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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Terpolymerisaten aus 10 bis 90 Gew.-% Polyol mitEster-und Amido-Brücken zwischen den monomerenSegmenten und 0, 1% oder mehr endständigen Ester- gruppen. Polyamide umfassen eine grosse Gruppe von Polymeren mit einem weiten Bereich von Eigenschaften. Viele Polyamide weisen ausgezeichnete Kombinationen vonEigenschaften für besondere Anwendungen auf.
Eine wichtige Gruppe von Polyamiden sind die Polylactame, die durch Polymerisation von Lactamen, wie
Caprolactam u. dgl., hergestellt werden.
Polycaprolactam, bekannt als Polyamid 6, ist wegen seiner ausgezeichneten mechanischen und physikalischen Eigenschaften und seiner niedrigen Kosten das am häufigsten verwendete Polyamid. Wegen ihrer vielen erwünschten Eigenschaften werden auch andere Polylactame als Polycaprolactam inbeträchtlichem Um- fang verwendet, wenn Polyamid 6 für spezielle Verwendungszwecke ungeeignet ist. Polyamid 12, hergestellt aus Lauryllaetam oder 12-Aminododecansäure, ist ein Beispiel für ein solches Polymeres. Es zeichnet sich durch niedrige Wasserabsorption aus und hat als Folge eine bessere Dimensionsstabilität und bessere elektrische Eigenschaften als Polyamid 6. Polyamid 12 ist ferner biegsamer und niedriger schmelzend als Polyamid 6.
Für andere Anwendungen kann ein Polyamid mit höherer Wasserabsorption in Verbindung mit höherer Elastizität als sie Polyamid 6 hat, wünschenswert sein. Einige Polyamidmischpolymerensind dafür bekannt, dass sie diese Eigenschaften aufweisen. So weisen Polyamid-Polyäther-Mischpolymeren eine Kombination von Eigenschaften auf, die sie als Material für Fasern, Gewebe, Filme und Formkörper geeignet machen.
Es ist bekannt, dass Lactam-Polyol-Mischpolymeren durch basische Katalyse der Lactame in Anwesenheit vonPolyalkylenglykolen oder andern polymerisierbarenPolyol-Zwischenprodukten unter Verwendung von Isoeyanat-Initiatoren hergestellt werden können. Dieses Polymerisationsverfahren ergibt ein Blockcopolymeres mit vielen guten Eigenschaften bei vernünftigen Kosten. Ein prinzipieller Nachteil der so hergestell- ten Polylaetam-Polyäther-Mschpolymeren, besteht in ihrer geringen Hitzestabilität.
Die Erfindung betrifft nun ein Verfahren zur Herstellung von Terpolymerisaten mit Ester- und AmidoBrücken zwischen den monomeren Segmenten und 0, 1% oder mehr endständigen Esterendgruppen, welches darin besteht, dass man in Anwesenheit eines basischen Laetampolymerisationskatalysators ein Lactammonomeres, ein Polyol, ein Acyl- oder Phosphorylpolylactam der allgemeinen Formel
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falls einen Alkohol umsetzt.
Das Acyl-oder Phosphorylpolylactam wird aus cyclischen monomeren Laetamen der allgemeinen Formel
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erhalten, worin Y einen Alkylenrest mit mindestens 3 C-Atomen, vorzugsweise 3 bis 12 oder 14 und insbesondere 5 bis 11 C-Atomen, bedeutet.
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ten Lactamen sind auch Lactame mit Substituenten an der Kohlenstoffkette, die die Polymerisation des Lactams nicht inhibieren, oder auf andere Weise beeinträchtigen, im Rahmen der Erfindung vorgesehen.
Während der Polymerisation wird der cyclische Lactamring geöffnet und die monomere Einheit
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gebildet, die mit andern Lactammolekülen zu einem polymeren Block der Formel
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zusammentritt, worin x eine ganze Zahl über 1 bedeutet.
Die monomere Lactameinheit kann mit dem Acyl- oder Phosphorylpolylactam reagieren.
Ein Polylactamblock, der mit einem Acylpolylactam verbunden ist, bildet ein Polymersegment der allgemeinen Formel
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worin alle Symbole die oben angegebenen Bedeutungen haben.
Es kann sich auch ein Polymersegment der allgemeinen Formel
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bilden, worin alle Symbole die oben angegebenen Bedeutungen haben.
Weiters kann im Verlaufe der Polymerisation der oben beschriebenen Komponenten ein Polyol mit der polymerisierbaren Lactameinheit oder einem daraus gebildeten Block zu einem Polymersegment der allgemeinen Formel
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reagieren, worin x und z die oben genannten Bedeutungen haben und Z ein gegebenenfalls substituierter oder acylierter Kohlenwasserstoffrest ist, der zusammen mit dem Sauerstoffatom, an dem er gebunden ist, ein Polyäther- oder Polyester-Segment eines Polymermoleküls bildet. Der Rest Z kann von beliebiger Länge sein, ist aber vorzugsweise auf etwa 6 C-Atome beschränkt. Besonders bevorzugt sind unsubstituierte aliphatische Reste, wie der Methylen-, Äthylen-, Propylen-, Butadienylenrest, usw.
Geeignete Reste sind ferner der Phenylen-, Chlorphenylen-, Toluylen-, Isobutylen-, Isopropylen-, Propionylen-, Butyrylen-, Äthylsulfonylen-, Propylthiocarbonylenrest usw.
Durch die erwähnte Bevorzugung unsubstituierter aliphatischer Z-Reste sind Terpolymeren, die Poly- äthersegmente enthalten, gegenüber andern Ausführungsformen, die Polyestersegmente enthalten, bevorzugt.
Gegebenenfalls wird als viertes Verfahrensreagenz ein einwertiger Alkohol zu einem beliebigen Zeitpunkt vor oder gleichzeitig mit dem Lactampolymerisationskatalysator zugegeben. Typische Alkohole, die erfindungsgemäss für die Herstellung eines mindestens teilweise mit einer Estergruppe endenden Terpoly-
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kohole, wie Dimethylaminoäthanol, u. dgl. sind auch geeignet, Geeignet sind ferner einwertige Polymeralkohole, wie Tridecanol-Äthylenoxyd-Kondensate (Polyoxy- äthylen). Neben den oben angeführten Alkoholen sind auch einwertige Alkohole, die nicht leicht dehydratisie- ren, wünschenswert.
Aromatische Alkohole wie Phenol und/oder Kresol sind erfindungsgemäss nicht geeig- net, jedoch können aromatische Reste in den Kohlenwasserstoff-Resten des einwertigen Alkohols vorlie- gen, sofern die OH-Gruppe nicht direkt an den aromatischen Rest gebunden ist.
Der einwertige Alkohol ist vorzugsweise in dem Lactampolymerisaüonssystem löslich, und die Ver- wendung des Alkohols ist in hohem Masse von der Beschaffenheit des gewünschtenEndproduktes abhängig.
Der Alkohol kann von 0, Ibis 150% der Moläquivalente von überschüssigen Imidresten aus überschüssi- gemAcylpolylactam, bezogen auf die Moläquivalente des Hydroxyds im vorliegenden Polyol, ausmachen. Die
Zahl der Acyllactamreste, d. h. Imidreste, die gegenüber den Hydroxylgruppen aus dem Polyol im Über- schuss vorliegen, bestimmt die Anzahl der Terpolymeren-Endgruppen und infolgedessen die Menge an benö- tigtem einwertigem Alkohol. Abhängig vom Vorliegen des Alkohols im Reaktionsgemisch wird das Terpoly- merisat 0, 1 bis 100% Esterendgruppen enthalten. Die Anwesenheit des Alkohols im Reaktionsgemischschafft
Bedingungen, unter denen der Alkohol mit dem Imid unter Bildung von Estergruppen reagiert.
Diese Um- setzung geht ohne den basischen Laetampolymerisationskatalysator jedoch sehr langsam vor sich,
Damit das Terpolymere mindestens teilweise Esterendgruppen aufweist, ist die Anwesenheit des Lactampolymerisationskatalysators für die Esterbildung und die Terpolymerbildung erforderlich. Bevor- zugte Polymerisationstemperaturen dieses Systems liegen z. B. zwischen 90 und 190 C, insbesondere zwi- schen 120 und 180 C. Bei diesen Temperaturen reagiert der einwertige Alkohol sehr langsam mit dem Imid unter Bildung von Estergruppen. In Anwesenheit des Lactampolymerisationskatalysators schreitet dagegen die
Esterbildung schnell und in erfindungsgemässer Weise fort.
Es wurde die Theorie aufgestellt, dass das Lactam in demPolymeren in Form von Polylactamblöckenvor- liegt, die sich mit Polyolblöcken abwechseln. Die Polylactamblöcke können jede beliebige Grösse annehmen, weisen aber meist Molekulargewichte von mindestens etwa 500, vorzugsweise mindestens etwa 1000 auf.
Die polymerisierten Polyolkomponenten der erfindungsgemäss hergestellten Polymeren werden aus Po- lyol-Zwischenprodukten mit mindestens zweiHydroxylgruppen gebildet. Unter die Gruppe dieser Verbindun- gen fällt eine grosse Anzahl von geeigneten Verbindungen, von einfachen Diolen, wie Äthylenglykol, bis zu komplexen polymerenPolyolen, wie Poly (e-caprolacton) diol.
