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Verbindung zweier biegsamer Teile und Verfahren zu ihrer Herstellung
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schematisch einen zur Kette parallelen Schnitt durch ein in der Herstellung begriffenes Gewebe von der Art der ungeschnittenen Samtgewebe, Fig. 2 ein Gewebe derselben Art nach Öffnung seiner Noppen und Bürstung, Fig. 3 das gleiche Gewebe wie Fig. 2 in einer hiezu senkrechten Ebene und Fig. 4 zwei Gewebe- ! tücke in Einhakstellung. Fig. 5 ist eine Seitenansicht einer Schiene des Webstuhles, Fig. 6 eine Ansicht in vergrössertem Massstab desjenigen Teiles der Schiene, auf dem die Noppen gebildet werden, Fig. 7 ein Schnitt nach Linie VII-VII der Fig. 6, Fig. 8 ist ein Schnitt nach Linie VINT-VITS der Fig. 6 und Fig. 9 eine Draufsicht auf ein Gewebe, das unter Verwendung solcher Schienen hergestellt werden kann.
Fig. 10 ist eine Einzelheit einer Abänderungsform eines Noppengewebes, von oben gesehen, und Fig. 11 eine Teilansicht desselben Gewebes in zur Kette parallelem Schnitt. Fig. 12 zeigt die Anwendung der erfindunggemässen Verbindung bei einem Gürtel.
Das in Fig. 1 gezeigte ungerissene Samtgewebe ist unter Bildung eines Grundes hergestellt, der mehrere Schussfäden 1 und mehrere Kettfäden 2 umfasst. Die Noppen 3 dieses Gewebes werden mit Hilfe von zusätzlichen Kettfäden 4 gebildet, welche Kettfäden 4 im Verlaufe des Webens über lanzetteniörmige Metallschienen laufen. Diese zusätzlichen Fäden 4 sind aus Kunststoff, so dass sie nach Wärmebehandlung die ihnen im Verlaufe des Webens gegebene Form behalten können. Diese zusätzlichen Kettfäden 4 können entweder ein-oder mehrfädig sein.
In dem in Fig. 1 dargestellten Beispiel werden bei Verwendung von Metallschienen 5 verschiedenen Schnittes, was ihre Höhe betrifft, Noppen 3 erhalten, deren Spitzen sich in bezug auf die allgemeine Ebene des Gewebegrundes auf verschieden hohen Ebenen befinden, zum Zwecke, dass sich ein solches Noppengewebe mit grösserer Wahrscheinlichkeit mit den Haken eines ähnlichen Gewebes verhakt, auf dem aber die Noppen 3 auf einer ihrer Längsseiten nach der zur Erhaltung der Hakenform bestimmten Wärmebehandlung durchschnitten worden sind.
Das in Fig. 2 veranschaulichte Gewebe ist von derselben Art wie das in Fig. 1 dargestellte und ist mit Hilfe von Schienen 5 gewebt, die alle im wesentlichen den gleichen Querschnitt haben. Dieses Gewebe ist mit Hilfe von zusätzlichen, mehrfachen Kettfäden 4 hergestellt. Nachdem dieses Gewebe gewebt worden ist, wird es gebürstet, was dazu führt, dass die die Fäden 4 bildenden Fäden 6 in jeder Noppe 3 voneinander ohne Aufreissen der Noppe getrennt werden. Die von jedem Faden 6 gebildeten Noppen werden durch das Bürsten fächerartig ausgebreitet, so dass sie auf verschiedener Ebene liegen, wie dies in in Fig. 3 gezeigt ist. Ein solches Gewebe ermöglicht also, die Zahl der wahrscheinlichen Einhakpunkte durch die Zahl der Fäden, die jeder mehrfache Faden 4 umfasst, zu vervielfachen.
