WO2025009482A1 - 塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂組成物の製造方法、塩化ビニル樹脂成形体、および積層体 - Google Patents

Abstract

本発明は、塩化ビニル樹脂製表皮材の微粉砕品を含んでいても粉体流動性の低下を抑制し得る塩化ビニル樹脂組成物およびその製造方法を提供することを目的とする。本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子と、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａと、（ｃ）可塑剤と、（ｄ）塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物と、を含むことを特徴とする。

Description

塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂組成物の製造方法、塩化ビニル樹脂成形体、および積層体

　本発明は、塩化ビニル樹脂組成物、塩化ビニル樹脂組成物の製造方法、塩化ビニル樹脂成形体、および積層体に関する。

　塩化ビニル樹脂は、一般に、耐寒性、耐熱性、耐油性などの特性に優れているため、種々の用途に用いられている。
　具体的には、例えば、自動車インスツルメントパネルおよびドアトリム等の自動車内装部品の形成には、塩化ビニル樹脂成形体からなる表皮や塩化ビニル樹脂成形体からなる表皮に発泡ポリウレタン等の発泡体を裏打ちしてなる積層体などの自動車内装材が用いられている。
　そして、自動車インスツルメントパネル等の自動車内装部品の表皮を構成する塩化ビニル樹脂成形体（以下、「塩化ビニル樹脂製表皮材」ともいう。）は、例えば、塩化ビニル樹脂と、可塑剤と、顔料等の添加剤とを含む塩化ビニル樹脂組成物をパウダースラッシュ成形などの既知の成形方法を用いて成形することにより製造されている。

　近年、資源の有効活用や環境保全などの観点から、塩化ビニル樹脂製表皮材の廃棄物のリサイクルが望まれており、塩化ビニル樹脂製表皮材の様々なリサイクル法が検討されている。例えば、特許文献１には、第一工程としてのパウダースラッシュ成形と、第二工程としてのパウダースラッシュ成形を連続して行うダブルスラッシュ成形法を用いて二層成形品を製造する方法において、二層目の原料として、使用済みの塩化ビニル系樹脂製表皮材を粉砕して得られた粉末を用いることを特徴とする、塩化ビニル系樹脂製表皮材のリサイクル法が開示されている。

特開平０７－０５２１７５号公報

　ここで、自動車内装部品等に用いられる塩化ビニル樹脂製表皮材は、通常、自動車内装部品等の形状に合わせて裁断等されるため、バリや耳部等の裁断残部が生じる。近年、更なる資源の有効活用や環境保全などの観点から、使用済みの塩化ビニル樹脂製表皮材の廃棄物の再利用だけでなく、塩化ビニル樹脂製表皮材の加工時に生じる裁断残部を再利用することも求められている。そこで、本発明者は、使用済みの塩化ビニル樹脂製表皮材や塩化ビニル樹脂製表皮材の裁断残部などの廃棄物を粉砕し、得られた微粉砕品を、塩化ビニル樹脂粒子および可塑剤等を含む原料塩化ビニル樹脂組成物（以下、「バージン材」ともいう。）に混ぜ込むことにより、再利用することを検討した。
　しかし、塩化ビニル樹脂製表皮材の廃棄物の微粉砕品をバージン材に混ぜ込むと、得られる塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性が悪化し、良好に成形できないという問題があった。

　そこで、本発明は、塩化ビニル樹脂製表皮材の微粉砕品を含んでいても粉体流動性の低下を抑制し得る塩化ビニル樹脂組成物およびその製造方法を提供することを目的とする。
　また、本発明は、上記塩化ビニル樹脂組成物を成形してなる塩化ビニル樹脂成形体を提供することを目的とする。
　さらに、本発明は、上記塩化ビニル樹脂成形体を備える積層体を提供することを目的とする。

　本発明者は、上記課題を解決することを目的として鋭意検討を行った。そして、本発明者は、塩化ビニル樹脂と可塑剤を塩化ビニル樹脂製表皮材の微粉砕品と混合して塩化ビニル樹脂組成物を製造する際に、ダスティング剤（粉体流動性改良剤）として塩化ビニル樹脂微粒子を添加すれば、得られる塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を向上させることができることを新たに見出し、本発明を完成させた。

　即ち、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、［１］本発明は、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子と、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａと、（ｃ）可塑剤と、（ｄ）塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物とを含む塩化ビニル樹脂組成物である。このように、塩化ビニル樹脂微粒子Ａを含む塩化ビニル樹脂組成物は、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む場合であっても、粉体流動性の低下を抑制し得る。
　なお、本発明において、塩化ビニル樹脂粒子および塩化ビニル樹脂微粒子の「体積平均粒子径」は、ＪＩＳ Ｚ８８２５に準拠し、レーザー回折法により測定することができる。

　［２］上記［１］の塩化ビニル樹脂組成物において、前記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の量が、前記塩化ビニル樹脂組成物１００質量部当たり、１質量部以上４０質量部以下であることが好ましい。このように、塩化ビニル樹脂組成物１００質量部当たりの塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の量が上記下限値以上であれば、塩化ビニル樹脂製表皮材の廃棄物を効率よくリサイクルすることができ、環境負荷を低減させることができるとともに、得られる塩化ビニル樹脂組成物を用いて製造した塩化ビニル樹脂成形体の低温で評価した引張伸び（以下、「低温引張伸び」ともいう。）を向上させることができる。また、塩化ビニル樹脂組成物１００質量部当たりの塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の量が上記上限値以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。

　［３］上記［１］または［２］の塩化ビニル樹脂組成物において、前記（ｄ）塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の体積平均粒子径は、５０μｍ以上５００μｍ以下であることが好ましい。このように、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の体積平均粒子径が上記所定の範囲内であれば、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。
　なお、本発明において、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の「体積平均粒子径」は、ＪＩＳ Ｚ８８２５に準拠し、レーザー回折法により測定することができる。

　［４］上記［１］～［３］のいずれかの塩化ビニル樹脂組成物において、前記粉体組成物は、（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを更に含むことが好ましい。このように、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物が更に塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを含めば、得られる塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。

　［５］上記［１］～［４］のいずれかの塩化ビニル樹脂組成物において、全塩化ビニル樹脂微粒子の量は、前記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末１００質量部当たり、３質量部以上４０質量部以下であることが好ましい。塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末１００質量部当たりの全塩化ビニル樹脂微粒子の量が上記下限値以上であれば、得られる塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。また、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末１００質量部当たりの全塩化ビニル樹脂微粒子の量が上記上限値以下であれば、得られる塩化ビニル樹脂成形体の強度の低減を抑制することができる。

　［６］上記［１］～［５］のいずれかの塩化ビニル樹脂組成物において、全塩化ビニル樹脂微粒子の量は、前記（ａ）塩化ビニル樹脂粒子および前記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の合計１００質量部当たり１５質量部以上３５質量部以下であることが好ましい。塩化ビニル樹脂粒子および塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の合計１００質量部当たりの全塩化ビニル樹脂微粒子の量が上記下限値以上であれば、得られる塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。また、塩化ビニル樹脂粒子および塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の合計１００質量部当たりの全塩化ビニル樹脂微粒子の量が上記上限値以下であれば、得られる塩化ビニル樹脂成形体の強度の低減を抑制することができる。

　［７］上記［４］～［６］のいずれかの塩化ビニル樹脂組成物において、前記粉体組成物中における前記（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂの含有割合は２．０質量％以上２５質量％以下であることが好ましい。塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物中における塩化ビニル樹脂微粒子Ｂの含有割合が上記下限値以上であれば、当該粉体組成物を含んでなる塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。また、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物中における塩化ビニル樹脂微粒子Ｂの含有割合が上記上限値以下であれば、得られる塩化ビニル樹脂成形体の強度の低減を抑制することができる。

　［８］上記［１］～［７］のいずれかの塩化ビニル樹脂組成物において、前記粉体組成物の落下秒数は３５秒以下であることが好ましい。このように、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物中の落下秒数が上記上限値以下であれば、当該粉体組成物を含んでなる塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。
　なお、本発明において、粉体組成物の落下秒数は実施例に記載の方法により測定することができる。

