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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Viny1chloridpoIymerisaten durch Suspensionspolymerisation mit radikalischen Initiatoren in wässerigem Medium.
Die Herstellung von Vinylchloridpolymerisaten, vorzugsweise von Polyvinylchlorid, erfolgt hauptsächlich durch Suspensionspolymerisation in wässerigem Medium. Hiebei tritt jedoch, wie auch bei der Polymerisation anderer Monomerer nach andern Polymerisationsmethoden, bei Erreichen eines gewissen Polymerisationsumsatzes infolge der Verringerung der Kettenbeweglichkeit im Polymerisationsmedium und der biemit verbundenen Erhöhung der Radikalkonzentration eine Selbstbeschleunigung der Polymerisation ein, die als TrommsdorffEffekt oder Gel-Effekt bezeichnet wird. Bei der Suspensionspolymerisation von Vinylchlorid wird das Auftreten des Gel-Effekts durch die Unlöslichkeit des Polyvinylchlorids im Monomeren begünstigt. Bei der graphischen Darstellung der Polymerisation äussert sich der Gel-Effekt im Auftreten S-förmiger Zeit-Umsatz-Kurven.
Auf Grund des Gel-Effekts, der von starker Wärmeentwicklung begleitet ist, wird die Polymerisationskapazität eines Polymerisationskessels von seiner maximalen Kühlleistung bestimmt. Auf der andern Seite muss man bei Berücksichtigung der kalorischen Daten beim Auftreten des Gel-Effekts den Kessel mit einer wesentlich höheren Kühlleistung ausrüsten, als es für den Betrieb vor oder nach dem Auftreten des Gel-Effekts erforderlich wäre. Da die hohe Kühlleistung nur für einen relativ geringen Zeitabschnitt erforderlich ist, stellt dies eine unerwünschte, kostspielige Investition dar.
Zur Vermeidung des Gel-Effekts und zur Erzielung einer gleichförmigen Polymerisationsgeschwindigkeit ist
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peroxyd oder Azo-bis-isobutyronitril, zu verwenden. In der Praxis hat sich jedoch gezeigt, dass dieses Verfahren nicht nur zur Polymerisatablagerung an den Innenwänden des Polymerisationskessels führt, wodurch die Kühlleistung der Aussenwandkühlung verringert wird, sondern dass diese schuppenförmigen Polymerisatablagerungen sich wieder mit dem Kesselinhalt vermischen und im Endprodukt zum Auftreten des sogenannten Fischaugen-Effekts führen.
Aufgabe der Erfindung war deshalb, ein verbessertes Polymerisationsverfahren zu entwickeln, das frei von den vorgenannten Nachteilen ist. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.
Somit betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Vinylchloridpolymerisaten durch Suspensionspolymerisation mit radikalischen Initiatoren in wässerigem Medium, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man die Polymerisation in Gegenwart
A) eines substituierten 2, 2'-Azo-bis-valeronitrils der allgemeinen Formel
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in der Rl ein Alkyl-, Alkoxy-oder Arylrest mit 1 bis 6 C-Atomen ist und B) eines Azonitrils der allgemeinen Formel
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in der R2 und R einen Alkylrest mit 1 bis 4 C-Atomen bedeuten, oder eines monomerenlöslichen orga- nischen Peroxyds durchführt.
Bei Verwendung des Azonitrils der allgemeinen Formel (1) allein ist zwar die Anfangspolymerisationsgeschwindigkeit hoch, im Verlauf der Polymerisation tritt jedoch eine rasche Desaktivierung ein, so dass auf diese Weise keine hohen Umsätze zu erzielen sind. Darüber hinaus sind die auf diese Weise hergestellten Polymerisate blass rötlich-violett gefärbt und besitzen nur eine geringe thermische Stabilität.
Hingegen lässt sich bei Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens ohne Schwierigkeiten eine gleichförmige Polymerisationsgeschwindigkeit ohne das Auftreten des Gel-Effekts erreichen, wodurch gleichzeitig die Gesamtpolymerisationszeit verkürzt werden kann. Die erfindungsgemäss hergestellten Polymerisate weisen eine sehr günstige Korngrössenverteilung auf und sind frei von den vorgenannten Nachteilen der Verfärbung und der geringen thermischen Stabilität. Durch die weitgehende oder völlige Verhinderung von Polymerisatablagerungen an deninnenwänden des Polymerisationskessels lässt sich die Polymerisationstemperatur ohne Schwierigkeiten
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Spezielle Beispiele für monomerenlösliche organische Peroxyde sind Acylsulfonylperoxyde, wie Acetylcyclohexansulfonylperoxyd, Dialkylperoxydicarbonate, wie Diisopropylperoxydicarbonat, Diacylperoxyde, wie Lauroylperoxyd, oder peroxyester, wie tert. Butylperoxypiva1at.
