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Verfahren und Vorrichtung zur Abstützung diskontinuierlicher Glasscheiben
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einem Randteil der Scheibe angreifen.
Demnach betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Abstützung einer diskontinuierlichen, auf Ver- formungstemperatur befindlichen Glasscheibe, bei dem Gas von einer Vielzahl von Gasauslässen gegen die Unterseite der Glasscheibe zwecks deren Abstützung gerichtet, der Gasdruck längs der Wege des
Gasstromes von einer Gasquelle zu den Auslässen wesentlich reduziert und das Gas bei Auspuffzonen ne- ben den Gaseinlässen abgezogen wird, wobei die Glasscheibe zumindest teilweise durch das Gas abge- stützt wird, während sie auf Verformungstemperatur gehalten wird, welches dadurch gekennzeichnet ist,
dass das Gas in an sich bekannter Weise auf Glasverformungstemperatur gehalten und der Druckab- fall zwischen der Gasquelle und einem durch die Glasscheibe bedeckten Gasauslass wenigstens zweimal so gross ist als der Druckabfall zwischen dem bedeckten Auslass und der benachbarten Auspuffzone.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht im wesentlichen aus einem Bett aus einer
Vielzahl im Abstand voneinander angeordneter, oben offener Kammern, deren obere Enden in einer ge- meinsamen erzeugenden Fläche liegen, aus Öffnungen für die Einführung von Gas in die Kammern und aus Auspuffräumen neben den erwähnten, oben offenen Kammern und ist durch Organe zur Erhitzung der den oben offenen Kammern zugeführten Gase und ist gekennzeichnet durch Organe zur Erhitzung der den oben offenen Kammern zugeführten Gase, wobei die gesamte Querschnittsfläche der oben offenen
Kammern über einem das Glas abstützenden Teil des Bettes grösser ist als mindestens 50 derQuer- schnittsfläche dieses Abschnittes,
die gesamte Querschnittsfläche des Auspuffraumes dieses Abschnittes mindestens 5% der Querschnittsfläche dieses Abschnittes umfasst und die oben offenen Kammern in Rei- hen angeordnet sind, die in bezug auf die Bewegungsbahn schräg verlaufen.
Das Verfahren und die Vorrichtung sind besonders gut geeignet zur Abstützung von Flachgas, des- sen Dicke zwischen 12,7 und 25,4 mm schwankt und dessen Länge und Breite im allgemeinen über
15,3 cm oder 30,5 cm bis hinaus zu 1, 5 m oder mehr beträgt. Dabei kann es wahlweise gebogen wer- den, indem man es über ein gebogenes Bett laufen lässt und es hierauf rasch an der Oberfläche abkühlt oder abschreckt, indem man verhältnismässig kaltes Gas als Stützmittel benutzt und die Kühlwirkung auf der Stützseite durch einen kalten Gasstrom auf die entgegengesetzte Seite ergänzt, um die Wärme- übertragung aus den beiden Oberflächen gleichmässig zu gestalten, bis der gesamte Glaskörper kalt genug ist, um Härteverlust zu verhindern.
In der nun folgenden Beschreibung soll die Erfindung unter Bezugnahme auf die in den Zeichnungen dargestellten verschiedenen Ausführungsformen des Erfindungsgegenstandes näher beschrieben werden.
In den Zeichnungen ist Fig. l eine schaubildliche, zum Teil schematische Darstellung einer Vorrichtung zur Abstützung einer diskontinuierlichen Glasscheibe nach der Erfindung ; Fig. 1A eine schaubildlich, zum Teil schematische Darstellung in grösserem Massstab desjenigen Teiles der Vorrichtung, in welchem Glasscheiben mit Hilfe von Scheiben angetrieben werden, die eine Kante der Scheibe erfassen, während diese selbst im übrigen ganz von einem Gasfilm über dem schrägliegenden Bett gemäss Fig. l getragen wird ; Fig. 2 die Ansicht eines Teil 4 der Vorrichtung, teilweise im Schnitt und teilweise in Ansicht nach der Linie 2-2 der Fig. l ;
Fig. 3 eine teilweise Draufsicht, welche die Anordnung des Vorwärmbereichs relativ zu dem Erwärmungsteil der Gasfilmstütze, die relativen Stellungen der Brenner, welche die Verbrennungsgase in die Speicherkammern liefern, und den Mechanismus zur Beförderung der Glasfolien ausschliesslich durch Kantenberührung zeigt ; Fig. 4 eine teilweise Draufsicht auf die ersten und zweiten Betten in der Erwärmungszone für die Gasabstützung, aus der man die relative Lage der einzelnen Formen in dem geometrischen Bild des Mosaiks erkennen kann : Fig. 5 die Ansicht eines Schnittes nach Linie 5-5 der Fig. 4, aus der man die gegenseitige Lage der Formen und Auspuffrohre in die Bettplatte und die Speicherkammer erkennen kann ;
Fig. 6 eine schematische Darstellung in vergrössertem Massstab eines Teiles des Gasbettes, welches schematisch die Zuführung und die Ableitung der Stützgase und Kurvenbilder in Verbindung mit diesen Einrichtungen zeigt ; Fig. 7 eine Draufsicht in annähernd doppeltem Massstab auf eine charakteristische Stützmoduleinheit ; Fig. 8 die Ansicht eines Schnittes nach Linie 8-8 der Fig. 7 ; Fig. 9 eine Draufsicht in doppeltem Massstab auf eine andere Ausführungsform eines Stützmoduls, die einfacher in der Herstellung ist und bei welcher der eigentliche Abstützbereich in einzelne Fächer unterteilt ist ; Fig. 10 die Ansicht eines Schnittes nach Linie 10-10 der Fig. 9 ; Fig. 11 eine Draufsicht in annähernd doppeltem Massstab auf einen Tragkörper mit kreisförmigem Querschnitt in der Abstützebene ;
Fig. 12 die Ansicht eines Schnittes nach der Linie 12-12 der Fig. 11 ; Fig. 13 eine teilweise Draufsicht auf ein Formbett mit den Formkötpern nach den Fig. 11 und 12 ; Fig. 14 eine Teilansicht von Formkörpern, die in Reihen angeordnet sind und mit in der Längsrichtung verlaufenden Auslassnuten abwechseln, und Fig. 15 die Ansicht eines Schnittes nach Linie 15-15 der Fig. 14.
