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Verfahren und Vorrichtung zum Verformen von metallischen, rohrförmigen Körpern
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Verformen metallischer, rohrförmi- ger Körper.
Zweck der Erfindung ist die Vereinfachung der Verformung und die wirtschaftlichere Herstellung ge- wisser geformter Metallgegenstände.
Insbesondere bezweckt die Erfindung die Herstellung vorteilhaft ausgebildeter Pfosten für Geländer,
Brüstungen, Zäune u. dgl. in wirtschaftlicherer und einfacherer Weise als bisher.
Das Verfahren ist von der Art, bei welcher der rohrförmige Körper zumindest im Bereich der beabsichtigten Verformung auf eine Temperatur erhitzt wird, bei welcher das Metall leicht verformbar ist, und die Verformung durch die Erzeugung eines ausreichenden Gasüberdruckes innerhalb des rohrförmigen Körpers bewirkt wird, durch den die zu verformende Rohrwand zumindest im Bereich der beabsichtigten Verformung gegen die Verformung begrenzende Flächen gedrückt wird.
Der Gedanke, Metallhohlkörper aufzublähen, ist an sich bekannt (vgl. österr. Patentschrift Nr. 134230). Zur Begrenzung der Aufblähung ist es ferner bekannt, die Verformung in einer Form stattfinden zu lassen (brit. Patentschrift Nr. 26, 254). Das Arbeiten in der geschlossenen Form ist umständlich und zeitraubend, insbesondere bei der Verarbeitung grösserer Werkstücke und wenn die Aufblähung stufenweise erfolgen soll. Der Verlauf der Verformung lässt sich in der geschlossenen Form nicht beobacb ten, und die lokale Anwendung von Hitze, z. B. mittels einer Flamme, zwecks zusätzlicher Erwärmung der am stärksten verformten Teile des Werkstücks ist in der geschlossenen Form nicht möglich. Die Wandstärke verringert sich bei den bekannten Verfahren entsprechend dem Grad der Materialaufblähung.
Die Erfindung bezweckt die Umgehung dieser Nachteile und eignet sich besonders für den rationalisierten Massenbetrieb mit grosser Auflage. Die Erfindung gestattet die genaue Einstellung der Wandstärke in den aufgeblähten Teilen, unabhängig vom Grad der Aufblähung, und ermöglicht die Erzielung guter Präzisionsarbeit trotz gesteigertem Umsatz.
Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass der rohrförmige Körper während des Verformens um seine Längsachse gedreht und dabei in Druckberührung mit mehreren, beispielsweise drei, parallel zu seiner Oberfläche angeordneten, der herzustellenden Form entsprechend profilierten mitlaufenden Walzen gehalten wird, wobei auf den rohrförmigen Körper nach Bedarf ein Druck in Längsrichtung ausgeübt wird, um in den zu verformenden Bereichen zusätzliches Wandmaterial bereitzustellen und so die erforderliche Wandstärke der geformten Teile zu gewährleisten. Beispielsweise führt das Verfahren zu kugelförmigen Erweiterungen.
Nach Beendigung des Formens, oder nötigenfalls während des Formens, wird der geformte Gegenstand oder ein Teil desselben abgekühlt, z. B. indem man Kühlwasser darüberlaufen lässt. Dies dientsowohl zur Beherrschung des Formens, als auch zum Vergüten des geformten Metalls.
Im allgemeinen sind die Achsen der Walzen praktisch parallel zur Achse des Rohres oder der andern
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zu formenden Hohlkörper angeordnet. Die oben genannten Walzen sind vorzugsweise, aber nicht notwendigerweise, gleichmässig um den Umfang des Rohres od. dgl. verteilt.
Durch die Stauchung in Längsrichtung lässt sich die Wandstärke der geformten Teile beliebig regeln, z. B. in gleicher Stärke wie am übrigen Hohlkörper, bzw. dünner oder stärker als die Wandstärke der 5 übrigen Teile des Hohlkörpers. Die Wandstärke der geformten Teile selbst lässt sich auch nach Bedarf mehr oder weniger gleichmässig gestalten.