　［９］上記［１］～［８］のいずれかの塩化ビニル樹脂組成物において、前記粉体組成物は、前記（ａ）塩化ビニル樹脂粒子１００質量部当たり、３質量部以上３０質量部以下の割合で含まれることが好ましい。塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物の塩化ビニル樹脂粒子１００質量部当たりの含有割合が上記下限値以上であれば、得られる塩化ビニル樹脂組成物を用いて製造した塩化ビニル樹脂成形体の低温引張伸びを向上させることができるとともに、塩化ビニル樹脂製表皮材の廃棄物を効率よくリサイクルすることができ、環境負荷を低減させることができる。また、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物の塩化ビニル樹脂粒子１００質量部当たりの含有割合が上限値以下であれば、得られる塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。

　［１０］上記［１］～［９］のいずれかの塩化ビニル樹脂組成物において、前記（ｃ）可塑剤は、トリメリット酸エステルおよびポリエステルの少なくとも一方を含むことが好ましい。塩化ビニル樹脂組成物がトリメリット酸エステルを含めば、当該塩化ビニル樹脂組成物を用いて形成した塩化ビニル樹脂成形体の耐熱収縮制を向上させることができる。また、塩化ビニル樹脂組成物がポリエステルを含めば、塩化ビニル樹脂組成物の流動性を一層向上させることができるとともに、当該塩化ビニル樹脂組成物を用いて形成した塩化ビニル樹脂成形体の低温での柔軟性を高めることができる。

　［１１］上記［１］～［１０］のいずれかの塩化ビニル樹脂組成物は、粉体成形に用いられることが好ましい。このように、上記塩化ビニル樹脂組成物を粉体成形に用いれば、例えば、自動車インスツルメントパネル用表皮などの自動車内装材として良好に使用し得る塩化ビニル樹脂成形体を容易に得ることができる。

　［１２］上記［１］～［１１］のいずれかの塩化ビニル樹脂組成物は、パウダースラッシュ成形に用いられることが好ましい。このように、上記塩化ビニル樹脂組成物をパウダースラッシュ成形に用いれば、例えば、自動車インスツルメントパネル用表皮などの自動車内装材として良好に使用し得る塩化ビニル樹脂成形体をより容易に得ることができる。

　さらに、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、［１３］本発明は、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａ、および（ｃ）可塑剤を含む原料塩化ビニル樹脂組成物を準備する工程と、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物を準備する工程と、前記原料塩化ビニル樹脂組成物に前記粉体組成物を添加および混合する工程と、を含む、塩化ビニル樹脂組成物の製造方法塩化ビニル樹脂組成物の製造方法である。このように、原料塩化ビニル樹脂組成物に塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物を添加および混合すれば、粉体流動性の低下を抑制し得る塩化ビニル樹脂組成物を容易に得ることができる。

　［１４］上記［１３］の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法において、前記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物を準備する工程は、前記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末に（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを添加および混合する工程を含むことが好ましい。このように、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末に（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを添加および混合すれば、粉体流動性に一層優れる塩化ビニル樹脂組成物を容易に得ることができる。

　さらに、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、［１５］本発明は、上記［１］～［１２］のいずれかの塩化ビニル樹脂組成物を成形してなる塩化ビニル樹脂成形体である。上記塩化ビニル樹脂組成物を成形すれば、塩化ビニル樹脂成形体を容易に得ることができる。

　［１６］上記［１５］の塩化ビニル樹脂成形体は、自動車インスツルメントパネル表皮用であることが好ましい。上記塩化ビニル樹脂成形体は自動車インスツルメントパネルの表皮として良好に使用し得る。

　さらに、この発明は、上記課題を有利に解決することを目的とするものであり、［１７］本発明は、発泡ポリウレタン成形体と、上記［１５］または［１６］の塩化ビニル樹脂成形体とを有する積層体である。上記塩化ビニル樹脂成形体を用いれば、発泡ポリウレタン成形体および塩化ビニル樹脂成形体を有する積層体を容易に得ることができる。

　［１８］上記［１７］の積層体は、自動車インスツルメントパネル用であることが好ましい。上記積層体は自動車インスツルメントパネルとして良好に使用し得る。

　本発明によれば、塩化ビニル樹脂製表皮材の微粉砕品を含んでいても粉体流動性の低下を抑制し得る塩化ビニル樹脂組成物およびその製造方法を提供することができる。
　また、本発明によれば、上記塩化ビニル樹脂組成物を成形してなる塩化ビニル樹脂成形体を提供することができる。
　さらに、本発明によれば、上記塩化ビニル樹脂成形体を備える積層体を提供することができる。

　以下、本発明の実施形態について詳細に説明する。
　本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、例えば、本発明の塩化ビニル樹脂成形体を形成する際に用いることができる。また、本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、例えば、本発明の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法により製造することができる。そして、本発明の塩化ビニル樹脂組成物を用いて形成した塩化ビニル樹脂成形体は、例えば、自動車インスツルメントパネルおよびドアトリム等の自動車内装部品が備える表皮などの、自動車内装材として好適に用いることができる。
　また、本発明の塩化ビニル樹脂成形体は、例えば、本発明の積層体を形成する際に用いることができる。そして、本発明の塩化ビニル樹脂成形体を用いて形成した積層体は、例えば、自動車インスツルメントパネルおよびドアトリム等の自動車内装部品を製造する際に用いる自動車内装材として好適に用いることができる。

（塩化ビニル樹脂組成物）
　本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子と、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａと、（ｃ）可塑剤と、（ｄ）塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物と、を含むことを特徴とする。なお、本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、任意に、これらの（ａ）塩化ビニル樹脂粒子、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａ、（ｃ）可塑剤、および（ｄ）塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物以外の添加剤を更に含んでいてもよい。

　そして、本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、塩化ビニル樹脂微粒子を含んでいるため、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含んでいるにもかかわらず粉体流動性の低下を抑制し得る。そのため、本発明の塩化ビニル樹脂組成物を用いれば、例えば、自動車インスツルメントパネル用表皮およびドアトリム用表皮などの、自動車内装材として好適な塩化ビニル樹脂成形体を良好に得ることができる。
　なお、本発明の塩化ビニル樹脂組成物を用いて、例えば、自動車内装材として良好に使用し得る塩化ビニル樹脂成形体を容易に得る観点からは、本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、粉体成形に用いられることが好ましく、パウダースラッシュ成形に用いられることがより好ましい。

＜塩化ビニル樹脂＞
　ここで、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子および（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａを構成し得る塩化ビニル樹脂としては、塩化ビニルの単独重合体の他、塩化ビニル単位を好ましくは５０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上含有する塩化ビニル共重合体が挙げられる。塩化ビニル共重合体の共単量体としては、特に限定されることなく、例えば、国際公開２０１６／０９８３４４号に記載のものを１種単独でまたは２種以上を任意の比率で組み合わせて用いることができる。

　上記塩化ビニル樹脂は、懸濁重合法、乳化重合法、溶液重合法、塊状重合法など、従来から知られているいずれの製造法によって製造され得る。

　本発明の塩化ビニル樹脂組成物において、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子は、通常、マトリックス樹脂として機能し、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａは、後述するダスティング剤（粉体流動性改良剤）として機能する。そして、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子は、懸濁重合法により製造することが好ましく、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａは、乳化重合法により製造することが好ましい。
　なお、本発明において、「樹脂粒子」とは、粒子径が３０μｍ以上の粒子を指し、「樹脂微粒子」とは、粒子径が３０μｍ未満の粒子を指す。

＜（ａ）塩化ビニル樹脂粒子＞
　上記（ａ）塩化ビニル樹脂粒子の体積平均粒子径は、通常３０μｍ以上であり、５０μｍ以上が好ましく、１００μｍ以上がより好ましく、また、５００μｍ以下が好ましく、２００μｍ以下がより好ましい。（ａ）塩化ビニル樹脂粒子の体積平均粒子径が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。また、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子の体積平均粒子径が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物の溶融性が向上すると共に、当該組成物を用いて形成した塩化ビニル樹脂成形体の表面平滑性を向上させることができる。

