WO2025158686A1

WO2025158686A1 - 炭素繊維を含有する粒体成形材料を供給する方法、炭素繊維を含有する樹脂シートを製造する方法、および、炭素繊維を含有する樹脂シートを製造するための装置

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Publication number: WO2025158686A1
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Inventors: 亮宮内; 勝司池田; 禎雄鮫島; 一裕前納
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Abstract

炭素繊維を含有する粒体成形材料を連続的に供給する方法であって、搬送面が凹凸面であるコンベアベルトを有し上り勾配部が設けられた第一のベルトコンベアでその排出端まで前記粒体成形材料を搬送することを含む、方法。炭素繊維を含有する樹脂シートを製造する方法であって、炭素繊維を含有する粒体成形材料をダブルベルトプレスに連続的に供給する第一ステップと、前記ダブルベルトプレスによって前記粒体成形材料に含まれる粒子同士を融着させてシートを形成する第二ステップとを含み、前記第一ステップは、搬送面が凹凸面であるコンベアベルトを有し上り勾配部が設けられた第一のベルトコンベアでその排出端まで前記粒体成形材料を搬送することを含む、方法。

Description

炭素繊維を含有する粒体成形材料を供給する方法、炭素繊維を含有する樹脂シートを製造する方法、および、炭素繊維を含有する樹脂シートを製造するための装置

　本発明は、主として、炭素繊維を含有する粒体成形材料を供給する方法、炭素繊維を含有する樹脂シートを製造する方法、および、炭素繊維を含有する樹脂シートを製造するための装置に関する。

　圧縮成形による炭素繊維強化ポリマー（ＣＦＲＰ）製品の製造に用いる成形材料として、炭素繊維を含有する粒体成形材料が提案されている（特許文献１～３）。
　特許文献１および特許文献２には、更に、かかる粒体成形材料を構成する粒子を互いに融着させることで、ＣＦＲＰ製品用の成形材料として用い得る樹脂シートを製造できることが開示されている。特許文献３には、複数の無機繊維と複数の有機繊維と有機バインダーとから粒体成形材料を構成することが記載されている。

国際公開第２００７／０２０９１０号国際公開第２０２３／１６７１０２号特開２０２３－１４４１７７号公報

　特許文献２の図１には、炭素繊維を含有する粒体成形材料を構成する粒子を互いに融着させてなる樹脂シートを連続的に製造する方法が示されている。この方法によって、単位長さ当たり質量の均一な樹脂シートを得るためには、走行するフィルム上に粒体成形材料を連続的に定量供給することが求められる。

　本発明は、炭素繊維を含有する粒体成形材料を構成する粒子を互いに融着させてなる樹脂シートを連続的に製造するときに好ましく使用し得る、炭素繊維を含有する粒体成形材料の供給技法と、この技法を用いた炭素繊維を含有する樹脂シートの製造方法、および、この技法を用いて炭素繊維を含有する樹脂シートを製造するための装置を提供することを主たる課題とする。本明細書には、本発明の各実施形態により解決される課題が明示的または黙示的に開示されることがある。

　本発明の一態様によれば、炭素繊維を含有する粒体成形材料を連続的に供給する方法であって、搬送面が凹凸面であるコンベアベルトを有し上り勾配部が設けられた第一のベルトコンベアでその排出端まで前記粒体成形材料を搬送することを含む、方法が提供される。

　本発明の他の一態様によれば、炭素繊維を含有する樹脂シートを製造する方法であって、炭素繊維を含有する粒体成形材料をダブルベルトプレスに連続的に供給する第一ステップと、前記ダブルベルトプレスによって前記粒体成形材料に含まれる粒子同士を融着させてシートを形成する第二ステップとを含み、前記第一ステップは、搬送面が凹凸面であるコンベアベルトを有し上り勾配部が設けられた第一のベルトコンベアでその排出端まで前記粒体成形材料を搬送することを含む、方法が提供される。

　本発明の更に他の一態様によれば、炭素繊維を含有する樹脂シートを製造するための装置であって、炭素繊維を含有する粒体成形材料に含まれる粒子同士を融着させてシートを形成するためのダブルベルトプレスと、前記ダブルベルトプレスに前記粒体成形材料を供給するための、搬送面が凹凸面であるコンベアベルトを有し上り勾配部が設けられた第一のベルトコンベアと、を含む装置が提供される。

　本発明の一態様によれば、炭素繊維を含有する粒体成形材料を構成する粒子を互いに融着させてなる樹脂シートを連続的に製造するときに好ましく使用し得る、粒体成形材料の供給技法が提供される。

図１は、炭素繊維を含有する樹脂シートの製造装置の一例を示す模式図である。図２は、コンベアベルトを幅方向に垂直に切断したときに得られる断面の一部を示す模式図である。図３は、スパイク付きラチスの一部を示す側面図、すなわち、スパイク付きラチスの一部を幅方向から見たところを示す模式図である。図４は、ロッドからなる格子を示す模式図である。

１．炭素繊維を含有する粒体成形材料
　炭素繊維を含有する粒体成形材料とは、ＣＦＲＰ製品用の成形材料として使用し得る粒体であり、特に、圧縮成形によりＣＦＲＰ製品を製造するときに成形材料として使用し得る粒体である。

　以下においては、便宜のために、「炭素繊維を含有する粒体成形材料」のことを単に「粒体成形材料」と呼ぶことがある。また、以下において単に「粒体成形材料」というときは、特に断らない限り、「炭素繊維を含有する粒体成形材料」を意味するものとする。

１．１．粒体成形材料の例
　粒体成形材料には、大きく分けて、熱可塑性のものと熱硬化性のものがある。

　熱可塑性の粒体成形材料は、炭素繊維以外の成分として、熱可塑性ポリマーを少なくとも含有する。熱可塑性ポリマーの含有量は、粒体成形材料の総質量に対して通常１０質量％以上であり、２０質量％以上が好ましく、３０質量％以上がより好ましい。また熱可塑性ポリマーの含有量は８０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましく、６５質量％以下が更に好ましい。

　熱硬化性の粒体成形材料は、炭素繊維以外の成分として、熱硬化性樹脂とその硬化剤を少なくとも含有する。熱硬化性樹脂の含有量は、粒体成形材料の総質量に対して通常１０質量％以上であり、２０質量％以上が好ましく、３０質量％以上がより好ましい。また熱硬化性樹脂の含有量は８０質量％以下が好ましく、７０質量％以下がより好ましく、６５質量％以下が更に好ましい。

（１）チョップド炭素繊維トウプリプレグ
　粒体成形材料を構成し得る粒子の一例は、チョップド炭素繊維トウプリプレグである。
　チョップド炭素繊維トウプリプレグは、樹脂マトリックスで含浸させた連続炭素繊維トウを、繊維長が例えば５ｍｍ～１００ｍｍの範囲内となるように切断して得られる炭素繊維プリプレグである。樹脂マトリックスは熱硬化性であってもよいし、熱可塑性であってもよい。

　チョップド炭素繊維トウプリプレグの樹脂マトリックスが熱可塑性である場合、該樹脂マトリックスが含有し得るポリマーの例には、ポリプロピレン、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、芳香族ポリアミド、脂肪族ポリアミド、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル、芳香族ポリカーボネート、ポリエーテルイミド、ポリアリーレンオキシド、ポリアリーレンスルフィド、熱可塑性ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエチレン、エチレン－ビニルアルコール共重合体およびアクリロニトリルブタジエンスチレンが含まれる他、二官能エポキシ化合物の線状重合体も含まれる。樹脂マトリックスは２種以上のポリマーを含有してもよい。