Der Stauchdruck zur Zufuhr zusätzlichen Materials zu den Formungsbereichen wird vorzugsweise pneumatisch erzeugt, da ein pneumatischer Druck eine für solche Zwecke günstige Elastizität besitzt.
Der Druck zur Zulieferung des zusätzlichen Materials muss umso höher sein, je grösser die Wandstärke und der Durchmesser des Hohlkörpers, d. h. die feste Querschnittsoberfläche des Metallrohres od. dgl. ist.
Das zusätzliche Wandmaterial wird vorzugsweise stufenweise dem Verformungsbereich zugeführt, z. B. kann die Hälfte der Rohrlänge, die benötigt wird, um zusätzliches Wandmaterial dem Formungsbereich zuzuführen, durch axialen pneumatischen Druck hineingestaucht werden, bis der ausgeweitete Teil etwa die Hälfte der gewünschten Grösse erreicht hat, und in der Zeit, in der der schon aufgeweitete Teil weiter aufgeblasen wird, kann weiteres zusätzliches Wandmaterial in der bereits beschriebenen Weise hineingestaucht werden. Das zusätzliche Material kann aber auch allmählich in den Bereich des Formens eingestaucht werden.
Vorzugsweise sind zur Gewährleistung der richtigen stuienweisen Zufuhr des Materials in den Verformungsbereich an einer Achse aussermittig angeordnete, mit der Achse drehbare scheibenförmige Arretierungsanschläge vorgesehen, die zunächst mit ihrem längeren Arm gegen einen Anschlag zur Betätigung des Stauchkopfes eingestellt werden, so dass die Zufuhr etwa der Hälfte zusätzlichen Wandmaterials ermöglicht wird, wonach anschliessend der kürzere Arm der Arretierungsanschläge gegen den Anschlag eingestellt wird, so dass die Zufuhr des zur vollständigen Ausformung des Körpers benötigten Wandmaterials in den Verformungsbereich ermöglicht wird.
Zur Erleichterung der Zufuhr des zusätzlichen Materials in den Formungsbereich ist auf derjenigen Seite der Formungswalze, von der aus der Stauchdruck in axialer Richtung auf das sich drehende Rohr ausgeübt wird, ein z. B. etwa 0, 0175 mm grösserer Spielraum mit dem drehenden, zu formenden Rohr vorhanden als auf der andern Seite der Walze.
Es ist im allgemeinen vorteilhaft, einen zu formenden Abschnitt des Hohlkörpers, z. B. eines Rohres, erst dann bis zur Formungstemperatur zu erhitzen, wenn die formbestimmenden Walzen bereits in die Arbeitsstellung gebracht worden sind.
Im allgemeinen wird, sobald der Formungsbereich die erforderliche Temperatur, z. B. Dunkelrotglut erreicht hat, ein pneumatischer Druck innerhalb des zu formenden, sich drehenden Hohlkörpers erzeugt, z. B. durch Verbinden des Inneren des sich drehenden Hohlkörpers mit einer Druckluft- oder andern geeigneten Druckgaszufuhr. Sobald der gewünschte Innendruck erreicht ist, wird die Verbindung mit der Druckgaszufuhr unterbrochen, z. B. durch Schliessen eines Ventils. Die Aufwärmung kann während des Aufbaus des pneumatischen Innendruckes fortgesetzt werden. Wenn das zusätzliche Material dem Formungsbereich stufenweise zugeführt wird, wird vorzugsweise nur ein Bruchteil des endgültig anzuwendenden pneumatischen Innendruckes in dieser Stufe eingestellt und der Hohlkörper wird nur teilweise ausgeweitet ; z.
B. wird innerhalb eines Rohres mit 2, 5 mm Wandstärke und einer Nennbohrung von 3, 1 cm ein pneumatischer Druck von 42,2 kg/cm2 in dieser Stufe eingestellt.