　また、上記（ａ）塩化ビニル樹脂粒子を構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度は、１０００以上が好ましく、１３００以上がより好ましく、また、５０００以下が好ましく、４０００以下がより好ましく、３５００以下が更に好ましい。上記（ａ）塩化ビニル樹脂粒子を構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度が上記範囲であると、塩化ビニル樹脂組成物を用いて形成した塩化ビニル樹脂成形体の物理的強度を十分確保しつつ、例えば、引張特性、特には引張伸びをより良好にできる。そして、引張伸びが良好な塩化ビニル樹脂成形体は、例えば、エアバッグが膨張、展開した際に、破片が飛散することなく設計通りに割れる、延性に優れた自動車インスツルメントパネルの表皮などの自動車内装材として好適に用いることができる。また、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子を構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物の溶融性を向上させることができる。なお、平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２０－２に準拠して測定される。

＜（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａ＞
　塩化ビニル樹脂微粒子Ａは、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を向上させるダスティング剤（粉体流動性改良剤）として機能し、上述した（ａ）塩化ビニル樹脂粒子とは区別される成分である。

　上記（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａの体積平均粒子径は、通常３０μｍ以下であり、１０μｍ以下が好ましく、５μｍ以下がより好ましく、また、０．１μｍ以上が好ましく、１μｍ以上がより好ましい。（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａの体積平均粒子径が上記下限以上であれば、例えばダスティング剤としてのサイズを過度に小さくすることなく、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。また、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａの体積平均粒子径が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物の溶融性が高まり、形成される塩化ビニル樹脂成形体の表面平滑性を向上させることができる。

　上記（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａを構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度は、５００以上が好ましく、７００以上がより好ましく、２６００以下が好ましく、２４００以下がより好ましい。ダスティング剤としての（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａを構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる共に、当該組成物を用いて得られる成形体の低温引張伸びが良好になる。また、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａを構成する塩化ビニル樹脂の平均重合度が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物の溶融性が向上し、当該組成物を用いて形成した塩化ビニル樹脂成形体の表面平滑性を向上させることができる。

　また、上記（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａの含有量は、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子１００質量部当たり、１０質量部以上が好ましく、２０質量部以上がより好ましく、４０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましい。

＜（ｃ）可塑剤＞
　本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、（ｃ）可塑剤を含む。塩化ビニル樹脂組成物が（ｃ）可塑剤を含むことにより、形成される塩化ビニル樹脂成形体は十分な柔軟性を発揮することができるため、例えば自動車内装材として好適に使用することができる。

　ここで、塩化ビニル樹脂組成物中における（ｃ）可塑剤の含有量は、塩化ビニル樹脂（すなわち、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａ、および後述する（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを構成する塩化ビニル樹脂。以下同じ。）１００質量部に対して、６０質量部以上であることが好ましく、７０質量部以上であることがより好ましく、また、１３０質量部以下であることが好ましく、１２０質量部以下であることがより好ましい。塩化ビニル樹脂組成物中における（ｃ）可塑剤の含有量が塩化ビニル樹脂１００質量部に対して上記下限以上であれば、形成される塩化ビニル樹脂成形体の柔軟性を高めることができる。一方、塩化ビニル樹脂組成物中における（ｃ）可塑剤の含有量が塩化ビニル樹脂１００質量部に対して上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。

　本発明の塩化ビニル樹脂組成物に含まれる（ｃ）可塑剤としては、特に限定されないが、例えば、（ｃ１）ポリエステル、および（ｃ２）トリメリット酸エステルの少なくとも一方を用いることが好ましい。なお、（ｃ）可塑剤としては、（ｃ１）ポリエステル、および（ｃ２）トリメリット酸エステル以外の可塑剤（以下、「（ｃ３）その他の可塑剤」と称することがある。）を用いてもよい。

＜＜（ｃ１）ポリエステル＞＞
　（ｃ）可塑剤は、（ｃ１）ポリエステルを含むことが好ましい。（ｃ）可塑剤が（ｃ１）ポリエステルを含めば、形成される塩化ビニル樹脂成形体の耐熱収縮性を高めることができる。

　（ｃ）可塑剤に含まれ得る（ｃ１）ポリエステルとしては、特に限定されることはなく、例えば、アジピン酸由来の構造単位を含有するポリエステル（アジピン酸系ポリエステル）、セバシン酸由来の構造単位を含有するポリエステル（セバシン酸系ポリエステル）、およびフタル酸由来の構造単位を含有するポリエステル（フタル酸系ポリエステル）などのポリエステルを用いることができる。なお、これらのポリエステルは、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を任意の比率で混合して用いてもよい。
　中でも、形成される塩化ビニル樹脂成形体の耐熱収縮性を更に高める観点から、（ｃ１）ポリエステルとしては、アジピン酸由来の構造単位を含有するポリエステルを用いることが好ましく、アジピン酸由来の構造単位と、３－メチル－１，５－ペンタンジオール由来の構造単位とを含有するポリエステルを用いることが特に好ましい。

　以下、説明の便宜上、アジピン酸由来の構造単位と、３－メチル－１，５－ペンタンジオール由来の構造単位とを含有するポリエステルを、「ポリエステルＡ」と称することにする。
　ここで、上記所定の構造単位を含有するポリエステルＡは、アジピン酸由来の構造単位および３－メチル－１，５－ペンタンジオール由来の構造単位以外の構造単位を有していてもよいが、アジピン酸由来の構造単位および３－メチル－１，５－ペンタンジオール由来の構造単位の合計が、全構造単位の５０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましい。また、上記所定の構造単位を含有するポリエステルＡは、繰り返し単位としてアジピン酸由来の構造単位および３－メチル－１，５－ペンタンジオール由来の構造単位のみを有することが好ましい。

　そして、上記所定の構造単位を含有するポリエステルＡは、特に限定されることなく、アジピン酸と、３－メチル－１，５－ペンタンジオールとを縮合重合することにより得ることができる。なお、上述した縮合重合は、触媒の存在下で実施することができる。また、上述した縮合重合は、末端停止成分としてアルコールおよび／または一塩基酸を用いて実施することができる。さらに、アジピン酸と、３－メチル－１，５－ペンタンジオールとを縮合重合と、得られた縮合重合物と上記末端停止成分との停止反応とは、一括して行なってもよいし、別々に行なってもよいものとする。また、縮合重合および停止反応を経て得られる生成物には、蒸留等の後処理を施してもよい。そして、上述した単量体、触媒および末端停止成分の使用量などの縮合重合の反応条件としては、公知の条件を採用することができる。
　なお、上記所定の構造単位を含有するポリエステルＡとしては、市販品を用いてもよい。

　縮合重合反応に用いる触媒としては、特に限定されることなく、例えば、ジブチル錫オキサイド、テトラアルキルチタネートなどが挙げられる。

　また、末端停止成分として使用し得るアルコールとしては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、イソヘキサノール、ヘプタノール、イソヘプタノール、オクタノール、イソオクタノール、２－エチルヘキサノール、ノナノール、イソノナノール、デカノール、イソデカノール、ウンデカノール、イソウンデカノール、ドデカノール、トリデカノール、イソトリデカノール、テトラデカノール、ペンタデカノール、ヘキサデカノール、ヘプタデカノール、オクタデカノール、セロソルブ、カルビトール、フェノール、ノニルフェノール、ベンジルアルコールおよびそれらの混合物が挙げられる。
　さらに、末端停止成分として使用し得る一塩基酸としては、例えば、酢酸、プロピオン酸、酪酸、イソ酪酸、吉草酸、ピバル酸、カプロン酸、ヘプタン酸、カプリル酸、２－エチルヘキシル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、ウンデカン酸、ラウリン酸、トリデカン酸、ミリスチン酸、ペンタデカン酸、パルミチン酸、ヘプタデカン酸、ステアリン酸、安息香酸およびそれらの混合物が挙げられる。
　中でも、末端停止成分としては、２－エチルヘキサノールが好ましい。

　そして、上記所定の構造単位を含有するポリエステルＡは、数平均分子量が１０００以上であることが好ましく、２０００以上であることがより好ましく、１００００以下であることが好ましく、７０００以下であることがより好ましい。
　なお、「数平均分子量」は、ＶＰＯ（蒸気圧浸透圧）法にて測定することができる。
　また、上記所定の構造単位を含有するポリエステルＡは、酸価が１以下であることが好ましい。
　さらに、上記所定の構造単位を含有するポリエステルＡは、水酸基価が３０以下であることが好ましい。

