WO2025009082A1 - フィルム - Google Patents

フィルム Download PDF

Info

Publication number
WO2025009082A1
WO2025009082A1 PCT/JP2023/024865 JP2023024865W WO2025009082A1 WO 2025009082 A1 WO2025009082 A1 WO 2025009082A1 JP 2023024865 W JP2023024865 W JP 2023024865W WO 2025009082 A1 WO2025009082 A1 WO 2025009082A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
film
phase
film according
raw material
polypropylene
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Ceased
Application number
PCT/JP2023/024865
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
有輝 福田
太一 新津
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kao Corp
Original Assignee
Kao Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kao Corp filed Critical Kao Corp
Priority to PCT/JP2023/024865 priority Critical patent/WO2025009082A1/ja
Priority to CN202380097972.4A priority patent/CN121127526A/zh
Priority to EP23944334.4A priority patent/EP4741447A1/en
Priority to JP2024570449A priority patent/JP7618901B1/ja
Publication of WO2025009082A1 publication Critical patent/WO2025009082A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Ceased legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
    • C08J5/00—Manufacture of articles or shaped materials containing macromolecular substances
    • C08J5/18—Manufacture of films or sheets

Definitions

  • the present invention relates to a film containing polyethylene.
  • Patent Document 1 Technology for recycling polyethylene film is known (see, for example, Patent Document 1).
  • the technology described in Patent Document 1 involves a special washing process for thoroughly washing away mud and other debris from used polyethylene film that has been used in fields, etc., allowing it to be recycled as new polyethylene film.
  • a dispersed phase is dispersed in a matrix phase.
  • the film comprises a matrix phase comprising polyethylene and a dispersed phase comprising polypropylene.
  • the dispersed phase contains a flat phase oriented at least in the MD direction, and the flat phase has an average aspect ratio of 15 or more.
  • a method for producing a film in which a dispersed phase is dispersed in a matrix phase in which a first raw material constituting the matrix phase and made of polyethylene is mixed with a second raw material containing polypropylene as a component constituting the dispersed phase, and the mixture is molded into a film.
  • a ratio ⁇ B/ ⁇ A of a viscosity ⁇ B of polypropylene contained in the second raw material at a molding temperature to a viscosity ⁇ A of the first raw material at the molding temperature during film molding is 0.015 or more and less than 1.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a partial cross section of a film according to one embodiment of the present invention.
  • 4 is a flowchart showing a method for producing the film.
  • 4 is a TEM image of a cross section of a kneaded product obtained in a kneading step.
  • 1 is a TEM image of the MD cross section of a film obtained in a film forming process.
  • 1 is a TEM image of a TD cross section of a film obtained in a film forming process.
  • 1 is a TEM image of an MD cross section of a film according to a comparative example.
  • 1 is a TEM image of the MD cross section of the film of Example 4.
  • 1 is a TEM image of the MD cross section of the film of Example 24.
  • the present invention relates to suppressing the deterioration of quality caused by polypropylene in films in which polypropylene is dispersed in polyethylene.
  • This article describes a film and its manufacturing method according to one embodiment of the present invention.
  • the film according to the present embodiment has a matrix phase and a dispersed phase, and has a configuration in which the dispersed phase is dispersed in the matrix phase.
  • the matrix phase contains polyethylene.
  • the dispersed phase has a flat phase containing polypropylene.
  • each flat phase of the film according to this embodiment has a flat shape with an aspect ratio of 5 or more, and is preferably oriented in at least the MD direction in the in-plane direction and also oriented in the TD direction.
  • the average aspect ratio of the flat layer defined as the average value of the aspect ratios in the flat phase of the film according to this embodiment, is 15 or more, and preferably 20 or more.
  • the average aspect ratio of the flat phase of the film according to this embodiment is preferably 100 or less, more preferably 50 or less, from the viewpoint of maintaining good low-temperature heat sealability.
  • Each flat phase preferably extends in all in-plane directions, but may extend only in the MD direction and be formed into a band or needle shape.
  • the film according to this embodiment preferably contains a spherical phase as a dispersed phase, which is made of a resin and has an aspect ratio of 3 or less.
  • the spherical phase contributes to improving the tear strength of the film.
  • the spherical phase may contain, for example, at least one of polyethylene terephthalate and polyurethane.
  • the content of the resin constituting the spherical phase is preferably 0.05% by mass or more and 20% by mass or less.
  • the average particle size of the spherical phase is preferably 1 nm or more and 2 ⁇ m or less.
  • the aspect ratio of each dispersed phase is measured using TEM images taken using a transmission electron microscope (TEM).
  • TEM transmission electron microscope
  • the film to be observed is processed into ultrathin slices using an ultramicrotome, and stained with a heavy metal (ruthenium tetroxide) to enable observation of the state of the matrix phase and dispersed phase.
  • the observation surface of the film sample is the MD cross section formed by cutting in a direction parallel to the MD direction.
  • the observation magnification is set to 2500 times or more, and a rectangular field of view with an in-plane dimension of 14.3 ⁇ m or more and a thickness dimension of 14.3 ⁇ m or more is obtained.
  • the transmission electron microscope used is an HT7820 (manufactured by Hitachi High-Tech Corporation), and the acceleration voltage is set to 100 kV.
  • the TEM image of the film sample can be used to measure not only the aspect ratio of each dispersed phase, but also the cross-sectional area of each dispersed phase. This makes it possible to evaluate the content of the dispersed phase in the film and the ratio of flat and spherical phases in the dispersed phase based on the cross-sectional area ratio.
  • Image analysis software Image-Pro10 Media Cybernetics is used to measure the aspect ratio and cross-sectional area of each dispersed phase observed in the TEM image of the film sample.
  • the TEM image is imported and scaled using the "Quick spatial construction function," and the dispersed phase (object) and matrix phase (background) are randomly surrounded in 10 places using the “Smart (learning function)” to learn, and all dispersed phases are extracted.
  • the "radius ratio” and “cross-sectional area” are measured with the "fill in the gap” target extraction option selected. This radius ratio is treated as the aspect ratio of the dispersed phase for each dispersed phase.
  • dispersed phases those with an aspect ratio of 5 or more are considered to be flat phases, and those with an aspect ratio of 3 or less are considered to be spherical phases.
  • dispersed phases with a radius ratio of 5 or more are extracted, and the average value of the radius ratios of the extracted dispersed phases is considered to be the average aspect ratio of the flat phase, and the total value of the cross-sectional areas of the dispersed phases with a radius ratio of 5 or more is considered to be the total cross-sectional area of the flat phase.
  • the dispersed phases having a radius ratio of 3 or less are extracted from the measurement results, the average value of the radius ratios of the extracted dispersed phases is defined as the average aspect ratio of the spherical phase, and the total value of the cross-sectional areas of the dispersed phases having a radius ratio of 3 or less is defined as the total cross-sectional area of the spherical phase.
  • the total value of the cross-sectional areas of all dispersed phases included in the measurement results is defined as the total cross-sectional area of the dispersed phase.
  • the visual field area of the TEM image is defined as the total cross-sectional area of the film.
  • the ratio of the total cross-sectional area of the dispersed phase to the total cross-sectional area of the film, the ratio of the total cross-sectional area of the flat phase to the total cross-sectional area of the dispersed phase, and the ratio of the total cross-sectional area of the spherical phase to the total cross-sectional area of the dispersed phase can be obtained.
  • the configuration in which the flat phase is dispersed in the matrix phase in the film according to this embodiment differs from a laminate structure in which the matrix phase and the flat phase are alternately laminated in the thickness direction as a series of layers in the in-plane direction.
  • each flat phase in the film thickness in each MD cross section are small, so the physical properties of each flat phase are unlikely to affect the physical properties of the film as a whole.
  • the thin flat phase is widely present in the in-plane direction, and the polypropylene that constitutes the flat phase is widely dispersed in the in-plane direction, so the polypropylene is not locally affected, and uniform physical properties are likely to be obtained along the in-plane direction.
  • by having polypropylene exist as a flat phase the feel is unlikely to be affected by polypropylene, and the inherent smooth feel of polyethylene is likely to be obtained.
  • the physical properties of the polyethylene that constitutes the matrix phase are dominant, regardless of the physical properties of the polypropylene that constitutes the flat phase.
  • the proportion of the flat phase in the entire dispersed phase is large. From this perspective, in the film according to this embodiment, it is preferable that the ratio of the total cross-sectional area of the flat phase to the total cross-sectional area of the dispersed phase in the TEM image is 60% or more. In addition, in the film according to this embodiment, it is preferable that the ratio of the total cross-sectional area of the spherical phase to the total cross-sectional area of the film in the TEM image is 0.05% or more and 20% or less.
  • the film according to this embodiment can recycle waste containing polypropylene derived from various items as one component. As a result, the film according to this embodiment can reduce the amount of virgin polyethylene used, thereby reducing the environmental burden associated with production.
  • waste containing polypropylene examples include waste from absorbent articles such as sanitary napkins, baby diapers, and adult diapers.
  • waste from absorbent articles include used absorbent articles, absorbent articles that have been determined to be defective before shipping, and scraps generated during the manufacturing process of absorbent articles.
  • the ratio of the cross-sectional area of polyethylene to the total cross-sectional area of the film in a TEM image of the film taken with a transmission electron microscope is preferably 50% or more, and more preferably 80% or more.
  • the cross-sectional area of polyethylene in the TEM image can be obtained as the cross-sectional area of the matrix phase obtained by subtracting the total cross-sectional area of the dispersed phase from the total cross-sectional area of the film, assuming that the area occupied by polyethylene and the area occupied by the matrix phase coincide with each other.
  • the ratio of the cross-sectional area of polypropylene to the total cross-sectional area of the film in a TEM image of the film taken with a transmission electron microscope is preferably 50% or less, and more preferably 20% or less.
  • the cross-sectional area of polypropylene in the TEM image can be obtained as the cross-sectional area of the flat phase, assuming that the area occupied by polypropylene and the area occupied by the flat phase coincide with each other.
  • the polyethylene content is preferably 50% by mass or more, and more preferably 80% by mass or more.
  • the polypropylene content is preferably 50% by mass or less, and more preferably 20% by mass or less.
  • the polyethylene content is preferably 99% by mass or less, and more preferably 80% by mass or less.
  • the polypropylene content is preferably 1% by mass or more, and more preferably 20% by mass or more.
  • the film according to this embodiment may contain a flat phase as the dispersed phase, the main component of which is not polypropylene. Furthermore, the film according to this embodiment may contain a phase other than the flat and spherical phases as the dispersed phase. This allows the film according to this embodiment to have improved quality due to the dispersed phase other than the flat and spherical phases.
  • the term "main component" refers to a component whose content is 50% or more.
  • the film according to this embodiment preferably contains at least one of a styrene-based elastomer, an ethylene- ⁇ -olefin copolymer (including those in which ethylene is present as a comonomer), an olefin-based resin with a polar group introduced, and a styrene-based resin with a polar group introduced.
  • these components have the effect of assisting dispersion and enhancing the performance of the resin, and therefore contribute to improving the tensile elongation, tensile strength, and tear strength of the film.
  • the content of the resin constituting this phase is preferably 0.5% by mass or more and 15% by mass or less.
  • Methods for introducing polar groups include graft polymerization, in which monomers are bonded in a grafted manner using an electron beam, the use of a monomer containing a polar group during polymer synthesis, plasma treatment, corona treatment, etc.
  • the film according to this embodiment preferably contains an inorganic material phase composed of an inorganic material as the dispersed phase.
  • inorganic materials constituting the inorganic material phase include calcium carbonate and titanium oxide, and calcium carbonate and titanium oxide contribute to improving tear strength and suppressing transmission of ultraviolet light.
  • the content of inorganic material in the film according to this embodiment is preferably 0% by mass or more and 60% by mass or less.
  • the materials constituting the phases other than the flat phase in the dispersed phase are as much as possible made up of components contained in the waste together with polypropylene.
  • any of these materials may be added separately from the polypropylene.
  • the use of the film according to this embodiment is not particularly limited.
  • the film according to this embodiment can be used as a packaging film for various products.
  • examples of products suitable for use as a packaging film for the film according to this embodiment include sanitary products, baby diapers, adult diapers, and household goods.
  • the film according to this embodiment preferably has desirable properties as a packaging film.
  • the film according to this embodiment preferably has high tensile elongation, tensile strength, and tear strength.
  • the film according to this embodiment preferably has a tensile elongation of 700% or more, and more preferably 900% or more.
  • the film according to this embodiment preferably has a tensile strength per unit cross-sectional area of 0.23 N/( ⁇ m ⁇ cm) or more, and more preferably 0.30 N/( ⁇ m ⁇ cm) or more.
  • the film according to this embodiment preferably has a tear strength per unit thickness of 0.015 N/ ⁇ m or more, and more preferably 0.045 N/ ⁇ m or more.
  • the tensile elongation and tensile strength of the film are measured as follows.
  • the film to be measured is punched out in the direction of the tensile test to prepare a dumbbell-shaped No. 3 sample.
  • the thickness of the necked portion of the sample is measured with a micrometer and the result is taken as thickness C ( ⁇ m).
  • the punched sample is fixed to a tensile tester (product name: AG-1S, manufactured by Shimadzu Corporation) with the chuck distance set to 50 mm. After fixing, the load read by the tensile tester is set to zero, and the sample is stretched at a deformation rate of 300 mm/min until it breaks.
  • the tensile elongation and tensile strength are calculated as follows by reading the elongation amount A (mm) and load B (N) during the elongation process from the obtained data, and combining them with the thickness C ( ⁇ m) measured in advance.
  • the tensile elongation and tensile strength of the film are calculated as the average value of three samples in each of the MD direction and TD direction.
  • Tensile elongation (%) 100 x A (mm) / 20 mm