　熱可塑性の樹脂マトリックスを含むチョップド炭素繊維トウプリプレグにおいて、繊維体積含有率は好ましくは２０～５０％である。ただし、繊維体積含有率はこの範囲内に限定されるものではない。
　前述の特許文献１に記載された「チョップドストランド・プリプレグ」のうち、強化繊維として炭素繊維を含有するものは、本明細書にいうチョップド炭素繊維トウプリプレグの一種である。

　チョップド炭素繊維トウプリプレグの樹脂マトリックスが熱硬化性である場合、該樹脂マトリックスは熱硬化性樹脂とその硬化剤を含有する。熱硬化性樹脂の例には、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、シアネート樹脂およびエポキシ樹脂が含まれる。
　熱硬化性の樹脂マトリックスを含むチョップド炭素繊維トウプリプレグにおいて、繊維体積含有率は好ましくは５０～７５％である。ただし、繊維体積含有率はこの範囲内に限定されるものではない。

（２）含浸炭素繊維集塊
　粒体成形材料を構成し得る粒子の他の一例は、熱硬化性の樹脂マトリックスで含浸された炭素繊維集塊である。本明細書では、かかる炭素繊維集塊を「含浸炭素繊維集塊」と呼ぶ。

　含浸炭素繊維集塊は、綿状炭素繊維と液状組成物とを、液状組成物の硬化開始温度より低い温度にて、綿状炭素繊維１００質量部に対し液状組成物が例えば２５～１５０質量部という比率で混ぜ合わせることにより形成され得る。液状組成物の粘度は、綿状炭素繊維との混合時において好ましくは１０Ｐａ・ｓ以下である。

　炭素繊維集塊が形成されるのは、液状組成物の存在により生じる毛細管力によって繊維フィラメント同士が凝集することによる。液状組成物は、樹脂マトリックスとして、形成された炭素繊維集塊の中に残留する。炭素繊維集塊が形成された後に液状組成物の増粘または凝固が生じてもよい。

　液状組成物は、熱硬化性樹脂とその硬化剤を含有する。熱硬化性樹脂の例には、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、シアネート樹脂およびエポキシ樹脂が含まれる。

　液状組成物が含有し得る任意成分の例には、反応性希釈剤、増粘剤、重合禁止剤、低収縮剤、難燃剤、消泡剤、酸化防止剤、内部離型剤、着色剤、改質剤（例えば、ゴム、エラストマーまたは熱可塑性樹脂）および抗菌剤が含まれる。

　含浸炭素繊維集塊においては、含有される繊維フィラメントの全部または殆ど全部が互いに平行となるように凝集していてもよい。言い換えれば、含有される繊維フィラメントの全部または殆ど全部がひとつの束を形成していてもよい。

　前述の特許文献１に記載された「炭素繊維束コンポジット」は、本明細書にいう含浸炭素繊維集塊の一種である。

（３）炭素繊維含有繊維集塊
　粒体成形材料を構成し得る粒子の更に他の一例は、炭素繊維と熱可塑性ポリマー繊維とバインダーとを含有する繊維集塊である。本明細書では、かかる繊維集塊を「炭素繊維含有繊維集塊」と呼ぶ。

　炭素繊維含有繊維集塊は、綿状炭素繊維と、熱可塑性ポリマー繊維と、バインダー含有液とを、綿状炭素繊維と熱可塑性ポリマー繊維の合計量１００質量部に対しバインダー含有液が例えば２５～１５０質量部という比率で混ぜ合わせることで湿った繊維集塊を形成し、その後、その湿った繊維集塊を乾燥させることにより得ることができる。

　繊維集塊が形成されるのは、バインダー含有液の存在により生じる毛細管力によって繊維フィラメント同士が凝集することによる。バインダー含有液とは、バインダーを分散および／または溶解させた液体である。バインダー含有液は、好ましくはバインダーを分散および／または溶解させた水である。

　熱可塑性ポリマー繊維に含有されるポリマーの例には、ポリプロピレン、ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、芳香族ポリアミド、脂肪族ポリアミド、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート等の芳香族ポリエステル、芳香族ポリカーボネート、ポリエーテルイミド、ポリアリーレンオキシド、ポリアリーレンスルフィド、熱可塑性ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエチレン、エチレン－ビニルアルコール共重合体およびアクリロニトリルブタジエンスチレンが含まれる他、二官能エポキシ化合物の線状重合体も含まれる。

　熱可塑性ポリマー繊維は１種を単独で使用することもできるし、複数種の熱可塑性ポリマー繊維を混合して使用することもできる。

　熱可塑性ポリマー繊維のフィラメント長は、例えば５～１００ｍｍの範囲内である。熱可塑性ポリマー繊維のフィラメント長は、綿状炭素繊維に含まれる最長の炭素繊維フィラメントの長さを超えないことが好ましい。

　バインダーは、炭素繊維含有繊維集塊がその形状を保持できるよう、繊維フィラメント同士を結着させる役割を有する。一般的なＰＡＮ系炭素繊維トウに適用されるサイジング剤は、バインダーの好適例である。

　バインダーが含有し得る材料の例には、エポキシ樹脂、ウレタン変性エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、フェノール樹脂、ポリアミド、ポリウレタン、ポリビニルアルコール、ポリビニルピロリドン、カルボキシメチルセルロース、アルギン酸ナトリウムおよびポリアクリルアミドが含まれる。

　炭素繊維含有繊維集塊に含まれる、炭素繊維と熱可塑性ポリマー繊維の合計量に対する炭素繊維の比率は、好ましくは２０～６０質量％である。ただし、炭素繊維と熱可塑性ポリマー繊維の合計量に対する炭素繊維の比率は、この範囲内に限定されるものではない。

　炭素繊維含有繊維集塊においては、含有される繊維フィラメントの全部または殆ど全部が互いに平行となるように凝集していてもよい。言い換えれば、含有される繊維フィラメントの全部または殆ど全部がひとつの束を形成していてもよい。

　前述の特許文献３に記載された「複数の無機繊維と複数の有機繊維と有機バインダーとからなる、自己組織化繊維束」のうち、無機繊維として炭素繊維、有機繊維として熱可塑性ポリマー繊維を含有するものは、本明細書にいう炭素繊維含有繊維集塊の一種である。

１．２．綿状炭素繊維
　含浸炭素繊維集塊および炭素繊維含有繊維集塊の製造に使用し得る綿状炭素繊維の好適例について説明すると次の通りである。

　最も純粋な綿状炭素繊維は、互いに結着されていない複数の炭素繊維フィラメントのみからなる。ただし、含浸炭素繊維集塊や炭素繊維含有繊維集塊の製造に使用される綿状炭素繊維には、支障のない範囲で不純物が混入していてもよい。不純物の例には、複数の炭素繊維フィラメントが互いに結着した微細炭素繊維束や、炭素繊維フィラメント以外の繊維フィラメント、例えばガラス繊維フィラメントが挙げられる。

　綿状炭素繊維は長さ５ｍｍ以上の炭素繊維フィラメントを含むことが好ましく、長さ１０ｍｍ以上の炭素繊維フィラメントを含むことがより好ましく、長さ２０ｍｍ以上の炭素繊維フィラメントを含むことが更に好ましい。
　綿状炭素繊維は長さ１００ｍｍ以下の炭素繊維フィラメントを含むことが好ましく、長さ６０ｍｍ以下の炭素繊維フィラメントを含むことがより好ましく、長さ４０ｍｍ以下の炭素繊維フィラメントを含むことが更に好ましく、長さ３０ｍｍ以下の炭素繊維フィラメントを含むことがより更に好ましい。一例では、綿状炭素繊維に含まれる炭素繊維フィラメントの全部が１００ｍｍ以下、更には６０ｍｍ以下、更には４０ｍｍ以下、更には３０ｍｍ以下の長さを有してもよい。