Andere geeignete Polyole sind Alkylenglykole, wie Diäthylenglykol, Triäthylenglykol, Tetraäthylenglykol, Tetramethylenglykol, Propylenglykol, Dipropy- lenglykol, Hexylenglykol, 1, 2-Propandiol, 1, 3-Propandiol, 1, 3-Hexandiol, 1, 5-Pentendiol, Butylenglykol,
1, 4-Butandiol, Dicyclopentadienglykol, Heptaäthylenglykol und Isopropyliden-bis- (p-phenylenoxypropanol-2) ;
vonAlkylenglykolen verschiedene Diole, wieHydroxyäthylacrylatundHydroxypropylmethacrylat, Polyole mit mehr als 2 Hydroxylgruppen, wie Glycerin, Pentaerythrit, 1, 2, 6-Hexantriol und 1-Trimethylolpropan, poly- mere Polyole, wie Polyäthylenglykole, Polypropylenglykole, Polyoxypropylendiole und-triole, Polytetra- methylenglykole, Rizinusöle, Polybutadienglykole und Polyesterglykole und eine grosse Anzahl von Verbin- dungen, die andere Substituenten als Hydroxylgruppen enthalten, wie 2, 4-Dichlorbutylenglykol. Neben den angeführten Hydroxylverbindungen sind auch die den obigen Verbindungen analogen Thioverbindungen mit
Schwefel an Stelle von Wasserstoff in den Rahmen der Erfindung eingeschlossen.
Einige Beispiele sindHydroxyäthylthioglykolat, Äthylenglykol-bis- (thioglykolat), Pentaerythrit-tetrakis- (thioglykolat) und Thiodiglykol.
Falls das Polyol-Zwischenprodukt ein Polymeres ist, kann das Molekulargewicht des Polyols von be- liebiger Grösse sein. Im Handel erhältliche polymere Polyolverbindungen haben meist Molekulargewichte von
200 bis 5000, doch sind auch Polymeren mit Molekulargewichten ausserhalb dieses Bereiches für die prak- tische Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens brauchbar.
Die dritte Komponente der Terpolymeren hat folgende Struktur in ihrer Polymerkette :
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Methan, Äthan, Propan, Hexan, Dodecan, Benzol, Toluol, Cyclohexan u. dgl. erhalten werden. Der RestR kann von beliebiger Grösse sein, ist jedoch vorzugsweise auf 20 C-Atome Insbesondere auf 8 C-Atome beschränkt. Falls y 1 ist, so ist die Brücke ein Diacylrest.
Bevorzugt unter den für A und A'genannten Bedeutungen sind die Carbonylreste.
Der Wert für die Zahl y hat eine direkte Beziehung zur Thermoplastizität des Terpolymeren. Je höher der Wert von y ist, um so hoher vernetzt ist das fertige Polymere.
Wenn n gleich 0 und A'ein Phosphorylrest
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ist, so ist neben den beiden Amidresten ein anderer Rest an das Phosphoratom gebunden. Dieser kann Wasserstoff, Halogen oder ein einwertiger Kohlenwasserstoffrest sein.
Das polymerisierte Produkt aus den genannten Komponenten kann eine Anzahl verschiedener Strukturen umfassen, abhängig von den Verfahrensbedingungen und den relativen Verhältnissen der im Reaktionssystem verwendeten Bestandteile. Es können Polymeren mit verhältnismässig kleinen Segmenten von Lactameinheiten hergestellt werden, die durch die beschriebene Polyacylbriicke mit ähnlich kurzen Segmenten von Polyoleinheiten verbunden sind. Es können grosse Segmente einer Polymerkomponente mit einer grösseren Anzahl vonvergleichsweise kleinen Segmenten der andern Polymereinheit kombiniert werden, wobei die kleinen Segmente der andern Polymereinheit kombiniert werden, wobei die kleinen Segmente untereinander durch die Polyacyl- oder Acyl-Briicken und mit dem andern Typ der Polymerkomponente verbunden sind.
Ferner kön- nenSegmente unterschiedlicher Länge vonLactam-und Polyol-Polymereinheitenmit den Polyacylkomponenten kombiniert werden, um ein stark regelloses Terpolymeres zu bilden.
Eine andere Art von Polymeren im Rahmen dieser Erfindung sind Blockpolymeren, wobei mässig lange Blöcke oder Segmente der Lactam-und Polyol-Polymereinheiten abwechselnd in der Polymerkette angeordnet und durch die obenbeschriebenenPolyacyl-oder Acylreste verbunden sind. Betrachtet man die Polyacyloder Acylbrücken einfachheitshalber als Teil entweder eines Lactam- oder eines Polyolblockes, so können die erfindungsgemäss erhaltenen Blockpolymeren aufgebaut aus zwei alternierenden Blöcken, den A- und den B-Blöcken, betrachtet werden, statt in Form komplizierter Schemata aus drei Blöcken A, B und C gesehen zu werden. Diese Blockpolymeren können drei allgemeine Strukturformeln haben, u. zw. AB, ABA und ein sich wiederholendes Schema von AB-Segmenten.
Zu der allgemeinen Charakterisierung von Blockmischpolymeren im Rahmen dieser Erfindung als AB, ABA oder sich wiederholendem AB ist festzustellen, dass die exakte Strukturformel etwas von der allgemeinen Charakterisierung des Polymeren abweichen kann. Zur Veranschaulichung wird eine theoretische Formel Sir ein Blockterpolymeres aus Lactam, Polyol und Acylpolylactam vom Typ sich wiederholender AB-Segmente wie folgt dargestellt :
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Darin bedeuten x, x', x", z und w ganze Zahlen von mindestens 1, R und Z sind zweiwertige Kohlenwasserstoffreste, Y ist ein Alkylenrest mit mindestens drei C-Atomen und A und A'sind die oben bereits genannten Acylreste.
Eine theoretische Formel für ein Blocktertpolymeres aus Lactam, Polyol und Acylpolylactam vom Typ sich wiederholender AB-Segmente kann wie folgt dargestellt werden :
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Darin bedeuten x, x', x", z und w ganze Zahlen von mindestens 1, Z ist ein zweiwertiger Kohlenwasserstoffrest, Y ein Alkylenrest mit mindestens 3 C-Atomen und X ein Acylrest.
Die theoretische Formel für ein Blockterpolymeres aus Lactam, Polyol und Polyacyllactam vom Typ sich wiederholender AB-Segmente kann wie folgt dargestellt werden :
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Darin bedeuten x, x', x", z und w ganze Zahlen von mindestens 1, n ist 0 oder l, R und Z sind zweiwertige Kohlenwasserstoffreste, Y ist ein Alkylenrest mit mindestens 3 C-Atomen, A und A'sind Acylreste der oben genannten Art und R'ist ein gegebenenfalls substituierter aliphatischer Kohlenwasserstoff, wobei der Esterrest an keinem cyclischen oder aromatischen Rest gebunden ist und R'dem einwertigen Alkohol entspricht, der erfindungsgemäss vorliegen kann.
Wennz. B. Y ein geradkettiger Amylenrest ist, A und A'Carbonylreste bedeuten, Z die Äthylengruppe und R die Phenylengruppe ist, ist das Terpolymere ein Caprolactam-Äthylenglykol-Polymeres, wobei die Caprolactamsegmente des Polymeren untereinander durch Terephthaloylbrücken und mit Äthylenglykolsegmenten verbunden sind. Andere Lactam-Polyol-Polymeren vom AB-, ABA-Typ und mit sich wiederholenden AB-Segmenten sind für den Fachmann leicht ableitbar. Die obige Strukturformel dient nur der Veranschaulichung und soll die Polymeren im Rahmen dieser Erfindung nicht einschränken.
Wenn die erfindungsgemäss hergestellten Polymeren vom ABA-Typ sind, wobei ein Block des einen Typs von Polymersegment zwischen zwei Blöcken des andern Typs von Polymersegment gelegen ist, können die Polymeren entweder vom Polyol-Lactam-Polyol-Typ oder vom Lactam-Polyol-Lactam Typ sein. Dabei ist der letztere der bevorzugte Typ eines ABA-Polymeren.
Falls das Lactam-Polyol-Acylpolylactam-Polymere ein Blockpolymeres ist, können die Polyol-Blöcke sowie die Poly lactam-Blöcke von beliebiger Länge sein, haben aber meist Molekulargewichte von mindestens etwa 500, vorzugsweise mindestens etwa 1000.
Das Verhältnis der Anzahl von Lactam- zu Polyol-Blöcken kann auch schwanken.
Da die Blockpolymeren vom AB-, ABA- oder sich wiederholenden AB-Typ sein können, kann das Verhältnis von Lactam-Blöcken zu Polyol-Blöcken von 2 : 1 bis l : l bis 1 : 2 schwanken.
Gemische von zwei oder mehreren Blockpolymeren mit verschiedenen Verhältnissen von Lactam- und Polyol-Blöcken haben dementsprechend Verhältnisse vonPolymerblöcken zwischen denoben angegebenen Ver- hältnissen.
In der obigen theoretischen Formel für ein Lactam-Polyol-Blockterpolymeres wird die Polyacylbrücke dargestellt als zwischen zwei Lactam-Polymersegmenten sowie als zwischen einem Polyäthersegment und einem Lactampolymersegment liegend.
Tatsächlich sind die Polyacyl-oder Acyl-Brücken gelegentlich auch zwischen zwei Polyolblöcken gelegen. Ferner ist festzustellen, dass die Polyacyl-Acylbrücken nicht unveränderlich zwischen Lactam-und Po-
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bildet werden kann.
