WO2024100119A1 - Verfahren zum betreiben einer spinnstelle einer rotorspinnmaschine sowie rotorspinnmaschine - Google Patents

Verfahren zum betreiben einer spinnstelle einer rotorspinnmaschine sowie rotorspinnmaschine Download PDF

Info

Publication number
WO2024100119A1
WO2024100119A1 PCT/EP2023/081160 EP2023081160W WO2024100119A1 WO 2024100119 A1 WO2024100119 A1 WO 2024100119A1 EP 2023081160 W EP2023081160 W EP 2023081160W WO 2024100119 A1 WO2024100119 A1 WO 2024100119A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
spinning
rotor
cleaning
yarn
station
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/081160
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Bahlmann
Romeo Pohn
Frank Baier
Stephan Weidner-Bohnenberger
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter Ag filed Critical Maschinenfabrik Rieter Ag
Publication of WO2024100119A1 publication Critical patent/WO2024100119A1/de

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/04—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques imparting twist by contact of fibres with a running surface
    • D01H4/22—Cleaning of running surfaces
    • D01H4/24—Cleaning of running surfaces in rotor spinning

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating a spinning station of a rotor spinning machine, in which a yarn is produced by means of a spinning rotor, wherein after an unplanned interruption of production due to thread breakage, cleaner cut or bobbin change at the spinning station, a standard cleaning of the spinning rotor is carried out and the yarn is spun again at the spinning station.
  • at least one condition for special cleaning is defined and when the at least one condition occurs, production at the spinning station is deliberately interrupted and the special cleaning of the spinning rotor is carried out.
  • the invention also relates to a rotor spinning machine with a plurality of spinning stations arranged next to one another, each of which has a spinning device with a spinning rotor for producing a yarn.
  • the rotor spinning machine also includes at least one cleaning device for cleaning the spinning rotor.
  • Rotor spinning machines with cleaning devices for cleaning the spinning rotor are known in the prior art in many different designs.
  • rotor spinning machines are known in which the thread is spun again using a movable maintenance device after an interruption in production.
  • the movable maintenance device Before spun, the movable maintenance device carries out a rotor cleaning.
  • the movable maintenance device has a cleaning device with a cleaning head with cleaning elements such as scrapers, brushes or the like.
  • the maintenance device is positioned in front of the relevant spinning device, opens it, places the cleaning head towards the spinning rotor and cleans it.
  • Such a maintenance device with a cleaning device is known, for example, from DE 102 31 484 A1. Because the maintenance device has to be placed in front of the spinning station, rotor cleaning is comparatively time-consuming.
  • the rotor spinning machine R 70 in the event of a cleaning cut the rotor can be cleaned using a pneumatic cleaning device with at least one blow nozzle arranged at the spinning station.
  • the spinning stations are designed as so-called self-sufficient spinning stations, which can start spinning again independently after an interruption of the spinning process, whether due to a thread break or a cleaning cut.
  • the spinning station's own pneumatic cleaning device allows the spinning station to start spinning again very quickly and without unnecessary waiting times.
  • the rotor cleaning is always carried out when production at the spinning station has been unexpectedly interrupted by a thread break or a cleaner cut.
  • a special cleaning of the spinning rotor can be carried out when certain conditions occur.
  • DE 25 46436 A1 describes that cleaning is also carried out after a certain operating time.
  • the spinning station is deliberately shut down for this purpose, so there is no waiting to see whether a thread break or similar occurs, which would require an interruption of production anyway.
  • This special cleaning is therefore also referred to as preventive cleaning.
  • the special cleaning is carried out in the same way as the standard cleaning after thread breakage using a mobile maintenance device. This is also described in a similar way in DE 33 08 248 A1.
  • the object of the present invention is therefore to provide a method for operating a spinning station with which the most consistent yarn quality possible and high productivity of the spinning station can be achieved.
  • a corresponding rotor spinning machine is also to be proposed.
  • the object is achieved by a method for operating a spinning station of a rotor spinning machine and a rotor spinning machine with the features of the independent patent claims.
  • a yarn is produced by means of a spinning rotor, wherein after an unplanned interruption of production at the spinning station, a standard cleaning of the spinning rotor is carried out and the yarn is spun again at the spinning station.
  • At least one condition for special cleaning is defined and when the at least one condition occurs, the special cleaning of the spinning rotor is carried out.
  • An unplanned interruption in production is understood to be an interruption caused by a thread break or a cleaner cut.
  • the at least one condition includes the occurrence of a predetermined yarn alarm and/or a predetermined number of yarn alarms and/or the exceeding of a predetermined thread breakage rate and/or the undershooting of a predetermined piecing efficiency and that when the at least one condition occurs, a mechanical intensive cleaning of the spinning rotor is carried out as a special cleaning.
  • a yarn alarm is understood to mean the frequent occurrence of a specific yarn defect, as a result of which the spinning station in question is blocked and an error message is issued, which requires the intervention of a specialist.
  • the frequent occurrence of certain yarn defects indicates a systematic error at the spinning station.
  • the spinning station cannot correct this yarn alarm itself. This must be distinguished from simple yarn defects that only occur once or at least not in a specific temporal context. Such simple yarn defects can be corrected by the spinning station itself, even if they occur multiple times, by the spinning station cleaning the yarn and then spinning again.
  • a yarn alarm which requires the intervention of a specialist, can also be triggered if the behavior of one spinning station deviates significantly from the behavior of the other spinning stations.
  • piecing efficiency basically indicates what percentage of all piecing processes at the spinning station were successful.
  • the piecing efficiency can, however, be calculated differently in detail depending on the customer or spinning mill and the application. For example, in a first case, the term piecing efficiency can indicate in what percentage of all piecing processes at the spinning station the first piecing attempt was successful. Likewise, in another case, for example with another customer or another application, the piecing efficiency can also indicate in what percentage of all piecing processes at the spinning station the second (or a further) piecing attempt was successful at the latest. Finally, The term “piecing efficiency” can also refer to a complete piecing sequence with several piecing attempts.
  • Rotor spinning machines usually have a specific maximum number of piecing attempts that are carried out one after the other. For example, piecing is usually attempted five times at a spinning station. If this is not successful even in the fifth attempt, the spinning station in question is set to fault. In this case, a piecing sequence includes up to five piecing attempts. In this case, the piecing efficiency can also indicate in what percentage of all piecing sequences the piecing was successful.
  • special cleaning can be carried out at the spinning station as required. Special cleaning is only carried out if the evaluation of one or more gammal alarms or the occurrence of certain conditions suggests that the spinning rotor is highly contaminated. Only in these cases is the more time-consuming mechanical intensive cleaning carried out. In all other cases, however, only standard cleaning is carried out so that the spinning station can start spinning again quickly and unproductive downtimes are avoided. Likewise, by specifying at least one of the conditions mentioned, production can be avoided to carry out cleaning even though the rotor is not actually contaminated, and the spinning station can be stopped for an unnecessarily long time. The productivity of the spinning station can be increased in this way.
