AT237161B

AT237161B - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer zusammenhängenden Schicht

Info

Publication number: AT237161B
Application number: AT50561A
Authority: AT
Original assignee: Indevco Ltd
Priority date: 1960-02-12
Filing date: 1961-01-20
Publication date: 1964-12-10

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer zusammenhängenden
Schicht
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eineVorrichtung zurHerstellung zusammenhängenderSchich- ten, insbesondere Folien und Deckschichten, aus zunächst feinkörnigem Material. Die Erfindung ist unter anderem auf die Beschichtung flacher Werkstoffe, insbesondere von Blechen, z. B. in Streifen-, Bandoder Plattenform anwendbar.

Zweck der Erfindung ist die Herstellung gleichmässiger Schichten, insbesondere thermoplastischer Kunststoffschichten, z. B. nicht orientierter physikalischer Eigenschaften.

Es ist bekannt, thermoplastische Folien unter anderem durch Walz- oder Blasverfahren herzustellen.

Diese bekannten Verfahren ergeben unweigerlich ein orientiertes Erzeugnis, d. h.. dass die Eigenschaften des Erzeugnisses in längs- und seitlicher Richtung verschieden sind.

Es ist ferner bekannt (österr. Patentschrift Nr. 207557 ; Schweizer Patentschriften Nr. 330942 und Nr. 339843), zu beschichtende heisse Gegenstände in aufgewirbelte Kunststoffpulver einzutauchen und dadurch einen Belag aufzuschmelzen.

Die Erfindung gestattet auch die Herstellung von Folien aus gewissen Werkstoffen, die an sich thermoplastische Eigenschaften haben, sich jedoch bisher nicht infolge ihrer chemischen Zersetzlichkeit im geschmolzenen Zustand zu befriedigenden Folien verarbeiten liessen.

Das'erfindungsgemässe Verfahren ist von der Art, bei welchem feinkörniges Material unter solchen Bedingungen auf eine Unterlagsfläche aufgebracht wird, dass es darauf eine zusammenhängende Schicht bildet, wobei zunächst eine mindestens im unteren Teil gegenüber der Aussenatmosphäre unter Überdruck stehende durchgaste Masse des feinkörnigen Beschichtungsmaterials in einem Durchgasungsgefäss hergestellt und der Grad der Durchgasung unterhalb jener Grenze gehalten wird, bei der ein erheblicher Teil des feinkörnigen Beschichtungsmaterials freischwebend in dem Gas fortgetragen wird, und ein mit Gas durchsetzter Strom des feinkörnigen Materials aus dem Durchgasungsgefäss abgeführt wird.

Die Erfindung besteht nun im wesentlichen darin, dass die durchgaste Masse durch einen im wesentlichen waagrechten, unterhalb der Oberfläche der durchgasten feinkörnigen Masse liegenden Spalt in der seitlichen Begrenzung
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AustrittsstellE ! herrschen-den Überdruckes über den Druck ausserhalb des Gefässes in dichter Phase unter Einwirkung der Schwerkraft entweichen gelassen wird, so dass es einen vorzugsweise in der Breite mit der Unterlagsfläche übereinstimmenden, herabrieselnden Schleier bildet, dass die Unterlagsfläche nach oben gerichtet durch den genanntenMaterialschleier mit einer der Rieselgeschwindigkeit des Schleiers sowie der gewünschten Dicke des feinkörnigen Materials angepassten Geschwindigkeit hindurchgeleitet wird und dass die so auf der Unterlagsfläche gebildete Schicht,

gegebenenfalls nach Abfuhr überschüssigen Materials, zu einem zusammenhängenden Belag fixiert wird, der gegebenenfalls nachbehandelt, beispielsweise einer Oberflächenprägung unterworfen wird.

Im Bedarfsfalle kann die auf der Unterlagsfläche gebildete Schicht als haftender Belag mit dieser Fläche verbunden werden, beispielsweise in an sich bekannter Weise durch Aufsintern, Aufschmelzen oder Aufkleben.

Das Verfahren lässt sich vorteilhafterweise so durchführen, dass sich in an sich bekannter Weise das feinkörnige Material in dem Durchgasungsgefäss in einem mittleren, durchgasten Zustand befindet, der zwischen einer echten, durch turbulente Teilchenbewegung gekennzeichneten Wirbelschicht und dem einer normalen Schüttung liegt, wobei das in diesem mittleren Zustand befindliche, als statisches Aerat bezeichnete durchgasteMaterial einen hohen Beweglichkeitsgrad besitzt, im Gegensatz zur Wirbelschicht jedoch einen, allerdings im Vergleich zum undurchgasten Material, geringeren Schüttwinkel aufweist, wobei in diesem durchgasten Zustand im Gegensatz zur Wirbelschicht wenig oder gar keine Relativbewegung zwischen benachbarten Teilchen erfolgt, solange die Masse nicht gestört wird.

Die Fliessgeschwindigkeit des feinkörnigen Materials durch den waagrechten Spalt kann ganz oder teilweise durch Steuerung der Fliessgeschwindigkeit des Durchgasungsmittels gesteuert werden.

Das feinkörnige Material kann aus dem Spalt über eine nach unten geneigte, vollkommen glatte und ebene Rampe auf der Höhe der Unterkante des obengenannten Spaltes rutschen gelassen werden, wobei das Gefälle der Rampe vorzugsweise flacher als der normaleSchüttwinkel des undurchgasten feinkörnigen Materials, z. B. zwischen 10 und 450, eingestellt wird.

Vorzugsweise wird die Pulverzufuhr so eingestellt, dass das Material zunächst mit einem Überschuss, z. B. in der Grössenordnung von 25% über die endgültige belagbildende Menge auf die Unterlagsfläche aufgetragen wird, wobei das nicht zur Bildung des Belages erforderliche überschüssige feinkörnige Material kurz nach dem Durchgang der Unterlagsfläche durch den herabrieselnden Schleier von dieser Fläche, z. B. durch Absaugen und bzw. oder durch Schwerkraftseinwirkung, entfernt wird und das so entzogene Material wieder in das Entgasungsgefäss zurückgeführt wird.

Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn das feinkörnige Material in solcher Weise aufgetragen wird, dass diejenigen Teilchen, die an der Unterlagsfläche nicht anhaften, über die bereits anhaftenden Teilchen hinwegrutschen können, bis sie entweder selbst an der Fläche anhaften oder endgültig von dieser Fläche entfernt werden. Hiedurch wird die Gleichmässigkeit der sich bildenden Schicht günstig beeinflusst.

Gemäss einer Ausführungsweise wird die zu beschichtende Unterlagsfläche vor der Auftragung des feinkörnigenMaterials klebrig gemacht. Falls in an sich bekannterWeise ein thermoplastischesBeschichtungspulver verwendet wird, wird so vorgegangen, dass während einer beliebigen geeigneten Verfahrensstufe das thermoplastische Pulver durch Wärmeeinwirkung in gewünschtem Masse geschmolzen wird, insbesondere derart, dass sich ein glatter zusammenhängender stark an die Unterlagsfläche gebundener Belag oder auch eine rauhe gesinterte Belagsfläche bildet.

In den meisten Fällen wird vorteilhaft, wenn ein thermoplastisches Beschichtungspulver verwendet wird, die Unterlagsfläche, ein Blech od. dgl., so stark vorerhitzt, dass die Teilchen bei der Berührung mit dieser Fläche an dieser haften bleiben, wobei vorzugsweise zur Einhaltung einer gewünschten Erhitzungstemperatur das Blech od. dgl. über eine oder mehrere, auf eine genau eingehaltene Temperatur erhitzte Walze oder Walzen geleitet wird, nachdem vorzugsweise das Blech od. dgl. in einer Vorwärmzone zunächst auf eineTemperatur in der Nähe der erwünschten Temperatur vorerhitzt worden ist, beispielsweise in an sich bekannter Weise mittels Infrarotbestrahlung, einer oder mehreren offenen Flammen, einer Muffe oder einemHeiztunnel.

Erforderlichenfalls wird das Blech od. dgl. danach durch eine weitere Schmelzzone geleitet, in der die Teilchen, wenn nötig, mit weiterer Wärmezufuhr, zum vollständigen Zusammenschmelzen gebracht werden. Das Produkt wird vorzugsweise nach dem Schmelzvorgang gekühlt.

Zwischen dem Schmelzvorgang und der endgültigen Kühlung kann die mit einem thermoplastischen Belag versehene Fläche zur Erzielung einer besonderen Oberflächenstruktur einer zusätzlichen Behandlung unterzogen werden, beispielsweise durch Führung zwischen profilierten Walzen zur Prägungdeshergestellten zusammenhängenden Belages mit einem Oberflächenprofil.

Beim Beschichten von Bandmaterial wird dieses vorzugsweise um eine waagrechte, vorzugsweise erhitzte Walze geführt und im Bereich der Umlenkung, wo sich das Bandmaterial um die Walze legt, derart durch den herabrieselnden Schleier geleitet, dass das feinkörnige Material unter einem Winkel von weniger als 900 auf das Bandmaterial auftrifft.

Vorzugsweise werden verhältnismässig grobe Pulver verwendet, beispielsweise solche mit einer Korngrösse zwischen 0, 07 und 0, 15 mm lichter Maschenweite.

Ein besonders glatter und gleichmässiger Pulverfluss wird erzielt, wenn das feinkörnige Material durch einen waagrechten Spalt entweichen gelassen wird, von dem mindestens die untere Begrenzung durch eine zylindrische Fläche gebildet wird, die in einem der Fliessrichtung des entweichenden feinkörnigen Materials entgegengesetzten Sinne in Umdrehung versetzt wird. Bei Pulvern in dem obengenannten Korngrössenbereich, wird vorzugsweise eine Umfangsgeschwindigkeit der Walze zwischen zirka 7 und 120 m/min, vorzugsweise zwischen 7,5 und 75 m/min gewählt, in Abhängigkeit von den Fliesseigenschaften des Pul-

vers. Schwach fliessende Pulver benötigen eine höhere Umfangsgeschwindigkeit der Walze als leicht flie- ssende Pulver.

Der Walzendurchmesser, d. h. die Walzenkrümmung scheint den Verfahrensverlauf nicht wesentlich zu beeinflussen. Eine sehr glatte Walzenoberfläche, z. B. sehr glattes Metall, vorzugsweise poliert. ist sehr wichtig.

In einerAusführungsweise desVerfahrens wird das feinkörnigeMaterial durch einen waagrechten Spalt entweichen gelassen, dessen obere und untere Begrenzung durch je eine zylindrische Fläche gebildet wird, wobei die obereFläche in einem der unteren Fläche entgegengesetzten Sinne in Umdrehung'versetzt wird, und die Umfangsgeschwindigkeiten der beiden Flächen gegebenenfalls unterschiedlich sind.

Das Verfahren wird vorzugsweise so ausgeführt, dass das Blech od. dgl. oder eine andere entsprechen- deOberfläche mit hoherGeschwindigkeit durch den herabrieselndenSchleier geleitet wird, z. B. mit zwi- schen 60 und 90 m/min, bei einer Spalthöhe zwischen 3 und 7 mm.

Vorzugsweise wird das Verfahren mit Pulvern durchgeführt, die im wesentlichen aus annähernd ku- gelförmigen Teilchen bestehen, und die bevorzugte Teilchengrösse zwischen 0, 07 und 0, 15 mm lichte
Maschenweite wurde deshalb gewählt, da feinere Pulver meistens weniger leicht rieseln, während bei gröberen Pulvern der Schmelzvorgang zu langsam vonstatten geht, wenn es sich um ein thermoplastisches
Pulver handelt, das beispielsweise auf ein Blech aufzuschmelzen ist.