Wie oben erwähnt, sind die erfindungsgemäss erhältlichen Terpolymeren durch dieAnwesenheitvonEster- und Amidbrücken zwischen den Monomersegmenten charakterisiert. Der Ausdruck"Monomersegment"soll das polymerisierte Reaktionsprodukt eines Monomeren beschreiben, gleichgültig, ob das Reaktionsprodukt eine einzelne Einheit wie
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oder ein Block aus mehreren Einheiten wie
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ist.
Zu den Ausdrücken"Esterbrücke"und"Amidbrücke"ist zu sagen, dass diese natürlich aus andern
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Das mittlere Molekulargewicht der Terpolymeren kann in weitem Bereich schwanken, u. zw. von eini- gen Tausend bis zu einer Million und mehr.
Für thermoplastische unvernetzte Polymeren beträgt ein bevorzugter Bereich für das mittlere Moleku- largewicht 10000 bis 200000. Falls die Polymeren vernetzt sind, können ihre Molekulargewichte höher lie- gen, u. zw. im Bereich von 100000 bis zu mehreren Millionen.
WennBlockpolymeren gebildet werden, so ist das Molekulargewicht der Polyolblöcke ein wichtiges Kri- terium bei der Auswahl bevorzugter Polymeren im Rahmen der Erfindung. Polyolblöcke mit einem mittle- ren Molekulargewicht von etwa 500 oder 600 neigen im allgemeinen dazu, bei niedrigen Temperaturen be- sonders gute Eigenschaften aufzuweisen. Diese minimale Höhe des Molekulargewichtes für die Polyolblöcke kann insofern abgeändert werden, als die Tieftemperatureigenschaften auch durch den Grad der Blockpoly- merisation, die Beschaffenheit des Blockpolymeren, d. h. ob es vom AB-, ABA-Typ oder mit sich wie- derholenden AB-Segmenten ist, das Verhältnis von Laetamgehalt zu Polyolgehalt und das spezielle im Po- lymeren vorliegende Lactam und Polyol beeinträchtigt werden können.
Bevorzugte Polymeren haben Polyolblöcke mit einem maximalen mittleren Molekulargewicht von et- wa 6000 und insbesondere etwa 4000. Bei darüber liegenden Molekulargewichten neigt das Polyol-Präpoly- mere zu einer verminderten Hydroxylfunktionalität, wodurch die Einverleibung des Polyols in das Polyme- re schwieriger wird.
Neben den drei monomeren Grundbestandteilen des erfindungsgemäss hergestellten Terpolymerenkönnen auch andere polymerisierbare Monomeren verwendet werden, um Polymeren aus 4 oder mehr polyme- risierbarenBestandteilen herzustellen. Falls beispielsweise der Polyol-Bestandteil eines Terpolymeren Polybutadiendiol ist, kann das resultierende Terpolymere nach der Lactam-Polyol-Acylpolylactam-Polyme- risation mit einer Vinylverbindung, wie Styrol, umgesetzt werden, um es an seiner Vinylungesättigtheit zu vernetzen. Andere Monomeren, die direkt in eine lineare Polymerkette polymerisiert werden können, sind ebenfalls verwendbar.
Die Menge derartiger zusätzlicher Monomeren kann sehr gross sein und sogar 50% oder mehr der gesamten polymerisierbaren Bestandteile ausmachen, wird aber vorzugsweise auf 25% oder weniger des Gesamtmonomergehaltes beschränkt.
Die erfindungsgemäss hergestellten Polymeren besitzen einen breiten Bereich von Eigenschaften, die eingestellt werden können, um Materialien zu schaffen, die besonders gut dem speziellen Endzweck angepasst sind. Ausser der Einstellung der Polymerstruktur durch Vernetzen und der Einstellungdes Molekulargewichtes der Polymerblöcke können auch andere Mittel zur Veränderung der Eigenschaften der Polymeren angewandt werden. Die Kristallinität der Polymeren, die in den Lactamsegmenten vorliegen kann, kann durch Veränderung der Polymerisationstemperaturen erhöht oder vermindert werden. Da jede Kristallinität der Polymeren, die in erfindungsgemässer Weise hergestellt sind, weitgehend in den Lactamsegmenten vorliegt, kann die Veränderung des Lactamgehalts des Polymeren auch eine Veränderung der Polymerkristallinität mit sich bringen.
Polymeren mit relativ hoher Kristallinität neigen dazu, fest und starr zu sein, während die Polymeren mit geringer oder ohne Kristallinität in ihrer Beschaffenheit eher Elastomeren sind.
Wie schon erwähnt, kann auch die Art des Lactams, des Polyols und des Acylpolylactams die Eigenschaften des Endpolymeren beeinflussen. Beispielsweise neigen Polyäthylenglykol-Polymersegmente dazu, Polymeren mit hoher Wasserabsorptionsfähigkeit zu bilden, während Polypropylenglykol und Polytetra- methylenglykol-Polymersegmente Polymeren mit vergleichsweise geringem Wasserabsorptionsvermögen bilden. Caprolactampolymersegmente in den Polymeren führen z. B. dazu, dass letztere fester und starrer sind
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halten. In bezug auf das Acylpolylactam bildet eine aromatische Kohlenwasserstoffbrücke zwischen den Acyllactamgruppen ein steiferes Terpolymeres als ein Acylpolylactam mit einer langkettigen aliphatischen Gruppe.
Noch ausgeprägter ergibt die Verwendung eines Lactams ein im wesentlichen lineares Polymeres, wäh-
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Hydroxylgruppen hergestellt werden.
Aus den genannten möglichen Methoden zur Modifizierung und Einstellung der Eigenschaften der erfin- ) dungsgemäss hergestellten Polymeren lässt sich ersehen, dass die Produkte für viele Verwendungszwecke ein- gesetzt werden können. Ein Verwendungszweck ist Textilfaser. Im gesamten Bereich der Verhältnisse der
Polymerkomponenten von Polymeren, die sehr wenig Polyätherkomponente enthalten, bis zu jenen, die eine grosse Menge an Polyätherkomponente enthalten, weisen die Polymeren Eigenschaften auf, die sie als Tex- tilfasern brauchbar machen. Neben der Verwendung als einziger Bestandteil einer Textilfaser können die Terpolymeren auch als Komponente in einer zusammengesetzten Faser verwendet werden.
Insbesondere ist eine aus Polyamid und dem erfindungsgemäss hergestellten Terpolymeren bestehende Faser in vielen Tex- tilien und andern Anwendungen brauchbar.
Andere Anwendungen für die Terpolymeren sind bei der Herstellung von Faservliesen und als Reprise-
Fasern von hoher Feuchtigkeit gegeben. Die Terpolymeren können auch zu geschäumten Gegenständen verarbeitet werden, u. zw. während oder nach ihrer Polymerisation, um steife oder biegsame Schäume zu bil- den. Auf Grund ihrer Herstellung direkt aus den Monomerkomponenten können die Polymeren zu Gegenstän- den mit grossen Abmessungen verarbeitet werden, z. B. zu Möbeln und Mbbelbestandteilen und Automobiltei- len.
Die Terpolymeren können auch in Form von Giessharzen hergestellt werden, die anschliessend durch Spritzgiessen, Extrudieren, Hitzeverformen oder andere Methodenzu Produkten von beliebiger Gestalt ge- formt werden können. Die höher elastomeren Materialien können bei der Herstellung von Autoreifen und Rei- fenbestandteilen verwendet werden. Den Polymeren können auch Füllstoffe, Fasern, Pigmente, Farbstoffe,
Stabilisatoren, Weichmacher, flammhemmende Mittel und andere Polymermodifikatoren zugegeben werden, um ihre Eigenschaften zu ändern und dabei den Rahmen ihrer Anwendbarkeit zu vergrössern. Eine solche Mo- difizierung umfasst die Verstärkung der Polymeren mit Füllstoffen oder Fasern, die vorher mit Kupplungs- mitteln behandelt wurden, damit ihre Bindung an die Polymermoleküle erhöht wird.
Eine grosse Zahl vonOrganosilanverbindungen sind als für diesen Zweck besonders geeignetgefundenwor- den. Beispiele für einige geeignete Organosilankuppler zur Verwendung mit den Polymeren sind 3-Amino- propyltriäthoxysilan, Glycidoxypropyltrimethoxysilan und N-Trimethoxysilylpropyl-N-ss-aminoäfhyl-amin.
Bevorzugte Füllstoffe und Fasern sind Quarz, Wollastonit, Feldspat, gebrannter Kaolinton, Glasfasern und andere Hochleistungsfasern, wie Graphit, Bor, Stahl u. dgl. Die Konzentration an Füllstoffen und Fasern kann zwischen sehr kleinen Mengen wie 1 oder 2 Vol.-% und 70 oder 80 Vol. -% und mehr liegen.
Die Polymeren werden durch Vermischen von Lactammonomeren, Polyol, Lactampolymerisationskata- lysator und einem Acylpolylactam der allgemeinen Formel
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worin Y einenAlkylenrest mitmindestens 3 C-Atomen, R einen Kohlenwasserstoffrest, n 0 oder 1 bedeutet, A und A'Acylreste sind, u. zw.
