AT10585U1 - Rahmenbauteil - Google Patents

Description

2 AT 010 585 U1

Die Erfindung betrifft ein Rahmenbauteil für den Fenster-, Türen-, Fassaden-, Trennwand- oder Vitrinenbau gemäß dem einleitenden Teil von Anspruch 1. Das Rahmenbauteil besitzt einen Profilrahmen und wenigstens ein in dem Profilrahmen gehaltenes plattenförmiges Element mit einer dem Profilrahmen zugewandten Oberfläche. Das plattenförmige Element ist mittels einer Klebeverbindung, die im Bereich zwischen der Oberfläche des plattenförmigen Elements und dem Profilrahmen zumindest abschnittsweise entlang des Profilrahmens ausgebildet ist, im Profilrahmen befestigt.

Im Stand der Technik wird im Fenster-, Türen-, Fassaden-, Trennwand- oder Vitrinenbau seit über 30 Jahren mit feuchtigkeitsvernetzenden Dichtungsmassen die Abdichtung zwischen Glasscheibe (nachfolgend "Scheibe"), Brüstungselement und Türfüllung (nachfolgend "Verbundelement") als plattenförmigen Elementen und außen liegendem Profilsteg/-kammer, bzw. die Abdichtung zwischen Scheibe oder Verbundelement und Profil oder Profil-Glasfalz erreicht. Gleichzeitig übernimmt diese dichtende Verbindung Funktionsfestigkeiten, die das Profil durch die statischen Eigenschaften von Scheibe oder Verbundelement zusätzlich stabilisiert. Diese Verbindung wird sowohl bei feststehenden Elementen in Rahmenprofilen als auch bei Flügelelementen vorgenommen. Seit etwa 20 Jahren ist diese Abdichtungstechnik rückläufig - es wird verstärkt mit EPDM-, TPE- oder Silikon-Dichtungsprofilen die so genannte Trockenverglasung eingesetzt; dies hat für den konstruktiven Bereich im Fensterbau den Nachteil, dass die eingesetzten Rahmen- und Flügelprofile entsprechend höhere statische Belastungen aufnehmen müssen, was nachteilig größer dimensionierte Profile und metallische Armierungen/Aussteifun-gen in den verwendeten Hohlkammer-Profilen zur Folge hat/hatte.

Seit 5 bis 8 Jahren sind Werkstoffsysteme im Einsatz, die das Glas/die Isolierglasscheiben im Bereich der eingesetzten Sekundärmassen zum Glasscheibenverbund (bei der Isolierglas-Herstellung) oder das Verbundelement mit dem Profil-Glasfalzgrund kleben. Diese hier eingesetzten Systeme basieren auf z.B. feuchtigkeitsvernetzenden oder hitzereaktiven Polyurethan-Massen, Silikon-Massen, Thiokol-Massen oder MS-Polymer-Massen. Diese vorwiegend 1-Kom-ponenten-Massen werden mit aufwändigen Applikations-Techniken zwischen Scheibe oder Verbundelement und Profilfalzgrund aufgetragen. Alternativ werden auch z.B. 2-Komponenten-Polyurethan-Massen oder 2-K-Silikon-Massen mittels aufwändigen 2-Komponenten-Dosieran-lagen für diese Verbindung eingesetzt. Nachteilig bei diesen Systemen sind die aufwändige, teure Applikationstechnik, weiterhin bei feuchtigkeitsvernetzenden Systemen die nicht kontrollierte Durchhärtung nach Verschließen der inneren Glasleiste und nur durch sehr aufwändige Versuche auszuschließende Unverträglichkeiten durch direkten Kontakt der zur Herstellung der Isolierglas-Scheiben verwendeten eingesetzten Klebstoffe (Sekundärmassen). Weiterhin nachteilig ist, dass nach diesem beschriebenen Verfahren nur statische Kräfte in der Kontaktfläche (Stirnkanten) von den in der Regel 2x4 mm-Glasschnittkanten der Scheiben oder z. B. 2x2 mm-Deckschichten der Verbundelemente übertragen werden können.