１．３．再生炭素繊維
　粒体成形材料は、ＣＦＲＰや炭素繊維プリプレグから回収された再生炭素繊維を含んでもよい。
　再生炭素繊維を得るためにＣＦＲＰや炭素繊維プリプレグから樹脂マトリックスを除去する方法に限定はなく、熱分解法、超臨界流体を用いる方法、過熱水蒸気を用いる方法、化学分解法、電解酸化法、および、活性酸素を用いる方法を含む、任意の方法を使用できる。

　炭素繊維フィラメント同士の結着がない綿状の再生炭素繊維を得るには、樹脂マトリックスの大部分を除去した後に、酸化性雰囲気下での加熱により残留炭素を除去するやり方が有効である。
　一例では、残留炭素により互いに結着された炭素繊維フィラメントを含む再生炭素繊維を、機械的に解すことにより綿状にしてもよい。

　ＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）から成形したＣＦＲＰやＳＭＣの端材から得られる再生炭素繊維は、フィラメント長６０ｍｍ以下の炭素繊維のみを含むことが多く、更に切断することなく含浸炭素繊維集塊および炭素繊維含有繊維集塊の製造に用いることができる。

　ＵＤプリプレグ、ファブリックプリプレグあるいはトウプリプレグを用いて製造されたＣＦＲＰ製品から得られる再生炭素繊維や、ＲＴＭ法、ＶａＲＴＭ法、フィラメントワインディング法あるいはプルトルージョン法で製造されたＣＦＲＰ製品から得られる再生炭素繊維は、必要に応じて、含浸炭素繊維集塊および炭素繊維含有繊維集塊の製造に適した長さの炭素繊維フィラメントが形成されるように切断すればよい。

　ＣＦＲＰ製品を、一軸型、二軸型あるいは四軸型の任意の破砕機を用いて破砕し、その後でポリマーマトリックスを除去する方法では、ＣＦＲＰ製品の破砕時に、その中に含まれる炭素繊維が切断される。破砕により生じる破砕片の寸法がどの方向についても６０ｍｍ以下であるとき、その破砕片に含まれる炭素繊維は略全てがフィラメント長６０ｍｍ以下に切断されている。破砕片のうち、寸法がどの方向についても５ｍｍ未満であるものを篩別により除去してから、ポリマーマトリックスを除去するようにすれば、フィラメント長５ｍｍ未満の炭素繊維の含有量が低減された再生炭素繊維を得ることができる。

１．４．粒子の形状
　粒体成形材料には、例えばストリップ、ニードル、スピンドルまたはワイヤーのような、長く伸びた形状の粒子が含まれていてもよい。
　前述のチョップド炭素繊維トウプリプレグの形状は、ストリップであることが多い。
　前述の含浸炭素繊維集塊および炭素繊維含有繊維集塊は、含有される繊維フィラメントの全部または殆ど全部が互いに平行となるように凝集しているとき、ニードル、スピンドルまたはワイヤーのような形状を呈する。かかる態様の凝集が生じ易いのは、炭素繊維が長さ５ｍｍ以上の繊維フィラメントを含有するときである。
　長く伸びた形状の粒子には、その長さが増加するにつれて、その長手方向に沿って湾曲する傾向がある。この傾向が強くなるのは粒子の長さが２０ｍｍ以上のときであり、特に３０ｍｍ以上のときである。

　粒体成形材料は、長く伸びた形状の粒子を含有するとブリッジ現象を起こし易くなるため、ホッパーフィーダーを用いて連続的に定量供給することが難しくなる。この傾向は、かかる粒子の長さが増加するにつれて顕著となる。
　粒体成形材料が、長く伸びた形状を有しかつ長手方向に沿って湾曲した粒子を含有すると、スクリューコンベアや振動コンベアを用いて定量供給することも難しくなる。理由は、フィーダー内で粒体成形材料が圧縮されたときに、長手方向に沿って湾曲した粒子同士が絡み合い易いからである。

　以上に述べたことから、本発明の実施形態に係る方法を用いて粒体成形材料を供給することは、該粒体成形材料が長く伸びた形状の粒子を含有する場合に特に有利である。本発明の実施形態に係る方法を用いて粒体成形材料を供給することは、かかる粒子の少なくとも一部が長手方向に沿って湾曲している場合において一層有利である。つまり、本発明の実施形態に係る方法を用いて粒体成形材料を供給することは、特に、長く伸びた形状を有し、その長さが２０ｍｍ以上である粒子が該粒体成形材料に含有される場合において、より一層有利であり得る。

１．５．その他
　粒体成形材料は、同じタイプの粒子のみから構成されることを要さない。従って、一例に係る粒子状成形材料は、チョップド炭素繊維トウプリプレグと含浸炭素繊維集塊を含有していてもよい。

２．炭素繊維を含有する粒体成形材料を供給する方法
　本発明の一実施形態は、炭素繊維を含有する粒体成形材料を供給する方法に関する。以下では、炭素繊維を含有する樹脂シートの製造に適用する場合を例にして、この方法を詳細に説明する。

　以下においては「炭素繊維を含有する粒体成形材料を供給する方法」のことを単に「供給方法」と呼ぶことがある。以下において単に「供給方法」というときは、特に断らない限り「炭素繊維を含有する粒体成形材料を供給する方法」を意味するものとする。

　以下においては、「炭素繊維を含有する樹脂シート」のことを単に「樹脂シート」と呼ぶことがある。以下において単に「樹脂シート」というときは、特に断らない限り「炭素繊維を含有する樹脂シート」を意味するものとする。

２．１．樹脂シートの製造装置
　実施形態に係る供給方法を用いて樹脂シートを製造するときに好ましく使用し得る製造装置の一例を図１に示す。

　図１を参照すると、樹脂シート製造装置１は、第一のベルトコンベア１０、掻き落としローラー２０、ロッド３０、第二のベルトコンベア４０、および、ダブルベルトプレス５０を備える。

　第一のベルトコンベア１０は、上り勾配部が設けられたベルトコンベアの一例であり、上り勾配部のみを有する傾斜ベルトコンベアである。変形例において、第一のベルトコンベア１０は、上り勾配部の上流側と下流側のいずれか一方または両方に、水平部を有していてもよい。

　第一のベルトコンベア１０が有するコンベアベルト１１の搬送面１１ａ、すなわち、その上に粒体成形材料２を載せる面は、凹凸面である。これは、第一のベルトコンベア１０の上り勾配部で、搬送すべき粒体成形材料２がコンベアベルト１１の搬送面１１ａ上を滑り落ちないようにするためである。

　コンベアベルト１１の搬送面１１ａは、例えば図２に断面図を示すように、底面を有する凹部と底面から突き出た凸部とを有する凹凸面であってもよい。その場合、凹凸面を平面視したときに凸部が占める割合は、面積にして、好ましくは５０％以下であり、より好ましくは１０％以下である。
　一例において、かかる凹凸面における凸部は、凹部の底面に対し垂直な壁であり得る。かかる壁は、コンベアベルトの幅方向に平行であってもよい。
　他の一例において、かかる凹凸面における凸部は柱状であってもよい。柱状の凸部は、凹部の底面に対して垂直であってもよいし、あるいは、第一のコンベアベルトの走行方向に向かって傾いていてもよい。

