WO2025017018A1 - Procede de fabrication d'un cable comprenant deux couches de fils en une seule operation - Google Patents

Procede de fabrication d'un cable comprenant deux couches de fils en une seule operation Download PDF

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WO2025017018A1
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WO
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core wire
cable
layer
receiving
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PCT/EP2024/070131
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Inventor
Michaël ROSNET
Pascal CHAVAROT
Julien GUILLEMOT
Nicolas BOURROUSSE
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Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
Original Assignee
Compagnie Generale des Etablissements Michelin SCA
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    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B5/00—Non-insulated conductors or conductive bodies characterised by their form
    • H01B5/08—Several wires or the like stranded in the form of a rope
    • H01B5/10—Several wires or the like stranded in the form of a rope stranded around a space, insulating material, or dissimilar conducting material
    • H01B5/102—Several wires or the like stranded in the form of a rope stranded around a space, insulating material, or dissimilar conducting material stranded around a high tensile strength core
    • H01B5/104—Several wires or the like stranded in the form of a rope stranded around a space, insulating material, or dissimilar conducting material stranded around a high tensile strength core composed of metallic wires, e.g. steel wires
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B3/00—General-purpose machines or apparatus for producing twisted ropes or cables from component strands of the same or different material
    • D07B3/02—General-purpose machines or apparatus for producing twisted ropes or cables from component strands of the same or different material in which the supply reels rotate about the axis of the rope or cable or in which a guide member rotates about the axis of the rope or cable to guide the component strands away from the supply reels in fixed position
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing conductors or cables
    • H01B13/02—Stranding-up

Definitions

  • the present invention relates to the manufacture of a cable comprising a core wire covered with an inner layer of several wires and an outer layer of several wires.
  • a first cable comprising the core wire assembled with the wires of the internal layer is produced in a first step and on a first machine, then this first cable is stored on a reel which is then used to supply a second machine in which, in a second step, the wires of the external layer are assembled with the wires of the internal layer and with the core wire.
  • Document CN109338771 describes a single-operation manufacturing method.
  • the manufacturing method consists in firstly producing, in a first rotating assembly device of a single manufacturing machine, a first assembly comprising the core wire assembled with the wires of the inner layer, then in directly feeding with this first assembly a second assembly device of the manufacturing machine in which the wires of the outer layer are assembled with the wires of the inner layer and with the core wire.
  • This document CN109338771 provides that the core wire feed reel is installed with the internal wire reels in the first rotating assembly device. The presence of this core wire feed reel can limit the productivity of the first assembly device and therefore of the machine.
  • the present invention aims to remedy the drawbacks of the manufacturing methods of the prior art.
  • the invention relates to a method for manufacturing a cable comprising a core wire covered with an internal layer of several internal wires and an external layer of several external wires, the method comprising the steps of: - unwinding the core wire from a core wire spool and introducing it into an initial assembly device, this initial assembly device comprising a feed nacelle mounted between two rotating flywheels and an assembly grain, the internal wire spools of the internal layer and the assembly grain being supported by the feed nacelle, and the core wire spool being located outside the initial assembly device, - assembling the inner wires of the inner layer and the core wire with the initial assembly device, the inner wires of the inner layer being wound helically around the core wire using the assembly grain and the two rotating flywheels,
  • said final assembly device comprising a fixed rack supporting the external wire coils of the external layer, an assembly grain and a device for receiving the finished cable
  • said receiving device comprising a receiving nacelle mounted between two rotating flywheels, and the receiving nacelle supporting a receiving coil of the finished cable
  • the method according to the invention provides that the core wire coil is located outside the initial assembly device.
  • the productivity of the initial assembly device and therefore of the machine can be increased.
  • the method according to the invention can also provide that:
  • the semi-finished cable undergoes twisting during its extraction from the feed nacelle and before its introduction into the final assembly device
  • the internal wires of the internal layer and the external wires of the external layer are passive and slowed down
  • the inner wires of the inner layer are preformed before being helically wound around the core wire in the feed nacelle,
  • the core wire is assembled with an inner layer of six inner wires and with an outer layer of eleven outer wires.
  • the preforming, in particular plastic, of the internal wires of the internal layer makes it possible to avoid the presence of a straightener between the initial assembly device and the final assembly device.
  • FIG.l schematically represents the section of a cable manufactured using the method according to the invention
  • FIG.2 schematically illustrates a front view of a manufacturing installation allowing the implementation of the method according to the invention
  • the invention relates to a method for manufacturing a cable 10 comprising a core wire 12 covered with an internal layer of several internal wires 14 and an external layer of several external wires 16.
  • the core wire and the internal and external wires have, for example, diameters of between 0.15 mm and 0.4 mm.
  • the internal and external wires have diameters of between 0.18 mm and 0.35 mm.
  • the internal and external wires have identical diameters, while the core wire has a diameter greater than the diameter of the internal and external wires.
  • the core wire has a diameter of between 0.2 mm and 0.38 mm.
