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PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Bearbeiten von Seitenkanten flächiger Werkstücke, insbesondere von Furnierblättern wobei die beiden gegenüberliegenden Seitenkanten nacheinander abgetastet und bearbeitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die bereits bearbeitete Werkstückseite abgetastet wird, die Anzahl der dabei festgestellten Fehler bei einer vorbestimmten Anzahl von Werkstücken gezählt und mit einer vorgegebenen zulässigen Fehlerspanne verglichen wird, wobei bei Abweichung von dieser Fehlerspanne ein Verstellsignal für die Veränderung der Spantiefe für die nachfolgenden Werkstücke erzeugt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer vorbestimmten Anzahl fehlerfreier Werkstückseiten die Spantiefe verringert wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei Überschreiten der zulässigen Fehlerspanne auch bei Nichterreichen der vorbestimmten Anzahl Werkstücke die Spantiefe vergrössert wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass pro Werkstückseite nur ein Fehler gezählt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fehler erst ab einer einstellbaren Fehlerlänge erfasst und ausgewertet werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Verstellsignal eine schrittweise Veränderung der Spantiefe bewirkt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schrittgrösse bei zunehmender Spantiefenzustellung vergrössert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Auslösung von Zählsignalen Werkstück-Anfang und Werkstück-Ende abgetastet werden.
9. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäss Anspruch 1, mit einer Transporteinrichtung für die Werkstücke, einem Anschlag zum Ausrichten der Werkstücke, einem Bearbeitungswerkzeug, einer Abtasteinrichtung und einer Verstelleinrichtung zur Einstellung der Spantiefe quer zur Werkstücktransportrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtasteinrichtung (32) dem Bearbeitungswerkzeug (31) nachfolgend angeordnet ist und über einen Messwertspeicher (36) mit einem Auswertgerät (37) wirkverbunden ist, dass dem Auswertgerät (37) je ein Einstellzählwerk (39, 40) für die vorgegebene zulässige maximale und minimale Fehlerzahl und ein Einstellzählwerk (41) für die vorgegebene Anzahl auszuwertender Werkstücke (26) zugeordnet sind und welches über einen Steuerteil (38) mit der Verstelleinrichtung (13) zur Veränderung der Spantiefe wirkverbunden ist.
10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Auswertgerät (37) mit einer weiteren Abtasteinrichtung (34) für die Abtastung von Anfang und Ende des Werkstükkes (26) wirkverbunden ist.
11. Einrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Abtasteinrichtungen (32, 34) einen Tasthebel (45, 45') und einen induktiven Schalter (52, 52') aufweist.
12. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstelleinrichtung (13) mit dem Anschlag (9) zum Ausrichten der Werkstücke (26) wirkverbunden ist.
13. Einrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Anschlag (9) mit einer quer zur Transportrichtung verschiebbaren Eingangsrolltisch (3) ortsfest verbunden ist und die Verstelleinrichtung (13) an dem Eingangsrolltisch (3) angeordnet ist.
14. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstelleinrichtung (13) einen die Schrittgrösse für die Veränderung der Spantiefe bestimmenden Potentiometer (20) aufweist, welcher in Wirkverbindung mit dem Steuerteil (38) steht.
15. Einrichtung nach Anspruch 9, mit einem zweiten Anschlag zum Ausrichten und einem zweiten Bearbeitungswerkzeug zum Bearbeiten der zweiten Werkstückseite, dadurch gekennzeichnet, dass die dem zweiten Bearbeitungswerkzeug (31') nachfolgend angeordnete Abtasteinrichtung (32') mit dem Auswertgerat (37) für die Bestimmung der Spantiefe wirkverbunden ist.
16. Einrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstelleinrichtung (13) zur Veränderung der Spantiefe bei der ersten Werkstückseite mit einer zweiten Verstelleinrichtung (16', 17') zur gleich grossen und gleichsinnigen Veränderung der Spantiefe bei der zweiten Werkstückseite wirkverbunden ist.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zum Bearbeiten von Seitenkanten flächiger Werkstücke, insbesondere von Furnierblättern, wobei die beiden gegenüberliegenden Seitenkanten nacheinander abgetastet und bearbeitet werden.
Aus der DT-OS 2303870 ist eine Einrichtung für ein Verfahren der obengenannten Art bekannt, bei welchem die Werkstücke an einem, auf der Seite des zustellbaren Werkzeuges angeordneten Anschlag ausgerichtet, mittels einer Abtasteinrichtung deren grösste Kantenabweichung von der Anschlaglinie ermittelt und das Bearbeitungswerkzeug entsprechend diesem Wert quer zur Transportrichtung mittels eines Stellmotors verstellt wird. Beim weiteren Durchlauf erfolgt anschliessend die Bearbeitung der ersten Seite des Werkstückes, wonach sich der ganze Vorgang für die zweite Seite wiederholt, wobei bewusst auf parallele Seiten verzichtet wird.