Weiters zusätzliches Material wird jetzt in den zu formenden Bereich durch die Ausübung eines axialen Druckes auf das sich drehende Rohr od. dgl. eingebracht, gewünschtenfalls unter Fortführung der Erhitzung des Verformungsbereiches. Der vollständige oder nahezu vollständige pneumatische Druck wird jetzt in dem Innern des Rohres od. dgl. eingestellt, und die kugelförmige oder ähnliche Ausweitung wird zur vollen Grösse in Anlehnung gegen die formenden Walzenflächen aufgeblasen. Nachdem die Formung beendet ist, wird das Druckgas aus dem Innern des Hohlkörpers entspannt und der heisse geformte Abschnitt wird z. B. durch Überspülen mit Kühlwasser abgekühlt. Während des AufblasensderErweiterung auf seine endgültige Grösse ist der Wärmeinhalt des Formungsbereiches oft ausreichend, so dass man die Erhitzung in diesem Bereich dann abstellen kann.
Wenn eine weitere kugelförmige oder ähnliche Erweiterung am Rohr od. dgl. in einem andern Formungsbereich aufgeblasen werden soll, wird das Heizgerät zur Vorerhitzung des nächsten Bereiches verwendet, u. zw. im allgemeinen zunächst nur bis zu einer Temperatur, bei der das Material noch nicht formbar wird. Bei der Formung dieser kugelförmigen oder andern Ausweitung wird der nächste vorgeheizte Bereich unter stufenweiser Einführung von zusätzlichem Material und Eingrenzung mit formenden Flächen, wie im Falle der ersten Formung, weiter ge- formt.
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Zur Zufuhr von Wärme in den jeweiligen Formungsbereich können beliebige Heizgeräte benutzt werden, die eine stark lokalisierte Hitze erzeugen. Ein Brenner, wie er zum Schweissen benutzt wird, z. B. ein Sauerstoff-Acetylen-Brenner, kann vorteilhafterweise verwendet werden.
Vorzugsweise wird die grösste Wärmemenge im Bereich der grössten Ausweitung, gemessen in einer Ebene rechtwinkelig zur Rohrachse, der kugelförmigen oder andern Erweiterung zugeführt. Insbesondere im Falle der Formung von kugelförmigen Ausweitungen wird die Hitze vorteilhafterweise mit einer Mehrzahl von Flammen erzeugt, z. B. drei Flammen, deren grösste sich in der Mitte einer Reihe von Flam men befindet, wobei sich die Flammenreihe in Längsrichtung des Rohres od. dgl., das geformt werden soll, erstreckt, so dass die meiste Wärme dort zugeführt wird, wo die grösste Erweiterung stattfindet. Eine andere Art des verwendbaren Heizbrenners besteht aus einer Anzahl Flammen, welche auf einem kreissegmentförmigen Brenner erzeugt werden. Andere geeignete Heizgeräte, wie z. B. elektrische Heizgeräte, können auch verwendet werden.
Gewünschtenfalls kann das Herausdrücken der Wände des Hohlkörpers durch den pneumatischen Druck progressiv durchgeführt werden, u. zw. durch progressives Vor- bzw. Rückwärtsführen des Schweissbrenners oder sonstigen Heizgerätes längs dem Bereich oder der Bereiche, die geformt werden sollen. Insbesondere im Falle von nicht zu langen Ausweitungen, wie z. B. Kugeln, ist es aber meist vorteilhaft, das sich drehende Rohr über die Gesamtlänge des zu formenden Bereiches zu erhitzen.
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wünschten Druckes wird dann die weitere Druckluftzufuhr eingestellt. Der pneumatische Druck kann weiterhin innerhalb des zu formenden Hohlraumes nach Belieben verändert werden, d. h. durch die Zufuhr von weiterem Druckgas oder durch Entspannung des Druckgases aus dem Hohlkörper.
Diese Druckregulierungen werden im allgemeinen durch Betätigung eines Dreiwegventils erzielt.
Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich ganz besonders zur Herstellung von hohlen Geländerpfosten. Diese bestehen bekanntlich häufig aus rohrförmigen Teilen, die in Abständen mit kugelförmi- gen oder ähnlichen Erweiterungen mit Bohrungen in den Erweiterungen zur Aufnahme der Geländerschutz t- stangen, von Rohren od. dgl. versehen sind. Nach dem bisherigen Stand der Technik stellte man solche Pfosten aus getrennt gegossenen, mit kurzen Rohrstutzen versehenen, kugelförmigen Teilen her, verband diese kugelförmigen Teile durch Rohrstücke entsprechender Länge, in die die Rohrstutzen eingeführt und hartgelötet wurden. Dieses Herstellungsverfahren ist offensichtlich umständlich und teuer, insbesondere im Hinblick auf das damit verbundene Zusammenpassen und Hartlöten von sehr vielen Teilen zu einem Pfosten.
Das erfindungsgemässe Verfahren gestattet eine wesentlich billigere und einfachere Herstellung solcher Pfosten, da die Geländerpfosten mit ihren kugelförmigen oder ähnlichen Erweiterungen in einem Stück hergestellt werden. Solche Geländerpfosten sind wesentlich stärker als die bisher bekannten und sind für sich neuartig.
Sie werden häufig an ihrem oberen Ende mit kugelförmigen oder ähnlichen Köpfen versehen. Zur Bildung der Köpfe am oberen Ende ist es vorteilhaft. eine Einengung im Rohr an der äusseren Seite des Bereichs, wo der Kopf gebildet werden soll, zu formen. Der kugelförmige oder ähnliche Kopf wird dann pneumatisch, wie bereits beschrieben, hinter dieser Verengung geformt, und der geformte Geländerpfo- sten wird im Bereich der Verengung direkt neben dem Kopf mit einem Messer abgeschnitten, z. B. mittels einer rotierenden Scheibenmessers, das auch dazu dienen kann, das Loch an der Oberseite des Kopfes gleichzeitig mit der Schneidewirkung zu verkleinern. So bleibt nur ein kleines Loch an der Oberseite des Kopfes, welches leicht zugedrückt bzw. zugeschweisst werden kann.
Die oben genannte Verengung wird vorzugsweise durch Erhitzung des Bereiches der beabsichtigten Verengung bis zur Verformbarkeit des Materials und durch Einwalzung der Verengung durch Drehung des Rohres zwischen entsprechend geformten Walzen gebildet.
Beispiele von andern Gegenständen, welche erfindungsgemäss erzeugt werden können, sind geformte Maste jeder Art, z. B. Telefon-, Telegrafen- oder Strassenbeleuchtungsmaste oder Maste z. B. für Radio-, Telephon-, Telegraphenantennen oder für Rundfunk- oder Fernsehstationen.
Schräg zulaufende Maste können z. B. durch das Aufblasen eines in geeigneter Weise erhitzten Rohres gegen schräg zulaufende Walzen erzeugt werden. Ebenfalls können Maste, deren Durchmesser abschnittsweise nach unten zunimmt, zwischen entsprechend geformten Walzen erzeugt werden. Die Enden dieser Walzen können abgerundet sein, um eine Überleitung zur nächsten Stufe von verschiedenem Durchmesser zu formen, wobei zusätzliches Material eingestaucht wird, um gleich grosse oder grössere
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Wandstärken in den Mastteilen von grösserem Durchmesser zu erzielen. Auf diese Weise können hohle Stahlmaste in einem Stück von beliebiger Höhe, z. B. 3,66 m, 7, 62 m 15,24 m oder mehr erzeugt werden, z.
B. mit einem oberen Teil von 5, 1 cm Durchmesser und einer Wandstärke von 3,2 mm, einem mittleren Teil von 7 cm Durchmesser und einer Wandstärke von 3,2 mm und einem unteren Teil von 8, 9 cm Durchmesser und einer Wandstärke von 4, 8 mm. Die Erfindung ist jedoch nicht auf diese Grössen beschränkt.