Es hat sich gezeigt, dass auch der pH-Wert des Polymerisationsmediums einen Einfluss auf den Polymerisationsablauf hat, u. zw. wirkt sich ein alkalischer pH-Wert günstig auf die Verhinderung von Polymerisatablagerungen an den Innenwänden des Polymerisationskessels aus. Bei Verwendung eines Initiatorsystems aus einem Azonitril der allgemeinen Formel (I) und einem Azonitril der allgemeinen Formel (II) wird deshalb vorzugsweise durch Zugabe einer Base, wie Natronlauge, Kalilauge oder Calciumhydroxyd, zum Polymerisationssystem ein pH-Wert von 8 bis 11 eingestellt.
Da die monomerenlöslichen organischen Peroxyde jedoch im alkalischen Medium sehr rasch desaktiviert werden, ist die vorgenannte Variante bei Anwendung eines Initiatorsystems aus dem Azonitril der allgemeinen Formel (I) und dem monomerenlöslichen organischen Peroxyd weniger vorteilhaft.
Das Verhältnis von Azonitril der allgemeinen Formel (I) zu Azonitril der allgemeinen Formel (II) bzw. monomerenlöslichem organischem Peroxyd ist von der Wahl der einzelnen Komponenten abhängig und beträgt
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ganischen Peroxyds spielt unter anderem die Polymerisationstemperatur eine bedeutende Rolle. Liegt die Polymerisationstemperatur z. B. im Bereich von 30 bis 50 C, so verwendet man vorzugsweise ein Peroxyd mit einer Halbwertszeit von 0, 05 bis 10 h in Toluol bei 60 C, und bei Polymerisationstemperaturen von 50 bis 700C werden vorzugsweise niedriger aktive Peroxyde mit einer Halbwertszeit von 10 bis 100 h verwendet.
Insbesondere bei Verwendung hochaktiver Peroxyde, wie Acetylcyclohexansulfonylperoxyd oderDiisopropylperoxydicarbonat, wird zunächst nur in Gegenwart des Azonitrils der allgemeinen Formel (I) anpolymerisiert. Die Zugabe des Peroxyds erfolgt erst zu einem späteren Zeitpunkt, jedoch bevor der Umsatz 500/0 erreicht.
Im übrigen wird die Polymerisation unter üblichen Bedingungen durchgeführt. Als Schutzkolloide werden z. B. synthetische hochmolekulare Stoffe, wie Polyvinylalkohol, Methylcellulose. Polyvinylpyrrolidon, Polyvinylmethyläther oder Vinylacetat- Maleinsäureanhydrid-Copolymerisate, oder wasserunlösliche anorganische Stoffe, wie Tricalciumphosphat, Calciumoxalat, Bariumsulfat oder Bentonit, verwendet. Die Polymerisation wird im allgemeinen bei Temperaturen von 30 bis 700C durchgeführt.
Beispiele für erfindungsgemäss hergestellte Vinylchloridpolymerisate sind Polyvinylchlorid oder Copolymerisate des Vinylchlorids mit Vinylestern, Vinyläther, Acrylsäure oder deren Estern, Methacrylsäure oder deren Estern, aromatischen Vinylmonomeren, Maleinsäure oder deren Anhydrid, Vinylidenhalogeniden, Vinylhalogeniden oder a-Olefinen.
Die Beispiele erläutern die Erfindung. Alle Teileangaben beziehen sich auf das Gewicht. Es werden folgende Abkürzungen verwendet :
Azonitrile der allgemeinen Formel (I) :
VN- (A-1) : 2, 2'-Azo-bis-2, 4, 4-trimethylvaleronitril
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Monomerenlösliche organische Peroxyde : A CSP : A cetylcyclohexansulfonylperoxyd
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: Diisopropylperoxydicarbonat(III) 3 mg A esp, (IV) 3 mg IPP, (V) 10 mg LPO, (VI) 1 mg VN- (A-1) und 2 mg VN- (B-1) und (VII) 2 mg VN- (A-1) und 4 mg LPO gegeben. Von jedem Polymerisationsansatz (I bis VII) wird jeweils eine Serie von zehn gleichen Versuchen durchgeführt.