Da das Bearbeiten des Werkstückes erst nach dem vollständigen Abtasten und der anschliessenden Werkzeugverstellung erfolgen kann, müssen bei leistungsfähigen Anlagen grosse Distanzen zwischen den einzelnen Stationen vorgesehen werden, damit ein einwandfreies Funktionieren der gesamten Einrichtung gewährleistet werden kann. Daraus ergeben sich lange und teure Anlagen mit entsprechend hohem Platzbedarf.
Eine vollständig fehlerfreie Furnierkante ist in vielen Fällen insbesondere wenn die Furniere für Mittelschichten von Sperrholz verwendet werden - nicht erforderlich, wodurch bei der vorgehend beschriebenen Einrichtung mehr als notwendig abgespant wird, was die Fertigung verteuert.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Schaffung eines Verfahrens der eingangs genannten Art, welches erlaubt, die erforderliche Spanabnahme optimal dem Verwendungszweck der Werkstücke anzupassen um eine gute Materialausnutzung zu erreichen. Ausserdem soll die dafür notwendige Einrichtung einen geringen Platzbedarf und niedrige Herstellungskosten aufweisen.
Erfindungsgemäss wird dies dadurch erreicht, dass die bereits bearbeitete Werkstückseite abgetastet wird, die Anzahl der dabei gemessenen Fehler bei einer vorbestimmten Anzahl von Werkstücken gezählt und mit einer vorgegebenen zulässigen Fehlerspanne verglichen wird, wobei bei Abweichung von dieser Fehlerspanne ein Verstellsignal für die Veränderung der Spantiefe für die nachfolgenden Werkstücke erzeugt wird.
Die zur Durchführung des Verfahrens notwendige Einrichtung weist erfindungsgemäss eine Abtasteinrichtung auf, welche dem Bearbeitungswerkzeug nachfolgend angeordnet ist und über einen Messwertspeicher mit einem Auswertgerät wirkverbunden ist, wobei dem Auswertgerät je ein Einstellzählwerk für die vorgegebene zulässige maximale und minimale Fehlerzahl und ein Einstellzählwerk für die vorgegebene Anzahl auszuwertender Werkstücke zugeordnet sind und welches über einen Steuerteil mit der Verstelleinrichtung zur Veränderung der Spantiefe wirkverbunden ist.
Die Erfindung ist in den beiliegenden Zeichnungen beispielsweise dargestellt und nachfolgend beschrieben. Es zeigen: - Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Einrichtung zum Bearbeiten beider Seitenkanten in Draufsicht mit dem Blockschaltbild der Spantiefensteuerung;
- Fig. 2 eine stirnseitige Ansicht des Eingangsrolltisches in
Richtung A von Fig. 1 in vergrösserter Darstellung, - Fig. 3 eine Draufsicht der Abtasteinrichtung gemäss Pos. 32 von Fig. 1 in vergrösserter Darstellung, und - Fig. 4 eine Seitenansicht der Abtasteinrichtung gemäss Pos. 34 von Fig. 1 in vergrösserter Darstellung.
Fig. 1 zeigt eine Draufsicht in schematischer Darstellung einer
Einrichtung zum Bearbeiten von Seitenkanten von Werkstücken insbesondere von Furnieren -, wobei die beiden Seitenkanten nacheinander und ohne Rücksicht auf Parallelität bearbeitet werden.
Für jede Bearbeitungsseite ist eine Einlaufstation 1, 1' und eine Bearbeitungsstation 2, 2' vorgesehen. Die Einlaufstation 1, besteht im Wesentlichen aus einem quer zur Transportrichtung 25 verschiebbaren Eingangsrolltisch 3, welcher mit schräg angeord neten, antreibbaren Transportrollen 4 versehen ist und einem als
Anschlag 9 dienenden seitlich daran angeordneten umlaufenden
Band 5. Das Band 5 wird von einem Motor 6 in Pfeilrichtung 7 angetrieben, wobei das Anschlag-Trum des Bandes 5 gleichsinnig zur Transportrichtung 25 der Werkstücke 26 läuft.
Wie aus der Fig. 2 ersichtlich - welche eine stirnseitige Ansicht in vergrösserter Darstellung des Eingangsrolltisches 3 zeigt -, ist das als Anschlag 9 wirkende Band 5 ortsfest mit dem Gestell 8 des
Eingangsrolltisches 3 verbunden. Das Gestell 8 ist mittels den
Führungsstücken 10 auf den Rollen 11 in der Pfeilrichtung 12 verschiebbar gelagert. Die Verstelleinrichtung 13 für die Verschiebebewegung quer zur Transportrichtung 25 weist einen Getriebemotor 14 auf, welcher über einen Kettenantrieb 15 die Verstellspindel 16 antreibt. Die Verstellspindel 16 ist mit einer am Grundrahmen 18 fest angeordneten Mutter 17 wirkverbunden und treibt über eine Kupplung 19 ein Potentiometer 20 an. Selbstverständlich kann für den Verstellantrieb auch ein Hydraulikmotor oder auch ein Schrittmotor verwendet werden.