  • all the wires of the cable 10 are metallic.
  • the cable 10 manufactured with the method according to the invention is preferably of type 18.XX with a 1+6+11 architecture of unit wires.
  • the cable 10 preferably comprises a single core wire 12 covered with an internal layer of 6 internal wires then an external layer of 11 external wires.
  • the cable 10 is an assembly of wires with staggered pitches: the winding pitch of the external wires around the internal wires and the core wire being different from the winding pitch of the internal wires around the core wire.
  • the winding pitch of the external wires is greater than that of the internal wires.
  • the winding pitch of the internal wires of the internal layer is for example between 4 and 20 mm, and the winding pitch of the external wires of the external layer is for example between 7 and 30 mm.
  • the method according to the invention aims to make it possible to manufacture such a type of cable in a single operation, that is to say without an intermediate storage step of a semi-finished product.
  • the manufacturing method according to the invention comprises different successive steps.
  • the manufacturing method provides for unwinding the core wire 12 from a core wire spool 20 and introducing it into an initial assembly device 22.
  • This initial assembly device 22 comprises a feed nacelle 24 mounted between two rotating flywheels 26-1, 26-2 and an assembly grain 28.
  • the two rotating flywheels 26-1, 26-2 are integral in rotation and the feed nacelle 24 is suspended between the two rotating flywheels 26-1, 26-2 without being integral in rotation with these two flywheels.
  • the coils 30 of the internal wires 14 of the internal layer and the assembly grain 28 are supported by the feed nacelle 24, while the coil 20 of core wire is located outside the initial assembly device 22.
  • the feed nacelle 24 is not overloaded with the coil 20 of core wire 12, which makes it possible to achieve higher productivity and therefore to increase the manufacturing rate of the machine.
  • the coil 20 of core wire is positioned on an unwinder, preferably passive and braked, located upstream of the initial assembly device 22.
  • the spools 30 of internal wires 14 are mounted on unwinders supported by the feed nacelle 24. Preferably, these unwinders are passive and braked.
  • the method also provides that a first twist is applied to the core wire 12 when it is introduced into the feed nacelle 24.
  • the core wire 12 first passes around and outside the feed nacelle 24 before being introduced inside the feed nacelle 24. More precisely, the core wire 12 undergoes a twist after passing around the feed nacelle 24 and before being introduced inside the feed nacelle 24.
  • the core wire 12 is guided around the feed nacelle 24 by two axes A1, A2 located on either side of the feed nacelle 24, as well as by the two rotating flywheels 26-1, 26-2, which include orifices for the passage of the core wire 12.
  • the second axis A2 makes it possible to return the core wire 12 in the opposite direction towards the feed nacelle 24 and thus to apply this first twist to the core wire 12.
  • the two axes A1, A2 located on either side of the feed nacelle 24 are integral in rotation with the two rotating flywheels 26-1, 26-2.
  • the manufacturing method provides for assembling the internal wires 14 of the internal layer and the core wire 12 with the initial assembly device 22, the internal wires 14 of the internal layer being wound in a helix around the core wire 12 using the assembly grain 28 and the two rotating flywheels.
  • the assembly grain 28 is carried by the feed nacelle 24 and it takes for example the form of an eyelet made of a material that is very resistant to friction, such as carbide or ceramic for example.
  • the rotation of the rotating flywheels 26-1, 26-2 around the feed nacelle 24, combined with the pulling of the internal wires and the core wire, causes the winding of the internal wires around the core wire within the assembly grain 28.
  • the manufacturing method provides for extracting from the initial assembly device 22 the semi-finished cable SF comprising the core wire 12 assembled with the internal wires 14 of the internal layer. And in a fourth step, the manufacturing method provides for introducing said semi-finished cable SF into a final assembly device 32.
  • the final assembly device 32 is located downstream of the initial assembly device 22.
  • the manufacturing method also provides that the semi-finished cable SF undergoes a twist during its extraction from the feed nacelle 24 and before its introduction into the final assembly device 32. Consequently, the core wire 12 undergoes a second twist between its exit from the feed nacelle 24 and before its entry into the final assembly device 32. This second twist undergone by the core wire at the exit from the feed nacelle is the exact opposite of the twist it undergoes before its entry into the feed nacelle, and it can therefore be considered as an untwisting.
  • the internal wires 14 undergo their first twist during their exit from the feed nacelle 24 and before their entry into the final assembly device 32.
  • the twisting of the semi-finished cable SF at the outlet of the feed nacelle 24 is obtained by passing the semi-finished cable SF around and outside the feed nacelle 24 before its introduction into the final assembly device 32.
  • the semi-finished cable SF is guided around the feed nacelle 24 by two other axes A3, A4 located on either side of the feed nacelle 24, as well as by the two rotating flywheels 26-1, 26-2, which include orifices for the passage of the semi-finished cable SF.
