WO2024139208A1 - 一种雾化芯、雾化器及气溶胶生成装置 - Google Patents

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liquid
atomizing
air inlet
core
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向绍斌
陈智超
黎海华
范岩峰
刘佳慧
谢建声
钟乐
周华
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思摩尔国际控股有限公司
深圳麦克韦尔科技有限公司
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    • A24F40/46—Shape or structure of electric heating means

Definitions

  • the present application relates to the field of atomization technology, and in particular to an atomization core, an atomizer and an aerosol generating device.
  • Aerosol is a colloidal dispersion system formed by small solid or liquid particles dispersed and suspended in a gas medium. Since aerosol can be absorbed by the human body through the respiratory system, it provides users with a new alternative absorption method.
  • An aerosol generating device refers to a device that forms an aerosol by heating or ultrasound from a stored atomizable medium.
  • Atomizable media include liquid, gel, paste or solid aerosol generating matrices. Atomizing these media can deliver inhalable aerosols to users, replacing conventional product forms and absorption methods.
  • the embodiments of the present application are intended to provide an atomizing core, an atomizer, and an aerosol generating device with high heating and atomization efficiency.
  • an atomizer core comprising:
  • a liquid guiding liquid comprising an air passage, a first micropore, and an atomizing surface and a liquid inlet surface arranged opposite to each other, the air passage penetrating the atomizing surface and the liquid inlet surface, the first micropore being capable of guiding the aerosol-generating substrate from the liquid inlet surface to the atomizing surface;
  • second micropores are formed on the heating section, and the equivalent pore size of the second micropores is in the range of 5 ⁇ m-50 ⁇ m.
  • the ratio of the cross-sectional area of the gas passage to the area of the atomizing surface is 0.1-0.16.
  • the liquid-conducting body is a column, and the circumferential side wall of the column includes a curved surface and a plane connected to the curved surface.
  • the heating section is located on a side of the air passage away from the plane and is symmetrically arranged along a central axis of the air passage.
  • the present application also provides an atomizer, comprising:
  • the aerosol generating matrix of the atomizing core described above can be guided to the inlet through the inlet channel.
  • the air passage is connected to the mist outlet passage.
  • the extension direction of the liquid inlet channel is the same as the thickness direction of the liquid-conducting material.
  • the atomizer includes a sealing member, the sealing member is sealed and clamped between the atomizing upper seat and the liquid-conducting body, and the ventilation channel is arranged on the sealing member and extends along the axial direction of the shell.
  • the liquid-conducting body is a column
  • the circumferential side wall of the column includes a curved surface and a plane connected to the curved surface
  • the ventilation channel is located on a side of the plane away from the curved surface.
  • the atomizing lower seat has at least two air inlet channels, each of which is symmetrically arranged along the center of the mist outlet channel, and external air can enter the atomizing chamber through each of the air inlet channels.
  • a liquid storage tank is formed on one side of the atomizing lower seat facing the liquid storage cavity.
  • a protrusion protruding from the surface is formed on one side of the atomizing lower seat facing the liquid storage chamber, and the air inlet channel passes through the protrusion.
  • the atomizer includes an air inlet pipe and a connecting seat with openings at both ends, at least a portion of the connecting seat extends into the shell and is connected to the shell, the atomizing lower seat is arranged in the connecting seat, the air inlet pipe is arranged in the atomizing lower seat, and an air inlet gap connected to the air inlet channel is defined between the air inlet pipe and the connecting seat, the air inlet pipe has an air inlet hole penetrating the side wall of the air inlet pipe, and outside air can enter the air inlet gap through the air inlet hole of the air inlet pipe.
  • the air inlet pipe is electrically connected to the first electrode of the heating element, and the connecting seat is electrically connected to the second electrode of the heating element.
  • the embodiments of the present application provide an atomization core, an atomizer, and an aerosol generating device, wherein the atomization core includes a liquid guiding liquid and a heating element, the liquid guiding liquid includes an air passage, a first micropore, and an atomizing surface and a liquid inlet surface that are relatively arranged, the first micropore can guide the aerosol generating matrix from the liquid inlet surface to the atomizing surface, the heating element includes a heating section, the heating element is arranged on the atomizing surface, and is located on one side of the air passage, that is, the liquid inlet surface is used to absorb the aerosol generating matrix, that is, the aerosol generating matrix in the liquid storage chamber can flow to the liquid inlet surface, and the aerosol generating matrix is guided to the atomizing surface under the capillary force of the first micropore, and the heating element heats and atomizes the aerosol generating matrix to form an aerosol.
  • the atomization core includes a liquid guiding liquid and a heating element
  • the aerosol can flow directly through the air passage 111a to the mist outlet passage 19a, shortening the flow path of the aerosol out of the atomizer 10, thereby increasing the mist output.
  • the volume of the guiding liquid 111 and the area of the atomizing surface 111b can also be reduced, thereby increasing the energy concentration of the atomizing core 11, thereby increasing the heating and atomization efficiency of the atomizing core 11, and further increasing the mist output of the aerosol generating device.
  • the volume of the liquid-conducting liquid 111 of the embodiment of the present application is 47.0 mm 3
  • the area of the atomizing surface 111b is 19.3 mm 3
  • the volume of an existing liquid-conducting liquid 111 is 78.2 mm 3
  • the area of the atomizing surface 111b is 36.6 mm 3 . That is, the volume of the liquid-conducting liquid 111 of this embodiment is relatively reduced by 40%, and the area of the atomizing surface 111b is relatively reduced by 47%, that is, the energy concentration and the heating atomization efficiency are improved.
  • the embodiment of the present application adopts a wavy heating element 112 and is arranged on one side 111a of the air passage 111a, and the mist output (VG) is 8-9 mg/puff, which is increased by 50%.
  • the average mist output of the high-viscosity aerosol generating matrix (CBD and THC) is greater than 6 mg/puff.