　好ましい一例において、コンベアベルト１１は、スパイク付きラチス（spiked lattice）であってもよい。図３は、スパイク付きラチスの一例を示す側面図である。スパイク付きラチスにおいて、スラット幅は好ましくは５～３０ｍｍ、スパイク長は好ましくは５～２０ｍｍである。スパイク付きラチスであるコンベアベルトにおいては、スパイクが付された面が搬送面である。

　掻き落としローラー２０は、第一のベルトコンベア１０で搬送される粒体成形材料２の一部を掻き落とすための掻き落とし手段の一例であり、オプションで第一のベルトコンベア１０の上り勾配部の途中または上端に設けられる。掻き落としローラー２０は、第一のベルトコンベア１０のＴ方向に平行な回転軸と、該回転軸を中心軸とする円筒を有し、該円筒の外周面には、それぞれが回転軸に平行な複数の羽根が配置されている。

　ここで、ベルトコンベアのＴ方向とは、当該ベルトコンベアの搬送方向と直交し、かつ、水平な方向を意味する。ベルトコンベアのＴ方向は、通常、当該ベルトコンベアが有するコンベアベルトの幅方向と一致する。
　コンベアベルトがスパイク付きラチスである場合には、スラットの長手方向とベルトコンベアのＴ方向が一致する。

　ロッド３０は、第一のベルトコンベア１０の排出端１０Ｅから落下する粒体成形材料２を分散させるための分散手段の一例であり、排出端１０Ｅの下方にオプションで配置される。
　ロッド３０は、長手方向が水平または斜めとなるように支持されたロッドであり、その断面形状は円に限定されず、三角形、四角形または六角形のような多角形であってもよい。

　駆動機構（図示せず）によって、ロッド３０は往復運動または円運動させられる。
　ロッド３０を往復運動させる場合、往復運動の方向が、ロッド３０の長手方向に対し傾斜した成分と、水平成分とを含むようにする。好適例では、ロッド３０は自身の長手方向と直交する方向に沿って水平に往復運動させられる。
　ロッド３０を円運動させる場合、ロッド３０の長手方向の向きは不変とし、かつ、円運動の軌道が、ロッド３０の長手方向に平行な垂直面と平行にならないようにする。好適例では、円運動の軌道は水平とされる。

　通常は、複数のロッド３０で格子が形成される。言い換えれば、複数のロッド３０が同一平面内に等間隔で配置される。

　好適例では、図４に示すように、第一の格子Ｌ１と第二の格子Ｌ２が上下に重なるように配置される。複数のロッド３１からなる第一の格子Ｌ１は、ロッド３１が水平かつ第一のベルトコンベア１０のＴ方向と垂直となるように配置される。複数のロッド３２からなる第二の格子Ｌ２は、ロッド３２が水平かつ第一のベルトコンベア１０のＴ方向と平行となるように配置される。第一の格子Ｌ１と第二の格子Ｌ２は、いずれが上でいずれが下であってもよい。

　第一のベルトコンベア１０の排出端１０Ｅから落下する粒体成形材料２を分散させるための分散手段の、ロッド以外の例として、グリッドおよびパンチングメタルが挙げられる。グリッドはエキスパンドメタルであってもよい。グリッドおよびパンチングメタルも、駆動機構によって往復運動または円運動させられる。往復運動の場合、運動方向は水平であることが好ましい。円運動の場合、軌道が水平であることが好ましい。

　第二のベルトコンベア４０は、搬送路に勾配が付いた部分の無い水平ベルトコンベアである。第二のベルトコンベア４０は、第一のベルトコンベア１０の下流側にオプションで配置される。第二のベルトコンベア４０のＴ方向は、第一のベルトコンベア１０のＴ方向と同じである。

　第二のベルトコンベア４０の搬送路が水平であることは、好ましいことではあるが、必須ではない。第二のベルトコンベア４０に勾配が付いていたとしても、そのコンベアベルト４１上で搬送される粒体成形材料２が重力によって動く程の急な勾配でなければ、差し支えない。

　第一のベルトコンベア１０の排出端１０Ｅから落下する粒体成形材料２は、第二のベルトコンベア４０上に落下し、その排出端４０Ｅに向かって運搬される。
　第二のベルトコンベア４０のベルト走行速度ｖ２は、好ましくは第一のベルトコンベア１０のベルト走行速度ｖ１と同等以下であり、より好ましくは第一のベルトコンベア１０のベルト走行速度ｖ１よりも低い。

　第二のベルトコンベア４０の排出端４０Ｅは、自身の長手方向に沿って走行する第一のキャリアフィルム３の走行路の上方に配置されている。粒体成形材料２は、第二のベルトコンベア４０の排出端４０Ｅから第一のキャリアフィルム３上に落下し、第一のキャリアフィルム３上で堆積層５を形成する。

　第一のキャリアフィルム３の幅方向は第二のベルトコンベア４０のＴ方向と平行である。粒体成形材料２が落下する領域において、第一のキャリアフィルム３の上面は水平に保持される。
　第一のキャリアフィルム３の走行速度ｖ３は、好ましくは第二のベルトコンベア４０のベルト走行速度ｖ２と同等以下であり、より好ましくは第二のベルトコンベア４０のベルト走行速度ｖ２よりも低い。

　第二のベルトコンベア４０を設けない場合は、第一のベルトコンベア１０の排出端１０Ｅから第一のキャリアフィルム３上に粒体成形材料２を落下させて堆積層５を形成する。かかる場合には、第一のキャリアフィルム３の走行速度ｖ３は、好ましくは第一のベルトコンベア１０のベルト走行速度ｖ１と同等以下であり、より好ましくは第一のベルトコンベア１０のベルト走行速度ｖ１よりも低い。

　第一のキャリアフィルム３の上に堆積層５が形成された後、第一のキャリアフィルム３に第二のキャリアフィルム４が重ねられ、堆積層５は第一のキャリアフィルム３と第二のキャリアフィルム４とで挟まれた状態となる。

　ダブルベルトプレス５０は、下側コンベアベルト５２と上側コンベアベルト５４を備えると共に、２枚のキャリアフィルム３，４で挟まれた堆積層５を、下側コンベアベルト５２および上側コンベアベルト５４ごと挟んで圧縮するためのロールを備えている。

　ダブルベルトプレス５０が備えるロールの少なくとも一部は、加熱ロールであってもよい。また、ダブルベルトプレス５０が備えるロールの少なくとも一部は、冷却ロールであってもよい。
　樹脂シート製造装置には、堆積層５をダブルベルトプレス５０で圧縮する前に加熱するための遠赤外線ヒーターが設置されてもよい。

２．２．樹脂シートの製造方法
　次に、実施形態に係る供給方法を用いた樹脂シートの製造方法を、図１に示す樹脂シート製造装置１を用いる場合を例にして説明する。

　この方法では、まず、粒体成形材料２が第一のベルトコンベア１０の下部に供給される。粒体成形材料２を第一のベルトコンベア１０の下部に供給するための手段は、ベルトコンベア、スクリューコンベアおよび振動コンベアを含む任意の搬送装置を含み得る。