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Die Fig. l zeigt eine Vorrichtung, die mit Vorteil zur Abstützung ebener Glasscheiben, die bis zur
Deformationstemperatur oder darüber hinaus erwärmt sind, also beispielsweise bis zu einer Temperatur, bei welcher das Glas gehärtet werden kann und wobei die Scheiben abgeschreckt werden können, solan- ge sie noch heiss sind und nach der Härtung für die Zwecke des Abtransportes auf ein Walzenförderband gegeben werden, geeignet ist.
Die einzelnen Teile, welche das vollständige System bilden, bestehen aus einer Abteilung 1 für die Vorwärmung, in welcher das Glas über Walzen zwischen Strahlungserhitzern hindurchgeführt wird, um das Glas vorzuwärmen, bis es auf eine geeignete Vorwärmtemperatur unterhalb der Deformations- temperatur kommt, einer Erwärmungsabteilung 2, worin die Glasscheiben befördert und wieder ein Film aus heissen Gasen getragen werden, wobei die Beförderung durch einen Reibungsantrieb, der nur die Kanten dieser Stücke erfasst, erfolgt und zusätzliche Wärme durch Wärmestrahler, die oberhalb und unterhalb des Glases angeordnet sind, zugeführt wird, bis das Glas eine Temperatur erreicht, die für die Zwecke des Härtens ausreicht, ferner einer Abschreckeinrichtung, in der das Glas rasch abgeschreckt wird,
während es zwischen einander gegenüberliegenden strömenden Filmen von Kühlluft aufgehängt ist und die Beförderung durch Kantenkontakt durch die Fördereinrichtung fortgesetzt wird, sowie aus einer Vorrichtung 4 mit Abgabewalzen, welche die gehärteten Glasscheiben aus der Abschreckein- richtung aufnimmt und sie der nächsten Verarbeitungsstelle zuführt.
Die Vorwärmeeinrichtung 1 besteht aus einer Vorrichtung 5 mit Stützwalzen für die Beschik- kung, wobei einige wenige erste Walzen leerlaufen und die letzten angetrieben sind. In Richtung der
Beförderung der Werkstücke folgen als nächste Einheiten drei identische, geschlossene Vorwärmeein- heiten 6, auf diese drei geschlossene Heizeinheiten 7 mit Abstützung durch heisses Gas und hier- auf die Abschreckeinrichtung 3 und die Auslieferungseinrichtung 4.
Zur Erleichterung der Fabrikation sind sämtliche Einheiten 5,6 und 7 und die Abteilungen 3 und 4 in gerade verlaufenden Stützgestellen untergebracht und auf Rädern 8 montiert, um leichter zusammengesetzt werden zu können. Jede Einheit und die Abteilung wird mit Hilfe der Hebevorrich- tungen 9 von den Rädern 8 in eine Stellung angehoben, in der die Oberflächen sämtlicher Walzen und die Betten für die Abstützung mit Hilfe von Gas in einer gemeinsamen Ebene liegen, die in seitli- cher Richtung unter einem Winkel von 50 relativ zu der Horizontalen geneigt ist, wie dies in den Fig. l und 2 dargestellt ist. Das Hauptrahmenwerk besteht aus Trägem 11, Pfosten 12 und Bindern 13, die auf Stützblöcken 14 ruhen.
Die Vorwärmeeinrichtung
Jede Einheit 6 derVorwärmeeinrichtung besteht aus einem Strahlboden 16 und einem abstrah- lenden Oberteil 17 aus einzelnen elektrischen Heizelementen mit Heizspiralen 18 in keramischen
Haltevorrichtungen 19. Da eine genaue Regelung erforderlich ist, muss jede einzelne Einheit 6 auf die Temperatur in Richtung quer zur Förderrichtung und parallel zur Förderrichtung regelbar sein. Jede
Einheit weist ein nicht dargestelltes Thermoelement auf, um die Temperatur der Einheit und des Gla- ses zu messen und die Heizeinrichtung so zu regulieren, dass die erforderliche Wärmemenge abgegeben wird. Transportwalzen 20 arbeiten mit Führungskränzen 21 in geradliniger Ausrichtung durch die ganze Einrichtung hindurch zusammen, so dass das Glas selbst in die richtige Stellung gebracht werden kann, um auf die nächstfolgende Gasstütze weitergegeben zu werden.
Jede Walze ist in Lagern 22 gelagert und von einer gemeinsamen Welle 24, die von einem Antriebsmotor 25 aus in Umdre- hung versetzt wird, über Getriebe 23 angetrieben.
Erwärmungseinrichtung für die Stützvorrichtung mit Gasfilm
Wie man aus den Fig. 1-3 ersieht, besteht die Erwärmungseinrichtung für die Stützvorrichtung mit
Gasfilm, die mit 2 bezeichnet ist, aus drei ähnlichen zusammenhängenden Einheiten 7, die je- weils in einem Traggestell wie die Vorwärmeinheiten 6 untergebracht sind und jede im allgemeinen gleiche Teile für den wärmeabstrahlenden Boden 16 und den abstrahlenden Oberteil 17 sowie Heiz- spiralen 18 aufweisen, die durch Thermoelemente gesteuert werden, die in Abständen in der Quer- richtung und in der Längsrichtung jeder Einheit verteilt sind.
Wie allgemein in den Fig. 1A, 2 und 3 gezeigt ist, besteht jede Einheit 7 aus'einem flachen und ebenen Bett 30 aus Formen 31, die im Abstand aber dicht nebeneinander und in geometrischer
Anordnung wie ein Mosaik zusammengesetzt sind.
Bei der dargestellten Ausführungsform haben sämtliche Formstücke 31 rechteckförmige Oberteile und liegen in einer gemeinsamen Ebene. Die Formstücke 31 sind in aufeinanderfolgenden Reihen quer über den beabsichtigten Transportweg des Werkstückes verteilt, wobei jede Reihe einen von 900 verschiedenen Win- kel mit diesem Weg einschliesst und dicht an der benachbarten Reihe liegt, wie im folgenden noch näher be- schrieben wird.
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Jedes Formstück oder jeder Modul 31 hat einen Stiel 32 von kleinerem Querschnitt als das obere Ende und öffnet sich in eine Speicherkammer 33, die unterhalb des Bettes 30 angeordnet ist und als Stütze dient (s. Fig. 5). Jedes Formstück ist praktisch für sich geschlossen und von andern
Formstücken durch einen Auspuffbereich 77a (Fig. 6) getrennt. Das Bett ist auf eine solche Höhe ein- gestellt, dass die Ebene der oberen Enden der Formstücke parallel, aber unmittelbar unterhalb um etwa die Höhe des Spaltes zwischen den Formstücken und der Stützhöhe der Glasscheibe liegt und dass die
Ebene durch die oberen Flächen der Transportwalzen in einem Vorwärmbereich 6 begrenzt ist. An einer Seite ist jede Speicherkammer 33 in Verbindung mit fünf Gasbrennern 34 durch Öffnun- gen 35 und biegsame Kupplungen 36.