In Fig. 1 ist der Stand der Technik am Beispiel eines Fensterrahmens mit eingesetzter Isolierglasscheibe verdeutlicht. Das gesamte Rahmenbauteil 1 besteht aus einem Profilrahmen 2 und einer in den Rahmen eingesetzten Isolierglasscheibe 3. Die Isolierglasscheibe besteht aus zwei Glasplatten 33 und 34. Der zwischen beiden gebildeten Zwischenraum 35 ist entlang des Randes 36 der Platten 33 und 34 umlaufend abgedichtet. Dazu dient ein Hohlelement 6, das beispielsweise aus einem perforierten, mit einem Trockenmittel gefüllten Aluminiumhohlprofil besteht, das mittels einer Butyldichtung oder ähnlichem (der so genannten Primärmasse 7) gegen die Glasscheiben 33 und 34 abgedichtet ist. Zum Außenrand 36 der Glasscheiben 33 und 34 hin ist der Zwischenraum 35 zusätzlich mit einem Klebstoff aus Polyurethan, Silikon oder ähnlichem (der so genannten Sekundärmasse 8) verschlossen. Die Isolierglasscheibe 3 ist in den Profilrahmen 2 so eingesetzt, dass die stirnseitigen Kanten 36 der Isolierglaseinheit vollständig umlaufend von dem Profilrahmen eingeschlossen sind. Dabei wird das stimseitige Ende an den Boden des im Wesentlichen L-förmigen Profilrahmens 2 geklebt. Der hierzu verwendete Klebstoff ist mit 9 bezeichnet. 3 AT010 585U1

Das der Erfindung zugrunde liegende technische Problem besteht darin, ein Rahmenbauteil anzugeben, das nicht über die stirnseitige Kante des in einem Profilrahmen gehaltenen plattenförmigen Elements mit dem Rahmen geklebt ist, um im Falle einer herkömmlichen Isolierglaseinheit oder eines sonstigen Verbundelements nicht in Kontakt mit der Sekundärmasse oder einer Kantendichtung der Isolierglasscheibe oder mit dem Innenkern des Verbundelements zu kommen. Das Rahmenbauteil sollte zudem eine hohe Eigenfestigkeiten bei gleichzeitig dichtender Wirkung besitzen, um eine möglichst hohe statische Kraft des plattenförmigen Elements zum Profil übernehmen können.

Bevorzugt sollte die Verklebung zwischen plattenförmigem Element und Profilrahmen des Rahmenbauteils auf den verschiedensten in Frage kommenden im Fenster- und Türen-Bau und den übrigen genannten Anwendungen eingesetzten Profilen (PVC-hart, PVC-folienkaschiert, PVC-lackiert, PVC-PMMA-coextrudiert, Alu-eloxiert, Alu-pulverbeschichte) sowie den diversen im Holzfenster-Bau eingesetzten Holzarten und deren Lackierungen/Lasierungen) kontrollierte Adhäsionseigenschaften besitzen. Die Verklebung sollte sich zudem im Falle der Außenanwendung der Rahmenbauteile möglichst indifferent alterungsstabil gegenüber eintretender Feuchtigkeit durch Undichtigkeiten der durchgeführten Trockenverglasung und durch einfallende Sonnenstrahl-Reflexion an der äußeren und/oder inneren Glasscheibe verhalten. Das System sollte keine Lösungsmittel enthalten und auch bei Aufheizung der Profile (z.B. in den Sommermonaten) keine Ausdampfungen bewirken, die zu Beeinträchtigungen ("Fogging-Effekte") der Glasscheiben-Transparenz oder den verwendeten Sekundärmassen führt. Die Umlüftung des plattenförmigen Elements sollte insbesondere im Falle einer Glas- oder Isolierglasscheibe gegeben sein, um somit die Funktionseigenschaften der Scheiben dauerhaft nicht zu beeinträchtigen. Das System sollte einfach und sicher sowohl bei Einzelelementen als auch bei Serienfertigungen mit einem möglichst geringen Investitionsaufwand für Gerätetechnik applizierbar sein. Das System sollte darüber hinaus Fugendicken von 1 bis 8 mm zwischen den plattenförmigen Elementen und Profilstegen kraftschlüssig dichtend verbinden können. Das Werkstoffsystem sollte einfach, sicher und schnell vom Verarbeiter zu handhaben sein. Weiterhin sollte das Rahmenbauteil schnell in der laufenden Produktion komplett zu fertigen sein. Die Funktionsfähigkeit der Klebeverbindung sollte durch den Transport der Bauteile nicht gestört werden. Bei Montage der Rahmenbauteile sollte schließlich die volle Funktionsfähigkeit der Klebeverbindung gegeben sein.