Die gemäss der Erfindung hergestellten hohlen Pfosten können auch zur Einführung von Schienen, Stangen od. dgl. mit Bohrungen in den Ausweitungen versehen sein, um als Stützen für Regale verwendet zu werden.
Gemäss der Erfindung kann man auch Rohre herstellen, die durch pneumatisches Andrücken des mittleren Teiles eines Rohres, das z. B. die doppelte Länge des gewünschten Rohres hat gegen Walzen in Stück mit Schraubverbindungsmuffen versehen sind, so dass eine Muffe von der doppelten Länge der gewünschten Muffe geformt wird. Die so geformte Muffe wird dann durchgesägt, um zwei Rohre mit gleichen Endmuffen zu liefern. Diese Muffen werden auf ihrer Innenseite mit einem Schraubgewinde versehen, das auf einem aussen mit einem Schraubgewinde versehenen Rohr, das vorzugsweise nicht ausgedehnt worden ist, aufgeschraubt werden kann. Vorzugsweise haben die so hergestellten Rohre an dem einen Ende eine Muffe mit Innengewinde und an dem andern, nicht ausgedehnten Ende ein passendes Aussengewinde. Mit diesen Einheiten können Rohrleitungen beliebiger Länge zusammengeschraubt werden.
Die gemäss der Erfindung geformten Gegenstände können aus den verschiedensten Metallen bergestellt werden, wie Kohlenstoffstahl, Weicheisen oder Spezialstählen, verschiedensten Eisenlegierungen, Aluminium, Kupfer oder deren Legierungen, z. B. Bronze, oder Leichtmetallegierungen.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besitzt ein an einem Ende des auszuformenden Rohres anzuordnendes Einlassorgan für ein Druckmedium, einen am andern Ende des Rohres anzuordnenden gasdichten Druckkopf und Einspannorgane für das zu verformende Rohr, und als erfin - dungsgemässe Neuerung einen treibenden, rotierenden Verbindungskopf zum direkten oder indirekten gasdichten Verbinden eines Endes des zu formenden Rohres mit dem Einlassorgan für das Druckmedium sowie profilierte Walzen, die auf Mitlauf in Berührung mit dem zu verformenden Rohr drehbar gelagert sind.
Dabei sind die Einspannklemmen der Einspannorgane vorzugsweise durch Zusammenwirkung von kegelstumpfförmigen Flächen betätigbar.
Im folgenden wird die Erfindung an Hand der Zeichnungen beispielsweise erläutert : Fig. 1 ist eine Ansicht einer erfindungsgemässen Vorrichtung zur Formung von Rohren und zeigt insbesondere das hintere Ende des treibenden, rotierenden Verbindungskopfes mit einer Einspannklemme für das Rohr, die formenden Organe und die Organe zur Einstellung des richtigen pneumatischen Druckes während der verschiedenen Arbeitsstufen innerhalb des zu formenden Rohres ; Fig. 2 ist ein Grundriss von Teilen der Vorrichtung nach Fig. 1 und zeigt zusätzliche Einzelheiten des Stauchkopfes zur zusätzlichen Materialzufuhr ;
Fig. 3 zeigt einen vertikalen Querschnitt durch die Vorrichtung nach der Linie A-A in Fig. l ;, Fig. 4 zeigt einen vertikalen Schnitt in einem grösseren Massstab durch den treibenden, rotierenden Verbindungskopf und die Einlassvorrichtung für Druckluft, deren Längsachse horizontal ist ; Fig. 5a zeigt eine Seitenansicht, teils im vertikalen Schnitt und in grösserem Massstab, des Material ergänzenden Stauchkopfes, dessen Längsachse horizontal ist ; Fig. 5b zeigt eine Ansicht eines exzentrischen Anschlages zur Einstellung der Grenzen der jeweiligen Bewegung des in Fig. 5a gezeigten stauchenden Materialergänzungskopfes ; Fig. 6 ist eine diagrammatische Darstellung der elektrischen Steuerungsorgane für die verschiedenen Teile der Vorrichtung gemäss der Erfindung und Fig. 7 ist eine Ansicht eines gemäss der Erfindung fertiggestellten Geländerpfostens.