Im allgemeinen wird vorteilhafterweise mit einem statischen Aerat des Pulvers gearbeitet, d. h. einem Durchgangszustand, der sich im ganzen Durchgasungsgefäss zwischen dem einer Wirbelschicht und dem des lose gesetzten Pulvers befindet. Doch lässt sich das Verfahren auch so ausführen, dass in einem von dem Spalt entfernt liegenden Teil des Durchgasungsgefässes eine echte Wirbelschicht aufrechterhal- ten wird und das feinkörnige Material auf seinem Weg zu dem Spalt hin in an sich aus ändern Verfahren be- kannter Weise zusammenfallen gelassen wird, wobei beispielsweise mit Pulvern gearbeitet wird, die schlecht oder nur kurze Zeit in den Zustand des statischen Aerates gebracht werden können, insbesondere
Pulver aus scharfkantigen und verzahnten Teilchen.

Das Verfahren lässt sich in seinen verschiedenen Ausführungsformen auch mit solchen feinkörnigen thermoplastischen Materialien ausführen, die unter normalen Bedingungen durch Erhitzung auf die Schmelz- temperatur nachteilig beeinflusst werden, z. B. durch übermässige Oxydation oder Wärmezersetzung.

Viele im Grunde genommen thermoplastische Werkstoffe, z. B. Polyvinylchlorid und Zelluloseaze- tatbutyrat können nicht ohne weiteres zu einer zusammenhängenden Schicht verschmolzen werden. Es ist eine anerkannte Tatsache, dass solche Werkstoffe ganz erheblich zersetzt oder oxydiert werden, wenn sie auch nur annähernd auf die normaleschmelztemperatur erhitzt werden. Diese Schwierigkeit lässt sich dadurch überwinden, dass das Material sehr kurz auf eine Temperatur erhitzt wird, die erheblich über der eigentlichen Schmelztemperatur liegt und das geschmolzene Material sobald wie möglich danach schnell abgekühlt oder abgeschreckt wird. Diese Verfahrensweise hat den weiteren Vorteil, dass sie einer mässig bemessenen Anlage einen hohen Durchsatz ermöglicht.

Sofern also das feinkörnige Material zumindest teilweise aus einem thermoplastischen Stoff besteht, und die Unterlagsfläche, die durch den herabrieselnden Schleier dieses Materials hindurchgeleitet wird, auf eine Temperatur vorerhitzt wird, die die eigentliche Schmelztemperatur des betreffenden thermo- plastischen Werkstoffes überschreitet, wird die Temperatur vorteilhafterweise so hoch gewählt, wie es unter Berücksichtigung aller das Verfahren betreffenden Umstände noch praktisch möglich ist, damit das.

Material in kürzester Zeitspanne zum Schmelzen gebracht werden kann und wird das geschmolzene Material unmittelbar nach Erreichung des erforderlichen Grades der Schmelzung abgeschreckt bzw. seine Temperatur so schnell wie möglich erniedrigt, wobei die sehr kurze Zeitspanne zwischen der ersten Berührung des thermoplastischen Werkstoffes mit der heissen Unterlagsfläche und der darauffolgenden erheblichen Abkühlung z. B. Abschreckung, vorzugsweise nicht mehr als 5 sec beträgt.

Die Abschreckung bzw. Abkühlung muss ausreichen, um das Material auf eineTemperatur, bei der keine Zersetzung oder thermische Verschlechterung mehr stattfindet, abzukühlen. Die Abkühlung kann teilweise durch die Berührung mit dem thermoplastischen Pulver selbst erfolgen und wird durch Wasserkühlung, Luftkühlung oder selbst Kühlung mit verflüssigten Gasen, wie flüssigem Stickstoff, unterstützt.

Man kann die Kühlung auch durch Führung des Bandmaterials od. dgl. über gekühlte Walzen bewerkstelligen. Bei der Verarbeitung von Polyvinylchloridpulver wird beispielsweise die Blech- oder sonstige Unterlagsfläche auf etwa 3500 C vorerhitzt. ohne dass der Kunststoff nennenswerten Schaden erleidet, vorausgesetzt, dass die Kühlung innerhalb weniger Sekunden nach der Auftragung des Kunstharzes erfolgt.

Die Vorerhitzung der Unterlagsfläche erfolgt in an sich bekannter Weise z. B. mittels Infrarotbestrahlung, Erhitzung mit einer oder mehreren offenen Flammen, in einer Muffe oder einem Heiztunnel, durch Induktionsbeheizung oder direkter Leitung von elektrischem Strom durch das Material.

Bei der Anwendung des Verfahrens als Beschichtungsverfahren, kann die zu beschichtende Oberfläche in beliebiger z. B. bekannter Weise behandelt werden, um die Anhaftung der Deckschicht zu fördern, z. B. durchSandstrahlbehandlung. Es ist ferner möglich, zunächst eine Grundierschicht, beispielsweise in flüssiger Form aufzutragen.

Ein sehr gutes Grundiermittel für viele thermoplastische Beschichtungen ist beispielsweise eine Masse, die im wesentlichen aus Nitrylgummi, einem Epoxy- oder anderem wärmehärtendemHarz und gegebenenfalls Polyvinylchlorid besteht bzw. solche enthält.

Zur Herstellung selbsttragender Folien wird die auf der Unterlagsfläche gebildete Schicht durch Schmelzen zu einem zusammenhängenden Belag umgeformt, der nach dem Erhärten in an sich bekannter Weise von der Unterlagsfläche abgeschält wird. Hiezu wird beispielsweise ein endloses Band verwendet, an dessen Oberfläche der thermoplastische Werkstoff höchstens kurzzeitig haftet und der gebildete zusammenhängende Belag wird in an sich bekannter Weise von dem endlosen Band abgeschält.

Die eventuelle Oberflächenprägung der nach oben beschriebenem Verfahren hergestellten Schichten erfolgt vorzugsweise zwischen dem Schmelzvorgang und der endgültigen Kühlung.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist im wesentlichen ein Durchgasungsgefäss mit einem Durchgasungsboden, der den eigentlichen, das feinkornige Material enthal-
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Zur Herstellung von Folien aus thermoplastischem Material kann die Trägervorrichtung ein vorzugsweise endloses Band tragen, auf dessen Oberfläche thermoplastisches Material nicht haftet, beispielsweise ein Band aus Metall, wie poliertem Stahl, insbesondere poliertem nichtrostendem Stahl, welches Band gegebenenfalls mit einem Trennmittel vorbehandelbar ist und unter dem Spalt sowie durch die einzelnen Verarbeitungszonen der Anlage hindurchführt.