Zwei an dem Gestell 8 angeordnete Endschalter 21, 22, welche mit dem am Grundrahmen 18 verstellbar angebrachten Anschlägen 23, 24 zusammenwirken, begrenzen den Verschiebeweg des Eingangsrolltisches 3, wodurch auch die kleinste und grösste Gesamtspanabnahme eingestellt werden kann.
Wie weiter aus der Fig. 1 ersichtlich ist, besteht die Bearbeitungsstation 2, 2' im Wesentlichen wie bereits anderweitig bekanntgeworden aus einem Auflagetisch 27 an welchem ein oberes Transportband 28 und ein unteres Transportband 29 mit nicht dargestellten Mitteln befestigt ist. Anstelle des unteren Transportbandes 29 können auch Auflagerollen 44 (siehe Fig. 4) verwendet werden. Die äussere Begrenzung der beiden mit nicht dargestellten Mitteln angetriebenen Transportbänder 28, 29 liegt quer zur Transportrichtung 25 etwas innerhalb eines Werkstückes 26, so dass die zu bearbeitende Längskante 30 des Werkstückes 26 frei bleibt.
Im Bereich seitlich der Transportbänder 28, 29 sind an dem Auflagetisch 27 ein Bearbeitungswerkzeug 31, eine Abtasteinrichtung 32 und eine Leimrolle 33 ortsfest angebracht, wobei das Bearbeitungswerkzeug vorzugsweise ein an einem Fräsaggregat angeordneter Fräser ist. Eine zweite Abtasteinrichtung 34 befindet sich unterhalb der Auflagefläche des Auflagetisches 27 für die Werkstücke 26 gegenüberlieged seitlich des unteren Transportbandes 29.
Die erste Abtasteinrichtung 32 ist in Transportrichtung 25 gesehen nachfolgend dem Bearbeitungswerkzeug 31 angeordnet und tastet die bereits bearbeitete Längskante 42 des Werkstükkes 26 ab und meldet der Steuerung 35 Fehler, welche durch eine zu geringe Spanabnahme an der Längskante 42 noch vorhanden sind.
Die zweite Abtasteinrichtung 34 stellt Anfang und Ende des Werkstückes 26 fest und meldet der Steuerung ob im Bereich der ersten Abtasteinrichtung 32 ein Werkstück 26 vorhanden ist.
Der ersten Bearbeitungsstation 2 schliesst sich die zweite Einlaufstation 1' und die zweite Bearbeitungsstation 2' für die Bearbeitung der zweiten Längskante 30' des Werkstückes 26 an.
Der Aufbau der beiden Stationen 1' und 2' entspricht den bereits beschriebenen Stationen 1 und 2, wobei die Verstellung des
Eingangsrolltisches 3' in Pfeilrichtung 12 gleichzeitig mit dem
Eingangsrolltisch 3 jedoch in entgegengesetzter Richtung mittels des am Eingangsrolltisch 3 angeordneten Getriebemotors 14 des
Kettenantriebes 15' vom Eingangsrolltisch 3 zum Eingangsroll tisch 3' und der Verstellspindel 16' im Zusammenwirken mit der
Mutter 17' erfolgt. Die an der Bearbeitungsstation 2' angeordneten Abtasteinrichtungen 32' und 34' sind ebenfalls mit der Steuerung 35 wirkverbunden.
Selbstverständlich ist es auch möglich, für jede zu bearbei tende Längskante 30, 30' eine getrennte Verstelleinrichtung 13 mit einer eigenen Steuerung 35 anzuordnen, was zum Beispiel bei einer getrennten Aufstallung der Stationen 1', 2' oder bei stark unterschiedlichen Längskanten 30 und 30' von Vorteil sein kann.
Die Steuerung 35 besteht im Wesentlichen aus einem Messwertspeicher 36, einem Auswertegerät 37 und einem Steuerteil 38 mit Verstärker, wobei mit dem Auswertgerät 37 je ein Einstellzählwerk 39, 40 für die minimal und maximal zulässige Fehlerzahl und ein Einstellzählwerk 41 für die Anzahl auszuwertender Werkstücke 26 wirkverbunden sind. Die Abtasteinrichtungen 32, 32' und 34, 34' sind mit dem Messwertspeicher 36 und der Getriebemotor 14 der Verstelleinrichtung 13 mit dem Steuerteil 38 durch Leitungen verbunden.
Die Fig. 3 zeigt eine Draufsicht der Abtasteinrichtung 32' in vergrösserter Darstellung.
