WO2016051256A1 - Procédé de fabrication par double torsion d'un câble anti-feu à toron de cuivre-mica, lyre adaptée et ligne de fabrication adaptée, câble anti-feu obtenu - Google Patents

Procédé de fabrication par double torsion d'un câble anti-feu à toron de cuivre-mica, lyre adaptée et ligne de fabrication adaptée, câble anti-feu obtenu Download PDF

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WO2016051256A1
WO2016051256A1 PCT/IB2015/001735 IB2015001735W WO2016051256A1 WO 2016051256 A1 WO2016051256 A1 WO 2016051256A1 IB 2015001735 W IB2015001735 W IB 2015001735W WO 2016051256 A1 WO2016051256 A1 WO 2016051256A1
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WO
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mica
cable
double
strand
lyre
Prior art date
Application number
PCT/IB2015/001735
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English (en)
Inventor
Enrique ROUSSELET
Denis GIANONCELLI
Original Assignee
Setic Sas
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    • D07B2501/40—Application field related to rope or cable making machines
    • D07B2501/406—Application field related to rope or cable making machines for making electrically conductive cables

Definitions

  • a method of manufacturing by double torsion of a copper-mica strand fire-proof cable, adapted lyre and adapted manufacturing line, fire-resistant cable obtained.
  • the present invention relates to the technical sector of cable, employing in particular assemblers "lyres”, and more specifically the manufacture of special cables called “fire”.
  • fire special cables
  • These "fireproof” cables have fire / heat resistance properties, most of which are standardized, and in any case are well known to those skilled in the art.
  • the assemblers “lyre (s)” are machines traversed by one / more strands or “son” or “wires” or alternatively, having a curved portion in rotation (lyre) which guides the / the strands or son during the crossing, thereby printing the final cable “assembled” or “strand” a twist before the exit of the machine at a die and rocket.
  • a known solution is to protect the cable with one or more mica tape (s).
  • a known method for achieving this industrially consists of a two-step process.
  • the first step is to classically manufacture a strand (also called “twisting") by passing the strand elements, from a unwinder or “pay-off” son or strands (wires), in a double torsion assembler in particular mono-lyre type (that is to say with a single rotating element in the assembly machine).
  • Technique also known as "Double Twist Bunching Machine”.
  • wires or strands are often made of copper, because of electrical or similar applications, but may consist wholly or partly of other materials, also depending on the intended final application for the cable.
  • the strand being thus formed by double torsion is then deposited, in a second separate step of "stranding of the strand" on a dedicated manufacturing line, a ribbon of mica on the strand. This is done in a concentric ribbon (vertical or horizontal) or tangential.
  • FIG. 1A shows the manufacture of a "strand" T from a wire unwinder DR which then conventionally passes through an assembly called “double twist” in this case “mono-lyre".
  • the "lyre” L is a rotating curved element, the strand or wire being guided by “guides” in or on this curved element in rotation.
  • FIG. 1B it can be seen that, in the prior art, the "mica ribbon” RM coming from a DM mica unwinder is then deposited on this strand.
  • This process has many disadvantages. On the one hand, it comprises two distinct stages, with dedicated production lines, which is in principle an absolutely major disadvantage in any industry, including this one: investments, floor space occupied by the two lines of machines, transfer of one line to another, higher handling cost, handling equipment, etc.
  • the overall production time is also very long because of the low speed of production of a known concentric (vertical or horizontal) or tangential ribbon (in fact, in the previous two-step process, for taping, users can use a concentric tape machine (vertical or horizontal or tangential).
  • the concentric ribbon (vertical or horizontal) and tangential ribbon are two different machines but have the same function (removal of mica tape by turning around the strand) and the same disadvantages.
  • the two types of ribbons (concentric and tangential), can be used in an equivalent way in the current process.
  • a concentric, or tangential, tape machine requires the use of small ribbon or bobbin rolls, which represents a low storage capacity. It is therefore necessary to very often stop the production line of the concentric or tangential ribbon, in order to replenish the ribbon into slabs or coils of mica.
  • the main disadvantage of using small wafers or bobbins in the two-step process is to have to stop the machine often and to make "piecings" (or connections between the ribbon strips).
  • two pancakes or successive coils using joints which represents a third step and a risk of defect.
  • the seal junction between the two ends of ribbon creates a slight extra thickness on the product. And since the length of ribbon on the wafers or bobbins is low, these joints, and therefore these extra thicknesses, come back very often.
  • Seal removal must be perfect to avoid imperfections and snags during the final extrusion step; otherwise it may damage the product.
  • the present invention must obviously maintain or if possible improve the quality of the finished product.
  • the cables according to the invention must easily pass the "fire” tests as well as the other tests (electrical, resistance, uniformity of properties over the entire length, etc ...) which are also known.
  • a technical problem is also to reduce possible imperfections due to the "joints" mentioned above.
  • the stranding and taping operations are carried out by a general means which is based on a method of manufacturing a double-twist "mica" type fire-resistant cable (generally copper or "mica-stranded" cable or cable).
  • Copper is most often used for cable, and in the present application the term “copper” will also denote all products, especially metals, in particular electrically conductive, and generally any strand, wire or cable type product. which the skilled person might wish employment, and which he would understand that this use is possible without major modification of the method or machines and equipment or tools according to the invention.
  • the formation of the strand is done in a conventional manner.
  • the invention relates to the fact that this strand (cable) is rubanné mica before the assembly undergoes a double twist.
  • the preferred mode removes the capstan to greatly reduce the number of P-pulleys.
  • the RL ribbon or RL sliders are integrated into the assembler as the skilled person knows do for reels or unwinders, the mica or strips being deposited in a suitable circuit before or at level of the input of the lyre to undergo the double twist with the strand (cable).
  • suitable circuit is meant the fact that the mica tape (s), preferably one or two, are guided by rollers and other known return systems to be deposited on the strand as this deposit is described below.
  • the process according to the invention is therefore characterized in that: - one or more strands or wires ("cable”) (preferably only one) (hereinafter-included in the drawing) are loosened for simplicity, from one or more DRs, preferably one,
  • BF that is put on the production line in one or more RL linear conveyor belts, preferably placed on the production line, or optionally integrated into the collator, (preferably one or two, or a ribbon linear one having one or more reels or supply unwinders mica ribbons, DM, preferably one or two coils or mica unwinders), the resulting product (ribbon cable mica or here CRM for simplicity) being sent to the input of a lyre of a machine known as "double-twisted lyre collator" (hereinafter ALDT), said CRM thus being subjected to a double-twist step, the resulting product, double-twisted mica-strand cable (hereinafter for simplicity CRM- DT) being subjected to any other usual complementary step for a cable produced by a double-twisted lyre.
