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Auslaufventilhalm.
Bei den bisher gebräuchlichen Auslaufventilhähnen (Fig. 1) musste der den gekrümmten Auslaufschnabel tragende Hahnunterteil gegossen werden. Diese Herstellungsart gab, insbesondere bei den kleinen Ausführungen (wie z. B. Entleerungshähne), wie jeder dünnwandige Sandguss zu bedeutendem Ausschuss Anlass. Auch musste für jeden Unterteil ein eigener, komplizierter Sandkern angefertigt werden, womit eine wesentliche Verteuerung der Herstellung gegeben war.
An Stelle des Sandgusses das Warmpressverfahren zu setzen, war bei den bisherigen Auslaufventilhähnen nicht möglich. Dieses Verfahren gibt zwar die Möglichkeit, bei gewissen Teilen Hohlräume im Warmpressgang selbst zu erzeugen, versagt aber beim Unterteil der Auslaufventilhällne, da dieser aus
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Bohrung nicht herstellbar ist.
WohlsindbereitsAuslaufventilhälnebekannt, deren Schnauze einengeraden, parallelzur Spindelaehse verlaufenden Kanal aufweist, der jedoch die den Absperrkörper führende Kammer nicht ansehneidet, sondern mit einer Krümmung in diese Kammer mündet, so dass bei diesen Ausführungen die Herstellung des Schnauzenkanals durch Ausbohren eines vollen Presslings ausgeschlossen war.
Gegenstand der Erfindung ist nun ein Auslaufventilhahn mit geradem, parallel oder annähernd parallel zur Spindelachse verlaufendem Auslaufkanal, der jedoch die das Absperrorgan führende Kammer anschneidet, so dass der Hahn in einfacher Weise durch Ausbohren eines vollen Presslings herstellbar ist.
Die Zeichnung zeigt in Fig. 1 die Ansieht der bisher üblichen Type von Auslaufventilhähnen, in Fig. 2 den Hahn gemäss der Erfindung.
Der Hahnkörper 1 wird als Pressling z. B. durch das bekannte Warmpressverfahren hergestellt.
Da die Auslaufschnauze nicht die übliche gekrümmte Form gemäss Fig. 1 hat, sondern als kurzer z. B. lotrechter Stutzen 2 am Hahnunterteil angesetzt ist, kann der Hahn im Warmpressverfahren als voller Pressling hergestellt werden, aus dem sodann nicht nur der horizontale Einlauf 3 und die Kammer 4,
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Verbindung zwischen der Kammer 4 und dem Schnauzenkanal 5 hergestellt, indem der Schnauzenkanal bei 6 die Bohrung der Kammer 4 anschneidet.
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Outlet valve stem.
In the case of the outlet valve taps (Fig. 1) commonly used up to now, the lower part of the tap supporting the curved discharge spout had to be cast. This type of production, especially with the small versions (such as drain cocks), like any thin-walled sand casting, gave rise to significant rejects. A separate, complicated sand core also had to be made for each lower part, which made production considerably more expensive.
Using the hot pressing process instead of sand casting was not possible with the previous outlet valve taps. Although this method gives the possibility of creating cavities in the hot pressing process itself with certain parts, it fails with the lower part of the outlet valve halls, because this is out
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Bore cannot be produced.
Outlet valve necks are already known whose snout has a straight channel running parallel to the spindle shaft, but which does not intersect the chamber leading the shut-off body, but rather flows into this chamber with a curve, so that in these designs the production of the snout channel by drilling out a full pressed part was excluded.
The subject of the invention is an outlet valve tap with a straight outlet channel running parallel or approximately parallel to the spindle axis, which however cuts the chamber leading the shut-off element so that the tap can be easily produced by drilling out a full pellet.
The drawing shows in Fig. 1 the view of the previously common type of outlet valve taps, in Fig. 2 the tap according to the invention.
The tap body 1 is used as a compact z. B. produced by the known hot pressing process.
Since the discharge spout does not have the usual curved shape according to FIG. 1, but as a short z. B. vertical nozzle 2 is attached to the lower part of the tap, the tap can be produced in the hot pressing process as a full pressed part, from which then not only the horizontal inlet 3 and the chamber 4,
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Connection between the chamber 4 and the snout channel 5 established by the snout channel cutting the bore of the chamber 4 at 6.
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