Es stellt cs eine Blechumkleidung von den Teilen der Maschine dar, die nicht ständig zur Bedienung der Maschine zugänglich sein müssen.
Zunächst seien die Organe zur Einstellung des pneumatischen Druckes innerhalb des zu formenden Rohres mit einem kreisenden rotierenden Verbindungskopf behandelt.
In den Fig. 1, 2,3 und 4 ist 1 ein zu verformendes Metallrohr, dessen eines Ende in den axialen Hohlraum 2 des rotierenden Verbindungskopfes 3 eingesetzt ist.
Nach Fig. 4 ist mit 4 die rotierende Hauptspindel des Kopfes 3 bezeichnet, auf der das treibende Rad 5 montiert ist. 6 ist die Verbindungsmuffe zum Durchleiten von Druckluft aus einer Leitung 102 über ein Verbindungsstück 7 zum axialen Gasdurchlass 4a der Hauptspindel 4. Die genannte Verbindungsmuffe 6 besteht aus einer stillstehenden Hülse 8, in deren axialem Hohlraum
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luftdicht schliessende Packungen z. B. Faserringe eingebaut sind, wie z. B. sogenannte Walker-Packun- gen 9. Diese Dichtungen werden durch selbstschmierende Muttern festgehalten, z. B. Messingmut- tern 10, welche ihrerseits wieder im Innenraum der Muffe 6 von selbstschmierenden Gegenmut- tern 11 festgehalten werden, die vorzugsweise aus selbstschmierendem Messing-Material bestehen.
Eine Spindel 12 wird axial in das treibende Rad 5 im allgemeinen in gleitender Passung ein- gesetzt, um weit in den axialen Durchgang der Hülse 8 hineinzuragen und darin gasdicht drehbar zu sein. Die Spindel 12 enthält eine Bohrung 13, durch die Druckluft od. dgl. nach Bedarf zur axialen
Bohrung 4a der Hauptspindel 4 des treibenden, rotierenden Kopfes 3 und von dort aus in das in der Ausnehmung 2 gehaltene Rohr 1 durchgeleitet wird. Ein kupferner Dichtungsring 10a bildet die luftdichte Verbindung zwischen den Spindeln 12 und 4. Das Rohr 1 wird in dem Verbindungs- kopf 3 mittels der Einspannklemme 15 festgehalten, deren drei Klemmflächen 16 mit Rillen versehen sind. In der bevorzugten Ausführungsform wird die Einspannklemme 15 durch das Zusam- menwirken der konischen Flächen 17 und 17a geöffnet und geschlossen, welche die Klemmflä- chen 16 umgeben.
Es ist ein wichtiges Merkmal dieser Einspannklemme, dass die innere Fläche des
Hohlraumes 2 mit einem Gasdichtungsring 18 versehen ist, der das Rohr 1 fest umschliesst, so dass die Druckluft, die in das Rohr 1 durch die Leitung 102 zugeführt wird, nicht aus dem Hohl- raum 2 nach aussen entweichen kann. 19 ist eine feststehende, mit Schmiermittel versorgte Büch- se, in der die Hauptspindel 4 mittels Rollenlager 20a, 20b drehbar gelagert ist. Eine Dichtung- scheibe 21 hält das Schmiermittel in der Büchse. Vorzugsweise wird ein hitzebeständiges Schmierfett in die Büchsen eingefüllt.