  • the third axis A3 makes it possible to return the semi-finished cable SF in the opposite direction towards the feed nacelle 24 and thus to apply said twist to the core wire 12, while the fourth axis A4 makes it possible to accompany the semi-finished cable SF towards the entrance of the final assembly device 32.
  • the third axis A3 and the fourth axis A4 located on either side of the feed nacelle 24 are integral in rotation with the two rotating flywheels 26-1, 26-2.
  • the final assembly device 32 comprises a fixed rack 34 supporting the coils 36 of external wires 16 of the external layer, a fixed assembly grain 38 and a receiving device 40 for the finished cable.
  • This second assembly grain 38 takes for example the form of an eyelet made of a material that is very resistant to friction, such as carbide or ceramic for example.
  • the spools 36 of external wires 16 are mounted on passive and braked unwinders supported by the fixed rack 34. Different axles, wheels or pulleys make it possible to lead the external wires 16 from their respective spool towards the assembly grain 38 of this final assembly device.
  • the receiving device 40 comprises a receiving nacelle 42 mounted between two rotating flywheels 44-1, 44-2, and the receiving nacelle 42 supports a receiving reel 46 of the finished cable 10 and a capstan 50 for multiplying the traction force provided by the receiving reel.
  • This receiving device 40 is located downstream of the final assembly device 32.
  • the two rotating flywheels 44-1, 44-2 are integral in rotation and the receiving nacelle 42 is suspended between the two rotating flywheels 44-1, 44-2 without being integral in rotation with these two flywheels.
  • the manufacturing method provides for assembling the external wires 16 of the external layer to the semi-finished cable SF with the assembly grain 38 of the final assembly device 32 and under the effect of the rotation of the flywheels 44-1, 44-2 of the receiving device 40.
  • the external wires 16 of the external layer are wound in a helix around the semi-finished cable SF using the assembly grain 38 and the two rotating flywheels of the final assembly device.
  • the rotation of the flywheels 44-1, 44-2 of the receiving device 40 causes the external wires to be wound around the semi-finished cable SF.
  • the steering wheels give twists to the wires of the inner layer and to the wires of the outer layer, making it possible to obtain a finished cable with the desired winding pitches for the internal wires of the inner layer and for the external wires of the outer layer.
  • the manufacturing method provides for winding the finished cable 10 onto the receiving reel 46 by rotating the receiving reel 46, assisted by the capstan 50, about its central axis. Rotating this receiving reel 46 about its central axis pulls all the wires constituting the cable and allows them to be assembled through the assembly beads of the two assembly devices.
  • the manufacturing method also provides that the cable 10 extracted from the final assembly device 32 undergoes a twist before being wound onto the receiving reel 46.
  • the cable 10 first passes around and outside the receiving nacelle 42 before being introduced inside the receiving nacelle 42. More precisely, the cable 10 undergoes a twist after passing around the receiving nacelle 42 and before being introduced inside the receiving nacelle 42.
  • the cable 10 is guided around the receiving nacelle 42 by two axes A5, A6 located on either side of the receiving nacelle 42, as well as by the two rotating flywheels 44-1, 44-2 which include orifices for the passage of the semi-finished cable SF.
  • the second axis A6 makes it possible to return the cable 10 in the opposite direction towards the receiving nacelle 42 and thus to apply this last twist to the wires of the cable 10.
  • the fifth axis A5 and the sixth axis A6 located on either side of the receiving nacelle 42 are integral in rotation with the two rotating flywheels 44-1, 44-2.
  • the method according to the invention provides that the unwinding of the core wire, the internal wires of the internal layer and the external wires of the external layer are passive and slowed. These unwindings of the core wire and the wires of the internal and external layers are driven by the rotation of the receiving reel, aided by the capstan 50, in its receiving nacelle.
  • the manufacturing method according to the invention provides that the internal wires 14 of the internal layer are preformed, preferably plastically, before being helically wound around the core wire 12 in the feed pod 24.
  • the internal wires 14 of the internal layer are preformed to promote their helical winding around the core wire 12 in the feed pod 24.
  • preformers 48 are provided on the path of the internal wires 14 between their respective coil and the assembly grain of the initial assembly device.
  • the preforming also makes it possible to give a slight excess length to the internal wires of the internal layer before they are assembled with the core wire and it makes it possible to prevent the core wire from coming out of the internal layer once it has been assembled with the internal wires of this internal layer by guaranteeing sufficient space for the core wire inside the internal wires of the internal layer.
  • the preformers 48 take the form of axles or pulleys with a diameter of between 5 and 10 millimeters.
  • Return axles or pulleys 52 may also be provided between the coils of the internal wires and the preformers 48, these return axles or pulleys having a larger diameter than that of the preformers 48.
  • the initial assembly device 22 and its feed pod 24, the final assembly device 32 and its assembly grain 38 and the receiving device 40 are aligned along the same direction.