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<tb>
<tb> Menge <SEP> (Gew.-Teile)
<tb> Komponente <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> F <SEP> G <SEP>
<tb> Pluracol <SEP> 2010* <SEP> 328, <SEP> 4 <SEP> 281, <SEP> 1 <SEP> 163, <SEP> 6 <SEP> 186, <SEP> 5 <SEP> 97, <SEP> 3 <SEP> 64, <SEP> 2 <SEP> 31, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Caprolactam <SEP> 104, <SEP> 0 <SEP> 169, <SEP> 0 <SEP> 157, <SEP> 0 <SEP> 279,0 <SEP> 234, <SEP> 0 <SEP> 273, <SEP> 0 <SEP> 312,
<SEP> 0 <SEP>
<tb> Terephthaloyl-bis-caprolactam <SEP> 51,5 <SEP> 49,7 <SEP> 29, <SEP> 3 <SEP> 34,0 <SEP> 18, <SEP> 3 <SEP> 12, <SEP> 8 <SEP> 7, <SEP> 3 <SEP>
<tb> Santowhite <SEP> Pulver <SEP> ** <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> 1, <SEP> 0 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 7 <SEP>
<tb> Gew.-% <SEP> Glykol <SEP> im <SEP> Mischpolymeren <SEP> 68 <SEP> 56 <SEP> 47 <SEP> 37 <SEP> 28 <SEP> 18 <SEP> 9 <SEP>
<tb>
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In jedem der obigen Versuche wurden Polypropylenglykol, Caprolactam, Santowhite-Pulver und Terephthaloyl-bis-caprolactam bei 1000C miteinander vermischt. Zu der erhaltenen Lösung wurde Brom- magnesiumpyrrolidinon in einer Menge zugegeben, die 8 mMol Brommagnesiumpyrrolidinon pro Mol Caprolactam entspricht.
Das Reaktionsgemisch wurde anschliessend bei 1000C in eine Folienform mit einer Dicke zwischen 3 und 13 mm gegossen. Die Form wurde 12 min auf 1600C erhitzt. Nach 30 min wurde die Form geöffnet und das fertige polymerisierte Gemisch entfernt. Proben von jedem Gemisch wurden auf ihre mechanischen Eigenschaften geprüft, die in Tabelle n angegeben sind :
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Tabelle II
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<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> Reiss-Druckfestigkeit
<tb> festig- <SEP> Verformung <SEP> Kerbschlag- <SEP>
<tb> Terpoly- <SEP> Streckgr. <SEP> Bruch <SEP> Dehneu <SEP> b. <SEP> Modul <SEP> keit <SEP> 25% <SEP> zähigk.
<tb> meres <SEP> (N/cm2) <SEP> (N/cm2) <SEP> Bruch(%) <SEP> (N/mm2) <SEP> (N/mm2) <SEP> (N/mm2) <SEP> z.T.
<SEP> 100 C <SEP> (J/cm <SEP> Kerbe)
<tb> A-68%
<tb> Pluracol <SEP> 92 <SEP> 372 <SEP> 25, <SEP> 3 <SEP> 39, <SEP> 5 <SEP> 56 <SEP> 85
<tb> B-56% <SEP> Pluracol <SEP> 152 <SEP> 527 <SEP> 29, <SEP> 4 <SEP> 45 <SEP> 92
<tb> C-47% <SEP> Pluracol <SEP> 278 <SEP> 505 <SEP> 38, <SEP> 5 <SEP> 185 <SEP> 33 <SEP> 64
<tb> D-37% <SEP> Pluracol <SEP> 378 <SEP> 493 <SEP> 56, <SEP> 7 <SEP> 320 <SEP> 42 <SEP> 67
<tb> E-28% <SEP> Pluracol <SEP> 435 <SEP> 450 <SEP> 71, <SEP> 0 <SEP> 491 <SEP> 52 <SEP> 62
<tb> F-18% <SEP> Pluracol <SEP> 456 <SEP> 435 <SEP> 285 <SEP> 93, <SEP> 2 <SEP> 769 <SEP> 69 <SEP> 63
<tb> G-9% <SEP> Pluracol <SEP> 677 <SEP> 555 <SEP> 35 <SEP> 88, <SEP> 2 <SEP> 812 <SEP> 60 <SEP> 60 <SEP> 10, <SEP> 48 <SEP>
<tb> Polyeaprolactam <SEP> 770 <SEP> 562 <SEP> 50 <SEP> 156,8 <SEP> 6,08
<tb>
Z.
T. = Zimmertemperatur
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hergestellt.
Tabelle III
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<tb>
<tb> Menge <SEP> (Gew.-Teile)
<tb> Komponente <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> F <SEP> G
<tb> Polymeg* <SEP> 229, <SEP> 0 <SEP> 196,0 <SEP> 163, <SEP> 0 <SEP> 130,0 <SEP> 97,0 <SEP> 64,0 <SEP> 31,0
<tb> Caprolactam <SEP> 79,0 <SEP> 117,0 <SEP> 156,0 <SEP> 195,0 <SEP> 234,0 <SEP> 273,0 <SEP> 311,0
<tb> TBC <SEP> * <SEP> * <SEP> 42,5 <SEP> 36,7 <SEP> 30,9 <SEP> 25,1 <SEP> 19,3 <SEP> 13,4 <SEP> 7,6
<tb> Santowhite-Pulver <SEP> 0,7 <SEP> 0,7 <SEP> 0,7 <SEP> 0,7 <SEP> 0,7 <SEP> 0,7 <SEP> 0,7
<tb> Gew.-% <SEP> G <SEP> ykol <SEP> im <SEP>
<tb> Mischpolymeren <SEP> 65 <SEP> 56 <SEP> 47 <SEP> 37 <SEP> 28 <SEP> 18 <SEP> 9 <SEP>
<tb>
* Polytetramethylenglykol mit einem Molekulargewicht von etwa 2000 (Quakero ats Co.)
** Terephthaloyl-bis-caprolactam
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halten. Danach wurden sie geöffnet und die Proben entfernt. Tabelle IV gibt eine Aufstellung der mechanischen Eigenschaften der hergestellten Materialien.
Tabelle IV
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<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> Reiss-Druckfestigk. <SEP> Kerb- <SEP>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> festig <SEP> Verform. <SEP> KerbSchlagzäTerpoly-Streckgr. <SEP> Bruch <SEP> Dehnung <SEP> b. <SEP> keit <SEP> 25% <SEP> higkeit
<tb> meres <SEP> (N/cm2) <SEP> (N/cm2) <SEP> Bruch(%) <SEP> (N/cm2) <SEP> (N/cm2) <SEP> Z.T.
<SEP> (J/cm
<tb> Kerbe)
<tb> A-65% <SEP> Polymeg <SEP> 207 <SEP> 720 <SEP> 61, <SEP> 8 <SEP> 43 <SEP> KB
<tb> B-56% <SEP> Polymeg <SEP> 113,5 <SEP> 55 <SEP> KB
<tb> C-47% <SEP> Polymeg <SEP> 327 <SEP> 490 <SEP> 213,8 <SEP> 35 <SEP> KB
<tb> D-37% <SEP> Polymeg <SEP> 421 <SEP> 520 <SEP> 66,9 <SEP> 334 <SEP> 43 <SEP> KB
<tb> E-28% <SEP> Polymeg <SEP> 499 <SEP> 450 <SEP> 85, <SEP> 1 <SEP> 541 <SEP> 52 <SEP> KB
<tb> F-18% <SEP> Polymeg <SEP> 506 <SEP> 534 <SEP> 340 <SEP> 113,5 <SEP> 734 <SEP> 63 <SEP> 106
<tb> G- <SEP> 9% <SEP> Polymeg <SEP> 634 <SEP> 656 <SEP> 89 <SEP> 106,4 <SEP> 1132 <SEP> 52 <SEP> 12,2
<tb>
KB : Probe zerbricht nicht in 2 Stücke Z.
T. =Zimmertemperatur
<Desc/Clms Page number 12>
EMI12.1
ispie 1 3 : 7verschiedene mit Caprolactam vernetzte Polypropylenglykol-Terephtbaloyl-bis-capro-stellt :
Tabelle V
EMI12.2
<tb>
<tb> Menge <SEP> (Gew.-Teile)
<tb> Komponente <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> F <SEP> G
<tb> Niax <SEP> 61-58 <SEP> * <SEP> 229, <SEP> 5 <SEP> 196, <SEP> 4 <SEP> 163, <SEP> 3 <SEP> 130, <SEP> 3 <SEP> 98, <SEP> 1 <SEP> 64, <SEP> 1 <SEP> 31,0
<tb> Caprolactam <SEP> 79,0 <SEP> 118,0 <SEP> 157,0 <SEP> 195,0 <SEP> 233,0 <SEP> 273, <SEP> 0 <SEP> 312,0
<tb> TBC <SEP> 41, <SEP> 2 <SEP> 35,6 <SEP> 30,0 <SEP> 24,3 <SEP> 18,7 <SEP> 13, <SEP> 1 <SEP> 7,5
<tb> Santowhite-Pulver <SEP> 0,7 <SEP> 0,7 <SEP> 0,7 <SEP> 0,7 <SEP> 0,7 <SEP> 0,7 <SEP> 0,7
<tb> BMP** <SEP> 5,0 <SEP> 5,0 <SEP> 5,0 <SEP> 5,0 <SEP> 5,0 <SEP> 5,0 <SEP> 4,
4
<tb> Gew.-%Glykol <SEP> 66 <SEP> 56 <SEP> 47 <SEP> 37 <SEP> 39 <SEP> 19 <SEP> 9
<tb> Lösungstemperatur <SEP> CC) <SEP> 160 <SEP> 140 <SEP> 120 <SEP> 120 <SEP> 120 <SEP> 120 <SEP> 120 <SEP>
<tb> Anfangstemperatur <SEP> (0C) <SEP> 160 <SEP> 140 <SEP> 110 <SEP> 110 <SEP> 110 <SEP> 120 <SEP> 120
<tb>
* polyfunktionelles Polypropylenglykol (Molekulargewicht 2000) (Union Carbide Corp.) ** Brommagneslumpyrrolldlnon
Jede der 7 Proben wurden nach der Vorgangsweise der Beispiele 1 und 2 hergestellt, wobei jedoch die Temperatur und die Katalysatorkonzentration, wie In der obigen Tabelle angegeben, variiert wurden. Die Eigenschaften der Produkte sind in Tabelle VI angegeben.