Die verschiedenen Teile des treibenden, rotierenden Verbindungskopfes 3 werden durch eine Mutter 22 und die Gegenmutter 23 zusammengehalten. 24 ist eine mitrotie- rende Büchse, welche an der Innenseite ihres hinteren Endes mit den zuvor genannten konischen Flua- chen 17a versehen ist, die mit den konischen Flächen 17 an der Aussenseite der Einspannklem- me 15 zusammenwirken. 22a ist eine Einstellmutter, aus deren rückwärtiger Fläche 4 Halte- knöpfe 24a herausragen und gegen die vordere Fläche der Büchse 24 drücken und diese in rückwär- tiger Richtung schieben, um so die Einspannklemme 15 nach Belieben zu öffnen bzw. offen zu hal- ten. (Nur einer der Knöpfe 24a ist in Fig. 4 sichtbar.)
Die Halteknöpfe 24a werden durch Federdruck nach aussen gedrückt.
Die Büchse 24 ist vor- zugsweise aus oberflächengehärtetem Achsenstahl hergestellt und ist vorteilhaft in nicht rotierenden
Büchsen 25 und 26 aus Messing od. dgl. gelagert, von denen die eine 25 in einem nicht rotieren- den, rückwärts und vorwärts in axialer Richtung beweglichen Block 27 gelagert ist, und die ande- re 26 ineinem stationären Block 28 gelagert ist. Schmiereinrichtungen 29 und 30 führen durch die genannten Teile 25-28. Die Büchse 19, der Block 27 und der Block 28 sind auf einer
Grundplatte 31 gelagert. Zum Schliessen der Einspannklemme 15 wird eineBüchse 24 rückwärts gegen die Halteknöpfe 24a bewegt. Vorzugsweise wird dies durch einen (nicht abgebildeten) einfach wirkenden pneumatischen Kolben bewirkt, dessen Kolbenstange mit dem Gleitblock 27 verbunden ist.
Von den Rollen ist 32 t eine obere Rolle und 32 l und 32 r sind linke und rechte untere Rollen, die zusammen einen Satz Formrollen bilden, welche mit Einschnürungen gt, gl bzw. gr zur Bildung der Kugel sl auf dem Rohr 1 versehen sind. In gleicher Weise stellt 33t eine obere formen- de Rolle dar und 331 und 33r sind untere formende Rollen, die mit Aushöhlungen gt, gl bzw. gr zur
Formung der Kugel s2 auf Rohr 1 versehen sind. Die unteren formenden Rollen 321 und 32r einerseits und 331 und 33r anderseits werden von Lagerbüchsen 341 bzw. 34r (nicht gezeigt) einer- seits und 351 bzw. 35r (nicht gezeigt) anderseits gehalten und nehmen das Rohr 1 auf welches darauf liegt und rotiert und dabei die genannten Rollen mitnimmt. 34t und 35t sind Lagerbüchsen für die oberen formenden Rollen 32t bzw. 33t.
Eine Abstandstange dp (Fig. 1) zur Einstellung der je- weils gewünschten Entfernung zwischen den Kugeln sl und s2 wird zwischen die Sätze der formenden Rollen 32 und 33 eingelegt. 38 und 39 sind einfach wirkende pneumatische Kolben, welche auf das Gestell mb (Fig. 3) montiert sind und deren Kolbenstangen 40 und 41 jeweils nach unten gerichtet sind. Die Kolbenstangen sind durch Gelenkverbindungen 42 bzw. 43 mit den Lagerbüchsen 34t bzw.
35t der oberen formenden Rollen 32t bzw. 33t verbunden. Zum Senken der oberen formenden Rollen auf das Rohr 1, zur Formung einer Kugel, wird der Kolben 38 bzw. 39 mittels Druckluft betätigt die von der Druckluftleitung 100 geliefert wird, 36 ist ein rotierendes Messer, das auf einer Lagerbüchse 37 monteirt ist. Die Lagerbüchse 37 ist ihrerseits auf einem Hebel 45a montiert, der auf einer drehbaren Büchse 44 angebracht ist. Der Hebel 45a wird durch einen Handgriff 45 ver-
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wird. Die oberen Formungsrollen 32t und 33t werden dann auf das Rohr 1 aufgesetzt, um dieses zu zentrieren.