　さらに、上記所定の構造単位を含有するポリエステルＡは、粘度が５００ｍＰａ・ｓ以上であることが好ましく、１０００ｍＰａ・ｓ以上であることがより好ましく、８０００ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、５０００ｍＰａ・ｓ以下であることがより好ましい。
　なお、「粘度」は、ＪＩＳ Ｚ８８０３に準拠し、温度２３℃で測定することができる。

　（ｃ）可塑剤中における（ｃ１）ポリエステルの含有割合は、５０質量％以上であることが好ましく、５５質量％以上であることがより好ましく、６０質量％以上であることが更に好ましく、９７質量％以下であることが好ましく、９６質量％以下であることがより好ましい。（ｃ）可塑剤中における（ｃ１）ポリエステルの含有割合が上記下限以上であれば、形成される塩化ビニル樹脂成形体の耐熱収縮性を更に高めることができる。一方、（ｃ）可塑剤中における（ｃ１）ポリエステルの含有割合が上記上限以下であれば、形成される塩化ビニル樹脂成形体の低温での柔軟性を良好に維持することができる。

　そして、塩化ビニル樹脂組成物中における（ｃ１）ポリエステルの含有量は、上記塩化ビニル樹脂１００質量部に対して、３０質量部以上であることが好ましく、４０質量部以上であることがより好ましく、５０質量部以上であることが更に好ましく、６０質量部以上であることが一層好ましく、１２０質量部以下であることが好ましく、１１０質量部以下であることがより好ましい。塩化ビニル樹脂組成物中における（ｃ１）ポリエステルの含有量が上記下限以上であれば、形成される塩化ビニル樹脂成形体の耐熱収縮性を更に高めることができる。一方、塩化ビニル樹脂組成物中における（ｃ１）ポリエステルの含有量が上記上限以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。

＜＜（ｃ２）トリメリット酸エステル＞＞
　（ｃ）可塑剤は、（ｃ２）トリメリット酸エステルを含むことが好ましい。（ｃ）可塑剤が（ｃ２）トリメリット酸エステルを含めば、（ｃ２）トリメリット酸エステルは上記塩化ビニル樹脂（（ａ）塩化ビニル樹脂粒子、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａ、（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂ）に良好に吸収されるため、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を高めることができる。また、（ｃ）可塑剤が（ｃ２）トリメリット酸エステルを含めば、形成される塩化ビニル樹脂成形体の低温での柔軟性を高めることができる。

　（ｃ）可塑剤中に含まれる（ｃ２）トリメリット酸エステルは、好ましくは、トリメリット酸と一価アルコールとのエステル化合物である。

　上記一価アルコールの具体例としては、特に限定されることなく、１－ヘキサノール、１－ヘプタノール、１－オクタノール、２－エチルヘキサノール、１－ノナノール、１－デカノール、１－ウンデカノール、１－ドデカノール等の脂肪族アルコールが挙げられる。中でも、一価アルコールとしては、炭素数６～１８の脂肪族アルコールが好ましく、炭素数６～１８の直鎖脂肪族アルコールがより好ましい。

　中でも、上記（ｃ２）トリメリット酸エステルとしては、上述した一価アルコールによりトリメリット酸のカルボキシ基を実質的に全てエステル化したトリエステル化物が好ましい。トリエステル化物におけるアルコール残基部分は、同一のアルコール由来のものであってもよく、それぞれ異なるアルコール由来のものであってもよい。
　上記（ｃ２）トリメリット酸エステルは、単一の化合物からなるものであってもよいし、異なる化合物の混合物であってもよい。

　好適な（ｃ２）トリメリット酸エステルの具体例は、トリメリット酸トリ－ｎ－ヘキシル、トリメリット酸トリ－ｎ－ヘプチル、トリメリット酸トリ－ｎ－オクチル、トリメリット酸トリ－（２－エチルヘキシル）、トリメリット酸トリ－ｎ－ノニル、トリメリット酸トリ－ｎ－デシル、トリメリット酸トリイソデシル、トリメリット酸トリ－ｎ－ウンデシル、トリメリット酸トリ－ｎ－ドデシル、トリメリット酸トリアルキルエステル（炭素数が異なるアルキル基〔但し、炭素数は６～１８である。〕を分子内に２種以上有するエステル）、トリメリット酸トリ－ｎ－アルキルエステル（炭素数が異なるアルキル基〔但し、炭素数は６～１８である。〕を分子内に２種以上有するエステル）、およびこれらの混合物等である。
　より好ましい（ｃ２）トリメリット酸エステルの具体例は、トリメリット酸トリ－ｎ－オクチル、トリメリット酸トリ－（２－エチルヘキシル）、トリメリット酸トリ－ｎ－ノニル、トリメリット酸トリ－ｎ－デシル、トリメリット酸トリ－ｎ－アルキルエステル（炭素数が異なるアルキル基〔但し、炭素数は６～１８である。〕を分子内に２種以上有するエステル）、およびこれらの混合物等である。

　（ｃ）可塑剤中における（ｃ２）トリメリット酸エステルの含有割合は、５質量％以上であることが好ましく、１０質量％以上であることがより好ましく、９７質量％以下であることがより好ましく、９６質量％以下であることが更に好ましい。（ｃ）可塑剤中における（ｃ２）トリメリット酸エステルの含有割合が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を更に高めると共に、形成される塩化ビニル樹脂成形体の低温での柔軟性を更に高めることができる。一方、（ｃ）可塑剤中における（ｂ２）トリメリット酸エステルの含有割合が上記上限以下であれば、形成される塩化ビニル樹脂成形体の耐熱収縮性を高めることができる。

　そして、塩化ビニル樹脂組成物中における（ｃ２）トリメリット酸エステルの含有量は、上記塩化ビニル樹脂１００質量部に対して、５質量部以上であることが好ましく、８０質量部以下であることが好ましく、６０質量部以下であることがより好ましく、５０質量部以下であることが更に好ましい。塩化ビニル樹脂組成物中における（ｃ２）トリメリット酸エステルの含有量が上記下限以上であれば、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を更に高めると共に、形成される塩化ビニル樹脂成形体の低温での柔軟性を更に高めることができる。一方、塩化ビニル樹脂組成物中における（ｃ２）トリメリット酸エステルの含有量が上記上限以下であれば、形成される塩化ビニル樹脂成形体の耐熱収縮性を高めることができる。

＜＜（ｃ３）その他の可塑剤＞＞
　塩化ビニル樹脂組成物に含まれる（ｃ）可塑剤は、任意で、上述した（ｃ１）ポリエステル、および（ｃ２）トリメリット酸エステル以外の（ｃ３）その他の可塑剤を含んでいてもよい。

　（ｃ３）その他の可塑剤の具体例としては、国際公開第２０１６／０９８３４４号に記載の可塑剤のうち、上述した（ｃ１）ポリエステル、および（ｃ２）トリメリット酸エステル以外の可塑剤などが挙げられる。中でも、形成される塩化ビニル樹脂成形体の低温での柔軟性を更に高める観点から、エポキシ化大豆油を用いることが好ましい。

　（ｃ）可塑剤中における上記（ｃ３）その他の可塑剤の含有割合は、特に限定されないが、０質量％以上１５質量％以下であることが好ましい。（ｃ）可塑剤中における（ｃ３）その他の可塑剤の含有割合が上記範囲内であれば、形成される塩化ビニル樹脂成形体の加熱後の低温での柔軟性を高めることができる。

　また、塩化ビニル樹脂組成物中における上記（ｃ３）その他の可塑剤の含有量は、特に限定されないが、上記塩化ビニル樹脂１００質量部に対して、０質量部以上１５質量部以下とすることができる。
　なお、形成される塩化ビニル樹脂成形体の低温での柔軟性を更に高める観点から、（ｃ３）その他の可塑剤として、エポキシ化大豆油などのエポキシ化植物油を、上記塩化ビニル樹脂１００質量部に対して２質量部以上７質量部以下用いることが好ましい。