  • the atomizer 10 includes an air inlet pipe 16 and a connecting seat 17 with openings at both ends, at least a portion of the connecting seat 17 extends into the housing 14 and is connected to the housing 14, the atomizing lower seat 12 is disposed in the connecting seat 17, the air inlet pipe 16 is disposed in the atomizing lower seat 12, an air inlet gap 10d connected to the air inlet channel 12a is defined between the air inlet pipe 16 and the connecting seat 17, the air inlet pipe 16 has an air inlet hole 16a penetrating the side wall of the air inlet pipe 16, and the outside air can enter the air inlet gap 10d through the air inlet hole 16a of the air inlet pipe 16.
  • the air inlet pipe 16 is a tubular structure with openings at both ends.
  • the air inlet pipe 16 is housed in a mounting base and is coaxially arranged with the mounting base.
  • the air inlet hole 16a is used to connect the air inlet pipe 16 and the air inlet gap 10d.
  • the air in the external environment can flow in from one end of the air inlet pipe 16, and then flow out of the air inlet pipe 16 through the air inlet hole 16a to enter the air inlet gap 10d, and then enter the atomization chamber 10b through the air inlet gap 10d and the air inlet channel 12a in turn.
  • the heating element 112 includes a heating section 112a and a first electrode 112b and a second electrode 112c connected at both ends of the heating section 112a.
  • the heating section 112a is wavy in shape, and the heating element 112 is electrically connected to external components through the first electrode 112b and the second electrode 112c.
  • connection base 17 is electrically connected to the second electrode 112c of the heating element 112
  • the connection base 17 may be directly connected to the second electrode 112c of the heating element 112.
  • a connection column is provided in the connection base 17, and the connection base 17 is directly electrically connected to the second electrode 112c of the heating element 112 through the connection column.
  • the connection base 17 and the second electrode 112c of the heating element 112 may also be indirectly connected.
  • the cross-sectional shape and size of the air passage 111a and the mist outlet passage 19a are the same.
  • the air passage 111a is connected to the mist outlet passage 19a and the shapes match, that is, the shape and size of the air passage 111a are the same as the shape and size of the mist outlet passage 19a, thereby, to a certain extent, eddy currents can be avoided, thereby reducing the flow resistance of the airflow and ensuring the smoothness of the airflow.
  • the cross-sectional shape of the air passage 111a refers to the cross-sectional shape of the air passage 111a cut along a plane perpendicular to the axial direction of the air passage 111a
