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Wandtafelgerippe zum Aufbau einer Verbundplatte aus
Holz und vergussfähigen Stoffen
Die Erfindung bezieht sich auf Wandtafelgerippe zum Aufbau einer Verbundplatte aus Holz und ver- gussfähigen Stoffen, wobei auf einem durch Mittelstege versteiften, ringsum laufenden Holzrahmen auf beiden Aussenseiten dieses Rahmens die Vergussmasse innig haftend mit dem Rahmen angeordnet und ein besonderer Rost zur Verbindung der Vergussmasse mit dem Rahmen vorgesehen ist.
Beim Bauen mit vorgefertigten Platten ist es bisher üblich, die Schichtstoffe etwa in Form von As- bestzementplatten, Hartfaserplatten, Weichfaserplatten, Sperrholzplatten sowie die verschiedenen Dämm- und Isolierstoffe durch einenHolzrahmen zu einer Wand zu verbinden. Daneben ist es üblich, vergussfähi- ge Massen, insbesondere Mörtel und verschiedene Arten von Gas - und Schaumbetonen, auf Faserplatten mit oder ohne Drahtnetzarmierung oder direkt auf Drahtnetze aufzubringen.
ImFalle der Verwendung von Schichtstoffen gelingt es in vielen Fällen nicht, das Arbeiten des Holzrahmens so herabzumindern, dass Rissbildungen nach dem Zusammenbau der Platten zu fertigen Wandkonstruktionen ausgeschlossen sind. Darüber hinaus erfordert die Herstellung derartiger Wandtafeln einen hohen Arbeitsaufwand und meist auch einen erheblichen Verschnitt bei dem Zuschneiden der erwähnten Schichtstoffe.
Im Falle des Aufgiessens von Mörtel, Gas- oder Schaumbeton od. ähnl. Stoffen ist es häufig erforderlich, die Plattenränder in massivem Holz herzustellen, um dadurch eine Beschädigung dieser Ränder während desTransportes zu vermeiden. Die beiden angeführtenTafelbauarten haben auch noch den Nachteil, dass normalerweise weder die Schichtstoffe, noch aber die aufgegossenen Mörtel oder Betons zur Erhöhung der Standfestigkeit der Platte herangezogen werden können und dass sämtliche statischen Beanspru- chungen von der reinen Holzkonstruktion aufgenommen werden müssen.
Es ist auch ein Verfahren zur Herstellung von Verbundkörpern, insbesondere Platten, für Wände, Fussböden und Decken bekanntgeworden, bei welchem auf ein Holzgerüst eine erhärtende Masse in plastischem Zustand aufgetragen wird, wobei zur schubfesten Haftung der erhärtenden Masse am Holz dieses vorher mit einer MgS04-Lauge imprägniert wird und als erhärtende Masse eine poröse Sorel-Masse mit einem Füllmittel verwendet wird.
Bei allen diesen bekannten Herstellungsverfahren wird jedoch eine reine Vernagelung der aneinander zu fügenden Holzteile vorgenommen, wodurch das Arbeiten des Holzes in keiner Weise beeinträchtigt und sich somit nach mehr oder weniger langer Zeit Risse in den Verbundkörpern bilden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Wandtafelgerippe zum Aufbau einer Verbundplatte ausHolz und vergussfähigen Stoffen zu schaffen, das die angeführten Mängel beseitigt. Diese Aufgabe ist nun gemäss der Erfindung bei einem Wandtafelgerippe zum Aufbau einer Verbundplatte aus Holz und vergussfähigen Stoffen, wobei auf einem durch Mittelstege versteiften, ringsum laufenden Holzrahmen auf beiden Aussenseiten dieses Rahmens die Vergussmasse innig haftend mit dem Rahmen angeordnet und ein besonderer Rost zur Verbindung der Vergussmasse mit dem Rahmen vorgesehen ist, dadurch gelöst worden, dass der Rost aus etwa parallel nebeneinanderliegenden, bündig mit den Rahmenteilen verbundenen Leisten besteht, die durch Leimung und Nagelung mit den Rahmenteilen verbunden und zusätzlich durch zwischen ihnen liegende Stege versteift sind,
die mit den Leisten ebenfalls durch Leimung und Nagelung verbunden sind, so dass die Vergussmasse vor demAbbinden in die Fugen zwischen den Leisten eindringt und die Masse schubfest verankert.
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Diese Ausbildung hat gegenüber einer reinen Vemagelung den Vorteil, dass die dadurch entstehende Absperrung des Holzes nicht nur eine hohe Steifigkeit der gesamten Verbundplatte bewirkt, sondern auch das Arbeiten des Holzes in erheblichem Masse durch die Verleimung vermindert wird.
Als vorteilhaft hat sich dabei erwiesen, den Rost aus 5-10 mm starken Leisten unregelmässiger Breite herzustellen und die miteinander verleimten und vernagelten Rahmenteile mit einem nach aussen gerich - teten Schwalbenschwanzprofil zu versehen. Die Rahmenteile besitzen darüber hinaus an der Aussenseite eine Randleiste von etwa 10 mm Stärke.