  • Tensile strength (N/( ⁇ m ⁇ cm)) B(N)/0.5cm/C( ⁇ m)
  • the tear strength of the film is measured as follows.
  • the film is cut into a sample of 63 mm long x 76 mm wide to match the tear test direction, and the sample is fixed to an Elmendorf tear tester (analog type, manufactured by Toyo Seiki Seisakusho).
  • the number of films to be fixed is adjusted appropriately so that the measurement results are within 20 to 80% of the measurement range.
  • the thickness of each film to be fixed is measured in advance using a micrometer, and the average value is taken as E ( ⁇ m).
  • the pendulum is lifted and stopped, and the pointer is set to the starting position.
  • the sample is carefully attached to the gripping tool, the clamp is firmly tightened, and a 20 mm long slit is made with the attached knife.
  • the tear strength is calculated by carefully releasing the pendulum, converting the value of the force required to tear the sample to the tear strength (N) per sheet, and dividing it by the thickness E ( ⁇ m) measured with the thickness gauge to calculate the tear strength per thickness (N/ ⁇ m).
  • the tear strength of the film is calculated as the average value of three samples in each of the MD and TD directions.
  • the film according to this embodiment preferably has a good feel as a packaging film.
  • the MMD (variation of coefficient of friction) and SMD (surface roughness) by the KES surface test are small.
  • the MMD and SMD of a film by the KES surface test there is a tendency that the higher the average aspect ratio of the flat phase, the smaller the MMD and SMD obtained.
  • the MMD by the KES surface test is preferably 0.05 or less, and more preferably 0.025 or less.
  • the SMD by the KES surface test is preferably 3.0 or less, and more preferably 1.5 or less.
  • the method of the KES surface test according to this embodiment is as follows. A sample of the film to be measured, cut to 200 mm x 200 mm, is set in an automated surface tester (product name: KES-FB4-A-SE, manufactured by Kato Tech Co., Ltd.) so that the measurement surface is the outside of the balloon during inflation molding and the measurement direction is the MD direction, and tension is applied using a bar weight (147.8 g).
  • KES-FB SYSTEM data measurement program KES-FB System Ver. 8.03WJ/For WinXP, 7
  • the device is operated at SENS STD and a speed of 0.1 cm/sec to measure friction and roughness, and the MMD and SMD values are read.
  • the MMD and SMD of the film are calculated as the average values of three samples.
  • the friction measurement conditions are a static load of 50 gf and a dedicated 10 mm square piano wire sensor as the probe.
  • the roughness measurement conditions are a static load of 10 gf and a dedicated 0.5 mm roughness sensor.
  • the surface gloss is preferably 80 or less, and more preferably 30 or less.
  • the gloss is measured by setting a gloss meter (product name: HP-300, manufactured by Time Group Co., Ltd.) on the film to be measured. However, if the measured value is 100 or more, the gloss is set to 100.
  • the gloss of the film is calculated as the average value of the values measured at five points.
  • the fine irregularities scatter external light, thereby suppressing the transmission of ultraviolet rays. Therefore, for example, when used as a packaging film, the contents are less likely to deteriorate due to ultraviolet rays from sunlight, and high protection performance for the contents is easily obtained.
  • the film according to this embodiment may be used as a packaging film with characters or designs printed on the surface indicating the product name or product information.
  • the film according to this embodiment is preferably subjected to a surface treatment such as corona treatment to obtain high printability on the surface, thereby making the surface wettability 40 mN/m or more. Wettability is evaluated as surface energy. Specifically, to evaluate the wettability of the film, several centimeters of 40 mN/m dyne pen ink is applied to the film, and it is observed whether this state is maintained for 2 to 4 seconds. Specifically, the wettability of the film is determined to be 40 mN/m or more when the above observation is performed three times and the applied state is maintained all three times without forming water droplets.
  • the film manufacturing method shown in Fig. 2 includes a raw material preparation step (step S01), a kneading step (step S02), and a film molding step (step S03).
  • Step S01 Raw material preparation
  • raw materials for the film according to the present embodiment are prepared.
  • a first raw material and a second raw material are prepared.
  • the first raw material is a virgin material of polyethylene that constitutes the matrix phase.
  • the second raw material is a recycled material containing polypropylene that constitutes the flat phase of the dispersed phase.
  • the first raw material can be prepared, for example, as commercially available polyethylene pellets.
  • the second raw material can be prepared, for example, as pellets obtained by repellentizing waste containing polypropylene.
  • the repellentizing conditions for the second raw material can be appropriately determined depending on the physical properties of the components that make up the waste.
  • the second raw material preferably contains, for example, as a component constituting the spherical phase, at least one of a thermoplastic resin and a thermosetting resin having a melting point 100°C or more higher than that of the first raw material.
  • a component may contain, for example, at least one of polyethylene terephthalate and polyurethane.
  • the second raw material may also contain at least one of a styrene-based elastomer, an ethylene- ⁇ -olefin copolymer, an olefin-based resin with a polar group introduced therein, and a styrene-based resin with a polar group introduced therein. Furthermore, the second raw material may also contain an inorganic material that constitutes the inorganic material phase.
  • the viscosity ⁇ A of the first raw material which is composed of polyethylene, is adjusted according to the viscosity ⁇ B of the polypropylene contained in the second raw material. More specifically, the viscosity ⁇ A of the first raw material is adjusted based on the molding temperature during film molding in step S03, so that the ratio ⁇ B/ ⁇ A of the viscosity ⁇ B to the viscosity ⁇ A at the molding temperature is 0.015 or more and less than 1.
  • the viscosity ⁇ A of the first raw material and the viscosity ⁇ B of the polypropylene contained in the second raw material are measured as follows.
  • the resin is filled into the barrel of a Capirograph (product name: CAPIROGRAPH 1B, manufactured by Toyo Seiki Seisakusho) that has been heated to the measurement temperature in advance, and the viscosity value (Pa ⁇ s) is read from the load when the resin is pushed out with a piston at a speed of 10 mm/min in the "Capillary Flow Test" mode of the program "Capirograph of Windows (registered trademark)".
  • a nozzle with a diameter of 1 mm and length of 10 mm and a barrel with a diameter of 9.55 mm are used.
  • Step S02 Kneading
  • the first raw material and the second raw material prepared in step S01 are kneaded to produce a kneaded product.
  • Fig. 3 is a TEM image of a cross section of the kneaded product obtained in step S02, taken with a transmission electron microscope. In the structure shown in Fig. 3, a light-colored dispersed phase is dispersed in a dark-colored matrix phase.
  • the matrix phase is composed mainly of polyethylene and may contain polyethylene that constitutes one component of the second raw material in addition to the polyethylene that constitutes the first raw material.
  • the dispersed phase composed mainly of polypropylene appears as relatively large circular regions, and the other dispersed phases appear as fine dot-shaped regions.
  • the dispersed phase which is primarily composed of polypropylene, is spherical with an average aspect ratio of 3 or less.
  • the dispersed phase which is primarily composed of polypropylene, is made into a flattened shape with an average aspect ratio of 5 or more, thereby forming a flat phase.
  • the polypropylene-based dispersed phase is a flat phase, so that the polypropylene is widely dispersed in the in-plane direction. Therefore, in this embodiment, there is little need to increase the dispersibility of the polypropylene-based dispersed phase to a highly fine level in the kneading step S02.
  • step S02 it is preferable to use a single screw extruder rather than advanced kneading techniques using a twin screw extruder or the like, from the viewpoint of reducing the number of processes. This allows the production costs of the film according to this embodiment to be reduced. However, if necessary, a twin screw extruder may be used, or a single screw extruder and a twin screw extruder may be used in combination.
  • step S02 in order to make the dispersed phase finer, it is advantageous that the viscosity ratio between polyethylene and polypropylene is small and that the interfacial tension between the matrix phase and dispersed phase is small.
  • the kneading temperature in step S02 is preferably 200°C or higher and 300°C or lower.
  • the temperatures of all areas through which the raw materials pass, except for the raw material supply port, during the process of producing the kneaded product in the extruder are within the above range, but the temperature in some areas may be outside the above range.
  • Step S03 Film Forming
  • the kneaded material produced in step S02 is stretched thinly to form a film.
  • the viscosity ⁇ A of the first raw material is adjusted so that the ratio ⁇ B/ ⁇ A of the viscosity ⁇ B to the viscosity ⁇ A at the forming temperature is 0.015 or more and less than 1, so that the dispersed phase mainly composed of polypropylene becomes a flat phase during the stretching of the kneaded material.
  • the matrix phase stretches without being affected by polypropylene, and at the same time, the dispersed phase, which is mainly composed of polypropylene, is deformed in accordance with the deformation of the matrix phase.
  • the dispersed phase which is mainly composed of polypropylene and is thinly stretched together with the matrix phase, becomes a flat phase.
  • the ratio ⁇ B/ ⁇ A of the viscosity ⁇ B to the viscosity ⁇ A at the molding temperature tends to remain less than 1.
  • a high molding temperature is advantageous in order to suppress the force of the deformed flat phase returning to a spherical shape due to interfacial tension.
  • the molding temperature is raised too much, problems such as deterioration of moldability and deterioration of the resin occur.
  • the molding temperature of the kneaded material in step S03 is preferably 200°C or higher and 300°C or lower, and more preferably 215°C or higher and 280°C or lower.
  • the molding temperature is preferable to set the molding temperature to a melting point of polyethylene terephthalate or higher and melt the polyethylene terephthalate once.
  • Figure 4 is a TEM image of the MD cross section of the film obtained in step S03, taken with a transmission electron microscope.
  • Figure 5 is a TEM image of the TD cross section of the film obtained in step S03, taken with a transmission electron microscope.
  • the matrix phase is the same as the matrix phase of the kneaded material shown in Figure 3.
  • the left-right and depth directions of the paper correspond to the in-plane directions of the film, and the up-down direction of the paper corresponds to the thickness direction of the film.
  • the circular dispersed phase mainly composed of polypropylene shown in Figure 3 has been stretched thinly to form a flat phase.
  • the method for forming the kneaded material into a film according to this embodiment is not limited to a specific method, but it is preferable to use an inflation molding method.
  • the inflation molding method With the inflation molding method, the film can be efficiently stretched not only in the MD direction but also in the TD direction, so the effects of polypropylene can be suppressed not only in the MD direction but also in the TD direction.
  • the film molding machine used in the inflation molding method can be configured, for example, as one with the extruder used for kneading, so as to receive the kneaded material directly from the extruder.
  • the molding temperature in inflation molding refers to the temperature of the kneaded material at the time when it is discharged from the die.
  • the temperature of the kneaded material is preferably 200°C or higher and 300°C or lower, and more preferably 215°C or higher and 280°C or lower, throughout the entire process from the time when the kneaded material is discharged from the extruder to the completion of subsequent molding.
  • the temperature of the kneaded material may be outside the above range at any time other than the time when it is discharged from the extruder.
  • the film manufacturing method according to this embodiment may include steps other than the steps described above, as necessary.
  • a surface treatment may be performed to modify the surface of the film.
  • a surface treatment is a corona treatment to improve the wettability of the film surface.
  • slits may be formed or a bag making process may be performed.
  • a kneaded product obtained by adding other materials to recycled material may be used as the second raw material.
  • a recycled material does not have to be used as the second raw material, and for example, virgin polypropylene material or a kneaded product obtained by adding other materials to this and kneading it may be used.
  • the first raw material may not be a virgin material, but may be a recycled waste material containing polyethylene.
  • other materials may be added and kneaded in the kneading process in addition to the first raw material and the second raw material.
  • the present invention further discloses the following configuration.
  • ⁇ 1> A film in which a dispersed phase is dispersed in a matrix phase, A matrix phase including polyethylene and a dispersed phase including polypropylene, The film, wherein the dispersed phase contains a flat phase oriented at least in the MD direction, and the flat phase has an average aspect ratio of 15 or more.
  • ⁇ 2> The film according to ⁇ 1>, wherein a ratio of a total cross-sectional area of the flat phase to a total cross-sectional area of the dispersed phase in an image of the film taken with a transmission electron microscope is 60% or more.
  • ⁇ 3> The film according to ⁇ 1> or ⁇ 2>, wherein the dispersed phase is composed of a resin and further contains a spherical phase having an aspect ratio of 3 or less.
  • the spherical phase contains at least one of polyethylene terephthalate and polyurethane.
  • the dispersed phase further includes an inorganic material phase.
  • ⁇ 6> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 5>, wherein a ratio of a total cross-sectional area of polyethylene to a total cross-sectional area of the film in an image of the film taken with a transmission electron microscope is 50% or more and 99% or less.
  • ⁇ 7> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 6>, wherein a ratio of a total cross-sectional area of the polypropylene to a total cross-sectional area of the film in an image of the film taken with a transmission electron microscope is 1% or more and 50% or less.
  • ⁇ 8> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 7>, having a tensile elongation of 700% or more.
  • ⁇ 9> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 8>, having a tensile strength of 0.23 N/( ⁇ m cm) or more.
  • ⁇ 10> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 9>, having a tear strength of 0.015 N/ ⁇ m or more.
  • ⁇ 11> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 10>, wherein the MMD measured by a KES surface test is 0.05 or less.
  • ⁇ 12> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 11>, wherein the SMD measured by a KES surface test is 3.0 or less.
  • ⁇ 13> ⁇ 13> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 12>, wherein the surface glossiness is 80 or less.
  • ⁇ 14> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 13>, wherein the film has a surface wettability of 40 mN/m or more.
  • ⁇ 15> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 14>, wherein waste materials derived from absorbent articles are used as a part of the raw materials.
  • a method for producing a film having a dispersed phase dispersed in a matrix phase comprising the steps of: A first raw material containing polyethylene and constituting the matrix phase and a second raw material containing polypropylene as a component constituting the dispersed phase are mixed and molded into a film; a ratio ⁇ B/ ⁇ A of a viscosity ⁇ B of polypropylene contained in said second raw material at a molding temperature to a viscosity ⁇ A of said first raw material at a molding temperature during film molding is 0.015 or more and less than 1.