Auf der gegenüberliegenden und unteren Seite des Bet- tes 30 ragt eine Reihe gleichförmiger scheibenartiger Antriebsteile 3'7 nach innen und gerade eben oberhalb des Bettes, um mit nur einer Kante des Werkstücks in Reibungseingriff zu kommen und dieses längs des Bettes in kontinuierlicher geradliniger Richtung zu befördern. Eine Mehrzahl von Öffnun- gen 38 geht durch den Oberteil jeder Einheit 7 hindurch, um den Innenraum mit der Atmosphäre zu verbinden und dadurch zu entlüften.
In dem Bett 30 selbst sind an der Innenseite seiner Ränder Entlüftungsleitungen 39 in gewissen Abständen angeordnet, die durch den Boden der Speicherkam- mer 33 hindurchgehen und mit dem Auspuffraum bzw. der Umgebungsluft in die Brennkammer ragen und auf diese Weise dazu dienen, die Gleichheit des Druckes in den mittleren Räumen zwischen den Formstücken 31 während der Zeit aufrechtzuerhalten, während der das Werkstück auf einem wesentlichen Teil des Bettes ruht. Ausserdem bildet ein Entlüftungskanal'77, der die Stiele der Formstücke umgibt und zwischen den Formstücken und dem Speicherbehälter liegt, Auspuffverbindungen nach den Seiten der Formstückbetten und damit in die Umgebungsluft.
Antriebsteile 37 (Fig. 2) sind auf Wellen 40 angeordnet, deren Lagerzapfen 41 in den Trägern für die Speicherkammer gelagert sind.
Jede einzelne Welle 40 wird über eine Kupplung angetrieben, die aus einem Kurbelarm 42 und einem Stift 43 besteht, der in einen Schlitz 44 und die Nocke 45 eingreift, die ihrerseits von der Welle 46 angetrieben wird, die, ausgenommen im Falle der letzten drei Wellen 40, die am dichtesten an der Abschreckvorrichtung liegen, über die Antriebswelle 47 angetrieben ist.
Für die Zufuhr von Druckluft zu dem Verbrennungssystem mit Heizgas besitzt jede Einheit 7 (Fig. 3) ein Gebläse 50, welches Luft unter Überdruck über eine Drosselvorrichtung zu einem Mehrfachverteiler 51 liefert. Jeder einzelne Brenner 34 wird aus einem Mehrfachverteiler über Leitungen versorgt, von denen jede ein Ventil und eine Öffnung mit bekannten Abmessungen besitzt. Der Druckabfall an jeder Mündung kann mit Hilfe von Manometern gemessen werden, Hilfsmittel, die erforderlich sind, um die Grössen der einzelnen Ströme zu bestimmen. Druckregler erlauben die Einstellung der statischen Überdrücke der Luft, die zu den Brennern strömt.
Gas aus einer Hauptleitung wird in jeden Brenner 34 über Leitungen geleitet, von denen jede mit einem Ventil ausgerüstet ist und ausserdem noch Strömungsmesseinrichtungen aufweist, die mit Manometern verbunden sind.
Jeder Brenner 34 besitzt die Bauart der sogenannten direkt beheizten Lufterhitzer. Die Luft aus dem Gebläse 50 wird in einen Vormischer geleitet und dort mit dem Gas vermischt, von wo aus die Mischung über einen Verteiler zu den Brenneröffnungen fliesst.
Die Verbrennung der Produkte in der Verbrennungskammer liefert einen ausreichenden Speicherraumdruck, um die Formstücke mit dem erwärmten Gas mit gleicher Temperatur und gleichem Druck zu speisen. Eine entsprechende Regelung des Druckes und der Temperatur ist durch den Vergleich der zuströmenden Luftmenge und des Brennstoffes in die Brenner sichergestellt. Um eine Gasmenge zu liefern, die ausreicht, um die gewünschte Abstützung unter normalen Bedingungen zu erreichen, benutzt man einen Überschuss von Luft über die an sich für die Verbrennung des Brenngases erforderliche Menge. Die Gaszufuhr kann geändert werden, um die Zufuhr von Wärme zu ändern, und die Zufuhr von Luft kann geändert werden, um den Druck in der Speicherkammer zu ändern.
Abschreckeinrichtung
Auf den Teil 2 zur Erwärmung unter Gasabstützung folgt in der Fortbewegungsrichtung des Werkstückes die Abschreckeinrichtung 3. Zur Trennung der beiden Abschnitte ist eine nicht dargestellte Unterteilung aus Asbestplatten od. dgl. vorgesehen, um die Trennung so weit wie möglich vornehmen zu können, u. zw. die heisse Umgebung der Erwärmungseinrichtung 2 von der kühlen Umgebung der Abschreckeinrichtung 3. Eine Öffnung in der Unterteilung hat eine solche Grösse und eine solche Gestalt, dass das Werkstück von der Erwärmungseinrichtung 2 zu der Abschreckeinrichtung 3 mit einem Minimum von Wärmeübertragung zwischen den beiden Fächern erfolgen kann.
Wie aus der Fig. 1A zu ersehen ist, enthält die Abschreckeinrichtung 3 ein ebenes und flaches
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Bett 80 von Formstücken, die in einem Mosaikmuster angeordnet sind, ähnlich dem für das Erwär- mungsbett der Gasfilmabstützung, unterscheidet sich aber von diesem in gewisser Hinsicht, wie dies im folgenden noch näher beschrieben werden soll. Jeder Modul 81 besitzt einen langen Stiel 82, der im Querschnitt kleiner ist als das obere Ende, welches durch einen Wärmeaustausch- oder Kühlbehäl- ter 84 hineinragt, wobei der Kühlbehälter und die Oberfläche des Speichers als Stütze für die Form- stücke dient.
Die Fläche der oberen Enden der Formstücke oder Modulen ist auf eine solche Höhe ge- bracht, dass sie auf dem gleichen Niveau und in derselben Umrissfläche liegt wie der Endteil des vor- hergehenden Erwärmungsbettes für die Abstützung mit Hilfe eines Gasfilms.
