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Gehäuse für Durchlaufventile.
Die Erfindung bezieht sich auf ein Gehäuse für Durchlaufventile u. dgl. mit einem Ventilsitz in einem mittleren Gehäuseteil und Kanälen, die, von den im wesentlichen gleichachsig angeordneten
Anschlussöffnungen ausgehend, oberhalb und unterhalb des Ventilsitzes münden. Solche Durchlauf- und Abzapfventile wurden bisher als Kernguss hergestellt oder gespritzt. Beide Verfahren haben den
Nachteil der Porosität des Werkstoffes. Die daraus hergestellten Ventile werden häufig während des
Gebrauches undicht, besonders wenn sie unter höherem Flüssigkeitsdruck stehen.
Die Erfindung geht von solchen Abzapf-und Durchlaufventilen aus, die aus warmgepresstem
Metall hergestellt werden, was einen dichteren Werkstoff und ein leichteres Gewicht des Endproduktes zur Folge hat. Allerdings müssen dabei die Durchlaufkanäle und der Ventilsitz nachträglich eingearbeitet werden. Das Ausarbeiten des mittleren Gehäuseteiles und die Herstellung des Ventilsitzes bieten keinerlei
Schwierigkeiten, wohl aber die Anbringung der Durchlauf kanäle, da der eine von ihnen unterhalb des
Ventilsitzes und der andere oberhalb des Ventilsitzes münden muss. Beim Kernguss gab man den Durchlaufkanälen vor und hinter dem Ventilsitz die erforderlichen Krümmungen. Solche Krümmungen lassen sich aber nicht nachträglich in die warmgepresste Form hineinbohren.
Es ist auch schon vorgeschlagen worden, die Anschlussstutzen derart winklig an den mittleren Gehäuseteil anzuschliessen, dass dadurch ein geradliniges Einbohren der Durchlaufkanäle ermöglicht ist. Dadurch wird jedoch die Aussenform der Ventilp in ungünstigster Weise verändert, weshalb diese Ventile nicht eingeführt werden konnten.
Gemäss der Erfindung wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass die äussere Wandung des Gehäuses oberhalb des schräg nach oben führenden und unterhalb des schräg nach unten führenden Kanals im wesentlichen parallel zur Richtung der Kanäle verläuft, wogegen die zugehörigen andern beiden Stutzenwandhälften im wesentlichen parallel zur Ventillängsachse verlaufen. Um den durch diese unsymmetrische Gestaltung der beiden Rohrstutzen bedingten Mehraufwand an Werkstoff wieder zurückzugewinnen, können ferner die beiden Rohrstutzen bis nahe an den Ventilsitz heran unter Schneidung der Schrägbohrung rechtwinklig zur lotrechten Mittelachse des Ventilgehäuses ausgebohrt werden.
Zwei Ausführungsbeispiele sind in den Fig. 1 und 2 in Querschnittsdarstellung erläutert. Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 handelt es sich um ein Durchlaufventil und bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 um ein Abzapfventil.
Der durch Warmpressen hergestellte Ventilkörper ist in der Mitte in bekannter Weise mit dem lotrecht stehenden Ventilsitzgehäuse a ausgestattet, an das sich zu beiden Seiten die Anschlussstutzen anschliessen.
Bei dem Durchlaufventil nach Fig. 1 verlaufen die obere Hälfte des Anschlussstutzens b und die untere Hälfte des Anschlussstutzens c unter sich gleichachsig und rechtwinklig zum mittleren Ventilgehäuse a ; die untere Hälfte des Anschlussstutzens b und die obere Hälfte des Anschlussstutzens e sind dagegen schräg an das mittlere lotrecht stehende Ventilsitzgehäuse a angepresst, so dass sich bei dem Stutzen b mehr Werkstoff unterhalb der Ventilsitzbrücke g und bei dem Stutzen e mehr Werkstoff oberhalb der Ventilsitzbrücke g ergibt.
In diese durch Warmpressen mit unsymmetrischen Anschlussquerschnitten zwischen den beiden Anschlussstutzen und dem mittleren Gehäuseteil hergestellte Form werden
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diesen unsymmetrischen Anschluss der Stutzen b und e an das Ventilsitzgehäuse a erforderlichen Mehraufwand an Werkstoff wieder zurückzugewinnen, können vor oder nach dem Einbohren der Kanäle Ï1 und el rechtwinklig zur lotrechten Mittelachse des Ventilgehäuses a verlaufende Bohrungen ausgeführt werden, durch die die Vorkanäle dl und d2 entstehen.
Bei dem Abzapfventil nach Fig. 2 ist der Anschlussstutzen al entweder etwas stärker als üblich ausgeführt oder er verläuft in seiner oberen Hälfte im wesentlichen rechtwinklig zum lotrecht stehenden Ventilsitzgehäuse a, wogegen er sich an das letztere in seiner unteren Hälfte mit einem einseitig vergrösserten Anschlussquerschnitt anschliesst, so dass dadurch die Möglichkeit zu einer derart schrägen Einbohrung des Kanals a2 gegeben ist, dass dieser unterhalb der Ventilsitzbrücke g mündet. Der Auslaufstutzen f wird von vornherein schräg an das Ventilgehäuse a angepresst und nach Einbohrung der oberhalb der Ventilsitzbrücke g mündenden Auslaufbohrung fi in die übliche und in Fig. l gestrichelt angedeutete Stellung gebogen.
" Die Ausarbeitung des Ventilsitzgehäuses a und die Einarbeitung des Ventilsitzes g erfolgt in bekannter Weise durch lotrechtes Ausbohren und Fräsen von oben her.
Die unsymmetrische Querschnittsgestaltung der beiden Durchlaufstutzen macht sich am Gesamtaussehen des Ventilgehäuses kaum bemerkbar, weil diese unsymmetrische Gestaltung nur an je einer Hälfte der Durchlaufstutzen angebracht ist und die andere Hälfte die bisher übliche Form beibehalten hat.
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Gehäuse für Durchlauf ventile mit einem Ventilsitz in einem mittleren Gehäuseteil und Kanälen, die, von den im wesentlichen gleichachsig angeordneten Anschlussöffnungen ausgehend, oberhalb und unterhalb des Ventilsitzes münden, das durch Warmpressen und darauffolgendes Ausbohren der Kanäle aus dem Vollen hergestellt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die äussere Gehäusestutzenwandung oberhalb des schräg nach oben führenden und unterhalb des schräg nach unten führenden Durchlaufkanals im wesentlichen parallel zur Mittelachse der Kanäle verläuft, wogegen die zugehörigen andern beiden Stutzenwandhälften im wesentlichen parallel zur Ventillängsachse verlaufen.
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