WO2024095314A1 - 加工シミュレーション装置、工作機械、工作機械システム、加工シミュレーション方法、および、プログラム - Google Patents

加工シミュレーション装置、工作機械、工作機械システム、加工シミュレーション方法、および、プログラム Download PDF

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WO2024095314A1
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優治 大島
優 塩井
幹人 山本
俊輔 小池
拓朗 片山
康晴 角田
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ヤマザキマザック株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q15/00—Automatic control or regulation of feed movement, cutting velocity or position of tool or work
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
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    • G05B19/4069—Simulating machining process on screen
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P90/00—Enabling technologies with a potential contribution to greenhouse gas [GHG] emissions mitigation
    • Y02P90/02—Total factory control, e.g. smart factories, flexible manufacturing systems [FMS] or integrated manufacturing systems [IMS]

Definitions

  • the present invention relates to a machining simulation device, a machine tool, a machine tool system, a machining simulation method, and a program.
  • a technique is known that uses a 3D model of a machine to virtually execute a machining program to check for mechanical interference.
  • Patent Document 1 discloses a simulation method for NC machine tools.
  • each of the three parts consisting of a holder, a shank, and a tip is defined using CAD data or a modeling language.
  • the three parts are combined in a three-dimensional space, and the combined three parts form a single tool. Interference between the tool and the workpiece is also checked.
  • the object of the present invention is to provide a machining simulation device, a machine tool, a machine tool system, a machining simulation method, and a program that are capable of performing interference checks with high accuracy.
  • the machining simulation device includes a memory that stores a plurality of component models that model at least some of the elements that constitute a machine tool, a plurality of holding unit models that model a plurality of tool holding units, a workpiece model that models a workpiece before machining, and a machining program; and a calculation device that sets a specific tool model that models a tool based on tool information, selects a specific holding unit model from the plurality of holding unit models stored in the memory based on the tool information, derives a recommended value for the extension length of the specific tool model for the specific holding unit model based on the tool information, creates an assembly model in which the specific tool model and the specific holding unit model are combined so that the extension length is the recommended value or a corrected value corrected from the recommended value, and virtually executes the machining program using the plurality of component models, the workpiece model, and the assembly model, thereby checking whether the assembly model abnormally interferes with any of the plurality of component models or the workpiece model.
  • the machine tool includes a data acquisition unit that acquires data from the machining simulation device described above, a support that supports the tool via a tool holding unit, a moving device that moves the support, a work holding device that holds the work, a second calculation unit, a second display device, and a second memory that stores a second display program.
  • the second calculation unit executes the second display program to cause the second display device to display an instruction image created based on the data acquired by the data acquisition unit.
  • the instruction image includes the recommended value of the protrusion length of the specific tool model for the specific holding unit model, or the correction value corrected from the recommended value, and an image showing the shape of the assembly model.
  • the machine tool system includes a memory that stores a plurality of configuration models that model at least some of the elements that configure the machine tool, a plurality of holding unit models that model each of a plurality of tool holding units, a work model that models a work before machining, and a machining program; a calculation device that sets a specific tool model that models a tool based on tool information, selects a specific holding unit model from the plurality of holding unit models stored in the memory based on the tool information, derives a recommended value of the protrusion length of the specific tool model for the specific holding unit model based on the tool information, creates an assembly model in which the specific tool model and the specific holding unit model are combined so that the protrusion length is the recommended value or a corrected value corrected from the recommended value, and checks whether the assembly model abnormally interferes with any of the plurality of configuration models or the work model by virtually executing the machining program using the plurality of configuration models, the work model, and the assembly model; and the machine tool.
  • the machine tool includes a pluralit
  • the machining simulation method includes the steps of: setting a specific tool model that models a tool based on tool information input to a machining simulation device or a machine tool; selecting a specific holding unit model from among a plurality of holding unit models that are stored in a memory and model a plurality of tool holding units based on the tool information; deriving a recommended value for the extension length of the specific tool model for the specific holding unit model based on the tool information; creating an assembly model in which the specific tool model and the specific holding unit model are combined so that the extension length is the recommended value or a corrected value corrected from the recommended value; virtually executing a machining program to perform a machining simulation in which the work model is virtually machined using a plurality of component models that model at least some of the elements that constitute the machine tool, a work model that models a work before machining, and the assembly model; and checking whether the assembly model abnormally interferes with any of the plurality of component models or the work model in the machining simulation.
  • the program is a program for causing the machining simulation device or the machine tool to execute the above-mentioned machining simulation method.
  • the present invention provides a machining simulation device, machine tool, machine tool system, machining simulation method, and program that are capable of performing interference checks with high accuracy.
  • FIG. 1 is a block diagram showing an example of a hardware configuration of a machining simulation device according to a first embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic perspective view showing a machine tool according to the first embodiment.
  • FIG. 3 is a diagram showing a schematic view of a machine tool model displayed on a display device.
  • FIG. 4 is a diagram for explaining the tool length and the protrusion length of the tool with respect to the tool holder unit.
  • FIG. 5 is a diagram for explaining the model tool length and the protrusion length of the tool model with respect to the holding unit model.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating a process in which the calculation device derives a specific tool model, a specific holding unit model, and a recommended value of the protrusion length based on the tool information.
  • FIG. 1 is a block diagram showing an example of a hardware configuration of a machining simulation device according to a first embodiment.
  • FIG. 2 is a schematic perspective view showing a machine tool according to the first embodiment.
  • FIG. 7 is a schematic side view illustrating an example of a specific tool model.
  • FIG. 8 is a schematic side view showing an example of a specific holding unit model.
  • FIG. 9 is a diagram illustrating a state in which association data that associates tool information with a recommended value of the projection length is stored in a memory.
  • FIG. 10 is a diagram showing an example of association data that associates tool information with a recommended value of the projection length.
  • FIG. 11 is a diagram for explaining the cutting edge angle, the cutting edge length, the inscribed circle diameter, the head length, and the additional length.
  • FIG. 12 is a diagram showing another example of association data that associates tool information with a recommended value of the projection length.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of a formula for calculating a recommended value of the protrusion length.
  • FIG. 14 is a schematic side view illustrating an example of an assembly model.
  • FIG. 15 is a diagram showing a schematic view of the recommended value of the protrusion length displayed in a format that can be edited by the operator.
  • FIG. 16 is a diagram showing a schematic view of the state after the recommended value of the protrusion length has been corrected to the corrected value.
  • FIG. 17 is a diagram showing a schematic view of a state in which a machining simulation is performed.
  • FIG. 18 is a functional block diagram illustrating a schematic configuration of the machining simulation device according to the first embodiment.
  • FIG. 19 is a diagram showing a schematic view of how tool information is input to the machining simulation device.
  • FIG. 20 is a diagram illustrating a schematic view of an image for accepting input of tool information displayed on the display device.
  • FIG. 21 is a diagram showing a schematic view of the display device displaying the recommended value of the protrusion length and the like.
  • FIG. 22 is a diagram showing a schematic view of the display device displaying the recommended value of the protrusion length and the like.
  • FIG. 23 is a diagram showing a schematic view of a display device displaying a plurality of candidates that can become a specific holding unit model.
  • FIG. 24 is a diagram illustrating a schematic view of an image for accepting input of tool information displayed on the display device.
  • FIG. 25 is a diagram showing a schematic view of the display device displaying the recommended value of the protrusion length and the like.
  • FIG. 26 is a diagram for explaining the groove depth corresponding length.
  • FIG. 27 is a diagram illustrating a schematic view of an image for accepting input of tool information displayed on the display device.
  • FIG. 28 is a diagram showing a schematic view of the display device displaying the recommended value of the protrusion length and the like.
  • FIG. 29 is a diagram showing a schematic diagram of a state in which an interference check region is set based on a specific tool model, a specific holding unit model, and a recommended value of the protrusion length.
  • FIG. 30 is a diagram showing a schematic diagram of a state in which an interference check region is set based on a specific tool model, a specific holding unit model, and a correction value of the protrusion length.
  • FIG. 31 is a diagram showing a schematic diagram of a state in which a check is performed for the presence or absence of abnormal interference.
  • FIG. 32 is a diagram illustrating a schematic view of a first image including an image for accepting input or selection of a tool type being displayed on the display device.
  • FIG. 33 is a diagram illustrating a state in which a second image including an image for accepting input of tool characteristic data is displayed on the display device.
  • FIG. 34 is a diagram showing a schematic view of the display device displaying the recommended value of the protrusion length and the like.
  • FIG. 35 is a diagram showing a schematic view of the state after the recommended value of the protrusion length has been corrected to the corrected value.
  • FIG. 36 is a diagram showing a schematic view of a state in which a third image is displayed on the display device after the second image is closed.
  • FIG. 37 is a block diagram showing an example of a hardware configuration of a control unit of a machine tool.
  • FIG. 38 is a diagram showing a schematic view of an instruction image being displayed on the second display device.
  • FIG. 39 is a diagram illustrating a machine tool system according to the first embodiment.
  • FIG. 40 is a diagram illustrating a machine tool system in a modified example of the first embodiment.
  • FIG. 41 is a flowchart showing an example of a processing simulation method according to the first embodiment.
  • FIG. 42 is a diagram illustrating an example of a non-volatile storage medium on which a program is recorded.
  • Fig. 1 is a block diagram showing an example of a hardware configuration of the machining simulation device 1A in the first embodiment.
  • Fig. 2 is a schematic perspective view showing a machine tool 6 in the first embodiment.
  • Fig. 3 is a diagram showing a state in which a machine tool model 6m is displayed on a display device 15.
  • Fig. 4 is a diagram for explaining a tool length N1 and a protrusion length N2 of a tool 7 relative to a tool holding unit 8.
  • Fig. 1 is a block diagram showing an example of a hardware configuration of the machining simulation device 1A in the first embodiment.
  • Fig. 2 is a schematic perspective view showing a machine tool 6 in the first embodiment.
  • Fig. 3 is a diagram showing a state in which a machine tool model 6m is displayed on a display device 15.
  • Fig. 4 is a diagram for explaining a tool length N1 and a protrusion length N2 of a tool 7 relative to a tool holding unit 8.
  • FIG. 5 is a diagram for explaining a model tool length L1 and a protrusion length L2 of a tool model 2 relative to a holding unit model 3.
  • Fig. 6 is a diagram showing a state in which the calculation device 12 derives a specific tool model 2s, a specific holding unit model 3s, and a recommended value RV of the protrusion length L2 based on the tool information TF.
  • Fig. 7 is a schematic side view showing an example of a specific tool model 2s.
  • Fig. 8 is a schematic side view showing an example of a specific holding unit model 3s.
  • FIG. 9 is a diagram showing a state in which association data 41a that associates tool information TF with a recommended value RV of the protrusion length L2 is stored in the memory 5.
  • FIG. 10 is a diagram showing an example of association data 41b that associates tool information TF with a recommended value RV of the protrusion length L2.
  • FIG. 11 is a diagram for explaining the cutting edge angle ⁇ , the cutting edge length V1, the inscribed circle diameter V2, the head length V3, and the additional length V4.
  • FIG. 12 is a diagram showing another example of association data 41b that associates tool information TF with a recommended value RV of the protrusion length L2.
  • FIG. 13 is a diagram showing an example of a calculation formula for calculating the recommended value RV of the protrusion length L2.
  • FIG. 14 is a schematic side view showing an example of an assembly model AM.
  • FIG. 15 is a diagram showing a state in which the recommended value RV of the protrusion length L2 is displayed in a format that can be edited by the operator.
  • FIG. 16 is a diagram showing a state after the recommended value RV of the protrusion length L2 is corrected to the correction value MV.
  • FIG. 17 is a diagram showing a state where a machining simulation is performed.
  • FIG. 18 is a functional block diagram showing a machining simulation device 1A in the first embodiment.
  • FIG. 19 is a diagram showing a state where tool information TF is input to the machining simulation device 1A.
  • FIG. 20 is a diagram showing a state where an image IM for accepting input of tool information TF is displayed on the display device 15.
  • FIG. 21 and 22 are diagrams showing a state where a recommended value RV of the protrusion length L2 and the like are displayed on the display device 15.
  • FIG. 23 is a diagram showing a state where a plurality of candidates that can become a specific holding unit model are displayed on the display device 15.
  • FIG. 24 is a diagram showing a state where an image IM for accepting input of tool information TF is displayed on the display device 15.
  • FIG. 25 is a diagram showing a state where a recommended value RV of the protrusion length L2 and the like are displayed on the display device 15.
  • FIG. 26 is a diagram for explaining the groove depth corresponding length VL.
  • FIG. 27 is a diagram showing a state where an image IM for accepting input of tool information TF is displayed on the display device 15.
  • FIG. 28 is a diagram showing a state where the recommended value RV of the protrusion length L2 and the like are displayed on the display device 15.
  • FIG. 29 is a diagram showing a state where an interference check region RG is set based on a specific tool model 2s, a specific holding unit model 3s, and the recommended value RV of the protrusion length L2.
  • FIG. 30 is a diagram showing a state where an interference check region RG is set based on a specific tool model 2s, a specific holding unit model 3s, and the correction value MV of the protrusion length L2.
  • FIG. 31 is a diagram showing a state where a check for the presence or absence of abnormal interference is performed.
  • FIG. 32 is a diagram showing a diagram showing a state where a first image IM1 including an image for accepting input or selection of a tool type TT is displayed on the display device 15.
  • FIG. 33 is a diagram showing a state where a second image IM2 including an image for accepting input of tool characteristic data TC is displayed on the display device 15.
  • FIG. 34 is a diagram showing a state where the recommended value RV of the protrusion length L2 and the like are displayed on the display device 15.
  • FIG. 35 is a diagram showing a state after the recommended value RV of the protrusion length L2 is corrected to the correction value MV.
  • FIG. 36 is a diagram showing a state where the third image IM3 is displayed on the display device 15 after the second image IM2 is closed.
  • FIG. 37 is a block diagram showing an example of the hardware configuration of the control unit UT of the machine tool 6.
  • FIG. 38 is a diagram showing a state where an instruction image IM4 is displayed on the second display device 68.
  • FIG. 39 is a diagram showing a machine tool system 100 in the first embodiment.
  • FIG. 40 is a diagram showing a machine tool system 100 in a modified example of the first embodiment.
  • the machining simulation device 1A includes a calculation device 12 and a memory 5.
  • the machining simulation device 1A may include a communication circuit 13.
  • the machining simulation device 1A may also include a display device 15 and/or an input device 16.
  • the input device 16 may be incorporated in the display device 15 (more specifically, the display device 15 may be a touch panel display 152 incorporating an input device 16a).
  • the machining simulation device 1A may include an input device 16b (e.g., a button, a switch, a lever, a pointing device, a keyboard, etc.) provided separately from the display device.
  • the processing simulation device 1A may be configured by one computer. Alternatively, multiple computers may work together to function as the processing simulation device 1A. In other words, the processing simulation device 1A may include one computer, or may include multiple computers.
  • the arithmetic unit 12 includes at least one processor 12a (e.g., at least one CPU).
  • the memory 5 is a storage medium that can be read by the calculation device 12.
  • the memory 5 may be, for example, a non-volatile or volatile semiconductor memory such as a RAM, a ROM, or a flash memory, or may be a magnetic disk or other type of memory.
  • the memory 5 stores calculation programs 59 (for example, a simulation calculation program 59a, an assembly model creation program 59b, and a display program 59c), a machining program 58, and data (for example, holder model data 51a, socket model data 52a, configuration model data 55a, and work model data 57a).
  • the memory 5 may be distributed in multiple locations.
  • the memory that stores the processing program 58 may be provided separately from the memory that stores the data or the calculation program 59.
  • a part of the memory 5 may be located at a position far from the communication circuit 13.
  • the memory 5 may provide at least a part of the calculation program 59 or a part of the data to the calculation device 12 via the communication circuit 13.
  • At least a part of the data may be input by an operator via the input device 16, and the input data may be stored in the memory 5.
  • at least a part of the data may be transmitted from another computer to the machining simulation device 1A.
  • the calculation device 12 stores the data received via the communication circuit 13 in the memory 5.
  • FIG. 2 shows an example of a machine tool 6.
  • the machine tool 6 is, for example, a lathe 60.
  • the machine tool 6 may be a machining center or another machine tool.
  • the machine tool 6 (more specifically, a lathe 60) has a tool 7, a tool holding unit 8 that holds the tool 7, and a support 61 (e.g., a turret 62) that supports the tool holding unit 8.
  • the support 61 may hold another tool 7-2 via another tool holding unit 8-2.
  • the support 61 may have multiple mounting surfaces 614 to which multiple tool holding units can be respectively attached.
  • the machine tool 6 (more specifically, the lathe 60) has a plurality of components 9.
  • the components 9 include a work holding device 90 (e.g., a chuck 93, jaws 94, etc.) that holds the workpiece W.
  • the components 9 may also include a core stock 99.
  • FIG. 3 shows an example of a machine tool model 6m, which is a model of a machine tool 6 used in a machining simulation. More specifically, FIG. 3 shows a plurality of component models 9m that model at least some of the components that make up the machine tool 6.
  • FIG. 3 also shows a tool model 2 that models a tool 7, a holding unit model 3 that models a tool holding unit 8, and a support body model 61m (more specifically, a turret model 62m) that models a support body 61 (more specifically, a turret 62).
  • FIG. 3 also shows another holding unit model 3-2 that models another tool holding unit 8-2, and another tool model 2-2 that models another tool 7-2.
  • the tool model 2 corresponds to the tool 7 and has roughly the same shape as the tool 7.
  • the holding unit model 3 corresponds to the tool holding unit 8 and has roughly the same shape as the tool holding unit 8.
  • the support model 61m (e.g., turret model 62m) corresponds to the support 61 (e.g., turret 62) and has approximately the same shape as the support 61 (e.g., turret 62).
  • the support model 61m may have multiple virtual mounting surfaces 614m to which multiple holding unit models 3 can be virtually attached.
  • the other holding unit model 3-2 corresponds to the other tool holding unit 8-2 and has approximately the same shape as the other tool holding unit 8-2.
  • the other tool model 2-2 corresponds to the other tool 7-2 and has approximately the same shape as the other tool 7-2.
  • the multiple component models 9m which model at least some of the components constituting the machine tool 6, correspond to the multiple components 9 of the machine tool 6.
  • the work holding device model 90m corresponds to the work holding device 90 and has approximately the same shape as the work holding device 90.
  • the jaw model 94m corresponds to the jaw 94, which is one of the components constituting the machine tool 6, and has approximately the same shape as the jaw 94.
  • the chuck model 93m corresponds to the chuck 93, which is one of the components constituting the machine tool 6, and has approximately the same shape as the chuck 93.
  • the core stock model 99m corresponds to the core stock 99 and has approximately the same shape as the core stock 99.
  • the work holding device model 90m virtually holds the work model Wm.
  • the work model Wm corresponds to the work W.
  • the work model Wm has approximately the same shape as the work W.
  • the tool length N1 means, for example, the distance from the machine origin G0 of the machine tool 6 (or a reference point whose position is fixed relative to the machine origin G0) to the tip 7e of the tool 7 (more specifically, the distance in the direction along the longitudinal direction of the tool 7).
  • FIG. 5 shows a portion of the 3D model used in the machining simulation (more specifically, an assembly model AM in which the holding unit model 3 and the tool model 2 are combined, and a support body model 61m).
  • the protrusion length L2 of the tool model 2 with respect to the holding unit model 3 changes.
  • the protrusion length L2 is the protrusion length of the tool model 2 with respect to the holding unit model 3 in the direction along the longitudinal direction of the tool model 2.
  • the model tool length L1 means the distance from the model reference point F0 to the tip 2e of the tool model 2 (more specifically, the distance in the direction along the longitudinal direction of the tool model 2).
  • the model reference point F0 means a point corresponding to the machine origin G0 in the simulation coordinate system, or a point corresponding to a reference point whose position is fixed with respect to the machine origin G0 in the simulation coordinate system.
  • the position data of the model reference point F0 is preferably stored in advance in the memory 5.
  • the machining simulation device 1A derives a recommended value for the above-mentioned protrusion length L2. Therefore, when the machining simulation device 1A in the first embodiment is used, even an operator with little experience can appropriately set the above-mentioned protrusion length L2 (or the above-mentioned model tool length L1). The derivation of the recommended value for the protrusion length L2 will be explained in more detail below.
  • the memory 5 stores a plurality of holding unit models 3 (more specifically, data (51a, 52a) of a plurality of holding unit models 3), a calculation program 59, and a machining program 58.
  • the memory 5 may also store a plurality of constituent models 9m (more specifically, data 55a of a plurality of constituent models 9m).
  • the memory 5 may also store a workpiece model Wm (more specifically, data 57a of the workpiece model Wm) that models the workpiece W before machining.
  • the calculation device 12 sets (more specifically, selects or creates) a specific tool model 2s that models the tool 7 based on the tool information TF.
  • the calculation device 12 sets (more specifically, selects or creates) a specific rotating tool model 21s that models the rotating tool 71s.
  • the calculation device 12 may select a specific rotating tool model 21s (more specifically, data of a specific rotating tool model 21s) that matches the rotating tool 71s from among a plurality of tool models 2 (more specifically, data 53a of a plurality of tool models 2) stored in the memory 5.
  • the calculation device 12 may create a specific rotating tool model 21s (more specifically, data of a specific rotating tool model 21s) that models the rotating tool 71s.
  • FIG. 7 shows an example of a specific tool model 2s that has been set (more specifically, selected or created) by the computing device 12.
  • the calculation device 12 selects a specific holding unit model 3s from among the multiple holding unit models 3 stored in the memory 5 based on the above-mentioned tool information TF. More specifically, the calculation device 12 selects data of a specific holding unit model 3s from data of multiple holding unit models (51a, 52a) stored in the memory 5 based on the above-mentioned tool information TF. Note that the specific holding unit model 3s selected by the calculation device 12 is a holding unit model that matches the above-mentioned tool information TF or the above-mentioned specific tool model 2s.
  • FIG. 8 shows an example of a specific retention unit model 3s selected by the computing device 12.
  • the calculation device 12 derives the recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s relative to the specific holding unit model 3s (more specifically, the recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s relative to the specific holding unit model 3s in the direction along the longitudinal direction of the specific tool model 2s) based on the above-mentioned tool information TF.
  • association data 41a that associates tool information TF (more specifically, tool identifier 70i) with a recommended value RV of extension length L2 is stored in memory 5.
  • the calculation device 12 can use the association data 41a to derive the recommended value RV of extension length L2 described above based on the tool information TF (more specifically, tool identifier 70i).
  • association data 41b that associates tool information TF (more specifically, tool type TT and tool characteristic data TC) with a recommended value RV of the extension length L2 is stored in the memory 5.
  • the calculation device 12 can use the association data 41b to derive the recommended value RV of the extension length L2 described above based on the tool information TF (more specifically, tool type TT and tool characteristic data TC).
  • the calculation device 12 can derive the recommended value RV of the above-mentioned protrusion length L2 based only on the tool type TT and the cutting edge angle ⁇ . More specifically, the cutting edge length V1 can be derived from the cutting edge angle ⁇ , the inscribed circle diameter V2 (see FIG. 11) can be derived from the cutting edge length V1, and the head length V3 (see FIG. 11) can be derived from the inscribed circle diameter V2. In addition, the recommended value RV of the protrusion length L2 can be derived by adding the head length V3 and the additional length V4 (see FIG. 11).
  • the calculation device 12 may be configured to derive the recommended value RV of the protrusion length L2 described above based on the tool type TT, cutting edge angle ⁇ , and cutting edge length V1.
  • the calculation device 12 can derive the recommended value RV of the extension length L2 described above based on the tool information TF (more specifically, the tool type TT and the tool characteristic data TC) and the formula stored in the memory 5.
  • FIG. 14 shows an example of an assembly model AM in which the above-mentioned specific tool model 2s and the above-mentioned specific holding unit model 3s are combined so that the above-mentioned protrusion length L2 is the recommended value RV.
  • the display device 15 may display the above-mentioned recommended value RV derived by the calculation device 12 in a format that can be edited by the operator.
  • buttons 153 (more specifically, a plus button 153p and a minus button 153n) for changing the recommended value RV are displayed on the display device 15.
  • the operator can change the above-mentioned protrusion length L2 from the recommended value RV to a correction value MV (in other words, a correction value MV corrected from the recommended value RV) by operating the buttons 153 displayed on the display device 15 via the input device 16.
  • FIG. 16 shows the state after the above-mentioned protrusion length L2 has been changed from the recommended value RV to the corrected value MV. Note that as the protrusion length L2 is changed from the recommended value RV to the corrected value MV, the shape of the assembly model AM also changes in the image displayed on the display device 15.
  • the calculation device 12 creates an assembly model AM in which a specific tool model 2s and a specific holding unit model 3s are combined so that the above-mentioned protrusion length L2 becomes the above-mentioned recommended value RV or the above-mentioned correction value MV.
  • the assembly model AM may include a support model 61m (more specifically, a turret model 62m) in addition to the specific tool model 2s and the specific holding unit model 3s.
  • the assembly model AM is displayed on the display device 15.
  • the display of the assembly model AM on the display device 15 may be omitted.
  • the calculation device 12 virtually executes the machining program 58 using a plurality of constituent models 9m, a work model Wm, and an assembly model AM to check whether the above-mentioned assembly model AM abnormally interferes with any of the plurality of constituent models 9m (e.g., the jaw model 94m, the chuck model 93m, the core stock model 99m, etc.) or with the work model Wm.
  • “abnormal interference” means interference between models that should not interfere with each other.
  • “abnormal interference” includes (1) interference between a specific holding unit model 3s and the work model Wm, (2) interference between the assembly model AM and the jaw model 94m, and (3) interference between the assembly model AM and the core stock model 99m.
  • virtually executing the machining program 58 includes the calculation device 12 executing the machining program 58 via the calculation program 59.
  • the arithmetic device 12 may execute the arithmetic program 59, thereby processing (or interpreting) the machining program 58.
  • the arithmetic device 12 may also check for the presence or absence of the abnormal interference described above based on the processing (or interpreting).