Die für die Erfindung wesentlichen Merkmale des Wandtafelgerippes werden an Hand der Fig. 1-3 deutlich. Dabei stellt Fig. 1 einen Ausschnitt durch die senkrecht stehende fertige Platte dar. Im oberen Teil der Figur sind der Vergussstoff sowie die vordere Hälfte des Gerippes weggebrochen, Fig. 2 ist ein Längsschnitt durch das Profil der Platte längs der Linie B-B in Fig. 1, Fig. 3 ist ein Querschnitt durch das Profil längs der Linie A-A in Fig. l.
Der äussere Holzrahmen wird aus den waagrechten Rahmenteilen 1 und den senkrechten Rahmenteilen 2 gebildet. Die Rahmenteile sind zusammengenagelt und verklebt und weisen vorzugsweise ein nach aussen gerichtetes Schwalbenschwanzprofil auf, wie es aus den Fig. 2 und 3 zu erkennen ist. Zwischen den waagrechten Rahmenteilen l verlaufen senkrechte Stegholzer 3, die mit dem Rahmen ebenfalls vernagelt und verklebt sind. Gegen die Steghölzer 3 sind von aussen in der Gitterebene 5-10 mm starke Latten 4 unterschiedlicher Breite aufgeklebt und vernagelt. Die Latten 4 besitzen vorzugsweise gleiche Abstände von 8-16 mm. Sie verlaufen parallel zwischen den horizontalen Rahmenteilen 1 und passen in die Ausschnitte der senkrechten Rahmenteile 2 mit Schwalbenschwanzprofil, wie das in der Fig. 3 zu erkennen ist.
Die Verbundstellen 6 zwischen lenLatten4 und denRahmenteilen2 ergeben durch Vernagelung und Verleimung eine besonders feste punktweise Absperrung.
Auf dieses an sich stabile Holzgerippe wird eine vergussfähige Masse 7 gebracht. Die Masse dringt in die Zwischenräume 5 beim Verguss oder Anpressen ein, wodurch zwischen Holzgerippe und Masse eine schubfeste Verbindung entsteht, die entscheidend für die hohe Belastungsfähigkeit dieser Platten ist. Dar- über hinaus bildet dieses Gerippe zugleich eine Armierung der Aufgussmasse, die dadurch erheblichen mechanischen Beanspruchungen, insbesondere durch Schlag und Stoss, ausgesetzt werden kann.
Das Profil des äusseren Rahmens ist so gewählt, dass die waagrechten Holzteile bis knapp an den Plattenrand geführt werden und lediglich eine schmale gehobelteRandleiste 8 von etwa 10 mm Stärke unmittelbar von der Masse überdeckt wird.
Durch dieseausführung desplattenrahmens wird über der gehobelten Randleiste ein Abheben der dar- überliegenden Masse bewirkt, wodurch eine vollständige Trennung zwischen dem sich unter Umständen veränderndenRahmenteil und derAufgussmasse erreicht wird. Zur besseren Haftung der Masse am Plattenrand wird die Randleiste vorzugsweise mit einem schwalbenschwanzförmigen Profil ausgeführt. Darüber hinaus können schwalbenschwanzförmig profilierte Leisten als horizontale Gerippeteile Verwendung finden.
Das neue Gerippe ergibt zusammen mit der Aufgussmasse einen einheitlichen Verbundkörper, wobei die Masse noch zusätzlich zur Verspannung des gesamten Bauelementes herangezogen wird.
Das vorstehend beschriebene Wandtafelgerippe ist ausserdem so konstruiert, dass für den horizontalen
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und HolzbauproduktionPATENTANSPRÜCHE :
1. Wandtafelgerippe zum Aufbau einer Verbundplatte aus Holz und vergussfähigen Stoffen, wobei auf einem durch Mittelstege versteiften, ringsum laufenden Holzrahmen auf beiden Aussenseiten dieses Rahmens dieVergussmasse innig hattend mit dem Rahmen angeordnet und ein besonderer Rost zur Verbindung der Vergussmasse mit dem Rahmen vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Rost aus etwa parallel nebeneinanderliegenden, bündig mit den Rahmenteilen (1, 2) verbundenen Leisten (4) besteht, die durch Leimung und Nagelung mit den Rahmenteilen verbunden und zusätzlich durch zwischen ihnen liegende Stege (3) versteift sind,
die mit den Leisten ebenfalls durch Leimung oder Nagelung verbunden sind, so dass die Vergussmasse (7) vor dem Abbinden in die Fugen (5) zwischen den Leisten eindringt und die Masse schubfest verankert.
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Blackboard framework for the construction of a composite panel
Wood and castable materials
The invention relates to a panel frame for the construction of a composite panel made of wood and castable materials, with the potting compound closely adhering to the frame and a special grate for connecting the potting compound to a wooden frame stiffened by central webs, all around on both outer sides of this frame the frame is provided.
When building with prefabricated panels, it has hitherto been customary to connect the laminates, for example in the form of asbestos cement panels, hardboard, softboard, plywood, and the various insulation materials to a wall using a wooden frame. In addition, it is customary to apply castable compounds, in particular mortar and various types of gas and foam concretes, to fiberboard with or without wire mesh reinforcement or directly to wire mesh.