Der Tasthebel 45 ist mit der Achse 46 fest verbunden und durch diese schwenkbar in einer Halterung 47 gelagert, welche mittels der Platte 48 an dem Auflagetisch 27 befestigt ist. An dem mit der Achse 46 fest verbundenen Schalthebel 49 greift eine Zugfeder 50 an, wodurch der Tasthebel 45 gegen die bereits bearbeitete Längskante 42, 42' des Werkstückes 26 gedrückt wird, Unterhalb des Schalthebels 49 ist mit geringer Distanz zu diesem ein mittels der Einstellschraube 51 quer zur Transportrichtung 25 einstellbarer induktiver Schalter 52 angeordnet. Ein einstellbarer Anschlag 53 begrenzt den Weg des Tasthebels 45.
Die Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht der Abtasteinrichtung 34 bzw. 34' in vergrösserter Darstellung. Hierbei wird der um eine Achse 46' schwenkbare Tasthebel 45' durch die Kante 43 des Werkstückes 26 gegen den Zug der Feder 50' nach unten gedrückt, wobei der mit dem Tasthebel 45' verbundene Schalthebel 49' über den induktiven Schalter 52' zu liegen kommt. Die ganze Einrichtung ist ebenfalls mittels der Halterung 47' an dem Auflagetisch 27 befestigt, wobei der Tasthebel 45' in einer Ausnehmung der Auflagerolle 44 angeordnet ist. Der induktive Schalter 52' meldet somit der Steuerung 35 das vorhandensein eines Werkstückes 26, wodurch erst der induktive Schalter 52 zur Wirkung kommt und die von ihm gemeldeten Fehler 54 (siehe Fig. 3) der Längskante 42 in dem Messwertspeicher 36 registriert werden.
Durch einen in der Steuerung 35 angeordneten einstellbaren Verzögerungsschalter kann erreicht werden, dass abgetastete Fehler, welche eine einstellbare Länge nicht erreichen, auch vom Messwertspeicher 36 nicht erfasst und somit vom Auswertgerät 37 nicht ausgewertet werden. Anstelle der induktiven Schalter können auch Endschalter verwendet werden oder es können auch optisch-elektrische Abtasteinrichtungen angewendet werden.
Die Arbeitsweise der beschriebenen Einrichtung ist folgende:
Ein auf den mit nicht dargestellten Mitteln angetriebenen Transportrollen 4 des Eingangsrolltisches 3 liegendes Werkstück 26 wird mit seiner zu bearbeitenden Kante 30 durch die Schrägstellung der Transportrollen 4 gegen das Band 5 geführt und dort aufgrund des als Anschlag 9 wirkenden Bandes 5 entsprechend seinen äusseren Punkten wie bereits bekannt ausgerich tet. Anschliessend wird es in der Bearbeitungsstation 2 zwischen dem oberen Transportband 28 und dem unteren Transportband 29 eingespannt und an dem Bearbeitungswerkzeug 31, den Abtasteinrichtungen 32 und 34 und der Leimrolle 33 unverrückbar vorbeitransportiert.
Dabei wird zuerst die Längskante 30 bearbeitet und nachfolgend die bearbeitete Kante 42 mittels der Abtasteinrichtung 32 nach vorhandenen Fehlern 54 (siehe Fig. 3) abgetastet, wobei gleichzeitig die Abtasteinrichtung 34 wie bereits zu Fig. 4 beschrieben das Vorhandensein eines Werkstückes 26 dem Messwertspeicher 36 meldet. Die festgestellten Fehler 54 (siehe Fig. 3) werden ebenfalls dem Messwertspeicher 36 übermittelt, wobei jeweils nur ein Fehler pro Werkstücklängskante 42 registriert wird.
Nach dem Benetzen der bearbeiteten Kante 42 mit Leim durch die Leimrolle 33 verlässt das Werkstück die Bearbeitungsstation 2 und gelangt auf den zweiten Eingangsrolltisch 3'. Hier wird das Werkstück 26 mittels den in entgegengesetzter Richtung schräg gestellten Rollen 4' mit der zweiten Längskante 30' am Band 5' zum Anliegen gebracht und ausgerichtet.
Das nachfolgende Bearbeiten der Längskante 30', das Abtasten und Beleimen der bearbeiteten Kante 42' erfolgt anschliessend wie bereits beschrieben in der Bearbeitungsstation 2' mit dem Bearbeitungswerkzeug 31', den Abtasteinrichtungen 32' und 34' und der Leimrolle 33'. Durch das unabhängige Ausrichten beider Längskanten 30, 30' wird bewusst auf die Parallelität der bearbeiteten Kanten 42, 42' verzichtet. Diese ist für die Herstellung von Furnierblättern nicht erforderlich, wobei diese Arbeitsweise grosse Materialeinsparungen ermöglicht. Die durch die Abtasteinrichtung 32' gemessenen Fehler 54 werden ebenfalls dem Messwertspeicher 36 zugeführt, wobei dort jeweils ein Fehler pro Werkstücklängskante registriert wird.
