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Die Erfindung betrifft eine Abrichthobelmaschine mit einem gegenüber der angetriebenen Messerwelle höhenverstellbaren Abrichttisch und einer an der Maschinenaustrittsseite angeordneten Messeinrichtung zur dauernden überwachung der Dicke des unterseitig gehobelten hölzernen Werkstückes. Auf einer solchen Abrichthobelmaschine wurde der Holzrohling vor dem Zuschnitt bzw. vor dem Hobeln der Oberseite durch Abtasten auf die Möglichkeit überprüft, ob aus dem Holzrohling ein Werkstück von vorbestimmter Schnittbreite oder Schnittiefe bzw. Werkstückdicke durch Zuschneiden oder Hobeln herausgearbeitet werden kann. Bei all diesen bekannten Prüfeinrichtungen ist Voraussetzung, dass der zu bearbeitende Holzrohling eine bereits abgerichtete Unterseite besitzt.
Eine überprüfung der Holzrohlinge auf ihren Verzug wurde bisher unterlassen, obwohl eine solche Überprüfung die Voraussetzung für das einwandfreie Abrichten der Rohlingunterseite bildet und weiters das rechtzeitige Ausscheiden jener Holzrohlinge durch die Messeinrichtung zur Folge hat, die infolge ihres Verzugsausmasses nur zu einem Ausschussprodukt führen würden.
Dieser Mangel der überprüfung des Verzuges von Holzrohlingen bei Abrichthobelmaschinen der angegebenen Maschinentype wird erfmdungsgemäss dadurch beseitigt, dass dieser mit einer Ausstossvorrichtung für die mangelhaften Werkstücke versehenen Messeinrichtung ein dem Abrichttisch zugeordnetes, mechanisches, pneumatisches oder elektronisches Tastsystem im Vorschubsinne der Werkstücke vorgeschaltet ist, das die Unterseite jedes spanndruckfrei am Abrichttisch aufruhenden und auf seinen Verzug zu prüfenden Holzrohlings an mehreren, vorzugsweise in dessen Längsrichtung verteilten Stellen abtastet und mit einem an sich bekannten Steuergerät in mechanischer, pneumatischer oder elektrischer Verbindung steht,
welches seinerseits das Tastsystem zur Durchführung eines Tastvorganges selbsttätig steuert und einerseits das jeweils ermittelte Tastergebnis selbsttätig auswertet und zur Bestimmung der jeweils erforderlichen Abrichtspantiefe A einem voreingestellten konstanten Wert s der Schnittiefe automatisch zuzählt, anderseits nicht nur die Höhenverstellung des Abrichttisches gemäss dem so ermittelten Wert A der Abrichtspantiefe mittels eines einer Servohöhensteuerung des Abrichttisches elektrisch übermittelten Schaltimpulses automatisch einleitet, sondern auch im Anschluss an die erfolgte Höheneinstellung des Abrichttisches die Vorschubeinrichtung zur Bewegung des geprüften Holzrohlings zur Messerwelle selbsttätig steuert.
Wesentlich ist dabei, dass bei dieser Prüfung des Holzverzuges der Holzrohling im Bereiche des über dem Abrichttisch vorgesehenen Magazinraumes bestenfalls durch die auf ihm aufruhenden Holzrohlinge belastet, sonst aber spanndruckfrei im Abrichttisch aufruht. So kann durch Abtasten der Rohlingunterseite erstmals das Verzugsausmass einwandfrei ermittelt werden und durch den anschliessenden Abrichtvorgang die Unterseite des Holzrohlings von der Messerwelle in einer Weise bearbeitet werden, dass eine verzugfreie ebene Abrichtfläche verbleibt, die keinerlei ungehobelte Restflächen mehr aufweist. Die in Vorschubrichtung der Holzrohlinge dem Abrichttisch nachgeschaltete Messeinrichtung hat dann die Aufgabe, zu prüfen, ob der auf seiner Unterseite abgerichtete Holzrohling noch so dick ist, dass aus ihm das beabsichtigte Werkstück, z.