If laminates are used, in many cases it is not possible to reduce the work of the wooden frame in such a way that cracks are not formed after the panels have been assembled into finished wall constructions. In addition, the production of such wall panels requires a lot of work and usually also a considerable waste when cutting the laminates mentioned.
In the case of pouring mortar, gas or foam concrete or similar. Fabrics, it is often necessary to manufacture the panel edges in solid wood in order to avoid damage to these edges during transport. The two types of panel construction listed also have the disadvantage that normally neither the laminates nor the poured mortar or concrete can be used to increase the stability of the panel and that all static loads must be absorbed by the pure wood construction.
A method for the production of composite bodies, in particular panels, for walls, floors and ceilings has also become known, in which a hardening mass is applied in a plastic state to a wooden frame, whereby for shear-resistant adhesion of the hardening mass to the wood, it is previously coated with a MgS04- Lye is impregnated and a porous Sorel mass with a filler is used as the hardening mass.
In all of these known manufacturing processes, however, the wooden parts to be joined together are simply nailed, so that the work of the wood is not impaired in any way and cracks form in the composite bodies after a more or less long time.
The invention is therefore based on the object of creating a blackboard frame for the construction of a composite panel from wood and castable materials, which eliminates the deficiencies mentioned. According to the invention, this task is now for a blackboard frame for the construction of a composite panel made of wood and castable materials, with the potting compound closely adhering to the frame on both outer sides of this frame on a wooden frame stiffened by central webs and a special grate for connecting the Potting compound is provided with the frame, has been solved in that the grate consists of strips, which are roughly parallel to one another and are connected flush with the frame parts, which are connected to the frame parts by glueing and nailing and are additionally stiffened by webs lying between them,
which are also connected to the strips by gluing and nailing, so that the casting compound penetrates into the joints between the strips before setting and anchors the compound in a shear-proof manner.
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This design has the advantage over pure walling up that the resulting barricade of the wood not only makes the entire composite panel very rigid, but also considerably reduces the work of the wood as a result of the gluing.
It has proven to be advantageous to make the grating from strips of 5-10 mm thickness of irregular width and to provide the frame parts glued and nailed to one another with an outwardly directed dovetail profile. The frame parts also have an edge strip about 10 mm thick on the outside.
The essential features of the panel frame for the invention are clear from FIGS. 1-3. 1 shows a section through the vertical finished panel. In the upper part of the figure, the potting material and the front half of the framework are broken away, FIG. 2 is a longitudinal section through the profile of the panel along the line BB in FIG , FIG. 3 is a cross section through the profile along the line AA in FIG.
The outer wooden frame is formed from the horizontal frame parts 1 and the vertical frame parts 2. The frame parts are nailed and glued together and preferably have an outwardly directed dovetail profile, as can be seen from FIGS. 2 and 3. Between the horizontal frame parts l run vertical struts 3, which are also nailed and glued to the frame. 5-10 mm thick slats 4 of different widths are glued and nailed against the cross members 3 from the outside in the lattice level. The slats 4 are preferably equally spaced 8-16 mm. They run parallel between the horizontal frame parts 1 and fit into the cutouts of the vertical frame parts 2 with a dovetail profile, as can be seen in FIG.
The connection points 6 between the laths 4 and the frame parts 2 result in a particularly solid, point-by-point barrier through nailing and gluing.
A castable compound 7 is placed on this essentially stable wooden frame. The mass penetrates into the spaces 5 during casting or pressing, which creates a shear-resistant connection between the wooden frame and the mass, which is decisive for the high load-bearing capacity of these panels. In addition, this framework also forms a reinforcement for the infusion compound, which can thus be exposed to considerable mechanical stresses, in particular from blows and bumps.
The profile of the outer frame is chosen so that the horizontal wooden parts are led up to the edge of the board and only a narrow, planed edge strip 8 of about 10 mm thickness is directly covered by the mass.
This design of the plate frame causes a lifting of the mass above the planed edge strip, whereby a complete separation between the possibly changing frame part and the infusion mass is achieved. For better adhesion of the compound to the edge of the plate, the edge strip is preferably designed with a dovetail profile. In addition, strips with dovetail profiles can be used as horizontal frame parts.
The new framework, together with the pouring compound, results in a uniform composite body, the compound also being used to brace the entire component.
The panel frame described above is also constructed so that for the horizontal
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and timber construction productionPATENT CLAIMS:
1. Wall panel framework for the construction of a composite panel made of wood and castable materials, whereby the casting compound is intimately arranged on both outer sides of this frame on a wooden frame stiffened by central webs and running around the frame and a special grate is provided for connecting the casting compound to the frame, thereby characterized in that the grate consists of strips (4) lying approximately parallel to one another, flush with the frame parts (1, 2), which are connected to the frame parts by gluing and nailing and are additionally stiffened by webs (3) lying between them,
which are also connected to the strips by gluing or nailing, so that the casting compound (7) penetrates into the joints (5) between the strips before setting and the compound is anchored in a shear-proof manner.