　第一のベルトコンベア１０の下部に供給された粒体成形材料２は、第一のベルトコンベア１０によってその上り勾配部の終端である排出端１０Ｅに向けて搬送される。上り勾配部の傾斜が十分に急であることによって、単位時間に第一のベルトコンベア１０の排出端１０Ｅに到達する粒体成形材料２の量が制限される。これは、コンベアベルト１１の搬送面１１ａ上に留まったまま上り勾配部を通過する粒体成形材料２の量が限られるからである。上り勾配部においてコンベアベルト１１の搬送面１１ａ上に留まり得る粒体成形材料２の量は、粒体成形材料２に含まれる粒子の間に働く摩擦力と、重力とのバランスによって決まる。

　第一のベルトコンベア１０の排出端１０Ｅに到達し得る粒体成形材料２の量に上限があることによって、単位時間に第一のベルトコンベア１０の排出端１０Ｅから排出される粒体成形材料２の量が一定となる。つまり、第一のベルトコンベア１０の下流側に対し粒体成形材料２を定量供給することが可能となる。

　オプションで配置される掻き落としローラー２０を回転させることにより、単位時間に第一のベルトコンベア１０の排出端１０Ｅに到達する粒体成形材料２の量のバラツキが更に低減され得る。これは、第一のコンベアベルト１１上における粒体成形材料２の高さが、掻き落としローラー２０と第一のコンベアベルト１１との間隔を超えると、粒体成形材料２の一部が掻き落としローラー２０によって掻き落とされることによる。

　オプションで配置されるロッド３０を、自身の長手方向と直交する方向に沿って水平に往復運動させることにより、粒体成形材料２を第二のベルトコンベア２０上に均一に落下させることができる。

　第二のベルトコンベア４０のベルト走行速度ｖ２が第一のベルトコンベア１０のベルト走行速度ｖ１よりも低いとき、単位時間に第二ベルトコンベア４０により運搬される粒体成形材料２の量のバラツキは、単位時間に第一のベルトコンベア１０から排出される粒体成形材料２の量のバラツキよりも小さくなり得る。

　粒体成形材料２は、第二のベルトコンベア４０の排出端４０Ｅから、その下方を走行する第一のキャリアフィルム３上に落下し、第一のキャリアフィルム３上で堆積層５を形成する。

　第一のキャリアフィルム３の走行速度ｖ３が第二のベルトコンベア４０のベルト走行速度ｖ２よりも低いとき、単位時間に第一のキャリアフィルム３により運ばれる粒体成形材料２の量のバラツキは、単位時間に第二のベルトコンベア４０から排出される粒体成形材料２の量のバラツキよりも小さくなり得る。ここで、単位時間に第一のキャリアフィルム３により運ばれる粒体成形材料２の量は、第一のキャリアフィルム３の走行方向に沿った単位長あたりの堆積層５の質量と言い換えることができる。

　堆積層５は、第一のキャリアフィルム３と第二のキャリアフィルム４の間に挟まれた後、ダブルベルトプレス５０で圧縮される。それによって、堆積層５を形成する粒体成形材料２に含まれる粒子同士が互いに融着し、樹脂シートが形成される。堆積層５は、該融着が可能となる温度となるまで加熱される。加熱手段は、ダブルベルトプレス５０が備える加熱ロールであってもよいし、樹脂シート製造装置に設けられた遠赤外線ヒーターであってもよい。

　粒体成形材料２を構成する粒子が含浸炭素繊維集塊であり、かつ、該粒子に含まれる熱硬化性の樹脂マトリックスが２５℃において粘度が例えば１０００Ｐａ・ｓ未満の液体である場合には、粒子同士を融着させるために加熱を必ずしも要さない。

　形成された樹脂シートは第一のキャリアフィルム３と第二のキャリアフィルム４に挟まれたままボビンに巻き取られる。ただし、ボビンに巻き取ることは必須ではない。一例では、形成された樹脂シートを折り畳んで容器に収容してもよい。他の一例では、形成された樹脂シートを運搬し易い大きさに切断して容器に収容してもよい。

　ある変形実施形態においては、第二のベルトコンベア４０を省略し、第一のベルトコンベア１０の排出端１０Ｅから第一のキャリアフィルム３上に粒体成形材料２を落下させて堆積層５を形成してもよい。

　他の変形実施形態においては、第一のキャリアフィルム３および第二のキャリアフィルム４の使用を省略してもよい。すなわち、ダブルベルトプレス５０の下側コンベアベルト５２上に堆積層５を直接形成し、下側コンベアベルト５２と上側コンベアベルト５４で堆積層５を直接挟んでもよい。

２．３．樹脂シート
　上記２．２．で説明した方法を用いることにより、単位長さ当たり重量のＭ方向に沿った変動が抑えられた樹脂シートが得られる。ここでいうＭ方向とは、樹脂シートの材料がダブルベルトプレスを通過したときの移動方向（ダブルベルトプレスのコンベアベルトの走行方向）に平行な方向である。

　樹脂シートの厚さは、例えば１ｍｍから５ｍｍの範囲内であり得る。ただし、樹脂シートの厚さは、この範囲内に限定されるものではない。
　樹脂シートの幅（Ｍ方向と直交する方向の寸法）は、例えば０．３ｍから３ｍの範囲内であり得る。ただし、樹脂シートの幅は、この範囲内に限定されるものではない。

　樹脂シートは、例えば圧縮成形法によりＣＦＲＰ製品を製造するときに、成形材料（中間材料）として使用される。
　樹脂シートを用いて成形されるＣＦＲＰ製品の用途は、航空機、自動車、船舶その他各種の輸送機器に用いられる部品、スポーツ用品、レジャー用品などを含め、多岐にわたる。