Dieses technische Problem wird durch das Rahmenbauteil gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Die Erfindung betrifft also ein Rahmenbauteil für den Fenster-, Türen-, Fassaden-, Trennwandoder Vitrinenbau. Das Rahmenbauteil besitzt einen Profilrahmen und wenigstens ein in dem Profilrahmen gehaltenes plattenförmiges Element mit einer dem Profilrahmen zugewandten Oberfläche, die von den stirnseitigen Kanten des plattenförmigen Elements begrenzt wird. Das plattenförmige Element ist mittels einer Klebeverbindung, die im Bereich zwischen der Oberfläche des plattenförmigen Elements und dem Profilrahmen zumindest abschnittsweise entlang des Profilrahmens ausgebildet ist, im Profilrahmen befestigt. Die Klebeverbindung wird von einer aus zwei Komponenten erhaltenen Klebedichtmasse mit einer Shore A-Härte nach DIN 5305 bei Raumklima nach Durchhärtung von mindestens 30 Shore A und einer Topfzeit bei Raumklima von 10 bis 240 Minuten gebildet. Raumklima bedeutet hier wie üblich eine Temperatur von 23 ± 2 °C und 50 % relative Luftfeuchtigkeit.

Profilrahmen und plattenförmiges Element können grundsätzlich jede aus dem Stand der Technik bekannte Ausbildung aufweisen. Ihre Form und Anordnung unterscheiden sich vom Stand der Technik grundsätzlich nicht, anders ist nur die Art der Befestigung aneinander. Diese erfolgt, wie beschrieben, durch Kleben mittels der speziell ausgewählten Klebedichtmasse im Bereich zwischen einer Oberfläche des plattenförmigen Elements - also nicht im Bereich von dessen Stirnseite - und dem Profilrahmen. 4 AT010 585U1

Das erfindungsgemäß als Klebedichtmasse verwendete Werkstoff-System basiert auf einer 2-Komponenten-Reaktions-Klebedichtmasse, die bevorzugt einen Anteil an flüchtigen Bestandteilen (Siedepunkt kleiner als +200 °C) von höchstens 10 % Massenanteilen, bezogen auf die Gesamtmasse der Klebedichtmasse, besitzt. Auch während der Reaktion der Klebedichtmasse entstehen Abspaltprodukte £ 10 % Massenanteile. Die Klebedichtmasse wird zweckmäßig in einem für den Verarbeiter handhabungsfreundlichen Gebinde (Side-by-Side-Kartusche, Tandem-Kartusche, Koaxial-Kartusche oder weiteren 2-Komponenten-Spezial-Kartuschen, alternativ auch mit Spezial-Pistolen zur Verarbeitung von 2-Komponenten-Folienbeutel-Systemen) angeboten. Ergänzend können auch 2 Einzelkartuschen verwendet werden. Die Komponenten der Klebedichtmasse können mittels entsprechender Verarbeitungspistole durch dynamische oder Statikvermischung die Klebedichtmasse kontrolliert dosieren, vermischen und über entsprechend der Anwendung ggf. angepasste Dosieraufsätze, z.B. Dreiecksraupen oder andere Raupengeometrien durch Hand- oder Druckluftbetrieb applizieren. Denkbar sind auch z.B. elektrische oder Akku-betriebene Pistolen, die Klebedichtmasse auf die jeweils vorliegenden Klebeflächen aufbringen.

Die Adhäsionseigenschaften der Masse zu dem Werkstoff des Profilrahmens und zu dem plattenförmigen Element werden durch die Eigenschaften der Masse selbst oder unter Zuhilfenahme von geeigneten Reinigungsmitteln, ggf. unterstützt durch spezielle Primer (Haftvermittler), gewährleistet. Bei Verwendung der Reinigungsmittel und Primer können Verarbeitungs-/Appli-kationshilfen wie Sparanfeuchter, Schwammtuben/-flaschen zur einfachen kontrollierten Applikation angeboten werden.