Vor Produktionsbeginn wird mittels des Einstellzählwerkes 39 eine minimal zulässige Fehlerzahl, mittels des Einstellzählwerkes 40 eine maximal zulässige Fehlerzahl vorbestimmt und mittels des Einstellzählwerkes 41 die Anzahl auszuwertender Werkstücke vorgegeben. Im Auswertgerät 37 werden die eingestellten Werte mit den gemessenen Werten verglichen. Wird die minimale zulässige Fehlerzahl bei der vorbestimmten Anzahl Werkstücke nicht erreicht, erhält das Steuerteil 38 vom Auswertgerät 37 ein Signal zur Verringerung der Spantiefe um einen festgelegten Betrag.
Nach dem Verstellsignal werden die Zählwerke auf Null gestellt und es beginnt ein neuer Mess- und Auswertvorgang, wobei bei Nichterreichen der zulässigen minimalen Fehlerzahl nochmals eine Verringerung der Spantiefe erfolgt. Wird jedoch die minimale zulässige Fehlerzahl erreicht oder überschritten, jedoch die maximale eingestellte Fehlerzahl nicht erreicht, so erfolgt keine Änderung der Spantiefe. Auch hier beginnt ein neuer Auswertvorgang nach Erreichen der eingestellten Zahl für die auszuwertenden Werkstücke.
Wird die maximal zulässige Fehlerzahl erreicht, so wird sofort, ohne abzuwarten bis die eingestellte Anzahl auszuwertender Werkstücke 26 erreicht wird, der Verstelleinrichtung 13 ein Signal für die Vergrösserung der Spantiefe zugeleitet. Auch hier beginnt nach erfolgter Verstellung der Spantiefe ein neuer Auswertvorgang.
Die Veränderung der Spantiefe erfolgt vorzugsweise durch eine Verstellung des Anschlages 9, 9' gegenüber dem fest eingestellten Bearbeitungswerkzeug 31, 31'. Wie bereits beschrieben wird bei dem hier gezeigten Ausführungsbeispiel der Eingangsrolltisch 3 und der Eingangsrolltisch 3' synchron und gegenläufig mit der Verstelleinrichtung 13 um gleiche Werte verstellt. Die Grösse des Verstelischrittes wird mit dem mit der Verstellspindel 16 gekoppelten Potentiometer 20 geregelt. Es hat sich als zweckmässig erwiesen, die Schrittgrössen der Spanabnahmeverstellung im unteren Bereich kleiner und im oberen Bereich grösser zu machen, was durch ein entsprechend gewähltes Potentiometer in Wirkverbindung mit dem Steuerteil 38 festgelegt werden kann. Bei Verwendung von Schrittmotoren für den Verstellantrieb ist dies durch eine Veränderung der Anzahl Schritte möglich.
Das erfindungsgemässe Verfahren zu Veränderung der Spantiefe mittels einer statistischen Auswertung von gemessenen Fehlern ermöglicht eine leichte Anpassung der erforderlichen Abspanung an den Verwendungszweck der bearbeiteten Furniere als auch an den Anlieferungszustand der Werkstücke, wobei auch während des Betriebs durch Veränderung der Einstellwerte eine minimal erforderliche Abspanung geänderten Verhältnissen angepasst werden kann.
Durch die Anordnung der Abtasteinrichtung nach dem Bear beitungswerkzeug sind minimale Distanzen zwischen dem Ausrichten, dem Bearbeiten, dem Abtasten und dem Beleimen möglich, wobei trotz raschem Werkstückdurchlauf eine geringe Baulänge der Einrichtung ermöglicht wird.
Die gleichzeitige Verstellung der Spantiefe für beide Seitenkanten mittels einer Auswertsteuerung und eines Verstellantriebes ermöglicht eine erhebliche Vereinfachung und Verbilligung der hier beschriebenen Einrichtung.
Die erfindungsgemässe Einrichtung gewährleistet somit eine wirtschaftliche Bearbeitung von Furnierseitenkanten bei geringen Investitionskosten.
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PATENT CLAIMS
1. A method for processing side edges of flat workpieces, in particular veneer sheets, wherein the two opposite side edges are scanned and processed one after the other, characterized in that the workpiece side that has already been processed is scanned, the number of defects found in a predetermined number of workpieces is counted and with a predetermined permissible error margin is compared, with a deviation from this error margin an adjustment signal for the change in the depth of cut is generated for the subsequent workpieces.
2. The method according to claim 1, characterized in that the cutting depth is reduced for a predetermined number of fault-free workpiece sides.
3. The method according to claim 1, characterized in that if the permissible error margin is exceeded, the cutting depth is increased even if the predetermined number of workpieces is not reached.
4. The method according to claim 1, characterized in that only one error is counted per workpiece side.
5. The method according to claim 1, characterized in that the errors are only detected and evaluated from an adjustable error length.