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  • Tyre Moulding (AREA)

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un câble comprenant un fil d'âme recouvert d'une couche interne de plusieurs fils internes et d'une couche externe de plusieurs fils externes, le procédé comprenant les étapes consistant à : - dérouler le fil d'âme depuis une bobine de fil d'âme et l'introduire dans un dispositif d'assemblage initial, ce dispositif d'assemblage initial comprenant une nacelle d'alimentation montée entre deux volants tournants et un grain d'assemblage, les bobines de fils internes et le grain d'assemblage étant supportées par la nacelle d'alimentation, - assembler les fils internes de la couche interne et le fil d'âme avec le dispositif d'assemblage initial, - extraire du dispositif d'assemblage initial le câble semi-fini comprenant le fil d'âme assemblé avec les fils internes, - introduire ledit câble semi-fini dans un dispositif d'assemblage final, ledit dispositif d'assemblage final comprenant un râtelier fixe supportant les bobines de fils externes, un grain d'assemblage et un dispositif de réception du câble fini comprenant une nacelle de réception montée entre deux volants tournants et supportant une bobine de réception du câble fini, - assembler les fils externes de la couche externe au câble semi-fini avec le grain d'assemblage du dispositif d'assemblage final, - enrouler le câble fini sur la bobine de réception

Description

PROCEDE DE FABRICATION D'UN CABLE COMPRENANT DEUX COUCHES DE FILS EN UNE SEULE
OPERATION
[0001] La présente invention est relative à la fabrication d'un câble comprenant un fil d'âme recouvert d'une couche interne de plusieurs fils et d'une couche externe de plusieurs fils.
[0002] Selon une méthode connue, pour fabriquer un câble comprenant un fil d'âme recouvert d'une couche interne de plusieurs fils et d'une couche externe de plusieurs fils, on réalise dans un premier temps et sur une première machine un premier câble comprenant le fil d'âme assemblé avec les fils de la couche interne, puis on stocke ce premier câble sur une bobine qui sert ensuite à alimenter une seconde machine dans laquelle, dans un second temps, les fils de la couche externe sont assemblés aux fils de la couche interne et au fil d'âme.
[0003] Cette méthode de fabrication connue, en deux opérations et sur deux machines distinctes, n'est pas optimale car l'opérateur doit gérer plusieurs machines simultanément et gérer le transfert des bobines d'une machine à l'autre. De plus, l'installation correspondant à cette méthode de fabrication nécessite deux investissements correspondant aux deux machines, et au moins trois emplacements dans un atelier de fabrication : deux emplacements pour les machines et un emplacement pour la zone de stockage des bobines à transférer entre les deux machines.
[0004] Le document CN109338771 décrit une méthode de fabrication en une seule opération. [0005] Selon ce document CN109338771, la méthode de fabrication consiste à réaliser dans un premier temps et dans un premier dispositif d'assemblage tournant d'une unique machine de fabrication un premier assemblage comprenant le fil d'âme assemblé avec les fils de la couche interne, puis à alimenter directement avec ce premier assemblage un deuxième dispositif d'assemblage de la machine de fabrication dans lequel les fils de la couche externe sont assemblés aux fils de la couche interne et au fil d'âme.
[0006] Ce document CN109338771 prévoit que la bobine d'alimentation en fil d'âme est installée avec les bobines de fils internes dans le premier dispositif d'assemblage tournant. La présence de cette bobine d'alimentation en fil d'âme peut limiter la productivité du premier dispositif d'assemblage et donc de la machine.
[0007] Selon un autre inconvénient de la solution décrite dans le document CN109338771, le fil d'âme et les fils de la couche interne subissent une torsion en sortie du premier dispositif d'assemblage qui n'est pas compensée avant leur assemblage avec les fils de la couche externe.
[0008] Aussi, dans la solution décrite dans le document CN109338771, il est nécessaire de prévoir un dresseur pour éliminer les torsions résiduelles et stabiliser l'assemblage des fils de la couche interne avec le fil d'âme avant leur assemblage avec les fils de la couche externe.
[0009] La présente invention a pour objectif de remédier aux inconvénients des procédés de fabrication de l'art antérieur.