Die Gläser werden in einem Trockeneis-Methanol-Bad auf Temperaturen unterhalb von-20 C abgekühlt und nach Zugabe von jeweils 10 g Vinylchlorid und Verdrängen der Luft durch Stickstoff zugeschmolzen. Die Polymerisation erfolgt bei einer Temperatur von 55 C, wobei die Gläser mit einer Geschwindigkeit von 100 Umdr/min in einer Taumelbewegung gehalten werden.
Nach Beginn der Polymerisation werden die Reagenzgläser in periodischen Zeitabständen nacheinander aus dem Thermostat genommen und nach dem Abkühlen auf Temperaturen unterhalb von-20 C zur Bestimmung des gebildeten Polyvinylchlorids geöffent. Die Zeit-Umsatz-Kurven sind in Fig. 1 dargestellt. Bei Verwendung von VN- (A-1) allein fällt die Initiatoraktivität im Verlauf der Polymerisation rasch ab (Kurve I). Bei Verwendung von VN- (B-1) als alleinigem Initiator (Kurve II) werden eine Induktionsperiode und das Auftreten eines Gel-Effekts beobachtet. Bei Verwendung von ACSP (Kurve III) oder IPP (Kurve IV) allein verläuft die Polymerisation im Anfangsstadium zu heftig, und bei Verwendung von LPO (Kurve V) tritt vor dem eigentlichen Beginn der Polymerisation eine lange Induktionsperiode auf.
Man erhält eine deutlich ausgeprägte S-Kurve mit einem nicht zu beherrschenden Gel-Effekt. In keinem der vorgenannten Fälle (I) bis (V) lässt sich also eine gleichförmige Polymerisationsgeschwindigkeit erreichen.
Im Gegensatz hiezu stehen die Versuche mit einem Gemisch aus VN- (A-1) und VN- (B-1) (Kurve VI) und einem Gemisch aus VN- (A-1) und LPO (Kurve VII), die ohne das Auftreten einer Induktionsperiode und ohne die Erscheinung des Gel-Effekts eine gleichförmige Polymerisationsgeschwindigkeit über die gesamte Polymerisationszeit ermöglichen.
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derholt. In Fig. 2 sind die Zeit-Umsatz-Kurven zusammengestellt, wobei die Kurven --1'bis IV'und VI'- den Kurven --I bis IV und VI-der Fig. l zuzuordnen sind.
Aus Fig. 2 geht hervor, dass die Initiatoren ACSP und IPP im alkalischen Medium rasch desaktiviert werden (Kurven -III' und IV'-), die Initiatoren VN-(A-1)(Kurve --1'--) und VN-(B-1)(Kurve --II'¯¯) werden jedoch im alkalischen Medium nicht zersetzt. Die Kombination dieser beiden Initiatoren ergibt die günstige Zeit-Umsatz-Kurve-VI'-.
Beispiel 3 : Gemäss Beispiel 1 werden Polymerisationsansätze hergestellt, die 20 ml Wasser, 10 mg Polyvinylalkohol, 10 g Vinylchlorid und 8 mg VN- (A-1) + 4 mg VN- (B-1), 12 mg VN- (A-1) oder 12 mg VN- (B-1) enthalten. Die Polymerisation erfolgt 6 h in einem Thermostat von 45 0, 1 C, wobei die Gläser mit einer Geschwindigkeit von 100 Umdr/min in Taumelbewegung gehalten werden. Die Aufarbeitung erfolgt gemäss Beispiel 1, die Ergebnisse sind in Tabelle I zusammengestellt.
Tabelle I
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<tb>
<tb> Initiator <SEP> Umsatz, <SEP> 0/0
<tb> VN- <SEP> (A-1) <SEP> 61, <SEP> 0 <SEP>
<tb> VN- <SEP> (B-1) <SEP> 20, <SEP> 5 <SEP>
<tb> VN- <SEP> (A-1)+VN-(B-1) <SEP> 80,0
<tb>
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4 :(IV) 10 mg IPP, (V") 10 mg LPO und (VII") 5 mg VN- (A-l) und 5 mg IPP.
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Die Polymerisation erfolgt bei 40 0, lOC, wobei die Gläser mit einer Geschwindigkeit von 100 Umdr/min in Taumelbewegung gehalten werden. Die Gläser werden in periodischen Zeitabständen aus dem Thermostat genommen und gemäss Beispiel l aufgearbeitet. Die Ergebnisse sind in Fig. 3 zusammengestellt.