  • the second raw material includes waste derived from absorbent articles.
  • ⁇ 18> The method for producing a film according to ⁇ 16> or ⁇ 17>, wherein the first raw material and the second raw material are kneaded using a single screw extruder.
  • ⁇ 19> The method for producing a film according to any one of ⁇ 16> to ⁇ 18>, further comprising forming the kneaded mixture into a film by inflation molding.
  • the second raw material further includes, as a component constituting the dispersed phase, at least one of a thermoplastic resin and a thermosetting resin having a melting point 100° C. or more higher than that of the first raw material.
  • ⁇ 21> The method for producing a film according to any one of ⁇ 16> to ⁇ 20>, further comprising subjecting a surface of the film after the film formation to a corona treatment.
  • ⁇ 22> The method for producing a film according to any one of ⁇ 16> to ⁇ 21>, wherein the molding temperature is 200° C. or higher and 300° C. or lower.
  • ⁇ 23> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 15>, wherein the flat phase is oriented in the MD direction and the TD direction.
  • ⁇ 24> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 15> and ⁇ 23>, wherein a ratio of a total cross-sectional area of the polyethylene to a total cross-sectional area of the film in an image of the film taken with a transmission electron microscope is 60% or more.
  • ⁇ 25> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 15>, ⁇ 23>, and ⁇ 24>, wherein a ratio of a total cross-sectional area of the polypropylene to a total cross-sectional area of the film in an image of the film taken with a transmission electron microscope is 40% or less.
  • ⁇ 26> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 15> and ⁇ 23> to ⁇ 25>, wherein the polyethylene content is 50% by mass or more.
  • ⁇ 27> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 15> and ⁇ 23> to ⁇ 26>, wherein the polypropylene content is 50 mass% or less.
  • ⁇ 28> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 15> and ⁇ 23> to ⁇ 27>, wherein a ratio of a total cross-sectional area of the polyethylene to a total cross-sectional area of the film in an image of the film taken with a transmission electron microscope is 99% or less.
  • ⁇ 29> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 15> and ⁇ 23> to ⁇ 27>, wherein a ratio of a total cross-sectional area of the polypropylene to a total cross-sectional area of the film in an image of the film taken with a transmission electron microscope is 1% or more.
  • ⁇ 30> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 15> and ⁇ 23> to ⁇ 29>, wherein the polyethylene content is 99 mass% or less.
  • ⁇ 31> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 15> and ⁇ 23> to ⁇ 30>, wherein the polypropylene content is 1 mass% or more.
  • ⁇ 32> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 15> and ⁇ 23> to ⁇ 31>, wherein the content of the resin constituting the spherical phase is 0.05% by mass or more and 20% by mass or less.
  • ⁇ 33> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 15> and ⁇ 23> to ⁇ 32>, wherein the average particle diameter of the spherical phase is 1 nm or more and 2 ⁇ m or less.
  • the dispersed phase contains at least one of a styrene-based elastomer, an ethylene- ⁇ -olefin copolymer (including those in which ethylene is present as a comonomer), an olefin-based resin having a polar group introduced therein, and a styrene-based resin having a polar group introduced therein, as a spherical phase.
  • ⁇ 35> The film according to ⁇ 34>, wherein the content of the resin constituting the phase, which contains at least one of a styrene-based elastomer, an ethylene- ⁇ -olefin copolymer (including one in which ethylene is present as a comonomer), an olefin-based resin having a polar group introduced therein, and a styrene-based resin having a polar group introduced therein, is 0.5% by mass or more and 15% by mass or less.
  • the material is made from waste materials derived from absorbent articles.
  • ⁇ 37> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 15> and ⁇ 23> to ⁇ 36>, wherein the film is used as a packaging film.
  • ⁇ 38> The film according to any one of ⁇ 1> to ⁇ 15> and ⁇ 23> to ⁇ 37>, wherein the surface of the film has a glossiness of 80 or less.
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • MFR melt flow rates
  • EVOLUE SP2510 (Prime Polymer Co., Ltd., MFR: 1.5 g/10 min)
  • Evolue SP2020 (Prime Polymer Co., Ltd., MFR: 2.3 g/10 min)
  • Evolue SP2540 (Prime Polymer Co., Ltd., MFR: 3.8 g/10 min) ⁇ UJ317 (manufactured by Japan Polyethylene Corporation, MFR: 6.0g/10min) ⁇ Ultsex 2520F (Prime Polymer Co., Ltd., MFR: 2.2 g/10 min)
  • Recycled materials 1 and 2 were used as recycled materials mainly composed of polypropylene (PP) constituting the second raw material.
  • the recycled material 1 is made by pelletizing scraps generated when cutting the crotch portion during the manufacturing process of Merries (registered trademark) Pants Smooth Air Through L size (manufactured in 2022), a baby diaper manufactured by Kao Corporation, using a single-screw extruder.
  • the average composition of the recycled material 1 is 84% by mass of polypropylene (PP), 4% by mass of styrene-based elastomer, and 2% by mass of polyurethane (PU).
  • the recycled material 2 is a pelletized scrap material generated when cutting the round part in the manufacturing process of the sanitary napkin Whyr (registered trademark) Shiawase Sohada, especially heavy day use, 25 cm, with wings (manufactured in 2022) manufactured by Kao Corporation, using a single-screw extruder.
  • the average composition of the recycled material 2 is 30% by mass of polyethylene (PE), 35% by mass of polypropylene (PP), 2% by mass of polyethylene terephthalate (PET), and 28% by mass of calcium carbonate.
  • the raw material composition of the recycled material may vary depending on the product composition from which it is generated, but it is preferable from the viewpoint of film quality and reduction of virgin materials that the blending ratio of the recycled material to the first raw material is controlled to a range of 20 to 50% by mass of PP in the film, 0 to 5% by mass of PET in the film, 0 to 5% by mass of PU in the film, and 50% by mass or less of the total of the resins.
  • MFR melt flow rates
  • PET polyethylene terephthalate
  • TRN-RTJ manufactured by Teijin Ltd.
  • dispersion aids 1 and 2 were used.
  • Vistamaxx Performance Polymer 7050BF (manufactured by ExxonMobil Corporation), which is an ethylene-propylene copolymer, was used.
  • Tuftec M C5025 (manufactured by Asahi Kasei Corporation), which is a maleic anhydride-modified hydrogenated styrene-based thermoplastic elastomer, was used.
  • Calcium carbonate and titanium oxide were used as inorganic materials constituting the inorganic material phase.
  • calcium carbonate was used that was contained in a re-pelletized product (a blend of Ultzex 2520F (manufactured by Prime Polymer Co., Ltd., MFR: 2.2 g/10 min) and calcium carbonate) that was produced from production losses of moisture permeable film for Merry's baby diapers manufactured by Kao Corporation.
  • Titanium oxide was used as titanium oxide master TET1TA538WHT-FD (manufactured by Toyocolor Co., Ltd.).
  • Tables 1 to 5 below the content of each raw material is shown as a mass ratio.
  • references examples and comparative examples films were produced using the raw materials and production conditions shown in Table 1. In both the reference examples and comparative examples, a single screw extruder was used for kneading, and an inflation molding method was used for molding.
  • the film according to the Reference Example is different from the above-mentioned embodiment in that it is made of only polyethylene (PE) and has a structure that provides good quality as a general film. In other words, the film according to Comparative Example 1 serves as a good quality standard for evaluating the films according to each Example.
  • PE polyethylene
  • the film according to the comparative example differs from the above embodiment in that the ratio ⁇ B/ ⁇ A of the viscosity ⁇ B of polypropylene (PP) to the viscosity ⁇ A of polyethylene (PE) is 1 or more.
  • Figure 6 shows a TEM image of the MD cross section of the film according to the comparative example.
  • the average aspect ratio of the flat phase obtained from the TEM image shown in Figure 6 was 12.3, which was smaller than that of the above embodiment.
  • Table 1 shows the evaluation results of the films according to the Reference Example and Comparative Example.
  • the film according to the Comparative Example had lower tensile elongation, tensile strength, and tear strength than the film according to the Reference Example.
  • the film according to the Comparative Example has a significantly lower tensile elongation, making it difficult to use as a packaging film.
  • the film according to the Comparative Example had higher MMD and SMD in the KES surface test than the film according to the Reference Example, and was found to have a rough feel. Accordingly, it is believed that the film according to the Comparative Example has a significantly lower gloss than the film according to the Reference Example.
  • Examples 1 to 7 films were produced using the production conditions and raw materials shown in Table 2. In all of Examples 1 to 7, a single screw extruder was used for kneading, and an inflation molding method was used for molding. In all of Examples 1 to 7, recycled material 1 was used as the second raw material. In all of the films according to Examples 1 to 7, the ratio ⁇ B/ ⁇ A of the viscosity ⁇ B of polypropylene (PP) to the viscosity ⁇ A of polyethylene (PE) fell within the range of the above embodiment.
  • PP polypropylene
  • PE polyethylene
  • Figure 7 shows a TEM image of the MD cross section of the film of Example 4.
  • the average aspect ratio of the flat phase determined from the TEM image shown in Figure 7 was 29.5, and the average aspect ratio of the spherical phase formed from polyurethane (PU) was 1.
  • the average aspect ratio of the flat phase determined from the TEM image was 66.5, and the average aspect ratio of the spherical phase formed from polyurethane (PU) was 1.
  • the total cross-sectional area ratio of the flat phase to the entire dispersed phase was 80% or more.
  • Table 2 shows the evaluation results of the films according to Examples 1 to 7. All of the films according to Examples 1 to 7 had a significantly higher tensile elongation than the film according to the Comparative Example. Furthermore, the evaluation results of Examples 1 to 7 showed a tendency for the tensile elongation to be higher for films with a smaller ratio ⁇ B/ ⁇ A of the viscosity ⁇ B of polypropylene (PP) to the viscosity ⁇ A of polyethylene (PE). Furthermore, all of the films according to Examples 1 to 7 had lower MMD and SMD by KES surface testing than the film according to the Comparative Example, and it was found that a good feel was obtained. In addition, all of the films according to Examples 1 to 7 had a lower gloss than the film according to the Reference Example, and it was found that a matte visual texture was obtained.
  • PP polypropylene
  • PE polyethylene
  • Example 8 to 10 films were produced using the production conditions and raw materials shown in Table 3.
  • a single screw extruder was used for kneading, and an inflation molding method was used for molding.
  • recycled material 1 was used as the second raw material.
  • calcium carbonate was further used as the inorganic material constituting the inorganic material phase.
  • titanium oxide was further used as the inorganic material constituting the inorganic material phase.
  • the ratio ⁇ B/ ⁇ A of the viscosity ⁇ B of polypropylene (PP) to the viscosity ⁇ A of polyethylene (PE) fell within the range of the above embodiment.
  • Table 3 shows the evaluation results of the films of Examples 8 to 10. All of the films of Examples 8 to 10 had a significantly higher tensile elongation than the film of the Comparative Example. In addition, all of the films of Examples 8 to 10 had lower MMD and SMD in the KES surface test than the film of the Comparative Example, indicating that they had a good feel to the touch. Furthermore, all of the films of Examples 8 to 10 had a lower gloss than the film of the Reference Example, indicating that they had a matte visual texture.
  • Example 11 to 24 films were produced using the manufacturing conditions and raw materials shown in Tables 4 and 5.
  • a single-screw extruder was used for kneading, and an inflation molding method was used for molding.
  • virgin polypropylene (PP) material was used as the second raw material.
  • the kneading temperature and molding temperature were 230°C.
  • the kneading temperature and molding temperature were 200°C.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the ratio ⁇ B/ ⁇ A of the viscosity ⁇ B of polypropylene (PP) to the viscosity ⁇ A of polyethylene (PE) was within the range of the above embodiment. In all of Examples 22 to 24, the ratio of the viscosity of polyethylene terephthalate (PET) to the viscosity ⁇ A of polyethylene (PE) at the molding temperature was 0.11.
  • Figure 8 shows a TEM image of the MD cross section of the film of Example 24.
  • the average aspect ratio of the flat phase determined from the TEM image shown in Figure 8 was 24.5, and the average aspect ratio of the spherical phase formed of polyethylene terephthalate (PET) was 2.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the average aspect ratio of the flat phase determined from the TEM image was 16.5.
  • the average aspect ratio of the flat phase determined from the TEM image was 52.7.
  • the total cross-sectional area ratio of the flat phase to the entire dispersed phase was 60% or more.
  • Tables 4 and 5 show the evaluation results of the films of Examples 11 to 24. All of the films of Examples 11 to 24 had a significantly higher tensile elongation than the film of the Comparative Example. Furthermore, when comparing the evaluation results of Examples 13 and 19 with those of Examples 22 to 24, it was found that the tear strength was significantly improved by using polyethylene terephthalate (PET). Furthermore, all of the films of Examples 11 to 24 had lower MMD and SMD in the KES surface test than the film of the Comparative Example, and were found to have a good feel to the touch. In addition, all of the films of Examples 11 to 24 had a lower gloss than the film of the Reference Example, and were found to have a matte visual texture.
  • PET polyethylene terephthalate
  • Example 25 films were produced using the manufacturing conditions and raw materials shown in Table 6.
  • a single screw extruder was used for kneading, and an inflation molding method was used for molding.
  • recycled material 2 was used as the second raw material.
  • Example 26 a single screw extruder and a twin screw extruder were used in combination for kneading, and an inflation molding method was used for molding. More specifically, in Example 26, kneading was performed using a twin screw extruder before kneading using a single screw extruder.
  • recycled material 1 was used as the second raw material, and titanium oxide was used as the inorganic material constituting the inorganic material phase.
  • Example 27 a single screw extruder was used for kneading, and a T-die molding method was used for molding. In Example 27, recycled material 1 was used as the second raw material. In all of the films according to Examples 25 to 27, the ratio ⁇ B/ ⁇ A of the viscosity ⁇ B of polypropylene (PP) to the viscosity ⁇ A of polyethylene (PE) was within the range of the above embodiment.
  • PP polypropylene
  • PE polyethylene
  • the average aspect ratio of the flat phase determined from the TEM image in the same manner as above was 30.0, and the average aspect ratio of the spherical phase formed from polyurethane (PU) was 1.
  • the total cross-sectional area ratio of the flat phase to the entire dispersed phase was 80% or more.
  • Table 6 shows the evaluation results of the films of Examples 25 to 27. All of the films of Examples 25 to 27 had a significantly higher tensile elongation than the film of the Comparative Example. In addition, all of the films of Examples 25 to 27 had lower MMD and SMD in the KES surface test than the film of the Comparative Example, indicating that a good feel was obtained. Furthermore, all of the films of Examples 25 to 27 had a lower gloss than the film of the Reference Example, indicating that a matte visual texture was obtained.
  • the present invention makes it possible to suppress the deterioration of quality caused by polypropylene in a film in which polypropylene is dispersed in polyethylene.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacture Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)

