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Verfahren und Einrichtung zum Konstanthalten des Druckes in einem geschlossenen Flüssigkeitskreislauf
In der Verfahrenstechnik und im Reaktorbau ist es manchmal erforderlich. in einem geschlossenen Flüssigkeitskreislauf mit Wärme-Zu- und Abfuhr den Druck bei allen Betriebsbedingungen so konstant zu halten, dass eine Verdampfung an allen Stellen des Kreislaufes mit Sicherheit vermieden wird. Zu diesem Zweck wird der Druck in dem System ständig so hoch gehalten, dass auch bei den höchsten auftretenden Temperaturen im Kreislauf an keiner Stelle Dampfbildung eintritt.
Die einfachste Methode hiezu besteht in der Anordnung eines, mit dem Kreislauf kommunizierenden Druckbehälters, in welchem der Druck mittels eines Dampfpolsters über dem Flüssigkeitsniveau aufrecht erhalten wird. Die erforderliche Verdampfung kann mit Hilfe entsprechender, in den Druckbehälter eingebauter Heizelemente bewirkt werden. Der Hauptnachteil dieser bestehenden Einrichtung, ergibt sich aus der physikalischen Tatsache, dass in einem solchen Flüssigkeitsbehälter die Durchmischung der kalten und warmenFlüssigkeitsschichtensehr langsam vor sich geht und auch durch entsprechende Einrichtungen, wie Rührwerke, Umwälzpumpen usw., nur in begrenztem Umfang gesteigert werden kann.
Für schnelle Be- lastungsänderungen im Flüssigkeitskreislauf ergeben sich infolge der Temperaturänderungen auch rasche Änderungen des umgewälzten, spezifischen Flüssigkeitsvolumens und die Volumensänderungen oder Verminderungen müssen ebenso rasch aus dem angeschlossenen Druckausgleichsbehälter gedeckt werden. Die Folge hievon sind rasche Drucksteigerungen oder Druckverminderungen in dem Ausgleichsbehälter, so dass der Druck nur durch rasche, zusätzliche Verdampfung oder Kondensation im Dampfpolster des Ausgleichsbehälters konstant gehalten werden kann.
Mit Rücksicht auf die Trägheit des Wärmetausches in den einzelnen Flüssigkeitsschichten musste man bei den bisher bekannten Ausführungen den Druckbehälter sehr gross ausbilden, um eine genügende Speicherreserve zu besitzen, und ebenso die Heizeinrichtung so stark dimensionieren, dass auch im ungünstigsten Fall die rasche Nachverdampfung zur Konstanthaltung des Druckes gewährleistet war. Der Nachteil derartiger Behälter waren die hohen Investitionskosten und der grosse Raumbedarf.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, diese Nachteile zu vermeiden und mit einfachen Mitteln ein Verfahren und die hiezu erforderlichen, konstruktiven Einrichtungen zu schaffen, welche auch bei extrem raschem Last- und TemperatUrwechsel. im Flüssigkeitskreislauf die Konstanthaltung des Druckes im ganzen System ermöglichen. Die im Betrieb auftretenden, ungünstigsten Fälle sind die folgenden : a) Die im Kreislauf umgewälzte Flüssigkeit wird durch plötzliche Wärmezufuhr erhitzt und dehnt sich rasch aus, so dass innerhalb weniger Sekunden eine grosse Flüssigkeitsmenge aus dem Kreislauf in den Ausgleichsbehälterverdrängt wird. Die Folge davon ist ein Druckanstieg in demselben, welcher nur durch entsprechende Kondensation eines Teiles des Dampfvolumens verhindert werden kann.