  • the mechanical intensive cleaning can also remove stubborn dirt from the spinning rotor, which often cannot be removed by standard cleaning. This improves the yarn quality and avoids problems at the spinning station, which could also lead to downtimes at the spinning station. Furthermore, the mechanical rotor cleaning, which is carried out at least from time to time, also reduces the tendency for thread breakage and improves the piecing quality. Finally, it is also possible to carry out mechanical rotor cleaning when at least one condition occurs before operator intervention is requested by the spinning station. There is a chance that the intensive cleaning can eliminate the problems at the spinning station and operator intervention can be avoided. This means that the number of operator interventions and the associated downtimes at the spinning station can be reduced.
  • a rotor spinning machine with a plurality of spinning stations arranged next to one another, each of which has a spinning device with a spinning rotor for producing a yarn, has at least one cleaning device for cleaning the spinning rotor.
  • a control unit is provided for carrying out the method.
  • the at least one condition is stored in the control unit of the rotor spinning machine, which can be a central control unit or a workstation control of the spinning station.
  • the control unit can thus independently initiate the mechanical intensive cleaning of the spinning rotor if the condition occurs.
  • the occurrence of a certain yarn defect can be specified as a condition for mechanical intensive cleaning.
  • the condition can be defined as the one-time occurrence of the defect or the multiple occurrence of the defect.
  • yarn count errors are yarn count deviations and the repeated occurrence of long thick spots or long thin spots. This also indicates a systematic error at the spinning station.
  • a reduced piecing efficiency can also indicate contamination of the spinning rotor.
  • the piecing efficiency is usually recorded continuously, so that conclusions can be drawn about the degree of contamination of the spinning rotor.
  • the method is advantageous if the size of the predetermined thread breakage rate and/or the predetermined piecing efficiency is set before production begins, in particular depending on the current application. For example, in high-quality applications, only a few yarn defects can be accepted, so that only a low thread breakage rate would be acceptable, but the downtime for more frequent mechanical intensive cleaning can be accepted. In this case, the size of the predetermined thread breakage rate would be set to a fairly low value. Conversely, in simpler applications, a higher thread breakage rate, which leads to more piecing on the bobbin, could certainly be accepted.
  • the type of yarn alarm and/or the number of yarn alarms is set before production begins, especially depending on the current application. This also allows different production priorities to be taken into account. It is also possible to adapt the type and/or number of permissible yarn alarms to the fiber material.
  • At least one further condition is defined for special cleaning, whereby the at least one further condition includes reaching a predetermined yarn length and/or reaching a predetermined production time and/or reaching a predetermined fiber throughput and/or reaching a certain number and/or type of yarn defects. For example, it can be set that no intensive cleaning is carried out if a certain yarn alarm occurs once. However, if a certain production time has already passed, intensive cleaning is carried out.
  • the predetermined production time can refer to the start of the batch or to the time of the last intensive cleaning or other maintenance.
  • a special cleaning of the spinning rotor is carried out at the request of an operator. This can be done regardless of whether at least one predefined condition has occurred at the spinning station or not and therefore also has independent inventive significance.
  • the operator is ordered to the spinning station anyway. Even if the yarn alarm has occurred does not trigger the special cleaning per se, the operator can initiate it if it seems sensible to do so due to the yarn alarm that has occurred. The operator can of course also initiate the intensive cleaning due to other circumstances and events at the spinning station that he has noticed independently of a yarn alarm.
  • the standard cleaning includes pneumatic cleaning of the spinning rotor. This can be carried out very quickly and is usually sufficient to quickly and reliably restart the spinning station after a thread break or cleaner cut.
  • the rotor spinning machine has at least one pneumatic cleaning device for standard cleaning.
  • the cleaning device on the spinning station is preferably designed to be pneumatic.
  • each of the spinning stations has its own cleaning device, in particular a pneumatic cleaning device, for standard cleaning.
  • the rotor spinning machine has at least one mechanical cleaning device for special cleaning.
  • the mechanical intensive cleaning is carried out using a mobile maintenance device. Since the mechanical intensive cleaning is only carried out under certain conditions, which in any case lead to a standstill of the spinning station, any waiting times for the maintenance device are acceptable.
  • the mechanical cleaning device is installed in a The rotor spinning machine can therefore be constructed in a simple and cost-effective manner.
  • the intensive cleaning it is also possible for the intensive cleaning to be carried out by an additional cleaning device at the spinning station.
  • a separate mechanical cleaning device is arranged at each of the spinning stations. Waiting times for the mobile maintenance device can thus be avoided.
  • the yarn is re-spun using a spinning station's own piecing device.
  • the spinning stations of the rotor spinning machine are designed to be self-sufficient and can, at least after a cleaning cut, both carry out the rotor cleaning themselves and re-spin the yarn independently. This means there is no waiting time for a mobile maintenance device, which would impair the efficiency of the machine.
  • the spinning stations each have their own piecing device.
  • Figure 1 is a schematic front view of a rotor spinning machine according to a first embodiment
  • Figure 2 is a schematic front view of a rotor spinning machine according to a second embodiment
  • Figure 3 is a schematic, partially sectioned side view of a spinning station of a rotor spinning machine according to a first embodiment
  • Figure 4 is a schematic, partially sectioned side view of a spinning station of a rotor spinning machine according to a second embodiment
  • Figure 5 is a schematic, partially sectioned side view of a spinning station of a rotor spinning machine with a movable maintenance device placed in front of it.
  • FIG. 1 shows a schematic front view of a rotor spinning machine 1 according to a first embodiment.
  • the rotor spinning machine 1 has a plurality of spinning stations 2 arranged next to one another, of which only two are designated here.
  • the spinning stations 2 are each arranged between two frames 3, usually on two long sides of the rotor spinning machine 1.
  • Each of the spinning stations 2 has a feed device 4 for feeding a fiber material 22 to a spinning device 7.
  • a yarn 8 is spun from the fiber material 22, which is drawn off by means of a take-off device 9 and fed to a rinsing device 12, where it is wound onto a bobbin 13.
  • the yarn also passes through a paraffining device 11.
  • the rotor spinning machine 1 also has a central control unit 19. Furthermore, according to the present illustration, each of the spinning stations 2 also has a spinning station-specific control unit, namely the work station control 20.
  • a yarn monitoring device 10 is arranged below the take-off device 9 at each of the spinning stations 2, by means of which the yarn 8 can be checked for yarn defects such as thin and thick spots, moiré defects and other defects. If a yarn defect is detected by the yarn monitoring device 10, the yarn monitoring device 10 triggers a so-called cleaning cut. The running yarn is cut, the defective piece of yarn that has already run onto the bobbin is unwound against the normal winding direction, cut again and removed. The yarn defect is then cut out and the yarn 8 can be spun again. Likewise, after a thread break, the end of the yarn that has also run onto the bobbin must be found, unwound and spun again.
  • Cleaner cuts and thread breaks are unplanned interruptions in production, the occurrence of which cannot be predicted. It is very important for the piecing process that the spinning rotor is cleaned reliably, otherwise the piecing process will be unsuccessful. In addition, even if the piecing process is successful, yarn defects can occur due to dirt remaining in the spinning rotor. Therefore, rotor cleaning is usually carried out before piecing. This can generally be done using a cleaning device 16 on the spinning station itself (see Figure 3) or using a cleaning device 16, 18 that is arranged in a maintenance device 21 that can be moved along several spinning stations 2 (see Figure 2).