  • ALDT double-twisted lyre collator
  • on the production line is meant the fact that the tape machines are arranged next to or in parallel with said line, before the entry of the assembler or near the entrance or at the entrance, as shown in the appended FIG. 2 - option with two DM mica pickups; and by “integrated in the assembler” is meant that the mica ribbon unwinders are integrated into the assembler, especially in the volume defined by the rotation of the lyre, with a suitable circuit for depositing the ribbon or ribbons as explained above.
  • such a complementary step is a cladding.
  • the current prototype uses two successive RM ribbons each with a reel or mica DM unwinder.
  • the method according to the invention is therefore further characterized in that it implements a linear ribbon (also called “longitudinal") comprising one or two DM supply coils mica ribbon adapted (s) to deposit the ribbons or ribbons mica at the entrance of the stranding machine (or double twist collator).
  • a linear ribbon also called “longitudinal”
  • DM supply coils mica ribbon adapted (s) to deposit the ribbons or ribbons mica at the entrance of the stranding machine (or double twist collator).
  • the method also includes the option of such a tape with more than two, including three or four, mica ribbon supply coils adapted to deposit the input mica tape (s). of stranding machine.
  • the two mica ribbons are preferably identical, but may be different.
  • ribbons generally consist of three layers:
  • 3rd layer inorganic paper (providing suppleness).
  • first ribbon first layer
  • second ribbon second layer
  • the ribbon widths can be different between the l st and 2 -th layers.
  • the junction step between two bobbins or slabs is a disadvantage that has been mentioned above; this step still exists in the one-step process according to the invention.
  • the capacity of the bobbins used with the longitudinal ribboner (type of ribboner preferably used in the process developed according to the invention) is much greater than the wafers or small bobbins used in the two-stage prior art process. .
  • the number of junctions will therefore be much smaller according to the invention. The disadvantage in question is therefore greatly reduced.
  • the average capacity of the slabs employed in the prior art is 300 meters in length of mica tape
  • the coils used in the process developed according to the invention have on average (and without limitation) a length of 3000 meters or more (the length depends on the ribbon widths used which we saw that it could vary).
  • the solution developed according to the invention therefore allows in practice 9 times less manual junctions than with the current method.
  • the method is further characterized in that it implements a direct pull ALDT, comprising a roller lyre.
  • the invention also relates to machines and tools for implementing the above method.
  • a "direct-drawn" machine modified to avoid or limit the friction points will be most preferably used.
  • An example of modification lies in reducing the number of pulleys inside the machine; a standard “bunching” machine (or “assembly”) with capstan has on average or in general 17 pulleys between the exit of the lyre and the coil, (cf figure 3).
  • FIG. 4 shows such a standard "bunching" machine with capstan, of the prior art.
  • the strand or wire or cable enters, and is guided by, the lyre before passing into a capstan and being returned to a receiver coil integrated into the rotation volume of the lyre.
  • a machine modified according to the invention is characterized in that it no longer comprises a capstan, with a corollary reduction of friction and stress due to the radii of curvature, and therefore according to the best embodiment to date has only two pulleys between the output of the lyre and the coil (see Figure 5).
  • This modification greatly reduces friction, favorably modifies the radii of curvature, reduces the number of referrals, and reduces overall the risk of damaging the properties of mica.
  • This modification reduces the length of the lyre and its balloon, which reduces the centrifugal effect, and thus reduces the stresses induced on the final product (strand + mica tape).
  • FIG. 6 shows an example of a roller thruster used for the application of mica with the double twist solution developed.
  • E is the input side
  • S is the output side.
  • FIG. 7 shows a definition of the "ball" B of a lyre, although this definition is fully known to those skilled in the art.
  • the lyre can be modified depending on the machine used. This is part of the general knowledge of the skilled person.
  • Rollers of passage of the strand in the lyre have been optimized, cf. Figure 8, to minimize friction, and thereby increase the final quality of the product.
  • the length of the lyre and its balloon have been reduced to be able to adapt to the method of the invention of depositing double twist mica tape.
  • NOTE The "balloon" is the distance between the top of the lyre and the central axis of the rotating machine, see Figure 6)
  • the friction one increases them or one reduces them according to the direction of the modification
  • to optimize the path of the strand with ribbon it is also necessary to optimize the height of the rollers.
  • One feature is that the distance between each roller is reduced to the middle of the lyre (at the top of the balloon) to better accompany the product in the curve, and minimize the phenomena of centrifugal force.
  • the material of the roller is carefully selected (carbide or ceramic) to avoid friction ("sticking") between the surface of the roller and the outer surface of the tape.
  • the fact of also reducing these phenomena of friction between the ribbon and the roller makes it possible for the ribbon to better follow and to accompany the torsion effect subjected to the strand, and therefore to the whole of the product, this with the aim of improving the final quality of the finished product.
  • This voltage setting is also a parameter that will be understood by those skilled in the art.
  • Angular adjustment the present invention also comprises angular adjustment means for removing the mica ribbon. See Figure 9.
  • This system consists in particular (FIG. 10) of a graduation rule RG (or “graduated”) for positioning the angle of deposition of the mica ribbon on the strand, controlled by a crank M, the whole cooperating with a PR part allowing the rotation, and optimizes the laying of the ribbon around the strand, and reduce the angles, or the points of friction between the die, the ribbon and the strand at the time of removal.
  • a graduation rule RG or “graduated”
  • FIG. 11 represents (in top view of FIG. 10) the detail of the crank M with a possible direction of rotation SR and the axis of rotation AR.
  • the bold solid line represents the strand T (in particular FIG. , copper) and the bold dotted one represents the RM ribbon of mica.
  • a stranded strand TR (1) that is to say a copper on which is deposited a ribbon of mica.
  • the fact of laying the ribbon longitudinally avoids the phenomena of "flaking" (mica particles that take off and fly off the ribbon) that are encountered in the removal of ribbon with concentric ribbon and tangential ribbon.
  • the fact of depositing the ribbon with longitudinal ribboners makes it possible to better preserve the initial quality of the mica and the mica ribbon and thus the fire properties.
  • the invention has also developed tools for "shaping the ribbon”: shaping is done using “trumpet dies” that exist on the market and are known to those skilled in the art.
  • the selection of “trumpet dies” makes it possible to preform the ribbon around the strand, and thus to accompany it during the removal.
  • the end of the die has a snail shaped beak that allows to "preform” the tape and deposit it around the copper reducing friction and deformation.