Nach dem Bürstvorgang können die Noppen fixiert oder stabilisiert werden, damit sie ihre Form und ihre Stellung bewahren. Dies, kann dadurch erreicht werden, dass man das Gewebe mit Klebemitteln imprägniert. Auf diese Weise erhält man Noppen 3, die von mehreren Ösen gebildet sind, die, sowohl was ihre Form als auch ihre Richtung in bezug auf die Ebene des Gewebegrundes betrifft, ungleich sind.
In Fig. 4 wird ein solches Stück Noppengewebe gezeigt, das allgemein mit der Ziffer 7 bezeichnet und von der Art der auf Fig. 2 und 3 gezeigten Gewebe ist. u. zw. in Einhakstellung mit einem Stück Gewebe 8, das mit Haken 9 versehen ist.
Fig. 5-8 veranschaulichen das Verfahren zur Herstellung der Verbindung und insbesondere der Gewebestücke. Diese Figuren zeigen insbesondere eine Einzelheit des Webstuhles der bei der Durchführung dieses Verfahrens verwendet wird. Dieser Webstuhl unterscheidet sich von den bekannten Webstühlen gleicher Art insbesondere dadurch, dass er Metallschienen oder Lanzetten besonderer Form besitzt, die zur Bildung der Noppen 3 des Noppengewebes verwendet werden, wobei aus den Noppen 3 Haken gebildet werden, indem man sie seitlich durchschneidet.
Aus der Fig. 5 geht hervor, dass jede Schiene oder Lanzette von einem verlängerten Element 10 gebildet wird, das an einem seiner Enden eine Öffnung 11 aufweist, durch die es am Webstuhl eingehakt werden kann. Dieses Element 10 umfasst einen Teil 12 mit kleinerem Querschnitt, auf welchem die Noppen des Gewebes gebildet werden. Dieser Teil 12 ist von einem Teil 13 mit grösserem Querschnitt gefolgt, der dazu bestimmt ist, die Noppen nach ihrer Bildung zu spannen. Diese beiden Teile 12 und 13 sind durch ein rampenförmiges Verbindungsstück 14 miteinander verbunden, dessen Höhe vom Stück 12 bis zum Stück 13 fortschreitend zunimmt.
Das verlängerte Element 10 hat die Form einer flachen Lamelle, u. zw. auf dem grössten Teil seiner Länge, d. h. zwischen der Öffnung 11 und dem Teil 12 mit kleinerem Querschnitt (Fig. 8), so dass der Kamm des Webstuhles leicht gleiten kann. Der Querschnitt dieser Lamelle ist jedoch in der Nähe des Teiles 13 (Fig. 7) abgewinkelt, damit die Reibung der Noppen vermindert werden kann und jeder Noppe in ihrem Mittelteil eine breitere Form gegeben wird. Diese Form erleichtert den Schneidevorgang. Die Schienen sind aus Diinnblechlamellen gebildet, so dass sie auf einer Presse geformt werden können.
Die von jeder Lanzette ausgeübte Funktion ist in Fig. 6 schematisch dargestellt. Aus dieser ist ein
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Gewebegrundgeschehen. Man kann ein Band von verhältnismässig kleiner, der Breite der Gewebestücke entsprechender Breite weben und dieses Band in Stücke von gewünschter Länge schneiden oder ein Band von grosser Breite weben und dann dieses breite Band in Bändchen schneiden, die so breit sind wie die Gewebestücke, wobei diese Bändchen auf die gewünschten Ausmasse zugeschnitten werden.
Bei einem ändern Herstellungsverfahren, namentlich für einen Haken tragenden Träger, verwendet man einen gleichmässig glatten Träger, der von einem Band oder einer Platte aus Kunststoff, z. B. Plastik, gebildet werden könnte, auf dem die vorher geformten Haken verteilt sind. Um eine regelmässige Verteilung dieser Haken auf dem Träger und eine Anordnung aller Haken in im wesentlichen senkrechter Stellung in bezug auf die Oberfläche des Trägers zu erzielen, werden diese Haken sowie der Träger mit statischer Elektrizität geladen, u. zw. in einer Polarisation, dass die Haken von selbst die richtige Stellung auf dem Träger unter der Wirkung der Anziehungs- und Abstosskraft der verschiedenen statischen Elektrizitätsladungen einnehmen. Man braucht dann nur die Haken auf ihrem Träger zu befestigen, was z.