Tabelle VI
EMI12.3
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> Reiss-Druckfestigkeit <SEP> Kerbschlag- <SEP>
<tb> festig- <SEP> Verformung <SEP> zähigkeit <SEP>
<tb> Terpoly-Streckgr. <SEP> Bruch <SEP> Dehnung <SEP> b. <SEP> keit <SEP> 25% <SEP> (J/cm
<tb> meres <SEP> (N/cm2) <SEP> (N/cm2) <SEP> Bruch(%) <SEP> (N/cm2) <SEP> (N/cm2) <SEP> Z.T.
<SEP> 100 C <SEP> Kerbe)
<tb> A <SEP> - <SEP> 66% <SEP> Niax <SEP> 56,7 <SEP> 232 <SEP> 12,2 <SEP> 46,6 <SEP> 23 <SEP> 66
<tb> B-56% <SEP> Niax <SEP> 113,6 <SEP> 302 <SEP> 17,2 <SEP> 75 <SEP> 39 <SEP> 66
<tb> C-47% <SEP> Niax <SEP> 263,6 <SEP> 420 <SEP> 26,4 <SEP> 150 <SEP> 25 <SEP> 66
<tb> D-37% <SEP> Niax <SEP> 406 <SEP> 402 <SEP> 39,5 <SEP> 249 <SEP> 47 <SEP> 66
<tb> E-28% <SEP> Niax <SEP> 513 <SEP> 557 <SEP> 67, <SEP> 9 <SEP> 456 <SEP> 62 <SEP> 53
<tb> F-18% <SEP> Niax <SEP> 435 <SEP> 492 <SEP> 305 <SEP> 99, <SEP> 3 <SEP> 755 <SEP> 58 <SEP> 66
<tb> G- <SEP> 9% <SEP> Niax <SEP> 663 <SEP> 606 <SEP> 52 <SEP> 122 <SEP> 1120 <SEP> 62 <SEP> 56 <SEP> 9, <SEP> 9 <SEP>
<tb>
Z.
T. = Zimmertemperatur
Beispiel 4:Zwei caprolactam-Polybutadiendiol-Isophthaloyl-bis-caprolactam-Terpolymeres wurden unter Einsatz der in Tabelle VII angegebenen Mengen an Komponenten hergestellt :
<Desc/Clms Page number 13>
Tabelle VII
EMI13.1
<tb>
<tb> Menge <SEP> (Gew.-Teile)
<tb> Komponente <SEP> A <SEP> B
<tb> Arco <SEP> R-45 <SEP> M* <SEP> 165,3 <SEP> 131,8
<tb> Caprolactam <SEP> 155,0 <SEP> 193,0
<tb> IBC** <SEP> 24,6 <SEP> 20, <SEP> 1 <SEP>
<tb> Santowhite-Pulver <SEP> 0,8 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP>
<tb> Gew. <SEP> -% <SEP> Gl. <SEP> ykol <SEP> 48 <SEP> 38
<tb> Lösungstemperatur <SEP> ( C) <SEP> 90 <SEP> 90
<tb> Anfangsgiesstemperatur <SEP> (C) <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Endgiesstempe <SEP> ratur <SEP> (0 <SEP> C) <SEP> 170 <SEP> 170
<tb>
* Polybutadiendiol (Molekulargewicht 2000) (Arco Chem.
Co.) ** Isophthaloyl-bis-caprolactam
Die beiden Terpolymeren wurden nach der Vorgangsweise der Beispiele 1 und 2 bei der in Tabelle VII angegebenen Lösungstemperatur und Giesstemperatur hergestellt. Der Katalysator Brommagnesiumpyrrolidinon wurde in einer Menge von 5 m Mol pro Mol Caprolactam eingesetzt, Die Eigenschaften der Produkte sind in Tabelle Vm angegeben.
Tabelle VIII
EMI13.2
<tb>
<tb> Zugfestigkeit
<tb> Terpolymeres <SEP> Bruch <SEP> Dehnung <SEP> bei <SEP> Modul <SEP> Druckverformung
<tb> (N/em2) <SEP> Bruch <SEP> (%) <SEP> (N/mm2) <SEP> z. <SEP> T. <SEP>
<tb>
A-48 <SEP> Arco
<tb> R-45M <SEP> 150. <SEP> mu <SEP> 7,13 <SEP> 27
<tb> B-38 <SEP> Arco
<tb> R-45M <SEP> 214 <SEP> 212 <SEP> 18, <SEP> 51 <SEP> 37 <SEP>
<tb>
Beispiel5 :8-Carprolactam-Polyäthylengeykol-Terephthaloy-bis-caprolactam-Terpolymerenwurden unter Einsatz der in Tabelle IX angegebenen Mengen an Komponenten hergestellt. Die Eigenschaften der Produkte sind in Tabelle X angegeben.
Tabelle IX
EMI13.3
<tb>
<tb> Mengen <SEP> (Gew.-Teile) <SEP>
<tb> Komponente <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> F <SEP> G <SEP> H
<tb> Carbowax <SEP> 4000* <SEP> 229,1 <SEP> 241, <SEP> 2 <SEP> 141, <SEP> 7 <SEP> 60,0 <SEP> 46,6 <SEP> 13,8 <SEP> 9,0 <SEP> 4,2
<tb> Caprolactam <SEP> 42,0 <SEP> 107, <SEP> 0 <SEP> 137,0 <SEP> 152,5 <SEP> 146,0 <SEP> 84,0 <SEP> 89,2 <SEP> 94,6
<tb> TBC <SEP> 48, <SEP> 1 <SEP> 50, <SEP> 5 <SEP> 21, <SEP> 1 <SEP> 12,5 <SEP> 7,6 <SEP> 2,5 <SEP> 1,8 <SEP> 1,2
<tb> Iragnox <SEP> 1010** <SEP> 0,9 <SEP> 0,9 <SEP> 0,4
<tb> Santowhite-Pulver <SEP> 0,6
<tb> BMP*** <SEP> 10,7 <SEP> 10,7 <SEP> 8,0 <SEP> 4,5 <SEP> 3,3 <SEP> 5,0 <SEP> 5,0 <SEP> 5,0
<tb> (mMol/Mol <SEP> Caprolactam)
<tb> Gew.-% <SEP> Glykol <SEP> 72 <SEP> 61 <SEP> 46 <SEP> 30 <SEP> 23 <SEP> 14 <SEP> 9 <SEP> 4 <SEP>
<tb>
* Polyäthylenglykol mit einem Molekulargewicht von 4000.
(B. V. Goodrich Chem. Co.) ** Tetrakis-[methylen-3-(3',4'-ditert,butyl-4'-hydroxyphenyl)propionat] methan, ein Antioxyda- tionsmittel (Ciba-Geigy Corp.) *** BMP-Brommagnesiumpyrrolidinon
<Desc/Clms Page number 14>
Tabelle X
EMI14.1
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> Reiss-Druckfestig- <SEP> festig- <SEP>
<tb> Terpolymeres <SEP> Streckgr. <SEP> Bruch <SEP> Dehnung <SEP> b.
<SEP> Modul <SEP> keit <SEP> kelt
<tb> Bruch(%) <SEP> (N/mm2) <SEP> (N/cm2) <SEP> 25 <SEP> % <SEP> (N/cm2)
<tb> A-72% <SEP> Carbowax <SEP> 164 <SEP> 610
<tb> B-61% <SEP> Carbowax <SEP> 121, <SEP> 6 <SEP> 150 <SEP>
<tb> C-46% <SEP> Carbowax <SEP> 428 <SEP> 705
<tb> D-30% <SEP> Carbowax <SEP> 463 <SEP> 505 <SEP> 83, <SEP> 3 <SEP>
<tb> E-23% <SEP> Carbowax <SEP> 399 <SEP> 599 <SEP> 550 <SEP> 107 <SEP> 87
<tb> F-14% <SEP> Carbowax <SEP> 435 <SEP> 741 <SEP> 432 <SEP> 87, <SEP> 6 <SEP>
<tb> G- <SEP> 9% <SEP> Carbo- <SEP>
<tb> wax <SEP> 520 <SEP> 741 <SEP> 328 <SEP> 121, <SEP> 1 <SEP>
<tb> H-4% <SEP> Carbowax <SEP> 627 <SEP> 663 <SEP> 264 <SEP> 149, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
EMI14.2
sungstemperaturen und Giesstemperaturen hergestellt. Der Katalysator Brommagnesiumpyrrolidinon wurde in einer Menge von 7,7 mMol pro Mol Caprolactam verwendet.
Die Eigenschaften der Produkte sind in Tabelle XII angegeben.