＜（ｄ）塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物＞
　本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、（ｄ）塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物を含む。ここで、上記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末は、塩化ビニル樹脂製表皮材（塩化ビニル樹脂成形体）の廃棄物を粉砕して得たものである。上記塩化ビニル樹脂製表皮材は、自動車インスツルメントパネル等から分離・回収した使用済みの塩化ビニル樹脂製表皮材でもよいし、塩化ビニル樹脂製表皮材を製造し、次いで加工する際に生じるバリや耳部等の裁断残部でもよい。あるいは、上記塩化ビニル樹脂製表皮材は、余剰在庫品等の塩化ビニル樹脂製表皮材の未使用品でもよい。

　ここで、上記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末は、塩化ビニル樹脂と可塑剤とを含み、任意に添加剤を更に含む表皮材を粉砕したものである。したがって、上記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末は、通常、塩化ビニル樹脂と可塑剤とを含み、任意に添加剤を更に含む粒子よりなる。
　なお、塩化ビニル樹脂、可塑剤、および添加剤としては、上記および下記したものと同様のものが挙げられる。

　上記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の大きさは特に限定されないが、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させる観点からは、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末は、体積平均粒子径が５０μｍ以上であることが好ましく、８０μｍ以上であることがより好ましく、また、５００μｍ以下であることが好ましく、３００μｍ以下であることがより好ましい。

　上記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末は、特に限定されず、例えば、塩化ビニル樹脂製表皮材の廃棄物をシートペレタイザー等によりカットして粗粉砕品を得て、当該粗粉砕品を冷凍粉砕法により微粉砕することにより得ることができる。

　また、上記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の量は、塩化ビニル樹脂組成物１００質量部当たり、１質量部以上が好ましく、３質量部以上がより好ましく、また、４０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましい。塩化ビニル樹脂組成物１００質量部当たりの塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の量が上記下限値以上であれば、塩化ビニル樹脂製表皮材の廃棄物を効率よくリサイクルすることができ、環境負荷を低減させることができるとともに、得られる塩化ビニル樹脂組成物を用いて製造した塩化ビニル樹脂成形体の低温引張伸びを向上させることができる。塩化ビニル樹脂組成物１００質量部当たりの塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の量が上記上限値以下であれば、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。

　また、上記と同様の観点から、上記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の量は、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子１００質量部あたり、１質量部以上が好ましく、３質量部以上がより好ましく、また、５０質量部以下が好ましく、４０質量部以下がより好ましい。

　上記粉体組成物は、（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを更に含むことが好ましい。上記粉体組成物が（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを更に含めば、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。なお、（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂとしては、上述した（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａと同じものを用いることができる。
　また、（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを更に含む粉体組成物を得る方法は、後述する「塩化ビニル樹脂組成物の製造方法」の項目で説明する。

　上記粉体組成物中における（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂの含有割合は、特に限定されず、粉体組成物を１００質量％としたときに、２．０質量％以上が好ましく、３．０質量％以上がより好ましく、また、２５質量％以下が好ましく、２０質量％以下がより好ましい。上記粉体組成物中における（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂの含有割合が上記下限値以上であれば、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。また、上記粉体組成物中における（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂの含有割合が上記上限値以下であれば、得られる塩化ビニル樹脂成形体の強度の低減を抑制することができる。

＜＜含有割合＞＞
　塩化ビニル樹脂組成物中における上記粉体組成物の含有割合は、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子１００質量部当たり、１質量部以上が好ましく、３質量部以上がより好ましく、また、４０質量部以下が好ましく、３０質量部以下がより好ましい。塩化ビニル樹脂組成物中における上記粉体組成物の含有割合が上記下限値以上であれば、得られる塩化ビニル樹脂組成物を用いて製造した塩化ビニル樹脂成形体の低温引張伸びを向上させることができるとともに、塩化ビニル樹脂製表皮材の廃棄物を効率よくリサイクルすることができ、環境負荷を低減させることができる。また、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物の塩化ビニル樹脂粒子１００質量部当たりの含有割合が上限値以下であれば、得られる塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。

＜＜性状＞＞
　塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させる観点からは、上記粉体組成物の落下秒数は３５秒以下が好ましく、３０秒以下がより好ましく、２５秒以下が更に好ましい。
　また、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させる観点からは、上記粉体組成物の嵩密度は、０．４０ｇ／ｃｍ^３以上が好ましく、０．４５ｇ／ｃｍ^３以上がより好ましく、また、０．６０ｇ／ｃｍ^３以下が好ましく、０．５５ｇ／ｃｍ^３以下がより好ましい。
　なお、本発明において、上記粉体組成物の嵩密度は実施例に記載の方法により測定することができる。

＜添加剤＞
　本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、上述した成分以外に、各種添加剤を更に含有してもよい。添加剤としては、特に限定されることなく、滑剤；過塩素酸処理ハイドロタルサイト、ゼオライト、β－ジケトン、脂肪酸金属塩などの安定剤；離型剤；上記塩化ビニル樹脂微粒子ＡおよびＢ以外のその他のダスティング剤；耐衝撃性改良剤；過塩素酸処理ハイドロタルサイト以外の過塩素酸化合物（過塩素酸ナトリウム、過塩素酸カリウム等）；酸化防止剤；防カビ剤；難燃剤；帯電防止剤；充填剤；光安定剤；発泡剤；顔料；などが挙げられる。

　そして、本発明の塩化ビニル樹脂組成物が含み得る上述した添加剤としては、例えば、国際公開第２０１６／０９８３４４号に記載のものを使用することができ、その好適含有量も国際公開第２０１６／０９８３４４号の記載と同様とすることができる。

＜塩化ビニル樹脂微粒子の含有割合＞
　本発明の塩化ビニル樹脂組成物における全塩化ビニル樹脂微粒子（すなわち、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａ、および、任意で添加される（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂの合計。以下同じ。）の量は、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末１００質量部当たり、３質量部以上が好ましく、４質量部以上がより好ましく、また、４０質量部以下が好ましく、２０質量部以下がより好ましい。塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末１００質量部当たりの全塩化ビニル樹脂微粒子の量が上記下限値以上であれば、得られる塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させることができる。また、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末１００質量部当たりの全塩化ビニル樹脂微粒子の量が上記上限値以下であれば、得られる塩化ビニル樹脂成形体の強度の低減を抑制することができる。

　また、上記と同様の観点から、本発明の塩化ビニル樹脂組成物における全塩化ビニル樹脂微粒子の量は、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子および塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の合計１００質量部当たり、３質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましく、１５質量部以上が更に好ましく、また、４０質量部以下が好ましく、３５質量部以下がより好ましく、３０質量部以下が更に好ましい。

　さらに、上記と同様の観点から、本発明の塩化ビニル樹脂組成物における全塩化ビニル樹脂微粒子の量は、塩化ビニル樹脂組成物を１００質量％として、７質量％以上が好ましく、８質量％以上がより好ましく、また、１５質量％以下が好ましく、１２質量％以下がより好ましい。

＜性状＞
　塩化ビニル樹脂組成物の落下秒数は２０秒以下が好ましく、１９秒以下がより好ましく、１８秒以下が更に好ましい。塩化ビニル樹脂組成物の落下秒数が上記上限値以下であれば粉体流動性に一層優れる。
　また、塩化ビニル樹脂組成物の粉体流動性を一層向上させる観点からは、塩化ビニル樹脂組成物の嵩密度は、０．５０ｇ／ｃｍ^３以上が好ましく、０．５２ｇ／ｃｍ^３以上がより好ましく、また、０．７０ｇ／ｃｍ^３以下が好ましく、０．６５ｇ／ｃｍ^３以下がより好ましい。
　なお、本発明において塩化ビニル樹脂組成物の嵩密度は実施例に記載の方法により測定することができる。

（塩化ビニル樹脂組成物の製造方法）
　本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、上述した成分を混合することにより製造することができる。
　本発明の塩化ビニル樹脂組成物は、限定されないが、例えば、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａ、および（ｃ）可塑剤を含む原料塩化ビニル樹脂組成物を準備する工程（原料塩化ビニル樹脂組成物の準備工程）と、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物を準備する工程（粉体組成物の準備工程）と、前記原料塩化ビニル樹脂組成物に前記粉体組成物を添加および混合する工程（混合工程）と、を含む本発明の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法により好適に製造することができる。以下、各工程について説明する。