  • FIG. 13 represents a BF die block and the manner in which the mica tape RM is deposited around the strand T.
  • FIG. 14 is a schematic enlargement of the zone Z surrounded in FIG. 13, in order to "visualize” more precisely the deposit ( a kind of spiral schematically represented by the arrow) of the mica tape RM around the copper strand T in the die.
  • Figure 15 also shows the mode of deposition in this type of "trumpet" die of the mica ribbon on the strand T, in perspective.
  • the present invention relates to the use of a cable in any field of industry including building, automotive industry or “automotive”, aeronautics, aerospace ...

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Wire Processing (AREA)

Abstract

Le secteur technique concerné est celui de la câblerie, employant notamment des assembleuses à « lyres », et plus spécifiquement la fabrication de câbles spéciaux dits « anti-feu ». L'invention concerne un procédé, et les machines et équipements adaptés, de fabrication de câble anti-feu de type rubanné « mica » comportant une ligne d'assemblage à assembleuse à lyre double torsion (ALDT), de brins ou fils (BF) en provenance d'au moins un dérouleur (DR), et au moins un dérouleur (DM) de ruban mica (RM), éventuellement deux, effectué en une seule étape et sur une seule ligne de production dans laquelle le ou les rubans mica est/sont déposés sur le toron et subissent ladite double torsion avec le toron, dans ladite assembleuse. Réduction du nombre des joints, diminution des contraintes sur le ruban mica, meilleure productivité, meilleure qualité finale, réduction des coûts et temps de production.

Description

Procédé de fabrication par double torsion d'un câble anti-feu à toron de cuivre-mica, lyre adaptée et ligne de fabrication adaptée, câble anti-feu obtenu.
SECTEUR TECHNIQUE
La présente invention concerne le secteur technique de la câblerie, employant notamment des assembleuses à « lyres », et plus spécifiquement la fabrication de câbles spéciaux dits « anti-feu ». Ces câbles « anti-feu » possèdent des propriétés de résistance au feu / à la chaleur dont la plupart sont normalisées, et en tout cas sont bien connues de l'homme de métier.
De manière également bien connue, les assembleuses à « lyre(s) » sont des machines traversées par un / plusieurs brins ou « fils » ou « wires » ou encore, comportant une partie incurvée en rotation (lyre) qui guide le/les brins ou fils lors de la traversée, imprimant ainsi au câble final « assemblé » ou « toron » une torsion avant la sortie de la machine au niveau d'une filière et fusée.
ART ANTERIEUR
Le besoin important en câbles anti-feu est bien identifié. Les normes et impératifs divers sont également connus.
Une solution connue consiste à protéger le câble par un, ou plusieurs, ruban(s) de mica. Un procédé connu pour y parvenir industriellement consiste en un procédé en deux étapes.
La première étape consiste à fabriquer classiquement un toron (encore dénommé « tordon ») en faisant passer les éléments du toron, à partir d'un dérouleur ou « pay-off » de fils ou brins (wires), dans une assembleuse double torsion notamment de type mono-lyre (c'est à dire avec un seul élément tournant dans la machine d'assemblage). Technique encore dénommée « process buncher » double torsion (« Double Twist Bunching Machine »).
Les fils ou brins sont souvent constitués de cuivre, en raison des applications électriques ou analogues, mais peuvent être constitués en totalité ou en partie d'autres matériaux, également en fonction de l'application finale envisagée pour le câble.
Le toron étant ainsi formé par double torsion, on dépose ensuite, dans une seconde étape distincte de « rubannage du toron », sur une ligne de fabrication dédiée, un ruban de mica sur le toron. Ceci est effectué dans un rubanneur concentrique (vertical ou horizontal) ou tangentiel.
On a représenté très schématiquement ce procédé de l'art antérieur (car ceci est bien connu) sur la figure 1 annexée, qui se compose des figures 1A et 1B (respectivement première et seconde étape de l'art antérieur). On voit sur la figure 1A la fabrication d'un « toron » T à partir d'un dérouleur DR de fil qui ensuite passe classiquement dans une assembleuse dite « double torsion » dans ce cas « mono-lyre ». On rappelle que la « lyre » L est un élément incurvé tournant, le brin ou fil étant guidé par des « guides » dans ou sur cet élément incurvé en rotation. Sur la figure 1B on voit que, dans l'art antérieur, on dépose ensuite sur ce toron le « ruban mica » RM provenant d'un dérouleur mica DM.
Ce procédé présente de très nombreux inconvénients. Il comporte d'une part deux étapes distinctes, avec des lignes de production dédiées, ce qui est par principe un inconvénient absolument majeur dans toute industrie, dont celle-ci : investissements, encombrement au sol par les deux lignes de machines, transfert d'une ligne à l'autre, coût de manutention plus élevé, équipement de manutention, etc ...
Le temps global de production est de plus très long en raison de la faible vitesse de production d'un rubanneur concentrique (vertical ou horizontal) ou tangentiel connu (en fait, dans le procédé antérieur en deux étapes, pour le rubannage, les utilisateurs peuvent utiliser un rubanneur concentrique (vertical ou horizontal ou tangentiel).
Le rubanneur concentrique (vertical ou horizontal) et le rubanneur tangentiel sont deux machines différentes mais qui ont la même fonction (dépose de ruban de mica en tournant autour du toron) et les mêmes inconvénients.
Les deux types de rubanneurs (concentrique et tangentiel), sont utilisables de manière équivalente dans le procédé actuel.
Un rubanneur concentrique, ou tangentiel, exige l'emploi de galettes de rubans ou de bobinots de petites tailles, ce qui représente une faible capacité de stockage. Il est donc nécessaire de stopper très souvent la ligne de production du rubanneur concentrique, ou tangentiel, afin de réapprovisionner le rubanneur en galettes ou bobinots de mica.
Ceci aggrave encore l'inconvénient général de devoir employer deux lignes distinctes.
L'inconvénient principal d'utiliser des galettes ou des bobinots de petites tailles, dans le procédé à deux étapes (rubanneur concentrique ou rubanneur tangentiel) est de devoir arrêter souvent la machine et de faire des « rattaches » (ou raccords entre les rubans de deux galettes ou bobinots successifs) à l'aide de joints ce qui représente une troisième étape et un risque de défaut. Le joint (jonction entre les deux extrémités de ruban) crée une légère surépaisseur sur le produit. Et comme la longueur de ruban sur les galettes ou les bobinots est faible, ces joints, et donc ces surépaisseurs, reviennent très souvent.