[0010] A cet effet, l'invention a pour objet un procédé de fabrication d'un câble comprenant un fil d'âme recouvert d'une couche interne de plusieurs fils internes et d'une couche externe de plusieurs fils externes, le procédé comprenant les étapes consistant à : - dérouler le fil d'âme depuis une bobine de fil d'âme et l'introduire dans un dispositif d'assemblage initial, ce dispositif d'assemblage initial comprenant une nacelle d'alimentation montée entre deux volants tournants et un grain d'assemblage, les bobines de fils internes de la couche interne et le grain d'assemblage étant supportées par la nacelle d'alimentation, et la bobine de fil d'âme se situant à l'extérieur du dispositif d'assemblage initial, - assembler les fils internes de la couche interne et le fil d'âme avec le dispositif d'assemblage initial, les fils internes de la couche interne étant enroulés en hélice autour du fil d'âme à l'aide du grain d'assemblage et des deux volants tournants,
- extraire du dispositif d'assemblage initial le câble semi-fini comprenant le fil d'âme assemblé avec les fils internes de la couche interne,
- introduire ledit câble semi-fini dans un dispositif d'assemblage final, ledit dispositif d'assemblage final comprenant un râtelier fixe supportant les bobines de fils externes de la couche externe, un grain d'assemblage et un dispositif de réception du câble fini, ledit dispositif de réception comprenant une nacelle de réception montée entre deux volants tournants, et la nacelle de réception supportant une bobine de réception du câble fini,
- assembler les fils externes de la couche externe au câble semi-fini avec le grain d'assemblage du dispositif d'assemblage final et sous l'effet de la mise en rotation des volants du dispositif de réception, les fils externes de la couche externe étant enroulés en hélice autour du câble semi- fini à l'aide du grain d'assemblage et des deux volants tournants du dispositif d'assemblage final,
- enrouler le câble fini sur la bobine de réception.
[0011] Avantageusement, le procédé selon l'invention prévoit que la bobine de fil d'âme se situe à l'extérieur du dispositif d'assemblage initial. Ainsi, la productivité du dispositif d'assemblage initial et donc de la machine peut être augmentée.
[0012] Le procédé selon l'invention peut aussi prévoir que :
- une torsion est appliquée au fil d'âme lors de son introduction dans la nacelle d'alimentation,
- le câble semi-fini subit une torsion lors de son extraction de la nacelle d'alimentation et avant son introduction dans le dispositif d'assemblage final,
- le câble extrait du dispositif d'assemblage final subit une torsion avant d'être enroulé sur la bobine de réception,
- les déroulages du fil d'âme, des fils internes de la couche interne et des fils externes de la couche externe sont passifs et freinés,
- les déroulages du fil d'âme et des fils de la couche interne et externe sont entraînés par la mise en rotation de la bobine de réception, assistée par un cabestan, dans sa nacelle de réception,
- les fils internes de la couche interne sont préformés avant d'être enroulés en hélice autour du fil d'âme dans la nacelle d'alimentation,
- le fil d'âme est assemblé avec une couche interne de six fils internes et avec une couche externe de onze fils externes.
[0013] Avantageusement, la préformation, notamment plastique, des fils internes de la couche interne permet de s'affranchir de la présence d'un dresseur entre le dispositif d'assemblage initial et le dispositif d'assemblage final.
[0014] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront dans la description qui va suivre. Cette description, donnée à titre d'exemple et non limitative, se réfère aux dessins joints en annexe sur lesquels :
- [Fig.l] représente schématiquement la section d'un câble fabriqué avec le procédé selon l'invention,
- [Fig.2] illustre schématiquement une vue de face d'une installation de fabrication permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention,
- [Fig.3] représente schématiquement une vue de dessus d'une installation de fabrication permettant la mise en oeuvre du procédé selon l'invention. [0015] L'invention est relative à un procédé de fabrication d'un câble 10 comprenant un fil d'âme 12 recouvert d'une couche interne de plusieurs fils internes 14 et d'une couche externe de plusieurs fils externes 16. Le fil d'âme et les fils internes et externes ont par exemple des diamètres compris entre 0,15 mm et 0,4 mm. De préférence, les fils internes et externes ont des diamètres compris entre 0,18 mm et 0,35 mm. De préférence, les fils internes et externes ont des diamètres identiques, tandis que le fil d'âme a un diamètre supérieur au diamètre des fils internes et externes. De préférence, le fil d'âme a un diamètre compris entre 0,2 mm et 0,38 mm. De préférence, tous les fils du câble 10 sont métalliques.
[0016] Comme l'illustre la figure 1, le câble 10 fabriqué avec le procédé selon l'invention est de préférence de type 18.XX avec une architecture 1+6+11 de fils unitaires. Autrement dit, le câble 10 comprend de préférence un unique fil d'âme 12 recouvert d'une couche interne de 6 fils internes puis d'une couche externe de 11 fils externes. De préférence, le câble 10 est un assemblage de fils à pas décalés : le pas d'enroulement des fils externes autour des fils internes et du fil d'âme étant différent du pas d'enroulement des fils internes autour du fil d'âme. De préférence, le pas d'enroulement des fils externes est plus grand que celui des fils internes. Le pas d'enroulement des fils internes de la couche interne est par exemple compris entre 4 et 20 mm, et le pas d'enroulement des fils externes de la couche externe est par exemple compris entre 7 et 30 mm.
[0017] Le procédé selon l'invention vise à permettre de fabriquer un tel type de câble en une seule opération, c'est-à-dire sans étape de stockage intermédiaire d'un produit semi-fini.
[0018] A cet effet, le procédé de fabrication selon l'invention comprend différentes étapes successives.