B. ein Möbelteil, auch tatsächlich herausgearbeitet werden kann.
Die Fig. l und 2 der Zeichnungen zeigen einen vorgeschnittenen, verzogenen, zur Herstellung eines Gestellbeines vorbereiteten Holzrohling im Aufriss und im Grundriss. Das Abrichten und Dickenhobeln der beiden Seiten verzogener Holzrohlinge ist in den Fig. 3 und 4 in zwei Varianten schematisch veranschaulicht. Eine erfindungsgemässe Abrichthobelmaschine ist in prinzipieller Darstellung aus Fig. 5 zu ersehen.
Der in den Fig. 1 und 2 dargestellte Holzrohling-l-ist durch den Einfluss von Luftfeuchtigkeit und Temperatur und nachfolgender Trocknung verzogen. Der grösste Verzug ist mit dem Mass-v-charakterisiert.
Die konstante Spantiefe-s-, welche noch zusätzlich zum Ausmass des Verzuges-v-hinzuzufügen ist, ergibt die tatsächliche Abrichtspantiefe--A-. Diese Darstellung des Rohlingverzuges ist nur ein Beispiel und vollzieht sich in vielen Spielarten.
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pneumatisches, elektromagnetisches oder elektronisches Tastsystem, das zum Abtasten der Rohlingunterseite und damit zur Ermittlung des grössten Verzuges dieses Holzrohlings bestimmt ist. Ein Beispiel dieses Tastsystems geht aus Fig. 5 der Zeichnungen hervor. Eine Anzahl Fühler --5-- sind in Bohrungen des Abrichttisches--3vertikal verschiebbar gelagert und werden durch elektrisch betriebene Solenoide --6-- entweder gegen die zu prüfende Rohlingunterseite hochgeschoben oder von dieser zurückgezogen.
Jeder Fühler-5-steht mit einem Potentiometer--7--in Verbindung, das an ein elektrisches bzw. elektronisches Steuergerät --8-- elektrisch angeschlossen ist, welches die gesteuerten elektrischen Impulse in bekannter Weise verwertet. Dieses an sich
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--8-- istLeitungen--13, 14--mit den beiden Enden eines Steuerzylinders--15-in Verbindung. Dieser Steuerzylinder ist mit seinem Lagerzapfen --16-- in einem vertikalen Langloch --17-- eines ortsfesten Lagerbockes --18-- kippbar und auf und ab beweglich gelagert.
Sein Kolben --19-- kann von beiden
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Seiten gleich beaufschlagt werden und die mit dem Kolben fest verbundene Kolbenstange --20-- verbindet die Gelenke --21-- zweier um je eine horizontale Achse-23-schwenkbarer Winkelhebel-22-
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--24, 25-- undermittelnden Tastsystems--5--und des Steuergerätes--8--, welches den Abrichttisch--3--stets auf die jeweils erforderliche Abrichtspantiefe --A-- einstellt. Die Verstellung des Kolbens --19-- erfolgt hiebei durch das--5/3--Wegeventil--11--in Abhängigkeit von den dessen Schaltschützen --9, 10-- vom Steuergerät --8-- erteilten elektrischen Impulsen.
Dieses Steuergerät-8-steht aber auch durch eine elektrische Leitung mit einem Schaltrelais--27- in Verbindung, welches einen elektrischen Einschaltimpuls erst nach einer vorbestimmten Zeitspanne verzögert weitergibt. Das Ausmass der Verzögerung dieses elektrischen Schaltimpulses richtet sich nach dem zur Höhenverstellung des Abrichttisches--3--erforderlichen Zeitraum. Damit wird erreicht, dass der Zeitpunkt der Einschaltung eines den Vorschub des geprüften Rohlings--l--aus dem Stapel zum Fräser--39-- bewerkstellenden Vorschubzylinders --34-- erst nach erfolgter Einstellung des Abrichttisches --3-- liegt.