  • the cross-sectional shape of the mist outlet channel 19a refers to the cross-sectional shape of the mist outlet channel 19a at the abutment cut along a plane perpendicular to the axial direction of the mist outlet channel 19a.
  • the description with reference to the terms “in one embodiment”, “in some embodiments”, “in other embodiments”, “in yet other embodiments”, or “exemplary” etc. means that the specific features, structures, materials or characteristics described in conjunction with the embodiment or example are included in at least one embodiment or example of the embodiments of the present application.
  • the schematic representation of the above terms does not necessarily refer to the same embodiment or example.
  • the specific features, structures, materials or characteristics described may be combined in a suitable manner in any one or more embodiments or examples.
  • those skilled in the art may combine the different embodiments or examples described in the present application and the features of the different embodiments or examples without contradiction.

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Abstract

一种雾化芯、雾化器及气溶胶生成装置，其中，雾化芯（11）包括导液体（111）以及发热体（112），导液体（111）包括过气通道（111a）、第一微孔以及相对设置的雾化面（111b）和进液面（111c），过气通道（111a）贯穿雾化面（111b）以及进液面（111c），第一微孔能够将气溶胶生成基质由进液面（111c）导向雾化面（111b）；发热体（112）包括发热段（112a），发热体（112）设置于雾化面（111b），且位于过气通道（111a）的一侧，发热体（112）呈波浪形，发热体（112）用于将气溶胶生成基质加热雾化。

Description

一种雾化芯、雾化器及气溶胶生成装置
本申请基于申请号为202211711874.9、申请日为2022年12月29日的中国专利申请提出，并要求该中国专利申请的优先权，上述专利申请的全部内容在此引入本申请作为参考。
技术领域
本申请涉及雾化技术领域，特别是涉及一种雾化芯、雾化器及气溶胶生成装置。
背景技术
气溶胶是一种由固体或液体小质点分散并悬浮在气体介质中形成的胶体分散体系，由于气溶胶可通过呼吸系统被人体吸收，为用户提供一种新型的替代吸收方式。气溶胶生成装置是指将存储的可雾化的介质通过加热或超声等方式形成气溶胶的装置。可雾化的介质包括液体、凝胶、膏体或固体的气溶胶生成基质，将这些介质雾化，可为用户递送可供吸入的气溶胶，替代常规的产品形态及吸收方式。
相关技术中的气溶胶生成装置，当气溶胶产生基质的粘度较大时，气溶胶产生基质的流动性较差，从而导致导液体导液受阻，或者，由于用于雾化气溶胶产生基质的雾化芯的加热雾化效率较低，从而导致出雾量小的问题。
发明内容
有鉴于此，本申请实施例期望提供一种加热雾化效率高的雾化芯、雾化器及气溶胶生成装置。
为达到上述目的，本申请实施例提供了一种雾化芯，包括：
导液体，所述导液体包括过气通道、第一微孔以及相对设置的雾化面和进液面，所述过气通道贯穿所述雾化面以及所述进液面，所述第一微孔能够将气溶胶生成基质由所述进液面导向所述雾化面；
包括发热段的发热体，所述发热体设置于所述雾化面，且位于所述过气通道的一侧，所述发热段呈波浪形，所述发热体用于将气溶胶生成基质加热雾化。
一种实施方式中，所述导液体的厚度为1mm-3mm。
一种实施方式中，所述导液体的孔隙率范围为45％-65％，所述第一微孔的平均孔径范围为15μm-45μm。
一种实施方式中，所述第一微孔的孔径分布满足：(D90-D10)/D50的范围为0.55-0.65。
一种实施方式中，所述发热段上形成第二微孔，所述第二微孔的当量孔径范围为5μm-50μm。
一种实施方式中，所述过气通道的横截面积与所述雾化面的面积比值为0.1-0.16。
一种实施方式中，沿垂直于所述雾化面的方向投影，所述发热段在所述雾化面上的正投影面积与所述雾化面的面积比值为0.1-0.16。
一种实施方式中，所述导液体为柱体，所述柱体的周向侧壁包括弧面以及与所述弧面连接的平面。
一种实施方式中，所述发热段位于所述过气通道远离所述平面的一侧，且沿所述过气通道的中心轴对称设置。
本申请实施例还提供了一种雾化器，包括：
壳体，所述壳体内部具有进液通道和出雾通道，所述出雾通道用于供气溶胶流出所述雾化器；
上述所述的雾化芯，气溶胶生成基质能够经所述进液通道导向所述进 液面，所述过气通道与所述出雾通道连通。
一种实施方式中，所述进液通道的延伸方向与所述导液体的厚度方向相同。
一种实施方式中，所述雾化器包括雾化下座以及用于储存气溶胶生成基质的储液腔，所述雾化芯间隔设置于所述雾化下座的一侧，所述雾化面朝向所述雾化下座，且与所述雾化下座之间形成雾化腔；