Ein Medium für den Wärmeaustausch, beispielsweise Kühlwasser, wird in den Wärmeaustauschbe- hälter 83 eingeführt. Verhältnismässig kühles Gas, beispielsweise die Luft der Umgebungstemperatur, wird in den Speicher eingespeist.
Oberhalb des Bettes 80 und unter derartiger Abstützung, dass sie angehoben und abgesenkt wer- den kann, befindet sich eine Kopfanordnung, die im wesentlichen ein Spiegelbild des Bettes 80 ist und der zugehörigen Wärmeaustauscheinrichtung 83 und der Speicherkammer 84 und ihrerseits auf ähnliche Weise, aber getrennt, mit dem Wärmeaustauschmedium und Luft versehen wird.
Die Beförderungseinrichtung für die Abschreckvorrichtung enthält ebenfalls scheibenähnliche An- triebsteile 370, die eine genügend schmale Kante am Umfang haben, um nach innen und zwischen das obere und untere Modulbett hineinzuragen, um nur mit einer einzigen Kante des Werkstückes in
Reibungseingriff zu kommen und dieses in kontinuierlicher Weise geradlinig längs des Bettes zu be- fördern.
An der Ecke eines Moduls in der Nähe des Endes der Erhitzungsvorrichtung befindet sich eine Prüfvorrichtung 143 (Fig. 3), die auf die Anwesenheit einer Glasscheibe anspricht und welche einen Mikroschalter 144 betätigt, der mit einer nicht dargestellten Regelvorrichtung mit Uhrwerksantrieb in Verbindung steht. Durch diesen Mechanismus erhält man einen rasch wirkenden Antrieb für die Scheiben, um die von dem Element 143 erfasste Glasfolie rasch von der Erhitzungsvorrichtung in die Ablöscheinrichtung zu befördern. Der zeitgebende Mechanismus schaltet dann den Antrieb sämtlicher Scheiben 37 und 370 zurück auf die normale Drehzahl.
Wird ein gekrümmtes Modulbett in der Erhitzungsvorrichtung benutzt, dann sind die oberen und unteren Modulbetten der Ablöscheinrichtung in Kurven geformt, die der endgültigen Kurvenform entsprechen, die dem Glas in der Erhitzungsvorrichtung gegeben worden ist.
Ablagevorrichtung
Wie man aus Fig. l ersieht, besteht die Abteilung mit den Ablagewalzen aus den Förderwalzen 200 mit Führungskränzen in Ausrichtung mit den Scheiben 370 der Abschreckeinrichtung, um die genaue Lage des Glases während des Abtransportes aufrechtzuerhalten. Jede Walze wird über Getriebe von einer gemeinsamen Welle angetrieben, die ihrerseits ihren Antrieb von einem Motor erhält.
Modulanordnung
Wie man aus der Ausführungsform in den Fig. 7 und 8 und aus dem Schema von Fig. 6 ersieht, bildet jeder Modul 31 eine oben offene Kammer, die auf ihren andern Seiten praktisch geschlossen ist, wobei das obere Ende jeweils eine Zone praktisch gleichförmigen Druckes begrenzt, der unterhalb des darüberliegenden Glases herrscht (ein Profil hievon ist schematisch in Fig. 6 wiedergegeben). Der Druck wird von dem Gas ausgeübt, der in jedem Modul aus der speisenden Speicherkammer durch den hohlen Stützstiel 32 gelagert wird.
Eine Düse 150, die mit Gewinde in eine Öffnung 162 in den Unterteil des Moduls 31 eingesetzt ist und eine Bohrung 163 aufweist, die mit der Bohrung 164 des Modulstieles 32 in Verbindung steht, bildet einen Gaseinlass in die Modulkammer und arbeitet im Sinne einer Verteilung des Gases durch Änderung der Strömungsrichtung in eine horizontale Richtung, sobald das Gas entweicht und durch eine Mehrzahl von Bohrungen oder Mündungen 151 in der Düse in die Modulkammer hinein expandiert. Die Mündungen 151 sind so angeordnet, dass sie das Auftreffen eines gasförmigen Mediums auf die abgestützte Glasoberfläche verhindern, so dass damit eine Ausbeulung des Glases infolge des Geschwindigkeitsdruckes eines lokalisierten Gasstrahles unterdrückt wird.
Die Speisung des Gases in das Formstück auf einem Wege, der anfangs ausserhalb des Transportweges des Glases liegt, erfolgt ebenfalls durch diese Mündung. Wie man aus Fig. 8 ersieht, ist der Anfangsweg auf die Seitenwand des Moduls unterhalb seiner oberen Kante gerichtet. Dieser Anfangsweg kann indessen auch unterhalb liegen oder auf dem Wege einer horizontal liegenden Spirale, er kann aber auch abgelenkt sein oder auf andere Weise auf ein Hindernis stossen, solange er nicht von Anfang an auf das Glas auftrifft. Dadurch, dass man das Stützgas in die grosse Modulkammer durch eine Leitung oder eine Mündung einspeist,
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deren Querschnitt kleiner ist als der Modul, diffundiert das Gas in das Gas der Kammer hinein und er- zeugt eine diffuse Strömung, wodurch ein gleichförmiger Druck quer über die oberen Kanten des Moduls garantiert wird.
Der Druckverlauf quer über das obere Ende eines Moduls kann auf folgende Weise bestimmt wer- den : Eine druckempfindliche Platte mit einer kleinen Bohrung liegt über einem Modul und im Abstand von dessen oberem Ende, der etwa der Höhe einer abgestützten Scheibe entspricht, d. h. also etwa
0,2 mm. Ein Druckwandler steht mit der Bohrung in Verbindung und der elektrische Ausgang des Druck- wandlers ist an ein Aufzeichnungsgerät angeschlossen, welches die Druckänderungen auf der einen Ach- se aufzeichnet und die Verschiebung der druckempfindlichen Platte auf der andern Achse. Der Druck- wandler steuert die Verschiebung der Aufzeichnungsvorrichtung beispielsweise längs der Y-Achse des
Aufzeichnungsgerätes.
Ein Potentiometer, dessen Welle durch die relative Horizontalbewegung zwi- schen der druckempfindlichen Platte und dem Modul in Umdrehung versetzt wird, überträgt eine solche
Bewegung in ein elektrisches Signal, welches die Verschiebung der Aufzeichnungsvorrichtung längs der andern, also beispielsweise der X-Achse des Aufzeichnungsgerätes, steuert.