B. durch vorheriges Bestreichen des Trägers mit Klebstoff geschehen kann.
Es wurde erwähnt, dass die Noppen- oder Hakenträger unter Verwendung entweder von Geweben und Fäden aus Kunststoff oder von Bändern oder Platten z. B. aus Plastik hergestellt werden können. Es ist jedoch selbstverständlich, dass die Träger ebenfalls aus irgendeinem andern Stoff gefertigt sein könnten, wie übrigens auch die Noppen und die Haken, je nach dem Verwendungsgebiet, für das die hergestellte Verbindung bestimmt ist. So könnten die Träger, die Noppen und die Haken aus Metall sein. Man könnte die Träger entweder mit Hilfe von Metallfäden weben, oder die Haken und Noppen, die von Metallfäden
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stand entgegensetzen als die z. B. mit Hilfe von Plastikfäden hergestellten. Solche Verbindungen könnten dazu verwendet werden, die Enden von Treibriemen zu verbinden, z.
B. zur Befestigung von Schutzmatten oder von Planen auf Gerüsten oder selbst zur Verbindung von Fahrzeugen zu dienen.
PATENTANSPRÜCHE :
1. Verbindung zweier biegsamer Teile, bestehend aus zwei Trägern, die mit aneinanderdrückbaren Einhakorganen versehen sind, wobei der eine dieser Träger mit Haken versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass der andere Träger (7, 15, 16) mit Noppen (6, 19, 21) ausgestattet ist.
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Connection of two flexible parts and their method of manufacture
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schematically a section parallel to the warp through a fabric being produced of the type of uncut velvet fabric, FIG. 2 a fabric of the same type after opening its knobs and brushing, FIG. 3 the same fabric as FIG. 2 in a plane perpendicular to this Fig. 4 two tissue! tricky in hooked position. 5 is a side view of a rail of the loom, FIG. 6 is a view on an enlarged scale of that part of the rail on which the knobs are formed, FIG. 7 is a section along line VII-VII in FIGS. 6, 8 a section along the line VINT-VITS of FIG. 6 and FIG. 9 a plan view of a fabric which can be produced using such splints.
Fig. 10 is a detail of a variant form of a knobbed fabric, viewed from above, and Fig. 11 is a partial view of the same fabric in section parallel to the warp. Fig. 12 shows the application of the connection according to the invention to a belt.
The non-torn velvet fabric shown in FIG. 1 is produced with the formation of a base which comprises several weft threads 1 and several warp threads 2. The knobs 3 of this fabric are formed with the aid of additional warp threads 4, which warp threads 4 run over lancet-shaped metal rails in the course of weaving. These additional threads 4 are made of plastic so that, after heat treatment, they can retain the shape given to them in the course of weaving. These additional warp threads 4 can either be single or multi-thread.
In the example shown in FIG. 1, when using metal rails 5 of different cuts, as far as their height is concerned, knobs 3 are obtained, the tips of which are at different levels in relation to the general plane of the tissue base, for the purpose of such Knob fabric is more likely to get caught in the hooks of a similar fabric on which, however, the knobs 3 have been cut through on one of their long sides after the heat treatment intended to maintain the hook shape.
The fabric illustrated in Fig. 2 is of the same type as that illustrated in Fig. 1 and is woven by means of rails 5 which all have essentially the same cross-section. This fabric is produced with the aid of additional, multiple warp threads 4. After this fabric has been woven, it is brushed, which has the result that the threads 6 forming the threads 4 are separated from one another in each knob 3 without tearing the knob. The knobs formed by each thread 6 are spread out in a fan-like manner by the brushing so that they lie on different levels, as shown in FIG. 3. Such a fabric thus makes it possible to multiply the number of probable hooking points by the number of threads which each multiple thread 4 comprises.