La dépose de joint doit être parfaite pour éviter les imperfections et les accrocs lors de l'étape finale d'extrusion ; sinon cela risquerait d'endommager le produit.
La résultante, outre un risque accru de défauts, est de plus un coût de fabrication très élevé.
Bien que ces problèmes soient bien connus et depuis longtemps, l'industrie concernée s'est contentée des procédés et machines actuels et à la connaissance du demandeur, il n'existe pas de technologies efficaces à l'échelle industrielle visant à remédier à ces inconvénients graves.
Un des mérites du Demandeur est de ne pas s'être accommodé des défauts graves existants.
PROBLEME TECHNIQUE
La présente invention doit évidemment conserver ou si possible améliorer la qualité du produit fini.
Notamment, les câbles selon l'invention doivent aisément passer les tests « anti- feu » ainsi que les autres tests (électriques, résistance, uniformité des propriétés sur toute la longueur, etc...) qui sont également connus.
Comme le sait l'homme de métier, il n'existe pas vraiment une « échelle » de « degré » dans ces tests. Il existe plusieurs normes de tests au feu, en fonction des utilisations (industries, bâtiment, industrie automobile ou « automotive », aéronautique, aérospatiale...) et des pays où le produit fini sera utilisé. Plusieurs éléments peuvent venir augmenter la difficulté du test au feu (température de flamme, durée du test, choc sur le câble, projection d'eau, tension dans le câble, utilisation d'une gaine, nombre de câbles testés en même temps...). Bien sûr, la température de flamme, la durée du test et la tension appliquée dans le câble restent des paramètres très importants, et conditionnent telle ou telle norme.
Il est également capital de conserver ou d'augmenter le taux de recouvrement du toron (généralement en fils ou brins de cuivre) par le ruban mica, de conserver la géométrie requise du produit fini, dont la notion de toron de section la plus « circulaire » ou « ronde » possible, et sans « courbure » ni « déviation » du câble (ou toron) rubanné, cette caractéristique étant importante également pour assurer la fiabilité de l'étape finale de gainage du toron rubanné mica.
Un problème technique est également de réduire les imperfections possibles dues aux « joints » mentionnés ci-dessus.
Pour toutes les raisons bien connues dans toutes les industries, dont celle-ci, les coûts doivent être contrôlés et si possible abaissés, la productivité doit être sans cesse améliorée, avec pour corollaire dans le cas présent une réduction du temps de manutention et des arrêts de la ligne, et si possible une vitesse de production augmentée.
Il est également impératif que la nouvelle technologie soit ou reste ou devienne suffisamment flexible pour s'adapter aux différentes requêtes spécifiques des Clients, aux différentes normes anti-feu (ou autres normes) de différents pays et/ou de différentes applications comme le BTP (bâtiment et travaux publics), aéronautique, aérospatiale, industrie automobile ou « automotive », ferroviaire, industrie navale, engins divers y compris à usage militaire, etc...
De plus, le Demandeur a souhaité se donner la possibilité de présenter à ses Clients un dépôt de deux couches de ruban mica. Cette dernière exigence est naturellement rigoureusement contradictoire avec une augmentation de la productivité, car elle suppose des opérations distinctes supplémentaires, dans l'état actuel de la technique.
Un autre mérite du Demandeur est d'avoir entrepris des frais importants de R&D pour s'attaquer à l'ensemble de ces problèmes, malgré les faibles chances de succès, étant donné le grand spectre de problèmes techniques posés, dont le dépôt éventuel de deux couches de mica. SOLUTION TECHNIQUE
La solution technique recherchée, autre mérite du Demandeur, n'a pas visé à apporter un léger « plus » dans tel ou tel aspect des problèmes, mais a visé à élaborer un procédé radicalement différent et extrêmement « audacieux » (donc avec un risque d'échec élevé et connu, et délibérément accepté).
La solution visée réside en effet dans la suppression pure et simple du concept actuel de double étape (double torsion et rubannage), ce qui a obligé à revoir intégralement toutes les pratiques et à développer des procédés et machines entièrement et radicalement innovantes. II n'est pas interdit de considérer que le succès de la démarche, cf. ci-dessous, est aussi surprenant que la démarche était audacieuse. Selon l'invention, les opérations de toronnage et de rubannage se font par un moyen général qui repose sur un procédé de fabrication de câble anti-feu de type « mica » à double torsion (toron ou câble ou tordon généralement de cuivre « rubanné mica ») comportant l'emploi d'une ligne d'assemblage , par une machine ou assembleuse à lyre double torsion, notamment mono-lyre, de brins ou fils en provenance d'au moins un dérouleur de fils ou brins (« câble »), notamment en cuivre, et d'au moins un dérouleur de ruban mica, caractérisé en ce qu'il est effectué en une seule étape mise en œuvre sur une seule ligne de production (ou « d'assemblage ») dans laquelle le ou les rubans mica est/sont déposé(s) sur le toron (« câble ») et subissent ensuite ladite double torsion avec le toron, dans ladite assembleuse.
On emploie le plus souvent du cuivre pour le câble, et dans la présente demande ce terme « cuivre » désignera également tous les produits, notamment métaux, notamment conducteurs de l'électricité, et de manière général tout brin, fil ou produit de type câble dont l'homme de métier pourrait souhaiter l'emploi, et dont il comprendrait que cet emploi est possible sans modification majeure du procédé ou des machines et équipements ou outils selon l'invention.
Il n'était absolument pas évident que le ou les rubans de mica puissent résister (risque d'endommagement) à une étape de double torsion, dans une assembleuse, l'homme de métier connaissant bien à la fois les propriétés « délicates » du ruban mica et les contraintes mécaniques énormes imposées par une double torsion. Le procédé connu en soi de « double torsion » impose de manière connue de nombreux réglages très précis, que l'on doit effectuer de manière répétitive : il n'était pas évident que le ou les rubannages de mica s'y prêtent, ni ne perturbent les réglages habituels du toronnage. L'invention (cf. figure 2 (figure 2A et figure 2B)) vise notamment un procédé de fabrication de câble anti-feu de type « mica » double torsion comme décrit ci- dessus et caractérisé en ce qu'il est effectué en une seule étape et sur une seule ligne de production dans laquelle le ou les rubans mica subissent une double torsion avec le toron, ce procédé employant (ou mettant en œuvre) : - un ou des dérouleurs DR (« pay-off machines ») de brins ou fils (« wires ») (ou encore « câble »), généralement en cuivre, suivis sur la ligne (c'est-à-dire dans le sens du défilement des brins ou fils (câble) BF sortant du / des dérouleur(s) ou « pay-off ») d'un ou plusieurs, de préférence deux, rubanneurs linéaires (dérouleurs de un ou plusieurs rubans mica, de préférence deux) RL disposés « en série » sur la ligne dérouleur(s) - assembleuse double torsion à lyre, c'est-à-dire entre le/les dérouleurs DR et l'assembleuse à lyre, ces rubanneurs RL étant eux-mêmes suivis sur la ligne par une assembleuse double torsion à lyre, notamment mono-lyre, qui va traiter le câble ou toron rubanné mica pour produire en sortie un câble ou toron rubanné mica double torsion (TM).