[0019] Dans une première étape, le procédé de fabrication prévoit de dérouler le fil d'âme 12 depuis une bobine 20 de fil d'âme et de l'introduire dans un dispositif d'assemblage initial 22. Ce dispositif d'assemblage initial 22 comprend une nacelle d'alimentation 24 montée entre deux volants tournants 26-1,26-2 et un grain d'assemblage 28. De préférence, les deux volants tournants 26-1,26-2 sont solidaires en rotation et la nacelle d'alimentation 24 est suspendue entre les deux volants tournants 26-1,26-2 sans être solidaire en rotation de ces deux volants.
[0020] Selon l'invention, les bobines 30 des fils internes 14 de la couche interne et le grain d'assemblage 28 sont supportés par la nacelle d'alimentation 24, tandis que la bobine 20 de fil d'âme se situe à l'extérieur du dispositif d'assemblage initial 22. Ainsi, la nacelle d'alimentation 24 n'est pas surchargée avec la bobine 20 de fil d'âme 12, ce qui permet d'atteindre une productivité plus élevée et donc d'augmenter la cadence de fabrication de la machine.
[0021] Dans l'installation de fabrication selon l'invention, la bobine 20 de fil d'âme est positionnée sur un dérouleur, de préférence passif et freiné, situé en amont du dispositif d'assemblage initial 22.
[0022] Les bobines 30 de fils internes 14 sont montées sur des dérouleurs supportés par la nacelle d'alimentation 24. De préférence, ces dérouleurs sont passifs et freinés.
[0023] Avantageusement, le procédé prévoit aussi qu'une première torsion est appliquée au fil d'âme 12 lors de son introduction dans la nacelle d'alimentation 24. A cet effet, le fil d'âme 12 passe d'abord autour et à l'extérieur de la nacelle d'alimentation 24 avant d'être introduit à l'intérieur de la nacelle d'alimentation 24. Plus précisément, le fil d'âme 12 subit une torsion après être passé autour de la nacelle d'alimentation 24 et avant d'être introduit à l'intérieur de la nacelle d'alimentation 24. Plus en détail, le fil d'âme 12 est guidé autour de la nacelle d'alimentation 24 par deux axes Al, A2 situés de part et d'autre de la nacelle d'alimentation 24, ainsi que par les deux volants tournants 26-1,26-2, qui comprennent des orifices pour le passage du fil d'âme 12. Le deuxième axe A2 permet de renvoyer le fil d'âme 12 à contresens vers la nacelle d'alimentation 24 et ainsi d'appliquer cette première torsion au fil d'âme 12. De préférence, les deux axes Al, A2 situés de part et d'autre de la nacelle d'alimentation 24 sont solidaires en rotation des deux volants tournants 26-1,26-2.
[0024] Dans une deuxième étape, le procédé de fabrication prévoit d'assembler les fils internes 14 de la couche interne et le fil d'âme 12 avec le dispositif d'assemblage initial 22, les fils internes 14 de la couche interne étant enroulés en hélice autour du fil d'âme 12 à l'aide du grain d'assemblage 28 et des deux volants tournants. Le grain d'assemblage 28 est porté par la nacelle d'alimentation 24 et il prend par exemple la forme d'un oeillet réalisé dans un matériau très résistant aux frottements, comme le carbure ou la céramique par exemple. Plus en détails, la rotation des volants tournants 26-1,26-2 autour de la nacelle d'alimentation 24, combinée au tirage des fils internes et du fil d'âme, entraîne l'enroulement des fils internes autour du fil d'âme au sein du grain d'assemblage 28.
[0025] Dans une troisième étape, le procédé de fabrication prévoit d'extraire du dispositif d'assemblage initial 22 le câble semi-fini SF comprenant le fil d'âme 12 assemblé avec les fils internes 14 de la couche interne. Et dans une quatrième étape, le procédé de fabrication prévoit d'introduire ledit câble semi-fini SF dans un dispositif d'assemblage final 32.
[0026] Dans l'installation de fabrication selon l'invention, le dispositif d'assemblage final 32 se situe en aval du dispositif d'assemblage initial 22.
[0027] Avantageusement, le procédé de fabrication prévoit aussi que le câble semi-fini SF subit une torsion lors de son extraction de la nacelle d'alimentation 24 et avant son introduction dans le dispositif d'assemblage final 32. Par conséquent, le fil d'âme 12 subit une seconde torsion entre sa sortie de la nacelle d'alimentation 24 et avant son entrée dans le dispositif d'assemblage final 32. Cette seconde torsion subie par le fil d'âme en sortie de la nacelle d'alimentation est l'exacte opposée de la torsion qu'il subit avant son entrée dans la nacelle d'alimentation, et elle peut donc être considérée comme une détorsion. Les fils internes 14 subissent leur première torsion lors de leur sortie de la nacelle d'alimentation 24 et avant leur entrée dans le dispositif d'assemblage final 32.