After the brushing process, the knobs can be fixed or stabilized so that they retain their shape and their position. This can be achieved by impregnating the fabric with adhesives. In this way, knobs 3 are obtained which are formed by several eyelets which are unequal both in terms of their shape and their direction with respect to the plane of the fabric base.
In FIG. 4, there is shown one such piece of dimpled fabric, indicated generally by the numeral 7, of the type of fabric shown in FIGS. 2 and 3. u. zw. in hooked position with a piece of fabric 8 which is provided with hook 9.
Figures 5-8 illustrate the method of making the joint and particularly the pieces of tissue. In particular, these figures show a detail of the loom used in carrying out this process. This loom differs from the known looms of the same type in particular in that it has metal rails or lancets of a special shape that are used to form the knobs 3 of the knobbed fabric, with the knobs 3 hooks being formed by cutting them laterally.
From FIG. 5 it can be seen that each rail or lancet is formed by an elongated element 10 which has an opening 11 at one of its ends through which it can be hooked onto the loom. This element 10 comprises a part 12 with a smaller cross section on which the knobs of the fabric are formed. This part 12 is followed by a part 13 with a larger cross-section, which is intended to tension the knobs after they have been formed. These two parts 12 and 13 are connected to one another by a ramp-shaped connecting piece 14, the height of which increases progressively from piece 12 to piece 13.
The elongated element 10 has the shape of a flat sipe, u. between most of its length, d. H. between the opening 11 and the part 12 of smaller cross-section (Fig. 8), so that the comb of the loom can slide easily. The cross-section of this lamella is, however, angled in the vicinity of part 13 (FIG. 7) so that the friction of the knobs can be reduced and each knob is given a wider shape in its central part. This shape makes the cutting process easier. The rails are made from thin sheet metal lamellas so that they can be formed on a press.
The function performed by each lancet is shown schematically in FIG. From this one is
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Tissue fundamentals. You can weave a ribbon of relatively small width corresponding to the width of the fabric pieces and cut this ribbon into pieces of the desired length or weave a ribbon of great width and then cut this wide ribbon into ribbons that are as wide as the fabric pieces, these Ribbons can be cut to the desired dimensions.
In a different manufacturing process, namely for a carrier carrying a hook, a uniformly smooth carrier is used, which is supported by a tape or a plate made of plastic, e.g. B. plastic, could be formed on which the previously formed hooks are distributed. In order to achieve a regular distribution of these hooks on the carrier and an arrangement of all the hooks in a substantially vertical position with respect to the surface of the carrier, these hooks and the carrier are charged with static electricity, u. in a polarization that the hooks automatically assume the correct position on the support under the effect of the attraction and repulsion of the various static electricity charges. You then only need to attach the hooks on their carrier, which z.
B. can be done by previously coating the carrier with adhesive.
It has been mentioned that the studded or hook supports can be made using either plastic fabrics and threads or tapes or plates e.g. B. can be made of plastic. It goes without saying, however, that the carriers could also be made of any other material, as could the knobs and the hooks, depending on the area of use for which the connection made is intended. The straps, the knobs and the hooks could be made of metal. One could either weave the straps with the help of metal thread, or the hooks and knobs made of metal thread
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stand opposite as the z. B. made with the help of plastic threads. Such connections could be used to connect the ends of power transmission belts, e.g.
B. to attach protective mats or tarpaulins to scaffolding or even to connect vehicles.
PATENT CLAIMS:
1. Connection of two flexible parts, consisting of two carriers which are provided with hooking elements that can be pressed against one another, one of these carriers being provided with hooks, characterized in that the other carrier (7, 15, 16) has knobs (6, 19, 21) is equipped.