  • the machining program virtually executed by the arithmetic device 12 includes not only the machining program actually executed by the arithmetic device of the machine tool when machining the workpiece, but also a pseudo machining program edited for simulation purposes.
  • the computing device 12 may virtually execute the machining program 58 to check whether a model that moves together with the above-mentioned assembly model AM (e.g., the support body model 61m, another holding unit model 3-2 virtually attached to the support body model 61m, or another tool model 2-2) abnormally interferes with any of the multiple constituent models 9m (e.g., the workpiece holding device model 90m, the core stock model 99m) or the workpiece model Wm.
  • a model that moves together with the above-mentioned assembly model AM e.g., the support body model 61m, another holding unit model 3-2 virtually attached to the support body model 61m, or another tool model 2-2
  • any of the multiple constituent models 9m e.g., the workpiece holding device model 90m, the core stock model 99m
  • a specific holding unit model 3s to be used in the machining simulation is selected based on the tool information TF. Furthermore, in the machining simulation device 1A in the first embodiment, the selection is performed by the calculation device 12, so the workload on the operator is reduced. Furthermore, the calculation device 12 sets (more specifically, selects or creates) a specific tool model 2s that matches the tool information TF, and selects a specific holding unit model 3s that suits the tool information TF. Therefore, machining simulation can be performed using a model that is appropriately set or selected based on the tool information TF.
  • a recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s is derived.
  • the calculation device 12 derives the recommended value RV of the protrusion length L2. Therefore, even if the machining simulation device 1A is operated by an operator with little experience, the above-mentioned protrusion length L2 can be set appropriately. Furthermore, since the protrusion length L2 is set appropriately, an interference check can be performed with high accuracy in the machining simulation. Furthermore, since an interference check is performed with high accuracy in the machining simulation, the interference check performed using the machine tool 6 can be omitted or simplified. Since the interference check at the machining site is omitted or simplified, the operating rate of the machine tool 6 can be improved. Furthermore, the workload of the operator at the machining site is reduced.
  • the processing simulation device 1A can be installed at the processing site, in an office, or at the operator's home. When the processing simulation device 1A is installed outside the processing site, the operator's working environment is improved.
  • part of the setup work is digitized, promoting DX (digital transformation).
  • DX digital transformation
  • Tool model storage unit 53 18 , a part of the memory 5 may constitute a tool model storage unit 53 that stores data 53a of a plurality of tool models obtained by modeling the plurality of tool models 2.
  • the data 53a of the plurality of tool models includes at least an identifier 531i for identifying each tool model and shape data 532s of each tool model.
  • the memory 5 stores an identifier 531i for identifying a tool model in association with the shape data 532s of the tool model.
  • the memory 5 (more specifically, the tool model storage unit 53) may store an identifier 531i for identifying a tool model in association with an identifier 501i for identifying a holding unit model that matches the tool model.
  • the new tool model data 53a may be stored in the memory 5 (more specifically, the tool model storage unit 53).
  • the tool holding unit 8 is composed only of the tool holder.
  • the holding unit model 3 corresponding to the tool holding unit 8 is composed only of a holder model 31 corresponding to the tool holder.
  • a holder model corresponding to a tool holder that directly supports a tool is called a "first type holder model.”
  • FIG. 21 shows an example of a first type holder model 31f.
  • the tool holding unit 8 is formed by a combination of the tool holder and the socket.
  • the holding unit model 3 corresponding to the tool holding unit 8 is formed by a combination of a holder model 31 corresponding to the tool holder and a socket model 32 corresponding to the socket.
  • a holder model corresponding to a tool holder that supports a tool via a socket is called a "second type holder model.”
  • FIG. 22 shows an example of a second type holder model 31g.
  • a part of the memory 5 may constitute a first database 51 that stores data 51a of a plurality of holder models 31 that are modeled on a plurality of tool holders.
  • the data 51a of the plurality of holder models includes at least a first identifier 511i for identifying each holder model and shape data 512s of each holder model.
  • the data 51a of the plurality of holder models may include data 513t for specifying whether each holder model is a first type holder model 31f or a second type holder model 31g.
  • the data 51a of the plurality of holder models may also include data 514p for specifying a reference position of each holder model.
  • the memory 5 stores a first identifier 511i for identifying a holder model 31 in association with the shape data 512s of the holder model.
  • the memory 5 (more specifically, the first database 51) may store a first identifier 511i for identifying a first type holder model 31f in association with an identifier 531i for identifying a tool model that fits the holder model.
  • the memory 5 (more specifically, the first database 51) may also store a first identifier 511i for identifying a second type holder model 31g in association with a second identifier 521i for identifying a socket model that fits the holder model.
  • a part of the memory 5 may constitute a second database 52 that stores data 52a of a plurality of socket models 32 that respectively model a plurality of sockets.
  • the data 52a of the plurality of socket models includes at least a second identifier 521i that identifies each socket model and shape data 522s of each socket model.
  • the memory 5 stores the second identifier 521i that identifies the socket model 32 in association with the shape data 522s of the socket model.
  • the memory 5 (more specifically, the second database 52) may store the second identifier 521i that identifies the socket model 32 in association with the first identifier 511i that identifies a holder model that fits the socket model.
  • the memory 5 (more specifically, the second database 52) may also store the second identifier 521i that identifies the socket model 32 in association with the identifier 531i that identifies a tool model that fits the socket model.
  • a part of the memory 5 may constitute a support model storage section 54 that stores data 54a of a support model 61m that models a support 61 that supports the tool holding unit 8.
  • the data 54a of the support model 61m includes at least an identifier 541i for identifying the support model and shape data 542s of the support model.
  • the data 54a of the support model 61m may include a third identifier 544i for identifying each of a plurality of virtual mounting surfaces 614m of the support model 61m.
  • the memory 5 (more specifically, the support model storage unit 54) may store a third identifier 544i that identifies the virtual mounting surface 614m in association with the tool information TF of the tool that is virtually attached to the virtual mounting surface 614m.
  • a part of the memory 5 may constitute a configured model storage unit 55 that stores data 55a of a configured model 9m that models at least a part of the elements that configure the machine tool 6.
  • the data 55a of the multiple configured models 9m includes at least an identifier 551i for identifying each configured model and shape data 552s of each configured model.
  • Tool information storage unit 56 As illustrated in Fig. 18, a part of the memory 5 may constitute a tool information storage unit 56 that stores tool information TF used to derive the recommended value RV of the projection length L2 described above.
  • the tool information TF may include a tool identifier 70i (see Fig. 9) that identifies a tool.
  • the tool information TF may include a tool type TT (see Figs. 10, 12, and 13) and tool characteristic data TC (see Figs. 10, 12, and 13).
  • a part of the memory 5 may constitute a workpiece model storage unit 57 that stores data 57a of a workpiece model Wm obtained by modeling an unmachined workpiece W.
  • the data 57a of the workpiece model Wm includes at least an identifier 571i for identifying the workpiece model and shape data 572s of the workpiece model.
  • the calculation device 12 may have a tool model setting unit 121, a holding unit model selection unit 122, a protrusion length derivation unit 123, an assembly model creation unit 124, a model tool length calculation unit 125, and a machining simulation unit 126. More specifically, the calculation device 12 may execute the calculation program 59 stored in the memory 5 to cause the calculation device 12 to function as the tool model setting unit 121, the holding unit model selection unit 122, the protrusion length derivation unit 123, the assembly model creation unit 124, the model tool length calculation unit 125, and the machining simulation unit 126.
  • the tool information TF is input to the machining simulation device 1A.
  • the tool information TF is input to the machining simulation device 1A using, for example, the input device 16 (in other words, a user interface).
  • the tool information TF may be input to the machining simulation device 1A by the communication circuit 13 receiving the tool information TF from another computer.
  • the calculation device 12 (Automatic selection or creation of specific tool model 2s)
  • the calculation device 12 may automatically select a specific tool model 2s that is consistent with the tool information TF from among the multiple tool models 2 stored in the memory 5 based on the tool information TF.
  • a specific tool model 2s may be automatically selected based on the tool identifier 70i (one aspect of the tool information TF).
  • the tool identifier 70i and the tool model are stored in association with each other in the memory 5.
  • the calculation device 12 can use the association data to automatically select a specific tool model 2s that matches the tool information TF from among the multiple tool models 2 stored in the memory 5, based on the tool identifier 70i.
  • the calculation device 12 may automatically select a specific tool model 2s in response to input of tool information TF including the tool type TT and tool characteristic data TC.
  • association data that associates tool information TF including the tool type TT and tool characteristic data TC with a tool model 2 that matches the tool information TF is stored in the memory 5.
  • the calculation device 12 can use the association data to automatically select a specific tool model 2s from among multiple tool models stored in the memory 5 based on the tool type TT and the tool characteristic data TC.
  • AI technology may be used for the automatic selection described above.
  • (1) machine learning is performed using teacher data in which the tool type TT and the tool characteristic data TC are input data and the tool model 2 is output data, and (2) the trained model obtained by machine learning is stored in the memory 5.
  • the calculation device 12 inputs the tool type TT and the tool characteristic data TC into the trained model stored in the memory 5, and automatically selects the output tool model as the specific tool model 2s.
  • the calculation device 12 may be configured to automatically create a specific tool model 2s that matches the tool information TF based on the tool information TF. For example, if the tool information TF contains shape data sufficient to identify the external shape of the tool, the calculation device 12 can automatically create a specific tool model 2s that matches the tool information TF based on the shape data.
  • the data of the automatically created specific tool model 2s is preferably stored in the memory 5.
  • the calculation device 12 (more specifically, the holding unit model selection section 122) selects a specific holding unit model 3s from among the multiple holding unit models 3 stored in the memory 5 based on the tool information TF.
  • the calculation device 12 may automatically select a specific holding unit model 3s from among the multiple holding unit models 3 stored in the memory 5 based on the tool information TF.
  • association data that associates tool information TF (more specifically, tool identifier 70i) with a holding unit model (more specifically, holding unit model identifier 501i) is stored in memory 5.
  • the calculation device 12 can use the association data to automatically select a specific holding unit model 3s that matches the tool information TF from among the multiple holding unit models 3 stored in memory 5, based on the tool information TF (more specifically, tool identifier 70i).
  • the calculation device 12 may automatically select a specific holding unit model 3s in response to input of tool information TF including the tool type TT and tool characteristic data TC.
  • association data that associates tool information TF including the tool type TT and tool characteristic data TC with a holding unit model 3 that matches the tool information TF is stored in the memory 5.
  • the calculation device 12 can use the association data to automatically select a specific holding unit model 3s from among the multiple holding unit models 3 stored in the memory 5 based on the tool type TT and the tool characteristic data TC.
  • AI technology may be used for the automatic selection described above.
  • (1) machine learning is performed using teacher data in which the tool type TT and the tool characteristic data TC are input data and the holding unit model 3 is output data, and (2) the trained model obtained by machine learning is stored in the memory 5.
  • the calculation device 12 inputs the tool type TT and the tool characteristic data TC into the trained model stored in the memory 5, and automatically selects the output holding unit model as the specific holding unit model 3s.
  • the calculation device 12 executes the calculation program 59 (more specifically, the display program 59c) stored in the memory 5 to cause the display device 15 to display an image IM for accepting input of tool information TF.
  • the calculation device 12 selects (more specifically, automatically selects) a specific holding unit model 3s from among the multiple holding unit models 3 stored in the memory 5.
  • the calculation device 12 also causes the display device 15 to display the selected specific holding unit model 3s (more specifically, an identifier 501i that identifies the specific holding unit model 3s).
  • the calculation device 12 may perform both of the following: (1) setting a specific tool model 2s that is consistent with the tool information TF, and (2) selecting a specific holding unit model 3s from among a plurality of holding unit models 3 stored in the memory 5.
  • the specific holding unit model 3s selected by the computing device 12 may include a specific holder model 31s and a specific socket model 32s.
  • the computing device 12 displays on the display device 15 both a first identifier 511i that identifies the selected specific holder model 31s and a second identifier 521i that identifies the selected specific socket model 32s.
  • the calculation device 12 may be configured to automatically select one optimal specific holding unit model 3s from among the multiple holding unit models 3 stored in the memory 5 based on the tool information TF.
  • the calculation device 12 may select multiple candidates that can become the specific holding unit model from among the multiple holding unit models 3 stored in the memory 5 based on the tool information TF (see FIG. 23).
  • (1) the calculation device 12 displays the multiple candidates on the display device 15, and (2) in response to one being selected from the multiple candidates via the input device 16, the calculation device 12 determines the selected one as the finally selected specific holding unit model.
  • the calculation program 59 stored in the memory 5 is executed by the calculation device 12, whereby the calculation device 12 (more specifically, the extension length derivation unit 123) derives the recommended value RV of the above-mentioned extension length L2 based on the tool information TF (more specifically, the tool type TT and the tool characteristic data TC).
  • the procedure for deriving the recommended value RV based on the tool type TT and the tool characteristic data TC will be described using several examples.
  • the memory 5 stores at least one file 43 describing data or a formula for deriving the recommended value RV of the extension length L2.
  • the file 43a stored in the memory 5 may include a table that associates the tool type TT, the tool characteristic data TC, and the recommended value RV of the extension length L2.
  • the file 43b stored in the memory 5 may include a formula for calculating the recommended value RV of the extension length L2 based on the tool type TT and the tool characteristic data TC.
  • the first example is an example in which the tool type TT is a first type of turning tool.
  • the first example is also an example in which the tool characteristic data TC includes the cutting edge angle of the tool.
  • the first type of turning tool refers to a turning tool that processes a part other than the inner diameter of the workpiece (in other words, a part other than the inner surface of the workpiece).
  • the memory 5 stores the recommended value RV of the extension length L2 in association with the tool type TT (more specifically, the tool name Tn and the machining part PP) and the cutting edge angle ⁇ of the tool. More specifically, in the file 43a stored in the memory 5, the cutting edge angle ⁇ of the first type of turning tool is associated with the recommended value RV of the extension length L2.
  • the calculation device 12 can use the information stored in the memory 5 (more specifically, the file 43a) to derive the recommended value RV of the protrusion length L2. More specifically, when the tool type TT is a first type turning tool (e.g., a turning tool for turning the outer diameter or end face of a workpiece), the calculation device 12 derives the recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s based on at least the cutting edge angle ⁇ of the turning tool. For example, when the cutting edge angle ⁇ of the turning tool is 80 degrees, the calculation device 12 derives "52 mm" as the recommended value RV of the protrusion length L2 (see FIG. 21).
  • the tool type TT is a first type turning tool
  • the calculation device 12 derives the recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s based on at least the cutting edge angle ⁇ of the turning tool. For example, when the cutting edge angle ⁇ of the turning tool is
  • the calculation device 12 executes the calculation program 59 (more specifically, the display program 59c) stored in the memory 5, thereby causing the display device 15 to display an image IM for accepting input of tool information TF.
  • the calculation device 12 derives a recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s based on the tool information TF.
  • the calculation device 12 also causes the display device 15 to display the derived recommended value RV (see FIG. 21).
  • the second example is an example in which the tool type TT is a second type of turning tool.
  • the second example is also an example in which the tool characteristic data TC includes a tool width.
  • the second type of turning tool refers to a turning tool that machines the inner diameter of a workpiece (in other words, the inner surface of the workpiece).
  • the memory 5 stores the recommended value RV of the extension length L2 in association with the tool type TT (more specifically, the tool name Tn and the machining part PP) and the tool width TW. More specifically, in the file 43b stored in the memory 5, the tool width TW of the second type of turning tool is associated with the recommended value RV of the extension length L2.
  • the calculation device 12 can use the information stored in the memory 5 (more specifically, file 43b) to derive the recommended value RV of the protrusion length L2. More specifically, when the tool type TT is a second type turning tool, the calculation device 12 derives the recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s based on at least the tool width TW of the turning tool. For example, when the tool width TW of the turning tool is 25 mm, the calculation device 12 derives "62.5 mm" as the recommended value RV of the protrusion length L2 (see FIG. 22).
  • the calculation device 12 executes the calculation program 59 (more specifically, the display program 59c) stored in the memory 5, thereby causing the display device 15 to display an image IM that accepts input of tool information TF.
  • the calculation device 12 derives a recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s based on the tool information TF.
  • the calculation device 12 also causes the display device 15 to display the derived recommended value RV.
  • the third example is an example in which the tool type TT is a rotating tool.
  • the third example is also an example in which the tool characteristic data TC includes a tool diameter.
  • Rotating tools include, for example, drills, reamers, tapping tools, countersinking tools, boring tools, milling tools, etc.
  • the tool diameter means the diameter of the shank of the tool.
  • the memory 5 stores the recommended value RV of the protrusion length L2 in association with the tool type TT (more specifically, the tool name Tn) and the tool diameter TD. More specifically, in the file 43b stored in the memory 5, the tool diameter TD of the rotating tool and the recommended value RV of the protrusion length L2 are associated.
  • the tool diameter TD of the rotating tool and the recommended value RV of the protrusion length L2 may be associated via a formula.
  • the calculation device 12 can use the information stored in the memory 5 (more specifically, file 43b) to derive the recommended value RV of the protrusion length L2. More specifically, when the tool type TT is a rotating tool, the calculation device 12 derives the recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s based on at least the tool diameter TD of the rotating tool. For example, when the tool diameter TD of the rotating tool is 11 mm, the calculation device 12 derives "27.5 mm" as the recommended value RV of the protrusion length L2 (see FIG. 25).
  • the calculation device 12 executes the calculation program 59 (more specifically, the display program 59c) stored in the memory 5 to cause the display device 15 to display an image IM for accepting input of tool information TF.
  • the calculation device 12 derives a recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s based on the tool information TF (see FIG. 25).
  • the calculation device 12 also causes the display device 15 to display the derived recommended value RV.
  • the fourth example is an example in which the tool type TT is a first type grooving tool.
  • the fourth example is also an example in which the tool characteristic data TC includes the groove depth corresponding length VL of the tool.
  • the first type grooving tool refers to a grooving tool that processes a portion other than the inner diameter of the workpiece (in other words, a portion other than the inner surface of the workpiece).
  • the groove depth corresponding length VL refers to the length of the blade of the grooving tool 7v, as exemplified in FIG. 26.
  • the memory 5 stores the recommended value RV of the extension length L2 in association with the tool type TT (more specifically, the tool name Tn and the machining portion PP) and the groove depth corresponding length VL of the tool. More specifically, in the file 43b stored in the memory 5, the groove depth corresponding length VL of the grooving tool is associated with the recommended value RV of the extension length L2.
  • the groove depth corresponding length VL of the grooving tool and the recommended value RV of the extension length L2 may be associated via a formula.
  • the calculation device 12 can derive the recommended value RV of the protrusion length L2 using the information stored in the memory 5 (more specifically, file 43b). More specifically, when the tool type TT is a first type grooving tool (e.g., a grooving tool that forms a groove on the outer diameter or end face of a workpiece), the calculation device 12 derives the recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s based on at least the groove depth corresponding length VL of the grooving tool. For example, when the groove depth corresponding length VL of the grooving tool is 13 mm, the calculation device 12 derives "53 mm" as the recommended value RV of the protrusion length L2 (see FIG. 28).
  • the tool type TT is a first type grooving tool
  • the calculation device 12 derives the recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s based on at least the groove depth
  • the calculation device 12 executes the calculation program 59 (more specifically, the display program 59c) stored in the memory 5 to cause the display device 15 to display an image IM for accepting input of tool information TF.
  • the calculation device 12 derives a recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s based on the tool information TF (see FIG. 28).
  • the calculation device 12 also causes the display device 15 to display the derived recommended value RV.
  • the calculation device 12 may set the recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s to the preset upper limit value. Also, if the derived recommended value RV exceeds a preset upper limit value, the calculation device 12 may display the upper limit value as the recommended value RV on the display device 15. On the other hand, if the derived recommended value RV is equal to or less than the preset upper limit value, the calculation device 12 displays the recommended value RV as is on the display device 15.
  • the calculation device 12 creates an assembly model AM. More specifically, the calculation program 59 (more specifically, the assembly model creation program 59b) stored in the memory 5 is executed by the calculation device 12, whereby the calculation device 12 (more specifically, the assembly model creation unit 124) creates an assembly model AM in which the specific tool model 2s and the specific holding unit model 3s are combined such that the protrusion length L2 is the recommended value RV. In other words, the calculation device 12 creates an assembly model AM that satisfies the first condition that the protrusion length L2 of the specific tool model 2s with respect to the specific holding unit model 3s is the above-mentioned recommended value RV.
  • the calculation device 12 creates an assembly model AM in which the specific tool model 2s is virtually held by the specific holder model 31s via the specific socket model 32s.
  • the created assembly model AM is an assembly model that satisfies the first condition described above.
  • the recommended value RV of the protrusion length L2 derived by the calculation device 12 may be changed to the correction value MV.
  • the calculation device 12 (more specifically, the assembly model creation unit 124) creates an assembly model AM in which the specific tool model 2s and the specific holding unit model 3s are combined so that the protrusion length L2 is the correction value MV.
  • the calculation device 12 creates an assembly model AM that satisfies the second condition that the protrusion length L2 of the specific tool model 2s relative to the specific holding unit model 3s is the above-mentioned correction value MV.
  • the calculation device 12 may perform all of the following: (1) set a specific tool model 2s that matches the tool information TF, (2) select a specific holding unit model 3s from among the multiple holding unit models 3 stored in the memory 5, (3) derive the above-mentioned recommended value RV, and (4) create the above-mentioned assembly model AM.
  • tool information TF e.g., tool type TT and tool characteristic data TC
  • the calculation device 12 may perform all of the following: (1) set a specific tool model 2s that matches the tool information TF, (2) select a specific holding unit model 3s from among the multiple holding unit models 3 stored in the memory 5, (3) derive the above-mentioned recommended value RV, and (4) create the above-mentioned assembly model AM.
  • the calculation device 12 virtually machines the workpiece model Wm by using the specific tool model 2s. More specifically, the calculation device 12 virtually executes the machining program 58 to virtually machine the workpiece model Wm by using the specific tool model 2s.
  • the calculation device 12 generates movement path data of the specific tool model 2s by virtually executing the machining program 58 stored in the memory 5. More specifically, the calculation device 12 processes (in other words, interprets) the machining program 58 by executing the calculation program 59 (more specifically, the simulation calculation program 59a). The calculation device 12 also generates movement path data of the specific tool model 2s based on the processing (in other words, based on the interpretation). The calculation device 12 may display on the display device 15 a video in which the specific tool model 2s and multiple models (3s, 61m, 2-2, 3-2) moving together with the specific tool model 2s move relative to the workpiece model Wm along the path specified by the above-mentioned movement path data.
  • the computing device 12 virtually executes the machining program 58 stored in the memory 5 to check whether the assembly model AM abnormally interferes with any of the multiple constituent models 9m (e.g., the jaw model 94m, the chuck model 93m, the core stock model 99m, etc.) or the work model Wm.
  • the multiple constituent models 9m e.g., the jaw model 94m, the chuck model 93m, the core stock model 99m, etc.
  • the computing device 12 may virtually execute the machining program 58 to check whether a model that moves with the above-mentioned assembly model AM (e.g., the support body model 61m, another holding unit model 3-2 virtually attached to the support body model 61m, or another tool model 2-2) abnormally interferes with any of the multiple constituent models 9m (e.g., the jaw model 94m, the chuck model 93m, the core stock model 99m, etc.) or the work model Wm.
  • a model that moves with the above-mentioned assembly model AM e.g., the support body model 61m, another holding unit model 3-2 virtually attached to the support body model 61m, or another tool model 2-2
  • the multiple constituent models 9m e.g., the jaw model 94m, the chuck model 93m, the core stock model 99m, etc.
  • the calculation device 12 may set an interference check region RG based on the above-mentioned specific tool model 2s, the above-mentioned specific holding unit model 3s, and the above-mentioned recommended value RV or correction value MV. Note that in Fig. 29 and Fig. 30, the interference check region RG is hatched. It is preferable that the interference check region RG includes the entire assembly model AM. The interference check region RG may include a part of the support body model 61m (or the entire support body model 61m) in addition to the entire assembly model AM.
  • the calculation device 12 creates an assembly model AM that satisfies the first condition that the protrusion length of a specific tool model 2s relative to a specific holding unit model 3s is the above-mentioned recommended value RV, and sets an interference check region RG based on the shape of the assembly model.
  • the calculation device 12 creates an assembly model AM that satisfies the second condition that the protrusion length of the specific tool model 2s relative to the specific holding unit model 3s is the above-mentioned correction value MV, and sets an interference check region RG based on the shape of the assembly model.
  • the calculation device 12 virtually executes the machining program 58 via the calculation program 59 (more specifically, the simulation calculation program 59a) to check whether the above-mentioned interference check region RG abnormally interferes with any of the multiple constituent models 9m or the workpiece model Wm.
  • the calculation device 12 determines that there is abnormal interference, it is preferable for the calculation device 12 to display a message indicating that there is abnormal interference on the display device 15.
  • protrusion length L2 in the main direction and protrusion length L3 in the sub-direction means the protrusion amount of the specific tool model 2s from the specific holding unit model 3s in the direction along the longitudinal direction of the specific tool model 2s.
  • the protrusion length L2 is the protrusion amount of the specific tool model 2s from the specific holding unit model 3s in the X-axis direction (more specifically, the direction perpendicular to the rotation axis of the work).
  • the protrusion length L2 is the protrusion amount of the specific tool model 2s from the specific holding unit model 3s in the Z-axis direction (more specifically, the direction parallel to the rotation axis of the work).
  • the direction along the longitudinal direction of the specific tool model 2s is defined as the main direction, and the direction perpendicular to the longitudinal direction of the specific tool model 2s is defined as the secondary direction.
  • the calculation device 12 derives a recommended value (hereinafter referred to as the "second recommended value RV2") of the protruding length L3 of the cutting edge of a specific tool model 2s from the reference position of a specific holding unit model 3s in the secondary direction based on the tool information TF (more specifically, the tool type TT and the tool characteristic data TC). Note that it is preferable that data 514p (see Figure 18) indicating the reference position of each holding unit model 3 is stored in advance in the memory 5.