３．実施形態のまとめ
　本発明の実施形態には以下の各項目に記すものが含まれる。
［項目１］炭素繊維を含有する粒体成形材料を連続的に供給する方法であって、搬送面が凹凸面であるコンベアベルトを有し上り勾配部が設けられた第一のベルトコンベアでその排出端まで前記粒体成形材料を搬送することを含む、方法。
［項目２］前記搬送面が底面を有する凹部と前記底面に対し突き出した凸部とを有する凹凸面であり、前記凹凸面を平面視したときに前記凹凸面において前記凸部が占める割合が面積にして５０％以下であり、好ましくは１０％以下である、項目１に記載の方法。
［項目３］前記コンベアベルトがスパイク付きラチスである、項目１に記載の方法。
［項目４］前記上り勾配部の傾斜が急であることによって、単位時間に前記第一のベルトコンベアの前記排出端に到達する前記粒体成形材料の量が制限される、項目１～３のいずれかに記載の方法。
［項目５］前記上り勾配部の途中または上端において、掻き落とし手段を用いて、前記第一のベルトコンベアで搬送される前記粒体成形材料の一部をかき落とすことを更に含む、項目１～４のいずれかに記載の方法。
［項目６］前記掻き落とし手段が掻き落としローラーを含み、前記掻き落としローラーは前記第一のベルトコンベアのＴ方向に平行な回転軸と、前記回転軸を中心軸とする円筒部と、前記円筒部の外周面に配置されそれぞれが前記回転軸に平行な複数の羽根とを有する、項目５に記載の方法。
［項目７］前記粒体成形材料を前記第一のベルトコンベアの前記排出端から落下させることを含む、項目１～６のいずれかに記載の方法。
［項目８］前記粒体成形材料を分散させるための、往復運動または円運動させられる分散手段が前記第一のベルトコンベアの前記排出端の下方に配置される、項目１～７のいずれかに記載の方法。
［項目９］前記分散手段がロッドを含み、前記ロッドは自身の長手方向と直交する方向に沿って水平に往復運動させられる、項目８に記載の方法。
［項目１０］前記粒体成形材料を、前記第一のベルトコンベアの前記排出端から、前記第一のベルトコンベアとＴ方向が同じであり好ましくは水平ベルトコンベアである第二のベルトコンベア上に落下させることを含む、項目１～９のいずれかに記載の方法。
［項目１１］前記第二のベルトコンベアのベルト走行速度が前記第一のベルトコンベアのベルト走行速度よりも低い、項目１０に記載の方法。
［項目１２］前記粒体成形材料が、長く伸びた形状の粒子を含む、項目１～１１のいずれかに記載の方法。
［項目１３］前記長く伸びた形状の粒子が、ストリップ、ニードル、スピンドルまたはワイヤーの形状を有する、項目１２に記載の方法。
［項目１４］前記長く伸びた形状の粒子が、長手方向に沿って湾曲している、項目１２または１３に記載の方法。
［項目１５］前記長く伸びた形状の粒子の長さが２０ｍｍ以上である、項目１２～１４のいずれかに記載の方法。
［項目１６］前記粒体成形材料がチョップド炭素繊維トウプリプレグを含む、項目１～１１のいずれかに記載の方法。
［項目１７］前記チョップド炭素繊維トウプリプレグの形状がストリップである、項目１６に記載の方法。
［項目１８］前記チョップド炭素繊維トウプリプレグが長手方向に沿って湾曲している、項目１６または１７に記載の方法。
［項目１９］前記チョップド炭素繊維トウプリプレグの長さが２０ｍｍ以上である、項目１６～１８のいずれかに記載の方法。
［項目２０］前記粒体成形材料が含浸炭素繊維集塊を含み、前記含浸炭素繊維集塊は熱硬化性の樹脂マトリックスで含浸された炭素繊維集塊である、項目１～１１のいずれかに記載の方法。
［項目２１］前記含浸炭素繊維集塊が長く伸びた形状を有し、その形状はニードル、スピンドルまたはワイヤーであってもよい、項目２０に記載の方法。
［項目２２］前記炭素繊維集塊が長手方向に沿って湾曲している、項目２１に記載の方法。
［項目２３］前記炭素繊維集塊の長さが２０ｍｍ以上である、項目２１または２２に記載の方法。
［項目２４］前記粒体成形材料が炭素繊維含有繊維集塊を含み、前記炭素繊維含有集塊は炭素繊維と熱可塑性ポリマー繊維とバインダーとを含有する繊維集塊である、項目１～１１のいずれかに記載の方法。
［項目２５］前記炭素繊維含有繊維集塊が長く伸びた形状を有し、その形状はニードル、スピンドルまたはワイヤーであってもよい、項目２４に記載の方法。
［項目２６］前記炭素繊維含有繊維集塊が長手方向に沿って湾曲している、項目２５に記載の方法。
［項目２７］前記炭素繊維含有繊維集塊の長さが２０ｍｍ以上である、項目２５または２６に記載の方法。

［項目２８］炭素繊維を含有する樹脂シートを製造する方法であって、炭素繊維を含有する粒体成形材料をダブルベルトプレスに連続的に供給する第一ステップと、前記ダブルベルトプレスによって前記粒体成形材料に含まれる粒子同士を融着させてシートを形成する第二ステップとを含み、前記第一ステップは、搬送面が凹凸面であるコンベアベルトを有し上り勾配部が設けられた第一のベルトコンベアでその排出端まで前記粒体成形材料を搬送することを含む、方法。
［項目２９］前記搬送面が底面を有する凹部と前記底面に対し突き出した凸部とを有する凹凸面であり、前記凹凸面を平面視したときに前記凹凸面において前記凸部が占める割合が面積にして５０％以下であり、好ましくは１０％以下である、項目２８に記載の方法。
［項目３０］前記コンベアベルトがスパイク付きラチスである、項目２８に記載の方法。
［項目３１］前記上り勾配部の傾斜が急であることによって、単位時間に前記第一のベルトコンベアの前記排出端に到達する前記粒体成形材料の量が制限される、項目２８～３０のいずれかに記載の方法。
［項目３２］前記上り勾配部の途中または上端において、掻き落とし手段を用いて、前記第一のベルトコンベアで搬送される前記粒体成形材料の一部をかき落とすことを更に含む、項目２８～３１のいずれかに記載の方法。
［項目３３］前記掻き落とし手段が掻き落としローラーを含み、前記掻き落としローラーは前記第一のベルトコンベアのＴ方向に平行な回転軸と、前記回転軸を中心軸とする円筒部と、前記円筒部の外周面に配置されそれぞれが前記回転軸に平行な複数の羽根とを有する、項目３２に記載の方法。
［項目３４］前記粒体成形材料を前記第一のベルトコンベアの前記排出端から落下させることを含む、項目２８～３３のいずれかに記載の方法。
［項目３５］前記粒体成形材料を分散させるための、往復運動または円運動させられる分散手段が前記第一のベルトコンベアの前記排出端の下方に配置される、項目２８～３４のいずれかに記載の方法。
［項目３６］前記分散手段がロッドを含み、前記ロッドは自身の長手方向と直交する方向に沿って水平に往復運動させられる、項目３５に記載の方法。
［項目３７］前記粒体成形材料を、前記第一のベルトコンベアの前記排出端から、前記第一のベルトコンベアとＴ方向が同じであり好ましくは水平ベルトコンベアである第二のベルトコンベア上に落下させることを含む、項目２８～３６のいずれかに記載の方法。
［項目３８］前記第二のベルトコンベアのベルト走行速度が前記第一のベルトコンベアのベルト走行速度よりも低い、項目３７に記載の方法。
［項目３９］前記粒体成形材料が、長く伸びた形状の粒子を含む、項目２８～３８のいずれかに記載の方法。
［項目４０］前記長く伸びた形状の粒子が、ストリップ、ニードル、スピンドルまたはワイヤーの形状を有する、項目３９に記載の方法。
［項目４１］前記長く伸びた形状の粒子が、長手方向に沿って湾曲している、項目３９または４０に記載の方法。
［項目４２］前記長く伸びた形状の粒子の長さが２０ｍｍ以上である、項目３９～４１のいずれかに記載の方法。
［項目４３］前記粒体成形材料がチョップド炭素繊維トウプリプレグを含む、項目２８～３８のいずれかに記載の方法。
［項目４４］前記チョップド炭素繊維トウプリプレグの形状がストリップである、項目４３に記載の方法。
［項目４５］前記チョップド炭素繊維トウプリプレグが長手方向に沿って湾曲している、項目４３または４４に記載の方法。
［項目４６］前記チョップド炭素繊維トウプリプレグの長さが２０ｍｍ以上である、項目４３～４５のいずれかに記載の方法。
［項目４７］前記粒体成形材料が含浸炭素繊維集塊を含み、前記含浸炭素繊維集塊は熱硬化性の樹脂マトリックスで含浸された炭素繊維集塊である、項目２８～３８のいずれかに記載の方法。
［項目４８］前記含浸炭素繊維集塊が長く伸びた形状を有し、その形状はニードル、スピンドルまたはワイヤーであってもよい、項目４７に記載の方法。
［項目４９］前記炭素繊維集塊が長手方向に沿って湾曲している、項目４８に記載の方法。
［項目５０］前記炭素繊維集塊の長さが２０ｍｍ以上である、項目４８または４９に記載の方法。
［項目５１］前記粒体成形材料が炭素繊維含有繊維集塊を含み、前記炭素繊維含有集塊は炭素繊維と熱可塑性ポリマー繊維とバインダーとを含有する繊維集塊である、項目２８～３８のいずれかに記載の方法。
［項目５２］前記炭素繊維含有繊維集塊が長く伸びた形状を有し、その形状はニードル、スピンドルまたはワイヤーであってもよい、項目５１に記載の方法。
［項目５３］前記炭素繊維含有繊維集塊が長手方向に沿って湾曲している、項目５２に記載の方法。
［項目５４］前記炭素繊維含有繊維集塊の長さが２０ｍｍ以上である、項目５２または５３に記載の方法。