[0028] La torsion du câble semi-fini SF en sortie de la nacelle d'alimentation 24 est obtenue en faisant passer le câble semi-fini SF autour et à l'extérieur de la nacelle d'alimentation 24 avant son introduction dans le dispositif d'assemblage final 32. Plus en détail, le câble semi-fini SF est guidé autour de la nacelle d'alimentation 24 par deux autres axes A3, A4 situés de part et d'autre de la nacelle d'alimentation 24, ainsi que par les deux volants tournants 26-1,26-2, qui comprennent des orifices pour le passage du câble semi-fini SF. Le troisième axe A3 permettant de renvoyer le câble semi-fini SF à contresens vers la nacelle d'alimentation 24 et ainsi d'appliquer ladite torsion au fil d'âme 12, tandis que le quatrième axe A4 permet d'accompagner le câble semi-fini SF vers l'entrée du dispositif d'assemblage final 32. De préférence, le troisième axe A3 et le quatrième axe A4 situés de part et d'autre de la nacelle d'alimentation 24 sont solidaires en rotation des deux volants tournants 26-1,26-2.
[0029] Selon l'invention, le dispositif d'assemblage final 32 comprend un râtelier fixe 34 supportant les bobines 36 de fils externes 16 de la couche externe, un grain d'assemblage 38 fixe et un dispositif de réception 40 du câble fini. Ce second grain d'assemblage 38 prend par exemple la forme d'un oeillet réalisé dans un matériau très résistant aux frottements, comme le carbure ou la céramique par exemple. [0030] De préférence, les bobines 36 de fils externes 16 sont montées sur des dérouleurs passifs et freinés supportés par le râtelier fixe 34. Différents axes, roues ou poulies permettent de conduire les fils externes 16 de leur bobine respective vers le grain d'assemblage 38 de ce dispositif d'assemblage final.
[0031] Le dispositif de réception 40 comprend une nacelle de réception 42 montée entre deux volants tournants 44-1,44-2, et la nacelle de réception 42 supporte une bobine de réception 46 du câble 10 fini et un cabestan 50 permettant de démultiplier l'effort de traction fourni par la bobine de réception. Ce dispositif de réception 40 se situe en aval du dispositif d'assemblage final 32. De préférence, les deux volants tournants 44-1,44-2 sont solidaires en rotation et la nacelle de réception 42 est suspendue entre les deux volants tournants 44-1,44-2 sans être solidaire en rotation de ces deux volants.
[0032] Dans une cinquième étape, le procédé de fabrication prévoit d'assembler les fils externes 16 de la couche externe au câble semi-fini SF avec le grain d'assemblage 38 du dispositif d'assemblage final 32 et sous l'effet de la mise en rotation des volants 44-1,44-2 du dispositif de réception 40. Lors de cette cinquième étape, les fils externes 16 de la couche externe sont enroulés en hélice autour du câble semi-fini SF à l'aide du grain d'assemblage 38 et des deux volants tournants du dispositif d'assemblage final. La rotation des volants 44-1,44-2 du dispositif de réception 40 entraine l'enroulement des fils externes autour du câble semi-fini SF. Lors de ce deuxième assemblage, les volants donnent des torsions aux fils de la couche interne et aux fils de la couche externe permettant d'obtenir un câble fini avec les pas d'enroulement souhaité pour les fils internes de la couche interne et pour les fils externes de la couche externe.
[0033] Dans une sixième étape, le procédé de fabrication prévoit d'enrouler le câble 10 fini sur la bobine de réception 46 en entraînant la bobine de réception 46, assistée par le cabestan 50, en rotation autour de son axe central. La mise en rotation de cette bobine de réception 46 autour de son axe central tire tous les fils constituant le câble et permet leur assemblage au travers des grains d'assemblage des deux dispositifs d'assemblage.
[0034] Avantageusement, le procédé de fabrication prévoit aussi que le câble 10 extrait du dispositif d'assemblage final 32 subit une torsion avant d'être enroulé sur la bobine de réception 46. A cet effet, le câble 10 passe d'abord autour et à l'extérieur de la nacelle de réception 42 avant d'être introduit à l'intérieur de la nacelle de réception 42. Plus précisément, le câble 10 subit une torsion après être passé autour de la nacelle de réception 42 et avant d'être introduit à l'intérieur de la nacelle de réception 42. Plus en détail, le câble 10 est guidé autour de la nacelle de réception 42 par deux axes A5, A6 situés de part et d'autre de la nacelle de réception 42, ainsi que par les deux volants tournants 44-1,44-2 qui comprennent des orifices pour le passage du câble semi-fini SF. Le deuxième axe A6 permet de renvoyer le câble 10 à contresens vers la nacelle de réception 42 et ainsi d'appliquer cette dernière torsion aux fils du câble 10. De préférence, le cinquième axe A5 et le sixième axe A6 situés de part et d'autre de la nacelle de réception 42 sont solidaires en rotation des deux volants tournants 44-1,44-2.