  • the protrusion length L3 in the secondary direction is the amount of protrusion of the cutting edge from the reference position in the Z-axis direction (more specifically, the direction parallel to the rotation axis of the work).
  • the protrusion length L3 in the secondary direction is the amount of protrusion of the cutting edge from the reference position in the X-axis direction (more specifically, the direction perpendicular to the rotation axis of the work).
  • the calculation device 12 may derive the above-mentioned second recommended value RV2 based on the specific tool model 2s (more specifically, the shape data of the specific tool model 2s) set based on the tool information TF and the specific holding unit model 3s (more specifically, the shape data of the specific holding unit model 3s and data 514p indicating the reference position of the specific holding unit model 3s) selected based on the tool information TF.
  • the calculation device 12 executes the calculation program 59 (more specifically, the display program 59c) stored in the memory 5 to cause the display device 15 to display a first image IM1 including an image for accepting input or selection of a tool type TT.
  • the first image IM1 includes a list LT of tool types.
  • the calculation device 12 stores the selected tool type in the memory 5 as a part of the tool information TF.
  • the third identifier 544i that identifies the virtual mounting surface 614m of the support model 61m is associated with the tool type TT in the list LT displayed on the display device 15.
  • the virtual mounting surface 614m of the support model 61m is selected in association with the selection of one tool type TT from the list LT.
  • the calculation device 12 stores in the memory 5 the first association data 41c in which the tool information TF including the selected tool type TT is associated with the third identifier 544i of the selected virtual mounting surface 614m.
  • basic data of the tool information TF is determined in response to the selection of one tool type TT from the list LT described above.
  • the basic data includes the tool name Tn and the processing part PP.
  • the basic data may also include the nominal name or nominal diameter.
  • the basic data may also include a suffix for distinguishing between tools of the same type.
  • the calculation device 12 causes the display device 15 to display a second image IM2 including an image that accepts the input of the tool characteristic data TC. More specifically, in the example shown in FIG. 32, the tool type TT is input or selected via the input device 16, and the operation button 158 (more specifically, the digital tool preset button 158b) displayed on the display device 15 is operated via the input device 16, causing the calculation device 12 to display a second image IM2 including an image that accepts the input of the tool characteristic data TC on the display device 15 (see FIG. 33).
  • the second image IM2 (more specifically, the image that accepts the input of the tool characteristic data TC) includes an input field Q1 that accepts the input of the cutting edge angle.
  • the second image IM2 may include an input field Q2 that accepts the input of the tool width.
  • the second image IM2 may include at least one (or all) of an input field Q3 that accepts the input of rotation direction information (i.e., workpiece rotation direction information) and/or handedness information, an input field Q4 that accepts the input of the cutting edge R value, and an input field Q5 that accepts the input of the cutting edge angle.
  • the second image IM2 (more specifically, the image that accepts the input of the tool characteristic data TC) may include an input field Q6 that accepts the input of the tool diameter. Additionally, the second image IM2 may include an input field Q7 that accepts the input of the R value of the corner portion of the tool tip.
  • the second image IM2 (more specifically, the image that accepts the input of the tool characteristic data TC) may include an input field Q7 that accepts the input of the groove depth corresponding length VL. Additionally, the second image IM2 may include an input field Q8 that accepts the input of the cutting edge width. Alternatively, or additionally, the second image IM2 may include an input field Q2 that accepts the input of the tool width and/or an input field Q4 that accepts the input of the R value of the cutting edge.
  • the second image IM2 includes, in addition to an image for accepting input of tool characteristic data TC, an image of an operation button 157 (more specifically, an image of an OK button 157b) for starting a process for selecting a specific holding unit model (more specifically, a process for selecting a specific holder model, or a process for selecting a specific holder model and a specific socket model) and a process for deriving the recommended value RV of the protrusion length described above.
  • an operation button 157 more specifically, an image of an OK button 157b
  • a process for selecting a specific holding unit model more specifically, a process for selecting a specific holder model, or a process for selecting a specific holder model and a specific socket model
  • the calculation device 12 selects a specific holding unit model 3s from among the multiple holding unit models 3 stored in the memory 5 based on the above-mentioned tool information TF, and derives a recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s.
  • the calculation device 12 executes the calculation program 59 (more specifically, the display program 59c) stored in the memory 5 to cause the display device 15 to simultaneously display (1) the recommended value RV of the protrusion length L2 derived based on the above-mentioned tool information TF, and (2) an image 156 showing the shape of the assembly model AM.
  • the image 156 showing the shape of the assembly model AM is an image of the state in which the specific tool model 2s and the specific holding unit model 3s are combined so that the protrusion length L2 is the above-mentioned recommended value RV.
  • the calculation device 12 may execute the calculation program 59 (more specifically, the display program 59c) stored in the memory 5 to simultaneously display on the display device 15 (1) the above-mentioned recommended value RV, (2) the image 156 showing the shape of the above-mentioned assembly model AM, and (3) the identifier 501i for identifying the specific holding unit model 3s selected based on the tool information TF.
  • the calculation program 59 (more specifically, the display program 59c) stored in the memory 5 to simultaneously display on the display device 15 (1) the above-mentioned recommended value RV, (2) the image 156 showing the shape of the above-mentioned assembly model AM, and (3) the identifier 501i for identifying the specific holding unit model 3s selected based on the tool information TF.
  • the calculation device 12 may execute the calculation program 59 (more specifically, the display program 59c) stored in the memory 5 to simultaneously display on the display device 15 (1) the above-mentioned recommended value RV, (2) the image 156 showing the shape of the above-mentioned assembly model AM, (3) the identifier 501i for identifying the above-mentioned specific holding unit model 3s, and (4) the tool characteristic data TC (e.g., the tool characteristic data TC including at least one of the numerical data of the cutting edge angle, the numerical data of the tool diameter, and the numerical data of the tool width).
  • the tool characteristic data TC e.g., the tool characteristic data TC including at least one of the numerical data of the cutting edge angle, the numerical data of the tool diameter, and the numerical data of the tool width.
  • the calculation device 12 may also execute the calculation program 59 (more specifically, the display program 59c) stored in the memory 5 to cause the display device 15 to display the above-mentioned second recommended value RV2 in addition to the above-mentioned recommended value RV.
  • the second recommended value RV2 is a recommended value for the protruding length L3 of the cutting edge of the specific tool model 2s from the reference position of the specific holding unit model 3s in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the specific tool model 2s.
  • the calculation device 12 executes the display program 59c stored in the memory 5 to cause the display device 15 to display the recommended value RV of the protrusion length L2 derived based on the above-mentioned tool information TF in a format that can be edited by the operator.
  • buttons 153 (more specifically, a plus button 153p and a minus button 153n) for changing the recommended value RV are displayed on the display device 15.
  • the protrusion length L2 of the specific tool model 2s relative to the specific holding unit model 3s increases by the numerical value shown in the movement amount display field Q9.
  • the protrusion length L2 is changed from the recommended value RV to a correction value MV that is larger than the recommended value RV.
  • the protrusion length L2 is changed from the recommended value RV ("52 mm" in the example shown in FIG. 34) to the correction value ("57 mm").
  • the protruding length L2 of the specific tool model 2s relative to the specific holding unit model 3s decreases by the numerical value shown in the movement amount display field Q9.
  • the value of the protrusion length L2 is changed from the recommended value RV to the correction value MV by operating the plus button 153p or the minus button 153n.
  • the value of the protrusion length L2 may be changed from the recommended value RV to the correction value MV corresponding to the inputted value by directly inputting a numerical value into the display field Q10 for the numerical value of the protrusion length L2.
  • the arithmetic device 12 executes the display program 59c stored in the memory 5 to display on the display device 15 a change operation section 154 for changing the specific holding unit model 3s selected by the arithmetic device 12 to another holding unit model.
  • the arithmetic device 12 sets the other holding unit model to the changed specific holding unit model.
  • the change operation section 154 is provided, the operator is permitted to select the specific holding unit model 3s.
  • the degree of freedom in selecting the specific holding unit model 3s is improved.
  • the arithmetic device 12 may execute the display program 59c stored in the memory 5 to display on the display device 15 a first change operation section 154a for changing the specific holder model selected by the arithmetic device 12 to another holder model, and a second change operation section 154b for changing the specific socket model selected by the arithmetic device 12 to another socket model.
  • the calculation device 12 executes the display program 59c stored in the memory 5 to cause the display device 15 to display an image 156 showing the shape of the assembly model AM (see FIG. 34).
  • the calculation device 12 automatically changes the shape of the assembly model AM displayed on the display device 15. More specifically, in response to the protrusion length L2 being changed from the recommended value RV to the correction value MV, the calculation device 12 changes the shape of the assembly model AM from (1) a first shape SH1 (see FIG. 34) in which the specific tool model 2s and the specific holding unit model 3s are combined so that the protrusion length L2 is the recommended value RV, to (2) a second shape SH2 (see FIG. 35) in which the specific tool model 2s and the specific holding unit model 3s are combined so that the protrusion length L2 is the correction value MV.
  • the calculation device 12 changes the specific holding unit model 3s selected by the calculation device 12 to another holding unit model, and causes the display device 15 to display the changed holding unit model.
  • the calculation device 12 changes the shape of the assembly model AM displayed on the display device 15 (more specifically, the shape of the specific holding unit model included in the assembly model AM).
  • FIG. 36 shows the third image IM3 after the shape of the assembly model AM has been determined and the second image IM2 has been closed.
  • the third image IM3 contains the numerical values of the input tool characteristic data TC.
  • the third image IM3 contains an identifier 531i that identifies the specific tool model 2s that has been set based on the above-mentioned tool information TF.
  • the calculation device 12 (more specifically, the model tool length calculation unit 125) may calculate the model tool length L1 (more specifically, the distance from the model reference point F0 to the tip 2e of the specific tool model 2s) based on the recommended value RV of the protrusion length L2 (or the correction value MV of the protrusion length L2), the shape of the specific holding unit model 3s, and the position data of the model reference point F0 (see FIG. 5) stored in the memory 5.
  • the model tool length L1 calculated by the calculation device 12 is stored in the memory 5.
  • the communication circuit 13 of the machining simulation device 1A may transmit data indicating a recommended value RV of the projection length L2 or data indicating a correction value MV corrected from the recommended value RV to the machine tool 6. Alternatively, or additionally, the communication circuit 13 of the machining simulation device 1A may transmit data indicating a model tool length L1 calculated based on the recommended value RV or the correction value MV to the machine tool 6.
  • the communication circuit 13 of the machining simulation device 1A may transmit the shape data of the specific tool model 2s and the shape data of the specific holding unit model 3s to the machine tool 6.
  • the communication circuit 13 of the machining simulation device 1A may also transmit the shape data of the assembly model AM to the machine tool 6.
  • the communication circuit 13 of the machining simulation device 1A may also transmit the above-mentioned first association data 41c (in other words, the first association data 41c in which the tool information TF input or selected via the input device 16 is associated with the third identifier 544i of the virtual mounting surface 614m) to the machine tool 6.
  • first association data 41c in other words, the first association data 41c in which the tool information TF input or selected via the input device 16 is associated with the third identifier 544i of the virtual mounting surface 614m
  • Machine tool 6 (Machine tool 6) Next, the machine tool 6 in the first embodiment will be described with reference to FIGS.
  • the machine tool 6 includes a data acquisition unit 66 (more specifically, a second communication circuit 66a) that acquires data from the machining simulation device 1A, a support 61 (more specifically, a turret 62) that supports the tool 7 via the tool holding unit 8, a moving device 64 that moves the tool (more specifically, a moving device 64 that moves the support 61), a work holding device 90, and a control unit UT.
  • a data acquisition unit 66 (more specifically, a second communication circuit 66a) that acquires data from the machining simulation device 1A
  • a support 61 more specifically, a turret 62
  • a moving device 64 that moves the tool
  • a work holding device 90 a work holding device 90
  • the data acquisition unit 66 acquires data from the machining simulation device 1A.
  • the data acquisition unit 66 (more specifically, the second communication circuit 66a) may acquire the recommended value RV of the protrusion length L2 described above, or a correction value MV corrected from the recommended value RV, from the machining simulation device 1A.
  • the data acquisition unit 66 (more specifically, the second communication circuit 66a) may acquire the model tool length L1 described above from the machining simulation device 1A.
  • the data acquisition unit 66 (more specifically, the second communication circuit 66a) may also acquire data of the specific tool model 2s and the specific holding unit model 3s, or data of the assembly model AM described above, from the machining simulation device 1A.
  • the data acquisition unit 66 (more specifically, the second communication circuit 66a) may also acquire from the machining simulation device 1A a third identifier 544i that identifies a specific mounting surface 614s of the support 61 to which the assembly corresponding to the above-mentioned assembly model AM is to be attached.
  • the data acquired by the machine tool 6 from the machining simulation device 1A is stored in the second memory 67.
  • the moving device 64 moves the tool 7 that processes the workpiece W.
  • the moving device 64 moves the tool 7, the tool holding unit 8 that holds the tool 7, and the support 61 (e.g., turret 62) that supports the tool holding unit 8 one-dimensionally, two-dimensionally, or three-dimensionally.
  • the moving device 64 may include a first moving device 64a that moves the support 61 that supports the tool 7 via the tool holding unit 8 in a first direction DR1 parallel to the horizontal plane. Additionally, the moving device 64 may include a second moving device 64b that moves the support 61 in a second direction DR2 (more specifically, the Z-axis direction) parallel to the horizontal plane. The moving device 64 may also include a third moving device 64c that changes the height of the support 61.
  • the workpiece holding device 90 has, for example, claws 94 for holding the workpiece, a chuck 93 to which the claws 94 are attached, and a rotation drive device 92 for rotating the chuck 93 around the first axis AX.
  • the machine tool 6 has a second rotation drive device 63 that rotates the turret 62 around the second axis AX2.
  • the machine tool 6 may also have a third rotation drive device that rotates the tool 7 around the tool axis.
  • the control unit UT controls the controlled devices. More specifically, the control unit UT controls each of the multiple controlled devices (e.g., the rotation drive device 92, the moving device 64, the second rotation drive device 63, etc.) by transmitting a control command to each of the multiple controlled devices.
  • the control unit UT may be distributed and arranged in multiple locations. In other words, the control unit may be divided into multiple sub-units that can communicate with each other.
  • the machine tool 6 (more specifically, the control unit UT) has a second arithmetic unit 65, a data acquisition unit 66 (more specifically, a second communication circuit 66a), a second memory 67, and a second display device 68.
  • the machine tool 6 (more specifically, the control unit UT) may have a second input device 682.
  • the second input device 682 may be incorporated in the second display device 68 (more specifically, the second display device 68 may be a touch panel display incorporating the second input device 682).
  • the machine tool 6 may have a second input device (e.g., a button, a switch, a lever, a pointing device, a keyboard, etc.) provided separately from the second display device 68.
  • the second arithmetic device 65 may be included in a control unit UT that generates control commands to be transmitted to the drive unit of the machine tool. Alternatively, the second arithmetic device 65 may be provided separately from the control unit UT.
  • the second calculation device 65, the second communication circuit 66a, the second memory 67, the second display device 68 and/or the second input device 682 are connected to each other via a bus 69.
  • the second calculation device 65 includes at least one processor 65a (e.g., at least one CPU).
  • the second memory 67 is a storage medium that can be read by the second calculation device 65.
  • the second memory 67 may be, for example, a non-volatile or volatile semiconductor memory such as a RAM, a ROM, or a flash memory, or may be a magnetic disk or other type of memory.
  • the second memory 67 stores the calculation program 671 (for example, the machining calculation program 671a, the second display program 671b), the machining program 58, and data 673.
  • the control unit UT (more specifically, the second arithmetic device 65) executes the machining program 58 stored in the second memory 67 to generate control commands to be transmitted to each of the multiple controlled devices (e.g., the rotary drive device 92, the moving device 64, the second rotary drive device 63, etc.).
  • the controlled devices that receive the control commands operate, and the workpiece W is machined by the tool 7.
  • the control unit UT (more specifically, the second arithmetic device 65) executing the machining program 58 includes the control unit UT (more specifically, the second arithmetic device 65) executing the machining program 58 via the machining calculation program 671a.
  • the second arithmetic device 65 may process (in other words, interpret) the machining program 58 by executing the machining calculation program 671a.
  • the second arithmetic device 65 also generates control commands to be transmitted to each of the multiple controlled devices based on the processing (in other words, based on the interpretation).
  • the second calculation device 65 executes the second display program 671b stored in the second memory 67 to cause the second display device 68 to display an instruction image IM4 created based on the data acquired by the data acquisition unit 66.
  • the instruction image IM4 includes (1) a recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s relative to the specific holding unit model 3s, or a correction value MV corrected from the recommended value, and (2) an image 689 showing the shape of the above-mentioned assembly model AM.
  • the operator refers to the instruction image IM4 and attaches the tool 7 to the tool holding unit 8 so that the extension length N2 (see FIG. 4) of the tool 7 relative to the tool holding unit 8 is the above-mentioned recommended value RV or the above-mentioned correction value MV.
  • an assembly of the tool holding unit 8 and the tool 7 can be prepared in a state close to the conditions under which the machining simulation was performed.
  • the assembly is then attached to the support 61 (e.g., turret 62) of the machine tool 6.
  • the second calculation device 65 may execute the second display program 671b stored in the second memory 67 to cause the second display device 68 to display a third identifier 544i that identifies a specific mounting surface 614s to which the assembly of the tool holding unit 8 and the tool 7 should be attached. In this case, the operator can easily recognize which of the multiple mounting surfaces 614 of the support body 61 the assembly of the tool holding unit 8 and the tool 7 should be attached to.
  • the instruction image IM4 displayed on the second display device 68 includes (1) the recommended value RV or the correction value MV described above, (2) an image 689 showing the shape of the assembly model AM described above, and (3) a third identifier 544i that identifies the specific mounting surface 614s to which the assembly corresponding to the assembly model AM described above should be mounted.
  • the second calculation device 65 executes the second display program 671b stored in the second memory 67 to cause the second display device 68 to simultaneously display (1) the recommended value RV or the correction value MV described above, (2) an image 689 showing the shape of the assembly model AM described above, and (3) the third identifier 544i described above.
  • the machine tool 6 receives data from a machining simulation device 1A that performs a highly accurate interference check.
  • a highly accurate interference check in advance, it is possible to omit or simplify the interference check performed using the machine tool 6.
  • By omitting or simplifying the interference check at the machining site it is possible to improve the operating rate of the machine tool 6. In addition, the workload of the operator at the machining site is reduced.
  • an instruction image IM4 including a recommended value RV or a correction value MV for the extension length L2 is displayed. Therefore, it is possible to prepare an assembly of the tool holding unit 8 and the tool 7 under conditions close to those under which the machining simulation was performed. This facilitates the setup work performed at the machining site. As a result, it is possible to further improve the operating rate of the machine tool 6. In addition, the workload of the operator at the machining site is further reduced.
  • Machine tool system 100 A machine tool system 100 in a first embodiment will be described with reference to FIGS. 1 to 40.
  • the machine tool system 100 in the first embodiment includes a machining simulation device 1A and a machine tool 6. It is preferable that the machining simulation device 1A and the machine tool 6 are connected to each other so as to be able to communicate with each other via a network 101.
  • the network 101 may be an in-house network, or may include an external network (e.g., the Internet).
  • the machine tool system 100 may have a machine tool 6, and the machine tool 6 may include the machining simulation device 1A.
  • the second arithmetic unit 65 of the machine tool 6 may function as the arithmetic unit 12 of the machining simulation device 1A.
  • the second arithmetic unit 65 of the machine tool 6 and the arithmetic unit 12 of the machining simulation device 1A may operate in cooperation with each other.
  • the second communication circuit 66a, the second memory 67, the second display device 68, and the second input device 682 may function as the communication circuit 13, the memory 5, the display device 15, and the input device 16, respectively.
  • the machine tool system 100 in the first embodiment has the same effects as the machining simulation device 1A in the first embodiment and/or the machine tool 6 in the first embodiment.
  • FIG. 41 is a flowchart showing an example of the processing simulation method according to the first embodiment.
  • the machining simulation method in the first embodiment is executed using the machining simulation device 1A in the first embodiment or another machining simulation device.
  • the machining simulation device 1A in the first embodiment has already been described, so a repeated description of the machining simulation device 1A in the first embodiment will be omitted.
  • the first step ST1 data is stored in memory 5.
  • the first step ST1 is a storage process. Note that if the necessary data is already stored in memory 5, the first step ST1 is omitted.
  • the data stored in the memory 5 in the storage process includes data on the holding unit models 3 that model each of the multiple tool holding units 8 (more specifically, data 51a on the multiple holder models 31 and data 52a on the multiple socket models 32).
  • the data stored in the memory 5 in the storage process may include a plurality of tool models 2 (more specifically, data 53a of a plurality of tool models 2) each of which is modeled on a plurality of tools 7.
  • the data stored in the memory 5 in the storage process may also include a support model 61m (more specifically, data 54a of the support model 61m) that models the above-mentioned support 61, a plurality of component models 9m (more specifically, data 55a of the component models 9m) that models at least some of the elements that make up the machine tool 6, and a workpiece model Wm (more specifically, data 57a of the workpiece model Wm) that models the workpiece W before machining.
  • a support model 61m (more specifically, data 54a of the support model 61m) that models the above-mentioned support 61
  • a plurality of component models 9m more specifically, data 55a of the component models 9m
  • a workpiece model Wm more specifically, data 57a of the workpiece model Wm
  • the above-mentioned file 43 (see Figures 10, 12, and 13) may be stored in memory 5.
  • the tool information TF is input to the machining simulation device 1 or the machine tool 6.
  • the second step ST2 is a tool information input process.
  • the tool information TF may include a tool identifier 70i that identifies the tool.
  • the tool information input process includes inputting the tool identifier 70i that identifies the tool into the machining simulation device 1 or the machine tool 6.
  • the tool information TF may include the tool type TT and the tool characteristic data TC.
  • the tool information input process includes inputting the tool type TT and the tool characteristic data TC to the machining simulation device 1.
  • the tool information input process includes inputting the tool type TT and the tool characteristic data TC including the cutting edge angle to the machining simulation device 1 or the machine tool 6.
  • the tool information input process includes inputting the tool type TT and the tool characteristic data TC including the tool width to the machining simulation device 1 or the machine tool 6.
  • the tool information input process includes inputting the tool type TT and the tool characteristic data TC including the tool diameter to the machining simulation device 1 or the machine tool 6.
  • the tool information input process includes inputting the tool type TT and the tool characteristic data TC including the groove depth corresponding length VL to the machining simulation device 1 or the machine tool 6.
  • the tool information input process may include displaying a first image IM1 including an image for accepting input or selection of a tool type TT on the display device 15. Also, as illustrated in FIG. 33, the tool information input process may include displaying a second image IM2 including an image for accepting input of tool characteristic data TC on the display device 15 in response to input or selection of a tool type TT via the input device 16.
  • the tool information input process includes storing in the memory 5 the tool information TF (e.g., the tool type TT and the tool characteristic data TC, or the tool identifier 70i) input or selected via the input device 16.
  • the tool information input process may include storing in the memory 5 the first association data 41c in which the tool information TF input or selected via the input device 16 is associated with the third identifier 544i of the virtual mounting surface 614m.
  • a specific tool model 2s that models the tool is set based on the tool information TF input to the machining simulation device 1 or the machine tool 6.
  • the third step ST3 is a specific tool model setting process.
  • the specific tool model setting process may include automatically selecting, based on the tool information TF, a specific tool model 2s that matches the tool information TF from among the multiple tool models 2 stored in the memory 5. The automatic selection is performed by the calculation device 12.
  • the specific tool model setting process may include automatically creating a specific tool model 2s that is consistent with the tool information TF.
  • the automatic creation is performed by the computing device 12.
  • the specific tool model 2s set by the calculation device 12 based on the tool information TF (more specifically, the data of the specific tool model 2s selected or created by the calculation device 12 based on the tool information TF) is stored in the memory 5.
  • a specific holding unit model 3s is selected based on the tool information TF input to the machining simulation device 1 or the machine tool 6.
  • the fourth step ST4 is a specific holding unit model selection process.
  • the specific holding unit model selection process includes the calculation device 12 selecting a specific holding unit model 3s from among the multiple holding unit models 3 stored in the memory 5 based on the tool information TF (e.g., the tool type TT and the tool characteristic data TC).
  • a recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s is derived based on the tool information TF input to the machining simulation device 1 or the machine tool 6.
  • the fifth step ST5 is a recommended value derivation process.
  • the calculation device 12 when the tool type TT included in the tool information TF is a first type turning tool, the calculation device 12 derives the recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s based on at least the cutting edge angle of the turning tool. As illustrated in FIG. 22, when the tool type TT included in the tool information TF is a second type turning tool, the calculation device 12 derives the recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s based on at least the tool width of the turning tool. As illustrated in FIG.
  • the calculation device 12 derives the recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s based on at least the tool diameter of the rotating tool. Also, as illustrated in FIG. 28, when the tool type TT is a grooving tool, the calculation device 12 derives a recommended value RV of the protrusion length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s based on at least the groove depth corresponding length VL of the grooving tool. The derived recommended value RV of the protrusion length L2 is stored in the memory 5.
  • an assembly model AM is created.
  • the sixth step ST6 is an assembly model creation process.
  • the assembly model creation process includes creating an assembly model AM in which a specific tool model 2s and a specific holding unit model 3s are combined so that the protrusion length L2 becomes the recommended value RV.
  • the assembly model AM is created by the calculation device 12.
  • the recommended value RV of the protrusion length L2 is displayed on the display device 15.
  • the seventh step ST7 is a display process. As illustrated in Figures 21, 22, 25, and 28, the display process may include simultaneously displaying the recommended value RV of the protrusion length L2 and the above-mentioned second recommended value RV2 on the display device 15.
  • the display process may include displaying the recommended value RV of the protrusion length L2 derived based on the tool information TF on the display device 15 in a format that can be edited by the operator.
  • the calculation device 12 changes the recommended value RV of the protrusion length L2 to a correction value MV.