Die Vorerhitzungszone ist beispielsweise mit elektrischen Kontakten versehen, die das vorzuerhitzende Material berühren und damit einen elektrischen Strom direkt durch dieses Material fliessen lassen, um die Vorerhitzung zu bewerkstelligen.

Im nachfolgenden wird die Erfindung in Beispielen unter Hinweis auf die Zeichnungen näher erläutert.

Es stellen dar : Fig. 1 eine Schrägansicht einer Einrichtung zur Herstellung eines Schleiers fallender Teilchen zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ; Fig. 2 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemässen Vorrichtung zur kontinuierlichen Beschichtung bandförmigen Materials : Fig. 3 eine schematische Ansicht einer erfindungsgemässen Anlage zur Beschichtung von Plattenmaterial ; Fig. 4 einen senkrechten Schnitt durch eine andere Ausführung einer Einrichtung der in Fig. 1 gezeigten Art ; Fig. 5 und 6 geeignete Anordnungen zur Widerstandsbeheizung zu beschichtenden band förmigen Materials : Fig. 7 eine schematische Zeichnung einer Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von thermoplastischen, unorientierten Folien.

Gemäss Fig. l der Zeichnungen besteht die gezeigte Einrichtung aus einem gasdurchlässigen Durchga- sungsboden 1, einem oberen eigentlichen Durchgasungsraum 2 und dem Luft- oder Gasraum 3, dem Gas unter Druck durch ein Rohr 4 über ein Steuerventil 5 zugeleitet wird. Die Durchgasungskammer ist oben mittels eines gasdurchlässigen Deckels 6 geschlossen. Unmittelbar oberhalb des Durchgasungsbodens 1 ist ein waagrechter Spalt 7 angebracht an dessen untere Aussenseite sich eine nach unten geneigte Rampe 8 anschliesst, deren Gefälle mittels der verstellbaren Stütze 9 verstellbar ist. Die Oberfläche der Rampe 8 ist ganz glatt und kann beispielsweise mit einer sehr glatten Kunststoffschicht bekleidet sein.

Die Unter- kante 10 der Rampe ist völlig gerade, waagrecht und messerschneidenartig ausgebildet, um einen gleichmässigen Schleier fallender Teilchen 11 zu erzeugen.

Gemäss Fig. 2 bewegt sich das Bandmaterial 12, z. B. verzinktes Eisenblech, in Pfeilrichtung durch dieAnlage. Es rollt sich zunächst von der aufständer 14 befestigten Rolle 13 ab und wandert danach durch eine Vorbehandlungszone 15. Die Funktion der Vorbehandlungszone 15 hängt gänzlich von der Art des bandförmigen Materials und der Art der aufzutragenden Beschichtung ab. In der Vorbehandlungszone kann beispielsweise die zu beschichtende Oberfläche gesäubert, z. B. entölt, säurebehandelt, geätzt oder einer Sandbestrahlung unterworfen werden. In einigen Fällen ist keinerlei Vorbehandlung notwendig. In andern Fällen enthält die Vorbehandlungszone eine Grundiervorrichtung.

Die Grundiervorrichtung kann beispielsweise mit einer oder mehreren Sprühdüsen zum Aufsprühen von flüssiger Grundiermasse auf die zu be- schichtende Oberfläche versehen sein. Anschliessend läuft das Bandmaterial durch eine Vorerhitzungszone 16, z. B. einen Heiztunnel, worin das Bandmaterial annähernd auf die erwünschte Temperatur vorerhitzt wird. Zur Vorerhitzung können auch Gasflammen unterdemBandmaterial, Infrarotlampen oder sonstige Infrarotstrahlungsquellen vorgesehen sein oder aber Induktionsheizkörper bzw. elektrische Kontakte zur direkten Leitung eines elektrischen Heizstroms durch das Bandmaterial.

Auf die Vorerhitzungszone folgt eine beheizte Walze 17, um die das Bandmaterial geleitet wird. Eine in Fig. 1 dargestellte Einrichtung befindet sich oberhalb der Walze 17 und lässt einen ständigen Schleier thermoplastischer Teilchen 11 auf die durch die Walze 17 gekrümmte Fläche des Bandmaterials fallen. DieAbwärtsneigung desBandmaterials lässt alle nicht an derOberfläche desBandmaterials haftendenTeil- chen abwärtsrutschen und über die bereits haftenden Teilchen streifen. Einige der Teilchen können noch im Laufe der Rutschbewegung haften bleiben. Der übrige Teil fällt in das Auffanggefäss 18 oder wird bei 19 abgesaugt und kehrt dann in dasDurchgasungsgefäss 2 zurück.

Nach dem Durchgang durch dieSchmelzzone 21, in der zur gründlichen Verschmelzung und Anklebung der Kunststoffteilchen weitere Wärme zugeführt wird, läuft das Bandmaterial um Umleite walzen 20. Die Schmelzzone 21 kann, wie in der Zeichnung gezeigt, mit der Vorerhitzungszone 16 zusammenfallen. In den meisten Fällen folgt eine AbkQhloder Abschreckzone 21a auf die Schmelzzone oder auf die Walze 17 (falls keine gesonderte Schmelzzone vorgesehen ist). Die genaue Lage der Abschreckzone hängt von der Zeitdauer ab, die notwendig ist, um nach dem Verlassen der Walze 17 das feinkörnigeMaterial in eine zusammenhängendeSchichtverschmel- zen zu lassen. Die genaue Art der Abkühl- bzw. Abschreckungszone hängt von den jeweiligen Erfordernissen ab.

Im einfachsten Falle werden lediglich Luftströme auf das Bandmaterial gerichtet, vorzugsweise auf die unbeschichtete Seite des Bandmaterials. Es ist auch möglich, das Bandmaterial um eine ent-

sprechend gekühlte Walze ähnlicher Art wie die beheizte Walze 17 zu leiten bzw. das Bandmaterial zur Abschreckung durch ein Wasserbad zu leiten.