其中，所述壳体内部具有换气通道，所述换气通道的一端与所述储液腔连通，另一端与所述雾化腔连通。
一种实施方式中，所述雾化器包括设置于所述壳体内的雾化上座，所述雾化上座间隔设置于所述雾化下座朝向所述储液腔的一侧，至少部分所述雾化芯位于所述雾化上座内。
一种实施方式中，所述雾化器包括至少一条具有所述换气通道的毛细管，所述毛细管的孔径范围为0.15mm-0.45mm。
一种实施方式中，所述雾化器包括密封件，所述密封件密封夹设于所述雾化上座与所述导液体之间，所述换气通道设置于所述密封件上且沿所述壳体的轴向延伸。
一种实施方式中，所述导液体为柱体，所述柱体的周向侧壁包括弧面以及与所述弧面连接的平面，所述换气通道位于所述平面背离所述弧面的一侧。
一种实施方式中，所述雾化下座具有至少两个进气通道，各所述进气通道沿所述出雾通道的中心对称设置，外界的空气能够经各所述进气通道进入所述雾化腔。
一种实施方式中，所述雾化下座朝向所述储液腔的一侧形成有储液槽。
一种实施方式中，所述雾化下座朝向所述储液腔的一侧形成有突出于表面的凸起，所述进气通道贯穿所述凸起。
一种实施方式中，所述雾化器包括进气管以及两端开口的连接座，至少部分所述连接座伸入所述壳体内与所述壳体连接，所述雾化下座设置于所述连接座内，所述进气管设置于所述雾化下座内，所述进气管与所述连接座之间限定出与所述进气通道连通的进气间隙，所述进气管具有贯穿所述进气管侧壁的进气孔，外界的空气能够经所述进气管的所述进气孔进入所述进气间隙。
一种实施方式中，所述进气管与所述发热体的第一电极电连接，所述连接座与所述发热体的第二电极电连接。
一种实施方式中，所述过气通道与所述出雾通道的截面形状以及尺寸相同。
本申请实施例还提供了一种气溶胶生成装置，包括电源组件以及上述所述的雾化器，所述电源组件与所述雾化器电连接。
本申请实施例提供的雾化芯、雾化器及气溶胶生成装置，其中，雾化芯包括导液体以及发热体，导液体包括过气通道、第一微孔以及相对设置的雾化面和进液面，第一微孔能够将气溶胶生成基质由进液面导向雾化面，发热体包括发热段，发热体设置于雾化面，且位于过气通道的一侧，也就是说，进液面用于吸纳气溶胶生成基质，即储液腔内的气溶胶生成基质能够流向进液面，在第一微孔的毛细作用力下将气溶胶生成基质导向雾化面，发热体对气溶胶生成基质进行加热雾化以形成气溶胶。同时，通过设置贯穿雾化面以及进液面的过气通道，一方面，可以使得气溶胶直接经过气通道流向出雾通道，缩短气溶胶流出雾化器的流动路径，从而可以提高出雾量，另一方面，还可以减小导液体的体积以及雾化面面积，提高了雾化芯的能量聚集度，从而提高了雾化芯的加热雾化效率，进而可以提高气溶胶生成装置的出雾量。此外，通过将发热体设置在过气通道的一侧，提高了雾化芯的热流密度，快速升温，进一步地提高了雾化芯的加热雾化效率以 及气溶胶生成装置的出雾量。另外，通过将发热段设置为波浪形，有利于增加发热段的长度、电阻以及发热面积，从而有利于保障雾化芯的热流密度的梯度，带来口感的丰富性。
附图说明
图1为本申请一实施例的雾化器的结构示意图；
图2为图1的截面图；
图3为图2中A处的放大图；
图4为本申请一实施例的雾化芯的结构示意图；
图5为本申请一实施例的雾化下座的结构示意图；
图6为本申请一实施例中的发热段的扫描电镜图。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的技术特征可以相互组合，具体实施方式中的详细描述应理解为本申请宗旨的解释说明，不应视为对本申请的不当限制。
在本申请实施例中，“上”、“下”、“顶”、“底”方位或位置关系为基于图2所示的方位或位置关系，“轴向”为基于附图2所示的顶底方向，需要理解的是，这些方位术语仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。下面结合附图及具体实施例对本申请再作进一步详细的说明。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
本申请实施例提供了一种气溶胶生成装置，请参阅图1至图5，包括雾化器10以及电源组件，电源组件与所述雾化器10电连接。雾化器10用于储存液态的气溶胶生成基质，并在电源组件的电能作用下加热雾化气溶胶 生成基质以产生气溶胶供使用者取用。
气溶胶生成装置用于对气溶胶生成基质进行雾化以产生气溶胶供用户吸食。所述气溶胶生成基质包括但不限于药品、含尼古丁的材料或不含尼古丁的材料等。
气溶胶生成装置包括用于存储气溶胶生成基质的储液腔10a，储液腔10a内的气溶胶生成基质能够流向雾化器10的雾化芯11，雾化芯11用于雾化气溶胶产生基质，雾化腔10b内的气溶胶能够经雾化器10的出雾通道19a流出气溶胶生成装置，以供人使用。
需要说明的是，本申请实施例提供的气溶胶生成装置的具体类型不限，示例性地，气溶胶生成装置可以是医用雾化设备，也可以是空气加湿器，还可以是电子烟等雾化设备。
本申请实施例提供了一种雾化器，请参阅图1至图4，包括壳体14以及雾化芯11，壳体14内部具有进液通道10c和出雾通道19a，出雾通道19a用于供气溶胶流出雾化器10，气溶胶生成基质能够经进液通道10c导向进液面111c，过气通道111a与出雾通道19a连通。也就是说，雾化器10的储液腔10a内的气溶胶生成基质能够经进液通道10c流向进液面111c，在第一微孔的毛细作用力下将气溶胶生成基质导向雾化面111b，发热体112对气溶胶生成基质进行加热雾化以形成气溶胶，气溶胶依次经过气通道111a、出雾通道19a流出雾化器10供使用者取用。
导液体111包括第一微孔以及相对设置的雾化面111b和进液面111c，第一微孔能够将气溶胶生成基质由进液面111c导向雾化面111b，发热体112设置于雾化面111b，也就是说，进液面111c用于吸纳气溶胶生成基质，即储液腔10a内的气溶胶生成基质能够流向进液面111c，在第一微孔的毛细作用力下将气溶胶生成基质导向雾化面111b，发热体112对气溶胶生成基质进行加热雾化以形成气溶胶。
请参阅图3和图4，导液体111包括过气通道111a，过气通道111a贯穿雾化面111b以及进液面111c。可以理解的是，导液体111通过设置贯穿雾化面111b以及进液面111c的过气通道111a，即过气通道111a沿导液体111的厚度方向贯穿导液体111，如此，在一定程度上减小了导液体111的体积以及雾化面111b面积。需要说明的是，过气通道111a可以是设置在导液体111的中心，也可以不是设置在导液孔的中心。