  • Figure 2 shows another embodiment of a rotor spinning machine 1 , which in
  • the movable maintenance device 21 also has a control unit 19, which is connected to the central control unit 19 of the rotor spinning machine 1, as indicated by the dot-dash line. Furthermore, the movable maintenance device 21 has a mechanical cleaning device 18 for carrying out rotor cleaning. Otherwise, the rotor spinning machine 1 corresponds to that of Figure 1 and is therefore not explained in more detail at this point.
  • a cleaning device 16 is provided at each of the spinning stations 2.
  • Such autonomous spinning stations are shown in Figures 3 and 4.
  • FIG 3 shows a schematic, partially sectioned side view of a spinning station 2 of a rotor spinning machine 1 according to a first embodiment. It can be seen that the fiber material 22 is fed to the spinning device 7 and there to a spinning rotor 23 by means of the feed device 4, which includes a feed roller 5 and an opening roller 6.
  • the individual working elements of the spinning station which were already described in relation to Figure 1, each have their own drive 15, so that each spinning station 2 can be operated independently of the others.
  • the working elements namely the feed roller 5, the opening roller 6, the spinning rotor 23, the yarn monitoring device 10, the take-off device 9, as well as the rinsing device 12 and its drives 15 are connected for control purposes to the workstation control 20, which in turn is connected to the central control unit 19 of the rotor spinning machine 1.
  • the Spinning station 2 also has its own piecing device (not shown). This includes at least one device for returning the yarn end to the spinning rotor 23 and preferably a device for yarn end preparation.
  • each of the spinning stations 2 also has a spinning station-specific pneumatic cleaning device 16 for cleaning the rotor.
  • the spinning station-specific cleaning device 16 contains a blow nozzle 17, which in this case is arranged in a cover element 14 that closes the spinning device 7 during operation.
  • the cover element 14 is arranged pivotably on the spinning station 2 in a manner known per se.
  • the blow nozzle 17 is connected to a compressed air source 25 via a compressed air line 26.
  • a coupling 24 is also provided in the compressed air line 26.
  • a standard cleaning of the spinning rotor 23 is carried out by the spinning station's own, here pneumatic, cleaning device 16.
  • the rotor cleaning can be carried out relatively quickly using the spinning station's own cleaning device 16, since only a valve (not shown) of the cleaning device 16 has to be actuated to trigger a blow.
  • the production losses due to the spinning device 7 being at a standstill during the rotor cleaning can thus be kept to a minimum.
  • the spinning station's own cleaning device 16 cannot always reliably remove all contaminants.
  • certain fiber materials or certain conditions may result in contamination that cannot be removed by standard cleaning. It is therefore proposed to carry out a mechanical intensive cleaning of the spinning rotor by means of a mechanical cleaning device 18 as soon as one or more specific conditions occur.
  • the intensive cleaning cleans the rotor groove intensively and removes any buildup.
  • the intensive cleaning is only carried out when required, with the need being recognized by the occurrence of the defined condition or conditions.
  • the at least one condition includes, for example, the occurrence of a predetermined yarn alarm and/or a predetermined number of yarn alarms and/or the exceeding of a predetermined thread breakage rate and/or the undershooting of a predetermined piecing efficiency.
  • the quality of the yarn 8 can be improved by the mechanical intensive cleaning, and yet the production losses due to the downtimes of the spinning station 2 can be kept to a minimum, since this is only carried out on demand.
  • the operator can specify in the central control unit 19 or, particularly preferably for each spinning station, in the work station control 20 of the relevant spinning station 2, which condition or conditions should trigger a mechanical intensive cleaning. It is also possible to specify the occurrence of several events in combination as a condition. Likewise, the operator can specify in the control unit 19 and/or in the work station control 20 in the condition whether an event such as the occurrence of a certain yarn alarm only has to occur once or several times in order to trigger the mechanical intensive cleaning. If the at least one condition includes exceeding a predetermined thread breakage rate or falling below a predetermined piecing efficiency, the operator can set the size of the thread breakage rate or the piecing efficiency at which the mechanical intensive cleaning is initiated in the control unit 19 and/or in the work station control 20.
  • the limit values that trigger a mechanical intensive cleaning at the spinning station can be freely set for each condition.
  • the mechanical intensive cleaning is carried out by a mechanical cleaning device 18, which is also arranged at the spinning station 2.
  • Figure 4 shows a schematic, partially sectioned side view of such a spinning station 2 with a mechanical cleaning device 18 on the spinning station.
  • the further cleaning device 18 is also arranged on the cover element 14, more precisely in an extension of the cover element 14.
  • the further cleaning device 18 can be designed, for example, as an extendable scraper, as shown here in Figure 4.
  • a brush or another mechanical cleaning element would also be conceivable. It is also not absolutely necessary for the additional mechanical cleaning device 18 to be arranged on the cover element 14. It would also be possible to arrange the additional cleaning device at the spinning station 2 so that it can be moved and positioned so that it can be positioned towards the spinning rotor 23. In this case, the cover element 14 would first have to be swiveled away in order to position the additional cleaning device 18 towards the spinning rotor 23.
  • the mechanical intensive cleaning is carried out by a mechanical cleaning device 18, which is arranged in a maintenance device 21 that can be moved along the spinning stations 2 of the rotor spinning machine 1.
  • a mechanical cleaning device 18 which is arranged in a maintenance device 21 that can be moved along the spinning stations 2 of the rotor spinning machine 1.
  • the structure of such a rotor spinning machine 1 is shown in Figure 2.
  • Figure 5 shows a schematic, partially sectioned side view of a spinning station 2 of such a rotor spinning machine 1 with a movable maintenance device 21 placed in front of it.
  • the cover element 14 of the spinning device 7 has already been folded down in order to enable intensive mechanical cleaning.
  • the swiveling down of the cover element 14 can be carried out both by the maintenance device 21 and by the spinning station 2 itself.
  • the mechanical cleaning device 18 is designed as a cleaning head that can be delivered to the spinning rotor 23 and is also provided with extendable scrapers.
  • the cleaning device 18 has already been positioned near the spinning rotor 23 and the scrapers have already been extended.
  • the conditions that trigger intensive mechanical cleaning can be set in the control unit of the rotor spinning machine 1 or, if necessary, individually for each spinning station 2 in the work station control 20.
  • the conditions can be set by the operator himself, for example.
  • the conditions are stored application-specifically in an article management system and are communicated to the control unit of the rotor spinning machine 1 or the work station control 20 at the start of the batch.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Bei einem Verfahren zum Betreiben einer Spinnstelle (2) einer Rotorspinnmaschine (1), bei welchem mittels eines Spinnrotors (23) ein Garn (8) produziert wird, wird nach einer ungeplanten Unterbrechung der Produktion an der Spinnstelle (2) eine Standardreinigung des Spinnrotors (23) durchgeführt und das Garn (8) an der Spinnstelle (2) neu angesponnen. Es wird wenigstens eine Bedingung für eine Sonderreinigung definiert und bei Eintritt der wenigstens einen Bedingung die Sonderreinigung des Spinnrotors (23) durchgeführt. Die wenigstens eine Bedingung beinhaltet das Auftreten eines vorbestimmten Garnalarms und/oder einer vorbestimmten Anzahl von Garnalarmen und/oder das Überschreiten einer vorbestimmten Fadenbruchrate und/oder das Unterschreiten eines vorbestimmten Ansetznutzeffekts. Bei Eintritt der wenigstens einen Bedingung wird eine mechanische Intensivreinigung des Spinnrotors (23) als Sonderreinigung durchgeführt. Eine entsprechende Rotorspinnmaschine (1) mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen (2) weist wenigstens eine Reinigungsvorrichtung (16, 18) zur Reinigung des Spinnrotors (23) sowie eine Steuereinheit (19) zur Durchführung des Verfahrens auf.