［項目５５］炭素繊維を含有する樹脂シートを製造するための装置であって、炭素繊維を含有する粒体成形材料に含まれる粒子同士を融着させてシートを形成するためのダブルベルトプレスと、前記ダブルベルトプレスに前記粒体成形材料を供給するための、搬送面が凹凸面であるコンベアベルトを有し上り勾配部が設けられた第一のベルトコンベアと、を含む装置。
［項目５６］前記搬送面が底面を有する凹部と前記底面に対し突き出した凸部とを有する凹凸面であり、前記凹凸面を平面視したときに前記凹凸面において前記凸部が占める割合が面積にして５０％以下であり、好ましくは１０％以下である、項目５５に記載の装置。
［項目５７］前記コンベアベルトがスパイク付きラチスである、項目５５に記載の装置。
［項目５８］前記上り勾配部の傾斜が急であることによって、単位時間に前記第一のベルトコンベアの前記排出端に到達する前記粒体成形材料の量が制限される、項目５５～５７のいずれかに記載の装置。
［項目５９］前記上り勾配部の途中または上端において、前記第一のベルトコンベアで搬送される前記粒体成形材料の一部をかき落とすための、掻き落とし手段を更に含む、項目５５～５８のいずれかに記載の装置。
［項目６０］前記掻き落とし手段が掻き落としローラーを含み、前記掻き落としローラーは前記第一のベルトコンベアのＴ方向に平行な回転軸と、前記回転軸を中心軸とする円筒部と、前記円筒部の外周面に配置されそれぞれが前記回転軸に平行な複数の羽根とを有する、項目５９に記載の装置。
［項目６１］前記第一のベルトコンベアの前記排出端から落下する前記粒体成形材料を分散させるための、往復運動または円運動させられる分散手段が前記第一のベルトコンベアの前記排出端の下方に配置された、項目５５～６０のいずれかに記載の装置。
［項目６２］前記分散手段がロッドを含み、前記ロッドは自身の長手方向と直交する方向に沿って水平に往復運動させられる、項目６１に記載の装置。

　以上、本発明を具体的な実施形態に即して説明したが、各実施形態は例として提示されたものであり、本発明の範囲を限定するものではない。本明細書に記載された各実施形態は、発明の効果が奏される範囲内で様々に変更することができ、かつ、実施可能な範囲内で、他の実施形態により説明された特徴と組み合わせることができる。
　本出願は、２０２４年１月２６日付で出願された日本特許出願２０２４－０１０３４７に基づいており、その全体が引用により援用される。

　１　樹脂シート製造装置
　２　炭素繊維を含有する粒体成形材料
　１０　第一のベルトコンベア
　１１　コンベアベルト
　１１ａ　搬送面
　２０　掻き落としローラー
　３０　ロッド
　４０　第二のベルトコンベア
　５０　ダブルベルトプレス

