<Desc/Clms Page number 1>
Anordnung zum Fixieren von Geweben aus thermoplastischen Kunststoffen Die gegenständliche Erfindung betrifft das Fixieren von Geweben bestehend aus thermoplastischen Kunststoffen oder textilen Rohstoffen in Verbindung mit thermoplastischen Kunststoffen.
Das Anfertigen von Geweben aus thermoplastischen Kunststoffen oder textilen Rohstoffen in Verbindung mit thermoplastischen Kunststoffen ist technisch ohne weiteres durchführbar. Es werden dabei die gleichen Maschinen, Schär-, Spul- und Webstühle wie für Gewebe aus textilen Rohstoffen verwendet.
Die Schwierigkeiten, die beim Verweben von thermoplastischen Kunststoffen auftreten, liegen in der gro- ssen Dehnbarkeit des thermoplastischen Materials. Das thermoplastische Material kann bis 50% gedehnt werden, was für die Anfertigung von Geweben aus diesem Material mit Schwierigkeiten verbunden ist.
Das Gewebe zeigt wohl nach dem Verweben ein gutes Aussehen, vor allem gerade Kanten. Jedoch wenn man dieses Gewebe nach zirka 10 - 12 h wieder betrachtet, sind die Kanten wellig und unansehnlich.
Es wurden deshalb Versuche in verschiedensten Richtungen unternommen, um das Material beim Spul- bzw. Webprozess keiner Dehnung auszusetzen.
Die Behandlung des thermoplastischen Bandes vor seiner Verwebung hat zu keinem Erfolg geführt.
Die bekannte Bestrahlung von Geweben mit Wärmebestrahlern lange nach Abgang vom Webstuhl hatte auch nicht den gewünschten Erfolg. Das Gewebe musste in beiden Richtungen auf einer Vorrichtung verspannt und danach mit einem Wärmestrahler erhitzt werden.
Die Loslösung des Gewebes von seiner Verspannung konnte erst nach Abkühlung erfolgen. Der Zeitaufwand war für diese Art des Fixierens zu gross.
Erst nach Anordnung der Bestrahlungseinrichtung am Webstuhl selbst, wo die Verspannung gegeben ist, brachte ein Gewebe, das die anfangs genannten Mängel nicht aufwies.
Erfindungsgemäss wird in geringem Abstand vom Brustbaum, dem Riffelbaum oder dem Warenbaum ein der Breite der Materialbahn entsprechender Wärmestrahler angeordnet, so dass das Material unmittelbar nach Verlassen des Webfaches in an sich bekannter Weise fixiert wird.
In der Zeichnung sind in schematischer Form zwei Beispiele von aus dem Webfach kommendem Gewebe aus thermoplastischem Material gezeigt, welches einer Wärmebestrahlung ausgesetzt wird.
In Fig. 1 wird ein Bestrahlungsvorgang gezeigt, wie er sich am günstigsten bei Geweben, die nur aus thermoplasrischem Material bestehen, erweist. Das Gewebe 1 wird auf einer herkömmlich bekannten Webmaschine angefertigt. In einer Entfernung von zirka 100 mm vom Brustbaum 2 oder vom Riffelbaum 3 befindet sich ein Wärmestrahler 4, welcher das Gewebe 1 während des Laufens der Webmaschine bestrahlt. Das Material muss in bekannter Weise bis zu einer Temperatur von 200C unter dem Schmelzpunkt erhitzt werden. Da das Gewebe auf einer rauhen Oberfläche, wie sie der Riffelbaum 3 aufweist, nicht verrutschen bzw. sich nicht zusammenziehen kann, bleibt die Form des Gewebes 1 erhalten. Durch den Riffelbaum 3 wird das Gewebe 1 bekanntlich weiterbefördert.
Durch diesen Vorgang tritt das Gewebe zwangsläufig in die Heizzone des Infrarotstrahlers 4 ein und wird aus dieser wieder herausgeführt. Nach dem Austreten des Gewebes aus der Heizzone wird dasselbe langsam abgekühlt und am Warenbaum 5 aufgezogen. Sobald das Material abgekühlt ist, ist das Gewebe fixiert.
Gemäss Fig. 2 wird das Gewebe 1 nicht in der Höhe des Brustbaumes 2 oder des Riffelbaumes 3, sondern in der Höhe des Warenbaumes 5 zwecks Fixierung erhitzt.
<Desc / Clms Page number 1>
Arrangement for fixing fabrics made of thermoplastics The present invention relates to the fixing of fabrics consisting of thermoplastics or textile raw materials in connection with thermoplastics.
The production of fabrics from thermoplastics or textile raw materials in connection with thermoplastics is technically easily feasible. The same machines, warping, winding and looms are used as for fabrics made from textile raw materials.
The difficulties that arise when interweaving thermoplastics are due to the great elasticity of the thermoplastic material. The thermoplastic material can be stretched up to 50%, which is difficult for the production of fabrics from this material.
The fabric looks good after weaving, especially straight edges. However, if you look at this fabric again after about 10-12 hours, the edges are wavy and unsightly.
Attempts have therefore been made in various directions in order not to expose the material to any stretching during the winding or weaving process.
Treatment of the thermoplastic tape prior to its interweaving has been unsuccessful.
The well-known irradiation of fabrics with heat emitters long after they left the loom did not have the desired success either. The tissue had to be tensioned in both directions on a device and then heated with a heat radiator.
The tissue could only be detached from its tension after it had cooled down. The time required for this type of fixing was too great.
It was only after the irradiation device was arranged on the loom itself, where the tension is given, that a fabric was produced that did not have the defects mentioned above.
According to the invention, a heat radiator corresponding to the width of the material web is arranged at a short distance from the chest tree, the corrugated tree or the fabric tree, so that the material is fixed in a known manner immediately after leaving the shed.
In the drawing, two examples of fabric made of thermoplastic material coming out of the shed and exposed to heat radiation are shown in schematic form.
In Fig. 1, an irradiation process is shown, as it proves to be most beneficial for tissues that consist only of thermoplastic material. The fabric 1 is made on a conventionally known loom. At a distance of approximately 100 mm from the breast tree 2 or from the corrugated tree 3 there is a heat radiator 4 which irradiates the fabric 1 while the loom is running. The material must be heated in a known manner up to a temperature of 200C below the melting point. Since the fabric cannot slip or contract on a rough surface such as that of the corrugated tree 3, the shape of the fabric 1 is retained. As is known, the fabric 1 is conveyed further through the corrugated tree 3.
As a result of this process, the tissue inevitably enters the heating zone of the infrared radiator 4 and is guided out of it again. After the fabric has emerged from the heating zone, it is slowly cooled and pulled up on the tree 5. As soon as the material has cooled down, the tissue is fixed.
According to FIG. 2, the fabric 1 is not heated at the level of the chest tree 2 or the corrugated tree 3, but at the level of the tree 5 for the purpose of fixation.