＜原料塩化ビニル樹脂組成物の準備工程＞
　原料塩化ビニル樹脂組成物の準備工程では、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子と、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａと、（ｃ）可塑剤と、必要に応じて更に配合される各種添加剤とを含む原料塩化ビニル樹脂組成物を準備する。上記原料塩化ビニル樹脂組成物は市販のものでもよいし、上記成分を混合して調製してもよい。なお、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａ、（ｃ）可塑剤、および各種添加剤は、「塩化ビニル樹脂組成物」の項目で上述したものを用いることができる。
　ここで、（ａ）塩化ビニル樹脂粒子と、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａと、（ｃ）可塑剤と、必要に応じて更に配合される各種添加剤とを混合する方法としては、特に限定されず、例えば、上記成分のうち、塩化ビニル樹脂微粒子Ａを除く成分をドライブレンドにより混合し、その後、塩化ビニル樹脂微粒子Ａを添加して混合する方法が挙げられる。
　ドライブレンドは、ヘンシェルミキサーを使用して行うことが好ましい。また、ドライブレンド時の温度は、特に制限されることなく、５０℃以上が好ましく、７０℃以上がより好ましく、２００℃以下が好ましい。

＜粉体組成物の準備工程＞
　粉体組成物の準備工程では、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末、および、任意に、（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを含む粉体組成物を準備する。上記粉体組成物は市販のものを用いてもよいし、塩化ビニル樹脂製表皮材を粉砕して粉末とし、任意に、得られた粉砕物に（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを添加および混合して得てもよい。
　ここで、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末は、特に限定されず、「（ｄ）塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物」の項目で上述した方法により塩化ビニル樹脂製表皮材を粉砕して得ることができる。そして、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の好ましい性状も「（ｄ）塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物」の項目で上述したものと同様である。また、（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂとしては、「塩化ビニル樹脂組成物」の項目で上述した（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａを用いることができる。

　粉体組成物の準備工程は、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末に（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを添加および混合する工程を含むことが好ましい。（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末と混合して、（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを更に含む粉体組成物を得れば、当該粉体組成物を用いて、粉体流動性に一層優れる塩化ビニル樹脂組成物を容易に得ることができる。
　塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末に（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを混合する方法は、特に限定されず、クーラーミキサー等の公知の混合装置を用いることができる。

　ここで、粉体流動性の低下を一層抑制する観点からは、（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを添加する前に、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を７０℃以上１２０℃以下の温度に加熱することが好ましい。
　また、粉体流動性の低下を一層抑制する観点からは、（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末に添加および混合するときの添加温度（塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の温度）は、７０℃以上９０℃以下であることが好ましい。

　そして、（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂの添加量は、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末１００質量部に対して、３質量部以上が好ましく、５質量部以上がより好ましく、１０質量部以上が更に好ましく、１５質量部以上が一層好ましく、また、３０質量部以下が好ましい。

＜混合工程＞
　混合工程では、原料塩化ビニル樹脂組成物の準備工程で得られた原料塩化ビニル樹脂組成物と、粉体組成物の準備工程で得られた粉体組成物とを混合して、塩化ビニル樹脂組成物を得る。
　混合方法は、特に限定されず、クーラーミキサー等の公知の混合装置を用いることができる。また、混合温度は、特に限定されず、例えば、室温とすることができる。

　そして、粉体組成物の混合割合は、原料塩化ビニル樹脂組成物１００質量部に対して、５質量部以上が好ましく、１０質量部以上がより好ましく、また、３０質量部以下が好ましく、２５質量部以下がより好ましい。

（塩化ビニル樹脂成形体）
　本発明の塩化ビニル樹脂成形体は、上述した本発明の塩化ビニル樹脂組成物を任意の方法で成形することにより得られる。中でも、本発明の塩化ビニル樹脂成形体は、上述した本発明の塩化ビニル樹脂組成物を粉体成形して得ることが好ましく、パウダースラッシュ成形して得ることがより好ましい。
　そして、本発明の塩化ビニル樹脂成形体は、自動車インスツルメントパネルの表皮などの自動車内装材として好適に用いることができる。

　ここで、パウダースラッシュ成形により塩化ビニル樹脂成形体を形成する場合、パウダースラッシュ成形時の金型温度は、特に制限されることなく、２００℃以上とすることが好ましく、２２０℃以上とすることがより好ましく、３００℃以下とすることが好ましく、２８０℃以下とすることがより好ましい。

　そして、塩化ビニル樹脂成形体を製造する際には、特に限定されることなく、例えば、以下の方法を用いることができる。即ち、上記温度範囲の金型に本発明の塩化ビニル樹脂組成物を振りかけて、５秒以上３０秒以下の間放置した後、余剰の塩化ビニル樹脂組成物を振り落とし、さらに、任意の温度下、３０秒以上３分以下の間放置する。その後、金型を１０℃以上６０℃以下に冷却し、得られた本発明の塩化ビニル樹脂成形体を金型から脱型する。そして、金型の形状をかたどったシート状の成形体を得る。

（積層体）
　本発明の積層体は、発泡ポリウレタン成形体と、上述した塩化ビニル樹脂成形体とを有する。なお、塩化ビニル樹脂成形体は、通常、積層体の一方の表面を構成する。
　そして、本発明の積層体は、自動車内装部品、特に、自動車インスツルメントパネルを形成する自動車内装材として好適に用いられる。

　ここで、発泡ポリウレタン成形体と塩化ビニル樹脂成形体との積層方法は、特に限定されることなく、例えば、以下の方法を用いることができる。即ち、（１）発泡ポリウレタン成形体と、塩化ビニル樹脂成形体とを別途準備した後に、熱融着、熱接着、または、公知の接着剤などを用いることにより貼り合わせる方法；（２）塩化ビニル樹脂成形体上で発泡ポリウレタン成形体の原料となるイソシアネート類とポリオール類などとを反応させて重合を行うと共に、公知の方法によりポリウレタンの発泡を行うことにより、塩化ビニル樹脂成形体上に発泡ポリウレタン成形体を直接形成する方法；などが挙げられる。中でも、工程が簡素である点、および、種々の形状の積層体を得る場合においても塩化ビニル樹脂成形体と発泡ポリウレタン成形体とを強固に接着し易い点から、後者の方法（２）が好適である。

　以下、本発明について実施例に基づき具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。なお、以下の説明において、量を表す「％」および「部」は、特に断らない限り、質量基準である。
　塩化ビニル樹脂組成物および粉体組成物の粉体流動性、並びに、塩化ビニル樹脂成形体の低温における引張伸びおよび引張応力は下記の方法で測定または評価した。

＜粉体流動性＞
　製造例で得られた粉体組成物、並びに、実施例で得られた塩化ビニル樹脂組成物について、ＪＩＳ－Ｋ－６７２０に記載の嵩比重測定装置を使用し、１００ｍＬの容器に入った重量より、嵩密度を測定した。その際に得られた、１００ｍＬの容器に入った粉体組成物または塩化ビニル樹脂組成物の粉体を嵩比重測定装置に戻し、直ちにダンパーを開けてからすべての粉体が流動するまでの時間を測定し、落下秒数を得た。なお、１分間待っても流れ切らない場合は「流動せず」とした。上記操作はいずれも常温（２３℃）下にて行った。なお、落下秒数が短いほど、粉体組成物または塩化ビニル樹脂組成物は常温状態の粉体流動性に優れていることを示す。
＜引張試験＞
　実施例および比較例で得られた塩化ビニル樹脂成形体の低温での引張特性を、以下のとおり、引張伸び（％）および引張応力（ＭＰａ）を測定することにより評価した。
　得られた塩化ビニル樹脂成形体（シート）を、ＪＩＳ Ｋ６２５１に記載の１号ダンベルで打ち抜き、ＪＩＳ Ｋ７１１３に準拠して、引張速度２００ｍｍ／分で、－２５℃における引張伸び（％）および引張応力（ＭＰａ）を測定した。引張伸びの値が大きいほど、初期（未加熱）の塩化ビニル樹脂成形体の延性が優れている。