Description

Verfahren zum Betreiben einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine sowie Rotorspinnmaschine
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine, bei welchem mittels eines Spinnrotors ein Garn produziert wird, wobei nach einer ungeplanten Unterbrechung der Produktion durch Fadenbruch, Reinigerschnitt oder Spulenwechsel an der Spinnstelle eine Standardreinigung des Spinnrotors durchgeführt wird und das Garn an der Spinnstelle neu angesponnen wird. Bei dem Verfahren wird wenigstens eine Bedingung für eine Sonderreinigung definiert und bei Eintritt der wenigstens einen Bedingung wird die Produktion an der Spinnstelle gezielt unterbrochen und die Sonderreinigung des Spinnrotors durchgeführt. Die Erfindung betrifft außerdem eine Rotorspinnmaschine mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen, welche jeweils eine Spinnvorrichtung mit einem Spinnrotor zur Produktion eines Gams aufweisen. Weiterhin beinhaltet die Rotorspinnmaschine wenigstens eine Reinigungsvorrichtung zur Reinigung des Spinnrotors.
Rotorspinnmaschinen mit Reinigungsvorrichtungen zum Reinigen des Spinnrotors sind im Stand der Technik in vielfachen Ausführungen bekannt geworden. Beispielsweise sind Rotorspinnmaschinen bekannt, bei denen nach einer Unterbrechung der Produktion der Faden mittels einer verfahrbaren Wartungseinrichtung wieder neu angesponnen wird. Vor dem Anspinnen führt die verfahrbare Wartungseinrichtung eine Rotorreinigung durch. Hierzu weist die verfahrbare Wartungseinrichtung eine Reinigungsvorrichtung mit einem Reinigungskopf mit Reinigungselementen wie Schabern, Bürsten oder dgl. auf. Zum Reinigen des Spinnrotors wird die Wartungseinrichtung vor der betreffenden Spinnvorrichtung positioniert, öffnet diese, stellt den Reinigungskopf dem Spinnrotor zu und reinigt diesen. Eine derartige Wartungseinrichtung mit einer Reinigungsvorrichtung ist beispielsweise aus der DE 102 31 484 A1 be- kannt. Aufgrund dessen, dass die Wartungseinrichtung erst vor der Spinnstelle platziert werden muss, ist die Rotorreinigung vergleichsweise zeitaufwendig.
Weiterhin ist es beispielsweise aus der DE 27 35 311 A1 bekannt, die Reinigung des Spinnrotors mittels einer spinnstelleneigenen Reinigungsvorrich- tung vorzunehmen, die pneumatisch ausgeführt ist. Hierzu sind in einem Deckelelement der Spinnvorrichtung eine oder mehrere Reinigungsbohrungen vorgesehen, durch welche Druckluft in den Spinnrotor eingeblasen werden kann. Die Druckluft wird der Spinnvorrichtung durch die Spinnmaschine zugeführt, die entsprechenden Ventile werden beispielsweise durch einen Fadenwächter ausgelöst, sobald dieser einen Fadenbruch registriert.
Schließlich ist es durch die Rotorspinnmaschine R 70 der Anmelderin bekannt, im Falle eines Reinigerschnitts den Rotor mittels einer an der Spinnstelle angeordneten pneumatischen Reinigungsvorrichtung mit wenigstens einer Blasdüse zu reinigen. Die Spinnstellen sind als sogenannte autarke Spinnstellen ausgeführt, die nach einer Unterbrechung des Spinnprozesses, sei es durch Fadenbruch oder durch einen Reinigerschnitt, selbstständig wieder anspinnen können. Durch die spinnstelleneigene pneumatische Reinigungsvorrichtung kann die Spinnstelle sehr schnell und ohne unnötige Wartezeiten wieder anspinnen.
Die Rotorreinigung wird immer dann durchgeführt, wenn an der Spinnstelle die Produktion durch einen Fadenbruch oder einen Reinigerschnitt ungeplant unterbrochen wurde. Es ist jedoch auch bereits bekannt geworden, bei Eintritt bestimmter Bedingungen eine Sonderreinigung des Spinnrotors durchzuführen.
Beispielsweise wird in der DE 25 46436 A1 beschrieben, dass nach einer bestimmten Betriebszeit ebenfalls eine Reinigung durchgeführt wird. Die Spinnstelle wird hierzu gezielt stillgesetzt, es wird also nicht abgewartet, ob ein Fadenbruch oder dgl. Auftritt, der ohnehin eine Unterbrechung der Produktion verlangen würde. Diese Sonderreinigung wird deshalb auch als Präventivreinigung bezeichnet. Die Sonderreinigung wird ebenso wie die Standardreinigung nach Fadenbruchnmittels einer verfahrbaren Wartungseinrichtung durchgeführt. Ähnlich ist dies auch in der DE 33 08 248 A1 beschrieben.
Trotz derartiger Präventivreinigungen kann es zu unerwünschten Verschmutzungen des Rotors und in Folge zu Einbußen in der Garnqualität und der Produktivität der Spinnstelle kommen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zum Betreiben einer Spinnstelle bereitzustellen, mit dem eine möglichst konstante Garnqualität und hohe Produktivität der Spinnstelle erreichbar ist. Ebenso soll eine entsprechende Rotorspinnmaschine vorgeschlagen werden.
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum Betreiben einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine sowie eine Rotorspinnmaschine mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
Bei dem Verfahren zum Betreiben einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine wird mittels eines Spinnrotors ein Garn produziert, wobei nach einer ungeplanten Unterbrechung der Produktion an der Spinnstelle eine Standardreinigung des Spinnrotors durchgeführt wird und das Garn an der Spinnstelle neu angesponnen wird. Es wird wenigstens eine Bedingung für eine Sonderreinigung definiert und bei Eintritt der wenigstens einen Bedingung wird die Sonderreinigung des Spinnrotors durchgeführt.
Unter einer ungeplanten Unterbrechung der Produktion wird dabei eine Unterbrechung durch einen Fadenbruch oder einen Reinigerschnitt verstanden. Bei dem Verfahren wird nun vorgeschlagen, dass die wenigstens eine Bedingung das Auftreten eines vorbestimmten Garnalarms und/oder einer vorbestimmten Anzahl von Gamalarmen und/oder das Überschreiten einer vorbestimmten Fadenbruchrate und/oder das Unterschreiten eines vorbestimmten Ansetznutzeffekts beinhaltet und dass bei Eintritt der wenigstens einen Bedingung eine mechanische Intensivreinigung des Spinnrotors als Sonderreinigung durchgeführt wird.
Unter einem Garnalarm wird ein gehäuftes Auftreten eines bestimmten Garnfehlers verstanden, aufgrund dessen die betreffende Spinnstelle blockiert wird und eine Störmeldung ausgegeben wird, die das Eingreifen eines Spezialisten erfordert. Das gehäufte Auftreten bestimmter Garnfehler lässt auf einen systematischen Fehler an der Spinnstelle schließen. Die Spinnstelle kann diesen Gamalarm nicht selbst beheben. Davon abzugrenzen sind einfache Garnfehler, die lediglich einmalig oder jedenfalls nicht in einem bestimmten zeitlichen Zusammenhang auftreten. Solche einfachen Garnfehler können von der Spinnstelle auch bei mehrfachem Auftreten selbst behoben werden, indem die Spinnstelle eine Garnreinigung durchführt wird und dann wieder anspinnt. Weiterhin kann ein Gamalarm, der das Eingreifen eines Spezialisten erfordert, auch bei starken Abweichungen des Verhaltens einer Spinnstelle vom Verhalten der anderen Spinnstellen ausgelöst werden.
Der Begriff „Ansetznutzeffekt“ gibt grundsätzlich an, wieviel Prozent aller An- setzvorgänge an der Spinnstelle erfolgreich waren. Der Ansetznutzeffekt kann jedoch im Detail je nach Kunde bzw. Spinnerei und je nach Anwendung im Detail unterschiedlich berechnet werden. Beispielsweise kann in einem ersten Fall der Begriff Ansetznutzeffekt angeben, in wieviel Prozent aller An- setzvorgänge an der Spinnstelle der erste Ansetzversuch erfolgreich war. Ebenso kann in einem anderen Fall, beispielsweise bei einem anderen Kunden oder einer anderen Anwendung, der Ansetznutzeffekt auch angeben, in wieviel Prozent aller Ansetzvorgänge an der Spinnstelle spätestens der zweite (oder ein weiterer) Ansetzversuch erfolgreich war. Schließlich kann sich der Begriff „Ansetznutzeffekt“ auch auf eine vollständige Anspinnsequenz mit mehreren Ansetzversuchen beziehen. Es wird bei Rotorspinnmaschinen in der Regel eine bestimmte, maximale Anzahl an Ansetzversuchen vorgegeben, die nacheinander durchgeführt werden. Beispielsweise wird an einer Spinnstelle im Regelfall fünfmal versucht anzuspinnen. Gelingt dies auch im fünften Versuch nicht, so wird die betreffende Spinnstelle auf Störung gesetzt. Eine Anspinnsequenz umfasst in diesem Fall bis zu fünf An- spinnversuche. Der Ansetznutzeffekt kann in diesem Fall auch angeben, in wieviel Prozent aller Anspinnsequenzen das Ansetzen erfolgreich war.