Der Stauchkopf 57 wird dann vorwärtsbewegt, und das hintere Ende des Rohres 1 in den
Hohlraum 93 abgedichtet durch den Dichtungsring 94, einzuführen. Durch Spannen der Einspann- klemme 95 wird dann das Rohr fixiert. Anschliessend wird die gesamte Einheit vorwärtsbewegt, um das vordere Ende des Rohres l in den Hohlraum 2 durch den Dichtungsring 18 des treibenden Verbin- dungskopfes 3 einzuschieben. Die Einspannklemme 15 wird nun am Rohr 1 befestigt, welches nach Betätigung des Schalters 201 durch den Motor 202 in Rotation versetzt wird. Der Abschnitt sl wird hierauf auf Dunkelrotglut mittels eines Sauerstoff-Acetylenbrenners erhitzt. Die Anschlageinrich- tungen 74 und 75 sind so eingestellt, dass etwa die Hälfte des benötigten zuzuführenden Materials durch den Axialdruck des Stauchkopfes 57 eingestaucht wird.
Das Dreiwegventil wird jetzt geöffnet und wieder geschlossen, wenn ein Druck von z. B. 42, 2 kg/cmz innerhalb des Rohres 1 erreicht wor- den ist. Sobald die Kugel sl auf etwa die Hälfte der gewünschten Grösse aufgeblasen worden ist, wer- den die Anschlageinrichtungen 74 und 75 gedreht, um den Rest des zusätzlichen Materials mittels des
Stauchkopfes 57 einzuführen. Das Dreiwegventil 48 wird geöffnet, um den pneumatischen Druck auf z. B. 7, 0 kg/cm2 zu bringen und wird anschliessend wieder geschlossen, wodurch die Kugel sl auf die volle Grösse gegen die formenden Rollenflächen, welche mit dem Rohr rotieren, aufgeblasen werden,
Wenn der Wärmeinhalt des Abschnittes sl ausreichend ist, wird der Brenner bereits zur Vorheizung des
Abschnittes s2 herübergebracht, während sl vollends geformt wird.
Sobald die Kugel sl die ge- wünschte Form und Grösse erreicht hat, wird sie durch über den heissen geformten Teil geleitetes Kühlwasser abgekühlt. Die Kugel s2 wird in ähnlicher Weise geformt und gekühlt. Der Geländerpfosten wird dann durch das rotierende Messer 36 abgetrennt, welches zugleich die Grösse des oberen Loches in der Kugel s2 etwas verkleinert. Der geformte Geländerpfosten wird nach Abstellen der Drehbewegung des Rohres 1 durch Lösen der Einspannklemmen der beiden Köpfe, Zurückziehen des Stauchkopfes, Verschiebung der formenden Rollenpaare und Heben der oberen Rollen 32t und 33t nach rückwärts herausgenommen. Das obere Loch wird dann durch Schweissen verschlossen.
Änderungen können bei dem beschriebenen Verfahren nach Bedarf vorgenommen werden, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zum Verformen von metallischen, rohrförmigen Körpern, bei dem der rohrförmige Körper zumindest im Bereich der beabsichtigten Verformung auf eine Temperatur erhitzt wird, bei welcher das Metall leicht verformbar ist, und die Verformung durch die Erzeugung eines ausreichenden Gas- überdruckes innerhalb des rohrförmigen Körpers bewirkt wird, durch den die zu verformende Rohrwand zumindest im Bereich der beabsichtigten Verformung gegen die Verformung begrenzende Flächen gedrückt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der rohrförmige Körper während des Verformensum seine Längsachse gedreht und dabei in Druckberührung mit mehreren, beispielsweise drei, parallel zu seiner Oberfläche angeordneten, der herzustellenden Form entsprechend profilierten mitlaufenden Walzen gehalten wird,
wobei auf den rohrförmigen Körper nach Bedarf ein Druck in Längsrichtung ausgeübt wird, um in den zu verformenden Bereichen zusätzliches Wandmaterial bereitzustellen und so die erforderliche Wandstärke der geformten Teile zu gewährleisten.