Abstract

本発明の一形態では、ポリエチレンにポリプロピレンが分散したフィルムにおいてポリプロピレンによる品質の低下を抑制することができる。本発明の一形態に係るフィルムでは、マトリックス相に分散相が分散されている。上記フィルムは、ポリエチレンを含むマトリックス相と、ポリプロピレンを含む分散相と、を含む。上記分散相は少なくともＭＤ方向に配向する扁平相を含み、上記扁平相の平均アスペクト比が１５以上である。

Description

フィルム
　本発明は、ポリエチレンを含むフィルムに関する。
　ポリエチレンフィルムをリサイクルする技術が知られている（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載の技術では、畑などで使用された使用済みのポリエチレンフィルムに付着した泥などを充分に洗浄するための特殊な洗浄工程を設けることで、新たなポリエチレンフィルムとして再生することができる。
　また、ポリエチレン以外の樹脂を主成分とする樹脂フィルムの廃棄物をポリエチレンフィルムの一成分としてリサイクルする技術も知られている（例えば、特許文献２参照）。この技術では、ポリエチレンフィルムの製造において、樹脂フィルムの廃棄物を用いた分だけ、ポリエチレンのバージン材の使用量を削減することができる。
特開２００２－０５２５３２号公報 特開２００４－１８２９５７号公報
　本発明の一形態に係るフィルムでは、マトリックス相に分散相が分散されている。
　上記フィルムは、ポリエチレンを含むマトリックス相と、ポリプロピレンを含む分散相と、を含む。
　上記分散相は少なくともＭＤ方向に配向する扁平相を含み、上記扁平相の平均アスペクト比が１５以上である。
　本発明の一形態に係るマトリックス相に分散相が分散されたフィルムの製造方法では、ポリエチレンで構成され、上記マトリックス相を構成する第１原料と、上記分散相を構成する成分としてポリプロピレンを含む第２原料と、を混錬した混練物がフィルム成形される。
　上記フィルム成形の際の成形温度における上記第１原料の粘度ηＡに対する上記成形温度における上記第２原料に含まれるポリプロピレンの粘度ηＢの比率ηＢ／ηＡが０．０１５以上１未満である。
本発明の一実施形態に係るフィルムの部分断面を模式的に示す図である。 上記フィルムの製造方法を示すフローチャートである。 混練工程で得られる混練物の断面を撮像したＴＥＭ画像である。 フィルム成形工程で得られるフィルムのＭＤ断面を撮像したＴＥＭ画像である。 フィルム成形工程で得られるフィルムのＴＤ断面を撮像したＴＥＭ画像である。 比較例に係るフィルムのＭＤ断面を撮像したＴＥＭ画像である。 実施例４に係るフィルムのＭＤ断面を撮像したＴＥＭ画像である。 実施例２４に係るフィルムのＭＤ断面を撮像したＴＥＭ画像である。
発明の詳細な説明
　おむつや生理用ナプキンなどの吸収性物品には樹脂で構成された部位が多いため、吸収性物品の廃棄物をリサイクルする意義は大きい。しかしながら、吸収性物品に多く含まれるポリプロピレンは、ポリエチレンフィルムの一成分と利用すると、強度、伸度、手触りの滑らかさなどの点でポリエチレンフィルムの品質が損なわれやすくなる。
　本発明は、ポリエチレンにポリプロピレンが分散したフィルムにおいてポリプロピレンによる品質の低下を抑制することに関する。
　本発明の一実施形態に係るフィルム及びその製造方法について説明する。
［フィルムの構成］
　本実施形態に係るフィルムは、マトリックス相と、分散相と、を有し、マトリックス相に分散相が分散した構成を有する。マトリックス相は、ポリエチレンを含む。分散相は、ポリプロピレンを含む扁平相を有する。
　図１では、紙面左右方向がフィルムのＭＤ方向(Ｍａｃｈｉｎｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ：樹脂成型の流れ方向)に対応し、紙面奥行方向がフィルムのＴＤ方向(Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ　Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ：ＭＤに直交する方向)に対応し、紙面上下方向がフィルムの厚み方向に対応する。本実施形態に係るフィルムの各扁平相は、アスペクト比が５以上の扁平な形状を有し、面内方向における少なくともＭＤ方向に配向しており、ＴＤ方向にも配向していることが好ましい。また、本実施形態に係るフィルムの扁平相におけるアスペクト比の平均値として規定される扁平層の平均アスペクト比は、１５以上であり、２０以上であることが好ましい。更に、本実施形態に係るフィルムの扁平相の平均アスペクト比は、低温ヒートシール性を良好に維持する観点から、１００以下であることが好ましく、５０以下であることより好ましい。各扁平相は、面内方向の全方位に延びていることが好ましいが、ＭＤ方向のみに延びて帯状又は針状に形成されていてもよい。
　また、本実施形態に係るフィルムは、分散相として、樹脂で構成され、アスペクト比が３以下の球状相を含むことが好ましい。球状相は、フィルムの引裂強度の向上に寄与する。球状相としては、例えば、ポリエチレンテレフタラート、及びポリウレタンの少なくとも一方を含んでもよい。本実施形態に係るフィルムでは、球状相を構成する樹脂の含有量が０．０５質量％以上２０質量％以下であることが好ましい。また、本実施形態に係るフィルムでは、球状相の平均粒径が１ｎｍ以上２μｍ以下であることが好ましい。
　各分散相のアスペクト比の測定には透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ：Transmission Electron Microscope）を用いて撮像したＴＥＭ画像を用いる。観察対象のフィルムはウルトラミクロトームを用いて超薄切片に加工し、重金属（四酸化ルテニウム）で染色することでマトリックス相と分散相の存在状態観察が可能になる。フィルムのサンプルの観察面は、ＭＤ方向と平行方向に切断して形成されるＭＤ断面とする。観察倍率は２５００倍以上で、面内方向の寸法が１４．３μｍ以上で、厚み方向の寸法が１４．３μｍ以上の矩形の視野が得られるよう設定する。透過型電子顕微鏡にはＨＴ７８２０（株式会社日立ハイテク製）を用い、加速電圧は１００ｋＶに設定する。また、本実施形態では、フィルムのサンプルのＴＥＭ画像を用いて、各分散相のアスペクト比のみならず、各分散相の断面積を測定することができる。これにより、フィルムにおける分散相の含有量や、分散相に占める扁平相及び球状相の比率を、断面積比によって評価することが可能となる。
　フィルムのサンプルのＴＥＭ画像において観察される各分散相のアスペクト比及び断面積の測定には画像解析ソフトImage-Pro10（Media Cybernetics社）を用いる。ＴＥＭ画像を取り込んだものを「クイック空間構成機能」にてスケール構成を行い、「スマート（学習機能）」で分散相（対象物）とマトリックス相（背景）をランダムに１０カ所囲んで学習させ、全ての分散相の抽出を行う。その後対象抽出オプションの「穴埋め」を選択した状態で「半径比」及び「断面積」について測定する。各分散相についてこの半径比を分散相のアスペクト比として取り扱う。本実施形態では、分散相のうち、アスペクト比が５以上のものを扁平相、アスペクト比が３以下のものを球状相とする。前記測定結果から半径比が５以上の分散相を抽出し、抽出した分散相の半径比の平均値を扁平相の平均アスペクト比とし、半径比が５以上の分散相の断面積の合計値を扁平相の合計断面積とする。また、前記測定結果から半径比が３以下の分散相を抽出し、抽出した分散相の半径比の平均値を球状相の平均アスペクト比とし、半径比が３以下の分散相の断面積の合計値を球状相の合計断面積とする。前記測定結果に含まれるすべての分散相の断面積の合計値を分散相の合計断面積とする。ＴＥＭ画像の視野面積をフィルムの合計断面積とする。これらを用いることで、フィルムについての様々な断面積比を求めることができる。例えば、フィルムの合計断面積に対する分散相の合計断面積の比率や、分散相の合計断面積に対する扁平相の合計断面積の比率や、分散相の合計断面積に対する球状相の合計断面積の比率などを求めることができる。
　本実施形態に係るフィルムでは、いずれの扁平相も面内方向に途切れることでマトリックス相が厚み方向に連続している。つまり、本実施形態に係るフィルムにおけるマトリックス相に扁平相が分散した構成は、マトリックス相と扁平相とが面内方向に一連の層として厚み方向に交互に積層された積層構造とは異なる。
　本実施形態では、各ＭＤ断面においてフィルムの厚みに占める各扁平相の寸法が小さいため、各扁平相の物性による影響がフィルム全体としての物性に及びにくい。また、本実施形態に係るフィルムでは、薄い扁平相が面内方向に広く存在していることで、扁平相を構成するポリプロピレンが面内方向において広く分散しているため、ポリプロピレンによる影響が局所的に及ぶことなく、面内方向に沿って均一な物性が得られやすい。更に、本実施形態に係るフィルムでは、ポリプロピレンを扁平相として存在させることで、ポリプロピレンによる手触りへの影響が及びにくく、ポリエチレン本来の滑らかな手触りが得られやすい。
　このため、本実施形態に係るフィルムでは、扁平相を構成するポリプロピレンの物性に関わらずに、マトリックス相を構成するポリエチレンの物性が支配的となる。つまり、本実施形態に係るフィルムでは、ポリプロピレンの存在に関わらずに、ポリエチレンのみで構成されたフィルムに対して遜色のない高い強度、高い伸度、及び滑らかな手触りが得られやすい。本実施形態に係るフィルムでは、分散相全体に占める扁平相の割合が大きいことが好ましい。この観点から、本実施形態に係るフィルムでは、ＴＥＭ画像における分散相の合計断面積に対する扁平相の合計断面積の比率が６０％以上であることが好ましい。また、本実施形態に係るフィルムでは、ＴＥＭ画像におけるフィルムの合計断面積に対する球状相の合計断面積の比率が０．０５％以上２０％以下であることが好ましい。
　したがって、本実施形態に係るフィルムでは、その一成分として様々な物品に由来するポリプロピレンを含む廃棄物をリサイクルすることができる。これにより、本実施形態に係るフィルムでは、ポリエチレンのバージン材の使用量を削減することができるため、製造に伴う環境負荷を低減することができる。
　ポリプロピレンを含む廃棄物としては、例えば、生理用ナプキン、ベビー用おむつ、大人用おむつなどといった吸収性物品に由来する廃棄物が挙げられる。吸収性物品に由来する廃棄物としては、例えば、使用済みの吸収性物品や、出荷前に不良品と判断された吸収性物品や、吸収性物品の製造過程で生じた端材などが挙げられる。
　吸収性物品から回収可能なポリプロピレンを含む廃棄物としては、例えば、樹脂繊維や樹脂フィルムなどが挙げられる。本実施形態に係る技術は、樹脂繊維や樹脂フィルムなどが混在した廃棄物でも、強度及び伸度が高く、手触りの滑らかな樹脂フィルムとして良好に再利用できる点で、リサイクルの可能性を広げるものである。また、吸収性物品に含まれる樹脂はポリエチレンと比較して高融点であることが多いため、吸収性物品に由来する廃棄物を配合することによって高い耐熱性が得られやすくなり、扁平相のアスペクト比を高めるほどその効果が期待できる。
　本実施形態に係るフィルムでは、ポリエチレンの含有量が少ないほど、またポリプロピレンの含有量が多いほど高い強度、高い伸度、及び滑らかな手触りが得られにくくなる。この観点から、本実施形態に係るフィルムでは、フィルムを透過型電子顕微鏡で撮像したＴＥＭ画像におけるフィルムの合計断面積に対するポリエチレンの断面積の比率が５０％以上であることが好ましく、８０％以上であることがより好ましい。なお、ＴＥＭ画像におけるポリエチレンの断面積は、ポリエチレンの占める領域とマトリックス相の占める領域とが一致するものとみなして、フィルムの合計断面積から分散相の合計断面積を差し引いたマトリックス相の断面積として求めることができる。また、本実施形態に係るフィルムでは、フィルムを透過型電子顕微鏡で撮像したＴＥＭ画像におけるフィルムの合計断面積に対するポリプロピレンの断面積の比率が５０％以下であることが好ましく、２０％以下であることがより好ましい。なお、ＴＥＭ画像におけるポリプロピレンの断面積は、ポリプロピレンの占める領域と扁平相の占める領域とが一致するものとみなして、扁平相の断面積として求めることができる。更に、本実施形態に係るフィルムでは、ポリエチレンの含有量が５０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましい。また、本実施形態に係るフィルムでは、ポリプロピレンの含有量が５０質量％以下であることが好ましく、２０質量％以下であることがより好ましい。
　また、本実施形態に係るフィルムでは、用途に応じて充分な品質が確保できる範囲内において、ポリエチレンのバージン材の使用量を削減することが好ましい。この観点から、本実施形態に係るフィルムでは、フィルムを透過型電子顕微鏡で撮像したＴＥＭ画像におけるフィルムの合計断面積に対するポリエチレンの断面積の比率が９９％以下であることが好ましく、８０％以下であることがより好ましい。また、本実施形態に係るフィルムでは、フィルムを透過型電子顕微鏡で撮像したＴＥＭ画像におけるフィルムの合計断面積に対するポリプロピレンの断面積の比率が１％以上であることが好ましく、２０％以上であることがより好ましい。更に、本実施形態に係るフィルムでは、ポリエチレンの含有量が９９質量％以下であることが好ましく、８０質量％以下であることがより好ましい。また、本実施形態に係るフィルムでは、ポリプロピレンの含有量が１質量％以上であることが好ましく、２０質量％以上であることがより好ましい。
　本実施形態に係るフィルムは、分散相としてポリプロピレン以外を主成分とする扁平相を含んでいてもよい。更に、本実施形態に係るフィルムは、分散相として扁平相及び球状相以外の相を含んでいてもよい。これにより、本実施形態に係るフィルムでは、扁平相及び球状相以外の分散相による品質の向上を図ることができる。なお、本実施形態において「主成分」とは、含有量が５０％以上の成分を指すものとする。