Tabelle XI
EMI14.3
<tb>
<tb> Menge <SEP> (Gew.-Teile)
<tb> Komponente <SEP> A <SEP> B <SEP>
<tb> Niax <SEP> PCP-0240 <SEP> * <SEP> 195,0 <SEP> 175,0
<tb> Caprolactam <SEP> 69, <SEP> 0 <SEP> 141,0
<tb> TBC <SEP> 36, <SEP> 3 <SEP> 33,6
<tb> Santowhite- <SEP> Pulver <SEP> 0, <SEP> 6 <SEP> 0,7
<tb> Lösungstemperatur <SEP> ( C) <SEP> 90 <SEP> 100
<tb> Anfangsgiesstemperatur <SEP> (0 <SEP> C) <SEP> 90 <SEP> 90
<tb> Endgiesstemperatur <SEP> ( C) <SEP> 160 <SEP> 160
<tb> Gew.-% <SEP> Polyeaprolactondiol <SEP> 65 <SEP> 50
<tb>
* Polyeaprolactondiol
<Desc/Clms Page number 15>
Tabelle XII
EMI15.1
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> Reissfestigkeit
<tb> Terpolymeres <SEP> Bruch <SEP> (N/cm2) <SEP> Dehnung <SEP> bei <SEP> Bruch <SEP> (%) <SEP> Modul <SEP> (N/mm2) <SEP> (N/cm2)
<tb> A-65% <SEP> Polyeaprolacton <SEP> 214 <SEP> 940 <SEP> 2,14 <SEP> 47,
6
<tb> B-50% <SEP> Diolpolycaprolacton <SEP> 399 <SEP> 800 <SEP> 10,69
<tb>
Beispiel 7 : Zweck dieses Beispieles war es, den Einfluss unterschiedlicher Molekulargewichte der Polyolsegmente im terpolymeren auf die mechanischen Eigenschaften zu zeigen.Die Proben D,Eund F zeigen den Einfluss der Vernetzung auf diese Eigenschaften. Die Terpolymeren wurden unter Einsatz der in Ta- belle xm genannten Komponenten bei den dort genannten Verfahrensbedingungen hergestellt. DerKatalysator Brommagnesiumpyrrolidinonwurde in einer Mengevon 5mMolKatalysator pro Mol Caprolactam verwendet, Die Eigenschaften der Produkte sind in Tabelle XIV genannt.
Tabelle XIII
EMI15.2
<tb>
<tb> Mengen <SEP> (Gew.-Teile)
<tb> Komponente <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> F
<tb> Voranol-Typ* <SEP> P1010 <SEP> P2000 <SEP> P4000 <SEP> P4000 <SEP> P4000 <SEP> P4000
<tb> Voranol <SEP> 155,2 <SEP> 163,3 <SEP> 168,5 <SEP> 159,6 <SEP> 138, <SEP> 8 <SEP> 126,4
<tb> Pluracol3030** <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 8,6 <SEP> 29,0 <SEP> 40,8
<tb> Caprolactam <SEP> 143 <SEP> 157 <SEP> 166 <SEP> 165 <SEP> 164 <SEP> 163
<tb> IBC*** <SEP> 52,3 <SEP> 30,2 <SEP> 15,8 <SEP> 16,6 <SEP> 17,9 <SEP> 19,4
<tb> Gew. <SEP> Triol <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 2,5 <SEP> 8,3 <SEP> 11,7
<tb> Gew. <SEP> Gesamtpolyol <SEP> 44 <SEP> 47 <SEP> 48 <SEP> 48 <SEP> 48 <SEP> 48
<tb>
* Polypropylenglykol mit einem Molekulargewicht entsprechend der numeri- schen Bezeichnung im Markennamen (Dow.
Chemical Co.) ** Polypropylentriol (BASF Wyandette Corp.) *** Isophthaloyl-bis-caprolactam
Tabelle XIV
EMI15.3
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> Reissfestig- <SEP> Druckfestig- <SEP>
<tb> keit <SEP> keit
<tb> Terpolymeres <SEP> Bruch <SEP> Dehnung <SEP> bei <SEP> Bruch <SEP> (%) <SEP> Modul <SEP> (N/mm2) <SEP> %/cm2) <SEP> 25% <SEP> (N/cm2)
<tb> A-44% <SEP> Polyol <SEP> 364 <SEP> 750 <SEP> 13,5 <SEP> 42, <SEP> 6
<tb> B-47% <SEP> Polyol <SEP> 385 <SEP> 700 <SEP> 17, <SEP> 1 <SEP> 42,6 <SEP> 157
<tb> C-48% <SEP> Polyol <SEP> 150 <SEP> 285 <SEP> 27,0 <SEP> 41,6 <SEP> 171
<tb>
<Desc/Clms Page number 16>
Tabelle XIV (Fortsetzung)
EMI16.1
<tb>
<tb> Zugfestigkeit <SEP> Reissfestig- <SEP> Druckfestig- <SEP>
<tb> keit <SEP> keit
<tb> Terpolymeres <SEP> Bruch <SEP> Dehnung <SEP> bei <SEP> Bruch <SEP> (0/0)
<SEP> Modul <SEP> (N/mm2) <SEP> (N/cm2) <SEP> 25% <SEP> (N/cm2) <SEP>
<tb> D-48% <SEP> Polyol <SEP> 178 <SEP> 357 <SEP> 25, <SEP> 6 <SEP> 25, <SEP> 4 <SEP> 178
<tb> (2, <SEP> 5% <SEP> Triol)
<tb> E-48% <SEP> Polyol <SEP> 192, <SEP> 5 <SEP> 337 <SEP> 13, <SEP> 5 <SEP> 26, <SEP> 4 <SEP> 157
<tb> (8, <SEP> 3% <SEP> Triol)
<tb> F-48% <SEP> Polyol <SEP> 200 <SEP> 400 <SEP> 13, <SEP> 5 <SEP> 22, <SEP> 3 <SEP> 129
<tb> (11, <SEP> 7% <SEP> Triol) <SEP>
<tb>
Beispiel 8 : Ein Reaktionskessel wurde mit 106, 3 g Caprolactam, 131, 1 ml Triäthylamin und 300 nù Chloroform beschickt. Im Verlaufe von 45 min wurden 45, 8 g Phosphorylchlorid bei einer Temperaturvon 25 bis 300C zugegeben. Das Gemisch wurde anschliessend bei Zimmertemperatur etwa 7 h lang unter leicht exothermen Bedingungen, die sich während der ersten 30 min des Rührens einstellten, gerührt.
Ein Teil des Reaktionsgemisches wurde abfiltriert und das Filtrat eingedampft, um 67 g eines schwarzen, halbfesten Pro- duktes zu ergeben. Das Produkt wurde in Benzol aufgeschlämmt, filtriert und das Filtrat eingedampft, der Rest wieder in Benzol aufgeschlämmt, mit Wasser gewaschen und anschliessend eingedampft Man erhält 17, 3 g eines bernsteinfarbenen, viskosen Produktes.
Das Produkt Phosphoryl-tris-caprolactam wurde als Initiator bei der folgenden Lactam-Polyolacylpolylactam -Bildung verwendet.
Ein Reaktorkessel wurde mit 30 g Voranol 2000 (Polyoxypropylen-Polyole mit einem Molekulargewicht von2011), 65,5 g Caprolactam und 4, 48 g des Phosphoryl-tris-caprolactam-Initiators (0, 67 g Überschuss gegenüber der für 30g Voranol 2000 erforderlichen Menge) beschickt. 24 mMol des Polymerisationskatalysators Brommagnesiumpyrrolidon wurdenindreiPortionen bei einer Reaktionsgemischtemperatur von 160 bis 1650C zugegeben. Nach 20 min stieg die Viskosität, und der untere Teil des Reaktionsgemisches wurde opak und zu einem festen Polymeren.
Beispiel 9 :Ein Reaktionskessel wurdemit 56,6g(0,5 Mol)Caprolactam, 71,7 ml triäthylamin und 400 ml Benzol beschickt, 24 g Phosgen wurden in das Reaktionsgemisch 24 min lang bei 25 bis 350C einperlen gelassen. Das Gemisch wurde dann 3 h lang bei einer Temperatur von 40bis 600C gerührt,, abfiltriert und das Produkt enthaltende Filtrat 2mal mit 100 ml Wasser gewaschen und eingedampft. Es ergab ein Ge- misch aus einer halbviskosen Flüssigkeit und Kristallen. Umkristallisieren des Produktes aus Isopropanol ergab 33, 2 g Carbonyl-biscaprolactam. Das Produkt wurde als Initiator bei der folgenden Lactam-PolyolAcylpolylactam-Bildung eingesetzt.
Ein Reaktionskessel wurde mit 3 g (1, 52 mMol) Voranol 2000 (Polyoxypropylenpolyole) und 6, 5 g Caprolactam beschickt und 15 min auf 1500C unter Durchperlen von Stickstoff erhitzt, um Wasser zu entfernen.
EMI16.2
wurden zugesetzt. Das Reaktionsgemisch wurde auf 1000C erhitzt, um den Initiator zu lösen, und dann auf
700C abgekühlt, bevor 0, 3 mMol Brommagnesiumpyrrolidinon als Katalysator zugesetzt wurden, was 10 mMol Katalysator pro Mol Caprolactam entspricht. Der Katalysator wurde mit dem Reaktionsgemisch vermischt und das Gemisch unter Stickstoffatmosphäre auf 1600C erhitzt. Ein Viskositätsanstieg wurde nach
5 min festgestellt und die Stickstoffzufuhr beendet. Das Lactam-Polyol-Acylpolylactam-Terpolymere war nach 12 min vollständig erstarrt.