6. The method according to claim 1, characterized in that each adjustment signal causes a step-by-step change in the depth of cut.
7. The method according to claim 6, characterized in that the step size is increased with increasing depth of cut.
8. The method according to claim 1, characterized in that the start of the workpiece and the end of the workpiece are scanned in order to trigger counting signals.
9. Device for carrying out the method according to claim 1, with a transport device for the workpieces, a stop for aligning the workpieces, a machining tool, a scanning device and an adjusting device for setting the cutting depth transversely to the workpiece transport direction, characterized in that the scanning device (32) the processing tool (31) is arranged downstream and is operatively connected to an evaluation device (37) via a measured value memory (36), so that the evaluation device (37) each have a setting counter (39, 40) for the specified permissible maximum and minimum number of errors and a setting counter ( 41) are assigned for the specified number of workpieces (26) to be evaluated and which is operatively connected via a control part (38) to the adjusting device (13) for changing the depth of cut.
10. Device according to claim 9, characterized in that the evaluation device (37) is operatively connected to a further scanning device (34) for scanning the beginning and end of the workpiece (26).
11. Device according to claim 10, characterized in that each of the scanning devices (32, 34) has a feeler lever (45, 45 ') and an inductive switch (52, 52').
12. Device according to claim 9, characterized in that the adjusting device (13) is operatively connected to the stop (9) for aligning the workpieces (26).
13. Device according to claim 12, characterized in that the stop (9) is fixedly connected to an input roller table (3) which can be displaced transversely to the transport direction and the adjusting device (13) is arranged on the input roller table (3).
14. Device according to claim 9, characterized in that the adjusting device (13) has a potentiometer (20) which determines the step size for changing the depth of cut and which is in operative connection with the control part (38).
15. Device according to claim 9, with a second stop for alignment and a second machining tool for machining the second workpiece side, characterized in that the scanning device (32 ') arranged downstream of the second machining tool (31') with the evaluation device (37) for the Determination of the depth of cut is operatively connected.
16. Device according to claim 15, characterized in that the adjusting device (13) for changing the cutting depth on the first workpiece side is operatively connected to a second adjusting device (16 ', 17') for changing the cutting depth on the second workpiece side in the same size and in the same direction.
The invention relates to a method and a device for processing side edges of flat workpieces, in particular veneer sheets, the two opposite side edges being scanned and processed one after the other.
From DT-OS 2303870 a device for a method of the above-mentioned type is known, in which the workpieces are aligned on a stop arranged on the side of the deliverable tool, their greatest edge deviation from the stop line is determined by means of a scanning device and the machining tool according to this value is adjusted transversely to the transport direction by means of a servomotor. During the further passage, the first side of the workpiece is then processed, after which the entire process is repeated for the second side, deliberately avoiding parallel sides.
Since the processing of the workpiece can only take place after the complete scanning and the subsequent tool adjustment, large distances must be provided between the individual stations in high-performance systems so that the entire device can function properly. This results in long and expensive systems with a correspondingly high space requirement.
A completely flawless veneer edge is in many cases not necessary, especially if the veneers are used for middle layers of plywood, which means that more than necessary is cut in the device described above, which makes production more expensive.
The object of the present invention is to create a method of the type mentioned at the outset which allows the required chip removal to be optimally adapted to the intended use of the workpieces in order to achieve good material utilization. In addition, the device required for this should have a small footprint and low manufacturing costs.
According to the invention, this is achieved by scanning the workpiece side that has already been machined, counting the number of errors measured in the process for a predetermined number of workpieces and comparing it with a specified permissible error range, with an adjustment signal for the change in the cutting depth for the subsequent workpieces are produced.
According to the invention, the device necessary for carrying out the method has a scanning device which is arranged downstream of the machining tool and is operatively connected to an evaluation device via a measured value memory, the evaluation device each having a setting counter for the specified maximum and minimum number of errors and a setting counter for the specified number to be evaluated workpieces are assigned and which is operatively connected to the adjustment device for changing the depth of cut via a control part.
The invention is illustrated by way of example in the accompanying drawings and described below. 1 shows a schematic representation of a device for machining both side edges in a top view with the block diagram of the depth of cut control;
- Fig. 2 is an end view of the entry roller table in
Direction A of FIG. 1 in an enlarged representation, - FIG. 3 a plan view of the scanning device according to item 32 of FIG. 1 in an enlarged representation, and - FIG. 4 a side view of the scanning device according to item 34 of FIG. 1 in an enlarged representation .
Fig. 1 shows a plan view in a schematic representation of a
Device for processing side edges of workpieces, in particular veneers, the two side edges being processed one after the other and regardless of parallelism.