Durch die Vorgabe der Bedingungen kann die Sonderreinigung gezielt nach Bedarf an der Spinnstelle durchgeführt werden. Die Sonderreinigung wird nur dann durchgeführt, wenn die Auswertung eines oder mehrerer Gamalarme oder eben das Auftreten der bestimmten Bedingungen einen hohen Verschmutzungsgrad des Spinnrotors vermuten lässt. Nur in diesen Fällen wird die zeitintensivere mechanische Intensivreinigung durchgeführt. In allen anderen Fällen wird hingegen nur die Standardreinigung durchgeführt, so dass die Spinnstelle schnell wieder anspinnen kann und unproduktive Stillstandszeiten vermieden werden. Ebenso kann durch die Vorgabe wenigstens einer der genannten Bedingungen vermieden werden, die Produktion für die Durchführung einer Reinigung unterbrochen wird obwohl der Rotor gar nicht verschmutzt ist, und die Spinnstelle unnötig lange stillsteht. Die Produktivität der Spinnstelle kann hierdurch erhöht werden.
Ebenso können durch die Durchführung als mechanische Intensivreinigung auch hartnäckige Verschmutzungen des Spinnrotors entfernt werden, die durch die Standardreinigung häufig nicht beseitigt werden können. Die Garnqualität wird hierdurch verbessert und Probleme an der Spinnstelle, die ebenfalls zu Stillstandszeiten der Spinnstelle führen könnten, werden vermieden. Weiterhin wird durch die mechanische Rotorreinigung, welche zumindest von Zeit zu Zeit durchgeführt wird, auch die Neigung zu Fadenbrüchen reduziert und die Ansetzerqualität verbessert. Schließlich ist es auch möglich, die mechanische Rotorreinigung bei Auftreten der wenigstens einen Bedingung durchzuführen, bevor von der Spinnstelle ein Bedienereingriff angefordert wird. Es besteht die Chance, dass durch die Intensivreinigung die Probleme an der Spinnstelle doch beseitigt werden können und ein Bedienereingriff dadurch vermieden werden kann. Somit können die Anzahl der Bedienereingriffe und damit verbundene Stillstandszeiten der Spinnstelle reduziert werden.
Eine Rotorspinnmaschine mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen, welche jeweils eine Spinnvorrichtung mit einem Spinnrotor zur Produktion eines Garns aufweisen, weist wenigstens eine Reinigungsvorrich- tung zur Reinigung des Spinnrotors auf. Es ist eine Steuereinheit zur Durchführung des Verfahrens vorgesehen.
Wie zuvor zum Verfahren beschrieben, ist die wenigstens eine Bedingung in der Steuereinheit der Rotorspinnmaschine, die eine zentrale Steuereinheit oder eine Arbeitsstellensteuerung der Spinnstelle sein kann, hinterlegt. Die Steuereinheit kann somit im Falle des Eintretens der Bedingung selbstständig die mechanische Intensivreinigung des Spinnrotors veranlassen.
Bei dem Verfahren kann das Auftreten eines bestimmten Garnfehlers wie beispielsweise eines Moiree-Fehlers als Bedingung für die mechanische Intensivreinigung vorgegeben werden. Dabei kann als Bedingung je nach Art des Fehlers und der Anwendung das einmalige Auftreten des Fehlers oder auch das mehrmalige Auftreten des Fehlers definiert werden.
Weitere Beispiele für solche Gamalarme sind Garnnummernabweichungen sowie das wiederholte Auftreten langer Dickstellen oder langer Dünnstellen. Auch dies deutet auf einen systematischen Fehler an der Spinnstelle hin.
Ebenso kann das gehäufte Auftreten von Fadenbrüchen auf Verschmutzungen des Spinnrotors hinweisen. Durch das Durchführen einer mechanischen Intensivreinigung bei Überschreiten einer bestimmten Fadenbruchrate können weitere Garnfehler und Fadenbrüche, die wiederum zu unproduktiven Stillstandszeiten führen, vermieden werden.
Auch ein verminderter Ansetznutzeffekt kann auf Verschmutzungen des Spinnrotors hinweisen. Der Ansetznutzeffekt wird in der Regel laufend erfasst, so dass sich auch hieraus Rückschlüsse auf den Verschmutzungsgrad des Spinnrotors ziehen lassen. Durch das Durchführen einer mechanischen Intensivreinigung bei Unterschreiten eines bestimmten Ansetznutzeffekts kann die Anzahl der erfolgreichen Ansetzer gesteigert werden, wodurch ebenfalls unproduktive Stillstandszeiten vermieden werden können.
Bei Eintritt der wenigstens einen Bedingung wird somit eine mechanische Intensivreinigung des Spinnrotors erzwungen, die andernfalls nicht durchgeführt würde.
Vorteilhaft bei dem Verfahren ist es, wenn die Größe der vorbestimmten Fadenbruchrate und/oder des vorbestimmten Ansetznutzeffekts vor Aufnahme der Produktion eingestellt wird, insbesondere in Abhängigkeit von einer aktuellen Anwendung eingestellt wird. Beispielsweise können bei hochwertigen Anwendungen nur wenige Garnfehler akzeptiert werden, so dass entsprechend nur eine geringe Fadenbruchrate akteptabel wäre, jedoch die Stillstandszeiten für häufigere mechanische Intensivreinigungen in Kauf genommen werden können. Die Größe der vorbestimmten Fadenbruchrate würde in diesem Fall auf einen eher niedrigen Wert festgelegt. Umgekehrt könnte bei einfacheren Anwendungen eine höhere Fadenbruchrate, welche zu mehr Ansetzern auf der Spule führt, durchaus akzeptiert werden.
Durch die freie Einstellbarkeit der Grenzwerte, ab welchen die mechanische Intensivreinigung durchgeführt werden soll, ist es auch möglich, unterschiedliche Produktionsschwerpunkte zu setzen. Liegt der Produktionsschwerpunkt auf der Produktivität, so können mehr Garnfehler akzeptiert werden und pro- duktionsmindernde Stillstandszeiten für die Rotorreinigung werden entsprechend möglichst vermieden. Liegt der Produktionsschwerpunkt hingegen auf der Garnqualität, so ist eine hohe Fadenbruchrate mit vielen Ansetzern auf der Spule nicht akzeptabel.
Auch ist es von Vorteil, wenn die Art des Garnalarms und/oder die Anzahl der Garnalarme vor Aufnahme der Produktion eingestellt wird, insbesondere in Abhängigkeit von einer aktuellen Anwendung eingestellt wird. Auch hierdurch können unterschiedliche Produktionsschwerpunkte berücksichtigt werden. Ebenso ist es möglich, die Art und/oder die Anzahl der zulässigen Garnalarme an das Fasermaterial anzupassen.
Besondere Vorteile bringt es mit sich, wenn wenigstens eine weitere Bedingung für eine Sonderreinigung definiert wird, wobei die wenigstens eine weitere Bedingung das Erreichen einer vorbestimmten Garnlänge und/oder das Erreichen einer vorbestimmten Produktionszeit und/oder das Erreichen einer vorbestimmten Faserdurchsatzmenge und/oder das Erreichen einer bestimmten Anzahl und/oder Art von Garnfehlern beinhaltet. So kann beispielsweise eingestellt werden, dass bei einmaligem Auftreten eines bestimmten Garnalarms noch keine Intensivreinigung durchgeführt wird. Wenn allerdings zusätzlich bereits eine bestimmte Produktionszeit vergangen ist, wird die Intensivreinigung durchgeführt. Die vorbestimmte Produktionszeit kann sich auf den Partiebeginn oder auch auf den Zeitpunkt der letzten Intensivreinigung oder sonstigen Wartung beziehen.
Ebenso ist es vorteilhaft, wenn weiterhin eine Sonderreinigung des Spinnrotors auf Veranlassung einer Bedienperson durchgeführt wird. Dies kann unabhängig davon erfolgen, ob an der Spinnstelle die wenigstens eine vordefinierte Bedingung eingetreten ist oder nicht und daher auch selbstständig erfinderische Bedeutung. So wird im Falle eines Gamalarm die Bedienperson ohnehin an die Spinnstelle beordert. Auch wenn der aufgetretene Garnalarm per se die Sonderreinigung noch nicht auslöst, kann der Bediener diese Initiieren, wenn ihm dies aufgrund des aufgetreten Garnalarms sinnvoll erscheint. Ebenso kann der Bediener natürlich auch aufgrund anderer Gegebenheiten und Ereignisse an der Spinnstelle, die ihm unabhängig von einem Gamalarm aufgefallen sind, die Intensivreinigung initiieren.
Es bringt Vorteile mit sich, wenn die Standardreinigung eine pneumatische Reinigung des Spinnrotors umfasst. Dies kann sehr schnell durchgeführt werden und ist im Regelfall ausreichend, um die Spinnstelle nach einem Fadenbruch oder Reinigerschnitt schnell und zuverlässig wieder anzuspinnen. Die Rotorspinnmaschine weist hierzu wenigstens eine pneumatische Reinigungsvorrichtung zur Standardreinigung aufweist.
Besonders vorteilhaft ist es daher auch, wenn die Standardreinigung mittels einer spinnstelleneigenen Reinigungsvorrichtung durchgeführt wird. Wartezeiten auf eine verfahrbare Wartungseinrichtung, die zwangsläufig unproduktiven Stillstand mit sich bringen, treten dadurch nicht auf. Vorzugsweise ist die spinnstelleneigenen Reinigungsvorrichtung pneumatisch ausgebildet. Bei der Rotorspinnmaschine weist hierzu jede der Spinnstellen eine spinnstelleneigene Reinigungsvorrichtung, insbesondere eine pneumatische Reinigungsvorrichtung, zur Standardreinigung auf.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Rotorspinnmaschine wenigstens eine mechanische Reinigungsvorrichtung zur Sonderreinigung aufweist.