Dies erzielt man am besten durch Einspritzen einer entsprechenden Flüssigkeitsmenge in den Dampfraum. b) Die Wärmezufuhr zum Flüssigkeitskreislauf sinkt innerhalb weniger Sekunden von einem maximalen auf einen minimalen Wert ab. Hiedurch ergibt sich eine rasche Temperatursenkung und eine Verminderung des umgewälzten Flüssigkeitsvolumens. Um Verdampfung zu vermeiden, muss in kurzer Zeit eine entsprechende Flüssigkeitsmenge aus dem Ausgleichsbehälterin den Flüssigkeitskreislauf einströmen. Die Folge hievon ist eine rasche Druckverminderung in dem ganzen System, welche nur durch rasches Nachverdampfen von Flüssigkeit in den Dampfraum vermieden werden kann.
Das erfindungsgemässe Verfahren zur Konstanthaltung des Druckes in einem geschlossenen Flüssigkeit-
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kreislauf mit Hilfe eines an denselben angeschlossenen Behälters und eines darin befindlichen Dampfpolsters, wobei physikalische Bestimmungsgrössen des Behälterinhalters als Regelimpuls dienen und bei Schwankungen des Flüssigkeitsvolumens in dem geschlossenen Kreislauf die zur Konstanthaltung des Drukkes erforderliche Kondensation aus dem Dampf in das Flüssigkeitsvolumen erfolgt, ist im wesentlichen dadurch gekennzeichnet,
dass das Einleiten von Flüssigkeit in das Dampfvolumen des Behälters aus dem gleichen Strang des Flüssigkeitskreislaufes wie beim Einleiten von Flüssigkeit in das Flüssigkeitsvolumen des Behälters und/oder die erforderliche Verdampfung aus einem beschränkten Teil des Flüssigkeitsvolumens in das Dampfvolumen durchgeführt wird.
Ein wesentlicher Vorteil des Erfindungsgedankens besteht darin, dass die Regelung der erforderlichen Kondensation bzw. Nachverdampfung vollautomatisch und mit der erforderlichen Geschwindigkeit in Abhängigkeit von dem Druck im Dampfraum des Ausgleiclisbellälters erfolgt. Hiezu wird die beim Anwachsen des Umwälzvolumens in den Behälter einströmende Flüssigkeit, deren Temperatur stets niedriger ist, als die zum Behälterdruck gehörige Sattdampftemperatur durch geeignete Einrichtungen direkt in den Dampfraum geführt und zwecks Kondensation eines Teiles des Dampfes dort zerstäubt, solange der Druck im Dampfraum über dem eingestellten Sollwert liegt.
Wird der eingestellte Sollwert des Druckes erreicht oder unterschritten, so wird die restliche Flüssigkeitsmenge automatisch über ein Regelorgan in den Flüs-
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raum vermieden, weil infolge der natürlichen Temperaturschichtung im Behälter das kältere einströmende Wasser nicht an die Wasseroberfläche steigen kann.
Im umgekehrten Fall treten bei Volumsverminderung im Flüssigkeitskreislauf grössere Flüssigkeitmengen aus dem Ausgleichsbehälter aus. Um eine rasche Verdampfung zu gewährleisten, muss die in den Flüssigkeitsraum eingebaute Heizleistung so gross sein, dass die Dampfentwicklung der austretenden Flüssigkeitsmenge entspricht. Da infolge der Temperaturschichtung im Flüssigkeitsraum immer ein Teil der Flüssigkeit eine Temperatur unter der zum Behälterdruck gehörigen Sattdampftemperatur hat, müsste zu diesem Zweck innerhalb kurzer Zeit der gesamte Flüssigkeitsraum des Behälters auf Sättigungstemperatur erhitzt und noch die erforderliche Verdampfungswärme für die zu verdampfende Flüssigkeitsmenge aufgebracht werden.
Dieser Nachteil wird nach dem Erfindungsgedanken dadurch vermieden, dass nur ein begrenzter Teil der im Flüssigkeitsraum enthaltenen Flüssigkeitsmenge rasch auf Sättigungstemperatur gebracht und verdampft wird, während der Temperaturanstieg der übrigen Flüssigkeitsmenge langsam erfol- gen kann. Es können hiedurch beträchtliche installierte Heizleistungen eingespart werden. Die zur Druckhaltung erforderlichen Heizelemente werden sinngemäss vom Behälterdruck gesteuert, die restlichen zum Aufheizen des Flüssigkeitsvolumens benötigten von der Flüssigkeitstemperatur.