Beispiel 10: 75g voranol 2000(Polypropylen-Polyole) mit einem Molekulargewicht von 1974), 194 g
EMI16.3
kessel im Vakuum erhitzt, um Wasser zu entfernen. Isophthaloyi-bis-caprolactam (17, l g) wurden zugegeben und das Gemisch wieder erhitzt, um Wasser zu entfernen. Insgesamt wurden 50 g Caprolactam in den beiden Trocknungsstufen abdestilliert. Das Gemisch wurde auf 650C abgekühlt und mit 13, 95 ml Katalysator (Brom- magnesiumcaprolactam - 0, 4 Molar in Caprolactam) versetzt und 1 min lang entgast. Das Reaktionsgemisch wurde in eine Folienform die auf 1000C gehalten wurde, gegossen, u. zw. in einer Stärke zwischen 3und 13 mm. Die Form wurde auf 1600C innerhalb von 20 min erhitzt und weitere 30 min auf 1600C gehalten.
Das Lactam-Polyol-Polyacyllactam-Terpolymere erstarrte innerhalb von 6 min nach Einbringen in die Presse.
Die Form wurde nach 30 min geöffnet und das fertige, polymerisierte Material entfernt. Die Produkte des
<Desc/Clms Page number 17>
Beispiels 10 und der folgenden Beispiele 11 und 12 wurden auf ihre mechanischen Eigenschaften untersucht, die in Tabelle XV angeführt sind (nach Beispiel 12). Das Verfahren und das Produkt von Beispiel 10 sind nicht erfindungsgemäss, sondern dienen dem Vergleich. Die Beispiele 11 und 12 und die Beispiele 8 und 9 erläutern die Erfindung.
Beispiel 11 : Ein Reaktorkessel wurde mit 37, 5 g Voranol 2000 (Polyoxypropylenpolyole miteinem Molekulargewicht von 1975), 104 g Caprolactam und 0, 62 g polymerisiertem 1, 2-Dihydro-2, 2, 4-trimethyl- chinolin beschickt und auf 1250C erhitzt. 25 g Caprolactam wurden im Vakuum abdestilliert. Phenylphosphordi- (2-ketohexamethylenimino) -amid als Initiator (8, 35 g) wurde dem Gemisch zugegeben, und es wur- de gerührt, bis sich der Initiator gelöst hatte. 8, 39 ml einer Katalysatorlösung aus 2M Chrommagnesiumpyrrolidon in N-Methyl-pyrrolidon, das sind 24 mMol Katalysator pro Mol Caprolactam, wurden dem Reaktionsgemisch bei einer Temperatur von 1200C zugegeben. Das Reaktionsgemisch wurde in eine Folienform gegossen, diesichbei einer Temperatur von 1600C befand.
Das Lactam-Polyol-Acylpolylactam-Terpolyme- re erstarrte 5 bis 6 min nach dem Einbringen in der Form. Die Form wurde nach 30 min geöffnet und das fertige, polymerisierte Material geprüft, mit den in Tabelle XV zusammengefassten Ergebnissen.
Beispiel 12 : Ein Reaktionskessel wurde mit 37, 5 g Voranol 2000 (Polyoxypropylen-Polyole mit einem Molekulargewicht von1975), 103, 8 g Caprolaetamund 0, 62 g polymerisiertem 1, 2-Dihydro-2, 2, 4-tri- methylchinolin beschickt und 2 bis 3 min lang auf 1250C erhitzt. Es wurden 25 g Caprolactam im Vakuum abdestilliert. Phenylphosphor-di- (2-ketoheptamethylenimino) -amid (8, 35 ml) wurde als Initiator dem Gemisch zugegeben. 8, 35ml einer 2M Lösung von Brommagnesiumpyrrolidon in N-Methylpyrrolidon wurden dem Reaktionsgemisch unter den Bedingungen des Beispiels 11 zugegeben. Das Produkt wurde in die gleiche Form gegossen, die in den Beispielen 3 und 4 verwendet wurde und sich auf einer Temperatur von 1600C befand.
Das Lactam-Polyol-Acylpolylactam-Terpolymere erstarrte innerhalb von etwa 9 min. Die Formwurde nach 30 min geöffnet und das fertige polymerisierte Material getestet. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle angegeben.
<Desc/Clms Page number 18>
Tabelle XV
EMI18.1
<tb>
<tb> Katalysator <SEP> Zugfestigkeit <SEP> % <SEP> Dehnung <SEP> bei <SEP> Modul <SEP> (N/mm2)
<tb> Beispiel <SEP> Initiator <SEP> * <SEP> Identität <SEP> mMol/Mol <SEP> Erstarrungs- <SEP> Extrabierba- <SEP> Schmelzindex** <SEP> 5% <SEP> 100% <SEP> 300% <SEP> Streck-StreckCaprolaetam <SEP> zeit <SEP> res <SEP> dg/min <SEP> grenze <SEP> Bruch <SEP> grenze <SEP> Bruch <SEP> S <SEP> + <SEP> T++ <SEP>
<tb> (min) <SEP> (%) <SEP> (N/cm) <SEP> (N/cm2) <SEP>
<tb> 10 <SEP> Isophthaloyl-bis- <SEP> (a)
<tb> capo-lactam <SEP> CMg <SEP> Br <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> 1, <SEP> 62 <SEP> 204 <SEP> 279 <SEP> 285 <SEP> 276 <SEP> 456 <SEP> 23 <SEP> 547 <SEP> 41, <SEP> 9 <SEP> 54, <SEP> 1 <SEP>
<tb> 11 <SEP> Phenylphosphonodi- <SEP> (b) <SEP>
<tb> (2-ketohexamethylen-BMP <SEP> 24 <SEP> 5,6 <SEP> 5,1 <SEP> 0,
2 <SEP> 300 <SEP> - <SEP> - <SEP> 318 <SEP> 296 <SEP> 10 <SEP> 66 <SEP> 60, <SEP> 7 <SEP> 86, <SEP> 3 <SEP>
<tb> imino)-amid
<tb> 12 <SEP> Phenylphosphorodi-
<tb> (2-ketohexamethylen- <SEP> BMP <SEP> 24 <SEP> 9 <SEP> 4, <SEP> 25 <SEP> 204 <SEP> 288--278-207 <SEP> 47, <SEP> 7 <SEP> 62, <SEP> 8 <SEP>
<tb> imino)-amid
<tb>
* tnitiator/Glykol-Verhältnis 1:1,263
Glykol :
Voranol 2000 ** 250 C, 6800 g Gewicht
1,3mmöffnung + Schnittlinie ++ Tangente
EMI18.2
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EMI19.1
EMI19.2
<tb>
<tb> Zugfestigkeit
<tb> Menge <SEP> an <SEP> Alkohol
<tb> (% <SEP> des <SEP> überschüssigen <SEP> Imids, <SEP> Bruch <SEP> Dehnung <SEP> bei <SEP> Modul <SEP> Schmelzindex**
<tb> bez.
<SEP> auf <SEP> Polyolhydroxyl) <SEP> (N/cm2) <SEP> Bruch <SEP> (%) <SEP> (N/mm2) <SEP> dg/min
<tb> Versuch
<tb> 1 <SEP> 90 <SEP> 131 <SEP> 1100 <SEP> 3,06 <SEP> 54
<tb> 2 <SEP> 65 <SEP> 162 <SEP> 1200 <SEP> 2,14 <SEP> 37
<tb> 3 <SEP> 0 <SEP> 117 <SEP> 800 <SEP> 1, <SEP> 36 <SEP> 0, <SEP> 09 <SEP>
<tb> Wirkung <SEP> von <SEP> 2-Octylalkohol
<tb> 4 <SEP> 90 <SEP> 157 <SEP> 793 <SEP> 0, <SEP> 92 <SEP> 37, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 5 <SEP> 50 <SEP> 97 <SEP> 667 <SEP> 3, <SEP> 57 <SEP> 16, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 40 <SEP> 128 <SEP> 923 <SEP> 3, <SEP> 13 <SEP> 2, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 7 <SEP> 0 <SEP> 112 <SEP> 828 <SEP> 0, <SEP> 57 <SEP> 0, <SEP> 14 <SEP>
<tb>
** 2500C, 6800 g 1, 3 mm Öffnung
Beispiel14 :
150gVoranol2000,119GCaprolactam,28,2gIsopthaloy-biscaprolactamund1,5g Flectol H als Stabilisator wurde in eine Reaktionskammer geleitet, diemitRührer,. Thermometer, Stick- stoffzufuhr und Vakiumdestillationskopf ausgestattet war. Das Gemisch wurde im Vakuum 1, 3 bar) erhitzt, um die Feuchtigkeit durch Abdestillieren von 25 g Caprolactam zu entfernen. Die erhaltene Lösung wurde auf
<Desc/Clms Page number 20>
1000C abgekühlt und der gelöste Stickstoff im Vakuum entfernt. Anschliessend wurden unter Rühren 1, 7 ml
Decylalkohol zugegeben. Die Lösung wurde mit Katalysator versetzt und in eine vertikale Folienpresse aus rostfreiem Stahl mit einer Geschwindigkeit von 876 ml/min gepumpt.