　例えば、本実施形態に係るフィルムは、スチレン系エラストマー、エチレン・α－オレフィン共重合体（エチレンがコモノマーとして存在しているものを含む）、極性基が導入されたオレフィン系樹脂、及び極性基が導入されたスチレン系樹脂の少なくとも１つを含むことが好ましい。これらの成分は、分散の補助や樹脂の性能を高める効果を持つため、フィルムの引張伸度、引張強度、及び引裂強度の向上に寄与する。本実施形態に係るフィルムでは、この相を構成する樹脂の含有量が０．５質量％以上１５質量％以下であることが好ましい。なお、極性基の導入方法としては、電子線を用いてモノマーを接ぎ木状に結合させるグラフト重合や、ポリマー合成中に極性基を含むモノマーを用いることや、プラズマ処理やコロナ処理などが挙げられる。
　また、本実施形態に係るフィルムは、分散相として、無機材料で構成された無機材料相を含むことが好ましい。無機材料相を構成する無機材料としては、例えば、炭酸カルシウムや酸化チタンなどが挙げられ、炭酸カルシウムや酸化チタンは引裂強度の向上や紫外線の透過の抑制に寄与する。本実施形態に係るフィルムでは成形安定性の観点から、無機材料の含有量が０質量％以上６０質量％以下であることが好ましい。なお、本実施形態に係るフィルムでは、無機材料相が含まれる構成においてマトリックス相及び分散相を構成する樹脂成分の含有量（質量百分率、ＴＥＭ画像における断面積の比率）を求める場合には、無機材料相の存在（質量、ＴＥＭ画像における断面積）を除外して計算するものとする。
　本実施形態に係るフィルムでは、製造コストの低減の観点から、分散相における扁平相以外の相を構成する材料をなるべく廃棄物にポリプロピレンとともに含まれる成分で賄うことが好ましい。しかしながら、本実施形態に係るフィルムでは、これらのいずれの材料もポリプロピレンとは別に添加してもよい。
　本実施形態に係るフィルムの用途は特に限定されない。一例として、本実施形態に係るフィルムは、各種製品のパッケージフィルムとして利用可能である。本実施形態に係るフィルムにおけるパッケージフィルムとしての利用に適する製品としては、例えば、生理用品、ベビー用おむつ、大人用おむつ、生活用品などが挙げられる。
　本実施形態に係るフィルムは、パッケージフィルムとして望ましい性能を有していることが好ましい。例えば、本実施形態に係るフィルムでは、パッケージフィルムとしての高い耐久性を得るために、引張伸度、引張強度、及び引裂強度が高いことが好ましい。具体的に、本実施形態に係るフィルムでは、引張伸度が７００％以上であることが好ましく、９００％以上であることがより好ましい。また、本実施形態に係るフィルムでは、単位断面積あたりの引張強度が０．２３Ｎ／（μｍ・ｃｍ）以上であることが好ましく、０．３０Ｎ／（μｍ・ｃｍ）以上であることがより好ましい。更に、本実施形態に係るフィルムでは、単位厚みあたりの引裂強度が０．０１５Ｎ／μｍ以上であることが好ましく、０．０４５Ｎ／μｍ以上であることがより好ましい。
　本実施形態では、フィルムの引張伸度及び引張強度を以下のように測定する。測定対象のフィルムを、引張試験の方向に合うように打ち抜いてダンベル状３号形のサンプルを作製する。サンプルのくびれ部の厚みをマイクロメータで測定した結果を厚みＣ（μｍ）とする。打ち抜いたサンプルを、チャック間距離を５０ｍｍにセットした引張試験機（商品名：ＡＧ－１Ｓ、島津製作所社製）に固定する。固定後、引張試験機が読み取る荷重をゼロとし、サンプルを変形速度３００ｍｍ／分で破断するまで伸長させる。引張伸度及び引張強度は、得られたデータから伸長過程における伸長量Ａ（ｍｍ）と荷重Ｂ（Ｎ）を読み取り、事前に測定した厚みＣ（μｍ）と併せて下記のように算出する。フィルムの引張伸度及び引張強度は、ＭＤ方向及びＴＤ方向それぞれについて３つのサンプルの平均値として求める。
　引張伸度（％）＝１００×Ａ（ｍｍ）／２０ｍｍ
　引張強度（Ｎ／(μｍ・ｃｍ)）＝Ｂ（Ｎ）／０．５ｃｍ／Ｃ（μｍ）
　本実施形態では、フィルムの引裂強度を以下のように測定する。フィルムを、引裂試験の方向に合うように長さ６３ｍｍ×幅７６ｍｍにカットしたサンプルをエルメンドルフ引裂試験機（アナログ型、東洋精機製作所社製）に固定する。その際、固定するフィルムの枚数は測定結果が測定レンジの２０～８０％に収まるよう適宜調整する。固定するフィルムの厚みは事前に一枚毎マイクロメータを用いて測定しておき、その平均値をＥ（μｍ）とする。振り子を持ち上げて止め，指針を開始位置に設定する。サンプルを注意深くつかみ具に取り付け、クランプをしっかりと締め付けた後に、付帯のナイフで２０ｍｍ長さのスリットをいれる。引裂強度は、振り子を注意深く解放し，サンプルを引き裂くのに要した力の目盛Ｄを読み取った値を1枚当たりの引裂強度（Ｎ）に換算し、厚み計で測定した厚みＥ（μｍ）で割ることで厚み当たりの引裂強度（Ｎ／μｍ）を算出する。フィルムの引裂強度は、ＭＤ方向及びＴＤ方向それぞれについて３つのサンプルの平均値として求める。
　また、本実施形態に係るフィルムは、パッケージフィルムとして良好な手触りを有することが好ましい。滑らかな手触りを得るためには、ＫＥＳ表面試験によるＭＭＤ（摩擦係数の変動）及びＳＭＤ（表面粗さ）が小さいことが好ましい。換言すると、ＫＥＳ表面試験によるＭＭＤ及びＳＭＤが小さいフィルムほど手触りが滑らかになる。本実施形態に係るフィルムでは、扁平相の平均アスペクト比が高いほど、小さいＭＭＤ及びＳＭＤが得られる傾向が見られる。具体的に、本実施形態に係るフィルムでは、ＫＥＳ表面試験によるＭＭＤが０．０５以下であることが好ましく、０．０２５以下であることがより好ましい。また、本実施形態に係るフィルムでは、ＫＥＳ表面試験によるＳＭＤが３．０以下であることが好ましく、１．５以下であることがより好ましい。
　本実施形態に係るＫＥＳ表面試験の方法は以下のとおりである。測定対象のフィルムを２００ｍｍ×２００ｍｍに切り抜いたサンプルを、自動化表面試験機（商品名：ＫＥＳ－ＦＢ４－Ａ－ＳＥ、カトーテック社製）に測定面がインフレーション成形時のバルーンにおける外側、測定方向がＭＤ方向になるようにセットし、バー錘（１４７．８ｇ）を用いて、張力をかける。ＫＥＳ－ＦＢ　ＳＹＳＴＥＭデータ計測プログラム（ＫＥＳ－ＦＢ　Ｓｙｓｔｅｍ　Ｖｅｒ．８．０３ＷＪ／Ｆｏｒ　ＷｉｎＸＰ，７）を用い、ＳＥＮＳ　ＳＴＤ、０．１ｃｍ／ｓｅｃのスピードで装置を稼働させて摩擦と粗さを測定し、ＭＭＤ及びＳＭＤの値を読み取る。フィルムのＭＭＤ及びＳＭＤは、３つのサンプルの平均値として求める。摩擦の測定条件としては、静荷重を５０ｇｆとし、測定子を専用の１０ｍｍ角ピアノワイヤセンサーとする。粗さの測定条件としては、静荷重を１０ｇｆとし、測定子を専用の０．５ｍｍ粗さセンサーとする。
　更に、本実施形態に係るフィルムでは、微細な凹凸が形成されるため、ポリエチレンのみで構成されたフィルムに比べてマット感のある独特な視覚的風合いが得られやすい。この点、本実施形態に係るフィルムでは、パッケージフィルムとしてこのような視覚的風合いをより有効に得るために、表面の光沢度が８０以下であることが好ましく、３０以下であることがより好ましい。光沢度としては、測定対象のフィルムに、光沢度計（商品名：ＨＰ－３００、タイムグループ社製）をセット、測定された値を使用する。ただし、測定された値が１００以上の場合の光沢度は１００とする。フィルムの光沢度は、５点について測定された値の平均値として求める。また、本実施形態に係るフィルムでは、微細な凹凸によって外光を散乱させることで紫外線の透過が抑制されるため、例えばパッケージフィルムとして用いる場合に、日光による紫外線によって内容物の劣化が生じにくく、内容物の高い保護性能が得られやすくなる。
　加えて、本実施形態に係るフィルムは、パッケージフィルムとして表面に商品名や商品情報などを表す文字や図柄等が印刷されていてもよい。この点、本実施形態に係るフィルムは、表面における高い印刷性を得るために、コロナ処理などの表面処理を施すことで、表面の濡れ性が４０ｍＮ／ｍ以上とすることが好ましい。濡れ性は、表面エネルギーとして評価する。具体的に、フィルムの濡れ性を評価するために、フィルムに４０ｍＮ／ｍのダインペン・インクを数センチ塗布し、その状態を２～４秒保たれるかを観察する。具体的に、フィルムの濡れ性は、上記の観察を３回実施し、３回とも水滴にならずに塗布状態が保たれていた場合に、４０ｍＮ／ｍ以上であるものと判断する。
［フィルムの製造方法］
　以下、図２に沿って、本実施形態に係るフィルムの製造方法の一例について説明するが、本実施形態に係るフィルムの製造方法は図２に示す例に限定されない。図２に示すフィルムの製造方法は、原料準備工程（ステップＳ０１）、混練工程（ステップＳ０２）、及びフィルム成形工程（ステップＳ０３）を含む。
　（ステップＳ０１：原料準備）
　ステップＳ０１では、本実施形態に係るフィルムの原料を準備する。具体的に、ステップＳ０１では、第１原料及び第２原料を準備する。第１原料は、マトリックス相を構成するポリエチレンのバージン材である。第２原料は、分散相の扁平相を構成するポリプロピレンを含むリサイクル材である。
　第１原料は、例えば、市販品のポリエチレンのペレットとして準備することができる。第２原料は、例えば、ポリプロピレンを含む廃棄物をリペレタイズして得られたペレットとして準備することができる。第２原料のリペレタイズ条件は、廃棄物を構成する成分の物性などに応じて適宜決定可能である。
　第２原料には、例えば、球状相を構成する成分として、第１原料よりも融点が１００℃以上高い熱可塑性樹脂、及び熱硬化性樹脂の少なくとも一方を含むことが好ましい。このような成分としては、例えば、ポリエチレンテレフタラート、及びポリウレタンの少なくとも一方が含まれていてもよい。
　また、第２原料には、スチレン系エラストマー、エチレン・α－オレフィン共重合体、極性基が導入されたオレフィン系樹脂、及び極性基が導入されたスチレン系樹脂の少なくとも１つが含まれていてもよい。更に、第２原料には、無機材料相を構成する無機材料が含まれていてもよい。
　ポリエチレンで構成される第１原料の粘度ηＡは、第２原料に含まれるポリプロピレンの粘度ηＢに応じて調整される。より詳細に、第１原料の粘度ηＡは、ステップＳ０３におけるフィルム成形の際の成形温度を基準とし、成形温度における粘度ηＡに対する粘度ηＢの比率ηＢ／ηＡが０．０１５以上１未満となるように調整する。
　第１原料の粘度ηＡ、及び第２原料に含まれるポリプロピレンの粘度ηＢは、以下のように測定する。予め測定温度まで昇温されたキャピログラフ（商品名：ＣＡＰＩＲＯＧＲＡＰＨ　１Ｂ、東洋精機製作所社製）のバレルに樹脂を充填し、プログラム「ｃａｐｉｒｏｇｒａｐｈ　ｏｆ　ｗｉｎｄｏｗｓ（登録商標）」の「キャピラリーフローテスト」モードにてピストンにて１０ｍｍ／ｍｉｎの速度で押し出した際の荷重から粘度値（Ｐａ・ｓ）を読み取る。ノズルとしてはφ１ｍｍ×長さ１０ｍｍのものを使用し、バレルとしては直径９．５５ｍｍのものを使用する。
　（ステップＳ０２：混練）
　ステップＳ０２では、ステップＳ０１で準備した第１原料及び第２原料を混練することで混練物を作製する。図３は、ステップＳ０２で得られる混練物の断面を透過型電子顕微鏡で撮像したＴＥＭ画像である。図３に示す組織では、濃色のマトリックス相に淡色の分散相が分散している。
　マトリックス相は、ポリエチレンを主成分とし、第１原料を構成するポリエチレンの他、第２原料の一成分を構成するポリエチレンが含まれ得る。図３に示す組織では、ポリプロピレンを主成分とする分散相が比較的大きい円形の領域として表れ、その他の分散相が微細なドット状の領域として表れている。
　ステップＳ０２で得られる混練物の段階では、ポリプロピレンを主成分とする分散相が、平均アスペクト比が３以下の球状となっている。本実施形態では、ステップＳ０３において混練物をフィルム成形する過程において、ポリプロピレンを主成分とする分散相を平均アスペクト比が５以上の扁平な形状にすることで扁平相とする。
　本実施形態に係るフィルムでは、上記のとおり、ポリプロピレンを主成分とする分散相を扁平相とすることで、ポリプロピレンが面内方向において広く分散する。したがって、本実施形態では、ステップＳ０２に係る混練においてポリプロピレンを主成分とする分散相の分散性を高度に微細なレベルで高める必要性が低い。
　このため、ステップＳ０２では、二軸押出機などを利用した高度な混練技術を用いずに単軸押出機を用いることが工程削減の観点から好ましい。これにより、本実施形態に係るフィルムでは、製造コストを低減することができる。しかしながら、必要に応じ、二軸押出機を用いてもよく、また単軸押出機と二軸押出機とを併用してもよい。
　また、ステップＳ０２では、分散相を細かくするために、ポリエチレンとポリプロピレンとの粘度の比率が小さく、マトリックス相と分散相との間の界面張力が小さいことが有利である。この観点から、ステップＳ０２における混練の温度は２００℃以上３００℃以下であることが好ましい。ステップＳ０２では、押出機における混練物の生成過程のうち原料の供給口を除く原料が通過する全ての領域の温度が上記範囲内であることが好ましいが、一部の領域で温度が上記の範囲外となっていてもよい。
　（ステップＳ０３：フィルム成形）
　ステップＳ０３では、ステップＳ０２で作製した混練物を薄く延伸させることでフィルム状に成形する。第１原料の粘度ηＡが、成形温度における粘度ηＡに対する粘度ηＢの比率ηＢ／ηＡが０．０１５以上１未満となるように調整されていることで、混練物を延伸させる過程でポリプロピレンを主成分とする分散相が扁平相となる。
　つまり、本実施形態では成形温度における比率ηＢ／ηＡを上記の範囲内とすることで、マトリックス相がポリプロピレンの影響を受けずに延伸し、これと同時にポリプロピレンを主成分とする分散相がマトリックス相の変形に追従して変形させられる。これにより、マトリックス相とともに薄く延伸させられたポリプロピレンを主成分とする分散相が扁平相となる。