La formation du toron (ou tordon ou câble) se fait de manière classique. L'invention concerne le fait que ce toron (câble) est rubanné mica avant que l'ensemble ne subisse une double torsion. Comme on le verra ci-dessous, le mode préféré supprime le cabestan pour considérablement réduire le nombre des poulies P.
Selon une option actuellement non préférée, le ou les dérouleurs RL de ruban mica sont intégrés à l'assembleuse comme l'homme de métier sait le faire pour des bobines ou dérouleurs, le ou les rubans mica étant déposés selon un circuit adapté avant ou au niveau de l'entrée de la lyre afin de subir la double torsion avec le toron (câble). Par « circuit adapté », on désigne le fait que le ou les rubans mica, de préférence un ou deux, sont guidés par des galets et autres systèmes connus de renvoi pour être déposés sur le toron comme ce dépôt est décrit ci-dessous.
Le procédé selon l'invention est donc caractérisé en ce que : - on déroule un ou des brins ou fils (« câble ») (de préférence, un seul) (ci- après - y-compris sur le dessin) BF par simplicité, depuis un ou des dérouleurs DR, de préférence un,
BF que l'on fait passer sur la ligne de production dans un ou plusieurs rubanneurs linéaires RL, soit disposés de préférence sur la ligne de production, soit en option intégrés à l'assembleuse, (de préférence un ou deux, ou bien un rubanneur linéaire comportant une ou plusieurs bobines ou dérouleurs d'alimentation en rubans mica, DM, de préférence une ou deux bobines ou dérouleurs mica), le produit résultant (câble rubanné mica ou ici CRM par simplicité) étant envoyé sur l'entrée d'une lyre d'une machine dite « assembleuse à lyre à double torsion » (ci-après ALDT), ledit CRM étant ainsi soumis à une étape de double torsion, le produit résultant, câble double torsion rubanné mica (ci-après par simplicité CRM-DT) étant soumis à toute autre étape complémentaire usuelle pour un câble produit par une lyre double-torsion.
Par « sur la ligne de production » on désigne le fait que les rubanneurs sont disposés à côté ou en parallèle de ladite ligne, avant l'entrée de l'assembleuse ou proche de l'entrée ou au niveau de l'entrée, comme représenté sur la figure 2 annexée - option à deux dérouleurs mica DM ; et par « intégrés à l'assembleuse » on désigne le fait que le ou les dérouleurs de ruban mica sont intégrés à l'assembleuse, notamment dans le volume défini par la rotation de la lyre, avec un circuit adapté de dépôt du ou des rubans, comme expliqué ci-dessus.
Notamment, mais non limitativement, une telle étape complémentaire est un gainage. Le prototype actuel emploie deux rubanneurs successifs RM avec chacun une bobine ou dérouleur de mica DM.
Cette disposition rend le positionnement angulaire pour chaque ruban plus facile à régler, et de façon indépendante, mais n'est pas limitative. II est en effet également possible d'employer un seul rubanneur RM comportant deux bobines ou dérouleurs DM de ruban mica, à condition de modifier le positionnement angulaire de deux rubans au moyen d'un seul rubanneur. Une telle configuration est techniquement un peu plus complexe, mais largement à la portée de tout homme de métier dominant la connaissance des réglages déjà effectués sur les machines de l'art antérieur.
Le procédé selon l'invention est donc encore caractérisé en ce qu'il met en œuvre un rubanneur linéaire (encore dénommé « longitudinal ») comportant une ou deux bobines DM d'alimentation en ruban mica adaptée(s) pour déposer le ou les rubans mica en entrée de toronneuse (ou assembleuse double torsion).
Sous réserve de procéder à des réglages angulaires plus délicats, le procédé comporte également l'option d'un tel rubanneur comportant plus de deux, notamment trois ou quatre, bobines d'alimentation en ruban mica adaptées pour déposer le ou les rubans mica en entrée de toronneuse.
Les deux rubans mica sont de préférence identiques, mais peuvent être différents.
En effet, les rubans sont généralement constitués de trois couches :
1ère couche = mica (pour les propriétés au feu),
2ième couche = fibre de verre (apportant les propriétés mécaniques),
3ième couche = papier inorganique (apportant la souplesse).
C'est principalement la quantité de mica qui varie sur le ruban (et qui apporte les propriétés au feu). Donc techniquement, il est possible d'utiliser un premier ruban (première couche) avec une quantité X de mica, et un deuxième ruban (deuxième couche) avec une quantité Y de mica.
Par ailleurs, les largeurs de ruban peuvent être différentes entre la lère et la 2lème couches. L'étape de jonction entre deux bobinots ou galettes est un inconvénient qui a été mentionné ci-dessus ; cette étape existe encore dans le procédé en une étape selon l'invention. Cependant, la capacité des bobinots utilisés avec le rubanneur longitudinal (type de rubanneur utilisé de préférence dans le procédé développé selon l'invention) est beaucoup plus importante que les galettes ou les petits bobinots utilisés dans le procédé de l'art antérieur en deux étapes. Le nombre de jonctions va donc être beaucoup moins important selon l'invention. L'inconvénient en cause est donc fortement réduit. A titre d'exemple, la capacité moyenne des galettes employées dans l'art antérieur est de 300 mètres de longueur de ruban mica, alors que les bobinots utilisés dans le procédé développé selon l'invention présentent en moyenne (et à titre non limitatif) une longueur de 3000 mètres, voire plus (la longueur dépend des largeurs de ruban utilisées dont on a vu qu'elle pouvait varier). La solution développée selon l'invention autorise donc en pratique 9 fois moins de jonctions manuelles qu'avec le procédé actuel.
Ceci se traduit par un arrêt de la production beaucoup moins fréquent, ainsi qu'une meilleure continuité du produit fini, tout en limitant les phénomènes pouvant venir perturber la qualité finale du produit. Le procédé est encore caractérisé en ce qu'il met en œuvre une ALDT à tirage direct, comportant une lyre à galet.