  • the calculation device 12 also creates an assembly model AM in which a specific tool model 2s and a specific holding unit model 3s are combined so that the protrusion length L2 becomes the correction value MV.
  • the display process may include displaying an image 156 showing the shape of the assembly model AM on the display device 15.
  • the shape of the assembly model AM displayed on the display device 15 may be automatically changed in response to the protrusion length L2 being changed from the recommended value RV to the correction value MV.
  • the display process may include simultaneously displaying on the display device 15 (1) the recommended value RV or the correction value MV described above, and (2) an image 156 showing the shape of the assembly model AM described above.
  • the display process (seventh step ST7) may also include simultaneously displaying on the display device 15 (1) the recommended value RV or the correction value MV described above, (2) an image 156 showing the shape of the assembly model AM described above, (3) an identifier 501i for identifying the specific holding unit model 3s selected based on the tool information TF, and/or (4) tool characteristic data TC (e.g., tool characteristic data TC including at least one of the numerical data of the cutting edge angle, the numerical data of the tool diameter, and the numerical data of the tool width).
  • tool characteristic data TC e.g., tool characteristic data TC including at least one of the numerical data of the cutting edge angle, the numerical data of the tool diameter, and the numerical data of the tool width.
  • the display process (seventh step ST7) may be omitted.
  • the eighth step ST8 is a machining simulation execution process.
  • the machining simulation execution process includes virtually machining the workpiece model Wm. More specifically, the machining simulation execution process includes virtually machining the workpiece model Wm using a plurality of component models 9m that model at least some of the elements that make up the machine tool 6, a workpiece model Wm that models the workpiece W before machining, and an assembly model AM, by the calculation device 12 virtually executing the machining program 58.
  • the machining simulation execution process may include generating movement path data for the specific tool model 2s. As illustrated in FIG. 17, the machining simulation execution process may also include displaying on the display device 15 a video in which the specific tool model 2s and a number of models (3s, 61m, 2-2, 3-2) that move together with the specific tool model 2s move relative to the workpiece model Wm along a path specified by the above-mentioned movement path data. In the video, the workpiece model Wm is simulated to be machined by the specific tool model 2s.
  • the ninth step ST9 the machining simulation checks for abnormal interference.
  • the ninth step ST9 is an interference check process.
  • the interference check process is executed in parallel with the machining simulation execution process (eighth step ST8).
  • the calculation device 12 checks whether the above-mentioned assembly model AM abnormally interferes with any of the multiple configuration models 9m or the work model Wm.
  • the assembly model AM is a model in which a specific tool model 2s and a specific holding unit model 3s are combined so that the protrusion length L2 is the recommended value RV or a corrected value MV corrected from the recommended value RV.
  • the interference check process may include the calculation device 12 checking whether a model that moves together with the assembly model AM (for example, the support model 61m, another holding unit model 3-2 virtually attached to the support model 61m, or another tool model 2-2) abnormally interferes with any of the multiple configuration models 9m or the work model Wm.
  • a model that moves together with the assembly model AM for example, the support model 61m, another holding unit model 3-2 virtually attached to the support model 61m, or another tool model 2-2
  • the interference check process may include the calculation device 12 checking whether the interference check region RG (see FIG. 29 or FIG. 30) abnormally interferes with any of the multiple constituent models 9m or the work model Wm.
  • the interference check process may include displaying a message on the display device 15 indicating that abnormal interference exists when the calculation device 12 determines that abnormal interference exists.
  • the tenth step ST10 data is transmitted from the communication circuit 13 of the machining simulation device 1 to the machine tool 6.
  • the tenth step ST10 is a data transmission process.
  • the data transmission process includes transmitting data indicating the recommended value RV of the extension length L2, or data indicating a correction value MV corrected from the recommended value RV, from the communication circuit 13 of the machining simulation device 1 to the machine tool 6.
  • the data transmission process may include transmitting data indicating the model tool length L1 calculated based on the recommended value RV or the correction value MV, from the communication circuit 13 of the machining simulation device 1 to the machine tool 6.
  • the data transmission step may include transmitting shape data of the specific tool model 2s and shape data of the specific holding unit model 3s from the communication circuit 13 of the machining simulation device 1 to the machine tool 6.
  • the data transmission step may also include transmitting shape data of the assembly model AM from the communication circuit 13 of the machining simulation device 1 to the machine tool 6.
  • the data transmission process may also include transmitting the above-mentioned first association data 41c (in other words, the first association data 41c in which the tool information TF input or selected via the input device 16 is associated with the third identifier 544i of the virtual mounting surface 614m) from the communication circuit 13 of the machining simulation device 1 to the machine tool 6.
  • first association data 41c in other words, the first association data 41c in which the tool information TF input or selected via the input device 16 is associated with the third identifier 544i of the virtual mounting surface 614m
  • the tenth step ST10 (data transmission process) may be omitted.
  • the program in the first embodiment (more specifically, the calculation program 59) is a program for causing the machining simulation device 1 or the machine tool 6 to execute the machining simulation method in the first embodiment.
  • the program in the first embodiment includes the steps of: (1) setting a specific tool model 2s that models a tool based on tool information TF input to the machining simulation device 1 or the machine tool 6 (in other words, the above-mentioned third step ST3); (2) selecting a specific holding unit model 3s from among a plurality of holding unit models 3 that are stored in the memory 5 and that model a plurality of tool holding units 8, based on the tool information TF (in other words, the above-mentioned fourth step ST4); (3) deriving a recommended value RV of the extension length L2 of the specific tool model 2s for the specific holding unit model 3s based on the tool information TF (in other words, the above-mentioned fifth step ST5); and (4) determining whether the extension length L2 of the specific tool model 2s and the specific holding unit model 3s is greater than or equal to the recommended value RV.
  • a process of virtually executing the machining program 58 to virtually machine the workpiece model Wm using a plurality of constituent models 9m that model at least some of the elements constituting the machine tool 6, a workpiece model Wm that models the workpiece W before machining, and the assembly model AM, and a process of virtually machining the workpiece model Wm (in other words, the above-mentioned eighth step ST8); and (6) a process of checking whether the assembly model AM abnormally interferes with any of the plurality of constituent models 9m or the workpiece model Wm in the machining simulation (in other words, the above-mentioned ninth step ST9).
  • the program in the first embodiment may be a program for causing the machining simulation device 1 to execute a machining simulation method including the above-mentioned tool information input process (second step ST2), the above-mentioned display process (seventh step ST7), and/or the above-mentioned data transmission process (tenth step ST10).
  • the memory 5 in the first embodiment may be a non-volatile storage medium on which the above-mentioned program (more specifically, the calculation program 59) is recorded.
  • the non-volatile storage medium on which the above-mentioned program (more specifically, the calculation program 59) is recorded may be a portable storage medium 5M, as exemplified in FIG. 42.
  • the machining simulation method and program (more specifically, the calculation program 59) in the first embodiment, or the non-volatile storage medium on which the program (more specifically, the calculation program 59) is recorded, achieves the same effects as the machining simulation device 1A in the first embodiment.
  • Jaw model 99...tailstock, 99m...tailstock model, 100...machine tool system, 101...network, 121...tool model setting section, 122...holding unit model selection section, 123...extension length derivation section, 124...assembly model creation section, 125...model tool length calculation section, 126...machining simulation section, 152...touch panel display, 153...button, 153n...minus button, 153p...plus button, 154...change operation section, 154a...first change operation section, 154b...second change operation section , 156...image showing the shape of the assembly model, 157...operation button, 157b...OK button, 158...operation button, 158b...digital tool preset button, 501i...identifier of the holding unit model, 511i...first identifier, 512s...shape data of the holder model, 513t...data specifying the type of the holder model, 514p...data specifying the reference position of the holder model, 521i...second identifier, 522

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Abstract

加工シミュレーション装置は、メモリと、演算装置とを具備する。メモリは、工作機械を構成する要素の少なくとも一部をモデリングした複数の構成モデルと、複数の工具保持ユニットをそれぞれモデリングした複数の保持ユニットモデルと、加工前のワークをモデリングしたワークモデルと、加工プログラムとを記憶する。演算装置は、工具情報に基づいて工具をモデリングした特定工具モデルを設定する。演算装置は、工具情報に基づいて、メモリに記憶された複数の保持ユニットモデルの中から特定保持ユニットモデルを選択する。演算装置は、工具情報に基づいて、特定保持ユニットモデルに対する特定工具モデルの突き出し長さの推奨値を導出する。演算装置は、特定工具モデルと、特定保持ユニットモデルとが、突き出し長さが推奨値または推奨値から補正された補正値になるよう組み合わせられたアセンブリモデルを作成する。

Description

加工シミュレーション装置、工作機械、工作機械システム、加工シミュレーション方法、および、プログラム
　本発明は、加工シミュレーション装置、工作機械、工作機械システム、加工シミュレーション方法、および、プログラムに関する。
　機械の３Ｄモデルを使用して、加工プログラムを仮想的に実行することにより、機械的な干渉のチェックを行う技術が知られている。
　関連する技術として、特許文献１には、ＮＣ工作機械のシミュレーション方法が開示されている。特許文献１に記載のシミュレーション方法では、ホルダ、シャンク、チップからなる３つの部品の各々が、ＣＡＤデータまたはモデリング言語を用いて定義される。また、３つの部品が３次元空間で組み合わせられ、組み合わせられた３つの部品で１本の工具とされる。また、当該工具とワークとの間の干渉がチェックされる。
国際公開第２０１０／０７３２９６号
　本発明の目的は、高精度に干渉チェックを行うことが可能な加工シミュレーション装置、工作機械、工作機械システム、加工シミュレーション方法、および、プログラムを提供することである。
　いくつかの実施形態における加工シミュレーション装置は、工作機械を構成する要素の少なくとも一部をモデリングした複数の構成モデルと、複数の工具保持ユニットをそれぞれモデリングした複数の保持ユニットモデルと、加工前のワークをモデリングしたワークモデルと、加工プログラムとを記憶するメモリと、工具情報に基づいて工具をモデリングした特定工具モデルを設定し、前記工具情報に基づいて前記メモリに記憶された前記複数の保持ユニットモデルの中から特定保持ユニットモデルを選択し、前記工具情報に基づいて前記特定保持ユニットモデルに対する前記特定工具モデルの突き出し長さの推奨値を導出し、前記特定工具モデルと、前記特定保持ユニットモデルとが、前記突き出し長さが前記推奨値または前記推奨値から補正された補正値になるよう組み合わせられたアセンブリモデルを作成し、前記複数の構成モデルと前記ワークモデルと前記アセンブリモデルとを用いて前記加工プログラムを仮想的に実行することにより、前記アセンブリモデルが、前記複数の構成モデルのいずれか、または、前記ワークモデルと異常干渉するか否かをチェックする演算装置と、を具備する。
　いくつかの実施形態における工作機械は、上述の加工シミュレーション装置からデータを取得するデータ取得部と、工具保持ユニットを介して前記工具を支持する支持体と、前記支持体を移動させる移動装置と、前記ワークを保持するワーク保持装置と、第２演算装置と、第２表示装置と、第２表示プログラムを記憶する第２メモリと、を具備する。前記第２演算装置は、前記第２表示プログラムを実行することにより、前記第２表示装置に、前記データ取得部によって取得された前記データに基づいて作成されたインストラクション画像を表示させる。前記インストラクション画像は、前記特定保持ユニットモデルに対する前記特定工具モデルの前記突き出し長さの前記推奨値、または、前記推奨値から補正された前記補正値と、前記アセンブリモデルの形状を示す画像と、を含む。
　いくつかの実施形態における工作機械システムは、工作機械を構成する要素の少なくとも一部をモデリングした複数の構成モデルと、複数の工具保持ユニットをそれぞれモデリングした複数の保持ユニットモデルと、加工前のワークをモデリングしたワークモデルと、加工プログラムとを記憶するメモリと、工具情報に基づいて工具をモデリングした特定工具モデルを設定し、前記工具情報に基づいて前記メモリに記憶された前記複数の保持ユニットモデルの中から特定保持ユニットモデルを選択し、前記工具情報に基づいて前記特定保持ユニットモデルに対する前記特定工具モデルの突き出し長さの推奨値を導出し、前記特定工具モデルと、前記特定保持ユニットモデルとが、前記突き出し長さが前記推奨値または前記推奨値から補正された補正値になるよう組み合わせられたアセンブリモデルを作成し、前記複数の構成モデルと前記ワークモデルと前記アセンブリモデルとを用いて前記加工プログラムを仮想的に実行することにより、前記アセンブリモデルが、前記複数の構成モデルのいずれか、または、前記ワークモデルと異常干渉するか否かをチェックする演算装置と、前記工作機械と、を具備する。前記工作機械は、工具保持ユニットを介して前記工具を支持する支持体と、前記支持体を移動させる移動装置と、前記ワークを保持するワーク保持装置と、を備える。
　いくつかの実施形態における加工シミュレーション方法は、加工シミュレーション装置または工作機械に入力された工具情報に基づいて、工具をモデリングした特定工具モデルを設定する工程と、前記工具情報に基づいて、メモリに記憶され、複数の工具保持ユニットをそれぞれモデリングした複数の保持ユニットモデルの中から特定保持ユニットモデルを選択する工程と、前記工具情報に基づいて、前記特定保持ユニットモデルに対する前記特定工具モデルの突き出し長さの推奨値を導出する工程と、前記特定工具モデルと、前記特定保持ユニットモデルとが、前記突き出し長さが前記推奨値または前記推奨値から補正された補正値になるよう組み合わせられたアセンブリモデルを作成する工程と、加工プログラムを仮想的に実行することにより、前記工作機械を構成する要素の少なくとも一部をモデリングした複数の構成モデルと加工前のワークをモデリングしたワークモデルと前記アセンブリモデルとを用いて、前記ワークモデルを仮想的に加工する加工シミュレーションを行う工程と、前記加工シミュレーションにおいて、前記アセンブリモデルが、前記複数の構成モデルのいずれか、または、前記ワークモデルと異常干渉するか否かをチェックする工程と、を具備する。
　いくつかの実施形態におけるプログラムは、上述の加工シミュレーション方法を前記加工シミュレーション装置または前記工作機械に実行させるためのプログラムである。
　本発明により、高精度に干渉チェックを行うことが可能な加工シミュレーション装置、工作機械、工作機械システム、加工シミュレーション方法、および、プログラムを提供することができる。