需要说明的是，发热体112的具体结构在此不做限制，发热体112包括但不限于为发热片、发热膜、发热网等。下面实施例均以发热体112为发热膜为例进行示意说明。
相关技术中，雾化芯包括为棉芯类，纤维绳类或陶瓷类雾化芯等，棉芯类和纤维绳类雾化芯，通常是用发热丝卷绕在导液材料上，或将导液材料卷绕在发热丝上组成雾化芯。然而，采用上述结构的雾化芯，组装复杂，产品一致性较差，在高粘气溶胶生成基质中的换气和导液性能不佳。而陶瓷类雾化芯，分为两种：第一种是圆柱形筒状陶瓷类雾化芯，是将发热丝嵌在多孔陶瓷管内壁；第二种是片式的陶瓷类雾化芯，是将发热膜通过丝网印刷的工艺印在多孔陶瓷表面，然后进行烧结。由于高粘油载体的常温粘度较高，例如为几万至百万厘泊(cP)，常温下流动性差，从而导致导液体导液受阻，或者，由于用于雾化气溶胶产生基质的雾化芯的加热雾化效率较低，从而导致出雾量小的问题。
而本申请实施例提供的雾化芯11包括导液体111以及发热体112，导液体111包括过气通道111a、第一微孔以及相对设置的雾化面111b和进液面111c，第一微孔能够将气溶胶生成基质由进液面111c导向雾化面111b，发热体112包括发热段112a，发热体112设置于雾化面111b，且位于过气通道111a的一侧，也就是说，进液面111c用于吸纳气溶胶生成基质，即储液腔10a内的气溶胶生成基质能够流向进液面111c，在第一微孔的毛细作 用力下将气溶胶生成基质导向雾化面111b，发热体112对气溶胶生成基质进行加热雾化以形成气溶胶。同时，通过设置贯穿雾化面111b以及进液面111c的过气通道111a，一方面，可以使得气溶胶直接经过气通道111a流向出雾通道19a，缩短气溶胶流出雾化器10的流动路径，从而可以提高出雾量，另一方面，还可以减小导液体111的体积以及雾化面111b面积，提高了雾化芯11的能量聚集度，从而提高了雾化芯11的加热雾化效率，进而可以提高气溶胶生成装置的出雾量。此外，通过将发热体112设置在过气通道111a的一侧，提高了雾化芯11的热流密度，快速升温，进一步地提高了雾化芯11的加热雾化效率以及气溶胶生成装置的出雾量。另外，通过将发热段112a设置为波浪形，有利于增加发热段112a的长度、电阻以及发热面积，从而有利于保障雾化芯11的热流密度的梯度，带来口感的丰富性。
一些高粘度的气溶胶生成基质，例如THC(四氢大麻酚烟油)、CBD(大麻二酚烟油)或其混合物，THC和CBD油的活性成分和带来香气成分的沸点相差约200摄氏度左右，而通过将发热段112a设置为波浪形，有利于保障雾化芯11的热流密度的梯度，带来口感的丰富性。
一实施例中，导液体111的厚度为1mm-3mm。导液体111的厚度是指，导液体111的雾化面111b与进液面111c的垂直距离。示例性地，导液体111的厚度为基于附图2所示的顶底方向，导液体111的厚度例如为1mm、1.2mm、1.4mm、1.5mm、1.6mm、1.8mm、2mm、2.2mm、2.4mm、2.5mm、2.6mm、2.8mm、2.9mm或3.0mm。需要说明的是，高粘度气溶胶生成基质常温下粘度高，流动性较差，因此，导液体111远离发热体112一侧的温度，即位于进液面111c的一侧在一定程度上温度较低，由于气溶胶生成基质粘度较高，极易导致气溶胶生成基质在导液体111中的导液速率较慢，进而使得抽吸时供液不足。本申请实施例通过将导液体111的厚度设置为1.5mm-3mm，该厚度范围内的导液体111可以保障导液体111位于进液面111c 一侧的温度，使导液体111两侧均保持较高的温度，气溶胶生成基质的粘度随着温度的升高快速下降，从而可以使高粘度气溶胶生成基质具有良好的流动性，从而可以提高导液体111的导液速率，避免出现供液不足的现象。
其中，高粘度的气溶胶生成基质具体是指黏度较高的气溶胶生成基质，例如THC(四氢大麻酚烟油)、CBD(大麻二酚烟油)或其混合物，常温(25℃)下，THC、CBD或其混合物的黏度大于2000cP，流动性差；但当温度达到60-120℃时，THC、CBD或其混合物的黏度降低到600cP以下，流动性较好。
一实施例中，导液体111的孔隙率范围为45％-65％。该范围的孔隙率可以保证导液体111的供液量以及供液速度。当导液体111的孔隙率低于0.45时，会影响供液量，降低出雾量；而当45％的孔隙率高于0.65时，会影响导液体111的结构强度，且可能会导致供液过快。
第一微孔的平均孔径范围为15μm-45μm。防止因第一微孔的孔径过小而影响气溶胶产生基质的流通，即降低了导液体111的供液能力，因孔径过大而导致降低导液体111的结构强度，进而降低导液体111的使用寿命，同时，若孔径过大，可能会导致漏液。
一实施例中，第一微孔的孔径分布满足：(D90-D10)/D50的范围为0.55-0.65。示例性地，第一微孔的孔径分布：(D90-D10)/D50的范围为例如0.55、0.56、0.57、0.58、0.59、0.60、0.61、0.62、0.63、0.64或0.65。高粘度的气溶胶生成基质在孔径分布(D90-D10)/D50的范围为0.55-0.65的导液体111中的流动性能更好，从而可以提高导液体111的导液速率，避免出现供液不足的现象。
相关技术中，越来越多的气溶胶生成装置中采用陶瓷雾化芯，根据发热体的不同，陶瓷雾化芯一般具有三种构造方式：陶瓷-发热丝、陶瓷-金属 膜、陶瓷-钢网。但上述的发热体都是致密体，在气溶胶生成装置中表现出了烟雾量小的缺点。
请参阅图6，图6所示的为发热段112a的扫描电镜图，可见，发热段112a上形成第二微孔，第二微孔的当量孔径范围为5μm-50μm。第二微孔的设置有利于气溶胶的生成以及流出，进而提高了雾化芯11的加热雾化效果以及烟雾量，本申请实施例的通过制备出陶瓷-多孔金属膜的方式，即在发热段112a上形成第二微孔，对比现有技术中的发热体为致密体的情况，同功率下烟雾量提高了30％以上。第二微孔的当量孔径范围为5μm-50μm，防止因第二微孔的孔径过小而影响气溶胶的生成以及流出，因孔径过大而导致降低发热体112的结构强度，进而降低发热体112的使用寿命。
一实施例中，过气通道111a的横截面积与雾化面111b的面积比值为0.1-0.16。如此，可以保障气溶胶通过过气通道111a的效率以及雾化面111b的雾化面积，此外，还可以减小导液体111的体积以及雾化面111b面积，提高了雾化芯11的能量聚集度，从而提高了雾化芯11的加热雾化效率，进而可以提高气溶胶生成装置的出雾量。