　本実施形態に係るフィルムの製造方法では、ステップＳ０３における混練物の成形温度を比較的高くすることで、成形温度における粘度ηＡに対する粘度ηＢの比率ηＢ／ηＡが１未満に留まりやすくなることが見出された。また、変形した扁平相が界面張力によって球状に戻ろうとする力を抑えるためにも成形温度が高いことが有利である。しかしながら、成形温度を上昇させすぎると成形性の悪化や樹脂の劣化などの課題が発生してしまう。これらの観点から、ステップＳ０３における混練物の成形温度は、２００℃以上３００℃以下であることが好ましく、２１５℃以上２８０℃以下であることがより好ましい。また、原料にポリエチレンテレフタラートが含まれる場合には、成形温度をポリエチレンテレフタラートの融点以上とし、ポリエチレンテレフタラートを一度溶融させることが好ましい。これにより、吸収性物品には繊維状のポリエチレンテレフタラートが含まれている場合が多いが、このように原料に球状でない形態で含まれるポリエチレンテレフタラートも球状相とすることができる。
　図４は、ステップＳ０３で得られるフィルムのＭＤ断面を透過型電子顕微鏡で撮像したＴＥＭ画像である。図５は、ステップＳ０３で得られるフィルムのＴＤ断面を透過型電子顕微鏡で撮像したＴＥＭ画像である。マトリックス相は、図３に示す混練物のマトリックス相と同様である。図４，５では、紙面左右方向及び奥行方向がフィルムの面内方向に対応し、紙面上下方向がフィルムの厚み方向に対応する。図４、５に示す組織では、図３に示す円形のポリプロピレンを主成分とする分散相が薄く引き延ばされて扁平相となっていることがわかる。
　本実施形態に係る混練物のフィルム成形の手法としては、特定の手法に限定されないが、インフレーション成形法を用いることが好ましい。インフレーション成形法では、ＭＤ方向のみならずＴＤ方向にも効率的に延伸させることができるため、ＭＤ方向のみならずＴＤ方向においてもポリプロピレンの影響を抑制することができる。
　インフレーション成形法に用いるフィルム成形機は、例えば、混練に用いる押出機と一体に構成され、押出機から直接混練物の吐出を受けるように構成することができる。なお、インフレーション成形における成形温度とは、ダイスから混練物を吐出する時点における混練物の温度をいうものとする。また、インフレーション成形では、押出機から混練物の吐出を受ける時点から、その後の成形が完了するまでの全過程において混練物の温度が、２００℃以上３００℃以下であることが好ましく、２１５℃以上２８０℃以下であることがより好ましい。しかし、インフレーション成形では、押出機から混練物の吐出を受ける時点以外のいずれかの時点において混練物の温度が上記の範囲外となっていてもよい。
［その他の実施形態］
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述の実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
　例えば、本実施形態に係るフィルムの製造方法は、必要に応じて、上記の工程以外の工程を含んでいてもよい。例えば、フィルム成形工程の後に、フィルムの表面を改質するための表面処理を施してもよい。このような表面処理の一例としては、フィルムの表面の濡れ性を向上させるためのコロナ処理が挙げられる。また、フィルム成形工程の後に、スリットを形成したり、製袋加工を行ったりしてもよい。
　また、本実施形態に係るフィルムの製造方法では、第２原料として、リサイクル材に他の材料を加えて混練した混練物を用いてもよい。更に、本実施形態に係るフィルムの製造方法では、第２原料として、リサイクル材を用いなくてもよく、例えば、ポリプロピレンのバージン材や、これに他の材料を加えて混練した混練物を用いてもよい。加えて、本実施形態に係るフィルムの製造方法では、第１原料がバージン材ではなく、ポリエチレンを含む廃棄物のリサイクル材であってもよい。また更に、本実施形態に係るフィルムの製造方法では、混練工程において第１原料及び第２原料とは別に他の材料を加えて混練してもよい。
　更に、上述した実施形態に関し、本発明について更に以下の構成を開示する。
＜１＞
　マトリックス相に分散相が分散されたフィルムであって、
　ポリエチレンを含むマトリックス相と、ポリプロピレンを含む分散相と、を含み、
　前記分散相は少なくともＭＤ方向に配向する扁平相を含み、前記扁平相の平均アスペクト比が１５以上である
　フィルム。
＜２＞
　前記フィルムを透過型電子顕微鏡で撮像した画像における前記分散相の合計断面積に対する前記扁平相の合計断面積の比率が６０％以上である
　＜１＞に記載のフィルム。
＜３＞
　前記分散相は、樹脂で構成され、アスペクト比が３以下の球状相を更に含む
　＜１＞又は＜２＞に記載のフィルム。
＜４＞
　前記球状相は、ポリエチレンテレフタラート、及びポリウレタンの少なくとも一方を含む
　＜３＞に記載のフィルム。
＜５＞
　前記分散相は、無機材料相を更に含む
　＜１＞から＜４＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜６＞
　前記フィルムを透過型電子顕微鏡で撮像した画像における前記フィルムの合計断面積に対するポリエチレンの合計断面積の比率が５０％以上９９％以下である
　＜１＞から＜５＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜７＞
　前記フィルムを透過型電子顕微鏡で撮像した画像における前記フィルムの合計断面積に対するポリプロピレンの合計断面積の比率が１％以上５０％以下である
　＜１＞から＜６＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜８＞
　引張伸度が７００％以上である
　＜１＞から＜７＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜９＞
　引張強度が０．２３Ｎ／（μｍ・ｃｍ）以上である
　＜１＞から＜８＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜１０＞
　引裂強度が０．０１５Ｎ／μｍ以上である
　＜１＞から＜９＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜１１＞
　ＫＥＳ表面試験によるＭＭＤが０．０５以下である
　＜１＞から＜１０＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜１２＞
　ＫＥＳ表面試験によるＳＭＤが３．０以下である
　＜１＞から＜１１＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜１３＞
　表面の光沢度が８０以下である
　＜１＞から＜１２＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜１４＞
　表面の濡れ性が４０ｍＮ／ｍ以上である
　＜１＞から＜１３＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜１５＞
　吸収性物品に由来する廃棄物を原料の一部とする
　＜１＞から＜１４＞のいずれか1つに記載のフィルム。
＜１６＞
　マトリックス相に分散相が分散されたフィルムの製造方法であって、
　ポリエチレンを含み、前記マトリックス相を構成する第１原料と、前記分散相を構成する成分としてポリプロピレンを含む第２原料と、を混錬した混練物をフィルム成形し、
　前記フィルム成形の際の成形温度における前記第１原料の粘度ηＡに対する前記成形温度における前記第２原料に含まれるポリプロピレンの粘度ηＢの比率ηＢ／ηＡが０．０１５以上１未満である
　フィルムの製造方法。
＜１７＞
　前記第２原料は、吸収性物品に由来する廃棄物を含む
　＜１６＞に記載のフィルムの製造方法。
＜１８＞
　単軸押出機を用いて前記第１原料と前記第２原料とを混練する
　＜１６＞又は＜１７＞に記載のフィルムの製造方法。
＜１９＞
　インフレーション成形法によって前記混練物をフィルム成形する
　＜１６＞から＜１８＞のいずれか１つに記載のフィルムの製造方法。
＜２０＞
　前記第２原料は、前記分散相を構成する成分として、前記第１原料よりも融点が１００℃以上高い熱可塑性樹脂、及び熱硬化性樹脂の少なくとも一方を更に含む
　＜１６＞から＜１９＞のいずれか１つに記載のフィルムの製造方法。
＜２１＞
　フィルム成形後のフィルムの表面にコロナ処理を施す
　＜１６＞から＜２０＞のいずれか１つに記載のフィルムの製造方法。
＜２２＞
　前記成形温度が２００℃以上３００℃以下である
　＜１６＞から＜２１＞のいずれか１つに記載のフィルムの製造方法。
＜２３＞
　前記扁平相は、ＭＤ方向及びＴＤ方向に配向している
　＜１＞から＜１５＞のいずれか1つに記載のフィルム。
＜２４＞
　前記フィルムを透過型電子顕微鏡で撮像した画像における前記フィルムの合計断面積に対するポリエチレンの合計断面積の比率が６０％以上である
　＜１＞から＜１５＞、及び＜２３＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜２５＞
　前記フィルムを透過型電子顕微鏡で撮像した画像における前記フィルムの合計断面積に対するポリプロピレンの合計断面積の比率が４０％以下である
　＜１＞から＜１５＞、＜２３＞、及び＜２４＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜２６＞
　ポリエチレンの含有量が５０質量％以上である
　＜１＞から＜１５＞、及び＜２３＞から＜２５＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜２７＞
　ポリプロピレンの含有量が５０質量％以下である
　＜１＞から＜１５＞、及び＜２３＞から＜２６＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜２８＞
　前記フィルムを透過型電子顕微鏡で撮像した画像における前記フィルムの合計断面積に対するポリエチレンの合計断面積の比率が９９％以下である
　＜１＞から＜１５＞、及び＜２３＞から＜２７＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜２９＞
　前記フィルムを透過型電子顕微鏡で撮像した画像における前記フィルムの合計断面積に対するポリプロピレンの合計断面積の比率が１％以上である
　＜１＞から＜１５＞、及び＜２３＞から＜２７＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜３０＞
　ポリエチレンの含有量が９９質量％以下である
　＜１＞から＜１５＞、及び＜２３＞から＜２９＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜３１＞
　ポリプロピレンの含有量が１質量％以上である
　＜１＞から＜１５＞、及び＜２３＞から＜３０＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜３２＞
　球状相を構成する樹脂の含有量が０．０５質量％以上２０質量％以下である
　＜１＞から＜１５＞、及び＜２３＞から＜３１＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜３３＞
　球状相の平均粒径が１ｎｍ以上２μｍ以下である
　＜１＞から＜１５＞、及び＜２３＞から＜３２＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜３４＞
　分散相の球状相として、スチレン系エラストマー、エチレン・α－オレフィン共重合体（エチレンがコモノマーとして存在しているものを含む）、極性基が導入されたオレフィン系樹脂、及び極性基が導入されたスチレン系樹脂の少なくとも１つを含む相を含む
　＜１＞から＜１５＞、及び＜２３＞から＜３３＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜３５＞
　スチレン系エラストマー、エチレン・α－オレフィン共重合体（エチレンがコモノマーとして存在しているものを含む）、極性基が導入されたオレフィン系樹脂、及び極性基が導入されたスチレン系樹脂の少なくとも１つを含む前記相を構成する樹脂の含有量が０．５質量％以上１５質量％以下である
　＜３４＞に記載のフィルム。
＜３６＞
　吸収性物品に由来する廃棄物を原料の一部とし、
　吸収性物品に由来する廃棄物を、前記分散相における少なくとも前記扁平相の原料とする
　＜１＞から＜１５＞、及び＜２３＞から＜３５＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜３７＞
　前記フィルムは、パッケージフィルムとして利用される
　＜１＞から＜１５＞、及び＜２３＞から＜３６＞のいずれか１つに記載のフィルム。
＜３８＞
　前記フィルムの表面の光沢度が８０以下である
　＜１＞から＜１５＞、及び＜２３＞から＜３７＞のいずれか１つに記載のフィルム。
［実施例及び比較例］
　以下、上記実施形態の実施例及び比較例について説明するが、本発明は以下の実施例の構成に限定されない。
　（原料）
　第１原料を構成するポリエチレン（ＰＥ）のバージン材としては、メルトフローレート（ＭＦＲ）が相互に異なる以下の直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）の製品を用いた。なお、下記の表１～５では、ポリエチレン（ＰＥ）の各製品を区別するために単位無しのＭＦＲを示している。また、ポリエチレンのＭＦＲとしては、各製品のメーカーカタログ値（１９０℃、荷重２．１６ｋｇ）を示している。
・エボリューＳＰ２５１０（プライムポリマー社製、ＭＦＲ：１．５ｇ／１０ｍｉｎ）
・エボリューＳＰ２０２０（プライムポリマー社製、ＭＦＲ：２．３ｇ／１０ｍｉｎ）
・エボリューＳＰ２５４０（プライムポリマー社製、ＭＦＲ：３．８ｇ／１０ｍｉｎ）