図１は、第１の実施形態における加工シミュレーション装置のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。 図２は、第１の実施形態における工作機械を模式的に示す概略斜視図である。 図３は、表示装置に、工作機械モデルが表示されている様子を模式的に示す図である。 図４は、工具長、および、工具保持ユニットに対する工具の突き出し長さを説明するための図である。 図５は、モデル工具長、および、保持ユニットモデルに対する工具モデルの突き出し長さについて説明するための図である。 図６は、演算装置が、工具情報に基づいて、特定工具モデル、特定保持ユニットモデル、および、突き出し長さの推奨値を導出する様子を模式的に示す図である。 図７は、特定工具モデルの一例を模式的に示す概略側面図である。 図８は、特定保持ユニットモデルの一例を模式的に示す概略側面図である。 図９は、メモリに、工具情報と、突き出し長さの推奨値とを関連付ける関連付けデータが記憶されている様子を模式的に示す図である。 図１０は、工具情報と、突き出し長さの推奨値とを関連付ける関連付けデータの一例を示す図である。 図１１は、刃先角、切れ刃長さ、内接円直径、頭部の長さ、付加長さについて説明するための図である。 図１２は、工具情報と、突き出し長さの推奨値とを関連付ける関連付けデータの他の一例を示す図である。 図１３は、突き出し長さの推奨値を算出する計算式の一例を示す図である。 図１４は、アセンブリモデルの一例を模式的に示す概略側面図である。 図１５は、突き出し長さの推奨値が、オペレータが編集可能な形式で表示されている様子を模式的に示す図である。 図１６は、突き出し長さの推奨値が補正値に補正された後の様子を模式的に示す図である。 図１７は、加工シミュレーションが行われている様子を模式的に示す図である。 図１８は、第１の実施形態における加工シミュレーション装置を模式的に示す機能ブロック図である。 図１９は、加工シミュレーション装置に工具情報が入力される様子を模式的に示す図である。 図２０は、表示装置に、工具情報の入力を受け付ける画像が表示されている様子を模式的に示す図である。 図２１は、表示装置に、突き出し長さの推奨値等が表示されている様子を模式的に示す図である。 図２２は、表示装置に、突き出し長さの推奨値等が表示されている様子を模式的に示す図である。 図２３は、表示装置に、特定保持ユニットモデルになり得る複数の候補が表示されている様子を模式的に示す図である。 図２４は、表示装置に、工具情報の入力を受け付ける画像が表示されている様子を模式的に示す図である。 図２５は、表示装置に、突き出し長さの推奨値等が表示されている様子を模式的に示す図である。 図２６は、溝深さ対応長さについて説明するための図である。 図２７は、表示装置に、工具情報の入力を受け付ける画像が表示されている様子を模式的に示す図である。 図２８は、表示装置に、突き出し長さの推奨値等が表示されている様子を模式的に示す図である。 図２９は、特定工具モデルと、特定保持ユニットモデルと、突き出し長さの推奨値とに基づいて、干渉チェック領域が設定される様子を模式的に示す図である。 図３０は、特定工具モデルと、特定保持ユニットモデルと、突き出し長さの補正値とに基づいて、干渉チェック領域が設定される様子を模式的に示す図である。 図３１は、異常干渉の有無のチェックが行われている様子を模式的に示す図である。 図３２は、表示装置に、工具種別の入力または選択を受け付ける画像を含む第１画像が表示されている様子を模式的に示す図である。 図３３は、表示装置に、工具特徴データの入力を受け付ける画像を含む第２画像が表示されている様子を模式的に示す図である。 図３４は、表示装置に、突き出し長さの推奨値等が表示されている様子を模式的に示す図である。 図３５は、突き出し長さの推奨値が補正値に補正された後の様子を模式的に示す図である。 図３６は、第２画像が閉じられた後、表示装置に、第３画像が表示されている様子を模式的に示す図である。 図３７は、工作機械の制御ユニットのハードウェア構成の一例を示すブロック図である。 図３８は、第２表示装置に、インストラクション画像が表示されている様子を模式的に示す図である。 図３９は、第１の実施形態における工作機械システムを模式的に示す図である。 図４０は、第１の実施形態の変形例における工作機械システムを模式的に示す図である。 図４１は、第１の実施形態における加工シミュレーション方法の一例を示すフローチャートである。 図４２は、プログラムを記録した不揮発性記憶媒体の一例を模式的に示す図である。
　以下、図面を参照して、実施形態における加工シミュレーション装置１Ａ、工作機械システム１００、加工シミュレーション方法、および、プログラム（より具体的には、演算プログラム５９）について説明する。なお、以下の実施形態の説明において、同一の機能を有する部位、部材については同一の符号を付し、同一の符号が付された部位、部材についての繰り返しとなる説明は省略する。
（第１の実施形態）
　図１乃至図４０を参照して、第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａ、工作機械６、および、工作機械システム１００について説明する。図１は、第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａのハードウェア構成の一例を示すブロック図である。図２は、第１の実施形態における工作機械６を模式的に示す概略斜視図である。図３は、表示装置１５に、工作機械モデル６ｍが表示されている様子を模式的に示す図である。図４は、工具長Ｎ１、および、工具保持ユニット８に対する工具７の突き出し長さＮ２を説明するための図である。図５は、モデル工具長Ｌ１、および、保持ユニットモデル３に対する工具モデル２の突き出し長さＬ２について説明するための図である。図６は、演算装置１２が、工具情報ＴＦに基づいて、特定工具モデル２ｓ、特定保持ユニットモデル３ｓ、および、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出する様子を模式的に示す図である。図７は、特定工具モデル２ｓの一例を模式的に示す概略側面図である。図８は、特定保持ユニットモデル３ｓの一例を模式的に示す概略側面図である。図９は、メモリ５に、工具情報ＴＦと、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとを関連付ける関連付けデータ４１ａが記憶されている様子を模式的に示す図である。図１０は、工具情報ＴＦと、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとを関連付ける関連付けデータ４１ｂの一例を示す図である。図１１は、刃先角α、切れ刃長さＶ１、内接円直径Ｖ２、頭部の長さＶ３、付加長さＶ４について説明するための図である。図１２は、工具情報ＴＦと、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとを関連付ける関連付けデータ４１ｂの他の一例を示す図である。図１３は、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを算出する計算式の一例を示す図である。図１４は、アセンブリモデルＡＭの一例を模式的に示す概略側面図である。図１５は、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶが、オペレータが編集可能な形式で表示されている様子を模式的に示す図である。図１６は、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶが補正値ＭＶに補正された後の様子を模式的に示す図である。図１７は、加工シミュレーションが行われている様子を模式的に示す図である。図１８は、第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａを模式的に示す機能ブロック図である。図１９は、加工シミュレーション装置１Ａに工具情報ＴＦが入力される様子を模式的に示す図である。図２０は、表示装置１５に、工具情報ＴＦの入力を受け付ける画像ＩＭが表示されている様子を模式的に示す図である。図２１および図２２は、表示装置１５に、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶ等が表示されている様子を模式的に示す図である。図２３は、表示装置１５に、特定保持ユニットモデルになり得る複数の候補が表示されている様子を模式的に示す図である。図２４は、表示装置１５に、工具情報ＴＦの入力を受け付ける画像ＩＭが表示されている様子を模式的に示す図である。図２５は、表示装置１５に、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶ等が表示されている様子を模式的に示す図である。図２６は、溝深さ対応長さＶＬについて説明するための図である。図２７は、表示装置１５に、工具情報ＴＦの入力を受け付ける画像ＩＭが表示されている様子を模式的に示す図である。図２８は、表示装置１５に、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶ等が表示されている様子を模式的に示す図である。図２９は、特定工具モデル２ｓと、特定保持ユニットモデル３ｓと、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとに基づいて、干渉チェック領域ＲＧが設定される様子を模式的に示す図である。図３０は、特定工具モデル２ｓと、特定保持ユニットモデル３ｓと、突き出し長さＬ２の補正値ＭＶとに基づいて、干渉チェック領域ＲＧが設定される様子を模式的に示す図である。図３１は、異常干渉の有無のチェックが行われている様子を模式的に示す図である。図３２は、表示装置１５に、工具種別ＴＴの入力または選択を受け付ける画像を含む第１画像ＩＭ１が表示されている様子を模式的に示す図である。図３３は、表示装置１５に、工具特徴データＴＣの入力を受け付ける画像を含む第２画像ＩＭ２が表示されている様子を模式的に示す図である。図３４は、表示装置１５に、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶ等が表示されている様子を模式的に示す図である。図３５は、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶが補正値ＭＶに補正された後の様子を模式的に示す図である。図３６は、第２画像ＩＭ２が閉じられた後、表示装置１５に、第３画像ＩＭ３が表示されている様子を模式的に示す図である。図３７は、工作機械６の制御ユニットＵＴのハードウェア構成の一例を示すブロック図である。図３８は、第２表示装置６８に、インストラクション画像ＩＭ４が表示されている様子を模式的に示す図である。図３９は、第１の実施形態における工作機械システム１００を模式的に示す図である。図４０は、第１の実施形態の変形例における工作機械システム１００を模式的に示す図である。
（加工シミュレーション装置１Ａ）
　図１に示されるように、加工シミュレーション装置１Ａは、演算装置１２と、メモリ５とを備える。加工シミュレーション装置１Ａは、通信回路１３を備えていてもよい。また、加工シミュレーション装置１Ａは、表示装置１５、および／または、入力装置１６を備えていていてもよい。入力装置１６は表示装置１５に組み込まれていてもよい（より具体的には、表示装置１５は、入力装置１６ａを内蔵したタッチパネル付きディスプレイ１５２であってもよい。）。代替的に、あるいは、付加的に、加工シミュレーション装置１Ａは、表示装置とは別に設けられた入力装置１６ｂ（例えば、ボタン、スイッチ、レバー、ポインティングデバイス、キーボード等）を備えていてもよい。
　加工シミュレーション装置１Ａは、１つのコンピュータによって構成されていてもよい。代替的に、複数のコンピュータが協働して加工シミュレーション装置１Ａとして機能してもよい。換言すれば、加工シミュレーション装置１Ａは、１つのコンピュータを含んでいてもよく、複数のコンピュータを含んでいてもよい。
　図１に記載の例では、演算装置１２と、通信回路１３と、メモリ５と、表示装置１５および／または入力装置１６とは、バス１７を介して互いに接続されている。演算装置１２は、少なくとも１つのプロセッサ１２ａ（例えば、少なくとも１つのＣＰＵ）を含む。
　メモリ５は、演算装置１２によって読み取り可能な記憶媒体である。メモリ５は、例えば、ＲＡＭ、ＲＯＭ、フラッシュメモリ等の不揮発性または揮発性の半導体メモリであってもよいし、磁気ディスクであってもよいし、その他の形式のメモリであってもよい。メモリ５は、演算プログラム５９（例えば、シミュレーション演算プログラム５９ａ、アセンブリモデル作成プログラム５９ｂ、表示プログラム５９ｃ）、加工プログラム５８、および、データ（例えば、ホルダモデルのデータ５１ａ、ソケットモデルのデータ５２ａ、構成モデルのデータ５５ａ、ワークモデルのデータ５７ａ）を記憶する。
　メモリ５は、複数の場所に分散配置されていてもよい。例えば、加工プログラム５８を記憶するメモリが、データあるいは演算プログラム５９を記憶するメモリとは、別に設けられていてもよい。
　メモリ５の一部は、通信回路１３から遠い位置に配置されていてもよい。換言すれば、演算装置１２が演算プログラム５９を実行する際に、メモリ５は、通信回路１３を介して、演算装置１２に、演算プログラム５９の少なくとも一部、あるいは、データの一部を提供してもよい。データの少なくとも一部は、入力装置１６を介してオペレータによって入力され、入力されたデータがメモリ５に記憶されてもよい。代替的に、あるいは、付加的に、データの少なくとも一部は、他のコンピュータから加工シミュレーション装置１Ａに送信されてもよい。この場合、演算装置１２は、通信回路１３を介して受信するデータをメモリ５に記憶する。
　図２には、工作機械６の一例が示されている。工作機械６は、例えば、旋盤６０である。代替的に、工作機械６は、マシニングセンタ、あるいは、その他の工作機械であってもよい。
　図２に記載の例では、工作機械６（より具体的には、旋盤６０）は、工具７と、工具７を保持する工具保持ユニット８と、工具保持ユニット８を支持する支持体６１（例えば、タレット６２）と、を有する。支持体６１は、他の工具保持ユニット８－２を介して他の工具７－２を保持していてもよい。支持体６１は、複数の工具保持ユニットを、それぞれ取り付け可能な、複数の取付面６１４を有していてもよい。
　図２に記載の例では、工作機械６（より具体的には、旋盤６０）は、複数の構成要素９を有する。図２に記載の例では、構成要素９は、ワークＷを保持するワーク保持装置９０（例えば、チャック９３、爪９４等）を含む。構成要素９は、芯押し台９９を含んでいてもよい。
　図３には、加工シミュレーションにおいて用いられる工作機械６のモデルである工作機械モデル６ｍの一例が示されている。より具体的には、図３には、工作機械６を構成する構成要素の少なくとも一部をモデリングした複数の構成モデル９ｍが示されている。また、図３には、工具７をモデリングした工具モデル２と、工具保持ユニット８をモデリングした保持ユニットモデル３と、支持体６１（より具体的には、タレット６２）をモデリングした支持体モデル６１ｍ（より具体的には、タレットモデル６２ｍ）とが示されている。更に、図３には、他の工具保持ユニット８－２をモデリングした他の保持ユニットモデル３－２と、他の工具７－２をモデリングした他の工具モデル２－２とが示されている。工具モデル２は、工具７に対応し、工具７と概ね同じ形状を有する。保持ユニットモデル３は、工具保持ユニット８に対応し、工具保持ユニット８と概ね同じ形状を有する。支持体モデル６１ｍ（例えば、タレットモデル６２ｍ）は、支持体６１（例えば、タレット６２）に対応し、支持体６１（例えば、タレット６２）と概ね同じ形状を有する。支持体モデル６１ｍは、複数の保持ユニットモデル３を、それぞれ仮想的に取り付け可能な、複数の仮想取付面６１４ｍを有していてもよい。他の保持ユニットモデル３－２は、他の工具保持ユニット８－２に対応し、他の工具保持ユニット８－２と概ね同じ形状を有する。また、他の工具モデル２－２は、他の工具７－２に対応し、他の工具７－２と概ね同じ形状を有する。
　図３に例示されるように、工作機械６を構成する構成要素の少なくとも一部をモデリングした複数の構成モデル９ｍは、工作機械６の複数の構成要素９にそれぞれ対応する。例えば、ワーク保持装置モデル９０ｍは、ワーク保持装置９０に対応し、ワーク保持装置９０と概ね同じ形状を有する。より具体的には、爪モデル９４ｍは、工作機械６を構成する構成要素の１つである爪９４に対応し、爪９４と概ね同じ形状を有する。また、チャックモデル９３ｍは、工作機械６を構成する構成要素の１つであるチャック９３に対応し、チャック９３と概ね同じ形状を有する。また、芯押し台モデル９９ｍは、芯押し台９９に対応し、芯押し台９９と概ね同じ形状を有する。図３に記載の例において、ワーク保持装置モデル９０ｍは、ワークモデルＷｍを仮想的に保持している。ワークモデルＷｍは、ワークＷに対応する。また、ワークモデルＷｍは、ワークＷと概ね同じ形状を有する。
　図４には、工具長Ｎ１と、工具保持ユニット８に対する工具７の突き出し長さＮ２とが示されている。なお、工具長Ｎ１は、例えば、工作機械６の機械原点Ｇ０（あるいは、機械原点Ｇ０に対して位置固定された基準点）から工具７の先端７ｅまでの距離（より具体的には、工具７の長手方向に沿う方向における距離）を意味する。
　図５には、加工シミュレーションで用いられる３Ｄモデルの一部（より具体的には、保持ユニットモデル３と工具モデル２とが組み合わせられたアセンブリモデルＡＭ、および、支持体モデル６１ｍ）が示されている。図５において、保持ユニットモデル３に対する工具モデル２の取付位置（換言すれば、相対位置）が変化すると、保持ユニットモデル３に対する工具モデル２の突き出し長さＬ２が変化する。なお、図５に記載の例において、突き出し長さＬ２は、工具モデル２の長手方向に沿う方向における、保持ユニットモデル３に対する工具モデル２の突き出し長さである。
　突き出し長さＬ２が変化すると、モデル工具長Ｌ１も変化する。なお、モデル工具長Ｌ１は、モデル基準点Ｆ０から工具モデル２の先端２ｅまでの距離（より具体的には、工具モデル２の長手方向に沿う方向における距離）を意味する。また、モデル基準点Ｆ０は、シミュレーション座標系において機械原点Ｇ０に対応する点、あるいは、シミュレーション座標系において機械原点Ｇ０に対して位置固定された基準点に対応する点を意味する。なお、モデル基準点Ｆ０の位置データは、予め、メモリ５に記憶されていることが好ましい。
　加工シミュレーションで用いられる３Ｄモデルに関し、複数の工具モデル２および複数の保持ユニットモデル３が用意される場合、上述のモデル工具長Ｌ１あるいは上述の突き出し長さＬ２を適切に設定するためには、専門的な経験あるいは知識が要求される。これに対し、第１の実施形態では、加工シミュレーション装置１Ａが、上述の突き出し長さＬ２の推奨値を導出する。このため、第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａが用いられる場合、経験の少ないオペレータでも、上述の突き出し長さＬ２（あるいは、上述のモデル工具長Ｌ１）を適切に設定することができる。以下において、突き出し長さＬ２の推奨値の導出について、より詳細に説明する。
　図１に記載の例において、メモリ５は、複数の保持ユニットモデル３（より具体的には、複数の保持ユニットモデル３のデータ（５１ａ、５２ａ））、演算プログラム５９、および、加工プログラム５８を記憶する。メモリ５は、複数の構成モデル９ｍ（より具体的には、複数の構成モデル９ｍのデータ５５ａ）を記憶していてもよい。また、メモリ５は、加工前のワークＷをモデリングしたワークモデルＷｍ（より具体的には、ワークモデルＷｍのデータ５７ａ）を記憶していてもよい。
　図６に例示されるように、演算装置１２は、工具情報ＴＦに基づいて、工具７をモデリングした特定工具モデル２ｓを設定（より具体的には、選択または作成）する。
　例えば、工具情報ＴＦが、回転工具７１ｓを特定する情報を有している場合（あるいは、回転工具７１ｓの一部の形状を特定する情報を有している場合）、演算装置１２は、当該回転工具７１ｓをモデリングした特定の回転工具モデル２１ｓを設定（より具体的には、選択または作成）する。演算装置１２は、メモリ５に記憶された複数の工具モデル２（より具体的には、複数の工具モデル２のデータ５３ａ）の中から、回転工具７１ｓに整合する特定の回転工具モデル２１ｓ（より具体的には、特定の回転工具モデル２１ｓのデータ）を選択してもよい。代替的に、演算装置１２は、回転工具７１ｓをモデリングした特定の回転工具モデル２１ｓ（より具体的には、特定の回転工具モデル２１ｓのデータ）を作成してもよい。
　図７には、演算装置１２によって設定（より具体的には、選択または作成）された特定工具モデル２ｓの一例が示されている。
　図６に例示されるように、演算装置１２は、上述の工具情報ＴＦに基づいて、メモリ５に記憶された複数の保持ユニットモデル３の中から特定保持ユニットモデル３ｓを選択する。より具体的には、演算装置１２は、上述の工具情報ＴＦに基づいて、メモリ５に記憶された複数の保持ユニットモデルのデータ（５１ａ、５２ａ）の中から特定保持ユニットモデル３ｓのデータを選択する。なお、演算装置１２によって選択される特定保持ユニットモデル３ｓは、上述の工具情報ＴＦまたは上述の特定工具モデル２ｓに適合する保持ユニットモデルである。
　図８には、演算装置１２によって選択された特定保持ユニットモデル３ｓの一例が示されている。
　図６に例示されるように、演算装置１２は、上述の工具情報ＴＦに基づいて、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶ（より具体的には、特定工具モデル２ｓの長手方向に沿う方向における、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶ）を導出する。
　例えば、図９に例示されるように、メモリ５に、工具情報ＴＦ（より具体的には、工具識別子７０ｉ）と、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとを関連付ける関連付けデータ４１ａが記憶されている場合を想定する。この場合、演算装置１２は、関連付けデータ４１ａを用いて、工具情報ＴＦ（より具体的には、工具識別子７０ｉ）に基づいて、上述の突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出することができる。
　代替的に、図１０に例示されるように、メモリ５に、工具情報ＴＦ（より具体的には、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣ）と、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとを関連付ける関連付けデータ４１ｂが記憶されている場合を想定する。この場合、演算装置１２は、関連付けデータ４１ｂを用いて、工具情報ＴＦ（より具体的には、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣ）に基づいて、上述の突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出することができる。
　なお、図１０に記載の例では、演算装置１２は、工具種別ＴＴおよび刃先角αのみに基づいて、上述の突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出することができる。より具体的には、刃先角αから切れ刃長さＶ１を導出でき、切れ刃長さＶ１から内接円直径Ｖ２（図１１を参照。）を導出でき、内接円直径Ｖ２から頭部の長さＶ３（図１１を参照。）を導出できる。また、頭部の長さＶ３と、付加長さＶ４（図１１を参照。）とを加算することにより、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出することができる。
　代替的に、図１２に記載の例では、１つの刃先角（８０度）に対して、複数の切れ刃長さ（９ｍｍ、８ｍｍ）が用意されている。この場合、演算装置１２は、工具種別ＴＴ、刃先角α、および、切れ刃長さＶ１に基づいて、上述の突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出するように構成されてもよい。
　更に代替的に、図１３に例示されるように、メモリ５に、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを算出する計算式が記憶されている場合を想定する。この場合、演算装置１２は、工具情報ＴＦ（より具体的には、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣ）と、メモリ５に記憶された計算式とに基づいて、上述の突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出することができる。
　図１４には、上述の特定工具モデル２ｓと、上述の特定保持ユニットモデル３ｓとが、上述の突き出し長さＬ２が推奨値ＲＶになるよう組み合わせられた、アセンブリモデルＡＭの一例が示されている。
　図１５に例示されるように、表示装置１５は、演算装置１２によって導出された上述の推奨値ＲＶを、オペレータが編集可能な形式で表示してもよい。図１５に記載の例では、表示装置１５に、推奨値ＲＶを変更するボタン１５３（より具体的には、プラスボタン１５３ｐ、および、マイナスボタン１５３ｎ）が表示されている。図１５に記載の例では、オペレータは、入力装置１６を介して、表示装置１５に表示されたボタン１５３を操作することにより、上述の突き出し長さＬ２を、推奨値ＲＶから補正値ＭＶ（換言すれば、推奨値ＲＶから補正された補正値ＭＶ）に変更可能である。
　図１６には、上述の突き出し長さＬ２が、推奨値ＲＶから補正値ＭＶに変更された後の状態が示されている。なお、突き出し長さＬ２が、推奨値ＲＶから補正値ＭＶに変更されることに伴い、表示装置１５に表示された画像においてアセンブリモデルＡＭの形状も変化している。
　図１５または図１６に例示されるように、演算装置１２は、特定工具モデル２ｓと、特定保持ユニットモデル３ｓとが、上述の突き出し長さＬ２が上述の推奨値ＲＶまたは上述の補正値ＭＶになるよう組み合わせられたアセンブリモデルＡＭを作成する。
　なお、アセンブリモデルＡＭには、特定工具モデル２ｓ、および、特定保持ユニットモデル３ｓに加えて、支持体モデル６１ｍ（より具体的には、タレットモデル６２ｍ）が含まれていてもよい。また、図１５および図１６に記載の例では、アセンブリモデルＡＭが表示装置１５に表示されている。代替的に、表示装置１５へのアセンブリモデルＡＭの表示は、省略されてもよい。
　図１７に例示されるように、演算装置１２は、複数の構成モデル９ｍとワークモデルＷｍとアセンブリモデルＡＭとを用いて、加工プログラム５８を仮想的に実行することにより、上述のアセンブリモデルＡＭが、複数の構成モデル９ｍ（例えば、爪モデル９４ｍ、チャックモデル９３ｍ、芯押し台モデル９９ｍ等）のいずれか、または、ワークモデルＷｍと異常干渉するか否かをチェックする。なお、本明細書において、「異常干渉」とは、干渉すべきでないモデル同士の干渉を意味する。例えば、「異常干渉」には、（１）特定保持ユニットモデル３ｓと、ワークモデルＷｍとの間の干渉、（２）アセンブリモデルＡＭと、爪モデル９４ｍとの間の干渉、（３）アセンブリモデルＡＭと、芯押し台モデル９９ｍとの間の干渉、等が含まれる。なお、本明細書において、加工プログラム５８を仮想的に実行することには、演算装置１２が、演算プログラム５９を介して加工プログラム５８を実行することが包含される。換言すれば、演算装置１２が、演算プログラム５９を実行することにより、演算装置１２によって加工プログラム５８が処理（換言すれば、解釈）されてもよい。また、演算装置１２は、当該処理に基づいて（換言すれば、当該解釈に基づいて）、上述の異常干渉の有無をチェックしてもよい。また、本明細書において、演算装置１２によって仮想的に実行される加工プログラムには、ワーク加工に際し、工作機械の演算装置によって実際に実行される加工プログラムの他に、当該加工プログラムをシミュレーション用に編集した疑似的加工プログラムも包含される。
　演算装置１２は、加工プログラム５８を仮想的に実行することにより、上述のアセンブリモデルＡＭとともに移動するモデル（例えば、支持体モデル６１ｍ、支持体モデル６１ｍに仮想的に取り付けられた他の保持ユニットモデル３－２、あるいは、他の工具モデル２－２）が、複数の構成モデル９ｍ（例えば、ワーク保持装置モデル９０ｍ、芯押し台モデル９９ｍ）のいずれか、または、ワークモデルＷｍと異常干渉するか否かをチェックしてもよい。
　第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａでは、工具情報ＴＦに基づいて、加工シミュレーションで用いられる特定保持ユニットモデル３ｓが選択される。また、第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａでは、当該選択が演算装置１２によって行われるため、オペレータの作業負担が低減される。また、演算装置１２によって、工具情報ＴＦに整合する特定工具モデル２ｓが設定され（より具体的には、選択または作成され）、工具情報ＴＦに適合する特定保持ユニットモデル３ｓが選択される。このため、工具情報ＴＦに基づいて適切に設定または選択されたモデルを用いて、加工シミュレーションを行うことができる。
　第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａでは、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶが導出される。また、当該突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶの導出が、演算装置１２によって行われる。よって、経験の少ないオペレータによって加工シミュレーション装置１Ａが操作される場合でも、上述の突き出し長さＬ２を適切に設定することができる。また、突き出し長さＬ２が適切に設定されるため、加工シミュレーションにおいて、高精度に干渉チェックを行うことができる。更に、加工シミュレーションにおいて、高精度に干渉チェックが行われることにより、工作機械６を用いて行う干渉チェックを省略または簡略化することができる。加工サイトでの干渉チェックが省略または簡略化されることにより、工作機械６の稼働率を向上させることができる。また、加工サイトにおけるオペレータの作業負担が低減される。
　工作機械６は加工サイトへの設置が必須であるのに対し、加工シミュレーション装置１Ａは、加工サイト、オフィス、あるいは、オペレータの自宅のいずれにも設置可能である。加工シミュレーション装置１Ａが加工サイト以外に設置される場合、オペレータの作業環境が改善される。
　また、段取り作業の一部がデジタル化され、ＤＸ（デジタルトランスフォーメーション）が促進される。換言すれば、第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａを用いることにより、業務フローを改善するためのＤＸが促進される。
（任意付加的な構成）
　続いて、図１乃至図３８を参照して、第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａにおいて採用可能な任意付加的な構成について説明する。
（工具モデル記憶部５３）
　図１８に例示されるように、メモリ５の一部は、複数の工具モデル２をそれぞれモデリングした複数の工具モデルのデータ５３ａを記憶する工具モデル記憶部５３を構成していてもよい。複数の工具モデルのデータ５３ａは、少なくとも、各工具モデルを識別する識別子５３１ｉと、各工具モデルの形状データ５３２ｓとを含む。
　メモリ５（より具体的には、工具モデル記憶部５３）は、工具モデルを識別する識別子５３１ｉを、当該工具モデルの形状データ５３２ｓに関連付けて記憶する。メモリ５（より具体的には、工具モデル記憶部５３）は、工具モデルを識別する識別子５３１ｉを、当該工具モデルに適合する保持ユニットモデルを識別する識別子５０１ｉに関連付けて記憶してもよい。