Vorteilhaft ist es, wenn die mechanische Intensivreinigung mittels einer verfahrbaren Wartungseinrichtung durchgeführt wird. Da die mechanische Intensivreinigung nur unter den bestimmten Bedingungen durchgeführt wird, welche zudem ohnehin zu einem Stillstand der Spinnstelle führen, sind eventuelle Wartezeiten auf die Wartungseinrichtung akzeptabel. Bei der Rotorspinnmaschine ist hierzu die mechanische Reinigungsvorrichtung in einer entlang der Spinnstellen erfahrbaren Wartungseinrichtung angeordnet Die Rotorspinnmaschine kann hierdurch konstruktiv einfach und kostengünstig ausgeführt werden.
Nach einer alternativen Ausführung ist es jedoch ebenso möglich, dass die Intensivreinigung durch eine spinnstelleneigene, weitere Reinigungsvorrich- tung durchgeführt wird. In diesem Fall ist an jeder der Spinnstellen eine eigene, mechanische Reinigungsvorrichtung angeordnet. Wartezeiten auf die verfahrbare Wartungseinrichtung können hierdurch vermieden werden.
Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn das Garn mittels einer spinnstelleneigenen Anspinnvorrichtung neu angesponnen wird. Die Spinnstellen der Rotorspinnmaschine sind in diesem Fall autark ausgebildet und können zumindest nach einem Reinigerschnitt sowohl die Rotorreinigung selbst durchführen als auch das Garn selbstständig neu anspinnen. Es entstehen somit keine Wartezeiten auf eine verfahrbare Wartungseinrichtung, welche den Nutzeffekt der Maschine beeinträchtigen. Bei der Rotorspinnmaschine weisen hierzu die Spinnstellen jeweils eine spinnstelleneigene Anspinnvorrichtung auf.
Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Vorderansicht einer Rotorspinnmaschine nach einer ersten Ausführung,
Figur 2 eine schematische Vorderansicht einer Rotorspinnmaschine nach einer zweiten Ausführung
Figur 3 eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine nach einer ersten Ausführung, Figur 4 eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine nach einer zweiten Ausführung, sowie
Figur 5 eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine mit einer davor platzierten, verfahrbaren Wartungseinrichtung.
Bei der nachfolgenden Beschreibung der Figuren werden für in den verschiedenen Figuren jeweils identische und/oder zumindest vergleichbare Merkmale gleiche Bezugszeichen verwendet. Die einzelnen Merkmale, deren Ausgestaltung und/oder Wirkweise werden meist nur bei ihrer ersten Erwähnung ausführlich erläutert. Werden einzelne Merkmale nicht nochmals detailliert erläutert, so entspricht deren Ausgestaltung und/oder Wirkweise der Ausgestaltung und Wirkweise der bereits beschriebenen gleichwirkenden oder gleichnamigen Merkmale. Weiterhin sind aus Gründen der Übersichtlichkeit von mehreren identischen Bauteilen bzw. Merkmalen oftmals nur eines oder nur einige wenige beschriftet.
Figur 1 zeigt eine schematische Vorderansicht einer Rotorspinnmaschine 1 nach einer ersten Ausführung. Die Rotorpinnmaschine 1 weist eine Vielzahl von nebeneinander angeordneten Spinnstellen 2 auf, von denen vorliegend lediglich zwei bezeichnet sind. Die Spinnstellen 2 sind jeweils zwischen zwei Gestellen 3 in der Regel auf zwei Längsseiten der Rotorspinnmaschine 1 angeordnet. Jede der Spinnstellen 2 weist eine Zufuhreinrichtung 4 zum Zuführen eines Fasermaterials 22 an eine Spinnvorrichtung 7 auf. In der Spinnvorrichtung 7 wird aus dem Fasermaterial 22 ein Garn 8 gesponnen, welches mittels einer Abzugsvorrichtung 9 abgezogen wird und einer Spülvorrichtung 12 zugeführt wird, wo es auf eine Spule 13 aufgewickelt wird. Im vorliegenden Beispiel passiert das Garn dabei noch eine Paraffiniervorrichtung 11 . Zur Steuerung der Funktionen der Rotorspinnmaschine 1 und/oder der Spinnstel- len 2 weist die Rotorspinnmaschine 1 weiterhin noch eine zentrale Steuereinheit 19 auf. Weiterhin weist gemäß der vorliegenden Darstellung jede der Spinnstellen 2 auch noch eine spinnstelleneigene Steuereinheit, nämlich die Arbeitsstellensteuerung 20, auf.
Vorliegend ist unterhalb der Abzugsvorrichtung 9 an jeder der Spinnstellen 2 eine Garnüberwachungseinrichtung 10 angeordnet, mittels welcher das Garn 8 auf Garnfehler wie Dünn- und Dickstellen, Moiree-Fehler und sonstige Fehler hin überprüft werden kann. Wird durch die Garnüberwachungseinrichtung 10 ein Garnfehler detektiert, so löst die Garnüberwachungseinrichtung 10 einen sogenannten Reinigerschnitt aus. Dabei wird das laufende Garn geschnitten, das bereits auf die Spule aufgelaufene, fehlerhafte Garnstück wird entgegen der regulären Aufwickelrichtung abgespult, erneut geschnitten und abgeführt. Sodann ist der Garnfehler herausgeschnitten und das Garn 8 kann wieder neu angesponnen werden. Ebenso muss nach einem Fadenbruch das Garnende, welches ebenfalls auf die Spule aufgelaufen ist, aufgesucht, abgespult und wieder neu angesponnen werden.
Reinigerschnitte und Fadenbrüche sind dabei ungeplante Unterbrechungen der Produktion, deren Auftreten nicht vorhersehbar ist. Für den Anspinnvorgang ist es von großer Bedeutung, dass der Spinnrotor zuverlässig gereinigt wird, da sonst der Anspinnvorgang erfolglos bleibt. Zudem kann es auch bei erfolgreichem Anspinnvorgang durch im Spinnrotor verbliebene Verschmutzungen zu Garnfehlern kommen. Vor dem Anspinnen wird deshalb in der Regel eine Rotorreinigung durchgeführt. Dies kann grundsätzlich sowohl mittels einer spinnstelleneigenen Reinigungsvorrichtung 16 (siehe Figur 3), als auch mittels einer Reinigungsvorrichtung 16, 18 erfolgen, die in einer entlang mehrerer Spinnstellen 2 verfahrbaren Wartungseinrichtung 21 (siehe Figur 2) angeordnet ist.
Figur 2 zeigt eine andere Ausführung einer Rotorspinnmaschine 1 , welche im
Unterschied zu der Rotorspinnmaschine 1 der Figur 1 über eine entlang der Spinnstellen 2 verfahrbare Wartungseinrichtung 21 verfügt. Die verfahrbare Wartungseinrichtung 21 verfügt ebenfalls über eine Steuereinheit 19, die mit der zentralen Steuereinheit 19 der Rotorspinnmaschine 1 in Verbindung steht, wie durch die strichpunktierte Linie angedeutet. Weiterhin weist die verfahrbare Wartungseinrichtung 21 eine mechanische Reinigungsvorrichtung 18 zur Durchführung einer Rotorreinigung auf. Im Übrigen entspricht die Rotorspinnmaschine 1 der der Figur 1 und wird daher an dieser Stelle nicht mehr näher erläutert.
Bei modernen Rotorspinnmaschinen 1 , deren Spinnstellen 2 als sogenannte autarke Spinnstellen 2 ausgebildet sind, welche zumindest nach einem Reinigerschnitt einen Anspinnvorgang selbstständig durchführen können, ist an jeder der Spinnstellen 2 jeweils eine spinnstelleneigene Reinigungsvorrichtung 16 vorgesehen. Solche autarken Spinnstellen sind in den Figuren 3 und 4 dargestellt.
Figur 3 zeigt eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer Spinnstelle 2 einer Rotorspinnmaschine 1 nach einer ersten Ausführung. Dabei ist erkennbar, dass das Fasermaterial 22 mittels der Zufuhreinrichtung 4, welche eine Speisewalze 5 und eine Auflösewalze 6 beinhaltet, der Spinnvorrichtung 7 und dort einem Spinnrotor 23 zugeführt wird. Die einzelnen Arbeitsorgane der Spinnstelle, welche bereits zu Figur 1 beschrieben wurden, weisen jeweils einen eigenen Antrieb 15 auf, sodass jede Spinnstelle 2 unabhängig von den anderen betrieben werden kann.
Die Arbeitsorgane, hier namentlich die Speisewalze 5, die Auflösewalze 6, der Spinnrotor 23, die Garnüberwachungseinrichtung 10, die Abzugsvorrich- tung 9, sowie die Spülvorrichtung 12 bzw. deren Antriebe 15 stehen hierzu steuermäßig mit der Arbeitsstellensteuerung 20 in Verbindung, die wiederum mit der zentralen Steuereinheit 19 der Rotorspinnmaschine 1 in Verbindung steht. Zur selbständigen Durchführung eines Ansetzvorgangs weist die Spinnstelle 2 weiterhin eine spinnstelleneigene Anspinnvorrichtung (nicht gezeigt) auf. Diese beinhaltet zumindest eine Einrichtung zur Rücklieferung des Garnendes in den Spinnrotor 23 und vorzugsweise eine Einrichtung zur Gar- nendenpräparation.