Die erfindungsgemässen Einrichtungen zur Durchführung des Verfahrens bestehen im wesentlichen aus dem Ausgleichsbehälter und einem Steuerorgan in der Flüssigkeitszuleitung, mit welchem die aus dem Flüssigkeitskreislauf zuströmende Flüssigkeit wahlweise entweder in den Dampfraum des Behälters geführt und dort zerstäubt oder in den Flüssigkeitsraum am tiefsten Punkt desselben eingeführt werden kann. Die Betätigung dieses Steuerorganes erfolgt in Abhängigkeit vom Druck im Dampfraum. Zur Erzielung einer raschen Verdampfung bei Druckabfall im Ausgleichsbehälter wird ein Teil der Heizelemente so angeordnet, dass sieeinbegrenztes Flüssigkeitsvolumen, welches mit dem übrigen Flüssigkeitsraum in Verbindung steht, aufheizen und der in diesem begrenzten Flüssigkeitsvolumen entstehende Dampf in den Dampfraum abgeführt wird.
Zu diesem Zweck kann beispielsweise ein Rohr über ein zylindrisches Heizelement derart geschoben werden, dass nur das in dem Ringraum zwischen Rohr und Heizelement befindliche Flüssigkeitvolumen erwärmt wird. Dieses Rohr ist nach unten in den Flüssigkeitsraum geöffnet und nach oben in den Dampfraum. Die Heizleistung dieses Heizelementes wird in Abhängigkeit vom Behälterdruck geregelt.
Für eine rasche Kondensation im Dampfraum ist eine möglichst gute und feine Zerstäubung der zuströmenden Flüssigkeit erforderlich. Bei stark unterschiedlichen zuströmenden Flüssigkeitsmengen ergibt sich bei einem konstanten Querschnitt der Zerstäuberdüse der Nachteil, dass bei geringen Flüssigkeitsmengen der Zerstäubungsdruck nicht gross genug und die Zerstäubung daher nicht wirksam genug ist, dass hingegen bei grossen zuströmendenFlüssigkeitsmengen mit einem starken Druckanstieg vor der Zerstäuberdüse zu rechnen ist. Zur Vermeidung dieses Mangels soll gemäss dem Erfindungsgedanken der Querschnitt der Zerstäuberdüse veränderlich sein und der jeweils zuströmenden Flüssigkeitsmenge möglichst automatisch angepasst werden.
Für den Fall, dass sowohl sehr kleine, als auch sehr grosse Flüssigkeitsmengen zu zerstäuben sind, wird dies gemäss dem Erfindungsgedanken derart gelöst, dass zwei ineinander angeordnete Düsen verwendet werden, von welchen die innere in der äusseren beweglich ist und einen kleinen Düsenquerschnitt hat, während die äussere einen grossen Querschnitt aufweist. Überdies ist die kleinere Düse als Ventilkegel ausgebildet, welcher bei Aufsetzen auf die grosse Düsenöffnung dieselbe so verschliesst, dass
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nur der kleine Düsenquerschnitt wirksam wird. Das Anpressen der kleinen Düse an die Bohrung der grossen, kann beispielsweise mittels Federkraft erfolgen.
Bei grossen, zuströmenden Flüssigkeitsmengen steigt der Druck im Raum zwischen den beiden Düsen und die kleine Düse wird entgegen der Kraftwirkung der Feder zurückgedrückt, so dass nunmehr der grosse Querschnitt der äusseren Düse zur Wirkung gelangt.
Ausführungsformen des Erfindungsgedankens sind beispielsweise in den Fig. 1 - 6 dargestellt. Fig.'1 zeigt die schematische Schaltung eines Flüssigkeitskreislaufes mit einem Druckausgleichsbehälter. In Fig. 2 ist ein Teil. eines derartigen Behälters mit den erfindungsgemässen Einbauten im Querschnitt dargestellt.