　演算装置１２によって新たな工具モデルのデータ５３ａが作成されることに応じて、当該新たな工具モデルのデータ５３ａが、メモリ５（より具体的には、工具モデル記憶部５３）に記憶されるようにしてもよい。
（保持ユニットモデル３）
　図２に例示されるように、工具７は、工具保持ユニット８によって保持される。
　ある種の工具は、工具ホルダによって直接的に支持される。この場合、工具保持ユニット８は、工具ホルダのみによって構成される。また、この場合、図２１に例示されるように、工具保持ユニット８に対応する保持ユニットモデル３は、工具ホルダに対応するホルダモデル３１のみによって構成される。本明細書において、工具を直接的に支持する工具ホルダに対応するホルダモデルのことを、「第１タイプのホルダモデル」と呼ぶ。図２１には、第１タイプのホルダモデル３１ｆの一例が示されている。
　ある種の工具は、ソケットを介して、工具ホルダに支持される。この場合、工具保持ユニット８は、工具ホルダとソケットとの組み合わせによって構成される。また、この場合、図２２に例示されるように、工具保持ユニット８に対応する保持ユニットモデル３は、工具ホルダに対応するホルダモデル３１と、ソケットに対応するソケットモデル３２との組み合わせによって構成される。本明細書において、ソケットを介して工具を支持する工具ホルダに対応するホルダモデルのことを、「第２タイプのホルダモデル」と呼ぶ。図２２には、第２タイプのホルダモデル３１ｇの一例が示されている。
（第１データベース５１）
　図１８に例示されるように、メモリ５の一部は、複数の工具ホルダをそれぞれモデリングした複数のホルダモデル３１のデータ５１ａを記憶する第１データベース５１を構成していてもよい。複数のホルダモデルのデータ５１ａは、少なくとも、各ホルダモデルを識別する第１識別子５１１ｉと、各ホルダモデルの形状データ５１２ｓとを含む。複数のホルダモデルのデータ５１ａは、各ホルダモデルが、第１タイプのホルダモデル３１ｆであるか、第２タイプのホルダモデル３１ｇであるかを特定するデータ５１３ｔを含んでいてもよい。また、複数のホルダモデルのデータ５１ａは、各ホルダモデルの基準位置を特定するデータ５１４ｐを含んでいてもよい。
　メモリ５（より具体的には、第１データベース５１）は、ホルダモデル３１を識別する第１識別子５１１ｉを、当該ホルダモデルの形状データ５１２ｓに関連付けて記憶する。メモリ５（より具体的には、第１データベース５１）は、第１タイプのホルダモデル３１ｆを識別する第１識別子５１１ｉを、当該ホルダモデルに適合する工具モデルを識別する識別子５３１ｉに関連付けて記憶してもよい。また、メモリ５（より具体的には、第１データベース５１）は、第２タイプのホルダモデル３１ｇを識別する第１識別子５１１ｉを、当該ホルダモデルに適合するソケットモデルを識別する第２識別子５２１ｉに関連付けて記憶してもよい。
（第２データベース５２）
　図１８に例示されるように、メモリ５の一部は、複数のソケットをそれぞれモデリングした複数のソケットモデル３２のデータ５２ａを記憶する第２データベース５２を構成していてもよい。複数のソケットモデルのデータ５２ａは、少なくとも、各ソケットモデルを識別する第２識別子５２１ｉと、各ソケットモデルの形状データ５２２ｓとを含む。
　メモリ５（より具体的には、第２データベース５２）は、ソケットモデル３２を識別する第２識別子５２１ｉを、当該ソケットモデルの形状データ５２２ｓに関連付けて記憶する。メモリ５（より具体的には、第２データベース５２）は、ソケットモデル３２を識別する第２識別子５２１ｉを、当該ソケットモデルに適合するホルダモデルを識別する第１識別子５１１ｉに関連付けて記憶してもよい。また、メモリ５（より具体的には、第２データベース５２）は、ソケットモデル３２を識別する第２識別子５２１ｉを、当該ソケットモデルに適合する工具モデルを識別する識別子５３１ｉに関連付けて記憶してもよい。
（支持体モデル記憶部５４）
　図１８に例示されるように、メモリ５の一部は、工具保持ユニット８を支持する支持体６１をモデリングした支持体モデル６１ｍのデータ５４ａを記憶する支持体モデル記憶部５４を構成していてもよい。支持体モデル６１ｍのデータ５４ａは、少なくとも、支持体モデルを識別する識別子５４１ｉと、支持体モデルの形状データ５４２ｓとを含む。支持体モデル６１ｍのデータ５４ａは、支持体モデル６１ｍの複数の仮想取付面６１４ｍの各々を識別する第３識別子５４４ｉを含んでいてもよい。
　メモリ５（より具体的には、支持体モデル記憶部５４）は、仮想取付面６１４ｍを識別する第３識別子５４４ｉを、当該仮想取付面６１４ｍに仮想的に取り付けられる工具の工具情報ＴＦに関連付けて記憶してもよい。
（構成モデル記憶部５５）
　図１８に例示されるように、メモリ５の一部は、工作機械６を構成する要素の少なくとも一部をモデリングした構成モデル９ｍのデータ５５ａを記憶する構成モデル記憶部５５を構成していてもよい。複数の構成モデル９ｍのデータ５５ａは、少なくとも、各構成モデルを識別する識別子５５１ｉと、各構成モデルの形状データ５５２ｓとを含む。
（工具情報記憶部５６）
　図１８に例示されるように、メモリ５の一部は、上述の突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶの導出のために利用される工具情報ＴＦを記憶する工具情報記憶部５６を構成していてもよい。工具情報ＴＦは、工具を識別する工具識別子７０ｉ（図９を参照。）を含んでいてもよい。代替的に、工具情報ＴＦは、工具種別ＴＴ（図１０、図１２、図１３を参照。）、および、工具特徴データＴＣ（図１０、図１２、図１３を参照。）、を含んでいてもよい。
（ワークモデル記憶部５７）
　図１８に例示されるように、メモリ５の一部は、加工前のワークＷをモデリングしたワークモデルＷｍのデータ５７ａを記憶するワークモデル記憶部５７を構成していてもよい。ワークモデルＷｍのデータ５７ａは、少なくとも、ワークモデルを識別する識別子５７１ｉと、ワークモデルの形状データ５７２ｓとを含む。
（演算装置１２）
　図１８に例示されるように、演算装置１２は、工具モデル設定部１２１と、保持ユニットモデル選択部１２２と、突き出し長さ導出部１２３と、アセンブリモデル作成部１２４と、モデル工具長算出部１２５と、加工シミュレーション部１２６と、を有していてもよい。より具体的には、演算装置１２は、メモリ５に記憶された演算プログラム５９を実行することにより、演算装置１２を、工具モデル設定部１２１と、保持ユニットモデル選択部１２２と、突き出し長さ導出部１２３と、アセンブリモデル作成部１２４と、モデル工具長算出部１２５と、加工シミュレーション部１２６として機能させてもよい。
（工具情報ＴＦの入力）
　図１９に例示されるように、工具情報ＴＦは、加工シミュレーション装置１Ａに入力される。加工シミュレーション装置１Ａへの工具情報ＴＦの入力は、例えば、入力装置１６（換言すれば、ユーザインターフェース）を用いて行われる。代替的に、加工シミュレーション装置１Ａへの工具情報ＴＦの入力は、通信回路１３が他のコンピュータから工具情報ＴＦを受け取ることによって行われてもよい。
（特定工具モデル２ｓの自動選択または自動作成）
　メモリ５に記憶された演算プログラム５９が演算装置１２によって実行されることにより、演算装置１２（より具体的には、工具モデル設定部１２１）は、工具情報ＴＦに基づいて、メモリ５に記憶された複数の工具モデル２の中から、工具情報ＴＦに整合する特定工具モデル２ｓを自動選択してもよい。
　例えば、工具識別子７０ｉ（工具情報ＴＦの一態様）に基づいて、特定工具モデル２ｓが自動選択されてもよい。図９に記載の例では、メモリ５に、工具識別子７０ｉと、工具モデル（より具体的には、工具モデルの識別子５３１ｉ）とが関連付けられて記憶されている。この場合、演算装置１２は、当該関連付けデータを用いて、工具識別子７０ｉに基づいて、メモリ５に記憶された複数の工具モデル２の中から、工具情報ＴＦに整合する特定工具モデル２ｓを自動選択することができる。
　代替的に、図１９に例示されるように、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣを含む工具情報ＴＦが入力されることに応じて、演算装置１２によって、特定工具モデル２ｓが自動選択されてもよい。例えば、メモリ５に、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣを含む工具情報ＴＦと、当該工具情報ＴＦに整合する工具モデル２とを関連付ける関連付けデータが記憶されている場合を想定する。この場合、演算装置１２は、当該関連付けデータを用いて、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣに基づいて、メモリ５に記憶された複数の工具モデルの中から特定工具モデル２ｓを自動選択することができる。
　更に代替的に、上述の自動選択にＡＩ技術が使用されてもよい。例えば、（１）工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣを入力データ、工具モデル２を出力データとする教師データを用いて機械学習を実行し、（２）機械学習によって得られる学習済みモデルをメモリ５に記憶する。演算装置１２は、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣを、メモリ５に記憶された学習済みモデルに入力し、出力された工具モデルを特定工具モデル２ｓとして自動選択する。
　更に代替的に、演算装置１２は、工具情報ＴＦに基づいて、工具情報ＴＦに整合する特定工具モデル２ｓを自動作成するように構成されていてもよい。例えば、工具情報ＴＦに工具の外形形状を特定するのに十分な形状データが含まれている場合には、演算装置１２は、当該形状データに基づいて、工具情報ＴＦに整合する特定工具モデル２ｓを自動作成することができる。自動作成された特定工具モデル２ｓのデータは、メモリ５に記憶されることが好ましい。
（特定保持ユニットモデル３ｓの自動選択）
　メモリ５に記憶された演算プログラム５９が演算装置１２によって実行されることにより、演算装置１２（より具体的には、保持ユニットモデル選択部１２２）は、工具情報ＴＦに基づいて、メモリ５に記憶された複数の保持ユニットモデル３の中から、特定保持ユニットモデル３ｓを選択する。演算装置１２は、工具情報ＴＦに基づいて、メモリ５に記憶された複数の保持ユニットモデル３の中から、特定保持ユニットモデル３ｓを自動選択してもよい。
　例えば、図９に例示されるように、メモリ５に、工具情報ＴＦ（より具体的には、工具識別子７０ｉ）と、保持ユニットモデル（より具体的には、保持ユニットモデルの識別子５０１ｉ）とを関連付ける関連付けデータが記憶されている場合を想定する。この場合、演算装置１２は、当該関連付けデータを用いて、工具情報ＴＦ（より具体的には、工具識別子７０ｉ）に基づいて、メモリ５に記憶された複数の保持ユニットモデル３の中から、工具情報ＴＦに適合する特定保持ユニットモデル３ｓを自動選択することができる。
　代替的に、図１９に例示されるように、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣを含む工具情報ＴＦが入力されることに応じて、演算装置１２によって、特定保持ユニットモデル３ｓが自動選択されてもよい。例えば、メモリ５に、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣを含む工具情報ＴＦと、当該工具情報ＴＦに適合する保持ユニットモデル３とを関連付ける関連付けデータが記憶されている場合を想定する。この場合、演算装置１２は、当該関連付けデータを用いて、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣに基づいて、メモリ５に記憶された複数の保持ユニットモデル３の中から特定保持ユニットモデル３ｓを自動選択することができる。
　更に代替的に、上述の自動選択にＡＩ技術が使用されてもよい。例えば、（１）工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣを入力データ、保持ユニットモデル３を出力データとする教師データを用いて機械学習を実行し、（２）機械学習によって得られる学習済みモデルをメモリ５に記憶する。演算装置１２は、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣを、メモリ５に記憶された学習済みモデルに入力し、出力された保持ユニットモデルを特定保持ユニットモデル３ｓとして自動選択する。
　図２０に記載の例では、演算装置１２は、メモリ５に記憶された演算プログラム５９（より具体的には、表示プログラム５９ｃ）を実行することにより、表示装置１５に、工具情報ＴＦの入力を受け付ける画像ＩＭを表示させる。入力装置１６を介して工具情報ＴＦ（例えば、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣ）が入力されることに応じて、演算装置１２は、メモリ５に記憶された複数の保持ユニットモデル３の中から特定保持ユニットモデル３ｓを選択（より具体的には、自動選択）する。また、図２１に例示されるように、演算装置１２は、表示装置１５に、選択された特定保持ユニットモデル３ｓ（より具体的には、特定保持ユニットモデル３ｓを識別する識別子５０１ｉ）を表示させる。
　図２１に例示されるように、入力装置１６を介して工具情報ＴＦ（例えば、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣ）が入力されることに応じて、演算装置１２は、（１）工具情報ＴＦに整合する特定工具モデル２ｓを設定すること、および、（２）メモリ５に記憶された複数の保持ユニットモデル３の中から特定保持ユニットモデル３ｓを選択すること、の両方を実行してもよい。
　なお、図２２に例示されるように、演算装置１２によって選択される特定保持ユニットモデル３ｓが、特定ホルダモデル３１ｓと、特定ソケットモデル３２ｓとを含む場合も想定され得る。この場合、演算装置１２は、表示装置１５に、選択された特定ホルダモデル３１ｓを識別する第１識別子５１１ｉと、選択された特定ソケットモデル３２ｓを識別する第２識別子５２１ｉとの両方を表示する。
　また、工具情報ＴＦに適合する保持ユニットモデル３が複数存在する場合も想定され得る。この場合、演算装置１２は、工具情報ＴＦに基づいて、メモリ５に記憶された複数の保持ユニットモデル３の中から、１つの最適な特定保持ユニットモデル３ｓを自動選択するように構成されていてもよい。代替的に、演算装置１２は、工具情報ＴＦに基づいて、メモリ５に記憶された複数の保持ユニットモデル３の中から、特定保持ユニットモデルになり得る複数の候補を選択してもよい（図２３を参照。）。この場合、（１）演算装置１２は、複数の候補を表示装置１５に表示し、（２）入力装置１６を介して、複数の候補の中から１つが選択されることに応じて、演算装置１２は、選択された１つを最終的に選択された特定保持ユニットモデルに決定する。
（突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶの導出）
　メモリ５に記憶された演算プログラム５９が演算装置１２によって実行されることにより、演算装置１２（より具体的には、突き出し長さ導出部１２３）は、工具情報ＴＦ（より具体的には、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣ）に基づいて、上述の突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出する。以下、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣに基づく、推奨値ＲＶの導出手順について、複数の例を用いて説明する。
　図１８に記載の例では、メモリ５は、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出するためのデータまたは計算式を記述した少なくとも１つのファイル４３を記憶している。図１０に例示されるように、メモリ５に記憶されたファイル４３ａは、工具種別ＴＴと、工具特徴データＴＣと、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとを関連付けるテーブルを含んでいてもよい。代替的に、あるいは、付加的に、図１３に例示されるように、メモリ５に記憶されたファイル４３ｂは、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣに基づいて、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを算出する計算式を含んでいてもよい。
（第１例）
　第１例は、工具種別ＴＴが第１タイプの旋削工具である場合の例である。また、第１例は、工具特徴データＴＣが工具の刃先角を含む場合の例である。なお、第１タイプの旋削工具とは、ワークの内径以外の部分（換言すれば、ワークの内面以外の部分）を加工する旋削工具を意味するものとする。
　図１０に記載の例では、メモリ５は、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを、工具種別ＴＴ（より具体的には、工具名Ｔｎ、および、加工部位ＰＰ）、および、工具の刃先角αに関連付けて記憶している。より具体的には、メモリ５に記憶されたファイル４３ａにおいて、第１タイプの旋削工具の刃先角αと、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとが関連付けられている。
　図１０に記載の例では、工具種別ＴＴが第１タイプの旋削工具であるとき、演算装置１２は、メモリ５に記憶された情報（より具体的には、ファイル４３ａ）を用いて、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出することができる。より具体的には、工具種別ＴＴが第１タイプの旋削工具であるとき（例えば、ワークの外径または端面を旋削する旋削工具であるとき）、演算装置１２は、少なくとも旋削工具の刃先角αに基づいて、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出する。例えば、旋削工具の刃先角αが８０度である場合、演算装置１２は、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとして「５２ｍｍ」を導出する（図２１を参照。）。
　図２０に記載の例では、演算装置１２は、メモリ５に記憶された演算プログラム５９（より具体的には、表示プログラム５９ｃ）を実行することにより、表示装置１５に、工具情報ＴＦの入力を受け付ける画像ＩＭを表示させる。入力装置１６を介して工具情報ＴＦ（例えば、工具種別ＴＴ、および、刃先角を含む工具特徴データＴＣ）が入力されることに応じて、演算装置１２は、当該工具情報ＴＦに基づいて、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出する。また、演算装置１２は、表示装置１５に、導出された推奨値ＲＶを表示させる（図２１を参照。）。
（第２例）
　第２例は、工具種別ＴＴが第２タイプの旋削工具である場合の例である。また、第２例は、工具特徴データＴＣが工具幅を含む場合の例である。なお、第２タイプの旋削工具とは、ワークの内径（換言すれば、ワークの内面）を加工する旋削工具を意味するものとする。
　図１３に記載の例では、メモリ５は、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを、工具種別ＴＴ（より具体的には、工具名Ｔｎ、および、加工部位ＰＰ）、および、工具幅ＴＷに関連付けて記憶している。より具体的には、メモリ５に記憶されたファイル４３ｂにおいて、第２タイプの旋削工具の工具幅ＴＷと、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとが関連付けられている。
　図１３に記載の例では、工具種別ＴＴが第２タイプの旋削工具であるとき、演算装置１２は、メモリ５に記憶された情報（より具体的には、ファイル４３ｂ）を用いて、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出することができる。より具体的には、工具種別ＴＴが第２タイプの旋削工具であるとき、演算装置１２は、少なくとも旋削工具の工具幅ＴＷに基づいて、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出する。例えば、旋削工具の工具幅ＴＷが２５ｍｍである場合、演算装置１２は、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとして「６２．５ｍｍ」を導出する（図２２を参照。）。
　図２２に記載の例では、演算装置１２は、メモリ５に記憶された演算プログラム５９（より具体的には、表示プログラム５９ｃ）を実行することにより、表示装置１５に、工具情報ＴＦの入力を受け付ける画像ＩＭを表示させる。入力装置１６を介して工具情報ＴＦ（例えば、工具種別ＴＴ、および、工具幅を含む工具特徴データＴＣ）が入力されることに応じて、演算装置１２は、当該工具情報ＴＦに基づいて、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出する。また、演算装置１２は、表示装置１５に、導出された推奨値ＲＶを表示させる。
（第３例）
　第３例は、工具種別ＴＴが回転工具である場合の例である。また、第３例は、工具特徴データＴＣが工具径を含む場合の例である。なお、回転工具には、例えば、ドリル、リーマ工具、タップ工具、座ぐり工具、ボーリング工具、ミル工具等が含まれる。また、工具径とは、工具のシャンクの直径を意味する。
　図１３に記載の例では、メモリ５は、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを、工具種別ＴＴ（より具体的には、工具名Ｔｎ）、および、工具径ＴＤに関連付けて記憶している。より具体的には、メモリ５に記憶されたファイル４３ｂにおいて、回転工具の工具径ＴＤと、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとが関連付けられている。回転工具の工具径ＴＤと、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとは、数式を介して関連付けられていてもよい。例えば、回転工具の工具径ＴＤと、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとは、推奨値ＲＶ＝回転工具の工具径ＴＤ×定数（例えば、定数は、「２．５」）の数式によって関連付けられていてもよい。
　図１３に記載の例では、工具種別ＴＴが回転工具であるとき、演算装置１２は、メモリ５に記憶された情報（より具体的には、ファイル４３ｂ）を用いて、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出することができる。より具体的には、工具種別ＴＴが回転工具であるとき、演算装置１２は、少なくとも回転工具の工具径ＴＤに基づいて、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出する。例えば、回転工具の工具径ＴＤが１１ｍｍである場合、演算装置１２は、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとして「２７．５ｍｍ」を導出する（図２５を参照。）。
　図２４に記載の例では、演算装置１２は、メモリ５に記憶された演算プログラム５９（より具体的には、表示プログラム５９ｃ）を実行することにより、表示装置１５に、工具情報ＴＦの入力を受け付ける画像ＩＭを表示させる。入力装置１６を介して工具情報ＴＦ（例えば、工具種別ＴＴ、および、工具径を含む工具特徴データＴＣ）が入力されることに応じて、演算装置１２は、当該工具情報ＴＦに基づいて、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出する（図２５を参照。）。また、演算装置１２は、表示装置１５に、導出された推奨値ＲＶを表示させる。
（第４例）
　第４例は、工具種別ＴＴが第１タイプの溝入れ工具である場合の例である。また、第４例は、工具特徴データＴＣが工具の溝深さ対応長さＶＬを含む場合の例である。なお、第１タイプの溝入れ工具とは、ワークの内径以外の部分（換言すれば、ワークの内面以外の部分）を加工する溝入れ工具を意味するものとする。また、溝深さ対応長さＶＬとは、図２６に例示されるように、溝入れ工具７ｖの刃部の長さを意味するものとする。
　図１３に記載の例では、メモリ５は、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを、工具種別ＴＴ（より具体的には、工具名Ｔｎおよび加工部位ＰＰ）、および、工具の溝入れ深さ対応長さＶＬに関連付けて記憶している。より具体的には、メモリ５に記憶されたファイル４３ｂにおいて、溝入れ工具の溝入れ深さ対応長さＶＬと、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとが関連付けられている。溝入れ工具の溝入れ深さ対応長さＶＬと、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとは、数式を介して関連付けられていてもよい。例えば、溝入れ工具の溝入れ深さ対応長さＶＬと、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとは、推奨値ＲＶ＝溝入れ工具の溝入れ深さ対応長さＶＬ＋定数（例えば、定数は、「４０」）の数式によって関連付けられていてもよい。
　図１３に記載の例では、工具種別ＴＴが第１タイプの溝入れ工具であるとき、演算装置１２は、メモリ５に記憶された情報（より具体的には、ファイル４３ｂ）を用いて、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出することができる。より具体的には、工具種別ＴＴが第１タイプの溝入れ工具であるとき（例えば、ワークの外径または端面に溝を形成する溝入れ工具であるとき）、演算装置１２は、少なくとも溝入れ工具の溝入れ深さ対応長さＶＬに基づいて、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出する。例えば、溝入れ工具の溝入れ深さ対応長さＶＬが１３ｍｍである場合、演算装置１２は、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶとして「５３ｍｍ」を導出する（図２８を参照。）。
　図２７に記載の例では、演算装置１２は、メモリ５に記憶された演算プログラム５９（より具体的には、表示プログラム５９ｃ）を実行することにより、表示装置１５に、工具情報ＴＦの入力を受け付ける画像ＩＭを表示させる。入力装置１６を介して工具情報ＴＦ（例えば、工具種別ＴＴ、および、溝入れ深さ対応長さＶＬを含む工具特徴データＴＣ）が入力されることに応じて、演算装置１２は、当該工具情報ＴＦに基づいて、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出する（図２８を参照。）。また、演算装置１２は、表示装置１５に、導出された推奨値ＲＶを表示させる。
　なお、上述の第１例乃至第４例において、導出された推奨値ＲＶが予め設定された上限値を超える場合には、演算装置１２は、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを、当該上限値に設定してもよい。また、導出された推奨値ＲＶが予め設定された上限値を超える場合には、演算装置１２は、表示装置１５に、当該上限値を推奨値ＲＶとして表示してもよい。他方、導出された推奨値ＲＶが予め設定された上限値以下である場合には、演算装置１２は、表示装置１５に、当該推奨値ＲＶをそのまま表示する。
（アセンブリモデルＡＭの作成）
　図２１、図２２、図２５、図２８に例示されるように、演算装置１２は、アセンブリモデルＡＭを作成する。より具体的には、メモリ５に記憶された演算プログラム５９（より具体的には、アセンブリモデル作成プログラム５９ｂ）が演算装置１２によって実行されることにより、演算装置１２（より具体的には、アセンブリモデル作成部１２４）は、特定工具モデル２ｓと、特定保持ユニットモデル３ｓとが、突き出し長さＬ２が推奨値ＲＶになるよう組み合わせられたアセンブリモデルＡＭを作成する。換言すれば、演算装置１２は、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２が上述の推奨値ＲＶであるとの第１条件を満たすアセンブリモデルＡＭを作成する。
　なお、図２２に例示されるように、工具情報ＴＦに基づいて選択される特定保持ユニットモデル３ｓが、特定ホルダモデル３１ｓと、特定ソケットモデル３２ｓとを含む場合、演算装置１２は、特定工具モデル２ｓが、特定ソケットモデル３２ｓを介して特定ホルダモデル３１ｓによって仮想的に保持された状態のアセンブリモデルＡＭを作成する。なお、作成されたアセンブリモデルＡＭは、上述の第１条件を満たすアセンブリモデルである。
　図１６に例示されるように、演算装置１２によって導出された突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶが、補正値ＭＶに変更されてもよい。この場合、演算装置１２（より具体的には、アセンブリモデル作成部１２４）は、特定工具モデル２ｓと、特定保持ユニットモデル３ｓとが、突き出し長さＬ２が補正値ＭＶになるよう組み合わせられたアセンブリモデルＡＭを作成する。換言すれば、演算装置１２は、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２が上述の補正値ＭＶであるとの第２条件を満たすアセンブリモデルＡＭを作成する。
　図２１、図２２、図２５、図２８に例示されるように、入力装置１６を介して工具情報ＴＦ（例えば、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣ）が入力されることに応じて、演算装置１２は、（１）工具情報ＴＦに整合する特定工具モデル２ｓを設定すること、（２）メモリ５に記憶された複数の保持ユニットモデル３の中から特定保持ユニットモデル３ｓを選択すること、（３）上述の推奨値ＲＶを導出すること、および、（４）上述のアセンブリモデルＡＭを作成すること、の全てを実行してもよい。
（加工シミュレーションの実行）
　図１７に例示されるように、演算装置１２は、特定工具モデル２ｓを用いてワークモデルＷｍを仮想的に加工する。より具体的には、演算装置１２は、加工プログラム５８を仮想的に実行することにより、特定工具モデル２ｓを用いてワークモデルＷｍを仮想的に加工する。