Jede der Spinnstellen 2 weist zudem gemäß vorliegendem Beispiel eine spinnstelleneigene, pneumatische Reinigungsvorrichtung 16 zur Rotorreinigung auf. Die spinnstelleneigene Reinigungsvorrichtung 16 beinhaltet eine Blasdüse 17, welche vorliegend in einem die Spinnvorrichtung 7 im Betrieb verschließenden Deckelelement 14 angeordnet ist. Das Deckelelement 14 ist in an sich bekannter Weise schwenkbar an der Spinnstelle 2 angeordnet. Die Blasdüse 17 ist über eine Druckluftleitung 26 mit einer Druckluftquelle 25 verbunden. Um das Deckelelement 14 abschwenken zu können, ist weiterhin eine Kupplung 24 in der Druckluftleitung 26 vorgesehen.
Wie zuvor beschrieben, wird nach einer ungeplanten Unterbrechung der Produktion durch Reinigerschnitt oder Fadenbruch eine Standardreinigung des Spinnrotors 23 durch die spinnstelleneigene, hier pneumatische Reinigungsvorrichtung 16 durchgeführt. Die Rotorreinigung kann mittels der spinnstelleneigenen Reinigungsvorrichtung 16 vergleichsweise schnell durchgeführt werden, da hierzu lediglich ein Ventil (nicht dargestellt) der Reinigungsvorrichtung 16 betätigt werden muss, um einen Blasstoß auszulösen. Die Produktionsverluste aufgrund der während der Rotorreinigung stillstehenden Spinnvorrichtung 7 können hierdurch geringgehalten werden.
Allerdings können durch die Standardreinigung mittels der spinnstelleneigenen Reinigungsvorrichtung 16 nicht immer alle Verunreinigungen zuverlässig entfernt werden. Ebenso kann es bei bestimmten Fasermaterialien oder bei bestimmten Gegebenheiten zu Verschmutzungen kommen, die durch die Standardreinigung nicht entfernt werden können. Es wird deshalb vorgeschlagen, eine mechanische Intensivreinigung des Spinnrotors mittels einer mechanischen Reinigungsvorrichtung 18 vorzunehmen, sobald eine oder mehrere bestimmte Bedingungen auftreten. Durch die Intensivreinigung wird die Rotorrille intensiv gereinigt und von eventuellen Anhaftungen befreit. Die Intensivreinigung wird nur bei Bedarf durchgeführt, wobei der Bedarf durch das Eintreten der definierten Bedingung oder Bedingungen erkannt wird. Die wenigstens eine Bedingung beinhaltet beispielsweise das Auftreten eines vorbestimmten Garnalarms und/oder einer vorbestimmten Anzahl von Gamalarmen und/oder das Überschreiten einer vorbestimmten Fadenbruchrate und/oder das Unterschreiten eines vorbestimmten Ansetznutzeffekts. Durch die mechanische Intensivreinigung kann einerseits die Qualität des Garns 8 verbessert werden und dennoch können die Produktionsverluste aufgrund der Stillstandszeiten der Spinnstelle 2 geringgehalten werden, da diese eben nur bedarfsgesteuert durchgeführt wird.
Vorzugsweise kann der Bediener in der zentralen Steuereinheit 19 oder, besonders bevorzugt spinnstellenspezifisch in der Arbeitsstellensteuerung 20 der betreffenden Spinnstelle 2 festlegen, welche Bedingung oder welche Bedingungen eine mechanische Intensivreinigung auslösen sollen. Dabei ist es auch möglich, den Eintritt mehrerer Ereignisse in Kombination als Bedingung festzulegen. Ebenso kann der Bediener in der Steuereinheit 19 und/oder in der Arbeitsstellensteuerung 20 in der Bedingung festlegen, ob ein Ereignis wie beispielsweise das Auftreten eines bestimmten Garnalarms lediglich einmalig oder mehrfach auftreten muss, um die mechanische Intensivreinigung auszulösen. Umfasst die wenigstens eine Bedingung das Überschreiten einer vorbestimmten Fadenbruchrate oder das Unterschreiten eines vorbestimmten Ansetznutzeffekts, so kann der Bediener in der Steuereinheit 19 und/oder in der Arbeitsstellensteuerung 20 die Größe der Fadenbruchrate oder des Ansetznutzeffekts einstellen, ab der die mechanische Intensivreinigung veranlasst wird. Vorzugweise sind für jede Bedingung die Grenzwerte, die eine mechanische Intensivreinigung an der Spinnstelle auslösen, frei einstellbar. Nach einer ersten Ausführung des Verfahrens wird die mechanische Intensivreinigung durch eine mechanische Reinigungsvorrichtung 18 durchgeführt, die ebenfalls an der Spinnstelle 2 angeordnet ist. Figur 4 zeigt eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer solchen Spinnstelle 2 mit einer spinnstelleneigenen, mechanischen Reinigungsvorrichtung 18. Die weitere Reinigungsvorrichtung 18 ist im vorliegenden Beispiel ebenfalls an dem Deckelelement 14, noch genauer in einem Fortsatz des Deckelements 14, angeordnet. Die weitere Reinigungsvorrichtung 18 kann beispielsweise als ausfahrbarer Schaber ausgeführt sein, wie hier in Figur 4 gezeigt.
Alternativ wäre auch eine Bürste oder ein anderes mechanisches Reinigungselement denkbar. Es ist dabei auch nicht unbedingt erforderlich, dass die weitere, mechanische Reinigungsvorrichtung 18 an dem Deckelelement 14 angeordnet ist. Es wäre ebenso möglich, die weitere Reinigungsvorrich- tung beweglich und dem Spinnrotor 23 zustellbar an der Spinnstelle 2 anzuordnen. In diesem Falle müsste zunächst das Deckelelement 14 abgeschwenkt werden, um die weitere Reinigungsvorrichtung 18 dem Spinnrotor 23 zuzustellen.
Nach einer anderen Ausführung des Verfahrens wird die mechanische Intensivreinigung durch eine mechanische Reinigungsvorrichtung 18 durchgeführt, die in einer entlang der Spinnstellen 2 der Rotorspinnmaschine 1 verfahrbaren Wartungseinrichtung 21 angeordnet ist. Der Aufbau einer solchen Rotorspinnmaschine 1 ist in Figur 2 dargestellt.
Figur 5 zeigt eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer Spinnstelle 2 einer solchen Rotorspinnmaschine 1 mit einer davor platzierten, verfahrbaren Wartungseinrichtung 21 . Im vorliegenden Beispiel wurde das Deckelelement 14 der Spinnvorrichtung 7 bereits abgeklappt, um die mechanische Intensivreinigung zu ermöglichen. Das Abschwenken des Deckelelements 14 kann dabei sowohl durch die Wartungseinrichtung 21 als auch durch die Spinnstelle 2 selbst erfolgen. Die mechanische Reinigungsvorrichtung 18 ist im vorliegenden Fall als dem Spinnrotor 23 zustellbar Reinigungskopf ausgeführt, welcher ebenfalls mit ausfahrbaren Schabern versehen ist.
In der gezeigten Darstellung wurde die Reinigungsvorrichtung 18 dem Spinnrotor 23 bereits zugestellt und die Schaber wurden bereits ausgefahren.
Um eine optimale Produktion bei gleichzeitig guter Garn- und Spulenqualität und zu erreichen und um Fehler an der Spinnstelle 2 zu erkennen, ist es vorteilhaft, wenn die Bedingungen, welche eine mechanische Intensivreinigung auslösen, in der Steuereinheit der Rotorspinnmaschine 1 oder ggf. auch individuell je Spinnstelle 2 in der Arbeitsstellensteuerung 20 festgelegt werden können. Die Bedingungen können beispielsweise vom Bediener selbst festgelegt werden. Denkbar ist es jedoch auch, dass die Bedingungen anwendungsspezifisch in einem Artikelverwaltungssystem hinterlegt sind und zu Partiebeginn der Steuereinheit der Rotorspinnmaschine 1 oder der Arbeitsstellensteuerung 20 mitgeteilt werden.
Durch die Definition von Bedingungen wird eine zeitintensive mechanische Rotorreinigung nur durchgeführt, wenn mit hoher Wahrscheinlichkeit auch stärkere Verschmutzungen des Spinnrotors 23 vorliegen. Demgegenüber konnte es bei der aus dem Stand der Technik bekannten Präventivreinigung vorkommen, dass die Produktion für die Durchführung der Reinigung unterbrochen wurde, obwohl der Rotor gar nicht verschmutzt war, was die Produktivität der Spinnstelle vermindern kann. Ebenso konnte es vorkommen, dass trotz eines hohen Verschmutzungsgrades des Spinnrotors 23 keine Reinigung durchgeführt wurde, etwa wenn der Spinnrotor bereits vor Erreichen der bestimmten Betriebszeit wieder verschmutzt war, was in Folge zu Problemen der Garnqualität und an der Spinnstelle führen konnte. Diese Probleme des Standes der Technik können mit der bedarfsgesteuerten mechanischen Intensivreinigung des Spinnrotors 23 nur bei Eintritt definierter Bedingungen nun vermieden werden. Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine beliebige Kombination der beschriebenen Merkmale, auch wenn sie in unterschiedlichen Teilen der Beschreibung bzw. den Ansprüchen oder in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind, vorausgesetzt, dass kein Widerspruch zur Lehre der unabhängigen Ansprüche entsteht.
Bezuqszeichenliste
1 Rotorspinnmaschine
2 Spinnstelle
3 Gestell
4 Zuführeinrichtung
5 Speisewalze
6 Auflösewalze
7 Spinnvorrichtung
8 Garn
9 Abzugsvorrichtung
10 Garnüberwachungseinrichtung
11 Paraffiniervorrichtung
12 Spülvorrichtung
13 Spule
14 Deckelelement
15 Antrieb
16 spinnstelleneigene Reinigungsvorrichtung
17 Blasdüse
18 mechanische Reinigungsvorrichtung
19 Steuereinheit
20 Arbeitsstellensteuerung
21 Wartungseinrichtung
22 Fasermaterial
23 Spinnrotor
24 Kupplung
25 Druckluftquelle
26 Druckluftleitung