一实施例中，沿垂直于雾化面111b的方向投影，发热段112a在雾化面111b上的正投影面积与雾化面111b的面积比值为0.1-0.16。如此，既可以保障雾化芯11的热流密度以及雾化芯11的加热雾化效率，还可以发生避免空烧的问题。
一实施例中，请参阅图3和图4，导液体111为柱体，柱体的周向侧壁包括弧面111d以及与弧面111d连接的平面111e。也就是说，导液体111为类似于部分圆柱体的柱体状，例如圆柱体切去部分后形成平面111e的周向侧壁，如此，减小了导液体111的体积以及雾化面111b面积，提高了雾化芯11的能量聚集度以及热流密度，另外，还有利于发热体112的装配以及定位，导液体111形成平面111e的周向侧壁，还可以用于为换气通道15a 预留空间。
一实施例中，请参阅图4，发热段112a位于过气通道111a远离平面的一侧，且沿过气通道111a的中心轴对称设置。如此，有利于发热段112a的定位以及装配，通过将发热段112a沿过气通道111a的中心轴对称设置，可以使得雾化芯11加热的均匀性，进一步地提高了加热雾化效率。
请参阅图1和图2，壳体14形成有安装空间14a，气溶胶生成基质产生的气溶胶经出雾通道19a供使用者吸食，需要说明的是，使用雾化器10的具体方式在此不做限制，例如使用者可以通过壳体14吸食气溶胶，如图2所示的雾化器10通过额外的吸嘴20与壳体14配合吸食气溶胶。
需要说明的是，壳体14的具体形状在此不做限制，壳体14的形状包括但不限于为中空的圆柱形、中空的椭圆柱形或横截面为倒圆角的多边形，例如倒圆角的三角形等。
需要说明的是，出雾通道19a形成的具体方式在此不做限制，示例性地，一实施例中，请参阅图2，雾化器10包括设置于安装空间14a的中心管19，中心管19具有出雾通道19a，中心管19沿壳体14的轴向延伸，出雾通道19a的一端与过气通道111a连通，出雾通道19a的另一端与外界环境连通。
需要说明的是，中心管19的具体形状在此不做限制，中心管19的形状包括但不限于为中空的圆柱形、中空的椭圆柱形或横截面为倒圆角的多边形，例如倒圆角的三角形等。
在一些实施例中，雾化器10包括吸嘴20，吸嘴20配接于壳体14远离雾化芯11的一端并套设于中心管19外，吸嘴20与中心管19的出雾通道19a连通，以便于使用者取用气溶胶。
一实施例中，请参阅图2和图3，进液通道10c的延伸方向与导液体111的厚度方向相同。导液体111的厚度方向是指进液面111c到雾化面111b 的方向，而进液通道10c的延伸方向与导液体111的厚度方向相同，也就是说，雾化器10采用自上而下的供液方式，有利于高粘度的气溶胶生成基质的下液，从而使得高粘度气溶胶生成基质供液稳定，出雾量稳定，另外，采用自上而下的供液方式，气溶胶生成基质利用率高，且在气溶胶生成基质少时不易干烧，避免出现供液不足的现象。
一实施例中，请参阅图2至图5，雾化器10包括雾化下座12，雾化芯11间隔设置于雾化下座12的一侧，雾化面111b朝向雾化下座12，且与雾化下座12之间形成雾化腔10b。雾化芯11具有朝向雾化下座12的雾化面111b，雾化面111b设置用于加热雾化气溶胶生成基质的发热体112，气溶胶生成基质在雾化腔10b内被加热雾化以生成气溶胶。
请参阅图2和图3，壳体14内部具有换气通道15a，换气通道15a的一端与储液腔10a连通，另一端与雾化腔10b连通。储液腔10a内的气溶胶生成基质经进液通道10c导流至雾化腔10b内进行加热雾化以产生气溶胶，气溶胶经出雾通道19a供使用者吸食，储液腔10a内的气溶胶生成基质被消耗后，外界的空气通过换气通道15a进入储液腔10a以平衡储液腔10a内的压力。
一实施例中，请参阅图2和图3，雾化器10包括设置于壳体14内的雾化上座13，雾化上座13间隔设置于雾化下座12朝向储液腔10a的一侧，至少部分雾化芯11位于雾化上座13内。也就是说，雾化上座13间隔设置于雾化下座12朝向储液腔10a的一侧，至少部分雾化芯11位于雾化上座13内，雾化芯11位于雾化下座12和雾化上座13之间并与雾化下座12间隔设置，以使雾化芯11与雾化下座12之间形成雾化腔10b。
如此，壳体14、中心管19以及雾化上座13之间界定形成的空间为储液腔10a，储液腔10a沿周向围绕中心管19以用于储存气溶胶生成基质。储液腔10a中的气溶胶生成基质可以经进液通道10c导向导液体111的进液 面111c，雾化芯11在电源组件的电能作用下加热雾化气溶胶生成基质以产生气溶胶，外界环境中的空气能够通过雾化器10的进气通道12a进入雾化腔10b，然后裹挟雾化芯11加热雾化产生的气溶胶通过出雾通道19a流出以供使用者取用。
示例性地，请参阅图2和图3，中心管19与雾化上座13为一体式结构。一体式的中心管19与雾化上座13能够减少零部件数量，减少装配时间，提升装配效率。
当然，中心管19与雾化上座13也可以是分体式结构。
相关技术中，由于高粘度气溶胶生成基质的常温粘度较高，抽吸时换气产生的气泡脱离速度慢。当换气与下液的路径共用通道时，气泡来不及脱离，且高粘度气溶胶生成基质在导液体111中的导液速率较慢，双重作用下会导致抽吸时的供液不足，导致口感不一致。
而本申请实施例的雾化器10包括至少一条具有换气通道15a的毛细管(图未示出)，毛细管的孔径范围为0.15mm-0.45mm。可以理解的是，毛细管例如是内径很细的管，其能够提供一种定向的毛细作用，引导雾化器10的进气通道12a内进入的外界空气通过毛细管内的换气通道15a进入储液腔10a，并阻碍气溶胶生成基质从毛细管中倒流产生泄漏，且由于毛细管的流通横截面积较小，能够更加进一步地方式漏液。本申请实施例的雾化器10通过设置毛细管，毛细管例如为沿壳体14的轴向设置，可以维持雾化器10下液换气的稳定性，保证在雾化气溶胶生成基质，甚至是高粘度气溶胶生成基质时的出雾量，在雾化高粘度气溶胶生成基质的情况下，仍能保证1-2口产生1个气泡的换气频率。
其中，毛细管的材质包括但不限于为金属或者塑胶，每条毛细管内的换气通道15a为呈圆柱状延伸的微通道，且其孔径范围为0.15mm-0.45mm，优选为0.3mm，以保证换气效果的同时实现防泄漏。
另一些实施例中，换气通道15a的形成也可以是通过在壳体14内部的结构上构造形成，此时不需要再额外的增加毛细管，减少雾化器10的零件数量，从而简化了装配。
一实施例中，请继续参阅图2和图3，雾化器10包括密封件15，密封件15密封夹设于雾化上座13与导液体111之间，也就是说，通过设置密封件15，用于密封雾化上座13与导液体111之间的间隙，以保证雾化上座13与导液体111之间的密封性，如此，储液腔10a内的气溶胶生成基质经进液通道10c导向进液面111c时，气溶胶生成基质不会从雾化上座13与导液体111之间的间隙流出，可以防止漏液，进而提高了用户体验感。