Fig. 3 zeigt eine Ausführungsform des erfindungsgemässen Steuerorganes für die zuströmende Flüssigkeitmenge im Schnitt. In Fig. 4 und 5 ist eine Doppeldüse zur Zerstäubung stark unterschiedlicher Flüssigkeitsmengen, gemäss dem Erfindungsgedanken dargestellt, u. zw. in Fig. 4 in der Stellung für kleine Flüs- sigkeitsmengen, inFig. 5ineiner solchen für grosse. Schliesslich zeigt Fig. 6 noch die erfindungsgemässen Einbauten zur Durchführung des Verfahrens im Bodenflansch des Behälters in einer andern Ausführungvariante als in Fig. 2 und 3.
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l wird der geschlossene Flüssigkeitskreislauf durch eine Umwälzpumpe l au & echt erhalten.kraftwirkung in Gang gehalten werden.
Die umgewälzte Flüssigkeit strömt durch einen Wärmetauscher 2, in welchem sie entsprechend der Richtung des Pfeiles A Wärme aufnimmt. In dem Wärmetauscher 2 erfolgt somit eine Erhöhung der Flüssigkeitstemperatur von tl auft :. Die Flüssigkeit strömt hierauf in den zweiten Wärmetauscher 3, in welchem sie ihre Wärme in Richtung des Pfeiles B wieder abgibt, so dass die Flüssigkeitstemperatur wieder von t2auf t1 absinkt. Im stationären Betriebszustand befindet sich der über die Leitungen 4 und 5 angeschlossene Druckausgleichsbehälter 6 gleichfalls im Behar- rungszustand, d. h. esströmtwederFlüssigkeitdurchdieLeitung 4 zu, noch durch die Leitung. S ab.
Bei Laständerung in den Wärmetauschern 2 bzw. 3 können Änderungen des spezifischen Flüssigkeitsvolumens im Kreislauf auftreten. Dann tritt der Ausgleichschälter 6 in Funktion und es strömt entweder Flüssigkeit aus demselben über das Rückschlagorgan 7 rnd die Leitung 5 in den Flüssigkeitskreislauf oder es strömt aus demselben Flüssigkeit durch die Leitung 4 über das Rückschlagorgan 8 in den Be-
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dass das Zu-und Abströmen aus dem Flüssigkeitskreislauf in den Behälter und umgekehrt ausschliesslich über die Leitung 4 erfolgt.
Im Behälter 6 ist ferner schematisch das Steuerorgan dargestellt, mit welchem die zuströmende Flüssigkeit aus dem Kreislauf entweder durch das Rohr 10 in den Dampfraum 11 oder direkt in den Flüssigkeitsraum 12 einströmen kann. Im Flüssigkeitsraum 12 des Behälters 6 ist beispielsweise eine elektrische Heizung 13 angeordnet. Parallel zum Wärmetauscher 2 ist eine Bypassleitung 14 mit einem Bypassventil 15 vorgesehen.
In Fig. 2 ist der Behälter 6 im Schnitt dargestellt. Derselbe hat an seinem unteren Ende eine Öffnung 16, welche mittels Bodenflansch 17 verschlossen ist. Durch diesen führt die Leitung 4 zum Flüssigkeitskreislauf. Eine zuströmende Flüssigkeitsmenge gelangt durch dieselbe in einen Kasten 18 mit einem Doppelventil 19. Das letztere ist in einer derartigen Stellung gezeichnet, dass es das Rohr 10, welches in den Dampfraum führt, abschliesst. Die durch das Rohr 4 zuströmende Flüssigkeit kann daher durch das untere Ventil und die Öffnung 20 in den Flüssigkeitsraum einströmen. Die Betätigung des Doppelventils 19 erfolgt über eine Stange 21 in einer Rohrführung 22. Die Stange 21 ist mit ihrem unteren Ende an einen Hebelarm 23 eines elektrischen Stellmotors 24 angelenkt.