Eine Nachbehandlungszone 22 kann an geeigneter Stelle vorgesehen sein, die von der erwünschten Nachbehandlung des beschichteten Bandmaterials abhängt. Im Beispiel ist in der Nachbehandlungszone 22 ein Paar profilierter Walzen vorgesehen, mittels derer der beschichteten Oberfläche eine Oberflächentextur verliehen werden kann (im allgemeinen nach einer teilweisen Abkühlung). Die Nachbehandlungszone kann auch zur Auftragung einer weiterenDeckschicht auf die bereits angebrachte Deckschicht dienen, z. B. wieder mittels einer Einrichtung gemäss Fig. 1. Das feinkörnige Material kann in diesem Fall unter Umständen von dem bereits aufgetragenen feinkörnigen Material verschieden sein.

Es kann sich wieder um ein thermoplastisches Pulver handeln, anderseits ist es aber auch möglich, ein Pulver oder feinkörniges Material höheren Schmelz- oder Erweichungspunktes aufzutragen, das lediglich infolge der Klebrigkeit der ersten Deckschicht haften bleibt-Nach der Nachbehandlungszone (falls vorhanden) kann das Bandmaterial durch eine Schlusskühlzone 23 geführt werden, worauf es dann bei 24 aufgerollt wird.

Die Anlage lässt sich in mannigfacher Weise abändern. Beispielsweise wird die Vorerhitzungszone durch einezone ersetzt, in der eine klebrige Grundmasse aufgetragen wird, z. B. durch flüssiges Spritzen,
Aufpinseln oderAufwalzen. Das feinkörnige denSchleier 11 bildendeMaterial braucht in diesem Fall kei- neswegs ein thermoplastisches Pulver zu sein, in welchem Fall. die Walze 17 auch nicht unbedingt beheizt zu sein braucht.

Gemäss Fig. 3 können die einzelnen Platten 24 gegebenenfalls bereits einer Vorbehandlung unterzogen worden sein. Sie laufen überFörderwalzen 25 und gelangen zunächst in die Vorerhitzungszone 26, in diesem Falle schematisch durch eine Gasflamme angedeutet. Von dort aus gelangen die Platten zwischen eine oder mehrere Paare beheizter Walzen 27, denen eine Einrichtung gemäss Fig. l unmittelbar folgt mittels dessen ein Schleier 11 auf die Plattenoberfläche gefördert wird. Pulver, das durch die Lücken zwischen zwei aufeinanderfolgende Platten fällt, wird im Auffanggefäss 28 gesammelt und von dort aus in den Durchgasungsraum 2 zurückgeführt. Überschüssiges Pulver wird von den Platten bei 29 abgesaugt und ebenfalls in die Durchgasungskammer rückgeführt.

Die Platten gelangen dann in die Schmelzzone, in diesem Falle durch Infrarotstrahler 30 dargestellt.

Die Deckschicht kann dann beispielsweise zwischen den Walzen 31 mit einer eingeprägten Oberflächentextur versehen werden. Wie in Fig. 2. können auch in diesem Falle Abkühl- oder Abschreckzonen vorgesehen sein.

Gemäss Fig. 4 der Zeichnungen handelt es sich im wesentlichen um eine Abwandlung des in Fig. 1 dargestellten Gerätes. Das Gerät eignet sich auch für schlechtfliessende Pulver. Schlechte Fliesseigen- schaften bringen meistens mit sich, dass das Pulver nicht leicht anhaltend in dem obengenannten statischen Aeratzustand der Durchgasung gehalten werden kann. Das Gerät besteht aus einem Durchgasungsraum 32, in dem sich Beschichtungspulver, mit Oberfläche 33 in einem Wirbelschichtzustand der Durchgasung be- findet. DerBoden desDurchgasungsgefässes wird von einer gasdurchlässigen Bodenplatte 34 gebildet, durch die das Durchgasungsmittel, z. B. Luft unter leichtem Druck aus der Gaskammer 35 nach oben steigt. Ein Filtertuchdeckel 36 verhindert, dass feines Pulver im Gasstrom fortgetragen wird.

EineEntgasungskammer 37 ist seitlich unterhalb der Oberfläche 33 der Wirbelschicht mit dem Durchgasungsgefäss verbunden. IhrBoden 38 ist vomDurchgasungsgefäss 32 aus nach unten geneigt. An der Oberseite des Entgasungsgefässes befindet sich ein gasdurchlässiger Deckel 39. Die Entgasungskammer ist teilweise gegen den aufsteigenden Gasstrom im Durchgasungsraum durch ein Ablenkblech 40 abgeschirmt.

Der eigentliche Pulveraustrittspalt des Gerätes befindet sich zwischen zwei waagrechten Walzen 41 und 42. Die Walzen bestehen aus völlig glattem Metall und haben beispielsweise einen Durchmesser von rund 2 cm. Der Abstand zwischen den Walzen kann in nicht gezeigter Weise verstellbar sein. Die oberste Walze 42 ist gegen die Wand der Entgasungskammer 37 mittels einesFilzstreifens 43 abgedichtet. Die untere Walze 41 ist in ähnlicher Weise gegen den Boden 38 der Entgasungskammer mittels eines weiteren
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ten Weise weggelassen werden. Beide Walzen werden von einem Motor 45, z. B. über Treibriemen 46 und 47 angetrieben. Die Walzen drehen sich in entgegengesetzter Richtung und gegen die Fliessrichtung des zwischen den'beiden Walzen inForm eines gleichmässigen Schleiers 48 entweichenden Pulvers.

Die Drehzahl des Motors ist verstellbar, um den Walzen Umfangsgeschwindigkeiten im Bereich von 7, 5 bis 120 m/min zu verleihen. Wenn man Pulver mit recht schlechten Fliesseigenschaften verarbeitet, ist die Geschwindigkeit beispielsweise auf 1400 Umdr/min, während mit leicht fliessendem Pulver eine Geschwindigkeit von wenig über 100 Umdr/min ausreicht.