L'invention concerne encore les machines et outils permettant la mise en œuvre du procédé ci-dessus.
De plus, comme cela sera indiqué ci-dessous, des outils spécifiques ont été développés au niveau entre autres des moyens de réglage.
Selon l'invention, on utilisera de manière tout à fait préférée une machine « à tirage direct » modifiée pour éviter ou limiter les points de friction. Un exemple de modification réside en la réduction du nombre de poulies à l'intérieur de la machine ; une machine de « bunching » (ou « assemblage ») standard avec cabestan comporte en moyenne ou en général 17 poulies entre la sortie de la lyre et la bobine, (cf. figure 3 ).
On notera que sur la figure 3 qui se compose des figures 3A, 3B et 3C, on ne voit que 4 poulies car c'est une vue de côté. En effet, les deux dernières poulies sont un ensemble de poulies les unes à côtés des autres. Ce schéma est présenté à titre indicatif d'un agencement de poulies, dans une machine de « buncher » (assemblage) de l'art antérieur et qui n'existent plus sur la machine développée selon l'invention pour la fabrication du produit rubanné mica ou câble rubanné mica TM.
On a représenté sur la figure 4 une telle machine de « bunching » standard avec cabestan, de l'art antérieur. Le brin ou fil ou câble entre dans, et est guidé par, la lyre avant de passer dans un cabestan et d'être renvoyé vers une bobine de réception intégrée dans le volume de rotation de la lyre.
Ceci est totalement connu et ne nécessite pas l'emploi de références numériques.
Une machine modifiée selon l'invention est caractérisée en ce qu'elle ne comporte plus de cabestan, avec réduction corollaire des frictions et contraintes dues aux rayons de courbure, et donc selon le meilleur mode de réalisation à ce jour ne comporte plus que deux poulies entre la sortie de la lyre et la bobine (cf. figure 5). Cette modification diminue fortement les frictions, modifie favorablement les rayons de courbure, réduit le nombre de renvois, et réduit globalement les risques d'endommager les propriétés du mica. L'homme de métier comprendra la modification en comparant les figures 4 et 5, et notamment la disparition du cabestan, et la réduction des renvois et rayons de courbure sans qu'il soit besoin ici encore de faire appel à des références numériques.
Cette modification réduit la longueur de la lyre et son ballon, ce qui permet de réduire l'effet centrifuge, et donc de réduire les contraintes induites sur le produit final (toron + ruban mica).
On trouvera sur la figure 6, un exemple d'une lyre à galet utilisé pour l'application du mica avec la solution double torsion développé. E désigne le côté d'entrée, et S le côté de sortie. fsur toutes les figures, les mêmes références ont les mêmes significations-)
On trouvera sur la figure 7 une définition du « ballon » B d'une lyre, bien que cette définition soit totalement connue de l'homme de métier. La lyre peut être modifiée en fonction de la machine utilisée. Ceci fait partie des connaissances générales de l'homme de métier.
Galets de passage du toron dans la lyre : la hauteur, la forme, le type et le nombre de galets ont été optimisés, cf. figure 8, pour réduire au minimum les frottements, et par ce biais, augmenter la qualité finale du produit.
La hauteur des galets a été optimisée en fonction de plusieurs critères, sur le prototype qui représente à ce jour le meilleur mode de réalisation : le prototype fait également appel à des optimisations ou modifications que l'on peut résumer non limitativement comme suit, et sur lesquelles l'homme de métier peut jouer : - La gamme de section des produits réalisable sur la machine (diamètre de passage du toron avec ruban => 3,8mm sur l'exemple de la figure 8)
Réduire au maximum les effets de la force centrifuge (les galets sont situés sur une pièce en rotation, la lyre)
L'encombrement et la disposition des composants de la machine => pour éviter que les galets viennent percuter une autre partie de la machine (berceau, poulie de dépose, bobine...)
La longueur de la lyre et son ballon ont été réduites pour pouvoir s'adapter au procédé de l'invention de dépose de ruban mica en double torsion. (NOTE : le « ballon » est la distance entre le sommet de la lyre et l'axe central de la machine en rotation, cf. figure 6) Cependant, si l'on modifie le ballon d'une lyre, on modifie la trajectoire du toron avec ruban mica, donc les frottements (on les augmente ou on les réduit selon le sens de la modification) ; pour optimiser la trajectoire du toron avec ruban (pour réduire au maximum les frottements) il faut donc aussi optimiser la hauteur des galets.
Bien sûr, à une certaine vitesse (vitesse à laquelle le toron avec le ruban sera en permanence plaqué sur la lyre sous l'effet de la force centrifuge) cette optimisation aura moins d'influence.
Une caractéristique est que la distance entre chaque galet est réduite au milieu de la lyre (au sommet du ballon) pour mieux accompagner le produit dans la courbe, et réduire au maximum les phénomènes de la force centrifuge.
La matière du galet est sélectionnée avec soin (carbure ou céramique) pour éviter les frottements (« collage ») entre la surface du galet et la surface extérieure du ruban. Le fait également de réduire ces phénomènes de frottement entre le ruban et le galet permet au ruban de mieux suivre et d'accompagner l'effet de torsion soumis au toron, et donc à l'ensemble du produit, ceci dans le but d'améliorer la qualité finale du produit fini.
Il est difficile de quantifier ces paramètres car ils dépendent de la taille de la machine et des produits (câbles) réalisés.
Cependant, ce qui précède permettra à l'homme de métier de rechercher les meilleures combinaisons d'options. Le tout en fonction des caractéristiques imposées pour le produit fini, qui sont par définition établies au cas par cas.
Ceci permet également de comprendre à quel point il ne semblait pas possible, compte tenu de cet ensemble de complications prévisibles, de mettre au point un procédé du type de la présente invention.
Selon la présente invention, il a également été mis au point des « outils de dépose du ruban mica » qui emploient notamment le mécanisme du rubanneur longitudinal combiné à une « filière trompette » existant sur le marché et donc bien connue de l'homme de métier, l'ensemble étant combiné avec un réglage de faible tension appliquée au ruban de mica durant la dépose. Un domaine de travail sous « faible tension » sera notamment à des tensions (sur les rubans) entre 0.8 et 1.2 kg.
Ce qui est très faible, étant donné que le ruban peut supporter, en traction, des tensions 5 à 6 fois plus grandes (tout dépend de la largeur du ruban). Ce réglage en tension est également un paramètre que comprendra l'homme de métier.
Réglage angulaire : la présente invention comporte également des moyens de réglage angulaire pour la dépose du ruban de mica. Cf. figure 9.