[0035] Comme indiqué précédemment, le procédé selon l'invention prévoit que les déroulages du fil d'âme, des fils internes de la couche interne et des fils externes de la couche externe sont passifs et freinés. Ces déroulages du fil d'âme et des fils de la couche interne et externe sont entraînés par la mise en rotation de la bobine de réception, aidé du cabestan 50, dans sa nacelle de réception.
[0036] Avantageusement, le procédé de fabrication selon l'invention prévoit que les fils internes 14 de la couche interne sont préformés, de préférence plastiquement, avant d'être enroulés en hélice autour du fil d'âme 12 dans la nacelle d'alimentation 24. Plus en détail, les fils internes 14 de la couche interne sont préformés pour favoriser leur mise en hélice autour du fil d'âme 12 dans la nacelle d'alimentation 24. A cet effet, des préformateurs 48 sont prévus sur le trajet des fils internes 14 entre leur bobine respective et le grain d'assemblage du dispositif d'assemblage initial. La préformation permet aussi de donner une légère sur-longueur aux fils internes de la couche interne avant leur assemblage avec le fil d'âme et elle permet d'éviter que le fil d'âme ne ressorte de la couche interne une fois celui-ci assemblé avec les fils internes de cette couche interne en garantissant un espace suffisant pour le fil d'âme à l'intérieur des fils internes de la couche interne.
[0037] Les préformateurs 48 prennent la forme d'axes ou de poulies d'un diamètre compris entre 5 et 10 millimètres. Des axes ou des poulies de renvoi 52 peuvent aussi être prévus entre les bobines des fils internes et les préformateurs 48, ces axes ou ces poulies de renvoi ayant un diamètre plus important que celui des préformateurs 48.
[0038] De préférence, le dispositif d'assemblage initial 22 et sa nacelle d'alimentation 24, le dispositif d'assemblage final 32 et son grain d'assemblage 38 et le dispositif de réception 40 sont alignés le long d'une même direction.

Claims

Revendications
1. Procédé de fabrication d'un câble comprenant un fil d'âme recouvert d'une couche interne de plusieurs fils internes et d'une couche externe de plusieurs fils externes, le procédé comprenant les étapes consistant à :
- dérouler le fil d'âme depuis une bobine de fil d'âme et l'introduire dans un dispositif d'assemblage initial, ce dispositif d'assemblage initial comprenant une nacelle d'alimentation montée entre deux volants tournants et un grain d'assemblage, les bobines de fils internes de la couche interne et le grain d'assemblage étant supportées par la nacelle d'alimentation, et la bobine de fil d'âme se situant à l'extérieur du dispositif d'assemblage initial,
- assembler les fils internes de la couche interne et le fil d'âme avec le dispositif d'assemblage initial, les fils internes de la couche interne étant enroulés en hélice autour du fil d'âme à l'aide du grain d'assemblage et des deux volants tournants,
- extraire du dispositif d'assemblage initial le câble semi-fini comprenant le fil d'âme assemblé avec les fils internes de la couche interne,
- introduire ledit câble semi-fini dans un dispositif d'assemblage final, ledit dispositif d'assemblage final comprenant un râtelier fixe supportant les bobines de fils externes de la couche externe, un grain d'assemblage et un dispositif de réception du câble fini, ledit dispositif de réception comprenant une nacelle de réception montée entre deux volants tournants, et la nacelle de réception supportant une bobine de réception du câble fini,
- assembler les fils externes de la couche externe au câble semi-fini avec le grain d'assemblage du dispositif d'assemblage final et sous l'effet de la mise en rotation des volants du dispositif de réception, les fils externes de la couche externe étant enroulés en hélice autour du câble semi-fini à l'aide du grain d'assemblage et des deux volants tournants du dispositif d'assemblage final,
- enrouler le câble fini sur la bobine de réception.
2. Procédé de fabrication d'un câble selon la revendication 1, dans lequel une torsion est appliquée au fil d'âme lors de son introduction dans la nacelle d'alimentation.
3. Procédé de fabrication d'un câble selon la revendication 2, dans lequel le câble semi-fini subit une torsion lors de son extraction de la nacelle d'alimentation et avant son introduction dans le dispositif d'assemblage final.
4. Procédé de fabrication d'un câble selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le câble extrait du dispositif d'assemblage final subit une torsion avant d'être enroulé sur la bobine de réception.
5. Procédé de fabrication d'un câble selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les déroulages du fil d'âme, des fils internes de la couche interne et des fils externes de la couche externe sont passifs et freinés.
6. Procédé de fabrication d'un câble selon la revendication 5, dans lequel les déroulages du fil d'âme et des fils de la couche interne et externe sont entraînés par la mise en rotation de la bobine de réception, assistée par un cabestan, dans sa nacelle de réception.
7. Procédé de fabrication d'un câble selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les fils internes de la couche interne sont préformés avant d'être enroulés en hélice autour du fil d'âme dans la nacelle d'alimentation.
8. Procédé de fabrication d'un câble selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le fil d'âme est assemblé avec une couche interne de six fils internes et avec une couche externe de onze fils externes.
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