・ＵＪ３１７（日本ポリエチレン社製、ＭＦＲ：６．０ｇ／１０ｍｉｎ）
・ウルトゼックス２５２０Ｆ（プライムポリマー社製、ＭＦＲ：２．２ｇ／１０ｍｉｎ）
　第２原料を構成するポリプロピレン（ＰＰ）を主成分とするリサイクル材としてリサイクル材１，２を用いた。
　リサイクル材１は、花王株式会社製のベビー用おむつであるメリーズ（登録商標）パンツ さらさらエアスルーＬサイズ（２０２２年製）の製造工程において股繰り部分をカットした際に発生する端材を単軸押出機にてペレット化したものである。リサイクル材１の平均組成としては、ポリプロピレン（ＰＰ）の含有量が８４質量％であり、スチレン系エラストマーの含有量が４質量％であり、ポリウレタン（ＰＵ）の含有量が２質量％である。
　リサイクル材２は、花王株式会社製の生理用ナプキンであるロリエ（登録商標）しあわせ素肌　特に多い昼用２５ｃｍ　羽つき（２０２２年製）の製造工程においてラウンド部分をカットした際に発生する端材を単軸押出機にてペレット化したものである。リサイクル材２の平均組成としては、ポリエチレン（ＰＥ）の含有量が３０質量％であり、ポリプロピレン（ＰＰ）の含有量が３５質量％であり、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）の含有量が２質量％であり、炭酸カルシウムの含有量が２８質量％である。リサイクル材の原料構成は、発生元である製品構成によって変わりうるが、第１原料へのリサイクル材の配合率は、フィルム中のＰＰが２０～５０質量％、フィルム中のＰＥＴが０～５質量％、フィルム中のＰＵが０～５質量％、前記樹脂の合計が５０質量％以下の範囲に管理することが、フィルムの品質、バージン材削減の観点から好ましい。
　第２原料を構成するポリプロピレン（ＰＰ）のバージン材としては、メルトフローレート（ＭＦＲ）が相互に異なる以下の製品を用いた。なお、下記の表４，５では、ポリプロピレンの各製品を区別するために単位無しのＭＦＲを示している。また、ポリプロピレンのＭＦＲとしては、各製品のメーカーカタログ値（２３０℃、荷重２．１６ｋｇ）を示している。
・Ｆ３００ＳＰ（プライムポリマー社製、ＭＦＲ：２ｇ／１０ｍｉｎ）
・ＰＭ６００Ａ（サンアロマー社製、ＭＦＲ：７．５ｇ／１０ｍｉｎ）
・３１５５Ｅ３（エクソンモービル社製、ＭＦＲ：３６ｇ／１０ｍｉｎ）
・ＰＬＢ００Ａ（サンアロマー社製、ＭＦＲ：７０ｇ／１０ｍｉｎ）
・ＭＦ６５０Ｙ（ＬｙｏｎｄｅｌｌＢａｓｅｌ社製、ＭＦＲ：１８００ｇ／１０ｍｉｎ）
　ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）としては、ＴＲＮ－ＲＴＪ（帝人社製）を用いた。
　分散補助剤としては、分散補助剤１，２を用いた。分散補助剤１としては、エチレン―プロピレン共重合体であるＶｉｓｔａｍａｘｘ　Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ　Ｐｏｌｙｍｅｒ　７０５０ＢＦ（エクソンモービル社製）を用いた。分散補助剤２としては、無水マレイン酸変性水添スチレン系熱可塑性エラストマーであるタフテックＭ　Ｃ５０２５（旭化成社製）を用いた。
　無機材料相を構成する無機材料としては、炭酸カルシウム及び酸化チタンを用いた。具体的に、炭酸カルシウムとしては、花王株式会社製のベビー用おむつであるメリーズ用透湿フィルムの生産ロスの再ペレット品（ウルトゼックス２５２０Ｆ（プライムポリマー社製、ＭＦＲ：２．２ｇ／１０ｍｉｎ）と炭酸カルシウムの配合品）に含まれる炭酸カルシウムを用いた。酸化チタンとしては、酸化チタンマスターであるＴＥＴ１ＴＡ５３８ＷＨＴ－ＦＤ（トーヨーカラー社製）を用いた
　なお、下記の表１～５では、各原料の含有量を質量比率で示している。
　（分析方法）
　上記の原料で作製したフィルムのうちの一部について、分散相の分析のために、ＴＥＭ画像を用いた評価を行った。具体的に、各フィルムについて、フィルム全体に占める分散相の合計断面積比（分散相／フィルム全体）を求めた。また、各フィルムについて、扁平相の平均アスペクト比、及び分散相全体に占める扁平相の合計断面積比（扁平相／分散相）を求めた。更に、各フィルムついて、分散相全体に占める球状相の合計断面積比（球状相／分散相）を求めた。
　（評価方法）
　引張伸度及び引張強度の測定方法、引裂強度の測定方法、ＫＥＳ表面試験の方法、及び光沢度の測定方法は、上記実施形態で説明したとおりである。
　（参考例及び比較例）
　参考例及び比較例として、表１に示す製造条件及び原料を用いてフィルムを作製した。参考例及び比較例ではいずれも、混練に単軸押出機を用い、成形にインフレーション成形法を用いた。
　参考例に係るフィルムは、ポリエチレン（ＰＥ）のみで構成される点で上記実施形態の構成とは異なり、一般的なフィルムとして良好な品質が得られる構成を有する。つまり、比較例１に係るフィルムは、各実施例に係るフィルムを評価する上での良好な品質の基準となる。
　比較例に係るフィルムは、ポリエチレン（ＰＥ）の粘度ηＡに対するポリプロピレン（ＰＰ）の粘度ηＢの比率ηＢ／ηＡが１以上である点で上記実施形態の構成と異なる。図６は、比較例に係るフィルムのＭＤ断面を撮像したＴＥＭ画像を示している。比較例に係るフィルムでは、図６に示すＴＥＭ画像から求めた扁平相の平均アスペクト比が１２．３であり、上記実施形態よりも小さかった。
　表１に参考例及び比較例に係るフィルムの評価結果を示す。比較例に係るフィルムでは、参考例に係るフィルムよりも引張伸度、引張強度、及び引裂強度のいずれも低くなった。特に、比較例に係るフィルムは、引張伸度がかなり低いため、パッケージフィルムとして利用することは困難である。また、比較例に係るフィルムでは、参考例に係るフィルムよりもＫＥＳ表面試験によるＭＭＤ及びＳＭＤのいずれも高く、ざらざらとした手触りとなっていることがわかった。これに伴い、比較例に係るフィルムでは、参考例に係るフィルムよりも大幅に光沢度が低くなっていると考えられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　（実施例１～７）
　実施例１～７として、表２に示す製造条件及び原料を用いてフィルムを作製した。実施例１～７ではいずれも、混練に単軸押出機を用い、成形にインフレーション成形法を用いた。実施例１～７ではいずれも、第２原料としてリサイクル材１を用いた。実施例１～７に係るフィルムではいずれも、ポリエチレン（ＰＥ）の粘度ηＡに対するポリプロピレン（ＰＰ）の粘度ηＢの比率ηＢ／ηＡが上記実施形態の範囲内となった。
　図７は、実施例４に係るフィルムのＭＤ断面を撮像したＴＥＭ画像を示している。実施例４に係るフィルムでは、図７に示すＴＥＭ画像から求めた扁平相の平均アスペクト比が２９．５であり、ポリウレタン（ＰＵ）で形成された球状相の平均アスペクト比が１であった。また、実施例１に係るフィルムでは、同様にＴＥＭ画像から求めた扁平相の平均アスペクト比が６６．５であり、ポリウレタン（ＰＵ）で形成された球状相の平均アスペクト比が１であった。また、実施例１，４に係るフィルムではいずれも、分散相全体に占める扁平相の合計断面積比が８０％以上であった。
　表２に実施例１～７に係るフィルムの評価結果を示す。実施例１～７に係るフィルムではいずれも、比較例に係るフィルムよりも大幅に高い引張伸度が得られた。また、実施例１～７の評価結果から、ポリエチレン（ＰＥ）の粘度ηＡに対するポリプロピレン（ＰＰ）の粘度ηＢの比率ηＢ／ηＡが小さいフィルムほど引張伸度が高くなる傾向が見られた。更に、実施例１～７に係るフィルムではいずれも、比較例に係るフィルムよりもＫＥＳ表面試験によるＭＭＤ及びＳＭＤのいずれも低く、良好な手触りが得られていることがわかった。加えて、実施例１～７に係るフィルムではいずれも、参考例に係るフィルムよりも光沢度が低く、マット感のある視覚的風合いが得られていることがわかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　（実施例８～１０）
　実施例８～１０として、表３に示す製造条件及び原料を用いてフィルムを作製した。実施例８～１０ではいずれも、混練に単軸押出機を用い、成形にインフレーション成形法を用いた。実施例８～１０ではいずれも、第２原料としてリサイクル材１を用いた。実施例８，９では更に、無機材料相を構成する無機材料として炭酸カルシウムを用いた。実施例１０では更に、無機材料相を構成する無機材料として酸化チタンを用いた。実施例８～１０に係るフィルムではいずれも、ポリエチレン（ＰＥ）の粘度ηＡに対するポリプロピレン（ＰＰ）の粘度ηＢの比率ηＢ／ηＡが上記実施形態の範囲内となった。
　表３に実施例８～１０に係るフィルムの評価結果を示す。実施例８～１０に係るフィルムではいずれも、比較例に係るフィルムよりも大幅に高い引張伸度が得られた。また、実施例８～１０に係るフィルムではいずれも、比較例に係るフィルムよりもＫＥＳ表面試験によるＭＭＤ及びＳＭＤのいずれも低く、良好な手触りが得られていることがわかった。更に、実施例８～１０に係るフィルムではいずれも、参考例に係るフィルムよりも光沢度が低く、マット感のある視覚的風合いが得られていることがわかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　（実施例１１～２４）
　実施例１１～２４として、表４，５に示す製造条件及び原料を用いてフィルムを作製した。実施例１１～２４ではいずれも、混練に単軸押出機を用い、成形にインフレーション成形法を用いた。実施例１１～２４ではいずれも、第２原料としてポリプロピレン（ＰＰ）のバージン材を用いた。実施例１１～１６では、混練温度及び成形温度を２３０℃とした。実施例１７～２１では、混練温度及び成形温度を２００℃とした。実施例２２～２４では更に、球状相を構成する樹脂としてポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）を用い、混練温度及び成形温度を２７０℃とした。実施例１１～２４に係るフィルムではいずれも、ポリエチレン（ＰＥ）の粘度ηＡに対するポリプロピレン（ＰＰ）の粘度ηＢの比率ηＢ／ηＡが上記実施形態の範囲内となった。なお、実施例２２～２４ではいずれも、成形温度におけるポリエチレン（ＰＥ）の粘度ηＡに対するポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）の粘度の比率が０．１１であった。
　図８は、実施例２４に係るフィルムのＭＤ断面を撮像したＴＥＭ画像を示している。実施例２４に係るフィルムでは、図８に示すＴＥＭ画像から求めた扁平相の平均アスペクト比が２４．５であり、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）で形成された球状相の平均アスペクト比が２であった。また、実施例１７に係るフィルムでは、同様にＴＥＭ画像から求めた扁平相の平均アスペクト比が１６．５であった。また、実施例２１に係るフィルムでは、同様にＴＥＭ画像から求めた扁平相の平均アスペクト比が５２．７であった。また、実施例１７，２１，２４に係るフィルムではいずれも、分散相全体に占める扁平相の合計断面積比が６０％以上であった。
　表４，５に実施例１１～２４係るフィルムの評価結果を示す。実施例１１～２４に係るフィルムではいずれも、比較例に係るフィルムよりも大幅に高い引張伸度が得られた。また、実施例１３，１９と実施例２２～２４との評価結果を比較すると、ポリエチレンテレフタラート（ＰＥＴ）を用いることによって引裂強度が大幅に向上することがわかった。更に、実施例１１～２４に係るフィルムではいずれも、比較例に係るフィルムよりもＫＥＳ表面試験によるＭＭＤ及びＳＭＤのいずれも低く、良好な手触りが得られていることがわかった。加えて、実施例１１～２４に係るフィルムではいずれも、参考例に係るフィルムよりも光沢度が低く、マット感のある視覚的風合いが得られていることがわかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
　（実施例２５～２７）
　実施例２５～２７として、表６に示す製造条件及び原料を用いてフィルムを作製した。実施例２５では、混練に単軸押出機を用い、成形にインフレーション成形法を用いた。また、実施例２５では、第２原料としてリサイクル材２を用いた。実施例２６では、混練に単軸押出機及び二軸押出機を併用し、成形にインフレーション成形法を用いた。より詳細に、実施例２６では、単軸押出機による混練の前に二軸押出機による混練を行った。また、実施例２６では、第２原料としてリサイクル材１を用い、無機材料相を構成する無機材料として酸化チタンを用いた。実施例２７では、混練に単軸押出機を用い、成形にＴダイ成形法を用いた。また、実施例２７では、第２原料としてリサイクル材１を用いた。実施例２５～２７に係るフィルムではいずれも、ポリエチレン（ＰＥ）の粘度ηＡに対するポリプロピレン（ＰＰ）の粘度ηＢの比率ηＢ／ηＡが上記実施形態の範囲内となった。
　実施例２６に係るフィルムでは、上記と同様にＴＥＭ画像から求めた扁平相の平均アスペクト比が３０．０であり、ポリウレタン（ＰＵ）で形成された球状相の平均アスペクト比が１であった。また、実施例２６に係るフィルムでは、分散相全体に占める扁平相の合計断面積比が８０％以上であった。
　表６に実施例２５～２７に係るフィルムの評価結果を示す。実施例２５～２７に係るフィルムではいずれも、比較例に係るフィルムよりも大幅に高い引張伸度が得られた。また、実施例２５～２７に係るフィルムではいずれも、比較例に係るフィルムよりもＫＥＳ表面試験によるＭＭＤ及びＳＭＤのいずれも低く、良好な手触りが得られていることがわかった。更に、実施例２５～２７に係るフィルムではいずれも、参考例に係るフィルムよりも光沢度が低く、マット感のある視覚的風合いが得られていることがわかった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　本発明によれば、ポリエチレンにポリプロピレンが分散したフィルムにおいてポリプロピレンによる品質の低下を抑制することができる。