Le système représenté sur la figure 9 (Rubanneur longitudinal - Bloc filière BF pour enrubannage autour du toron avec système de réglage angulaire SRA), et détaillé sur les figures 10 et 11, permet de régler avec précision le positionnement angulaire du ruban par rapport à l'axe du toron et de la filière, comme représenté par la flèche de rotation (SR).
L'homme de métier comprendra que l'ensemble du système permettant le réglage angulaire (référence SRA. sur la figure 9) pivote autour de l'axe longitudinal ou de rotation (AR) représenté en pointillé (axe vertical sur la figure) par l'action d'une manivelle M ou autre moyen, située au bas de la machine.
Ce système se compose notamment (figure 10) d'une règle de graduation RG (ou « graduée ») pour le positionnement de l'angle de dépôt du ruban de mica sur le toron, commandée par une manivelle M, le tout coopérant avec une pièce PR permettant la rotation, et permet d'optimiser la pose du ruban autour du toron, et de réduire les angles, ou les points de friction entre la filière, le ruban et le toron au moment de la dépose.
La figure 11 représente (en vue de dessus de la figure 10) le détail de la manivelle M avec un sens possible de rotation SR et l'axe de rotation AR Sur la figure 12, le trait continu en gras représente le toron T (notamment, cuivre) et celui en gras pointillé représente le ruban RM de mica. On obtient en sortie, après le bloc filière BF, un toron rubanné TR (1), c'est-à-dire un de cuivre sur lequel est déposé un ruban de mica .
La rotation du bloc filière, comme décrit sur les figures 10 et 11, dans le sens de rotation possible SR, permet de faire varier l'angle entre le toron et le ruban de mica au point marqué ANP (angle de pose- ou « de dépose »). De manière surprenante, c'est-à-dire contrairement à ce que pouvait envisager l'homme de métier, d'une part le dépôt de mica ne conduit pas à des déformations du câble rubanné et d'autre part le mica résiste mécaniquement au procédé de dépôt selon l'invention. Ceci est dû au fait que l'amélioration de l'angle de dépose et les filières en trompette permettent de réduire les frictions au moment de la dépose du mica sur le toron.
De plus, le fait de déposer le ruban de façon longitudinale (rubanneur longitudinal) permet d'éviter les phénomènes de « flaking » (particules de mica qui se décollent et s'envolent du ruban) que l'on rencontre dans la dépose de ruban avec des rubanneurs concentriques et des rubanneurs tangentiels. Donc le fait de déposer le ruban avec des rubanneurs longitudinaux permet de mieux préserver la qualité initiale du mica et du ruban mica et donc les propriétés au feu.
L'invention a également mis au point des outils de « mise en forme du ruban » : la mise en forme se fait à l'aide de « filières en trompette » qui existent sur le marché et sont connues de l'homme de métier. La sélection des « filières en trompette » permet de préformer le ruban autour du toron, et donc de l'accompagner lors de la dépose. Le bout de la filière a un bec en forme « d'escargot » qui permet de « préformer » le ruban et de le déposer autour du cuivre en réduisant les frictions et les déformations.
La figure 13 représente un bloc filière BF et la façon dont le ruban mica RM se dépose autour du toron T. La figure 14 est un agrandissement schématisé de la zone Z entourée sur la figure 13, afin de « visualiser » plus précisément la dépose (sorte de spirale représentée schématiquement par la flèche) du ruban de mica RM autour du toron T de cuivre dans la filière. La figure 15 représente également le mode de dépôt dans ce type de filière « trompette » du ruban mica sur la toron T, en perspective.
La présente invention concerne l'utilisation d'un câble dans tout domaine d'industrie dont bâtiment, industrie automobile ou « automotive », aéronautique, aérospatiale...

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication de câble anti-feu de type « mica » ou « rubanné mica » à double torsion (toron ou câble ou tordon, généralement de cuivre, revêtu de ruban de mica, à double torsion) comportant l'emploi : d'une ligne d'assemblage, par une machine ou assembleuse à lyre double torsion, de brins ou fils en provenance d'au moins un dérouleur DR de fils ou brins (« câble »), notamment en cuivre, et d'au moins un dérouleur de ruban mica DM / rubanneur de mica RL, - caractérisé en ce qu'il est effectué en une seule étape mise en œuvre sur une seule ligne de production (ou « d'assemblage ») dans laquelle le ou les rubans mica est/sont déposé(s) sur le toron (« câble ») et subissent ensuite ladite double torsion avec ledit toron, dans ladite assembleuse à lyre.
2. Procédé de fabrication de câble anti-feu de type « mica » double torsion selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est mis en œuvre sur une seule ligne de production dans laquelle le ou les rubans mica subissent une double torsion avec le toron, et en ce que ce procédé emploie ou met en œuvre : un ou des dérouleurs DR (« pay-off machines ») de brins ou fils (« wires ») (ou encore « câble »), en cuivre ou autres métaux, - suivis sur la ligne, c'est-à-dire dans le sens du défilement des brins ou fils (câble) BF sortant du / des dérouleur(s) ou « pay-off » DR, d'un ou plusieurs rubanneurs linéaires RL disposés « en série » sur la ligne dérouleur(s) DR - assembleuse double torsion à lyre ADTL, c'est-à-dire entre le/les dérouleurs DR et l'assembleuse à lyre, déposant chacun un ruban mica sur le toron, - ces rubanneurs RL étant donc eux-même suivis sur la ligne par une assembleuse double torsion à lyre ADTL, notamment mono-lyre, qui va traiter par double torsion le câble ou toron rubanné mica pour produire en sortie en produisant un câble ou toron rubanné mica double torsion (TM).
3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que dans la formation du toron (ou tordon ou câble) ledit toron (câble) est rubanné mica avant que l'ensemble ne subisse une double torsion dans ladite assembleuse. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que : on déroule un ou des brins ou fils (« câble ») BF depuis un ou des dérouleurs DR ,
BF que l'on fait passer sur la ligne de production dans un ou plusieurs rubanneurs linéaires RL, disposés sur ladite ligne de production, le produit résultant ou câble rubanné mica CRM étant envoyé sur l'entrée d'une lyre d'une machine dite « assembleuse à lyre à double torsion » ALDT, ledit CRM étant ainsi soumis à une étape de double torsion, le produit résultant, câble double torsion rubanné mica CRM-DT étant prêt à être soumis à toute autre étape complémentaire usuelle pour un câble produit par une lyre double-torsion.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que ladite étape complémentaire est un gainage.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu' on emploie un ou deux dérouleurs de ruban mica, ou bien un rubanneur linéaire comportant une ou deux bobines ou dérouleurs d'alimentation en rubans mica.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce qu'on emploie deux rubanneurs successifs RM avec chacun une bobine ou dérouleur de mica DM. 8. Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que dans le cas de deux rubans mica, lesdits deux rubans mica sont identiques.