　例えば、演算装置１２は、メモリ５に記憶された加工プログラム５８を仮想的に実行することにより、特定工具モデル２ｓの移動経路データを生成する。より具体的には、演算装置１２は、演算プログラム５９（より具体的には、シミュレーション演算プログラム５９ａ）を実行することにより、加工プログラム５８を処理（換言すれば、解釈）する。また、演算装置１２は、当該処理に基づいて（換言すれば、当該解釈に基づいて）、特定工具モデル２ｓの移動経路データを生成する。演算装置１２は、上述の移動経路データによって指定される経路に沿って、特定工具モデル２ｓ、および、特定工具モデル２ｓとともに移動する複数のモデル（３ｓ、６１ｍ、２－２、３－２）が、ワークモデルＷｍに対して移動する動画を、表示装置１５に表示させてもよい。
　演算装置１２は、メモリ５に記憶された加工プログラム５８を仮想的に実行することにより、アセンブリモデルＡＭが、複数の構成モデル９ｍ（例えば、爪モデル９４ｍ、チャックモデル９３ｍ、芯押し台モデル９９ｍ等）のいずれか、または、ワークモデルＷｍと異常干渉するか否かをチェックする。付加的に、演算装置１２は、加工プログラム５８を仮想的に実行することにより、上述のアセンブリモデルＡＭとともに移動するモデル（例えば、支持体モデル６１ｍ、支持体モデル６１ｍに仮想的に取り付けられた他の保持ユニットモデル３－２、あるいは、他の工具モデル２－２）が、複数の構成モデル９ｍ（例えば、爪モデル９４ｍ、チャックモデル９３ｍ、芯押し台モデル９９ｍ等）のいずれか、または、ワークモデルＷｍと異常干渉するか否かをチェックしてもよい。
（干渉チェック領域ＲＧの設定）
　図２９、または、図３０に例示されるように、演算装置１２は、上述の特定工具モデル２ｓと、上述の特定保持ユニットモデル３ｓと、上述の推奨値ＲＶまたは補正値ＭＶとに基づいて干渉チェック領域ＲＧを設定してもよい。なお、図２９、および、図３０において、干渉チェック領域ＲＧには、ハッチングが付与されている。干渉チェック領域ＲＧは、アセンブリモデルＡＭの全体を包含することが好ましい。干渉チェック領域ＲＧは、アセンブリモデルＡＭの全体に加えて、支持体モデル６１ｍの一部（あるいは、支持体モデル６１ｍの全体）を包含していてもよい。
　図２９に記載の例では、演算装置１２は、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さが上述の推奨値ＲＶであるとの第１条件を満たすアセンブリモデルＡＭを作成し、当該アセンブリモデルの形状に基づいて干渉チェック領域ＲＧを設定している。
　他方、図３０に記載の例では、演算装置１２は、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さが上述の補正値ＭＶであるとの第２条件を満たすアセンブリモデルＡＭを作成し、当該アセンブリモデルの形状に基づいて干渉チェック領域ＲＧを設定している。
　図３１に記載の例では、演算装置１２は、演算プログラム５９（より具体的には、シミュレーション演算プログラム５９ａ）を介して加工プログラム５８を仮想的に実行することにより、上述の干渉チェック領域ＲＧが、複数の構成モデル９ｍのいずれか、または、ワークモデルＷｍと異常干渉するか否かをチェックする。図３１に記載の例では、矢印ＡＲ１で示されるように、特定保持ユニットモデル３ｓと、ワークモデルＷｍとの間に異常干渉がある。演算装置１２によって、異常干渉が「有る」と判断された場合に、演算装置１２は、表示装置１５に、異常干渉がある旨のメッセージを表示させることが好ましい。
（主方向の突き出し長さＬ２、および、副方向の突き出し長さＬ３）
　図２１、図２２、図２５、図２８に記載の例において、突き出し長さＬ２は、特定工具モデル２ｓの長手方向に沿う方向における、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し量を意味する。図２１、図２８に記載の例では、突き出し長さＬ２は、Ｘ軸方向（より具体的には、ワークの回転軸に垂直な方向）における、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し量である。他方、図２２、図２５に記載の例では、突き出し長さＬ２は、Ｚ軸方向（より具体的には、ワークの回転軸に平行な方向）における、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し量である。
　本明細書において、特定工具モデル２ｓの長手方向に沿う方向を主方向と定義し、特定工具モデル２ｓの長手方向に垂直な方向を副方向と定義する。
　図２１、図２２、図２５、図２８に記載の例では、演算装置１２は、工具情報ＴＦ（より具体的には、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣ）に基づいて、副方向における、特定保持ユニットモデル３ｓの基準位置からの特定工具モデル２ｓの刃先の突き出し長さＬ３の推奨値（以下、「第２推奨値ＲＶ２」という。）を導出する。なお、各保持ユニットモデル３の基準位置を示すデータ５１４ｐ（図１８を参照。）は、予めメモリ５に記憶されていることが好ましい。
　図２１、図２８に記載の例では、副方向における突き出し長さＬ３は、Ｚ軸方向（より具体的には、ワークの回転軸に平行な方向）における、基準位置からの刃先の突き出し量である。他方、図２２、図２５に記載の例では、副方向における突き出し長さＬ３は、Ｘ軸方向（より具体的には、ワークの回転軸に垂直な方向）における、基準位置からの刃先の突き出し量である。
　演算装置１２は、工具情報ＴＦに基づいて設定される特定工具モデル２ｓ（より具体的には、特定工具モデル２ｓの形状データ）と、工具情報ＴＦに基づいて選択される特定保持ユニットモデル３ｓ（より具体的には、特定保持ユニットモデル３ｓの形状データ、および、特定保持ユニットモデル３ｓの基準位置を示すデータ５１４ｐ）とに基づいて、上述の第２推奨値ＲＶ２を導出してもよい。
（表示装置１５に表示される画像）
　図３２に記載の例では、演算装置１２は、メモリ５に記憶された演算プログラム５９（より具体的には、表示プログラム５９ｃ）を実行することにより、工具種別ＴＴの入力または選択を受け付ける画像を含む第１画像ＩＭ１を、表示装置１５に表示させる。図３２に記載の例では、第１画像ＩＭ１は、工具種別のリストＬＴを含む。オペレータが、入力装置１６を介して、当該リストの中から１つの工具種別を選択することに応じて、演算装置１２は、選択された工具種別を、工具情報ＴＦの一部として、メモリ５に記憶する。
　図３２に記載の例では、表示装置１５に表示された上述のリストＬＴにおいて、支持体モデル６１ｍの仮想取付面６１４ｍを識別する第３識別子５４４ｉと、工具種別ＴＴとが関連付けられている。この場合、上述のリストＬＴの中から１つの工具種別ＴＴが選択されることに付随して、支持体モデル６１ｍの仮想取付面６１４ｍが選択される。入力装置１６を介して上述のリストＬＴの中から１つの工具種別ＴＴが選択されることに応じて、演算装置１２は、選択された工具種別ＴＴを含む工具情報ＴＦと、選択された仮想取付面６１４ｍの第３識別子５４４ｉとが関連付けられた第１関連付けデータ４１ｃを、メモリ５に記憶することが好ましい。
　図３２に記載の例では、上述のリストＬＴの中から１つの工具種別ＴＴが選択されることに応じて、工具情報ＴＦの基礎データが決定される。図３２に記載の例では、基礎データは、工具名Ｔｎおよび加工部位ＰＰを含む。基礎データは、呼び、または、呼径、を含んでいてもよい。また、基礎データは、同種の工具を区別するためのサフィックスを含んでいてもよい。
　工具種別ＴＴが入力または選択されることに応じて、演算装置１２は、表示装置１５に、工具特徴データＴＣの入力を受け付ける画像を含む第２画像ＩＭ２を表示させる。より具体的には、図３２に記載の例において、入力装置１６を介して、工具種別ＴＴが入力または選択され、入力装置１６を介して、表示装置１５に表示された操作ボタン１５８（より具体的には、デジタルツールプリセットボタン１５８ｂ）が操作されることにより、演算装置１２は、表示装置１５に、工具特徴データＴＣの入力を受け付ける画像を含む第２画像ＩＭ２を表示させる（図３３を参照。）。
　図３３に記載の例では、第２画像ＩＭ２（より具体的には、工具特徴データＴＣの入力を受け付ける画像）は、刃先角の入力を受け付ける入力欄Ｑ１を含む。代替的に、あるいは、付加的に、第２画像ＩＭ２は、工具幅の入力を受け付ける入力欄Ｑ２を含んでいてもよい。代替的に、あるいは、付加的に、第２画像ＩＭ２は、回転方向情報（すなわち、ワークの回転方向情報）、および／または、勝手情報の入力を受け付ける入力欄Ｑ３、刃先のＲ値の入力を受け付ける入力欄Ｑ４、および、切込角の入力を受け付ける入力欄Ｑ５のうちの少なくとも１つ（あるいは、全部）を含んでいてもよい。
　代替的に、図２４に例示されるように、第２画像ＩＭ２（より具体的には、工具特徴データＴＣの入力を受け付ける画像）は、工具径の入力を受け付ける入力欄Ｑ６を含んでいてもよい。付加的に、第２画像ＩＭ２は、工具先端のコーナー部のＲ値の入力を受け付ける入力欄Ｑ７を含んでいてもよい。
　代替的に、図２７に例示されるように、第２画像ＩＭ２（より具体的には、工具特徴データＴＣの入力を受け付ける画像）は、溝深さ対応長さＶＬの入力を受け付ける入力欄Ｑ７を含んでいてもよい。付加的に、第２画像ＩＭ２は、刃先幅の入力を受け付ける入力欄Ｑ８を含んでいてもよい。代替的に、あるいは、付加的に、第２画像ＩＭ２は、工具幅の入力を受け付ける入力欄Ｑ２、および／または、刃先のＲ値の入力を受け付ける入力欄Ｑ４を含んでいてもよい。
　図３３に記載の例では、第２画像ＩＭ２は、工具特徴データＴＣの入力を受け付ける画像に加えて、特定保持ユニットモデルの選択プロセス（より具体的には、特定ホルダモデルの選択プロセス、あるいは、特定ホルダモデルおよび特定ソケットモデルの選択プロセス）、および、上述の突き出し長さの推奨値ＲＶの導出プロセスを開始させる操作ボタン１５７の画像（より具体的には、ＯＫボタン１５７ｂの画像）を含む。
　表示装置１５に表示された操作ボタン１５７が操作されることに応じて、演算装置１２は、上述の工具情報ＴＦに基づいて、メモリ５に記憶された複数の保持ユニットモデル３の中から特定保持ユニットモデル３ｓを選択し、且つ、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出する。
　また、図３４に例示されるように、演算装置１２は、メモリ５に記憶された演算プログラム５９（より具体的には、表示プログラム５９ｃ）を実行することにより、表示装置１５に、（１）上述の工具情報ＴＦに基づいて導出された突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶと、（２）アセンブリモデルＡＭの形状を示す画像１５６とを、同時に表示させる。なお、アセンブリモデルＡＭの形状を示す画像１５６は、特定工具モデル２ｓと特定保持ユニットモデル３ｓとが、突き出し長さＬ２が上述の推奨値ＲＶになるよう組み合わせられた状態の画像である。
　演算装置１２は、メモリ５に記憶された演算プログラム５９（より具体的には、表示プログラム５９ｃ）を実行することにより、表示装置１５に、（１）上述の推奨値ＲＶと、（２）上述のアセンブリモデルＡＭの形状を示す画像１５６と、（３）工具情報ＴＦに基づいて選択された特定保持ユニットモデル３ｓを識別する識別子５０１ｉとを、同時に表示させてもよい。また、演算装置１２は、メモリ５に記憶された演算プログラム５９（より具体的には、表示プログラム５９ｃ）を実行することにより、表示装置１５に、（１）上述の推奨値ＲＶと、（２）上述のアセンブリモデルＡＭの形状を示す画像１５６と、（３）上述の特定保持ユニットモデル３ｓを識別する識別子５０１ｉと、（４）工具特徴データＴＣ（例えば、刃先角の数値データ、工具径の数値データ、および、工具幅の数値データのうちの少なくとも１つを含む工具特徴データＴＣ）と、を同時に表示させてもよい。
　また、演算装置１２は、メモリ５に記憶された演算プログラム５９（より具体的には、表示プログラム５９ｃ）を実行することにより、表示装置１５に、上述の推奨値ＲＶに加えて、上述の第２推奨値ＲＶ２を表示させてもよい。なお、第２推奨値ＲＶ２は、特定工具モデル２ｓの長手方向に垂直な方向における、特定保持ユニットモデル３ｓの基準位置からの特定工具モデル２ｓの刃先の突き出し長さＬ３の推奨値である。
　図３４に記載の例では、演算装置１２は、メモリ５に記憶された表示プログラム５９ｃを実行することにより、上述の工具情報ＴＦに基づいて導出された突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを、表示装置１５に、オペレータが編集可能な形式で表示させる。
　図３４に記載の例では、表示装置１５に、推奨値ＲＶを変更するボタン１５３（より具体的には、プラスボタン１５３ｐ、および、マイナスボタン１５３ｎ）が表示されている。図３４に記載の例では、表示装置１５に表示されたプラスボタン１５３ｐが操作される毎に、移動量の表示欄Ｑ９に示された数値分だけ、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２が増加する。こうして、突き出し長さＬ２が、推奨値ＲＶから当該推奨値ＲＶよりも大きな補正値ＭＶに変更される。例えば、図３４に記載の例において、表示装置１５に表示されたプラスボタン１５３ｐが５回操作されると、突き出し長さＬ２が、推奨値ＲＶ（図３４に記載の例では、「５２ｍｍ」）から、補正値（「５７ｍｍ」）に変更される。
　また、表示装置１５に表示されたマイナスボタン１５３ｎが操作される毎に、移動量の表示欄Ｑ９に示された数値分だけ、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２が減少する。
　図３４に記載の例では、プラスボタン１５３ｐまたはマイナスボタン１５３ｎが操作されることにより、突き出し長さＬ２の値が、推奨値ＲＶから補正値ＭＶに変更される。代替的に、突き出し長さＬ２の数値の表示欄Ｑ１０に、直接数値が入力されることにより、突き出し長さＬ２の値が、推奨値ＲＶから、入力された数値に対応する補正値ＭＶに変更されるようにしてもよい。
　図３４に記載の例では、演算装置１２は、メモリ５に記憶された表示プログラム５９ｃを実行することにより、表示装置１５に、演算装置１２によって選択された特定保持ユニットモデル３ｓを他の保持ユニットモデルに変更する変更操作部１５４を表示させる。演算装置１２は、変更操作部１５４が操作されることに応じて、当該他の保持ユニットモデルを、変更後の特定保持ユニットモデルに設定する。変更操作部１５４が設けられる場合、オペレータによる特定保持ユニットモデル３ｓの選択が許容されることとなる。よって、特定保持ユニットモデル３ｓの選択の自由度が向上する。演算装置１２は、メモリ５に記憶された表示プログラム５９ｃを実行することにより、表示装置１５に、演算装置１２によって選択された特定のホルダモデルを他のホルダモデルに変更する第１変更操作部１５４ａと、演算装置１２によって選択された特定のソケットモデルを他のソケットモデルに変更する第２変更操作部１５４ｂと、を表示させてもよい。
　演算装置１２は、メモリ５に記憶された表示プログラム５９ｃを実行することにより、表示装置１５に、アセンブリモデルＡＭの形状を示す画像１５６を表示させる（図３４を参照。）。また、上述の突き出し長さＬ２が、上述の推奨値ＲＶから上述の補正値ＭＶに変更されることに応じて、演算装置１２は、表示装置１５に表示されたアセンブリモデルＡＭの形状を自動変更する。より具体的には、上述の突き出し長さＬ２が、上述の推奨値ＲＶから上述の補正値ＭＶに変更されることに応じて、演算装置１２は、アセンブリモデルＡＭの形状を、（１）特定工具モデル２ｓと特定保持ユニットモデル３ｓとが、突き出し長さＬ２が推奨値ＲＶになるよう組み合わせられた第１形状ＳＨ１（図３４を参照。）から、（２）特定工具モデル２ｓと特定保持ユニットモデル３ｓとが、突き出し長さＬ２が補正値ＭＶになるよう組み合わせられた第２形状ＳＨ２（図３５を参照。）に変更する。
　また、変更操作部１５４が操作されることに応じて、演算装置１２は、演算装置１２によって選択された特定保持ユニットモデル３ｓを他の保持ユニットモデルに変更し、表示装置１５に、変更後の保持ユニットモデルを表示させる。また、特定保持ユニットモデル３ｓが他の保持ユニットモデルに変更されることに応じて、演算装置１２は、表示装置１５に表示されたアセンブリモデルＡＭの形状（より具体的には、アセンブリモデルＡＭに含まれる特定保持ユニットモデルの形状）を変更する。
　アセンブリモデルＡＭの形状が確定された後、オペレータは、ツールプリセットウィンドウを閉じる。図３６には、アセンブリモデルＡＭの形状が確定され、第２画像ＩＭ２が閉じられた後の第３画像ＩＭ３が示されている。図３６に記載の例では、第３画像ＩＭ３に、入力された工具特徴データＴＣの数値が含まれている。また、図３６に記載の例では、第３画像ＩＭ３に、上述の工具情報ＴＦに基づいて設定された特定工具モデル２ｓを識別する識別子５３１ｉが含まれている。
（モデル工具長Ｌ１の算出）
　メモリ５に記憶された演算プログラム５９が演算装置１２によって実行されることにより、演算装置１２（より具体的には、モデル工具長算出部１２５）は、上述の突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶ（または、突き出し長さＬ２の補正値ＭＶ）と、特定保持ユニットモデル３ｓの形状、および、メモリ５に記憶されたモデル基準点Ｆ０（図５を参照。）の位置データに基づいて、モデル工具長Ｌ１（より具体的には、モデル基準点Ｆ０から特定工具モデル２ｓの先端２ｅまでの距離）を算出してもよい。演算装置１２によって算出されたモデル工具長Ｌ１は、メモリ５に記憶される。
（工作機械６へのデータ送信）
　図１８に例示されるように、加工シミュレーション装置１Ａの通信回路１３は、工作機械６に、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを示すデータ、または、推奨値ＲＶから補正された補正値ＭＶを示すデータを送信してもよい。代替的に、あるいは、付加的に、加工シミュレーション装置１Ａの通信回路１３は、工作機械６に、当該推奨値ＲＶまたは補正値ＭＶ等に基づいて算出されたモデル工具長Ｌ１を示すデータを送信してもよい。
　代替的に、あるいは、付加的に、加工シミュレーション装置１Ａの通信回路１３は、工作機械６に、特定工具モデル２ｓの形状データ、および、特定保持ユニットモデル３ｓの形状データを送信してもよい。また、加工シミュレーション装置１Ａの通信回路１３は、工作機械６に、アセンブリモデルＡＭの形状データを送信してもよい。
　また、加工シミュレーション装置１Ａの通信回路１３は、工作機械６に、上述の第１関連付けデータ４１ｃ（換言すれば、入力装置１６を介して入力または選択された工具情報ＴＦと、仮想取付面６１４ｍの第３識別子５４４ｉとが関連付けられた第１関連付けデータ４１ｃ）を送信してもよい。
（工作機械６）
　続いて、図１乃至図３８を参照して、第１の実施形態における工作機械６について説明する。
　図２に記載の例では、工作機械６は、加工シミュレーション装置１Ａからデータを取得するデータ取得部６６（より具体的には、第２通信回路６６ａ）と、工具保持ユニット８を介して工具７を支持する支持体６１（より具体的には、タレット６２）と、工具を移動させる移動装置６４（より具体的には、支持体６１を移動させる移動装置６４）と、ワーク保持装置９０と、制御ユニットＵＴと、を備える。
　データ取得部６６（より具体的には、第２通信回路６６ａ）は、加工シミュレーション装置１Ａから、データを取得する。データ取得部６６（より具体的には、第２通信回路６６ａ）は、加工シミュレーション装置１Ａから、上述の突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶ、または、当該推奨値ＲＶから補正された補正値ＭＶを取得してもよい。代替的に、あるいは、付加的に、データ取得部６６（より具体的には、第２通信回路６６ａ）は、加工シミュレーション装置１Ａから、上述のモデル工具長Ｌ１を取得してもよい。また、データ取得部６６（より具体的には、第２通信回路６６ａ）は、加工シミュレーション装置１Ａから、特定工具モデル２ｓのデータ、および、特定保持ユニットモデル３ｓのデータを取得してもよいし、上述のアセンブリモデルＡＭのデータを取得してもよい。また、データ取得部６６（より具体的には、第２通信回路６６ａ）は、加工シミュレーション装置１Ａから、上述のアセンブリモデルＡＭに対応するアセンブリが取り付けられるべき支持体６１の特定取付面６１４ｓを識別する第３識別子５４４ｉを取得してもよい。工作機械６が加工シミュレーション装置１Ａから取得したデータは、第２メモリ６７に記憶される。
　移動装置６４は、ワークＷを加工する工具７を移動させる。移動装置６４は、工具７と、工具７を保持する工具保持ユニット８と、工具保持ユニット８を支持する支持体６１（例えば、タレット６２）とを、１次元的、２次元的または３次元的に移動させる。
　図２に例示されるように、移動装置６４は、水平面に平行な第１方向ＤＲ１に、工具保持ユニット８を介して工具７を支持する支持体６１を移動させる第１移動装置６４ａを含んでいてもよい。付加的に、移動装置６４は、水平面に平行な第２方向ＤＲ２（より具体的には、Ｚ軸方向）に、支持体６１を移動させる第２移動装置６４ｂを含んでいてもよい。また、移動装置６４は、支持体６１の高さを変更する第３移動装置６４ｃを含んでいてもよい。
　ワーク保持装置９０は、例えば、ワークを保持する爪９４と、爪９４が取り付けられるチャック９３と、チャック９３を第１軸ＡＸまわりに回転させる回転駆動装置９２と、を有する。
　また、工作機械６が、タレット６２を備える場合には、当該工作機械６は、タレット６２を第２軸ＡＸ２まわりに回転させる第２回転駆動装置６３を有する。また、工作機械６は、工具７を、工具軸まわりに回転させる第３回転駆動装置を有していてもよい。
　制御ユニットＵＴは、制御対象機器を制御する。より具体的には、制御ユニットＵＴは、複数の制御対象機器（例えば、回転駆動装置９２、移動装置６４、第２回転駆動装置６３等）の各々に制御指令を送信することにより、それぞれの制御対象機器を制御する。制御ユニットＵＴは、複数の場所に分散配置されていてもよい。換言すれば、制御ユニットは、互いに通信可能な複数のサブユニットに分割されていてもよい。
　図３７に記載の例では、工作機械６（より具体的には、制御ユニットＵＴ）は、第２演算装置６５と、データ取得部６６（より具体的には、第２通信回路６６ａ）と、第２メモリ６７と、第２表示装置６８と、を有する。付加的に、工作機械６（より具体的には、制御ユニットＵＴ）は、第２入力装置６８２を備えていていてもよい。第２入力装置６８２は第２表示装置６８に組み込まれていてもよい（より具体的には、第２表示装置６８は、第２入力装置６８２を内蔵したタッチパネル付きディスプレイであってもよい。）。代替的に、あるいは、付加的に、工作機械６は、第２表示装置６８とは別に設けられた第２入力装置（例えば、ボタン、スイッチ、レバー、ポインティングデバイス、キーボード等）を備えていてもよい。
　なお、第２演算装置６５は、工作機械の駆動部に送信されるべき制御指令を生成する制御ユニットＵＴに含まれていてもよい。代替的に、当該制御ユニットＵＴとは、別に、第２演算装置６５が設けられていてもよい。
　図３７に記載の例では、第２演算装置６５と、第２通信回路６６ａと、第２メモリ６７と、第２表示装置６８および／または第２入力装置６８２とは、バス６９を介して互いに接続されている。第２演算装置６５は、少なくとも１つのプロセッサ６５ａ（例えば、少なくとも１つのＣＰＵ）を含む。
　第２メモリ６７は、第２演算装置６５によって読み取り可能な記憶媒体である。第２メモリ６７は、例えば、ＲＡＭ、ＲＯＭ、フラッシュメモリ等の不揮発性または揮発性の半導体メモリであってもよいし、磁気ディスクであってもよいし、その他の形式のメモリであってもよい。第２メモリ６７は、演算プログラム６７１（例えば、加工演算プログラム６７１ａ、第２表示プログラム６７１ｂ）、加工プログラム５８、および、データ６７３を記憶する。
　制御ユニットＵＴ（より具体的には、第２演算装置６５）は、第２メモリ６７に記憶された加工プログラム５８を実行することにより、複数の制御対象機器（例えば、回転駆動装置９２、移動装置６４、第２回転駆動装置６３等）の各々に送信する制御指令を生成する。制御指令を受け取る制御対象機器が動作することにより、工具７によってワークＷが加工される。なお、本明細書において、制御ユニットＵＴ（より具体的には、第２演算装置６５）が加工プログラム５８を実行することには、制御ユニットＵＴ（より具体的には、第２演算装置６５）が、加工演算プログラム６７１ａを介して加工プログラム５８を実行することが包含される。換言すれば、第２演算装置６５が、加工演算プログラム６７１ａを実行することにより、第２演算装置６５によって加工プログラム５８が処理（換言すれば、解釈）されてもよい。また、第２演算装置６５は、当該処理に基づいて（換言すれば、当該解釈に基づいて）、複数の制御対象機器の各々に送信する制御指令を生成する。
　第２演算装置６５は、第２メモリ６７に記憶された第２表示プログラム６７１ｂを実行することにより、第２表示装置６８に、データ取得部６６によって取得されたデータに基づいて作成されたインストラクション画像ＩＭ４を表示させる。図３８に記載の例では、インストラクション画像ＩＭ４は、（１）特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶ、または、当該推奨値から補正された補正値ＭＶと、（２）上述のアセンブリモデルＡＭの形状を示す画像６８９と、を含む。
　オペレータは、インストラクション画像ＩＭ４を参照して、工具保持ユニット８に対する工具７の突き出し長さＮ２（図４を参照。）が上述の推奨値ＲＶまたは上述の補正値ＭＶになるよう、工具保持ユニット８に工具７を取り付ける。よって、加工シミュレーションが行われた条件に近い状態で、工具保持ユニット８と工具７とのアセンブリを準備することができる。その後、当該アセンブリは、工作機械６の支持体６１（例えば、タレット６２）に取り付けられる。
　図３８に記載の例では、第２演算装置６５は、第２メモリ６７に記憶された第２表示プログラム６７１ｂを実行することにより、第２表示装置６８に、工具保持ユニット８と工具７とのアセンブリが取り付けられるべき特定取付面６１４ｓを識別する第３識別子５４４ｉを表示させてもよい。この場合、オペレータは、工具保持ユニット８と工具７とのアセンブリを、支持体６１が有する複数の取付面６１４のうち、どの取付面に取り付ければよいかを容易に認識することができる。
　図３８に記載の例では、第２表示装置６８に表示されるインストラクション画像ＩＭ４は、（１）上述の推奨値ＲＶ、または、上述の補正値ＭＶと、（２）上述のアセンブリモデルＡＭの形状を示す画像６８９と、（３）上述のアセンブリモデルＡＭに対応するアセンブリが取り付けられるべき特定取付面６１４ｓを識別する第３識別子５４４ｉと、を含む。換言すれば、第２演算装置６５は、第２メモリ６７に記憶された第２表示プログラム６７１ｂを実行することにより、第２表示装置６８に、（１）上述の推奨値ＲＶ、または、上述の補正値ＭＶと、（２）上述のアセンブリモデルＡＭの形状を示す画像６８９と、（３）上述の第３識別子５４４ｉとを同時に表示させる。
　第１の実施形態における工作機械６は、高精度な干渉チェックを実行する加工シミュレーション装置１Ａからデータを受け取る。高精度な干渉チェックが事前に行われることにより、工作機械６を用いて行う干渉チェックを省略または簡略化することができる。加工サイトでの干渉チェックが省略または簡略化されることにより、工作機械６の稼働率を向上させることができる。また、加工サイトにおけるオペレータの作業負担が低減される。
　また、第１の実施形態における工作機械６では、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶまたは補正値ＭＶを含むインストラクション画像ＩＭ４が表示される。よって、加工シミュレーションが行われた条件に近い状態で、工具保持ユニット８と工具７とのアセンブリを準備することができる。よって、加工サイトで行われる段取り作業が容易となる。その結果、工作機械６の稼働率を更に向上させることができる。また、加工サイトにおけるオペレータの作業負担が更に低減される。
（工作機械システム１００）
　図１乃至図４０を参照して、第１の実施形態における工作機械システム１００について説明する。
　図３９に例示されるように、第１の実施形態における工作機械システム１００は、加工シミュレーション装置１Ａと、工作機械６とを備える。加工シミュレーション装置１Ａと、工作機械６とは、ネットワーク１０１を介して通信可能に接続されていることが好ましい。ネットワーク１０１は、社内ネットワークであってもよいし、社外ネットワーク（例えば、インターネット）を含んでいてもよい。
　代替的に、図４０に例示されるように、工作機械システム１００は、工作機械６を有し、当該工作機械６に、加工シミュレーション装置１Ａが含まれていてもよい。この場合、工作機械６の第２演算装置６５が、加工シミュレーション装置１Ａの演算装置１２として機能してもよい。代替的に、工作機械６の第２演算装置６５と、加工シミュレーション装置１Ａの演算装置１２とが協働して動作してもよい。同様に、上述の第２通信回路６６ａ、上述の第２メモリ６７、上述の第２表示装置６８、および、上述の第２入力装置６８２が、それぞれ、上述の通信回路１３、上述のメモリ５、上述の表示装置１５、および、上述の入力装置１６として機能してもよい。
　加工シミュレーション装置１Ａ、および、工作機械６の各々の具体的構成については、説明済みであるため、加工シミュレーション装置１Ａ、および、工作機械６の各々の具体的構成についての繰り返しとなる説明は省略する。
　第１の実施形態における工作機械システム１００は、第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａ、および／または、第１の実施形態における工作機械６と同様の効果を奏する。
（加工シミュレーション方法、および、演算プログラム５９）
　図１乃至図４１を参照して、第１の実施形態における加工シミュレーション方法について説明する。図４１は、第１の実施形態における加工シミュレーション方法の一例を示すフローチャートである。
　第１の実施形態における加工シミュレーション方法は、第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａ、あるいは、他の加工シミュレーション装置を用いて実行される。第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａについては、説明済みであるため、第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａについての繰り返しとなる説明は省略する。
　第１ステップＳＴ１において、データがメモリ５に記憶される。第１ステップＳＴ１は、記憶工程である。なお、必要なデータが既にメモリ５に記憶されている場合には、第１ステップＳＴ１は、省略される。