Claims

　炭素繊維を含有する粒体成形材料を連続的に供給する方法であって、搬送面が凹凸面であるコンベアベルトを有し上り勾配部が設けられた第一のベルトコンベアでその排出端まで前記粒体成形材料を搬送することを含む、方法。
　前記搬送面が底面を有する凹部と前記底面に対し突き出した凸部とを有する凹凸面であり、前記凹凸面を平面視したときに前記凹凸面において前記凸部が占める割合が面積にして５０％以下であり、好ましくは１０％以下である、請求項１に記載の方法。
　前記コンベアベルトがスパイク付きラチスである、請求項１に記載の方法。
　前記上り勾配部の傾斜が急であることによって、単位時間に前記第一のベルトコンベアの前記排出端に到達する前記粒体成形材料の量が制限される、請求項１～３のいずれか１項に記載の方法。
　前記上り勾配部の途中または上端において、掻き落とし手段を用いて、前記第一のベルトコンベアで搬送される前記粒体成形材料の一部をかき落とすことを更に含む、請求項１～４のいずれか１項に記載の方法。
　前記掻き落とし手段が掻き落としローラーを含み、前記掻き落としローラーは前記第一のベルトコンベアのＴ方向に平行な回転軸と、前記回転軸を中心軸とする円筒部と、前記円筒部の外周面に配置されそれぞれが前記回転軸に平行な複数の羽根とを有する、請求項５に記載の方法。
　前記粒体成形材料を前記第一のベルトコンベアの前記排出端から落下させることを含む、請求項１～６のいずれか１項に記載の方法。
　前記粒体成形材料を分散させるための、往復運動または円運動させられる分散手段が前記第一のベルトコンベアの前記排出端の下方に配置される、請求項１～７のいずれか１項に記載の方法。
　前記分散手段がロッドを含み、前記ロッドは自身の長手方向と直交する方向に沿って水平に往復運動させられる、請求項８に記載の方法。
　前記粒体成形材料を、前記第一のベルトコンベアの前記排出端から、前記第一のベルトコンベアとＴ方向が同じであり好ましくは水平ベルトコンベアである第二のベルトコンベア上に落下させることを含む、請求項１～９のいずれか１項に記載の方法。
　前記第二のベルトコンベアのベルト走行速度が前記第一のベルトコンベアのベルト走行速度よりも低い、請求項１０に記載の方法。
　前記粒体成形材料が、長く伸びた形状の粒子を含む、請求項１～１１のいずれか１項に記載の方法。
　前記長く伸びた形状の粒子が、ストリップ、ニードル、スピンドルまたはワイヤーの形状を有する、請求項１２に記載の方法。
　前記長く伸びた形状の粒子が、長手方向に沿って湾曲している、請求項１２または１３に記載の方法。
　前記長く伸びた形状の粒子の長さが２０ｍｍ以上である、請求項１２～１４のいずれか１項に記載の方法。
　前記粒体成形材料がチョップド炭素繊維トウプリプレグを含む、請求項１～１１のいずれか１項に記載の方法。
　前記チョップド炭素繊維トウプリプレグの形状がストリップである、請求項１６に記載の方法。
　前記チョップド炭素繊維トウプリプレグが長手方向に沿って湾曲している、請求項１６または１７に記載の方法。
　前記チョップド炭素繊維トウプリプレグの長さが２０ｍｍ以上である、請求項１６～１８のいずれか１項に記載の方法。
　前記粒体成形材料が含浸炭素繊維集塊を含み、前記含浸炭素繊維集塊は熱硬化性の樹脂マトリックスで含浸された炭素繊維集塊である、請求項１～１１のいずれか１項に記載の方法。
　前記含浸炭素繊維集塊が長く伸びた形状を有し、その形状はニードル、スピンドルまたはワイヤーであってもよい、請求項２０に記載の方法。
　前記炭素繊維集塊が長手方向に沿って湾曲している、請求項２１に記載の方法。
　前記炭素繊維集塊の長さが２０ｍｍ以上である、請求項２１または２２に記載の方法。
　前記粒体成形材料が炭素繊維含有繊維集塊を含み、前記炭素繊維含有集塊は炭素繊維と熱可塑性ポリマー繊維とバインダーとを含有する繊維集塊である、請求項１～１１のいずれか１項に記載の方法。
　前記炭素繊維含有繊維集塊が長く伸びた形状を有し、その形状はニードル、スピンドルまたはワイヤーであってもよい、請求項２４に記載の方法。
　前記炭素繊維含有繊維集塊が長手方向に沿って湾曲している、請求項２５に記載の方法。
　前記炭素繊維含有繊維集塊の長さが２０ｍｍ以上である、請求項２５または２６に記載の方法。
　炭素繊維を含有する樹脂シートを製造する方法であって、炭素繊維を含有する粒体成形材料をダブルベルトプレスに連続的に供給する第一ステップと、前記ダブルベルトプレスによって前記粒体成形材料に含まれる粒子同士を融着させてシートを形成する第二ステップとを含み、前記第一ステップは、搬送面が凹凸面であるコンベアベルトを有し上り勾配部が設けられた第一のベルトコンベアでその排出端まで前記粒体成形材料を搬送することを含む、方法。
　前記搬送面が底面を有する凹部と前記底面に対し突き出した凸部とを有する凹凸面であり、前記凹凸面を平面視したときに前記凹凸面において前記凸部が占める割合が面積にして５０％以下であり、好ましくは１０％以下である、請求項２８に記載の方法。
　前記コンベアベルトがスパイク付きラチスである、請求項２８に記載の方法。
　前記上り勾配部の傾斜が急であることによって、単位時間に前記第一のベルトコンベアの前記排出端に到達する前記粒体成形材料の量が制限される、請求項２８～３０のいずれか１項に記載の方法。
　前記上り勾配部の途中または上端において、掻き落とし手段を用いて、前記第一のベルトコンベアで搬送される前記粒体成形材料の一部をかき落とすことを更に含む、請求項２８～３１のいずれか１項に記載の方法。
　前記掻き落とし手段が掻き落としローラーを含み、前記掻き落としローラーは前記第一のベルトコンベアのＴ方向に平行な回転軸と、前記回転軸を中心軸とする円筒部と、前記円筒部の外周面に配置されそれぞれが前記回転軸に平行な複数の羽根とを有する、請求項３２に記載の方法。
　前記粒体成形材料を前記第一のベルトコンベアの前記排出端から落下させることを含む、請求項２８～３３のいずれか１項に記載の方法。
　前記粒体成形材料を分散させるための、往復運動または円運動させられる分散手段が前記第一のベルトコンベアの前記排出端の下方に配置される、請求項２８～３４のいずれか１項に記載の方法。
　前記分散手段がロッドを含み、前記ロッドは自身の長手方向と直交する方向に沿って水平に往復運動させられる、請求項３５に記載の方法。
　前記粒体成形材料を、前記第一のベルトコンベアの前記排出端から、前記第一のベルトコンベアとＴ方向が同じであり好ましくは水平ベルトコンベアである第二のベルトコンベア上に落下させることを含む、請求項２８～３６のいずれか１項に記載の方法。
　前記第二のベルトコンベアのベルト走行速度が前記第一のベルトコンベアのベルト走行速度よりも低い、請求項３７に記載の方法。
　前記粒体成形材料が、長く伸びた形状の粒子を含む、請求項２８～３８のいずれか１項に記載の方法。
　前記長く伸びた形状の粒子が、ストリップ、ニードル、スピンドルまたはワイヤーの形状を有する、請求項３９に記載の方法。
　前記長く伸びた形状の粒子が、長手方向に沿って湾曲している、請求項３９または４０に記載の方法。
　前記長く伸びた形状の粒子の長さが２０ｍｍ以上である、請求項３９～４１のいずれか１項に記載の方法。
　前記粒体成形材料がチョップド炭素繊維トウプリプレグを含む、請求項２８～３８のいずれか１項に記載の方法。
　前記チョップド炭素繊維トウプリプレグの形状がストリップである、請求項４３に記載の方法。
　前記チョップド炭素繊維トウプリプレグが長手方向に沿って湾曲している、請求項４３または４４に記載の方法。
　前記チョップド炭素繊維トウプリプレグの長さが２０ｍｍ以上である、請求項４３～４５のいずれか１項に記載の方法。
　前記粒体成形材料が含浸炭素繊維集塊を含み、前記含浸炭素繊維集塊は熱硬化性の樹脂マトリックスで含浸された炭素繊維集塊である、請求項２８～３８のいずれか１項に記載の方法。
　前記含浸炭素繊維集塊が長く伸びた形状を有し、その形状はニードル、スピンドルまたはワイヤーであってもよい、請求項４７に記載の方法。
　前記炭素繊維集塊が長手方向に沿って湾曲している、請求項４８に記載の方法。
　前記炭素繊維集塊の長さが２０ｍｍ以上である、請求項４８または４９に記載の方法。
　前記粒体成形材料が炭素繊維含有繊維集塊を含み、前記炭素繊維含有集塊は炭素繊維と熱可塑性ポリマー繊維とバインダーとを含有する繊維集塊である、請求項２８～３８のいずれか１項に記載の方法。
　前記炭素繊維含有繊維集塊が長く伸びた形状を有し、その形状はニードル、スピンドルまたはワイヤーであってもよい、請求項５１に記載の方法。
　前記炭素繊維含有繊維集塊が長手方向に沿って湾曲している、請求項５２に記載の方法。
　前記炭素繊維含有繊維集塊の長さが２０ｍｍ以上である、請求項５２または５３に記載の方法。
　炭素繊維を含有する樹脂シートを製造するための装置であって、炭素繊維を含有する粒体成形材料に含まれる粒子同士を融着させてシートを形成するためのダブルベルトプレスと、前記ダブルベルトプレスに前記粒体成形材料を供給するための、搬送面が凹凸面であるコンベアベルトを有し上り勾配部が設けられた第一のベルトコンベアと、を含む装置。
　前記搬送面が底面を有する凹部と前記底面に対し突き出した凸部とを有する凹凸面であり、前記凹凸面を平面視したときに前記凹凸面において前記凸部が占める割合が面積にして５０％以下であり、好ましくは１０％以下である、請求項５５に記載の装置。
　前記コンベアベルトがスパイク付きラチスである、請求項５５に記載の装置。
　前記上り勾配部の傾斜が急であることによって、単位時間に前記第一のベルトコンベアの前記排出端に到達する前記粒体成形材料の量が制限される、請求項５５～５７のいずれか１項に記載の装置。
　前記上り勾配部の途中または上端において、前記第一のベルトコンベアで搬送される前記粒体成形材料の一部をかき落とすための、掻き落とし手段を更に含む、請求項５５～５８のいずれか１項に記載の装置。
　前記掻き落とし手段が掻き落としローラーを含み、前記掻き落としローラーは前記第一のベルトコンベアのＴ方向に平行な回転軸と、前記回転軸を中心軸とする円筒部と、前記円筒部の外周面に配置されそれぞれが前記回転軸に平行な複数の羽根とを有する、請求項５９に記載の装置。
　前記第一のベルトコンベアの前記排出端から落下する前記粒体成形材料を分散させるための、往復運動または円運動させられる分散手段が前記第一のベルトコンベアの前記排出端の下方に配置された、請求項５５～６０のいずれか１項に記載の装置。
　前記分散手段がロッドを含み、前記ロッドは自身の長手方向と直交する方向に沿って水平に往復運動させられる、請求項６１に記載の装置。