（製造例１：原料塩化ビニル樹脂組成物（バージン材）Ａの製造）
　表１に示す配合成分のうち、可塑剤（トリメリット酸エステルおよびエポキシ化大豆油）とダスティング剤である塩化ビニル樹脂微粒子Ａとを除く成分をヘンシェルミキサーに入れて混合した。そして、混合物の温度が８０℃に上昇した時点で上記可塑剤を全て添加し、ドライアップ（可塑剤が、塩化ビニル樹脂である塩化ビニル樹脂粒子に吸収されて、上記混合物がさらさらになった状態をいう。）させた。その後、ドライアップさせた混合物が温度７０℃以下に冷却された時点でダスティング剤である塩化ビニル樹脂微粒子Ａを添加し、原料塩化ビニル樹脂組成物（バージン材）Ａを調製した。

（製造例２：原料塩化ビニル樹脂組成物（バージン材）Ｂの製造）
　製造例１において、トリメリット酸エステルに代えて、可塑剤としてアジピン酸ポリエステル（ＡＤＥＫＡ社製、製品名「ＨＰＮ－３１３０」）を用いた以外は製造例２と同様にして、原料塩化ビニル樹脂組成物（バージン材）Ｂを調製した。

（製造例３：粉体組成物Ａの製造）
　製造例１で得られた原料塩化ビニル樹脂組成物Ａを、温度２５０℃に加熱したシボ付き金型に振りかけ、任意の時間放置して溶融させた後、余剰の原料塩化ビニル樹脂組成物を振り落とした。その後、当該原料塩化ビニル樹脂組成物を振りかけたシボ付き金型を、温度２００℃に設定したオーブン内に静置し、静置から６０秒経過した時点で当該シボ付き金型を冷却水で冷却した。金型温度が４０℃まで冷却された時点で、塩化ビニル樹脂製表皮材としての、１５０ｍｍ×２００ｍｍ×１ｍｍの塩化ビニル樹脂成形シートを金型から脱型した。
　次いで、塩化ビニル樹脂成形シートを、シートペレタイザーを用いて約５ｍｍ角に裁断し、粗粉砕品を得た。そして、粗粉砕品を－９０℃で冷凍粉砕法にて粉砕し、体積平均粒子径が１１０μｍである、粉体組成物Ａとしての微粉砕品（塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末）を得た。
　粉体組成物Ａの落下秒数を測定しようとしたが、流動せず測定することができなかった。

（製造例４：粉体組成物Ｂの製造）
　製造例１で得られた原料塩化ビニル樹脂組成物Ａを、温度２５０℃に加熱したシボ付き金型に振りかけ、任意の時間放置して溶融させた後、余剰の原料塩化ビニル樹脂組成物を振り落とした。その後、当該原料塩化ビニル樹脂組成物を振りかけたシボ付き金型を、温度２００℃に設定したオーブン内に静置し、静置から６０秒経過した時点で当該シボ付き金型を冷却水で冷却した。金型温度が４０℃まで冷却された時点で、塩化ビニル樹脂製表皮材としての、１５０ｍｍ×２００ｍｍ×１ｍｍの塩化ビニル樹脂成形シートを金型から脱型した。
　次いで、塩化ビニル樹脂成形シートを、シートペレタイザーを用いて約５ｍｍ角に裁断し、粗粉砕品を得た。そして、粗粉砕品を－９０℃で冷凍粉砕法にて粉砕し、体積平均粒子径が１１０μｍである微粉砕品（塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末）を得た。
　得られた微粉砕品を、オーブンを用いて１００℃に加熱した。そして、微粉砕品１００部に対して、ダスティング剤としての塩化ビニル樹脂微粒子Ｂ（新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ ＰＱＬＴＸ」（乳化重合法で調製、平均重合度：８００、平均粒子径：１．８μｍ）５部を、クーラーミキサーを用いて、９０℃の添加温度（微粉砕品の温度）で添加および混合して、塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを含む粉体組成物Ｂを調製した。
　そして、粉体組成物Ｂの落下秒数および嵩密度を測定した。結果を表２に示す。

（製造例５：粉体組成物Ｃの製造）
　製造例３において、ダスティング剤としての塩化ビニル樹脂微粒子Ｂ（新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ ＰＱＬＴＸ」の配合量を５部から１０部に変更した以外は製造例３と同様にして、粉体組成物Ｃを製造し、各種測定を行った。結果を表２に示す。

（製造例６：粉体組成物Ｄの製造）
　製造例３において、ダスティング剤としての塩化ビニル樹脂微粒子Ｂ（新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ ＰＱＬＴＸ」の配合量を５部から１５部に変更した以外は製造例３と同様にして、粉体組成物Ｄを製造し、各種測定を行った。結果を表２に示す。

（製造例７：粉体組成物Ｅの製造）
　製造例３において、ダスティング剤としての塩化ビニル樹脂微粒子Ｂ（新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ ＰＱＬＴＸ」の配合量を５部から３０部に変更した以外は製造例３と同様にして、粉体組成物Ｅを製造し、各種測定を行った。結果を表２に示す。

（製造例８：粉体組成物Ｆの製造）
　製造例３において、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａに代えて、製造例２で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ｂを用い、かつ、ダスティング剤としての塩化ビニル樹脂微粒子Ｂ（新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ ＰＱＬＴＸ」の配合量を５部から１０部に変更した以外は製造例３と同様にして、粉体組成物Ｆを製造し、各種測定を行った。結果を表２に示す。

（製造例９：粉体組成物Ｇの製造）
　製造例３において、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａに代えて、製造例２で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ｂを用い、かつ、ダスティング剤としての塩化ビニル樹脂微粒子Ｂ（新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ ＰＱＬＴＸ」の配合量を５部から１５部に変更した以外は製造例３と同様にして、粉体組成物Ｇを製造し、各種測定を行った。結果を表２に示す。

（製造例１０：粉体組成物Ｈの製造）
　製造例３において、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａに代えて、製造例２で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ｂを用い、かつ、ダスティング剤としての塩化ビニル樹脂微粒子Ｂ（新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ ＰＱＬＴＸ」の配合量を５部から３０部に変更した以外は製造例３と同様にして、粉体組成物Ｈを製造し、各種測定を行った。結果を表２に示す。

（実施例１）
＜塩化ビニル樹脂組成物の製造＞
　クーラーミキサーを用いて、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａ９５部に対して、製造例３で製造した粉体組成物Ａ５部を室温で添加および混合することにより、塩化ビニル樹脂組成物を製造した。
　そして、この塩化ビニル樹脂組成物の落下秒数および嵩密度を測定した。結果を表３に示す。
＜塩化ビニル樹脂成形体の形成＞
　得られた塩化ビニル樹脂組成物を、温度２５０℃に加熱したシボ付き金型に振りかけ、任意の時間放置して溶融させた後、余剰の塩化ビニル樹脂組成物を振り落とした。その後、当該塩化ビニル樹脂組成物を振りかけたシボ付き金型を、温度２００℃に設定したオーブン内に静置し、静置から６０秒経過した時点で当該シボ付き金型を冷却水で冷却した。金型温度が４０℃まで冷却された時点で、塩化ビニル樹脂成形体としての、１５０ｍｍ×１８０ｍｍ×１ｍｍの塩化ビニル樹脂成形シートを金型から脱型した。
　そして、得られた塩化ビニル樹脂組成体を用いて、低温における引張伸びおよび引張応力を評価した。結果を表３に示す。

（実施例２）
　実施例１において、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａ９５部に対して、製造例４で製造した粉体組成物Ｂ５部を室温で添加および混合することにより塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表３に示す。

（実施例３）
　実施例１において、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａ９５部に対して、製造例５で製造した粉体組成物Ｃ５部を室温で添加および混合することにより塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表３に示す。

（実施例４）
　実施例１において、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａ９０部に対して、製造例５で製造した粉体組成物Ｃ１０部を室温で添加および混合することにより塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表３に示す。

（実施例５）
　実施例１において、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａ８０部に対して、製造例５で製造した粉体組成物Ｃ２０部を室温で添加および混合することにより塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表３に示す。

（実施例６）
　実施例１において、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａ９５部に対して、製造例６で製造した粉体組成物Ｄ５部を室温で添加および混合することにより塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表３に示す。

（実施例７）
　実施例１において、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａ９０部に対して、製造例６で製造した粉体組成物Ｄ１０部を室温で添加および混合することにより塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表３に示す。