Es verursacht die verhältnismässig kleine Grösse der Mündung 151 der Düse 150 einen Abfall des Gasdruckes vom Inneren der Speicherkammer zu dem Inneren des Moduls und erfüllt auf diese Wei- se drei wichtige Funktionen : Er verhindert erstens, dass die nicht abgedeckten Formkörper von dem ab- gestützten Glas das Gas aus dem gemeinsamen Speicherraum rasch entweichen lassen, wodurch der
Druck in demSpeicherraum verringert würde und damit notwendigerweise auch in den bedeckten Form- körpem ; zweitens verhindert er Änderungen der Belastung oberhalb eines Moduls durch Beeinflussung der
Gasströmung aus dem Speicherraum in den Modul hinein ; drittens vermindert er die Wirkung aller ge- ringfügigen Änderungen des Speicherdruckes in bezug auf den Druck innerhalb des Moduls.
Bei dieser
Ausführungsform wird der Spalt zwischen dem oberen Ende des Moduls und der unteren Fläche des ab- gestützten Glases selbsteinstellend, u. zw. auf eine gleichförmige Grösse über den gesamten oberen Um- fang des Moduls, der eine Funktion des Gewichtes des abgestützten Glases ist. Dies geschieht deshalb, weil der Gasstrom aus der Speicherkammer durch den Modul und den Auspuffbereich durch zwei Dros- selstellen hindurchgehen muss. Die Mündungen 151 sind in der Basis eines jeden Moduls und der
Spalt zwischen dem oberen Ende des Moduls und dem abgestützten Glas. Da der Spalt normalerweise im Verhältnis zu den Mündungen 151 sehr gross ist, erfolgt ein praktisch konstanter Druckabfall durch die Mündungen aus der Speicherkammer bis zu dem Modul.
Der Druck je Flächeneinheit des Querschnittes quer über den Modul gemessen ist unter normalen Gleichgewichtsbedingungen gleich dem Gewicht je Flächeneinheit der abgestützten Glasfläche, die er abstützt, wobei der Spalt zwischen dem Modul und dem Glas hinsichtlich seiner Grösse eingestellt wird, bis dieser Druck erreicht ist (d. h. es wird die Höhe der Abstützung des Glases von dem Modul geändert). Wird also der Spalt infolge eines hohen Gewichtes eines Glasstückes oder infolge einer von aussen her wirkenden Kraft auf das Glas sehr klein, dann nimmt der Druck innerhalb des Moduls zu, bis der Druck mit der Belastung ins Gleichgewicht kommt oder bis der Druck der Speicherkammer erreicht wird, sobald die Spaltbreite den Wert Null erreicht.
Verringert sich die Spaltbreite auf Null, dann wird natürlich ein nicht ausreichender Druck auf die Belastung ausgeübt, so dass keine Abstützung erfolgt. Das Glas hebt sich von dem Modul infolge des Gasdruckes in dem Modul ab, der auf die Unterfläche des Glases einwirkt, und erreicht einen Wert unterhalb jedes Moduldruckes, der grösser ist als das Gewicht des Glases, vergrössert auf diese Weise die Abmessungen des Spaltes und verringert den Druck des Moduls. Auf diese Weise justiert sich der Spalt auf eine gleichförmige Abmessung, die abhängig ist von dem Gewicht des Glases, dem Druck in dem Speicherraum und der Grösse der Mündungen. Das Ausmass, in welchem der Druck im Inneren des Moduls ansteigt bei Abnahme in dem Spalt, ist eine Funktion der Grösse des Gasstromes in den Modul hinein und des Gasvolumens in dem Modul.
Die Mündung muss daher für einen gegebenen Druck im Speicherraum nicht so klein sein, dass er den Gasstrom in jeden Modul so weit einschränkt, dass eine ausserordentlich lange Zeit erforderlich ist, um den Druck in Abhängigkeit von einer Abnahme in den Abstützraum ansteigen zu lassen. In den meisten Fällen sollte eine genügende Gasmenge innerhalb einer Zeit von nicht mehr als einer Sekunde, im allgemeinen sogar weniger als 0, 1 sec in die Kammer eintreten und vorzugsweise fast plötzlich, um den höheren Druck zu liefern, der erforderlich ist, um zu verhindern, dass das Glas die oberste Modulkante berührt.
Modulen mit kleinem Volumen eignen sich für diesen Zweck besser als grössere Modulen bei einer vorgegebenen Grösse der Strömung. Im allgemeinen haben die Modulen beim Erfindungsgegenstand ein Volumen unterhalb 410 cm3, vorzugsweise nicht über 163,9 cm3 und besonders erwünscht sind Voluminas unterhalb von 32, 78 cm3. Dadurch, dass man das Stützbett aus identisch gleich gebauten Modulen
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aufbaut und diese mit einem gleichförmigen Druck versorgt, stützt jeder Modul die über ihm liegenden
Teile der Glasscheibe oder der Glasplatte längs einer gewünschten Fläche. Dadurch, dass benachbarte Modulen relativ nahe beieinanderliegen, ergibt sich eine praktisch gleichförmige Abstützung unter dem ganzen Bereich der Glasscheibe und ein Erzeugnis, das praktisch frei von Beschädigungen ist.
Wie man aus Fig. 6 ersieht, pufft das Gas in jedem Modul durch das obere Ende der Modulwände in
Zonen geringeren Druckes zwischen benachbarten Modulen aus. Diese seitliche Strömung von Gas zwischen der Modulwand und dem Glas äussert sich in einem progressiven Druckabfall quer über die Breite der Wandung. Der sich ergebende Bereich eines ungleichförmigen Stützdruckes unmittelbar oberhalb der
Wand und dem Bereich reduzierten Druckes in den Auspuffzonen zwischen den Modulen wird dadurch verringert, dass man dünne Modulwände verwendet (im Durchschnitt selten grösser als 9,5 mm) und eine verhältnismässig schwache Gasströmung, die es ermöglicht, dass die Auspuffbereiche zwischen den Modulen klein gehalten werden können, jedoch genügend gross, um das Gas auspuffen zu können, ohne dass sich ein Rückstau ergibt.
Dies ist in der Fig. 6 aus dem Kurvenbild für den Moduldruck zu ersehen, in welchem die Stellen niedrigsten Druckes in den Auspuffbereichen genügend klein sind, um keine entgegengesetzte Wirkung auf das sich bewegende abgestützte Material auszuüben. Man erhält also praktisch einen gleichförmigen durchschnittlichen Stückdruck, wie dies die gestrichelte Linie in Fig. 6 zeigt.