Claims (22)

  1. 　マトリックス相に分散相が分散されたフィルムであって、
    　ポリエチレンを含むマトリックス相と、ポリプロピレンを含む分散相と、を含み、
    　前記分散相は少なくともＭＤ方向に配向する扁平相を含み、前記扁平相の平均アスペクト比が１５以上である
    　フィルム。
  2. 　前記フィルムを透過型電子顕微鏡で撮像した画像における前記分散相の合計断面積に対する前記扁平相の合計断面積の比率が６０％以上である
    　請求項１に記載のフィルム。
  3. 　前記分散相は、樹脂で構成され、アスペクト比が３以下の球状相を更に含む
    　請求項１又は２に記載のフィルム。
  4. 　前記球状相は、ポリエチレンテレフタラート、及びポリウレタンの少なくとも一方を含む
    　請求項３に記載のフィルム。
  5. 　前記分散相は、無機材料相を更に含む
    　請求項１から４のいずれか１項に記載のフィルム。
  6. 　前記フィルムを透過型電子顕微鏡で撮像した画像における前記フィルムの合計断面積に対するポリエチレンの合計断面積の比率が５０％以上９９％以下である
    　請求項１から５のいずれか１項に記載のフィルム。
  7. 　前記フィルムを透過型電子顕微鏡で撮像した画像における前記フィルムの合計断面積に対するポリプロピレンの合計断面積の比率が１％以上５０％以下である
    　請求項１から６のいずれか１項に記載のフィルム。
  8. 　引張伸度が７００％以上である
    　請求項１から７のいずれか１項に記載のフィルム。
  9. 　引張強度が０．２３Ｎ／（μｍ・ｃｍ）以上である
    　請求項１から８のいずれか１項に記載のフィルム。
  10. 　引裂強度が０．０１５Ｎ／μｍ以上である
    　請求項１から９のいずれか１項に記載のフィルム。
  11. 　ＫＥＳ表面試験によるＭＭＤが０．０５以下である
    　請求項１から１０のいずれか１項に記載のフィルム。
  12. 　ＫＥＳ表面試験によるＳＭＤが３．０以下である
    　請求項１から１１のいずれか１項に記載のフィルム。
  13. 　表面の光沢度が８０以下である
    　請求項１から１２のいずれか１項に記載のフィルム。
  14. 　表面の濡れ性が４０ｍＮ／ｍ以上である
    　請求項１から１３のいずれか１項に記載のフィルム。
  15. 　吸収性物品に由来する廃棄物を原料の一部とする
    　請求項１から１４のいずれか1項に記載のフィルム。
  16. 　マトリックス相に分散相が分散されたフィルムの製造方法であって、
    　ポリエチレンを含み、前記マトリックス相を構成する第１原料と、前記分散相を構成する成分としてポリプロピレンを含む第２原料と、を混錬した混練物をフィルム成形し、
    　前記フィルム成形の際の成形温度における前記第１原料の粘度ηＡに対する前記成形温度における前記第２原料に含まれるポリプロピレンの粘度ηＢの比率ηＢ／ηＡが０．０１５以上１未満である
    　フィルムの製造方法。
  17. 　前記第２原料は、吸収性物品に由来する廃棄物を含む
    　請求項１６に記載のフィルムの製造方法。
  18. 　単軸押出機を用いて前記第１原料と前記第２原料とを混練する
    　請求項１６又は１７に記載のフィルムの製造方法。
  19. 　インフレーション成形法によって前記混練物をフィルム成形する
    　請求項１６から１８のいずれか１項に記載のフィルムの製造方法。
  20. 　前記第２原料は、前記分散相を構成する成分として、前記第１原料よりも融点が１００℃以上高い熱可塑性樹脂、及び熱硬化性樹脂の少なくとも一方を更に含む
    　請求項１６から１９のいずれか１項に記載のフィルムの製造方法。
  21. 　フィルム成形後のフィルムの表面にコロナ処理を施す
    　請求項１６から２０のいずれか１項に記載のフィルムの製造方法。
  22. 　前記成形温度が２００℃以上３００℃以下である
    　請求項１６から２１のいずれか１項に記載のフィルムの製造方法。
PCT/JP2023/024865 2023-07-05 2023-07-05 フィルム Ceased WO2025009082A1 (ja)

Priority Applications (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2023/024865 WO2025009082A1 (ja) 2023-07-05 2023-07-05 フィルム
CN202380097972.4A CN121127526A (zh) 2023-07-05 2023-07-05 膜
EP23944334.4A EP4741447A1 (en) 2023-07-05 2023-07-05 Film
JP2024570449A JP7618901B1 (ja) 2023-07-05 2023-07-05 フィルム

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2023/024865 WO2025009082A1 (ja) 2023-07-05 2023-07-05 フィルム

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2025009082A1 true WO2025009082A1 (ja) 2025-01-09

Family

ID=94171261

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2023/024865 Ceased WO2025009082A1 (ja) 2023-07-05 2023-07-05 フィルム

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP4741447A1 (ja)
JP (1) JP7618901B1 (ja)
CN (1) CN121127526A (ja)
WO (1) WO2025009082A1 (ja)

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH09141791A (ja) * 1995-11-24 1997-06-03 Daicel Chem Ind Ltd 多層フィルムと包装体
JP2000063533A (ja) * 1998-08-26 2000-02-29 Chisso Corp ポリプロピレン系成形品
JP2002052532A (ja) 2000-08-09 2002-02-19 Kayaba Ind Co Ltd ポリエチレン製シートのリサイクル方法およびリサイクルシステム
JP2004182957A (ja) 2001-12-11 2004-07-02 Osaka Gas Co Ltd プラスチック材料、再生プラスチック材料及び成形体
JP2008008138A (ja) * 2006-05-29 2008-01-17 Toray Ind Inc 床材およびその製造方法
JP2011046190A (ja) * 2009-07-31 2011-03-10 Bando Chemical Industries Ltd 化粧用フィルム
JP2014234481A (ja) * 2013-06-04 2014-12-15 株式会社ブリヂストン 積層体形成用シート製造用組成物、その製造方法、及び積層体形成用シート

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH09141791A (ja) * 1995-11-24 1997-06-03 Daicel Chem Ind Ltd 多層フィルムと包装体
JP2000063533A (ja) * 1998-08-26 2000-02-29 Chisso Corp ポリプロピレン系成形品
JP2002052532A (ja) 2000-08-09 2002-02-19 Kayaba Ind Co Ltd ポリエチレン製シートのリサイクル方法およびリサイクルシステム
JP2004182957A (ja) 2001-12-11 2004-07-02 Osaka Gas Co Ltd プラスチック材料、再生プラスチック材料及び成形体
JP2008008138A (ja) * 2006-05-29 2008-01-17 Toray Ind Inc 床材およびその製造方法
JP2011046190A (ja) * 2009-07-31 2011-03-10 Bando Chemical Industries Ltd 化粧用フィルム
JP2014234481A (ja) * 2013-06-04 2014-12-15 株式会社ブリヂストン 積層体形成用シート製造用組成物、その製造方法、及び積層体形成用シート

Also Published As

Publication number Publication date
EP4741447A1 (en) 2026-05-13
JPWO2025009082A1 (ja) 2025-01-09
CN121127526A (zh) 2025-12-12
JP7618901B1 (ja) 2025-01-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2406313B2 (en) Machine direction oriented film for labels
JP7548346B2 (ja) 二軸配向ポリプロピレン系フィルムの製造方法
Shirai et al. Thermoplastic starch/polyester films: Effects of extrusion process and poly (lactic acid) addition
EP1692217B1 (en) Void-containing polyester shrink film
KR20240058955A (ko) 2축 배향 폴리프로필렌 필름
US20050100729A1 (en) Peelable polyester film having improved oxygen barrier, process for its production and its use
JP7823102B2 (ja) 包装用の二軸延伸ポリプロピレンフィルム
CN114728509B (zh) 可回收包装材料及其制备方法
KR100435942B1 (ko) 폴리프로필렌계 미연신 성형체
JP7618901B1 (ja) フィルム
JP4890064B2 (ja) 二軸延伸ポリプロピレン系フィルムおよび包装袋
EP4209331A1 (de) Biaxial-orientierte polyethylenfolien für das thermoformen, verfahren zu ihrer herstellung, ihre verwendung, ein verfahren zum thermoformen und dessen produkte
WO2013099698A1 (ja) 易裂性ラミネートフィルムおよび易裂性包装袋
WO2023195382A1 (ja) 延伸フィルム
EP4482685A1 (de) Maschinenlaufrichtungorientierte folienverpackung mit hohlräumen
US7915342B2 (en) Breathable films
Santi et al. Films of post-consumer polypropylene composites for the support layer in synthetic paper
JP2025023627A (ja) 二軸延伸ポリエチレンフィルム及びラミネートフィルム並びに包装体
JP7854382B2 (ja) 樹脂組成物及びその成形体
KR20070053776A (ko) 포장 용도를 위한 불투명 필름
Duyğun et al. Analysis of Mechanical Properties of EVOH/LDPE Films Produced with Waste EVOH and LDPE
EP4512615A1 (en) Polymer molded body comprising base part and surface layer part
TW202547913A (zh) 用於雙軸定向不透明薄膜應用之再生聚丙烯組成物
US20210139680A1 (en) Film with selective opacity contrast
JP2026036370A (ja) 真空成形用シート及び真空成形部材の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2024570449

Country of ref document: JP

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23944334

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 202517125202

Country of ref document: IN

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 202517125202

Country of ref document: IN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2023944334

Country of ref document: EP

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2023944334

Country of ref document: EP

Effective date: 20260205

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2023944334

Country of ref document: EP