　記憶工程においてメモリ５に記憶されるデータは、複数の工具保持ユニット８をそれぞれモデリングした保持ユニットモデル３のデータ（より具体的には、複数のホルダモデル３１のデータ５１ａ、および、複数のソケットモデル３２のデータ５２ａ）を含む。
　記憶工程においてメモリ５に記憶されるデータは、複数の工具７をそれぞれモデリングした複数の工具モデル２（より具体的には、複数の工具モデル２のデータ５３ａ）を含んでいてもよい。
　また、記憶工程においてメモリ５に記憶されるデータは、上述の支持体６１をモデリングした支持体モデル６１ｍ（より具体的には、支持体モデル６１ｍのデータ５４ａ）、工作機械６を構成する要素の少なくとも一部をモデリングした複数の構成モデル９ｍ（より具体的には、複数の構成モデル９ｍのデータ５５ａ）、および、加工前のワークＷをモデリングしたワークモデルＷｍ（より具体的には、ワークモデルＷｍのデータ５７ａ）を含んでいてもよい。
　また、記憶工程において、上述のファイル４３（図１０、図１２、図１３を参照。）がメモリ５に記憶されてもよい。
　第２ステップＳＴ２において、工具情報ＴＦが加工シミュレーション装置１または工作機械６に入力される。第２ステップＳＴ２は、工具情報入力工程である。
　工具情報ＴＦは、工具を識別する工具識別子７０ｉを含んでいてもよい。この場合、工具情報入力工程は、工具を識別する工具識別子７０ｉを加工シミュレーション装置１または工作機械６に入力することを含む。
　代替的に、あるいは、付加的に、工具情報ＴＦは、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣを含んでいてもよい。この場合、工具情報入力工程は、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣを加工シミュレーション装置１に入力することを含む。図２１に記載の例では、工具情報入力工程は、工具種別ＴＴ、および、刃先角を含む工具特徴データＴＣを加工シミュレーション装置１または工作機械６に入力することを含む。図２２に記載の例では、工具情報入力工程は、工具種別ＴＴ、および、工具幅を含む工具特徴データＴＣを加工シミュレーション装置１または工作機械６に入力することを含む。図２５に記載の例では、工具情報入力工程は、工具種別ＴＴ、および、工具径を含む工具特徴データＴＣを加工シミュレーション装置１または工作機械６に入力することを含む。図２８に記載の例では、工具情報入力工程は、工具種別ＴＴ、および、溝深さ対応長さＶＬを含む工具特徴データＴＣを加工シミュレーション装置１または工作機械６に入力することを含む。
　図３２に例示されるように、工具情報入力工程は、工具種別ＴＴの入力または選択を受け付ける画像を含む第１画像ＩＭ１を表示装置１５に表示することを含んでいてもよい。また、図３３に例示されるように、工具情報入力工程は、入力装置１６を介して工具種別ＴＴが入力または選択されることに応じて、工具特徴データＴＣの入力を受け付ける画像を含む第２画像ＩＭ２を表示装置１５に表示することを含んでいてもよい。
　工具情報入力工程は、入力装置１６を介して入力または選択された工具情報ＴＦ（例えば、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣ、あるいは、工具識別子７０ｉ）を、メモリ５に記憶することを含む。図３２に例示されるように、支持体モデル６１ｍの仮想取付面６１４ｍを識別する第３識別子５４４ｉと、工具種別ＴＴとが関連付けられた画像が表示装置１５に表示される場合には、工具情報入力工程は、入力装置１６を介して入力または選択された工具情報ＴＦと、仮想取付面６１４ｍの第３識別子５４４ｉとが関連付けられた第１関連付けデータ４１ｃを、メモリ５に記憶することを含んでいてもよい。
　第３ステップＳＴ３において、加工シミュレーション装置１または工作機械６に入力された工具情報ＴＦに基づいて、工具をモデリングした特定工具モデル２ｓが設定される。第３ステップＳＴ３は、特定工具モデル設定工程である。
　特定工具モデル設定工程は、工具情報ＴＦに基づいて、メモリ５に記憶された複数の工具モデル２の中から、工具情報ＴＦに整合する特定工具モデル２ｓを自動選択することを含んでいてもよい。当該自動選択は、演算装置１２によって行われる。
　代替的に、特定工具モデル設定工程は、工具情報ＴＦに整合する特定工具モデル２ｓを自動作成することを含んでいてもよい。当該自動作成は、演算装置１２によって行われる。
　工具情報ＴＦに基づいて演算装置１２によって設定された特定工具モデル２ｓ（より具体的には、工具情報ＴＦに基づいて演算装置１２によって選択または作成された特定工具モデル２ｓのデータ）は、メモリ５に記憶される。
　特定工具モデルが演算装置１２によって設定される手順については、第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａの説明において説明済みであるため、当該手順についての繰り返しとなる説明は省略する。
　第４ステップＳＴ４において、加工シミュレーション装置１または工作機械６に入力された工具情報ＴＦに基づいて特定保持ユニットモデル３ｓが選択される。第４ステップＳＴ４は、特定保持ユニットモデル選択工程である。特定保持ユニットモデル選択工程は、演算装置１２が、工具情報ＴＦ（例えば、工具種別ＴＴおよび工具特徴データＴＣ）に基づいて、メモリ５に記憶された複数の保持ユニットモデル３の中から特定保持ユニットモデル３ｓを選択することを含む。
　特定保持ユニットモデル３ｓが演算装置１２によって選択される手順については、第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａの説明において説明済みであるため、当該手順についての繰り返しとなる説明は省略する。
　第５ステップＳＴ５において、加工シミュレーション装置１または工作機械６に入力された工具情報ＴＦに基づいて、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶが導出される。第５ステップＳＴ５は、推奨値導出工程である。
　図２１に例示されるように、工具情報ＴＦに含まれる工具種別ＴＴが第１タイプの旋削工具である場合、演算装置１２は、少なくとも当該旋削工具の刃先角に基づいて、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出する。図２２に例示されるように、工具情報ＴＦに含まれる工具種別ＴＴが第２タイプの旋削工具である場合、演算装置１２は、少なくとも当該旋削工具の工具幅に基づいて、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出する。図２５に例示されるように、工具種別ＴＴが回転工具であるとき、演算装置１２は、少なくとも当該回転工具の工具径に基づいて、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出する。また、図２８に例示されるように、工具種別ＴＴが溝入れ工具であるとき、演算装置１２は、少なくとも当該溝入れ工具の溝深さ対応長さＶＬに基づいて、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出する。なお、導出された突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶは、メモリ５に記憶される。
　突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶが演算装置１２によって導出される手順については、第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａの説明において説明済みであるため、当該手順についての繰り返しとなる説明は省略する。
　第６ステップＳＴ６において、アセンブリモデルＡＭが作成される。第６ステップＳＴ６は、アセンブリモデル作成工程である。アセンブリモデル作成工程は、特定工具モデル２ｓと特定保持ユニットモデル３ｓとが、突き出し長さＬ２が推奨値ＲＶになるよう組み合わせられたアセンブリモデルＡＭを作成することを含む。アセンブリモデルＡＭの作成は、演算装置１２によって行われる。
　第７ステップＳＴ７において、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶが表示装置１５に表示される。第７ステップＳＴ７は、表示工程である。図２１、図２２、図２５、図２８に例示されるように、表示工程は、表示装置１５に、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶと、上述の第２推奨値ＲＶ２とを同時に表示することを含んでいてもよい。
　図３４に例示されるように、表示工程（第７ステップＳＴ７）は、工具情報ＴＦに基づいて導出された突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを、表示装置１５に、オペレータが編集可能な形式で表示することを含んでいてもよい。この場合、入力装置１６を介して推奨値の数値が変更されることに応じて、演算装置１２は、上述の突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを補正値ＭＶに変更する。また、演算装置１２は、特定工具モデル２ｓと特定保持ユニットモデル３ｓとが、突き出し長さＬ２が当該補正値ＭＶになるよう組み合わせられたアセンブリモデルＡＭを作成する。
　図３４に例示されるように、表示工程（第７ステップＳＴ７）は、アセンブリモデルＡＭの形状を示す画像１５６を表示装置１５に表示することを含んでいてもよい。また、上述の突き出し長さＬ２が、上述の推奨値ＲＶから上述の補正値ＭＶに変更されることに応じて、表示装置１５に表示されたアセンブリモデルＡＭの形状が自動変更されてもよい。
　図３４に例示されるように、表示工程（第７ステップＳＴ７）は、（１）上述の推奨値ＲＶまたは上述の補正値ＭＶ、および、（２）上述のアセンブリモデルＡＭの形状を示す画像１５６、を表示装置１５に同時に表示することを含んでいてもよい。また、表示工程（第７ステップＳＴ７）は、（１）上述の推奨値ＲＶまたは上述の補正値ＭＶ、（２）上述のアセンブリモデルＡＭの形状を示す画像１５６、（３）工具情報ＴＦに基づいて選択された特定保持ユニットモデル３ｓを識別する識別子５０１ｉ、および／または、（４）工具特徴データＴＣ（例えば、刃先角の数値データ、工具径の数値データ、および、工具幅の数値データのうちの少なくとも１つを含む工具特徴データＴＣ）、を表示装置１５に同時に表示することを含んでいてもよい。
　なお、表示工程（第７ステップＳＴ７）は、省略されてもよい。
　第８ステップＳＴ８において、加工シミュレーションが行われる。第８ステップＳＴ８は、加工シミュレーション実行工程である。加工シミュレーション実行工程は、ワークモデルＷｍを仮想的に加工することを含む。より具体的には、加工シミュレーション実行工程は、演算装置１２が加工プログラム５８を仮想的に実行することにより、工作機械６を構成する要素の少なくとも一部をモデリングした複数の構成モデル９ｍと、加工前のワークＷをモデリングしたワークモデルＷｍと、アセンブリモデルＡＭとを用いて、ワークモデルＷｍを仮想的に加工することを含む。
　加工シミュレーション実行工程は、特定工具モデル２ｓの移動経路データを生成することを含んでいてもよい。また、図１７に例示されるように、加工シミュレーション実行工程は、上述の移動経路データによって指定される経路に沿って、特定工具モデル２ｓ、および、特定工具モデル２ｓとともに移動する複数のモデル（３ｓ、６１ｍ、２－２、３－２）が、ワークモデルＷｍに対して移動する動画を、表示装置１５に表示することを含んでいてもよい。当該動画において、ワークモデルＷｍは、特定工具モデル２ｓによって疑似的に加工される。
　第９ステップＳＴ９において、加工シミュレーションにおいて異常干渉の有無がチェックされる。第９ステップＳＴ９は、干渉チェック工程である。干渉チェック工程は、加工シミュレーション実行工程（第８ステップＳＴ８）と並列的に実行される。
　干渉チェック工程（第９ステップＳＴ９）では、上述の加工シミュレーションにおいて、演算装置１２は、上述のアセンブリモデルＡＭが、複数の構成モデル９ｍのいずれか、または、ワークモデルＷｍと異常干渉するか否かをチェックする。なお、アセンブリモデルＡＭは、特定工具モデル２ｓと特定保持ユニットモデル３ｓとが、突き出し長さＬ２が推奨値ＲＶまたは推奨値ＲＶから補正された補正値ＭＶになるよう組み合わせられたモデルである。付加的に、干渉チェック工程（第９ステップＳＴ９）は、演算装置１２が、アセンブリモデルＡＭとともに移動するモデル（例えば、支持体モデル６１ｍ、支持体モデル６１ｍに仮想的に取り付けられた他の保持ユニットモデル３－２、あるいは、他の工具モデル２－２）が、複数の構成モデル９ｍのいずれか、または、ワークモデルＷｍと異常干渉するか否かをチェックすることを含んでいてもよい。
　干渉チェック工程（第９ステップＳＴ９）は、演算装置１２が、干渉チェック領域ＲＧ（図２９または図３０を参照。）が、複数の構成モデル９ｍのいずれか、または、ワークモデルＷｍと異常干渉するか否かをチェックすることを含んでいてもよい。
　干渉チェック工程（第９ステップＳＴ９）は、演算装置１２によって、異常干渉が「有る」と判断された場合に、表示装置１５に、異常干渉がある旨のメッセージを表示することを含んでいてもよい。
　第１０ステップＳＴ１０において、加工シミュレーション装置１の通信回路１３から工作機械６に、データが送信される。第１０ステップＳＴ１０はデータ送信工程である。
　データ送信工程は、加工シミュレーション装置１の通信回路１３から工作機械６に、突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを示すデータ、または、推奨値ＲＶから補正された補正値ＭＶを示すデータを送信することを含む。代替的に、あるいは、付加的に、データ送信工程は、加工シミュレーション装置１の通信回路１３から工作機械６に、当該推奨値ＲＶまたは補正値ＭＶ等に基づいて算出されたモデル工具長Ｌ１を示すデータを送信することを含んでいてもよい。
　代替的に、あるいは、付加的に、データ送信工程は、加工シミュレーション装置１の通信回路１３から工作機械６に、特定工具モデル２ｓの形状データ、および、特定保持ユニットモデル３ｓの形状データを送信することを含んでいてもよい。また、データ送信工程は、加工シミュレーション装置１の通信回路１３から工作機械６に、アセンブリモデルＡＭの形状データを送信することを含んでいてもよい。
　また、データ送信工程は、加工シミュレーション装置１の通信回路１３から工作機械６に、上述の第１関連付けデータ４１ｃ（換言すれば、入力装置１６を介して入力または選択された工具情報ＴＦと、仮想取付面６１４ｍの第３識別子５４４ｉとが関連付けられた第１関連付けデータ４１ｃ）を送信することを含んでいてもよい。
　なお、上述の第３ステップＳＴ３乃至第９ステップＳＴ９が工作機械６によって実行される場合には、第１０ステップＳＴ１０（データ送信工程）は、省略されてもよい。
　第１の実施形態におけるプログラム（より具体的には、演算プログラム５９）は、第１の実施形態における加工シミュレーション方法を加工シミュレーション装置１または工作機械６に実行させるためのプログラムである。
　より具体的には、第１の実施形態におけるプログラム（より具体的には、演算プログラム５９）は、（１）加工シミュレーション装置１または工作機械６に入力された工具情報ＴＦに基づいて、工具をモデリングした特定工具モデル２ｓを設定する工程（換言すれば、上述の第３ステップＳＴ３）と、（２）工具情報ＴＦに基づいて、メモリ５に記憶され、複数の工具保持ユニット８をそれぞれモデリングした複数の保持ユニットモデル３の中から特定保持ユニットモデル３ｓを選択する工程（換言すれば、上述の第４ステップＳＴ４）と、（３）工具情報ＴＦに基づいて、特定保持ユニットモデル３ｓに対する特定工具モデル２ｓの突き出し長さＬ２の推奨値ＲＶを導出する工程（換言すれば、上述の第５ステップＳＴ５）と、（４）特定工具モデル２ｓと、特定保持ユニットモデル３ｓとが、突き出し長さＬ２が推奨値ＲＶまたは推奨値ＲＶから補正された補正値ＭＶになるよう組み合わせられたアセンブリモデルＡＭを作成する工程（換言すれば、上述の第６ステップＳＴ６）と、（５）加工プログラム５８を仮想的に実行することにより、工作機械６を構成する要素の少なくとも一部をモデリングした複数の構成モデル９ｍと加工前のワークＷをモデリングしたワークモデルＷｍとアセンブリモデルＡＭとを用いて、ワークモデルＷｍを仮想的に加工する加工シミュレーションを行う工程（換言すれば、上述の第８ステップＳＴ８）と、（６）加工シミュレーションにおいて、アセンブリモデルＡＭが、複数の構成モデル９ｍのいずれか、または、ワークモデルＷｍと異常干渉するか否かをチェックする工程（換言すれば、上述の第９ステップＳＴ９）と、を具備する加工シミュレーション方法を加工シミュレーション装置１または工作機械６に実行させるためのプログラムである。
　付加的に、第１の実施形態におけるプログラム（より具体的には、演算プログラム５９）は、上述の工具情報入力工程（第２ステップＳＴ２）、上述の表示工程（第７ステップＳＴ７）、および／または、上述のデータ送信工程（第１０ステップＳＴ１０）を含む加工シミュレーション方法を加工シミュレーション装置１に実行させるためのプログラムであってもよい。
　また、第１の実施形態におけるメモリ５は、上述のプログラム（より具体的には、演算プログラム５９）を記録した不揮発性記憶媒体であってもよい。上述のプログラム（より具体的には、演算プログラム５９）を記録した不揮発性記憶媒体は、図４２に例示されるように、可搬式の記憶媒体５Ｍであってもよい。
　第１の実施形態における加工シミュレーション方法、プログラム（より具体的には、演算プログラム５９）、あるいは、当該プログラム（より具体的には、演算プログラム５９）を記録した不揮発性記憶媒体は、第１の実施形態における加工シミュレーション装置１Ａと同様の効果を奏する。
　本発明は上記各実施形態または各変形例に限定されず、本発明の技術思想の範囲内において、各実施形態または各変形例は適宜変形又は変更され得ることは明らかである。また、各実施形態または各変形例で用いられる種々の技術は、技術的矛盾が生じない限り、他の実施形態または他の変形例にも適用可能である。さらに、各実施形態または各変形例における任意付加的な構成は、適宜省略可能である。
１、１Ａ…加工シミュレーション装置、２…工具モデル、２－２…他の工具モデル、２ｅ…工具モデルの先端、２ｓ…特定工具モデル、３…保持ユニットモデル、３－２…他の保持ユニットモデル、３ｓ…特定保持ユニットモデル、５…メモリ、５Ｍ…記憶媒体、６…工作機械、６ｍ…工作機械モデル、７…工具、７－２…他の工具、７ｅ…工具の先端、７ｖ…溝入れ工具、８…工具保持ユニット、８－２…他の工具保持ユニット、９…工作機械の構成要素、９ｍ…構成モデル、１２…演算装置、１２ａ…プロセッサ、１３…通信回路、１５…表示装置、１６、１６ａ、１６ｂ…入力装置、１７…バス、２１ｓ…回転工具モデル、３１…ホルダモデル、３１ｆ…第１タイプのホルダモデル、３１ｇ…第２タイプのホルダモデル、３１ｓ…特定ホルダモデル、３２…ソケットモデル、３２ｓ…特定ソケットモデル、４１ａ、４１ｂ…関連付けデータ、４１ｃ…第１関連付けデータ、４３、４３ａ、４３ｂ…ファイル、５１…第１データベース、５１ａ…ホルダモデルのデータ、５２…第２データベース、５２ａ…ソケットモデルのデータ、５３…工具モデル記憶部、５３ａ…工具モデルのデータ、５４…支持体モデル記憶部、５４ａ…支持体モデルのデータ、５５…構成モデル記憶部、５５ａ…構成モデルのデータ、５６…工具情報記憶部、５７…ワークモデル記憶部、５７ａ…ワークモデルのデータ、５８…加工プログラム、５９…演算プログラム、５９ａ…シミュレーション演算プログラム、５９ｂ…アセンブリモデル作成プログラム、５９ｃ…表示プログラム、６０…旋盤、６１…支持体、６１ｍ…支持体モデル、６２…タレット、６２ｍ…タレットモデル、６３…第２回転駆動装置、６４…移動装置、６４ａ…第１移動装置、６４ｂ…第２移動装置、６４ｃ…第３移動装置、６５…第２演算装置、６５ａ…プロセッサ、６６…データ取得部、６６ａ…第２通信回路、６７…第２メモリ、６８…第２表示装置、６９…バス、７０ｉ…工具識別子、７１ｓ…回転工具、９０…ワーク保持装置、９０ｍ…ワーク保持装置モデル、９２…回転駆動装置、９３…チャック、９３ｍ…チャックモデル、９４…爪、９４ｍ…爪モデル、９９…芯押し台、９９ｍ…芯押し台モデル、１００…工作機械システム、１０１…ネットワーク、１２１…工具モデル設定部、１２２…保持ユニットモデル選択部、１２３…突き出し長さ導出部、１２４…アセンブリモデル作成部、１２５…モデル工具長算出部、１２６…加工シミュレーション部、１５２…タッチパネル付きディスプレイ、１５３…ボタン、１５３ｎ…マイナスボタン、１５３ｐ…プラスボタン、１５４…変更操作部、１５４ａ…第１変更操作部、１５４ｂ…第２変更操作部、１５６…アセンブリモデルの形状を示す画像、１５７…操作ボタン、１５７ｂ…ＯＫボタン、１５８…操作ボタン、１５８ｂ…デジタルツールプリセットボタン、５０１ｉ…保持ユニットモデルの識別子、５１１ｉ…第１識別子、５１２ｓ…ホルダモデルの形状データ、５１３ｔ…ホルダモデルのタイプを特定するデータ、５１４ｐ…ホルダモデルの基準位置を特定するデータ、５２１ｉ…第２識別子、５２２ｓ…ソケットモデルの形状データ、５３１ｉ…工具モデルを識別する識別子、５３２ｓ…工具モデルの形状データ、５４１ｉ…支持体モデルを識別する識別子、５４２ｓ…支持体モデルの形状データ、５４４ｉ…第３識別子、５５１ｉ…構成モデルを識別する識別子、５５２ｓ…構成モデルの形状データ、５７１ｉ…ワークモデルを識別する識別子、５７２ｓ…ワークモデルの形状データ、６１４…取付面、６１４ｍ…仮想取付面、６１４ｓ…特定取付面、６７１…演算プログラム、６７１ａ…加工演算プログラム、６７１ｂ…第２表示プログラム、６７３…データ、６８２…第２入力装置、６８９…アセンブリモデルの形状を示す画像、ＡＭ…アセンブリモデル、Ｆ０…モデル基準点、Ｇ０…機械原点、ＩＭ…工具情報の入力を受け付ける画像、ＩＭ１…第１画像、ＩＭ２…第２画像、ＩＭ３…第３画像、ＩＭ４…インストラクション画像、ＬＴ…工具種別のリスト、ＰＰ…加工部位、Ｑ１－Ｑ１０…入力欄、ＲＧ…干渉チェック領域、ＴＣ…工具特徴データ、ＴＤ…工具径、ＴＦ…工具情報、ＴＴ…工具種別、ＴＷ…工具幅、Ｔｎ…工具名、ＵＴ…制御ユニット、Ｗ…ワーク、Ｗｍ…ワークモデル

Claims (15)

  1. 　工作機械を構成する要素の少なくとも一部をモデリングした複数の構成モデルと、複数の工具保持ユニットをそれぞれモデリングした複数の保持ユニットモデルと、加工前のワークをモデリングしたワークモデルと、加工プログラムとを記憶するメモリと、
    　工具情報に基づいて工具をモデリングした特定工具モデルを設定し、前記工具情報に基づいて前記メモリに記憶された前記複数の保持ユニットモデルの中から特定保持ユニットモデルを選択し、前記工具情報に基づいて前記特定保持ユニットモデルに対する前記特定工具モデルの突き出し長さの推奨値を導出し、前記特定工具モデルと、前記特定保持ユニットモデルとが、前記突き出し長さが前記推奨値または前記推奨値から補正された補正値になるよう組み合わせられたアセンブリモデルを作成し、前記複数の構成モデルと前記ワークモデルと前記アセンブリモデルとを用いて前記加工プログラムを仮想的に実行することにより、前記アセンブリモデルが、前記複数の構成モデルのいずれか、または、前記ワークモデルと異常干渉するか否かをチェックする演算装置と
    　を具備する
    　加工シミュレーション装置。
  2. 　前記演算装置は、前記工具情報に基づいて、前記メモリに記憶された前記複数の保持ユニットモデルの中から、前記特定保持ユニットモデルを自動選択する
    　請求項１に記載の加工シミュレーション装置。
  3. 　前記工具情報は、工具種別および工具特徴データを含み、
    　前記演算装置は、前記工具種別および前記工具特徴データに基づいて、前記突き出し長さの前記推奨値を導出する
    　請求項１または２に記載の加工シミュレーション装置。
  4. 　前記工具種別が第１タイプの旋削工具であるとき、前記演算装置は、少なくとも前記旋削工具の刃先角に基づいて、前記特定保持ユニットモデルに対する前記特定工具モデルの前記突き出し長さの前記推奨値を導出する
    　請求項３に記載の加工シミュレーション装置。
  5. 　前記工具種別が回転工具であるとき、前記演算装置は、少なくとも前記回転工具の工具径に基づいて、前記特定保持ユニットモデルに対する前記特定工具モデルの前記突き出し長さの前記推奨値を導出する
    　請求項３または４に記載の加工シミュレーション装置。
  6. 　前記工具種別が溝入れ工具であるとき、前記演算装置は、少なくとも前記溝入れ工具の溝入れ深さ対応長さに基づいて、前記特定保持ユニットモデルに対する前記特定工具モデルの前記突き出し長さの前記推奨値を導出する
    　請求項３乃至５のいずれか一項に記載の加工シミュレーション装置。
  7. 　前記工具情報が入力されることに応じて、前記演算装置は、
    　　前記工具情報に整合する前記特定工具モデルを設定すること、
    　　前記メモリに記憶された前記複数の保持ユニットモデルの中から前記特定保持ユニットモデルを選択すること、
    　　前記推奨値を導出すること、および、
    　　前記アセンブリモデルを作成すること
    　を実行する
    　請求項１乃至６のいずれか一項に記載の加工シミュレーション装置。
  8. 　前記工具情報に基づいて選択される前記特定保持ユニットモデルが、特定ホルダモデルと、特定ソケットモデルとを含む場合、前記演算装置は、前記特定工具モデルが、前記特定ソケットモデルを介して前記特定ホルダモデルによって仮想的に保持された状態の前記アセンブリモデルを作成する
    　請求項１乃至７のいずれか一項に記載の加工シミュレーション装置。
  9. 　表示装置を更に具備し、
    　前記演算装置は、前記メモリに記憶された表示プログラムを実行することにより、前記表示装置に、前記工具情報に基づいて導出された前記突き出し長さの前記推奨値と、前記アセンブリモデルの形状を示す画像とを同時に表示させる
    　請求項１乃至８のいずれか一項に記載の加工シミュレーション装置。
  10. 　表示装置を更に具備し、
    　前記演算装置は、前記メモリに記憶された表示プログラムを実行することにより、前記工具情報に基づいて導出された前記突き出し長さの前記推奨値を、前記表示装置に、オペレータが編集可能な形式で表示させる
    　請求項１乃至８のいずれか一項に記載の加工シミュレーション装置。
  11. 　前記演算装置は、前記メモリに記憶された前記表示プログラムを実行することにより、前記表示装置に、前記アセンブリモデルの形状を示す画像を表示させ、
    　前記突き出し長さが前記推奨値から前記補正値に変更されることに応じて、前記演算装置は、前記表示装置に表示された前記アセンブリモデルの形状を自動変更する
    　請求項１０に記載の加工シミュレーション装置。
  12. 　請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の加工シミュレーション装置からデータを取得するデータ取得部と、
    　工具保持ユニットを介して前記工具を支持する支持体と、
    　前記支持体を移動させる移動装置と、
    　前記ワークを保持するワーク保持装置と、
    　第２演算装置と、
    　第２表示装置と、
    　第２表示プログラムを記憶する第２メモリと
    　を具備し、
    　前記第２演算装置は、前記第２表示プログラムを実行することにより、前記第２表示装置に、前記データ取得部によって取得された前記データに基づいて作成されたインストラクション画像を表示させ、
    　前記インストラクション画像は、
    　　前記特定保持ユニットモデルに対する前記特定工具モデルの前記突き出し長さの前記推奨値、または、前記推奨値から補正された前記補正値と、
    　　前記アセンブリモデルの形状を示す画像と
    　を含む
    　工作機械。
  13. 　工作機械を構成する要素の少なくとも一部をモデリングした複数の構成モデルと、複数の工具保持ユニットをそれぞれモデリングした複数の保持ユニットモデルと、加工前のワークをモデリングしたワークモデルと、加工プログラムとを記憶するメモリと、
    　工具情報に基づいて工具をモデリングした特定工具モデルを設定し、前記工具情報に基づいて前記メモリに記憶された前記複数の保持ユニットモデルの中から特定保持ユニットモデルを選択し、前記工具情報に基づいて前記特定保持ユニットモデルに対する前記特定工具モデルの突き出し長さの推奨値を導出し、前記特定工具モデルと、前記特定保持ユニットモデルとが、前記突き出し長さが前記推奨値または前記推奨値から補正された補正値になるよう組み合わせられたアセンブリモデルを作成し、前記複数の構成モデルと前記ワークモデルと前記アセンブリモデルとを用いて前記加工プログラムを仮想的に実行することにより、前記アセンブリモデルが、前記複数の構成モデルのいずれか、または、前記ワークモデルと異常干渉するか否かをチェックする演算装置と、
    　前記工作機械と
    　を具備し、
    　前記工作機械は、
    　　工具保持ユニットを介して前記工具を支持する支持体と、
    　　前記支持体を移動させる移動装置と、
    　　前記ワークを保持するワーク保持装置と
    　を備える
    　工作機械システム。
  14. 　加工シミュレーション装置または工作機械に入力された工具情報に基づいて、工具をモデリングした特定工具モデルを設定する工程と、
    　前記工具情報に基づいて、メモリに記憶され、複数の工具保持ユニットをそれぞれモデリングした複数の保持ユニットモデルの中から特定保持ユニットモデルを選択する工程と、
    　前記工具情報に基づいて、前記特定保持ユニットモデルに対する前記特定工具モデルの突き出し長さの推奨値を導出する工程と、
    　前記特定工具モデルと、前記特定保持ユニットモデルとが、前記突き出し長さが前記推奨値または前記推奨値から補正された補正値になるよう組み合わせられたアセンブリモデルを作成する工程と、
    　加工プログラムを仮想的に実行することにより、前記工作機械を構成する要素の少なくとも一部をモデリングした複数の構成モデルと加工前のワークをモデリングしたワークモデルと前記アセンブリモデルとを用いて、前記ワークモデルを仮想的に加工する加工シミュレーションを行う工程と、
    　前記加工シミュレーションにおいて、前記アセンブリモデルが、前記複数の構成モデルのいずれか、または、前記ワークモデルと異常干渉するか否かをチェックする工程と
    　を具備する
    　加工シミュレーション方法。
  15. 　請求項１４に記載の加工シミュレーション方法を前記加工シミュレーション装置または前記工作機械に実行させるためのプログラム。
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