Jeder Modul 31 hat bei der Ausführungsform nach Fig. 6 quadratischen Querschnitt und pufft radial nach allen Richtungen in die umgebenden Zonen niedrigen Druckes aus, so dass sich das dargestellte Kurvenbild für den Druckverlauf ergibt. Der Druck über den Auspuffbereichen ist zwar niedriger als der Stützdruck, aber im allgemeinen etwas höher als der Umgebungsdruck, um einen Gasstrom von der abgestützten Fläche weg zu dem Auspuffkanal unterhalb der Modulen zu ermöglichen.
Die Module der hier dargestellten Ausführungsformen können sich in ihren Abmessungen ändern, u. zw. abhängig von Faktoren, die den Abmessungen der Glasscheiben, die abgestützt werden sollen, und der Gleichförmigkeit der gewünschten Stützhöhe längs den Ausdehnungen des abgestützten Glases.
Während sich quadratische Modulen mit äusseren Abmessungen von annähernd 25,4 mm als befriedigend für sehr grosse Glasscheiben erwiesen, kann die Modulabmessung selbst im Bereich von 3, 17 mm bis 50,8 mm oder 76, 2 mm auf jeder Seite schwanken und der Querschnitt braucht auch nicht quadratisch zu sein, vielmehr sind viele andere regelmässige oder unregelmässige Formen in ähnlicher Weise brauchbar. Um aber genügend gleichförmige Abstützeigenschaften für Glasscheiben, die auf eine Deformationstemperatur erhitzt sind, zu bekommen, sollte der Abstand quer über das obere Ende eines jeden Moduls, der das Stützbett bildet, nicht kleiner als die Hälfte der entsprechend orientierten Abmessung der abgestützten Folie und vorzugsweise weniger als ein Fünftel sein. Die Modultiefe von der Grundfläche bis zu dem oberen Ende kann sich ändern, muss aber ebenfalls beachtet werden.
Normalerweise beträgt sie mindestens 6,35 mm, in den meisten Fällen aber 12,7-25, 4 mm oder auch mehr.
Die Fig. 9-12 sowie die Fig. 14 und 15 zeigen weitere Ausführungsformen von Formstücken oder Modulen zur Verwendung in der Erhitzungsvorrichtung. Der Modul 152 in den Fig. 9 und 10 ist in vier Ausnehmungen 152A, 152B, 152C und 152D unterteilt, von denen jede mit Gas aus einer Mündung 153 gespeist wird, die durch den hohlen Stiel 154 mit der Speicherkammer in Verbindung steht. Jede Ausnehmung wirkt tatsächlich wie ein Nebenmodul und der Druckverlauf über die gesamte innere Breite des Moduls 152 ist praktisch geradlinig und bringt den Vorteil mit sich. dass eine Abstützung erreicht wird, sobald das sich bewegende Werkstück irgendeinen Nebenmodul überdeckt und bevor die gesamte Einheit bedeckt ist.
Der Modul 155 in den Fig. 11 und 12 ist ähnlich dem Modul 31, hat aber zylindrische Gestalt, um bei Abstimmung mit andern Modulen auf einen Speicher dreieckförmige Auspuffbereiche zwischen entsprechenden Berührungspunkten zu erzeugen, wie dies Fig. 13 zeigt.
Der Modul 166 in den Fig. 14 und 15 ähnelt dem Modul 31 mit der einen Ausnahme, dass eine Mehrzahl dieser Modulen eine ununterbrochene Reihe bildet und aufeinanderfolgende Reihen im Abstand voneinander angeordnet sind, um Auspuffzonen 167 mit Leitungen 168 zur Verbindung zwischen den Auspuffzonen und der Atmosphäre zu schaffen. Wahlweise können die Reihen auch individuell mit unabhängigen Speichern und im Abstand voneinander angeordnet sein, um Auspuffzonen zu schaffen. Eine Bohrung 170 in der Düse oder Prallplatte 171 verbindet vier Öffnungen 172 in der Düse mit der Speicherkammer 174, um den Gasdurchlass von dem Speicherraum zu der Ausnehmung des Moduls zu schaffen.
Wirkungsweise
Im folgenden sind beispielhaft einige bevorzugte Ausführungsformen des Verfahrens nach der Erfindung in seiner Anwendung auf die Behandlung von Glasscheiben beschrieben.
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A. Härten
Glasscheiben mit einer nominalen Dicke von 6, 35 mm und etwa 40 cm Breite und 1, 50 m Länge werden in der Längsrichtung der Reihe nach auf den Walzenabschnitt 5 gelegt, der durch Führungs- kränze 21 genauestens ausgerichtet ist und werden dann auf Walzen in Vorwärmeabschnitte 6 und durch diese hindurchgeführt mit einer linearen Geschwindigkeit von 2,6 cm/sec. Auf diese Wei- se werden durchschnittlich 90 Glasscheiben je Stunde durch das ganze System befördert. Elektrische
Heizspiralen 18 oberhalb und unterhalb des sich bewegenden Glases unterstützen die Wärmewirkung auf den Vorwärmeabschnitt mit einer durchschnittlichen Eingangsleistung von annähernd 32 kW, um die
Temperatur des Glases auf etwa 5100 C zu bringen, die an der Oberfläche gemessen ist und bei einer
Fördergeschwindigkeit für das Glas von annähernd 4,57 m.
Sobald die Leitkante der Glasscheibe die letzte Walze des Vorwärmabschnittes verlässt und nach- einander die Modulen 31, welche das Tragbett 30 bilden, verlässt, wird die Scheibe erst teilweise und schliesslich ganz von dem gleichförmigen Druck des Gases getragen, der aus den Modulen ausströmt.
Da nun die Modulen wenig oder keine Stützwirkung ausüben, wenn sie nur teilweise mit Glas bedeckt sind, sind die Reihen in einem bestimmten Winkel von der Senkrechten zu dem Transportweg des Gla- ses ausgerichtet, so dass die Kanten der Glasscheibe zumindestens in gewissen Abständen immer getra- gen sind.
Ausserdem garantiert diese Ausrichtung eine gleichmässige Erwärmung des Glases dadurch, dass verhindert wird, dass Teile des Glases in der Längsrichtung der Erwärmungszone nur über Auspuffbereiche wandern, weil dies der Fall wäre, wenn die Modulen in der Richtung der Bewegung des Glases ausgerichtet wären. Ist das Glas erst einmal durch das Gas getragen, dann wird es durch Kantenberührung und durch Reibungseingriff seiner unteren Kante mit den umlaufenden Antriebsteilen 37 transportiert. Zu diesem Zweck ist das ganze System in einer gemeinsamen Ebene unter einem Winkel von 50 gegen die Horizontale geneigt, um dem Glas eine Kraftkomponente zu geben, die senkrecht zu den Treibscheiben gerichtet ist.