An inlet station 1, 1 'and a processing station 2, 2' are provided for each processing side. The infeed station 1 consists essentially of an infeed roller table 3 which can be displaced transversely to the transport direction 25 and which is provided with drivable transport rollers 4 at an angle and as a
Stop 9 serving laterally thereon arranged circumferential
Belt 5. The belt 5 is driven by a motor 6 in the direction of the arrow 7, the stop run of the belt 5 running in the same direction as the transport direction 25 of the workpieces 26.
As can be seen from FIG. 2 - which shows an enlarged front view of the entrance roller table 3 - the belt 5 acting as a stop 9 is stationary with the frame 8 of the
Entrance roller table 3 connected. The frame 8 is by means of
Guide pieces 10 mounted on the rollers 11 so as to be displaceable in the direction of the arrow 12. The adjusting device 13 for the displacement movement transverse to the transport direction 25 has a gear motor 14 which drives the adjusting spindle 16 via a chain drive 15. The adjusting spindle 16 is operatively connected to a nut 17 fixedly arranged on the base frame 18 and drives a potentiometer 20 via a coupling 19. Of course, a hydraulic motor or a stepper motor can also be used for the adjustment drive.
Two limit switches 21, 22 arranged on the frame 8, which interact with the stops 23, 24 adjustably attached to the base frame 18, limit the displacement of the input roller table 3, whereby the smallest and largest total chip removal can be set.
As can also be seen from FIG. 1, the processing station 2, 2 ′ essentially consists of a support table 27 to which an upper conveyor belt 28 and a lower conveyor belt 29 are fastened by means not shown, as has already become known elsewhere. Instead of the lower conveyor belt 29, support rollers 44 (see FIG. 4) can also be used. The outer delimitation of the two conveyor belts 28, 29, which are driven by means not shown, lies somewhat within a workpiece 26 transversely to the transport direction 25, so that the longitudinal edge 30 of the workpiece 26 to be processed remains free.
In the area to the side of the conveyor belts 28, 29, a processing tool 31, a scanning device 32 and a glue roller 33 are fixedly attached to the support table 27, the processing tool preferably being a milling cutter arranged on a milling unit. A second scanning device 34 is located below the support surface of the support table 27 for the workpieces 26 opposite to the side of the lower conveyor belt 29.
The first scanning device 32 is arranged downstream of the machining tool 31 as seen in the transport direction 25 and scans the already machined longitudinal edge 42 of the workpiece 26 and reports to the controller 35 errors which are still present due to insufficient chip removal at the longitudinal edge 42.
The second scanning device 34 determines the beginning and end of the workpiece 26 and reports to the controller whether a workpiece 26 is present in the area of the first scanning device 32.
The first processing station 2 is followed by the second infeed station 1 ′ and the second processing station 2 ′ for processing the second longitudinal edge 30 ′ of the workpiece 26.
The structure of the two stations 1 'and 2' corresponds to the stations 1 and 2 already described, with the adjustment of the
Entry roller table 3 'in the direction of arrow 12 simultaneously with the
Entrance roller table 3, however, in the opposite direction by means of the gear motor 14 of the arranged on the entrance roller table 3
Chain drive 15 'from the input roller table 3 to the input roller table 3' and the adjusting spindle 16 'in cooperation with the
Mother 17 'takes place. The scanning devices 32 'and 34' arranged at the processing station 2 'are also operatively connected to the controller 35.
Of course, it is also possible to arrange a separate adjustment device 13 with its own control 35 for each longitudinal edge 30, 30 'to be machined, which is, for example, if the stations 1', 2 'are set up separately or if the longitudinal edges 30 and 30' are very different. can be beneficial.
The control 35 essentially consists of a measured value memory 36, an evaluation device 37 and a control part 38 with amplifier, with a setting counter 39, 40 for the minimum and maximum permissible number of defects and a setting counter 41 for the number of workpieces 26 to be evaluated being operatively connected to the evaluation device 37 are. The scanning devices 32, 32 'and 34, 34' are connected to the measured value memory 36 and the geared motor 14 of the adjusting device 13 is connected to the control part 38 by lines.
3 shows a plan view of the scanning device 32 'in an enlarged representation.
The feeler lever 45 is firmly connected to the axis 46 and is pivotably mounted by this in a holder 47 which is fastened to the support table 27 by means of the plate 48. A tension spring 50 acts on the switching lever 49, which is firmly connected to the axle 46, whereby the feeler lever 45 is pressed against the already machined longitudinal edge 42, 42 'of the workpiece 26. Below the switching lever 49, at a short distance from it, is a by means of the adjusting screw 51 Transverse to the transport direction 25 adjustable inductive switch 52 is arranged. An adjustable stop 53 limits the travel of the feeler lever 45.