Die Klebedichtmasse besitzt zunächst eine lange Verarbeitungszeit (Topfzeit), damit die Produktion des Rahmenbauteils ohne Störung der ggf. zwischenzeitlich applizierten, anreagierten, gelierten Dichtmasse erfolgen kann. Die Klebedichtmasse bindet anschließend in der zwangsläufigen Ruhephase der fertig produzierten, auf den Transport wartenden Rahmenbauteile schnell ab, sodass dann entstehende Bewegungen im Bauteil dem Klebeverbund nicht mehr schaden bzw. diesen beeinträchtigen. Die volle Funktionsfähigkeit des Klebedichtverbundes ist bevorzugt am nächsten Arbeitstag gegeben, sodass dann die Montage des Bauteils mit voller Funktionsfähigkeit möglich ist.

Erfindungsgemäß können die Eigenschaften der Klebedichtmasse bevorzugt erzielt werden mit 2-Komponenten-Silikon-Massen, 2-Komponenten-Polyurethan-Masse, 2-Komponenten-MS-Polymer-Massen, 2-Komponenten-Polysulfid-Massen, 2-Komponenten-Epoxid-Massen, die nach Aushärtung eine Elastizität im Shore-A-Bereich von mindestens 30 und bevorzugt von 40 bis 60 Shore-A bei Raumklima besitzen.

In Abhängigkeit der verwendeten Basismasse ist teilweise ein gezieltes Reinigen der Klebeflächen genügend, je nach Masse und Kontaktflächen sind entsprechende Primer, zur Absorbie-rung/Verhinderung der UV-Strahlen-Reflexion auf die Klebefläche, z.B. Schwarzprimer, einfachst durch Applikation mit Schwammtuben, Schwamm- oder Pinselflaschen oder einfachst auch mit Tüchern oder Pinseln kontrolliert zu applizieren.

Je nach bevorzugter Basismasse, deren Verpackungsnotwendigkeiten und Mischungsverhältnissen (Binder-Komponente : Härter-Komponente) sind an sich bekannte Kartuschen, Folienbeutel und hierauf abgestimmte Pistolen-Systeme mit der entsprechenden Mischeinheit (Dynamik- oder Statikvermischung) verfügbar. Die Klebedichtmassen-Raupen-Geometrie wird durch verfügbare oder im Einzelfall anzupassende Düsenaufsätze erzielt.

Beispielhaft wird nach Abtrocknen eines auf die Glasscheibe applizierten Schwarzprimers und Primern des PVC-hart-Profils im Bereich der Klebeflächen eine 2-Komponenten-Masse mittels Spezial-Koaxial-Kunststoff-Kartusche und aufgesetztem Statikmischer mit aufgesetzter Dreiecksraupendüse auf die Klebefläche des außen liegenden Profilstegs als 8 mm-Dreiecksraupe mittels Handdruck- oder Druckluftpistole (Standardgeräte zur Verarbeitung von 310 ml-Euro- 5 AT 010 585 U1

Kartuschen) appliziert. Nach Fügen des plattenförmigen Elements, zum Beispiel einer Scheibe, verpresst sich die Klebstoffraupe auf 3 mm Raupendicke und erreicht somit eine entsprechend breitere Haftfläche, ohne in Kontakt mit der Sekundärmasse der Scheibe zu kommen. Die Scheibe wird "normal verglast/verklotzt", die innere Glasleiste fixiert die Scheibe. Das Rahmenbauteil kann im normalen Produktionsprozess circa 60 bis 90 Minuten weiter gehandhabt werden, ohne das Gefüge der gemischten, noch nicht weiter reagierten/gelierten Masse zu stören. Das Rahmenbauteil ruht in aller Regel auf Transportböcken nach der Produktion einige Stunden, sodass dann die rasche Reaktion der Masse derart stattgefunden hat, dass nachfolgende Bewegungen auf die Klebedichtfuge durch den dann erfolgenden Transport des Rahmenbauteils auf den Transport-Vorrichtungen keinen schädigenden Einfluss mehr auf die Klebeverbindung haben. Die weitere Reaktion der Masse verläuft ebenfalls schnell, sodass bei Montage des Rahmenbauteils am nächsten Tag die volle Funktionsfähigkeit der Rahmenbauteile gegeben ist.