Aus Fig. 3 geht hervor, dass bei Verwendung von VN- (A-1) allein (Kurve-I"-) gegen Ende der Polymerisation eine rasche Desaktivierung eintritt. Bei Verwendung von IPP allein (Kurve-iv-) tritteine S-förmige Zeit-Umsatz-Kurve auf, und bei Verwendung von LPO allein (Kurve --V"--) ist die Polymerisationsgeschwindigkeit so gering, dass der Umsatz 12 h nach Beginn der Polymerisation noch nicht einmal 120/0 beträgt.
Nur bei der erfindungsgemässen Verwendung eines Gemisches aus VN- (A-1) und IPP (Kurve-VII"-) erhält man eine gleichförmige Zeit-Umsatz-Kurve.
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Zum Vergleich wird der vorgenannte Versuch exakt wiederholt, jedoch wird an Stelle von 75 g VN- (B-1) ein Gemisch aus 25 g VN- (A-1) und 50 g VN-(B-1) verwendet.
Der Kesselinnendruck (p) und die Temperaturdifferenz (A T) zwischen der Kesselinnentemperatur und der Kühlmanteltemperatur werden in Abhängigkeit von der Polymerisationszeit (t) aufgezeichnet. Das Ergebnis ist in Fig. 4 zusammengestellt, die einzelnen Kurven haben folgende Bedeutung : II'''-a : d#T/dt für VN-(B-1) H"-b : dp/dt für VN- (B-1) VI"-a : dAT/dt fürVN- (A-l) + VN- (B-1) VI"-b : dp/dt für VN-(A-1) + VN-(B-1)
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während bei Verwendung eines Gemisches aus VN-(A-1) und VN-(B-1) der AT-Wert etwa 1 h nach Polymerisationsbeginn etwa konstant bleibt und der höchste AT-Wert nicht mehr als 180C beträgt (Kurve --VI"'-a--).
Beispiel 6 : Beispiel 5 wird unter Verwendung der in Tabelle Il aufgeführten Initiatoren wiederholt. Die Polymerisationszeit bedeutet den Zeitraum vom Beginn der Polymerisation bis zu dem Zeitpunkt, an dem der Kesselinnendruck bis auf einen Wert von 4 kg/cm2 abgefallen ist.
Tabelle II
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<tb>
<tb> VN- <SEP> (A-Z) <SEP> VN-(A-3) <SEP> VN-(A-4) <SEP> VN-(A-5) <SEP> VN-(A-1) <SEP> VN-(A-2)
<tb> 28 <SEP> g <SEP> 31 <SEP> g <SEP> 35 <SEP> g <SEP> 36 <SEP> g <SEP> 25 <SEP> g <SEP> 28 <SEP> g <SEP>
<tb> Initiatoren
<tb> VN- <SEP> (B-1) <SEP> VN- <SEP> (B-1) <SEP> VN- <SEP> (B-l) <SEP> VN- <SEP> (B-1) <SEP> CN- <SEP> (B-2) <SEP> CN- <SEP> (B-2) <SEP>
<tb> 50 <SEP> g <SEP> 50 <SEP> g <SEP> 50 <SEP> g <SEP> 50 <SEP> g <SEP> 56 <SEP> g <SEP> 56 <SEP> g <SEP>
<tb> Polymerisationszeit. <SEP> h <SEP> 12. <SEP> 3 <SEP> 13. <SEP> 0 <SEP> 12, <SEP> 5 <SEP> 13, <SEP> 5 <SEP> 12, <SEP> 2 <SEP> 12, <SEP> 5
<tb> AT <SEP> (OC) <SEP> 16, <SEP> 0 <SEP> 18, <SEP> 0 <SEP> 19, <SEP> 0 <SEP> 20, <SEP> 0 <SEP> 18, <SEP> 2 <SEP> 17, <SEP> 0
<tb>
Beispiel 7 :
Ein 1000 l fassender Polymerisationskessel aus nicht rostendem Stahl wird mit 250 g Polyvinylalkohol, 500 l Wasser, den in Tabelle III aufgeführten Initiatormengen und nach dem Evakuieren mit 250 kg Vinylchlorid beschickt. Die Polymerisationsbedingungen und die Ergebnisse sind in Tabelle III zusammengestellt.