Die Katalysatorlösung (0, 4molares
Brommagnesiumcaprolactam) wurde dabei in den Lösungsstrom durch eine zweite Getriebepumpe mit einer
Geschwindigkeit von 99 ml/min eingespritzt. Dadurch wurde eine Katalysatorkonzentration von 8 mMol Ka- talysator pro Mol Caprolactam erhalten. 6 Lactam-Polyol-Polyacyllactam-Terpolymeren wurden so herge- stellt und wie in Beispiel 13 vergossen ; die Mengean Decylalkohol wurde zwischen 0 und 75%, wie in Tabel- le XVI angegeben, variiert, und die Lösungs- und Giesstemperaturen wurden, wie in Tabelle XVII angegeben, eingestellt.
Die Ergebnisse des Beispieles 14 sind in Tabelle XVII unter Versuch 2 angegeben.
Tabelle XVII
Wirkungen von Decylalkohol, Lösungstemperatur und Giesstemperatur
EMI20.1
<tb>
<tb> Zugfestigkeit
<tb> 2500C
<tb> Versuch <SEP> % <SEP> Decyl- <SEP> Lösungstempe- <SEP> Giesstempe- <SEP> Bruch <SEP> Dehnung <SEP> Modul <SEP> Schmelzalkohol* <SEP> ratur <SEP> (OC) <SEP> ratur <SEP> (OC) <SEP> (N/cm) <SEP> (%) <SEP> (N/mmrn <SEP> ) <SEP> Index <SEP>
<tb> (dg/min)
<tb> 1 <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> -160** <SEP> 277 <SEP> 730 <SEP> 14,9 <SEP> 0,09
<tb> 2 <SEP> 75 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> -160 <SEP> 342 <SEP> 720 <SEP> 11,9 <SEP> 3,4
<tb> 3 <SEP> 0 <SEP> 100 <SEP> 160 <SEP> 166 <SEP> 470 <SEP> 3,57 <SEP> 0,3
<tb> 4 <SEP> 75 <SEP> 100 <SEP> 160 <SEP> 342 <SEP> 770 <SEP> 15,0 <SEP> 3,8
<tb> 5 <SEP> 0 <SEP> 160 <SEP> 160 <SEP> 183 <SEP> 470 <SEP> 5, <SEP> 34 <SEP> 0,
<SEP> 2 <SEP>
<tb> 6 <SEP> 75 <SEP> 160 <SEP> 160 <SEP> 320 <SEP> 745 <SEP> 13,5 <SEP> 3, <SEP> 9 <SEP>
<tb>
EMI20.2
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Tabelle XVIII Wirkung auf Decylalkohol
EMI21.1
<tb>
<tb> Zugfestigkeit
<tb> Versuch <SEP> Decylalkohol <SEP> Decylalkohol <SEP> Bruch <SEP> Dehnung <SEP> b. <SEP> Modul <SEP> Schmelzindex
<tb> (%) <SEP> (ml) <SEP> (N/cm') <SEP> Bruch <SEP> (%) <SEP> (N/mm2) <SEP> (dg/min)
<tb> 1 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 534 <SEP> 0, <SEP> 01 <SEP>
<tb> 2 <SEP> 40 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 456 <SEP> 497 <SEP> 54, <SEP> 1 <SEP> 0, <SEP> 3 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 67 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 450 <SEP> 497 <SEP> 69, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 83 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 90 <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP> 428 <SEP> 467 <SEP> 57, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
Beispiel 16 :
Die inBeispiel 15 angegebene Vorgangsweise wurde zur Herstellung der folgenden Ter- polymeren, wie sie in Tabelle XIX unten angegeben sind, angewendet, wobei die folgenden Mengen an den Reaktionspartnern eingesetzt wurden : 90 g Polyäthylenglykol mit einem Molekulargewicht von etwa 3000,219 g Caprolactam, 0, 6 g Flectol H, 15,7 g Isophthaloyl-bis-caprolactam, 0 bis 2,0 ml Decylalkohol und 3,3 ml 2 M Lösung von Brommagnesiumpyrrolidon in N-Methylpyrrolidon.
Tabelle XIX
Wirkung von Decylalkohol
EMI21.2
<tb>
<tb> Zugfestigkeit
<tb> 2500C
<tb> Versuch <SEP> Decylalkohol <SEP> Decylalkohol <SEP> Bruch <SEP> Dehnung <SEP> Modul <SEP> Schmelzindex
<tb> (%) <SEP> (ml) <SEP> (N/cm2) <SEP> (%) <SEP> (N/mm. <SEP> 2) <SEP> (dg/min)
<tb> 1 <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 470 <SEP> 523 <SEP> 85, <SEP> 5 <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP>
<tb> 2 <SEP> 5 <SEP> 0, <SEP> 4 <SEP> 421 <SEP> 410 <SEP> 92, <SEP> 6 <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 11 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP> 392 <SEP> 400 <SEP> 85, <SEP> 5 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 20 <SEP> 1, <SEP> 05 <SEP> 400 <SEP> 410 <SEP> 78, <SEP> 4 <SEP> 3, <SEP> 4 <SEP>
<tb> 5 <SEP> 40 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 335 <SEP> 333 <SEP> 81, <SEP> 2 <SEP> 4, <SEP> 5 <SEP>
<tb>
Beispiel 17:
EinReaktionskessel, derwieindenBeispielenl3undl4ausgerüstetwar,wurdemit 75 g Voranol 2000,180 g Caprolactam, 1, 25 g Flectol H und 17, 1 g Isopthaloyl-bis-caprolactam beschickt.
Das Gemisch wurde im Vakuum ( < 1, 3 bar) erhitzt, um die Feuchtigkeit durch Abdestillieren von 50 ml Caprolactam zu entfernen. Die erhaltene Lösung wurde auf 650C abgekühlt und mit 0, 77 bis 1, 5 m11-Propanol
EMI21.3
1Brommagnesiumcaprolactam in Caprolactam wurden der Lösung zugegeben und diese 1 min gerührt. Anschliessend wurde die Polymerlösung in die Presse von Beispiel 1 gegossen (Giesstemperatur 1000C). Die Presse wurde von 100 auf 1600C innerhalb von 20min erhitzt und 1 h lang auf 1600C gehalten. Die physikalischen Eigenschaften der Terpolymeren werden in Tabelle XX verglichen, wo die Wirkung von 1-Propanol und 2-Propanol gezeigt wird.
<Desc/Clms Page number 22>
Tabelle XX Wirkung von 1-Propanol
EMI22.1
<tb>
<tb> Zugfestigkeit
<tb> 2500C
<tb> Versuch <SEP> 1-Propanol <SEP> 1-Propanol <SEP> Bruch <SEP> Dehnung <SEP> Modul <SEP> Schmelzindex
<tb> (%) <SEP> (ml) <SEP> (N/cm2) <SEP> (%) <SEP> (N/mm2) <SEP> (dg/min)
<tb> 1 <SEP> 50 <SEP> 0,77 <SEP> 347 <SEP> 472 <SEP> 76,3 <SEP> 0,1
<tb> 2 <SEP> 75 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 317 <SEP> 173 <SEP> 70, <SEP> 6 <SEP> 0, <SEP> 2 <SEP>
<tb> 3 <SEP> 90 <SEP> 1, <SEP> 35 <SEP> 357 <SEP> 505 <SEP> 57, <SEP> 7 <SEP> 0, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 4 <SEP> 100 <SEP> 1,5 <SEP> 313 <SEP> 176 <SEP> 44,3 <SEP> 1,4
<tb> Wirkung <SEP> von <SEP> 2-Propanol
<tb> 1 <SEP> 75 <SEP> 1, <SEP> 1 <SEP> 315 <SEP> 425 <SEP> 64, <SEP> 2 <SEP> 0, <SEP> 14 <SEP>
<tb> 2 <SEP> 90 <SEP> 1, <SEP> 37 <SEP> 321 <SEP> 175 <SEP> 72, <SEP> 0 <SEP> 0,
<SEP> 7 <SEP>
<tb>
Die in den Tabellen 16bis 20 angegebenen physikalischen Eigenschaften veranschaulichen die Wirkungen verschiedener einwertiger Alkohole auf die erfindungsgemäss hergestellten Terpolymeren. Mit zunehmender
Alkoholkonzentration zeigt sich ein verbesserter Schmelzindex, was ein Zeichen für eine Verminderung der SchmelzviskositätderTerpolymerenbei allen Versuchen ist. Sowohl verbesserte Festigkeit als auch verbes- serte Schmelzflusseigenschaften wurden beispielsweise mit höherer Polypropylenglykol-Konzentration er- reicht.
Die in Tabelle XVII angeführten Untersuchungenbei verschiedenen Temperaturen zeigen die Flexibilität der mit Alkohol modifizierten Terpolymeren mit Esterendgruppen beispielsweise durch Wegfall der Not- wendigkeit einer Polymerisation in 2 Stufen bei zwei verschiedenen Temperaturen. Die Mol-% Alkohol aller Beispiele und Tabellen sind auf die überschüssige Imidkonzentration bezogen und entsprechen etwa dem Pro- zentsatz der Präpolymer-Imid-Endgruppen, die durch Estergruppen ersetzt werden, sowie dem Prozentsatz der endständigen Esterendgruppen der Lactam-Polyol-Acylpolylactam-Terpolymeren.
**WARNUNG** Ende DESC Feld kannt Anfang CLMS uberlappen**.