Dieses Schaltrelais-27-steht mit dem Schaltmagneten --28-- eines pneumatischen Umsteuerventils - 29-in elektrischer Verbindung, das zum Schaltzeitpunkt in die in Fig. 5 dargestellte Schaltstellung gerückt wurde. Es kann dadurch Druckmittel von der Druckmittelquelle --30-- über das Umsteuerventil-29-
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--31-- in--35-- vorhandene entspannte Druckmittel durch die Leitung --36-- und das Umsteuerventil-29-ins Freie.
Während des Kolbenvorschubes wird der Rohling--l--aus dem Bereich des Rohlingstapels mit Hilfe einer schieberartig gestalteten Kolbenstange --38-- in Richtung zum Fräser-39-vorgeschoben, wobei das
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ihres Auflagerdruckes so abgestimmt, dass sie den Rohling zwar entgegen dem Arbeitsdruck der Messerwellen - am Abrichttisch niederhalten, jedoch den Verzug des Rohlings dabei nicht beeinträchtigen.
Der Rohling wird hinter der Messerwelle --39-- sofort von Transportrollen-41-erfasst und weiterbefördert, so dass der Kolben-37-des Vorschubzylinders-34--am Ende seines Vorschubweges durch automatische Umsteuerung des Umsteuerventils--29--in der Gegenrichtung druckbeaufschlagt wird und in seine Ausgangsstellung selbsttätig zurückkehrt. Der auf der schieberartigen Kolbenstange--38--aufruhende Rohlingstapel sinkt dadurch um einen Rohling tiefer, so dass der unterste Rohling wieder auf der Oberfläche des Abrichttisches --3-- zu liegen kommt. Es kann nunmehr das Steuergerät --8-- z. B. durch einen vom rückkehrenden Kolben --37-- mittelbar ausgelösten elektrischen Schalter wieder für den nächsten Arbeitstakt eingeschaltet werden.
Nach dem in Fig. 3 dargestellten Verfahrensverlauf gelangt der erstgenannte Rohling welcher an seiner Unterseite bereits abgerichtet wurde, zu einer Prüf-und Auslesestation--P--, in welcher die Oberseite des Rohlings durch mehrere, in einer quer zur Vorschubrichtung angeordneten Reihe angeordneter Fühler - bzw. Tastrollen eines weiteren Tast-und Auslesesystems-T-während seines durch die Transportrollen bewerkstelligten selbsttätigen Vorschubes auf die Möglichkeit ihrer einwandfreien Bearbeitung durch den Dickenhobel überprüft wird. Das Tast-und Auslesesystem--T--prüft also beim Abtasten der Rohlingoberfläche, ob der Rohling an allen Stellen seiner Länge so stark ist, dass beim Dickenhobeln eine einwandfrei bearbeitete Oberfläche erzielt werden kann.
Wird durch das Tast- und Auslesesystem ein Rohling mit einwandfreier Wandstärke festgestellt, dann läuft er unbehindert der letzten Bearbeitungsstation, der
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Auslesesystem in einer Ausstossstelle--St--zuerst die Transportrollen vom Rohling ab, um diesen sofort mittels der Ausstossvorrichtung --4-- von der Transportbahn nach der Seite abzustossen. Auf diese Weise wird verhindert, dass Rohlinge mit schlechten Fertigungsbedingungen der weiteren Bearbeitung zugeführt werden. Die als einwandfrei befundenen Rohlinge werden hingegen von den Transportrollen --41-- zum Dickenhobel
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Es kann aber auch bei dem neuen Verfahren die Prüfung der Rohlingoberseite erst nach ihrer Bearbeitung durch die Dickenhobelmaschine--45--ausgeführt werden. In diesem Falle wird die Anordnung der Bearbeitungsstationen nach dem in Fig. 4 dargestellten Schema getroffen. Aus diesem Schema geht hervor, dass der Rohling --1-- unmittelbar nach dem Abrichten durch die Messerwelle --39-- in die nächste
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