4 shows a side view of the scanning device 34 or 34 'in an enlarged representation. Here, the sensing lever 45 'pivotable about an axis 46' is pressed downwards by the edge 43 of the workpiece 26 against the tension of the spring 50 ', the switching lever 49' connected to the sensing lever 45 'coming to rest over the inductive switch 52' . The entire device is also attached to the support table 27 by means of the holder 47 ', the feeler lever 45' being arranged in a recess in the support roller 44. The inductive switch 52 ′ thus reports the presence of a workpiece 26 to the controller 35, whereby the inductive switch 52 takes effect and the errors 54 (see FIG. 3) of the longitudinal edge 42 reported by it are registered in the measured value memory 36.
By means of an adjustable delay switch arranged in the controller 35, it can be achieved that scanned errors which do not reach an adjustable length are not recorded by the measured value memory 36 either and are therefore not evaluated by the evaluation device 37. Limit switches can also be used instead of the inductive switches, or optical-electrical scanning devices can also be used.
The operation of the device described is as follows:
A workpiece 26 lying on the transport rollers 4 of the input roller table 3, which is driven by means not shown, is guided with its edge 30 to be processed by the inclined position of the transport rollers 4 against the belt 5 and there due to the belt 5 acting as a stop 9 according to its outer points as before well-known. It is then clamped in the processing station 2 between the upper conveyor belt 28 and the lower conveyor belt 29 and transported immovably past the processing tool 31, the scanning devices 32 and 34 and the glue roll 33.
First, the longitudinal edge 30 is machined and then the machined edge 42 is scanned by means of the scanning device 32 for errors 54 (see FIG. 3), with the scanning device 34 simultaneously reporting the presence of a workpiece 26 to the measured value memory 36, as already described for FIG. 4 . The detected errors 54 (see FIG. 3) are also transmitted to the measured value memory 36, with only one error per workpiece longitudinal edge 42 being registered.
After the processed edge 42 has been wetted with glue by the glue roller 33, the workpiece leaves the processing station 2 and arrives at the second input roller table 3 '. Here, the workpiece 26 is brought to rest and aligned with the second longitudinal edge 30 'on the belt 5' by means of the rollers 4 ', which are inclined in the opposite direction.
The subsequent processing of the longitudinal edge 30 ', the scanning and gluing of the processed edge 42' then takes place as already described in the processing station 2 'with the processing tool 31', the scanning devices 32 'and 34' and the glue roller 33 '. The independent alignment of the two longitudinal edges 30, 30 'means that the parallelism of the machined edges 42, 42' is deliberately omitted. This is not necessary for the production of veneer sheets, and this method of operation enables great material savings. The errors 54 measured by the scanning device 32 'are also fed to the measured value memory 36, one error per workpiece longitudinal edge being recorded there.
Before the start of production, a minimum permissible number of defects is predetermined by means of the setting counter 39, a maximum permissible number of defects is predetermined by means of the setting counter 40 and the number of workpieces to be evaluated is specified by means of the setting counter 41. In the evaluation device 37, the set values are compared with the measured values. If the minimum permissible number of defects is not reached in the predetermined number of workpieces, the control part 38 receives a signal from the evaluation device 37 to reduce the depth of cut by a specified amount.
After the adjustment signal, the counters are set to zero and a new measuring and evaluation process begins, with the depth of cut being reduced again if the permissible minimum number of errors is not reached. However, if the minimum permissible number of defects is reached or exceeded, but the maximum number of defects set is not reached, the depth of cut does not change. Here, too, a new evaluation process begins after the set number for the workpieces to be evaluated has been reached.
If the maximum permissible number of defects is reached, then without waiting until the set number of workpieces 26 to be evaluated is reached, a signal for increasing the cutting depth is sent to the adjustment device 13. Here, too, a new evaluation process begins after the cutting depth has been adjusted.
The depth of cut is preferably changed by adjusting the stop 9, 9 'with respect to the permanently set machining tool 31, 31'. As already described, in the exemplary embodiment shown here, the input roller table 3 and the input roller table 3 'are adjusted synchronously and in opposite directions with the adjustment device 13 by the same values. The size of the adjustment step is regulated with the potentiometer 20 coupled to the adjustment spindle 16. It has proven to be useful to make the step sizes of the chip removal adjustment smaller in the lower area and larger in the upper area, which can be determined by an appropriately selected potentiometer in operative connection with the control part 38. When using stepper motors for the adjustment drive, this is possible by changing the number of steps.
The method according to the invention for changing the depth of cut by means of a statistical evaluation of measured errors enables the required stock removal to be easily adapted to the intended use of the processed veneers as well as to the delivery condition of the workpieces, with a minimum required stock removal changed during operation by changing the setting values can be customized.
Due to the arrangement of the scanning device after the processing tool, minimal distances between aligning, processing, scanning and gluing are possible, with a short overall length of the device being made possible despite the rapid workpiece passage.
The simultaneous adjustment of the cutting depth for both side edges by means of an evaluation control and an adjustment drive enables the device described here to be considerably simplified and made cheaper.
The device according to the invention thus ensures economical processing of veneer side edges with low investment costs.