换气通道15a设置于密封件15上且沿壳体14的轴向延伸，可以维持雾化器10下液换气的稳定性，需要说明的是，换气通道15a可以是在密封件15上直接构造形成，也可以通过在密封件15上设置安装孔，将上文中的毛细管装配于密封件15上形成。
一实施例中，请参阅图3和图4，导液体111为柱体，柱体的周向侧壁包括弧面111d以及与弧面111d连接的平面111e，换气通道15a位于平面背离弧面111d的一侧。也就是说，导液体111形成平面111e的周向侧壁，还可以用于为换气通道15a预留空间。
一具体实施例中，密封件15上设置有安装部，安装孔形成在安装部上，导液体111局部凹陷形成避让安装部的避让区域，当导液体111、密封件15以及雾化上座13装配完成，导液体111的避让区域与安装部贴合，如此，一方面，便于安装孔沿壳体14的轴向延伸设置，另一方面，还可以减小导液体111的体积以及雾化面111b面积，提高了雾化芯11的能量聚集度，从而提高了雾化芯11的加热雾化效率，进而可以提高气溶胶生成装置的出雾量。
又一些实施例中，至少部分换气通道15a设置于导液体111上且沿壳体 14的轴向延伸。例如，导液体111上形成上述的安装孔，或者，导液体111与密封件15共同形成上述的安装孔。
需要说明的是，导液体111的具体形状在此不做限制，包括但不限于为圆柱体、方体或者部分圆柱体等等，一具体实施例中，导液体111为部分圆柱体，缺失的部分为避让区域，即为非对称的偏孔结构，导液体111采用这种非对称的偏孔结构形式，相比现有市场的产品，导液体111的体积和雾化面111b积均减小40％以上，能量聚集度高，加热雾化时的效率也高。
一具体实施例中，本申请实施例的导液体111的体积为47.0mm3，雾化面111b积为19.3mm3，而一现有的导液体111的体积为78.2mm3，雾化面111b积为36.6mm3，也就是说，该实施例的导液体111的体积相对减小了40％，雾化面111b积相对减小了47％，即提高了能量聚集度以及加热雾化效率。
另外，相比对称结构，本申请实施例通过采用波浪形结构的发热体112，且设置在过气通道111a的一侧111a，出雾量(VG)为8-9mg/puff，提高了50％。高粘度气溶胶生成基质(CBD和THC)的平均出雾量大于6mg/puff。
一实施例中，请参阅图2、图3以及图5，雾化下座12具有至少两个进气通道12a，各进气通道12a沿出雾通道19a的中心对称设置，外界的空气能够经各进气通道12a进入雾化腔10b。也就是说，通过设置至少两个进气通道12a，可以使得外界的空气经各进气通道12a进入雾化腔10b，并与气溶胶在雾化腔10b内充分混合，即可以使得空气包裹气溶胶共同进入出雾通道19a。而各进气通道12a沿出雾通道19a的中心对称设置指的是，各进气通道12a沿出雾通道19a的中心大致对称，由此，可以避免外界空气进气不均匀而不能与气溶胶充分混合均匀，从而避免气溶胶直接进入出雾通道19a，在一定程度上可以改善气溶胶在出雾通道19a内形成冷凝液的情况， 导致出雾通道19a的堵孔风险。同时，配合进气通道12a的尺寸设计，避免回流或者冷凝液残留导致冷凝液堵住进气通道12a的问题。
示例性地，雾化下座12具有两个进气通道12a，两个进气通道12a在一径向方向上相对设置，即两个进气通道12a对称设置在雾化下座12上。
一实施例中，请参阅图2和图3，雾化器10包括进气管16以及两端开口的连接座17，至少部分连接座17伸入壳体14内与壳体14连接，雾化下座12设置于连接座17内，进气管16设置于雾化下座12内，进气管16与连接座17之间限定出与进气通道12a连通的进气间隙10d，进气管16具有贯穿进气管16侧壁的进气孔16a，外界的空气能够经进气管16的进气孔16a进入进气间隙10d。也就是说，连接座17沿轴向的一端伸入壳体14内与壳体14连接，同时，雾化下座12设置于连接座17内，安装座沿轴向的另一端位于壳体14外，例如用于与电源组件连接。
进气管16呈两端开口的管状结构，进气管16收容于安装座内并与安装座同轴设置，进气孔16a用于连通进气管16与进气间隙10d，外界环境中的空气可从进气管16的一端流入，然后通过进气孔16a流出进气管16以进入进气间隙10d中，并依次经进气间隙10d、进气通道12a进入雾化腔10b。
示例性地，请参阅图2和图3，进气管16具有两个进气孔16a，两个进气孔16a在一径向方向上相对设置，即两个进气孔16a对称设置在进气管16上。
一实施例中，请参阅图4，发热体112包括发热段112a以及连接在发热段112a两端的第一电极112b和第二电极112c，发热段112a为波浪形，发热体112通过第一电极112b和第二电极112c与外部零部件实现电连接。
一实施例中，进气管16与发热体112的第一电极112b电连接，连接座17与发热体112的第二电极112c电连接。也就是说，连接座17与进气 管16可分别作为正极和负极连接电源组件和发热体112，从而为发热体112供电。需要说明的是，可以是第一电极112b为正极，第二电极112c为负极，也可以是第一电极112b为负极，第二电极112c为正极。
进气管16与发热体112的第一电极112b电连接，连接座17与发热体112的第二电极112c电连接，而连接座17伸入壳体14内与壳体14连接，雾化下座12设置于连接座17内，进气管16设置于雾化下座12内，连接座17为绝缘件，如此，可以用于使连接座17与进气管16绝缘设置。
需要说明的是，进气管16与发热体112的第一电极112b电连接的具体方式在此不做限制，可以是进气管16与发热体112的第一电极112b直接连接，也可以是进气管16与发热体112的第一电极112b间接连接，示例性地，雾化器10包括连接件18，连接件18的一端伸入进气管16并与进气管16电连接，连接件18的另一端伸入雾化腔10b并与发热体112的第一电极112b电连接，也就是说，进气管16与发热体112的第一电极112b通过连接件18实现电连接。
连接座17与发热体112的第二电极112c电连接的具体方式在此不做限制，可以是连接座17与发热体112的第二电极112c直接连接，示例性地，连接座17内设置有连接柱，通过连接柱与发热体112的第二电极112c直接电连接。当然，连接座17与发热体112的第二电极112c也可以是间接连接。