Je nach Anwendung und Ziel dieser zusätzlichen Klebedichtverbindung, beispielsweise: übergroße Elemente mit gleichen Profil-Geometrien, filigranere Profile bei gleich großen Elementen, Reduzierung/Weglassen von metallischen Verstärkungsprofilen in den Hohlkammern, Nutzung bei problematischen Elementen, z.B. bei Rundbogenelementen, Erhöhung der Steifigkeit bei z.B. Türen, einbruchhemmende Eigenschaften etc., kann die Klebefuge an der außen liegenden Fläche des plattenförmigen Elements und ergänzend an der innen liegenden Oberfläche (z.B. zur inneren Glasleiste) zusätzlich genutzt werden.

Die hier versuchsweise eingesetzte Masse basierte auf einem an flüchtigen organischen Verbindungen armen 2-Komponenten-System mit kontrollierter Vermischung in vorbeschriebener Kartusche mit Statikmischer und zur Verarbeitung mit Handdruckpistole; die Masse besitzt nach Aushärtung 50-55 Shore A und hat eine Verarbeitungszeit mit Statikmischer von ca. 120 Minuten bei Raumklima. 80 % der Endfestigkeit sind nach 16 Stunden bei Raumklima erreicht. Nach Aushärtung der Masse, wie vor beschrieben verarbeitet, wurde auf allen geprüften Materialkombinationen bei Scherbelastung der Masse Materialbruch in der Klebedichtmasse erzielt.

Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Zeichnungen näher erläutert werden. Die Zeichnungen sind lediglich beispielhaft und sollen die Erfindung nicht beschränken. In den Zeichnungen zeigen schematisch:

Fig. 1 einen Teilquerschnitt durch ein Rahmenbauteil des Standes der Technik;

Fig. 2 einen Teilquerschnitt durch ein erstes Beispiel eines erfindungsgemäßen Rahmenbau teils;

Fig. 3 einen Teilquerschnitt durch ein zweites Beispiel eines erfindungsgemäßen Rahmenbauteils;

Fig. 4 einen Teilquerschnitt durch ein drittes Beispiel eines erfindungsgemäßen Rahmenbauteils;

Fig. 5 einen detaillierten Querschnitt in der Bildebene durch einen Profilrahmen eines erfindungsgemäßen Rahmenbauteils gemäß Fig. 2.

Die in Fig. 2 bis 4 gezeigten Rahmenbauteile 1 ähneln in ihrem Aufbau grundsätzlich dem Rahmenbauteil des Standes der Technik, das in Fig. 1 beschrieben ist. Gleiche Teile sind jeweils mit gleichen Bezugszeichen versehen. Es soll nachfolgend nur auf die wesentlichen Unterschiede zum Stand der Technik eingegangen werden.

Das in Fig. 2 dargestellte Rahmenbauteil 1 umfasst ebenfalls eine Isolierglaseinheit als plattenförmiges Element 3, das in einem Profilrahmen 2 gehalten wird. Im Unterschied zu Fig. 1 ist die Isolierglaseinheit 3 jedoch hier nicht im Bereich zwischen den stirnseitigen Kanten 36 der Glasscheiben 33 und 34 mit dem Profil 2 geklebt, sondern im Bereich der Oberfläche 31 der Glasscheibe 33. Die eingesetzte Klebeverbindung 4 wird durch eine Klebedichtmasse 41 mit den in Anspruch 1 definierten Merkmalen gebildet. Die Klebedichtmasse 41 ist zur Erhöhung der

Claims (9)