Die Steuerung des letzteren erfolgt über das im Dampfraum 11 des Behälters 6 angeordnete Regelmanometer 25 und die Impulsleitung 26. Bei Anwachsen des Druckes im Dampfraum. 11 über den eingestellten Sollwert des Manometers 25 bewirkt ein Regelimpuls die Verstellung des Stellmotors 24 derart, dass das Doppelventil 19 die untere Ventilöffnung abschliesst und die obere frei gibt, so dass die durch das Rohr 4 zuströmende Flüssigkeit nunmehr über das Rohr 10 dem Dampfraum'11 zuströmenkannund dort durch die Düse 27 zerstäubt wird. Die Aufwärmung des Flüssigkeitsinhaltes 12 im Behälter 6 erfolgt über Heizelemente 28, deren Leistung über einen Temperaturfühler 29 und eine Impulsleitung 30 eingestellt wird.
Ein Loch- oder Siebblech 31 dient beispielsweise zur gleichmässigen Verteilung der erwärmten Flüssigkeit über den gesamten Querschnitt des Behälters 6.
Entsprechend der Erfindung ist in den Flüssigkeitsraum des Behälters auch ein Heizelement 32 eingebaut, welches nur die begrenzte Flüssigkeitsmenge in dem Ringraum zwischen dem Heizelement 32 und einem darübergeschobenen Rohr 33 erwärmt. Die durch diese Erwärmung erzeugte Dampfmenge kann durch das obere Ende 34 des Rohres 33 in den Dampfraum einströmen, während kalte Flüssigkeit aus dem Flüssigkeitsraum 12 durch die untere Öffnung 35 des Rohres 33 nachströmen kann.
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Die Heizleistung des Heizelementes 32 wird über ein Regelmanometer 36 und eine Impulsleitung 37 geregelt.
In Fig. 3 ist eine beispielsweise AusfUhrungsform des Doppelventiles 19 im Schnitt in vergrössertem Massstab dargestellt. Dieses arbeitet im Ventilkasten 18 und schliesst wahlweise den oberen Ventilsitz 38 oder den unteren Ventilsitz 39. Die Flüssigkeit aus dem Kreislauf strömt durch das Rohr 4 im Bodenflansch 17 des Behälters dem Ventilkasten 18 zu. Zur Vermeidung von Wärmespannungen ist in dierohrleitalig 4 ein Dehnungselement 40 eingebaut. Ist der obere Ventilsitz 38 offen, so strömt die Flüssigkeit durch denselben und das Rohr 10 in den Dampfraum. Ist der obere Ventilsitz 38 geschlossen und der untere Ventilsitz 39 offen, so strömt die Flüssigkeit durch letzteren und die Öffnungen 41 imRohr 42 in denFlüssigkeitsraum des Behälters.
Durch eine Öffnung 43 im Rohr 42 besteht eine Kommunikation zwischen dessen Innenraum und dem übrigen Behälter. Es wird sich also der im Behälter herrschende Druck auf die Fläche der Platte 44 auswirken, welche ihrerseits mit dem Bodenflansch 17 durch ein Federrohr 45 flüssigkeitsdicht verbunden ist. Eine Ausgleichsbohrung 46 sorgt für eine Verbindung des Raumes innerhalb des Federrohres 45 mit der Atmosphäre. Die Platte ZA ist fest auf der Ventilstange 21 angeordnet, welche durch die Bodenplatte 17 nach aussen geführt wird. An ihrem unteren Ende trägt die Ventlistange 21 eine Schneide 47, welche in die Pfannen 48 zweier symmetrisch angeordneter Hebel 49 eingreift. Dieseschwingen um die Schneiden 50, welche ihrerseits in Pfannen 51 eines Supports 52 gelagert sind, der an der Bodenplatte 17 befestigt ist.