Die Entgasungskammer 37 ist nur dann notwendig, wenn Pulver verarbeitet werden, die zur ausrei-

chenden Auflockerung und wenigstens annähernd gleichmässigen Durchgasung völlig aufgewirbelt werden müssen. Beim Eintritt des Pulvers in die Entgasungskammer 37 verringert sich lediglich derGradderDurchgasung so weit, dass unerwünschtes Ausblasen des Durchgasungsmittels durch den Spalt zwischen den beiden Walzen vermieden wird.

Gemäss Fig. 5 läuft das Blech 12 vor der Beschichtung zwischen zwei Paar Walzen 49 und 50 hindurch, die mit den zwei Sekundärklemmen eines Transformators 51 verbunden sind. Ein sehr starker Strom fliesst durch das Blech zwischen den zwei Walzenpaaren, wodurch das Blech sofort erhitzt wird.

Eine andere Anordnung ist in Fig. 6 gezeigt. Nach diesem Beispiel bewegt sich das Blech 12 in Richtung senkrecht auf die Papierfläche. An beiden Seiten des Bleches sind die beiden Kohlenschleifkontakte 52 und 53 in elektrischem Kontakt mit dem Blech 12 angebracht. Die Schleifkontakte sind ihrerseits mit den Sekundärklemmen des Transformators 51 verbunden.

Gemäss Fig. 7 läuft ein endloses Förderband 54 aus poliertem rostfreiem Stahl und Walzen 55 und 56, von denen zumindest eine in der Pfeilrichtung durch einen Motor angetrieben wird. Je nach der Art des im Verfahren verwendeten. thermoplastischen Materials kann die nach aussen gerichtete Oberfläche des rostfreien Stahlbandes mit einem an sich bekannten Trennmittel vorbehandelt sein. Das rostfreie Stahl-
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VorerhitzUl1gszoneverschleier 48. Ebenso wie in Fig. 2 rutscht überschüssiges Pulver von der Oberfläche des Förderbandes 54 und wird in Gefäss 58 gesammelt und von dort in das Durchgasungsgerät zurückgeführt. LosesPulver kann auch bei 59 abgesaugt und dann rückgeführt werden. Der heissen Walze 56 folgt eine Schmelzzone, in der das an der Oberfläche des Bandes haftende Pulver zu einer zusammenhängenden Schicht verschmolzen wird.

Der Schmelzzone 60 folgt eine Vorkühlzone 61, in der das Band und die Kunststoffschicht in einem Luftstrom gekühlt werden. Danach wird die Kunststoffoberfläche zwischen Prägwalzen 62 geprägt und anschliessend endgültig mit Luft oder Wasser in der Abschreckzone 63 abgeschreckt. Bei 64 wird die Kunststoffschicht schliesslich von der rostfreien Oberfläche des Förderbandes abgeschält und um die Wal-
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Claims

<Desc/Clms Page number 8> wobei in diesem durchgasten Zustand im Gegensatz zur Wirbelschicht wenig odergar keine Relativbewegung zwischen benachbarten Teilchen erfolgt, solange die Masse nicht gestört wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fliessgeschwindigkeit des feinkörnigen Materials durch den waagrechten Spalt ganz oder teilweise durch Änderung der Strömungsgeschwindigkeit des Durchgasungsmittels gesteuert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das feinkömigeMaterial aus dem Spalt über eine nach unten geneigte, vollkommen glatte und ebene Rampe auf der Höhe der Unterkante des obengenannten Spaltes rutschen gelassen wird, wobei das Gefälle der Rampe vorzugsweise flacher als der normale Schüttwinkel des undurchgasten feinkörnigen Materials, z. B. zwischen 10 und 45 , eingestellt wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das nicht zur Bildung des Belages erforderliche überschüssige feinkörnige Material kurz nach demDurchgang derUnterlagsfläche durch den herabrieselnden Schleier von dieser Fläche, z. B. durch Absaugen und bzw. oder durch Schwerkraftseinwirkung, entfernt wird, und dass das so entzogene Material wieder in das Entgasungsgefäss zurückgeführt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das feinkörnige Mate- rial in solcher Weise aufgetragen wird, dass diejenigen Teilchen, die an der Unterlagsfläche nicht anhaf- ten, über die bereits anhaftenden Teilchen hinwegrutschen können, bis sie entweder selbst an der Fläche anhaften oder endgültig von dieser Fläche entfernt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zu beschichtende Unterlagsfläche vor der Auftragung des feinkörnigen Materials klebrig gemacht wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass in an sich bekannter Weise ein thermoplastischesBeschichtungspulver verwendet wird und während einer beliebigen geeigneten Verfahrensstufe das thermoplastische Pulver durch Wärmeeinwirkung in gewünschtem Masse geschmolzen wird, insbesondere derart, dass sich ein glatter zusammenhängender stark an die Unterlagsfläche gebundener Belag oder auch eine rauhe gesinterte Belagsfläche bildet.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei ein thermoplastisches Beschichtungspulver verwendet wird und die Unterlagsfläche, ein Blech od. dgl., so stark vorerhitzt wird, dass die Teilchen bei der Berührung mit dieser Fläche an dieser haften bleiben, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einhaltung einer gewünschten Erhitzungstemperatur das Blech od. dgl. über eine oder mehrere, auf eine genau ein- gehalteneTemperätur erhitzte Walze oder Walzen geleitet wird, nachdem vorzugsweise das Blech od. dgl. in einer Vorwärmzone zunächst auf eine Temperatur in der Nähe der erwünschten Temperatur vorerhitzt worden ist, beispielsweise in an sich bekannter Weise mittels Infrarotbestrahlung, einer oder mehreren offenen Flammen, einer Muffe oder einem Heiztunnel.