Gasbrenner 34 werden mit Naturgas und Luft in Volumenprozentverhältnissen von annähernd 1 : 36 gespeist, wobei mit einem Überschuss von 2600/0 Luftmenge über der für eine vollständige Verbrennung erforderlichen Luftmenge gerechnet wird. Das Naturgas wird mit annähernd 169, 92 dm3/h bei einer Querschnittsfläche von 929 cm2 zugeführt. Die Verbrennungsprodukte werden den Speicherkammein zugeführt und erzeugen in diesen einen Druck von annähernd 0, 35 kg/cm2. Jeder Modul hat Öffnungen, die diesen Druck in denModulausnehmungen reduzieren, wenn sie durch das Glas auf etwa 1/21 des Speicherdruckes bedeckt sind. Das Gas wird dem Stiel eines jeden Moduls mit einer Temperatur von 6500 C und einer Strömungsmenge von annähernd 36, 816 dm3/min zugeführt.
Das Bett mit Modulen besteht bei dieser Ausführungsform aus 120 Modulen je 929 cm2 der Bauart, weil sie in den Fig. 7 und 8 gezeigt ist ; dort ist das obere Ende eines jeden Moduls quadratisch, die äusseren Seiten sind 25,4 mm lang und die Abstände zwischen den Begrenzungswänden benachbarter Module betragen 2, 38 mm. Jede Wand ist 1, 587 mm stark. Je 929 cm Glasfläche bietet diese Bettkonstruktion einen gasförmigen Stützbereich von 500 cirr (d. i. der Innenbereich des Moduls an seiner Oberkante), 154,0 cm ? Gasauspufffläche und 182 cm* Wandbereich des Moduls, der die Zuführungsbereiche von den Auspuffbereichen trennt.
Der nominale Modul-Stützdruck bei einer Bedeckung durch Glas von 6, 35 mmStärke beträgt 0,0161 kg/cm2 mehr als der Druck über der Glasfläche, der einen nominalen Abstand von 0,0254 mm zwischen der Unterseite des Glases, welches von dem Gasfilm getragen ist, und dem oberen Ende der Modulwand aufrechterhält. Der nominale Auspuffdruck beträgt praktisch eine Atmosphäre absolut.
Die Wärme wird den Glasscheiben durch Konvektion und Wärmestrahlung aus dem Stützgas zuge- führt, welches sich auf einer Temperatur von annähernd 6500 C befindet und der Kammer nach Erhitzung aus Deckenheizspiralen 18 mit einer Temperatur von mindestens 100 C über derjenigen des Glases zugeführt wird, also im allgemeinen mit über 7000 C. Wird dem Ofen überhaupt kein Gas zugeführt, dann wird eine Durchschnittsleistung von annähernd 30 kW aufrechterhalten. Sobald die Zufuhr von Glas in den Ofen beginnt, werden die Heizelemente betätigt, um die Wärme entsprechend den schwankenden Wärmeanforderungen liefern zu können. Hiebei erhöht sich die Temperatur des Glases auf annähernd 6500 C, während der Zeit, während der das Glas seinen Weg von 4,57 m Länge entsprechend der Länge der Erwärmungszone zurücklegt.
Bodenheizspulen 18 unterhalb der Speicherkam- mern verbrauchen elektrische Energie in dem durchschnittlichen Betrag von 58 kW unterhalb der Bedingungen beim Fehlen der Belastung und liefern die Wärme bei einer Temperatur von etwa 7000 C, um den Wärmepegel aufrechtzuerhalten und die Speicherbehälter heiss zu halten. Weil sowohl der Oberseite als auch der Unterseite der Glasplatten Wärme zugeführt werden muss, um Biegungen oder andere
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Krümmungen des Glases zu verhindern, wird das Gas bei ungefähr der gleichen Temperatur zugeführt, auf der das Glas am Schluss erwärmt wird.
Der Pegel der strahlenden Wärmeenergie (d. i. also der Tem- peraturpegel) oberhalb des Glases wird dann eingestellt, um einen Ausgleich mit der Wärme herbeizu- führen, die von unten auf das Glas gelangt mit der Zielsetzung, die Glasscheiben glatt und eben zu halten. So zeigt beispielsweise Glas, welches konvex nach oben gebogen ist, in den ersten Erwärmungs- zonen oder auch in der Ablöschzone häufig einen Überschuss an Strahlungswärme. Die Geschwindigkeit, mit der das Glas durch die Erwärmungszone geführt wird, wird dann so gesteuert, dass man die genaue
Wärmezufuhr je Glasflächeneinheit und damit die exakte Temperatur für das Tempern in der nachfol- genden Abschreckzone erhält.
Wenn die Leitkante des Glases über das Empfängerelement 143 des Druckschalter 144 läuft, beginnt ein Taktgeber für einen Steuermechanismus seinen Betrieb. Der Taktgeber ist auf die spezielle
Geschwindigkeit eingestellt, mit der das Glas befördert wird, um die Ausgabe mit hoher Geschwindig- keit zu betätigen, wenn die Leitkante des Glases das Ende der Erwärmungszone erreicht. In diesem
Zeitpunkt wechselt der Antrieb für die drei letzten Scheiben 37 der Erwärmungszone und für sämt- liche Scheiben 370 der Abschreckzone. Dies erfolgt durch Abkupplung von der Welle 47 und Um- kupplung der Antriebswelle der Scheiben 370 auf einen Motor von hoher Drehzahl, wodurch das Glas aus dem Erwärmungsbereich in den Abschreckbereich mit einer Geschwindigkeit von annähernd 25, 4cm je sec äusserst rasch befördert wird.
Der Taktgeber stellt dann die Kupplungen in ihre ursprünglichen Stellungen zurück, um die Antriebswelle der Scheiben 370 mit der Welle 47 zu kuppeln und da- mit die Glasscheibe mit normaler Geschwindigkeit durch die Abschreckzone zu befördern.
In dieser Ablöschzone wird Luft mit einer Umgebungstemperatur von annähernd 380 C in die obere und untere Speicherkammer geleitet, um Speicherkammerdrücke von 0, 959 und 0,525 kg/cm aufrechtzuerhalten. Jeder Modul weist Öffnungen auf, die diesen Druck auf etwa 1/8 des Speicherdruckes reduzieren, sobald die Luft in die Ausnehmungen der Module entweicht. Die Luft wird mit Strömungsmengen von 56,64 cm3 und 39,48 cm3/min und je Modul oberhalb bzw. unterhalb des Glases ausgepufft.