可以理解的是，连接座17以及进气管16均通过与雾化芯11抵接，以实现对雾化芯11固定以及与雾化芯11的电连接，装配简单，有利于实现自动化装配。
一实施例中，请参阅图2、图3以及图5，雾化下座12朝向储液腔10a的一侧形成有储液槽12b，部分气溶胶冷凝后可以储存在储液槽12b内，避免冷凝液进入进气通道12a或者其他间隙而造成漏液。
一实施例中，请参阅图2、图3以及图5，雾化下座12朝向储液腔10a 的一侧形成有突出于表面的凸起12c，进气通道12a贯穿凸起12c。如此，在一定程度上可以避免冷凝液回流进入进气通道12a而造成漏液，且在一定程度上可以避免冷凝液与进气管16接触而造成电连接失效等，进而在一定程度上提高了气溶胶生成装置的使用寿命。
一实施例中，过气通道111a与出雾通道19a的截面形状以及尺寸相同。也就是说，过气通道111a与出雾通道19a连通且形状匹配，即过气通道111a的形状大小与出雾通道19a的形状大小相同，由此，在一定程度上可以避免产生涡流，从而降低了气流的流动阻力，保障了气流流动的顺畅性。
其中，过气通道111a的横截面形状指沿垂直于过气通道111a的轴向的平面所截得的过气通道111a的截面形状，出雾通道19a的横截面形状指沿垂直于出雾通道19a的轴向的平面所截得的抵接处的出雾通道19a的截面形状。
在本申请的描述中，参考术语“一实施例中”、“在一些实施例中”、“另一些实施例中”、“又一些实施例中”、或“示例性”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请实施例的至少一个实施例或示例中。在本申请中，对上述术语的示意性表述不是必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本申请中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合。
以上所述仅为本申请的较佳实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本申请的保护范围之内。

Claims (20)

  1. 一种雾化芯，包括：
    导液体，所述导液体包括过气通道、第一微孔以及相对设置的雾化面和进液面，所述过气通道贯穿所述雾化面以及所述进液面，所述第一微孔能够将气溶胶生成基质由所述进液面导向所述雾化面；
    包括发热段的发热体，所述发热体设置于所述雾化面，且位于所述过气通道的一侧，所述发热段呈波浪形，所述发热体用于将气溶胶生成基质加热雾化。
  2. 根据权利要求1所述的雾化芯，所述导液体的厚度为1mm-3mm。
  3. 根据权利要求1所述的雾化芯，所述导液体的孔隙率范围为45％-65％，所述第一微孔的平均孔径范围为15μm-45μm。
  4. 根据权利要求3所述的雾化芯，所述第一微孔的孔径分布满足：(D90-D10)/D50的范围为0.55-0.65。
  5. 根据权利要求1所述的雾化芯，所述发热段上形成第二微孔，所述第二微孔的当量孔径范围为5μm-50μm。
  6. 根据权利要求1所述的雾化芯，所述过气通道的横截面积与所述雾化面的面积比值为0.1-0.16。
  7. 根据权利要求1所述的雾化芯，沿垂直于所述雾化面的方向投影，所述发热段在所述雾化面上的正投影面积与所述雾化面的面积比值为0.1-0.16。
  8. 根据权利要求1所述的雾化芯，所述导液体为柱体，所述柱体的周向侧壁包括弧面以及与所述弧面连接的平面。
  9. 根据权利要求1所述的雾化芯，所述发热段位于所述过气通道远离所述平面的一侧，且沿所述过气通道的中心轴对称设置。
  10. 一种雾化器，包括：
    壳体，所述壳体内部具有进液通道和出雾通道，所述出雾通道用于供气溶胶流出所述雾化器；
    权利要求1-9任意一项所述的雾化芯，气溶胶生成基质能够经所述进液通道导向所述进液面，所述过气通道与所述出雾通道连通。
  11. 根据权利要求10所述的雾化器，所述进液通道的延伸方向与所述导液体的厚度方向相同；和/或，所述过气通道与所述出雾通道的截面形状以及尺寸相同。
  12. 根据权利要求10所述的雾化器，所述雾化器包括雾化下座以及用于储存气溶胶生成基质的储液腔，所述雾化芯间隔设置于所述雾化下座的一侧，所述雾化面朝向所述雾化下座，且与所述雾化下座之间形成雾化腔；
    其中，所述壳体内部具有换气通道，所述换气通道的一端与所述储液腔连通，另一端与所述雾化腔连通。
  13. 根据权利要求12所述的雾化器，所述雾化器包括设置于所述壳体内的雾化上座，所述雾化上座间隔设置于所述雾化下座朝向所述储液腔的一侧，至少部分所述雾化芯位于所述雾化上座内；和/或，
    所述雾化器包括至少一条具有所述换气通道的毛细管，所述毛细管的孔径范围为0.15mm-0.45mm。
  14. 根据权利要求13所述的雾化器，所述雾化器包括密封件，所述密封件密封夹设于所述雾化上座与所述导液体之间，所述换气通道设置于所述密封件上且沿所述壳体的轴向延伸。
  15. 根据权利要求12所述的雾化器，所述导液体为柱体，所述柱体的周向侧壁包括弧面以及与所述弧面连接的平面，所述换气通道位于所述平面背离所述弧面的一侧。
  16. 根据权利要求12所述的雾化器，所述雾化下座具有至少两个进气 通道，各所述进气通道沿所述出雾通道的中心对称设置，外界的空气能够经各所述进气通道进入所述雾化腔；和/或，
    所述雾化下座朝向所述储液腔的一侧形成有储液槽。
  17. 根据权利要求16所述的雾化器，所述雾化下座朝向所述储液腔的一侧形成有突出于表面的凸起，所述进气通道贯穿所述凸起。
  18. 根据权利要求16所述的雾化器，所述雾化器包括进气管以及两端开口的连接座，至少部分所述连接座伸入所述壳体内与所述壳体连接，所述雾化下座设置于所述连接座内，所述进气管设置于所述雾化下座内，所述进气管与所述连接座之间限定出与所述进气通道连通的进气间隙，所述进气管具有贯穿所述进气管侧壁的进气孔，外界的空气能够经所述进气管的所述进气孔进入所述进气间隙。
  19. 根据权利要求18所述的雾化器，所述进气管与所述发热体的第一电极电连接，所述连接座与所述发热体的第二电极电连接。
  20. 一种气溶胶生成装置，包括电源组件以及权利要求10-19任意一项所述的雾化器，所述电源组件与所述雾化器电连接。
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