Die Gewichte 53 drücken die Ventilstange 21 und das Doppelventil 19 mit Hilfe der Hebel 49 nach oben an den oberen Ventilsitz 38. Zur Einstellung der erforderlichen Anpresskraft tragen die Stan- gen 49 an ihren Enden beispielsweise Gewinde 54, auf welchen Muffen 55 durch Verdrehen ver-
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werdenkönnen. In diese greift das Gewichtsgehängeden eingestellten Sollwert, so wird die Platte 44 und mit ihr die Ventilstange 21 und das Doppelventil 19 nach unten gedrückt. Der obere Ventilsitz 38 wird geöffnet und der untere Ventilsitz 39 geschlossen.
Die Wirkungsweise der erfindungsgemässen Zerstäuberdüse mit automatischer Querschnittsregelung ist in den Fig. 4 und 5 dargestellt. Am oberen Ende des Zuströmrohres 10 befindet sich eine rohrförmige Erweiterung 57. Diese trägt an ihrem obersten Ende angeflanscht eine Platte 58 mit einer grossen Düsenbohrung 59. Ander Platte 58 istinnerhalbdesRohres 57 ein Führungskörper 60 befestigt, in welchem ein zylindrischer Kolben 61 gleitet. Dessen oberes Ende 62 ist ventilartig ausgebildet, so dass damit die innere Dichtfläche 63 der Düsenbohrung 59 verschlossen werden kann. Ferner ist in dem oberen Ende 62 des Kolbens 61 eine kleine Zerstäuberdüse 64 angeordnet. Durch eine Feder 65 wird der Kolben 61 mit seinem oberen Ende 62 gegen die Dichtungsfläche 63 gedrückt.
In Fig. 4 schliesst der Kolben 61 die Düsenbohrung 59 infolge der Kraft der Feder 65 ab. Die durch das Rohr 10 zuströmende Flüssigkeit gelangt über beispielsweise tangentiale Schlitze 66 im Führungskörper 60 und über Öffnungen 67 im Kopf 62 des Kolbens 61 in dessen Inneres und wird durch die kleine Düsenöffnung 64 in den Dampfraum gesprüht. Bei Anwachsen der zuströmenden Flüssigkeitsmenge übt diese einen Druck auf den Kolben 61, entgegen der Kraft der Feder 65 aus und bewegt denselbennach unten, so dass die grosse Düsenöffnung 59 frei wird und die Zerstäubung nunmehr direkt durch dieselbe erfolgt (Fig. 5). Über eine Ausgleichsbohrung 68 steht die untere Seite des Kolbens 60 mit dem Dampfraum in Verbindung.
Zur Dämpfung der Bewegungen des Kolbens 60 kann in die Ausgleichsbohrung 68 ein Drosselorgan 69 eingebaut sein.
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zeigt schliesslich noch eine Ausführungsvariante der erfindungsgemässen Einrichtungen,welcher sämtliche Einbauten in den Behälter im Bodenflansch 17 des Behälters 6 demontierbar un- tergebracht sind. Elektrische Heizungselemente 28 erwärmen den Flüssigkeitsinhalt des Behälters 6.
Durch die Zuleitung 4 kann Flüssigke it aus dem Kreislauf in enen Schieberkasten 70 gelangen, in welchem ein Kolbenschieber 71 die Funtion des Steuerorganes ausübt. In Fig. 6 schliesst dieser die obere Zuströmöffnung 72 ab, so dass die Flüssigkeit durch die untere Zuströmöffnung 73 und durch eine Bohrung 74 im Schieberkasten 70 direkt in den Flüssigkeitsraum des Behälters 6 strömt. Der Kolbenschieber wird hiebei durch die Kraft einer Feder 75 in seiner oberen Stellung gehalten. Diese Feder drückt auf einen Kolben 76, welcher in einem Zylinder 77 auf und ab gleiten kann. Der Raum im Zylinder 77 oberhalb des Kolbens 76 ist über eine Bohrung 78 mit dem Flüssigkeitsraum des Behälters 6 in Verbindung.