Die hergestellten Polymerisate werden nach folgenden Vorschriften geprüft :
I. Färbung
100 Teile Vinylchloridpolymerisat werden mit 1 Teil tribasischem Bleisulfat, 1, 5 Teilen Bleistearat und 0, 7 Teilen Bariumstearat in 7 min auf einem Walzenstuhl von 1800C zu einer Folie verarbeitet. An dieser Folie wird die Färbung des Vinylchloridpolymerisats bestimmt.
II. Gelierzeit
65 g des Ausgangsgemisches von I. werden in einem Brabender-Plastograph mit einer Mischkammer von 50 ml Inhalt bei 1850C verknetet. Die Zeit, nach der das höchste Drehmoment auftritt, wird als Gelierzeit des Vinylchloridpolymerisats angegeben.
III. Fischaugen-Effekt
100 Teile des Vinylchloridpolymerisats werden mit 50 Teilen Dioctylphthalat, 2, 0 Teilen Dibutylzinnmaleat, 0, 2 Teilen Bariumstearat und 0, 05 Teilen Kohle in 7 min auf einem Walzenstuhl von 1500C zu einer Folie verarbeitet. Die Anzahl der mit blossem Auge beobachteten Fischaugen pro 100 cm2 der Folie wird als Fischaugenwert angegeben.
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Tabelle III
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<tb>
<tb> Vergleichsversuche <SEP> vorliegende <SEP> Erfindung
<tb> Versuch <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11
<tb> Initiatoren <SEP> VN- <SEP> (A-1) <SEP> IPP <SEP> ACSP <SEP> LPO <SEP> VN- <SEP> (A-l) <SEP> VN- <SEP> (A-1) <SEP> VN-(A-2) <SEP> VN-(A-4) <SEP> VN-(A-1) <SEP> VN-(A-2) <SEP> VN-(A-4)
<tb> (0, <SEP> 05) <SEP> (0, <SEP> 05) <SEP> (0, <SEP> 05) <SEP> (0, <SEP> 1) <SEP> (0, <SEP> 02) <SEP> (0, <SEP> 02) <SEP> (0, <SEP> 02) <SEP> (0, <SEP> 02) <SEP> (0, <SEP> 02) <SEP> (0, <SEP> 02) <SEP> (0, <SEP> 02) <SEP>
<tb> Gew.
<SEP> -0/0 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> IPP <SEP> ACSP <SEP> ACSP <SEP> ACSP <SEP> LPO <SEP> LPO <SEP> LPO
<tb> (0, <SEP> 02) <SEP> (0, <SEP> 02) <SEP> (0, <SEP> 02) <SEP> (0, <SEP> 02) <SEP> (0, <SEP> 03) <SEP> (0, <SEP> 03) <SEP> (0, <SEP> 03) <SEP>
<tb> Polymerisationstemperatur, <SEP> OC <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 55 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 40 <SEP> 55 <SEP> 55 <SEP> 55
<tb> Polymerisationszeit, <SEP> h <SEP> 20,0 <SEP> 18,0 <SEP> 15,0 <SEP> 14,0 <SEP> 21,5 <SEP> 19,5 <SEP> 20,5 <SEP> 22,0 <SEP> 13,5 <SEP> 14,0 <SEP> 14,5
<tb> #Tmax,' C <SEP> 15,0 <SEP> 14,0 <SEP> 13,0 <SEP> 18,0 <SEP> 14,5 <SEP> 15,0 <SEP> 15,5 <SEP> 16,0 <SEP> 8 <SEP> 10 <SEP> 11
<tb> Polymerschuppen,
<SEP> g/m <SEP> 2 <SEP> 80 <SEP> 220 <SEP> 350 <SEP> 150 <SEP> 85 <SEP> 90 <SEP> 110 <SEP> 115 <SEP> 120 <SEP> 123 <SEP> 128
<tb> Färbung <SEP> baa¯ <SEP> keine <SEP> keine <SEP> keine <SEP> keine <SEP> keine <SEP> keine <SEP> keine <SEP> keine <SEP> keine <SEP> keine
<tb> gelb
<tb> Gelierzeit, <SEP> min <SEP> 15,0 <SEP> 17,0 <SEP> 18,0 <SEP> 18,0 <SEP> 16,0 <SEP> 15,0 <SEP> 15,0 <SEP> 15,0 <SEP> 15,0 <SEP> 15,0 <SEP> 15,0
<tb> Fischaugenwert <SEP> 6 <SEP> 30 <SEP> 40 <SEP> 25 <SEP> 10 <SEP> 12 <SEP> 15 <SEP> 16 <SEP> 17 <SEP> 16 <SEP> 20