（実施例８）
　実施例１において、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａ８０部に対して、製造例６で製造した粉体組成物Ｄ２０部を室温で添加および混合することにより塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表３に示す。

（実施例９）
　実施例１において、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａ９５部に対して、製造例７で製造した粉体組成物Ｅ５部を室温で添加および混合することにより塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表３に示す。

（実施例１０）
　実施例１において、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａ９０部に対して、製造例７で製造した粉体組成物Ｅ１０部を室温で添加および混合することにより塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表３に示す。

（実施例１１）
　実施例１において、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａ８０部に対して、製造例７で製造した粉体組成物Ｅ２０部を室温で添加および混合することにより塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表３に示す。

（実施例１２）
　実施例１において、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａ９５部および製造例３で製造した粉体組成物Ａに代えて、製造例２で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ｂ９５部および製造例８で製造した粉体組成物Ｆ５部をそれぞれ用いることにより塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表４に示す。

（実施例１３）
　実施例１２において、製造例２で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ｂの配合量を９０部に、製造例８で製造した粉体組成物Ｆの配合量を１０部に変更して塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１２と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表４に示す。

（実施例１４）
　実施例１２において、製造例２で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ｂの配合量を８０部に、製造例８で製造した粉体組成物Ｆの配合量を２０部に変更して塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１２と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表４に示す。

（実施例１５）
　実施例１において、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａ９５部および製造例３で製造した粉体組成物Ａに代えて、製造例２で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ｂ９５部および製造例９で製造した粉体組成物Ｇ５部をそれぞれ用いることにより塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表４に示す。

（実施例１６）
　実施例１５において、製造例２で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ｂの配合量を９０部に、製造例９で製造した粉体組成物Ｇの配合量を１０部に変更して塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１５と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表４に示す。

（実施例１７）
　実施例１５において、製造例２で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ｂの配合量を８０部に、製造例９で製造した粉体組成物Ｇの配合量を２０部に変更して塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１５と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表４に示す。

（実施例１８）
　実施例１において、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ａ９５部および製造例３で製造した粉体組成物Ａに代えて、製造例２で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ｂ９５部および製造例１０で製造した粉体組成物Ｈ５部をそれぞれ用いることにより塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表４に示す。

（実施例１９）
　実施例１８において、製造例２で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ｂの配合量を９０部に、製造例１０で製造した粉体組成物Ｈの配合量を１０部に変更して塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１８と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表４に示す。

（実施例２０）
　実施例１８において、製造例２で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物Ｂの配合量を８０部に、製造例１０で製造した粉体組成物Ｈの配合量を２０部に変更して塩化ビニル樹脂組成物を製造した以外は実施例１８と同様にして、塩化ビニル樹脂組成物および塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表４に示す。

（比較例１）
　実施例１において、粉体組成物を配合せず、製造例１で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物（バージン材）Ａをそのまま塩化ビニル樹脂組成物として用いた以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表３に示す。原料塩化ビニル樹脂組成物Ａの嵩密度および落下秒数も併せて表３に示す。

（比較例２）
　実施例１において、粉体組成物を配合せず、製造例２で製造した原料塩化ビニル樹脂組成物（バージン材）Ｂをそのまま塩化ビニル樹脂組成物として用いた以外は実施例１と同様にして、塩化ビニル樹脂成形体を製造し、各種測定および評価を行った。結果を表４に示す。原料塩化ビニル樹脂組成物Ｂの嵩密度および落下秒数も併せて表４に示す。

１）新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ（登録商標）１７００ＺＩ」（懸濁重合法で調製、平均重合度：１７００、平均粒子径：１３０μｍ）
２）新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ ＰＱＬＴＸ」（乳化重合法で調製、平均重合度：８００、平均粒子径：１．８μｍ）
３）花王社製、製品名「トリメックスＮ－０８」
４）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「ＨＰＮ－３１３０」
５）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「アデカサイザー Ｏ－１３０Ｓ」
６）協和化学工業社製、製品名「アルカマイザー（登録商標）５」
７）水澤化学工業社製、製品名「ＭＩＺＵＫＡＬＩＺＥＲ ＤＳ」
８）昭和電工社製、製品名「カレンズＤＫ－１」
９）堺化学工業社、製品名「ＳＡＫＡＩ ＳＺ２０００」
１０）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「ＬＡ－７２」
１１）ＡＤＥＫＡ社製、製品名「アデカスタブ ＬＳ－１２」
１２）大日精化社製、製品名「ＤＡ Ｐ ４７２０ ブラック」
１３）新第一塩ビ社製、製品名「ＺＥＳＴ ＰＱＬＴＸ」（乳化重合法で調製、平均重合度：８００、平均粒子径：１．８μｍ）

　表３および表４に示す結果より、塩化ビニル樹脂微粒子を含む実施例１～１９の塩化ビニル樹脂組成物は、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含むにもかかわらず、塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含まない比較例１および２の原料塩化ビニル樹脂組成物（バージン材）と同等またはそれ以下の落下秒数であり、粉体流動性の低下を抑制し得ることがわかる。

　本発明によれば、塩化ビニル樹脂製表皮材の微粉砕品を含んでいても粉体流動性の低下を抑制し得る塩化ビニル樹脂組成物およびその製造方法を提供することができる。
　また、本発明によれば、上記塩化ビニル樹脂組成物を成形してなる塩化ビニル樹脂成形体を提供することができる。
　さらに、本発明によれば、上記塩化ビニル樹脂成形体を備える積層体を提供することができる。

Claims (18)

1. 　（ａ）塩化ビニル樹脂粒子と、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａと、（ｃ）可塑剤と、（ｄ）塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物と、を含む、塩化ビニル樹脂組成物。
2. 　前記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の量が、前記塩化ビニル樹脂組成物１００質量部当たり、１質量部以上４０質量部以下である、請求項１に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
3. 　前記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の体積平均粒子径が、５０μｍ以上５００μｍ以下である、請求項１に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
4. 　前記粉体組成物が、（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを更に含む、請求項１に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
5. 　全塩化ビニル樹脂微粒子の量が、前記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末１００質量部当たり、３質量部以上４０質量部以下である、請求項１に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
6. 　全塩化ビニル樹脂微粒子の量が、前記（ａ）塩化ビニル樹脂粒子および前記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末の合計１００質量部当たり、１５質量部以上３５質量部以下である、請求項１に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
7. 　前記粉体組成物中における前記（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂの含有割合が、２．０質量％以上２５質量％以下である、請求項４に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
8. 　前記粉体組成物の落下秒数が３５秒以下である、請求項４に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
9. 　前記粉体組成物が、前記（ａ）塩化ビニル樹脂粒子１００質量部当たり、３質量部以上３０質量部以下の割合で含まれる、請求項１に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
10. 　前記（ｃ）可塑剤が、トリメリット酸エステルおよびポリエステルの少なくとも一方を含む、請求項１に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
11. 　粉体成形に用いられる、請求項１に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
12. 　パウダースラッシュ成形に用いられる、請求項１に記載の塩化ビニル樹脂組成物。
13. 　（ａ）塩化ビニル樹脂粒子、（ｂ）塩化ビニル樹脂微粒子Ａ、および（ｃ）可塑剤を含む原料塩化ビニル樹脂組成物を準備する工程と、
    　塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物を準備する工程と、
    　前記原料塩化ビニル樹脂組成物に前記粉体組成物を添加および混合する工程と、を含む、塩化ビニル樹脂組成物の製造方法。
14. 　前記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末を含む粉体組成物を準備する工程が、前記塩化ビニル樹脂製表皮材の粉末に（ｂ－１）塩化ビニル樹脂微粒子Ｂを添加および混合する工程を含む、請求項１３に記載の塩化ビニル樹脂組成物の製造方法。
15. 　請求項１～１２のいずれかに記載の塩化ビニル樹脂組成物を成形してなる、塩化ビニル樹脂成形体。
16. 　自動車インスツルメントパネル表皮用である、請求項１５に記載の塩化ビニル樹脂成形体。
17. 　発泡ポリウレタン成形体と、請求項１５に記載の塩化ビニル樹脂成形体とを有する、積層体。
18. 　自動車インスツルメントパネル用である、請求項１７に記載の積層体。