Der Kolbenschieber 71 und der Kolben 76 sind durch die Kohlenstange 79 miteinander verbunden, welche sich im Ventilkörper 70 und in der Verschlusskappe 80 führt. Wächst der Druck im Behälter 6 über den eingestellten Sollwert, so wächst auch infolge der Bohrung 78 der Druck über dem Kolben 76. Dieser wird entgegen der Kraft der Feder 75 nach
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unten gedrückt und hiemit der Schieber 71 so nach unten verschoben, dass er die Öffnung 73 ab- schliesst und derFlüssigkeit den Durchtritt durch die Bohrung 72 in das Rohr 10 zum Dampfraum des Behälters freigibt. Ferner ist im Bodenflansch 17 ein Heizelement 32 eingebaut, welches lediglich das in dem darüber geschobenen Rohr 35 enthaltene Flüssigkeitsvolumen erwärmt.
Durch Lösen des Bodenflansches 17 vom Behälter 6 können gemäss der Erfindung sämtliche Einbauten in den Behälter sehr leicht demontiert werden.
Die Erfindung ist auf die in der Beschreibung und in den Fig. 1 - 6 dargestellten Ausführungsvarianten nicht beschränkt.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verfahren zur Konstanthaltung des Druckes in einem geschlossenen Flüssigkeitskreislauf mit Hilfe eines an denselben angeschlossenen Behälters und eines darin befindlichen Dampfpolsters, wobei physikalische Bestimmungsgrössen des BehälterinhaltesalsRegelimpuls dienen und bei Schwankungen des Flüssigkeitsvolumens in dem geschlossenen Kreislauf die zur Konstanthaltung des Druckes erforderliche Kondensation aus dem Dampf in das Flüssigkeitsvolumen erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass das Einleiten von Flüssigkeit in das Dampfvolumen des Behälters aus dem gleichen Strang des Flüssigkeitkreislaufes wie beim Einleiten von Flüssigkeit in das Flüssigkeitsvolumen des Behälters und/oder die erforderliche Verdampfung aus einem beschränkten Teil des Flüssigkeitsvolumens in das Dampfvolumen. durchgeführt wird.
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volumens im geschlossenen Flüssigkeitskreislauf und gleichzeitigem Druckanstieg im Behälter die in denselben einströmende Flüssigkeit in den Dampfraum abgeleitet und zwecks Kondensation von Dampf dort zerstäubt wird, dass hingegen bei gleichzeitigem Druckabfall im Behälter die in denselben einströmende Flüssigkeit in den Flüssigkeitsraum abgeführt und eine Kondensation vermieden wird.
3. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn- zeichnet, dass in der Zuströmleitung für die Flüssigkeit vom geschlossenen Kreislauf (l, 2,3) zum Druckbehälter (6) einSteuerorgan (9) eingebaut ist, durch welches die dem Behälter (6) zuströmende Flüssigkeitsmenge bei Druckanstieg im Behälter (6)-vorzugsweise über eine Einspritzvorrichtung - dem Dampfraum (11) und bei Druckabfall im Behälter dem Flüssigkeitsraum (12) zugeführt wird (Fig. 1).
4. EinrichtungnachAnspruch3, dadurch gekennzeichnet, dass das Steuerorgan (9) als Doppelventil (19) ausgebildet ist, welches bei Druckanstieg die Zuleitung (39) zum Flüssigkeitsraum (12) verschliesst bzw. bei Druckabfall die Zuleitung (39) zum Flüssigkeitsraum (12) freigibt und diejenige (38) zum Dampfraum (11) verschliesst (Fig. 2 und 3).
5. EinrichtungnachAnspruch3, dadurch gekennzeichnet, dass das Steuerorgan (9) alsKol- benschieber (71) ausgebildet ist (Fig. 6).
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des Steuerorganes (9) direkt durch Einwirkung des Behälterdruckes auf einen Kolben (76) durchgeführt ist (Fig. 6).