11. Verfahren-nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in an sich bekannter Weise ein thermoplastisches Pulver auf ein heisses Blech od. dgl. aufgetragen und mindestens teilweise zum Schmelzen gebracht wird, wonach das Blech od. dgl. durch eine weitere Schmelzzone geleitet wird, in der die Teilchen, wenn nötig, mit weiterer Wärmezufuhr, zum vollständigen Zusammenschmelzen gebracht werden.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in an sich bekannter Weise nach dem Schmelzvorgang gekühlt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Schmelzvorgang und der endgültigen Kühlung die mit einem thermoplastischen Belag versehene Fläche zur Erzielung einer be- sonderen Oberflächenstruktur einer zusätzlichen Behandlung unterzogen, wird, beispielsweise durch Führung zwischen profilierten Walzen zur Prägung des hergestellten zusammenhängenden Belags mit einem Oberflächenprofil.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, zum Beschichten von Bandmaterial, dadurch gekennzeichnet, dass das. Bandmaterial um eine waagrechte, vorzugsweise erhitzte Walze geführt wird und im Bereich der Umlenkung, wo sich das Bandmaterial um die Walze legt, derart durch den herabrieselnden Schleier geleitet wird, dass das feinkörnige Material unter einem Winkel von weniger als 900 auf das Bandmaterial auftrifft.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass verhältnismässig grobe Pulver verwendet werden, beispielsweise solche mit einer Korngrösse zwischen 0,07 und 0, 15 mm lichter Maschenweite.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche l bis 4 und 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das feinkörnige Material durch einen waagrechten Spalt entweichen gelassen wird, von dem mindestens die un- <Desc/Clms Page number 9> tere Begrenzung durch eine zylindrische Fläche gebildet wird, die in einem der Fliessrichtung des entweichenden feinkörnigen Materials entgegengesetzten Sinne in Umdrehung versetzt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das feinkörnige Material durch einen waagrechten Spalt entweichen gelassen wird, dessen obere und untere Begrenzung durch je eine zylindrische Fläche gebildet wird und dass die obere Fläche in einem der unteren Fläche entgegengesetzten Sinne in Umdrehung versetzt wird, wobei die Umfangsgeschwindigkeiten der beiden Flächen gegebenenfalls unterschiedlich sind.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagsfläche, einblechod. dgl. mit hoher Geschwindigkeit durch den herabrieselnden Schleier geleitet wird, beispielsweise mit einer Geschwindigkeit zwischen 60 und 90 m/min bei einer Spalthöhe zwischen 3 und 7 mm.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass in einem von dem Spalt entfernt liegenden Teil des Durchgasungsgefässes eine echte Wirbelschicht aufrechterhalten wird und das feinkörnigeMaterial auf seinem Weg zu dem Spalt hin in an sich aus andern Verfahren bekannter Weise zusammenfallen gelassen wird, wobei beispielsweise mit Pulvern gearbeitet wird, die schlecht oder nur kurze Zeit in den Zustand des statischen Aerats gebracht werden können, insbesondere Pulver aus scharfkantigen und verzahnten Teilchen.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 19, wobei das feinkörnige Material zumindest teilweise aus einem thermoplastischen Stoff besteht und die Unterlagsfläche, die durch den herabrieselnden Schleier dieses Materials hindurchgeleitet wird, auf eine Temperatur vorerhitzt wird, die die eigentliche Schmelztemperatur des betreffenden thermoplastischen Werkstoffes überschreitet, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur so hoch gewählt wird, wie es unter Berücksichtigung aller das Verfahren betreffender Umstände noch praktisch möglich ist, damit das Material in kürzester Zeitspanne zum Schmelzen gebracht werden kann und dass das geschmolzeneMaterial unmittelbar nach Erreichung des erforderlichen Grades der Schmelzung abgeschreckt bzw.

seine Temperatur so schnell wie möglich erniedrigt wird, wobei die sehr kurze Zeitspanne zwischen der ersten Berührung des thermoplastischen Werkstoffes mit der heissen Unterlagsfläche und der darauffolgenden erheblichen Abkühlung, z. B. Abschreckung, vorzugsweise nicht mehr als 5 sec beträgt.

21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass es mit thermoplastischen Materialien ausgeführt wird, die unter normalen Bedingungen durch Erhitzung auf die Schmelztemperatur infolge übermässiger Oxydation, Wärmezersetzung od. dgl. nachteilig beeinflusst werden, beispielsweise mit Polyvinylchlorid oder Zelluloseazetatbutyrat, und dass die Abkühlung bzw. Abschreckung ausreicht, um das Material auf eine Temperatur, bei der keine Zersetzung oder thermische Verschlechterung mehr stattfindet, abzukühlen.

22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass es in an sich bekannter Weise mit Polyvinylchlorid ausgeführt wird und dass die Unterlagsfläche auf etwa 3500 C vorerhitzt wird.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 3 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die auf der Unterlagsfläche gebildeteschicht durchschmelzen zu einem zusammenhängenden Belag umgeformt wird, der nach dem Erhärten in an sich bekannter Weise von der Unterlagsfläche abgeschält wird.

24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch. gekennzeichnet, dass ein endloses Band verwendet wird, an dessen Oberfläche der thermoplastische Werkstoff höchstens kurzzeitig haftet und dass in an sich bekannter Weise der gebildete zusammenhängende Belag von dem endlosen Band abgeschält wird.

25. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangsgeschwindigkeit der zylindrischen Fläche in Abhängigkeit von den Fliesseigenschaften des Pulvers zwischen zirka 7 und 120 m/min, vorzugsweise zwischen 7,5 und 75 m/min gewählt wird.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass in an sich bekannter Weise feinkörniges Material verwendet wird, das im wesentlichen aus annähernd kugelförmigen Teilchen besteht.

27. Verfahren nach Anspruch 6 bzw. Anspruch 6 und einem der Ansprüche 1 bis 26, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Pulverzufuhr so eingestellt wird, dass das Material zunächst mit einem Überschuss in der Grössenordnung von 25% über die endgültige belagbildende Menge auf die Unterlagsfläche aufgetragen wird.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterlagsfläche in an sich bekannter Weise mittels Induktionsheizung oder direkter Leitung von elektrischem Strom durch das Material beheizt wird.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst eine Unterlagsschicht, beispielsweise in flüssiger Form, aufgetragen wird, vorzugsweise eine Masse, die'im we- <Desc/Clms Page number 10> sentlichen aus Nitrylgummi, einem Epoxy-oder ändern wärmehärtenden Harz und gegebenenfalls Polyvinylchlorid besteht bzw. solche enthält.

30. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche, die im wesentlichen aus einem Durchgasungsgefäss mit einem Durchgasungsboden besteht, der den eigentlichen, das feinkörnige Material enthaltenden Durchgasungsraum von einer unter dem Durchgasungsboden angebrachten Luft- bzw. Gaskammer mit einer entsprechenden Gaszufuhrleitung abtrennt, dadurch gekennzeichnet, dass der eigentliche Durchgasungsraum einen waagrechten Spalt (7. bzw. 41, 42) in einer der Wände unterhalb der normalen Höhe (33) der durchgasten feinkörnigen Masse im Durchgasungsraum aufweist und dass eine glatte, unterhalb des Spaltes vorragende, abwärts geneigte Fläche (8 bzw. 41) vorgesehen ist, die für durch den Spalt entweichende Teilchen (11 bzw. 48) eine Gleitfläche bildet und deren untere Endkante (10) bzw.

Begrenzungslinie gerade'und waagrecht verläuft.

31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trägervorrichtung (14, 17, 20, 24 bzw. 25, 27, 31 bzw. 55, 56) vorgesehen ist, die dazu eingerichtet ist. eine Unterlagsfläche, auf die das feinkörnige Material (11 bzw. 48) aufzutragen ist, mit gesteuerter Geschwindigkeitunterdemwaagrech- ten Spalt (7 bzw. 41, 42) in einem der Wände des Durchgasungsraumes hindurchzuleiten.

32. Vorrichtung nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, dass Saugvorrichtungen (19 bzw.

29 bzw. 59) vorgesehen sind, die zum Absaugen von überschüssigem feinkörnigem Material von der beauf- EMI10.1

33. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 32, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine beheizte Walze (17 bzw. 27 bzw. 56) vorgesehen ist, über die das die Unterlagsfläche aufweisende Material (12 bzw. 24 bzw. 54) geleitet wird.

34. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 31 bis 33, zur kontinuierlichen Beschichtung bandförmiger Bleche bzw. zur kontinuierlichen Herstellung von Folien, dadurch gekennzeichnet, dass eine waagrechte, vorzugsweise beheizte Walze (17 bzw. 56) unterhalb des Spaltes (7 bzw. 41, 42) des Durchgasungsgefässes angeordnet ist, um welche Walze-ein Band geleitet wird, das die mit feinkörnigem Material zu beschichtende Unterlagsfläche bildet, wobei vorzugsweise das Durchgasungsgefäss in einer solchen Lage ange- EMI10.2 48)(17 bzw. 5 6) entstehende Krümmung fällt..

35. Vorrichtung nach Anspruch 33 oder 34, dadurch gekennzeichnet, dass der beheizten Walze (17 bzw. 27bzw. 56) eine an sich bekannte Vorerhitzungszone (16 bzw. 26 bzw. 57) vorgeschaltet ist.

36. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 35, dadurch gekennzeichnet, dass eingangsseitig eine Vorbehandlungszone (15) vorgesehen ist, beispielsweise in an sich bekannter Weise zur Säuberung, Entölung, Säurebehandlung, Ätzung, Sandbestrahlung und/oder Grundierung.

37. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 33 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass der heissen Walze eineschmelzzone (21 bzw. 30 bzw. 60) mit anschliessender Kühlzone bzw. Abschreckzone (21a, 23 bzw.

61, 63) nachgeschaltet ist.

38. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass zur Nachbehandlung des hergestellten Belages Prägewalzen (22 bzw.31 bzw.62) vorgesehen sind.

39. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitfläche und die untere Begrenzung des Spaltes von der Aussenfläche einer glatten, zur Drehung in einem dem Pulverstrom entgegengesetzten Sinne eingerichteten Walze (41) dargestellt wird.

40. Vorrichtung nach Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Begrenzung des Spaltes die Aussenfläche einer zur ersten Walze (41) parallelen zweiten Walze (42) ist, die in einem der ersten Walze entgegengesetzten Sinne antreibbar ist.

41. Vorrichtung nach Anspruch 39 oder 40, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungshöhe zwischen der unteren Walze (41) und der oberen Spaltbegrenzung (68) einstellbar ist und vorzugsweise mehr als 3 mm beträgt.

42. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 41, dadurch. gekennzeichnet, dass der gasdurchlässige Durchgasungsboden (34) lediglich in einem Teil (32) desDurchgasungsraumes vorgesehen ist, der sich in einigerEntfemung von dem obengenannten Spalt (41, 42) befindet, wogegen der Boden (38) des Durchgasungsraumes in unmittelbarer Nähe (37) des Spaltes undurchlässig ist.

43. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30 bis 42, dadurch gekennzeichnet, dass der in unmittelbarer Umgebung (37) des Spaltes liegende Teil des Durchgasungsraumes nach unten hin (40) und vorzugsweise auch seitlich gegen den übrigen Teil des Durchgasungsraumes abgeschirmt ist.

44. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 30bis 43 zur Herstellung von Folien aus thermoplastischem <Desc/Clms Page number 11> Material, dadurch gekennzeichnet, dass die Trägervorrichtung ein vorzugsweise endloses Band (54) trägt, auf dessen Oberfläche thermoplastisches Material nicht haftet, beispielsweise ein Band aus Metall, wie poliertem Stahl, insbesondere poliertem nichtrostendem Stahl, welches Band gegebenenfalls mit einem Trennmittel vorbehandelbar ist und unter dem Spalt sowie durch die einzelnen Verarbeitungszonen der Anlage hindurchführt.

45. Vorrichtung nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorerhitzungszone mit elektri- schen Kontakten (49,50 bzw. 52,53) versehen ist, die das vorzuerhitzende Material berühren und damit einen elektrischen Strom direkt durch dieses Material fliessen lassen, um die Vorerhitzung zu bewerk- stelligen.