1. 6 AT 010 585 111 Adhäsion zu den Gegenflächen nicht unmittelbar auf Profil 2 und Glasscheibe 33 aufgebracht. Vielmehr ist zwischen den genannten Flächen jeweils ein Primer 5 aufgetragen. Anstelle der Klebemasse 9 im Bereich der Stirnseite der Isolierglaseinheit 3 in Fig. 1 ist hier ein Glasklotz 10 vorhanden. Fig. 3 zeigt ein Rahmenbauteil, das sich von demjenigen der Fig. 2 nur dadurch unterscheidet, dass zusätzlich zur Klebeverbindung 4 auf der Außenseite A des Bauteils eine weitere Klebeverbindung 4' auf der Innenseite I vorhanden ist. Es werden also Klebeverbindungen an beiden Seiten 20 und 21 des Profilrahmens 2 hergestellt. Die zweite Klebeverbindung 4' stellt die Verbindung zwischen Oberfläche 32 der Glasscheibe 34 und dem Profilrahmen 2 zu dessen Seite 21 hin her. Beide Klebeverbindungen 4 und 4' sind gleichartig aufgebaut. Fig. 4 zeigt ein Rahmenbauteil, das sich von demjenigen der Fig. 2 nur durch die Art des plattenförmigen Elements 3 unterscheidet. Anstelle einer Isolierglaseinheit wird hier eine Türfüllung mit dem Profilrahmen 2 geklebt. Die Türfüllung besteht aus zwei Deckschichten 37 und 38, die durch eine Isolationsschicht 39 voneinander getrennt sind. Fig. 5 zeigt einen verwendbaren Profilrahmen 2 im detaillierteren Querschnitt in der Bildebene beispielsweise der Fig. 2. Dieser Profilrahmen entspricht grundsätzlich dem aus dem Stand der Technik Bekannten. Ansprüche: 1. Rahmenbauteil (1) für den Fenster-, Türen-, Fassaden-, Trennwand- oder Vitrinenbau mit einem Profilrahmen (2) und wenigstens einem in dem Profilrahmen (2) gehaltenen plattenförmigen Element (3) mit einer dem Profilrahmen (2) zugewandten, von den stirnseitigen Kanten (36) des plattenförmigen Elements begrenzten Oberfläche (31), wobei das plattenförmige Element (3) mittels einer Klebeverbindung (4), die im Bereich zwischen der Oberfläche (31) des plattenförmigen Elements (3) und dem Profilrahmen (2) zumindest abschnittsweise entlang des Profilrahmens (2) ausgebildet ist, im Profilrahmen (2) befestigt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebeverbindung (4) von einer aus zwei Komponenten erhaltenen Klebedichtmasse (41) mit einer Shore A-Härte (DIN 5305, Raumklima) nach Durchhärtung von mindestens 30 Shore A und einer Topfzeit bei Raumklima von 10 bis 240 Minuten gebildet ist.
2. 2. Rahmenbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebedichtmasse (41) eine Shore A-Härte nach Durchhärtung von 40 bis 60 Shore A besitzt.
3. 3. Rahmenbauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebedichtmasse (41) eine Topfzeit von 60 bis 180 Minuten, insbesondere von 100 bis 150 Minuten, aufweist.
4. 4. Rahmenbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebedichtmasse (41) aus zwei Komponenten gebildet ist, die bei Durchhärtung nicht mehr als 10 Massenprozent, bevorzugt höchstens 5 Massenprozent, flüchtige Reakti-ons-Abspaltprodukte mit einem Siedepunkt von kleiner als 200 °C, bezogen auf die Gesamtmasse der beiden Komponenten, freisetzen.
5. 5. Rahmenbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, 7 AT010 585U1 dadurch gekennzeichnet, dass die Klebedichtmasse (41) im durchgehärteten Zustand nicht mehr als 10 Massenprozent, bevorzugt höchstens 5 Massenprozent, flüchtige organische Verbindungen mit einem Siedepunkt von kleiner als 200 °C enthält.
6. 6. Rahmenbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klebedichtmasse (41) eine 2-Komponenten-Silikonmasse, -Polyurethanmasse, -MS-Polymermasse, -Polysulfidmasse oder -Epoxidmasse ist.
7. 7. Rahmenbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Klebeverbindung (4) und plattenförmigem Element (3) und/oder Profilrahmen (2) ein Primer (5), insbesondere ein Schwarzprimer, aufgetragen ist.
8. 8. Rahmenbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das plattenförmige Element (3) eine Glasscheibe, Verbund- oder Isolierglasscheibe, Türfüllung oder ein Brüstungselement ist.
9. 9. Rahmenbauteil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das plattenförmige Element (3) eine der Oberfläche (31) gegenüber liegende zweite Oberfläche (32) aufweist, die der anderen Seite (21) des Profilrahmens (2) benachbart liegt, und zwischen der zweiten Oberfläche (32) des plattenförmigen Elements (3) und dem Profilrahmen (2) ebenfalls zumindest abschnittsweise entlang des Profilrahmens (2) eine Klebeverbindung (4') gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 ausgebildet ist. Hiezu 5 Blatt Zeichnungen