<tb> x <SEP> (Il) <SEP>
<tb> Komgrössen- <SEP> 250 <SEP> 98,9 <SEP> 97,6 <SEP> 96,0 <SEP> 97,8 <SEP> 97,4 <SEP> 98,3 <SEP> 98,2 <SEP> 97,8 <SEP> 97,3 <SEP> 97,5 <SEP> 98,8
<tb> verteilung <SEP> 177 <SEP> 91,0 <SEP> 92,1 <SEP> 92,3 <SEP> 89,0 <SEP> 89,5 <SEP> 90,6 <SEP> 90,2 <SEP> 90,1 <SEP> 88,5 <SEP> 89,6 <SEP> 90,
0
<tb> in <SEP> % <SEP> 149 <SEP> 74,5 <SEP> 73,5 <SEP> 70,5 <SEP> 74,5 <SEP> 73,1 <SEP> 74,3 <SEP> 73,2 <SEP> 73,9 <SEP> 73,6 <SEP> 72,9 <SEP> 74,2
<tb> < xll <SEP> 136 <SEP> 28,4 <SEP> 21,3 <SEP> 35,3 <SEP> 33,2 <SEP> 32,6 <SEP> 35,1 <SEP> 33,4 <SEP> 33,2 <SEP> 31,0 <SEP> 30,5 <SEP> 36,1
<tb> 99 <SEP> 7,3 <SEP> 12,7 <SEP> 18,6 <SEP> 4,5 <SEP> 4,2 <SEP> 4,1 <SEP> 4,5 <SEP> 4,0 <SEP> 3,9 <SEP> 4,0 <SEP> 6,2
<tb> 74 <SEP> 2,1 <SEP> 2,2 <SEP> 3,2 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,3 <SEP> 2,5 <SEP> 2,1 <SEP> 1,9 <SEP> 2,2 <SEP> 2,5
<tb>
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Beispiel 8 : Der Polymerisationskessel aus Beispiel 5 wird mit 250 g Polyvinylalkohol, 500 l Wasser, 25 g VN- (A-3) und 250 kg Vinylchlorid beschickt.
Die Polymerisation wird bei einer Temperatur von 550C unter Rühren durchgeführt. 4 h nach Beginn der Polymerisation werden 50 g IPP in Form einer SOoigen Lösung in Toluol zugegeben.
Der vorgenannte Versuch wird wiederholt, jedoch werden als Initiator 100 g IPP gleich zu Beginn der Polymerisation zugegeben.
Die Ergebnisse sind in Tabelle IV zusammengestellt :
Tabelle IV
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<tb>
<tb> Initiator <SEP> 25 <SEP> g <SEP> VN-(A-3)+50 <SEP> g <SEP> IPP <SEP> 100 <SEP> g <SEP> IPP
<tb> Polymerisationszeit, <SEP> h <SEP> 10,5 <SEP> 10,0
<tb> Polymerschuppen, <SEP> m2/g <SEP> 93 <SEP> 460
<tb> Fischaugenwert <SEP> 5 <SEP> 13
<tb> x <SEP> (p)
<tb> Korngrössen- <SEP> 250 <SEP> 98,9 <SEP> 97,0
<tb> verteilung <SEP> 177 <SEP> 90,0 <SEP> 92,0
<tb> in <SEP> % <SEP> 149 <SEP> 75,2 <SEP> 73,0
<tb> < xp <SEP> 136 <SEP> 33,5 <SEP> 22,8
<tb> 99 <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP> 13, <SEP> 8 <SEP>
<tb> 74 <SEP> 2, <SEP> 0 <SEP> 2, <SEP> 8 <SEP>
<tb>
Die erfindungsgemäss hergestellten Vinylchloridpolymerisate werden insbesondere zur Herstellung von Formkörpem verwendet.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Herstellung von Vinylchloridpolymerisaten durch Suspensionspolymerisation mit radikalischen Initiatren in wässerigem Medium, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass man die Polymerisation in Gegenwart
A) eines substituierten 2, 2'-Azo-bis-valeronitrils der allgemeinen Formel
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in der Rl ein Alkyl-, Alkoxy- oder Arylrest mit 1 bis 6 C-Atomen ist und B) eines Azonitrils der allgemeinen Formel
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in der R2 und R3 einen Alkylrest mit 1 bis 4 C-A tomen bedeuten, odereines monomerenlöslichen or- ganischen Peroxyds durchführt.