9. Procédé selon la revendication 6 ou 7, caractérisé en ce que dans le cas de deux rubans mica, lesdits deux rubans mica sont différents.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que dans le cas de deux rubans mica, les largeurs de ruban sont identiques .
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 à 9, caractérisé en ce que dans le cas de deux rubans mica, les largeurs de ruban sont différentes. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que ladite assembleuse est du type mono-lyre.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il met en œuvre une ALDT à tirage direct, comportant une lyre à galet.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le toron est en cuivre ou autres métaux notamment conducteurs de l'électricité.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que la capacité moyenne des bobinots de mica est de 3000 mètres.
16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce qu'on effectue un réglage consistant à appliquer une faible tension au ruban de mica durant la dépose.
17. Procédé selon la revendication 16 caractérisé en ce qu' un domaine de travail sous « faible tension » correspond à des tensions (sur les rubans) entre 0.8 et 1.2 kg. 18. Machine d'assemblage ou assembleuse à lyre pour la mise en œuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisée en ce qu'il s'agit d' une machine « à tirage direct » avec réduction du nombre de poulies et qui est caractérisée en ce qu'elle ne comporte plus de cabestan.
19. Machine selon la revendication 18, caractérisée en ce qu'elle ne comporte plus que deux poulies entre la sortie de la lyre et la bobine.
20. Machine selon l'une quelconque des revendications 18 à 19, caractérisée en ce que la distance entre chaque galet est réduite au milieu de la lyre (au sommet du ballon).21. Machine selon l'une quelconque des revendications 18 à 20, caractérisée en ce que la matière du galet est sélectionnée parmi carbure ou céramique.
22 Ligne de production de câble anti-feu de type rubanné mica double torsion, caractérisée en ce qu'elle comporte : - un ou des dérouleurs DR (« pay-off machines ») de brins ou fils BF (« wires ») (ou encore « câble ») , en cuivre ou autres métaux, suivis sur la ligne, c'est-à-dire dans le sens du défilement des brins ou fils (câble) BF sortant du / des dérouleur(s) ou « pay-off », d'un ou plusieurs rubanneurs linéaires RL disposés « en série » sur la ligne dérouleur(s) - assembleuse double torsion à lyre, c'est-à-dire entre le/les dérouleurs DR et l'assembleuse à lyre, déposant chacun un ruban mica sur le toron, ces rubanneurs RL étant eux-même suivis sur la ligne par une assembleuse double torsion à lyre, notamment mono-lyre, qui va traiter par double torsion le câble ou toron rubanné mica pour produire en sortie un câble ou toron rubanné mica double torsion (TM). 23. Ligne selon la revendication 22, caractérisée en ce que dans la formation du toron (ou tordon ou câble) ledit toron (câble) est rubanné mica avant que l'ensemble ne subisse une double torsion dans ladite assembleuse.24. Ligne selon la revendication 22 ou 23, caractérisée en ce que : - on déroule un ou des brins ou fils (« câble ») BF depuis un ou des dérouleurs DR ,
BF que l'on fait passer sur la ligne de production dans un ou plusieurs rubanneurs linéaires RL, disposés sur la ligne de production, le produit résultant ou câble rubanné mica CRM étant envoyé sur l'entrée d'une lyre d'une machine dite « assembleuse à lyre à double torsion » ALDT, ledit CRM étant ainsi soumis à une étape de double torsion, ladite ligne comportant encore un équipement adapté pour la mise en œuvre, sur le produit résultant, qui est un câble double torsion rubanné mica CRM-DT d'une étape complémentaire. et est caractérisée en ce qu'elle comporte un équipement adapté pour la mise en œuvre d'un gainage. 25. Ligne selon l'une quelconque des revendications 22 à 24, caractérisée en ce qu'elle comporte un ou deux, dérouleurs de rubans mica, ou bien un rubanneur linéaire comportant une ou deux bobines ou dérouleurs d'alimentation en rubans mica, DM.26. Ligne selon l'une quelconque des revendications 22 à 25 caractérisée en ce qu'elle comporte deux rubanneurs successifs RM avec chacun une bobine ou dérouleur de mica DM. 27. Ligne selon l'une quelconque des revendications 22 à 26, caractérisée en ce que ladite assembleuse est du type mono-lyre. 28. Ligne selon l'une quelconque des revendications 22 à 27, caractérisée en ce que l'assembleuse est une ALDT à tirage direct, comportant une lyre à galet.29. Ligne selon l'une quelconque des revendications 22 à 28, caractérisée en ce qu'elle comporte des bobinots de mica dont la capacité moyenne est de 3000 mètres.30. Ligne selon l'une quelconque des revendications 22 à 29, caractérisée en ce qu'elle comporte des « outils de dépose du ruban mica » qui combinent le mécanisme du rubanneur longitudinal avec une « filière trompette » 31 Ligne selon la revendication 30, caractérisée en ce qu'elle comporte de plus des moyens de réglage angulaire de dépose du ruban de mica adaptés pour régler avec précision le positionnement angulaire du ruban par rapport à l'axe du toron et de la filière selon la flèche de rotation (SR).
32. Ligne selon l'une quelconque des revendications 30 à 31, caractérisée en ce que le bout de ladite filière présente un bec en forme « d'escargot » adapté pour « préformer » le ruban et le déposer autour du toron cuivre en réduisant les frictions et les déformations. 33. Câble anti feu rubanné mica double torsion caractérisé en ce qu'il a été obtenu par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, et/ou dans une machine selon l'une quelconque des revendications 18 à 21, et/ou sur une ligne selon l'une quelconque des revendications 22 à 32.34. Câble selon la revendication 33, caractérisé en ce qu'il comporte un revêtement par un ou deux ruban(s) mica, de nature et largeur identiques ou différents dans le cas de deux rubans.35. Utilisation d'un câble selon la revendication 33 ou 34, dans tout domaine d'industrie dont bâtiment, industrie automobile ou « automotive », aéronautique, aérospatiale...
PCT/IB2015/001735 2014-10-03 2015-10-01 Procédé de fabrication par double torsion d'un câble anti-feu à toron de cuivre-mica, lyre adaptée et ligne de fabrication adaptée, câble anti-feu obtenu WO2016051256A1 (fr)

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