Der Druckabfall zwischen dem Auspuff und demjenigen innerhalb des Moduls während der Abstützung durch das Gas ist im allgemeinen klein, häufig in der Grössenordnung von einigen wenigen Gramm/crn2. Der Druck reicht jedoch aus, um das Glas in einer entsprechenden durchschnittlichen Entfernung von den oberen Kanten des Moduls, der mindestens 0,0254 mm, vorzugsweise aber 0,075 mm oberhalb der Modulkante liegen sollte. Sonst würde Gefahr bestehen, dass die Kanten der Module gelegentlich das heisse Glas berühren und beschädigen würden.
Anderseits sollte dieser Druckunterschied so gross sein, dass er einen Spalt zwischen der unteren Fläche des Glases und den Kanten der Module entstehen lässt, der grösser ist als 90% (vorzugsweise kleiner als 500/0. wenn es sich um die Erwärmung eines Glases von 3, 175 mm Dicke handelt) der Dicke des getragenen Glases. Dieser Zwischenspalt bewegt sich, wenn er auf normale Weise hergestellt wird, zwischen 0, 075 und 0. 375 mm und in den meisten Fällen (insbesondere wenn es sich um Glas von 3, 175 mm Dicke und mehr handelt) ist dieser Spalt nicht grösser als 1, 27 mm und vorzugsweise nicht grösser als 0,63 mm.
Der Anteil des Bereiches oberhalb der Module (einschliesslich des Bereiches der Modulwände und des von den Wänden eingeschlossenen Bereiches) innerhalb eines zentralen oder tragenden Teiles des Bettes auf der Basis des Bereiches eines solchen Teiles übersteigt 500/0'Der Bereich oberhalb der Auspuffzonen dieses Teiles (wobei der exponierte Bereich ausserhalb der Aussenkante der Modulwände liegt) beträgt 5 % auf der Basis des Bereiches dieses Teiles. Entsprechende Ausgangsvorrichtungen und entsprechende Abstützungen sind natürlich vorgesehen.
Die Zuleitung von Gas zu dem Modul wird unter solchen Bedingungen vorgenommen (beispielsweise durch Zuführung des Glases, durch Mündungen, wie sie oben beschrieben sind), dass das Verhältnis von Druckabfall zwischen der Speicherkammer oder dem Gas-Vorratsbehälter und den das Glas tragenden Modulen zu dem Druckabfall eines derartigen bedeckten oder das Glas tragenden Moduls und den Auslasszwischenräumen etwa auf den Wert 2, vorzugsweise oberhalb 3 und in vielen Fällen auch oberhalb 5 gehalten wird. Bei der oben beschriebenen speziellen Ausführungsform ist das Verhältnis etwa 21.
Wie die Fig. 14 und 15 zeigen, können die Module in einer Serie von Reihen angeordnet sein, in welchen benachbarte Module in den Reihen entweder aneinander angrenzende Wände oder ein gemeinsames Fach oder eine gemeinsame Wand aufweisen. In diesem Falle sind die Auspuffbereiche nur auf zwei Seiten der Stütz bereiche angeordnet.
Die Grösse der einzelnen Stützbereiche ist klein im Verhältnis zu dem Bett und auch im Verhältnis zu der zu tragenden Glasfläche. Infolgedessen überschreiten die maximalen Dimensionen eines Stütz-
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bereiches, von einer Seite zu einer entgegengesetzt liegenden Seite gemessen, sowohl in der Bewe- gungsrichtung des Glases als auch senkrecht dazu selten einen Durchschnittswert von 7, 62 cm bis
10,16 cm und liegen im allgemeinen bei einem Durchschnittswert von 5 cm, selbst wenn grosse Folien getragen werden müssen. Anderseits beträgt diese Abmessung, in den gleichen Richtungen gemessen, selten weniger als 3, 175 mm.
Ausserdem betragen diese maximalen Abmessungen nicht mehr als die
Hälfte der Breite des Glases in der gleichen Richtung gemessen und betragen weniger als zo im all- gemeinen aber weniger als 10 % dieser Breite.
Wie oben bereits erwähnt, ist das Volumen dieser Zone im allgemeinen klein, damit die Zone besser auf Änderungen der Spaltbreite zwischen Glas und Spalt ansprechen kann. Die Modulen haben eine merkliche Tiefe, normalerweise mindestens 6, 35 mm und in vielen Fällen 12, 7-25, 4 mm oder mehr. Das Gas wird in den unteren Teil des Moduls eingeleitet, um eine Diffusion zu sichern.
Der Abstand zwischen den Modulen oder den Tragbereichen ist klein im Verhältnis zu den Abmes- sungen der Tragbereiche, der durchschnittliche Abstand in der Beförderungsrichtung der Scheibe und senkrecht zu ihr beträgt im allgemeinen weniger als die Hälfte, vorzugsweise auch weniger als ein Viertel der durchschnittlichen Breite der Tragbereiche (gemessen von der Aussenwand des Bereiches oder des Moduls), wenn Glas mit einer Dicke bis zu 12,7 mm bearbeitet wird. Bei grösseren Glasstärken kann dieser Abstand etwas grösser sein.
Im übrigen sind die entsprechenden Stützbereiche so verteilt, dass die durchschnittlichen Auspuffräume zwischen diesen Stützbereichen, gemessen sowohl in der Bewegungsrichtung des Glases als auch senkrecht dazu, kleiner als 25,4 mm sind, üblicherweise aber 0,794-12, 7 mm betragen.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Abstützung einer diskontinuierlichen, auf Verformungstemperatur befindlichen Glasscheibe, bei dem Gas von einer Vielzahl von Gasauslässen gegen die Unterseite der Glasscheibe zwecks deren Abstützung gerichtet, der Gasdruck längs der Wege des Gasstromes von einer Gasquelle zu den Auslässen wesentlich reduziert und das Gas bei Auspuffzonen neben den Gaseinlässen abgezogen wird, wobei die Glasscheibe zumindest teilweise durch das Gas abgestützt wird, während sie auf Verformungstemperatur gehalten wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Gas in an sich bekannter Weise auf Glasverformungstemperatur gehalten und der Druckabfall zwischen der Gasquelle und einem durch die Glasscheibe bedeckten Gasauslass wenigstens zweimal so gross ist als der Druckabfall zwischen dem bedeckten Auslass und der benachbarten Auspuffzone.