Claims

Figure imgf000022_0001
Verfahren zum Betreiben einer Spinnstelle (2) einer Rotorspinnmaschine (1 ), bei welchem mittels eines Spinnrotors (23) ein Garn (8) produziert wird, wobei nach einer ungeplanten Unterbrechung der Produktion an der Spinnstelle (2) eine Standardreinigung des Spinnrotors (23) durchgeführt wird und das Garn (8) an der Spinnstelle (2) neu angesponnen wird, wobei wenigstens eine Bedingung für eine Sonderreinigung definiert wird und bei Eintritt der wenigstens einen Bedingung die Sonderreinigung des Spinnrotors (23) durchgeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Bedingung das Auftreten eines vorbestimmten Garnalarms und/oder einer vorbestimmten Anzahl von Garnalarmen und/oder das Überschreiten einer vorbestimmten Fadenbruchrate und/oder das Unterschreiten eines vorbestimmten Ansetznutzeffekts beinhaltet und dass bei Eintritt der wenigstens einen Bedingung eine mechanische Intensivreinigung des Spinnrotors (23) als Sonderreinigung durchgeführt wird. Verfahren nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Größe der vorbestimmten Fadenbruchrate und/oder des vorbestimmten Ansetznutzeffekts vor Aufnahme der Produktion eingestellt wird, insbesondere in Abhängigkeit von einer aktuellen Anwendung eingestellt wird. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Art des Garnalarms und/oder die Anzahl der Garnalarme vor Aufnahme der Produktion eingestellt wird, insbesondere in Abhängigkeit von einer aktuellen Anwendung eingestellt wird. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine weitere Bedingung für eine Sonderreinigung definiert wird, wobei die wenigstens eine weitere Bedingung das Erreichen einer vorbestimmten Garnlänge und/oder das Erreichen einer vorbestimmten Produktionszeit und/oder das Erreichen einer vorbestimmten Faserdurchsatzmenge und/oder das Erreichen einer bestimmten Anzahl und/oder Art von Garnfehlern beinhaltet. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass weiterhin eine Sonderreinigung des Spinnrotors (23) auf Veranlassung einer Bedienperson durchgeführt wird. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Standardreinigung eine pneumatische Reinigung des Spinnrotors (23) umfasst. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Standardreinigung mittels einer spinnstelleneigenen Reinigungsvorrichtung (16) durchgeführt wird. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sonderreinigung mittels einer verfahrbaren Wartungseinrichtung (21 ) durchgeführt wird. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Garn (8) mittels einer spinnstelleneigenen An- spinnvorrichtung neu angesponnen wird. Rotorspinnmaschine (1 ) mit einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Spinnstellen (2), welche jeweils eine Spinnvorrichtung (7) mit einem Spinnrotor (23) zur Produktion eines Garns (8) aufweisen, mit wenigstens einer Reinigungsvorrichtung (16, 18) zur Reinigung des Spinnrotors (23) sowie mit einer Steuereinheit (19) zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorherigen Ansprüche. Rotorspinnmaschine (1 ) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotorspinnmaschine (1 ) wenigstens eine pneumatische Reinigungsvorrichtung (16) zur Standardreinigung aufweist. Rotorspinnmaschine (1 ) nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Spinnstellen (2) eine spinnstelleneigene Reinigungsvorrichtung (16), insbesondere eine pneumatische Reinigungsvorrichtung (16), zur Standardreinigung aufweist. Rotorspinnmaschine (1 ) nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Rotorspinnmaschine (1 ) wenigstens eine mechanische Reinigungsvorrichtung (18) zur Sonderreinigung aufweist. Rotorspinnmaschine (1 ) nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Reinigungsvorrichtung (18) in einer entlang der Spinnstellen (2) verfahrbaren Wartungseinrichtung (21 ) angeordnet ist. Rotorspinnmaschine (1 ) nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spinnstellen (2) jeweils eine spinnstelleneigene Anspinnvorrichtung aufweisen.
PCT/EP2023/081160 2022-11-10 2023-11-08 Verfahren zum betreiben einer spinnstelle einer rotorspinnmaschine sowie rotorspinnmaschine WO2024100119A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102022129722.5A DE102022129722A1 (de) 2022-11-10 2022-11-10 Verfahren zum Betreiben einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine sowie Rotorspinnmaschine
DE102022129722.5 2022-11-10

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024100119A1 true WO2024100119A1 (de) 2024-05-16

Family

ID=88745858

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2023/081160 WO2024100119A1 (de) 2022-11-10 2023-11-08 Verfahren zum betreiben einer spinnstelle einer rotorspinnmaschine sowie rotorspinnmaschine

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102022129722A1 (de)
WO (1) WO2024100119A1 (de)

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2546436A1 (de) 1975-10-16 1977-04-21 Fritz Stahlecker Entlang einer spinnmaschine, insbesondere eine offenend-spinnmaschine verfahrbare wartungsvorrichtung
DE2735311A1 (de) 1977-08-05 1979-02-15 Schubert & Salzer Maschinen Verfahren und vorrichtung zur reinigung von spinnrotoren in offen-end-spinnvorrichtungen
DE3308248A1 (de) 1983-03-09 1984-09-13 Fritz 7347 Bad Überkingen Stahlecker Oe-friktionsspinnmaschine
DE10231484A1 (de) 2002-03-13 2003-09-25 Rieter Ingolstadt Spinnerei Reinigungsvorrichtung zur Reinigung eines Spinnrotors
CH698280A2 (de) * 2007-12-22 2009-06-30 Oerlikon Textile Gmbh & Co Kg Verfahren und Vorrichtung zum Überwachen des Verschmutzungsgrades einer Rotorrille eines Spinnrotors einer Offenend-Spinnvorrichtung.
EP3202963A1 (de) * 2016-02-04 2017-08-09 Rieter Ingolstadt GmbH Verfahren zum reinigen einer textilmaschine
EP4215655A1 (de) * 2022-01-20 2023-07-26 Maschinenfabrik Rieter AG Verfahren zum betreiben einer spinnstelle einer rotorspinnmaschine sowie rotorspinnmaschine

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2546436A1 (de) 1975-10-16 1977-04-21 Fritz Stahlecker Entlang einer spinnmaschine, insbesondere eine offenend-spinnmaschine verfahrbare wartungsvorrichtung
DE2735311A1 (de) 1977-08-05 1979-02-15 Schubert & Salzer Maschinen Verfahren und vorrichtung zur reinigung von spinnrotoren in offen-end-spinnvorrichtungen
DE3308248A1 (de) 1983-03-09 1984-09-13 Fritz 7347 Bad Überkingen Stahlecker Oe-friktionsspinnmaschine
DE10231484A1 (de) 2002-03-13 2003-09-25 Rieter Ingolstadt Spinnerei Reinigungsvorrichtung zur Reinigung eines Spinnrotors
CH698280A2 (de) * 2007-12-22 2009-06-30 Oerlikon Textile Gmbh & Co Kg Verfahren und Vorrichtung zum Überwachen des Verschmutzungsgrades einer Rotorrille eines Spinnrotors einer Offenend-Spinnvorrichtung.
EP3202963A1 (de) * 2016-02-04 2017-08-09 Rieter Ingolstadt GmbH Verfahren zum reinigen einer textilmaschine
EP4215655A1 (de) * 2022-01-20 2023-07-26 Maschinenfabrik Rieter AG Verfahren zum betreiben einer spinnstelle einer rotorspinnmaschine sowie rotorspinnmaschine

Also Published As

Publication number Publication date
DE102022129722A1 (de) 2024-05-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2918534B1 (de) Spinnmaschine und Verfahren zum Übergeben eines Garnes an eine Anspinnvorrichtung
EP2072648B1 (de) Verfahren zum Betreiben einer Textilmaschine
EP3533739B1 (de) Verfahren zum betreiben einer textilmaschine und eine textilmaschine
EP0419827B1 (de) Verfahren zur Reinigung von Garnfehlern sowie Garnreiniger zur Durchführung des Verfahrens
EP3760772A1 (de) Optimierung des betriebes einer spinnmaschine
CH697621B1 (de) Verfahren und Textilmaschine zur Ausreinigung von Garnfehlern.
EP3115487B1 (de) Spinnmaschine sowie verfahren zum betreiben einer spinnmaschine mit einer vielzahl von spinnstellen
EP3642401B1 (de) Verfahren und vorrichtung zum schmelzspinnen von synthetischen fäden
DE102015118987A1 (de) Verfahren zum Betreiben einer Spinnmaschine mit einer vollautomatischen Anspinnvorrichtung sowie Spinnmaschine mit einer vollautomatischen Anspinnvorrichtung
EP4215655A1 (de) Verfahren zum betreiben einer spinnstelle einer rotorspinnmaschine sowie rotorspinnmaschine
DE10059967B4 (de) Verfahren und Anordnung zum Überwachen eines Fadenansetzers an einer Spinnmaschine
EP4100564A1 (de) Verfahren zum trennen eines aus einer spinnkanne an eine spinnstelle einer spinnmaschine gelieferten faserbandes sowie spinnmaschine
DE102004041051B4 (de) Intelligentes Störungsmanagement
WO2024100119A1 (de) Verfahren zum betreiben einer spinnstelle einer rotorspinnmaschine sowie rotorspinnmaschine
EP1712507B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Qualitätsüberwachung eines laufenden Fadens
EP3904253B1 (de) Textilmaschine sowie servicewagen für textilmaschinen
DE69015762T2 (de) Spinnkabelliefervorrichtung.
WO2019096625A1 (de) Schmelzspinnvorrichtung
DE102017104337A1 (de) Verfahren zur Wartung von Arbeitsstellen einer Textilmaschine
DE102022129721A1 (de) Verfahren zum Betreiben einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine sowie Rotorspinnmaschine
EP3957783B1 (de) Textilmaschine mit einer vielzahl gleichartiger arbeitsstellen
EP3581687B1 (de) Verfahren bzw. vorrichtung zur beeinflussung des bewicklungszustandes von ringspinnkopsen
DE102021108779A1 (de) Verfahren zum Betreiben einer Spinnmaschine sowie Spinnmaschine
DE4020292A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum zufuehren von faserbaendern zu einem spinnaggregat
DE102023109203A1 (de) Verfahren zum Betreiben eines Textilmaschinenverbunds, Textilmaschinenverbund und Datenverarbeitungseinheit

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23802259

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1