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Kontaktschelle, vorzugsweise für zylindrische Widerstandselemente
Zur Anzapfung von zylindrischen Widerstands- elementen an fallweise verschiedenen Stellen verwendet man allgemein Schellen. Bei der üblichen Ausführungsform schliessen diese
Schellen meist mehrere Widerstandswindungen kurz, da das verwendete Metallband mit Rücksicht auf die anzubringenden Schraubenlöcher nicht sehr schmal sein darf. Um diesen Nachteil zu vermeiden, hat man auch schon Runddraht- schellen verwendet, die der Rillengrösse angepasst sind und nur mit einer Windung in Berührung kommen. Solche Schellen haben aber nur geringe mechanische Festigkeit und lassen unter
Wärmedehnung nach, wodurch die Kontaktgabe mangelhaft wird.
Nach der Erfindung werden die angeführten Nachteile dadurch vermieden, dass die Schelle zwecks Erzielung genügender Festigkeit bzw.
Steifigkeit aus stärkerem Draht hergestellt wird, dessen vorzugsweise runde Querschnittsfläche grösser als die des Wicklungsdrahtes und insbesondere grösser ist, als der Rillenbreite des Wicklungsträgers entspricht, und dass diese Schelle mindestens eine Einbiegung oder Verdickung aufweist, die den elektrischen Kontakt mit dem anzuzapfenden Leiter herstellt.
Damit sich Einbiegungen beim Festziehen der Schelle nicht strecken, können die eingebogenen Stellen zugleich auch verdickt, z. B. aufgestaucht sein. Ferner lassen sich kontaktgebende, Einbiegungen entbehrlich machende Verdickungen statt durch Materialverformung auch durch aufgeschobene Röhrchen od. dgl. erzielen.
Da die erfindungsgemässe Schelle zumindest in der Umgebung der kontaktgebenden Einbiegungen oder Verdickungen oder überhaupt in ihrem ganzen übrigen Verlauf frei liegt, d. h. den heissen Widerstandsdraht nicht berührt, erwärmt sie sich nicht sehr stark und behält dadurch ihre Spannung besser bei. In Weiterbildung der Erfindung kann die Schelle auch mit Vorteil aus Eisendraht hergestellt werden, da die Entfestigungstemperatur des Eisens zirka 500 0 C beträgt, während die Widerstandselemente im allgemeinen nicht Temperaturen über 4000 C annehmen. Um eine Verschlechterung der Kontaktgabe durch Oxydation bzw. Verzunderung zu vermeiden, kann man den Eisendraht verkupfern.
Häufig sind im Widerstands-bzw. Wicklungs- grundkörper ein, zwei oder mehrere Längsnuten bzw. rillenfreie Flächen angeordnet, die bei grösserer Rillentiefe bzw. kleinem Durchmesser des Wicklungsdrahtes eine Kontaktgabe mit letzterem erleichtern bzw. erst ermöglichen sollen.
Die erfindungsgemässe Schelle kann bzw. muss dann so ausgebildet und aufgesetzt werden, dass die kontaktgebenden Einbiegungen oder
Verdickungen gerade über solche rillenfreie
Stellen zu liegen kommen.
Die Figuren dienen zur Erläuterung der
Erfindung an Hand von Ausführungsbeispielen.
Fig. l stellt in schiefer Projektion eine erfindungs- gemässe Schelle mit zwei kontaktgebenden Ein- biegungen dar. Die Enden dieser Drahtschelle sind zu Ösen gebogen, deren Ebenen zur Schellenebene senkrecht stehen und durch die bei der Montage eine zum Festspannen der Schelle und zum Anschluss des Stromleiters dienende Schraube gesteckt wird. Fig. 2 zeigt eine Verdickung (Aufstauchung) des Drahtes, wie sie an die Stelle der nach Fig. 1 verwendeten Einbiegung treten kann. Fig. 3 zeigt eine durch Kombination von Einbiegung und Verdickung entstandene Verformung. Nach Fig. 4 wird der Schellendraht, ohne selbst verformt zu werden, durch ein aufgeschobenes Metallröhrchen verdickt.
Fig. 5 zeigt den Querschnitt eines zylindrischen Widerstandselementes mit zwei rillenfreien Längsnuten und aufgesetzter erfindungsgemässer Schelle.
PATENTANSPRÜCHE : l. Kontaktschelle für runde Widerstandselemente od. dgl., dadurch gekennzeichnet, dass die Schelle aus Draht, vorzugsweise aus Runddraht, besteht, dessen Querschnitt bzw. Durchmesser grösser ist als der Rillenbreite des Wicklungskörpers entspricht, und dass sie mindestens eine Einbiegung, Verdickung od. dgl. aufweist, die den anzuzapfenden Wicklungsleiter (z. B.
Widerstandsdraht) kontaktgebend berührt.
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