WO2024088820A2 - Verfahren und vorrichtung zur handhabung einer fortlaufenden materialbahn für die herstellung von zuschnitten für verpackungen für produkte der zigarettenindustrie - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur handhabung einer fortlaufenden materialbahn für die herstellung von zuschnitten für verpackungen für produkte der zigarettenindustrie Download PDF

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Jan Schnakenberg
Axel Leifheit
Frank SCHWARDTMANN
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Focke & Co. (Gmbh & Co. Kg)
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    • B65H2301/5155—Cutting handled material longitudinally

Definitions

  • the invention relates to a method for handling a continuous material web for the production of blanks for packaging for products of the cigarette industry, wherein blanks are separated from the continuous material web and processed in a packaging machine for products of the cigarette industry, according to the preamble of claim 1.
  • the invention relates to a corresponding device according to the preamble of claim 18.
  • the invention is based on the object of further developing methods and devices of the type mentioned at the outset or at least adding further solutions to the state of the art.
  • a method for solving this problem has the features of claim 1. It is therefore provided that the continuous material web is printed inline.
  • inline means that the processing step must essentially be based on the cycle or speed of the machine, i.e. it only takes place in parallel or with only a small time offset to the other processing steps involved in the overall process. "Inline” therefore does not include processing of the material web during the (spatially separate) production of the material web. "Inline” is understood in particular to mean that the processing step takes place “on site” during the processing of the material web, i.e. in direct connection with or in the immediate vicinity of or directly in the packaging machine.
  • the continuous material web is guided from a reel to a printing device for printing the continuous material web, which is arranged above the packaging machine.
  • the printing device is therefore located above the packaging machine. This solution has the advantage that less floor space is required, which makes the layout of the device smaller.
  • the continuous material web is cleaned before it is printed in the printing device.
  • Removing contaminants can improve print quality.
  • the width of the continuous material web drawn off a reel corresponds to a multiple of the width of the material web processed in the packaging machine, wherein the continuous material web drawn off the reel is printed over a width which a multiple of the width of the material web processed in the packaging machine, and that it is preferably provided that the continuous material web is divided lengthwise after printing to produce the material web to be processed in the packaging machine.
  • the continuous material web is fed to the printing device, which is arranged in a preferably air-conditioned chamber separate from the packaging machine, in particular together with other elements which are associated with the printing of the material web, such as a drying device and a control device.
  • the printing device which is arranged in a preferably air-conditioned chamber separate from the packaging machine, in particular together with other elements which are associated with the printing of the material web, such as a drying device and a control device.
  • the printing device places greater demands on the environment (dirt, temperature, etc.) than packaging machines and therefore could not previously be installed in the immediate vicinity of these.
  • the chamber can always provide the same environmental conditions for the sensitive printing process, which leads to an increase in print quality.
  • the continuous material web is fed to a drying device in which the continuous material web is subjected to heat on one side and cooled on the other side.
  • the cooling distance can be shortened by supplying heat. Cooling from the back means that there is little distortion of the material web due to the heat supply on the front.
  • the continuous material web is guided in the drying device over deflection rollers, all of which are driven, so that the continuous material web is guided through the drying device in web loops, the length of the individual web loops is monitored by a length sensor and controlled in such a way that all track loops have the same length.
  • the material webs separated from the printed continuous material web are fed to a splicer and connected to one another.
  • individual material webs separated from the printed continuous material web are fed to a web storage device upstream of the splicer until the material webs are joined in the splicer.
  • An advantage of this solution can be that a continuous web can be created by storing and connecting the material webs.
  • the necessary separating cuts are made in such a way that the splice points created by joining the material webs in the splicer are arranged in the area of later bag (transverse) seams.
  • the web end and web start of material webs to be joined are butt-connected to one another, in particular by welding.
  • the material web is stored in a web storage facility following the splicer and can be fed from the storage facility to the further packaging process if required.
  • An advantage of this solution can be that the printing device can continue to run constantly even in the event of a malfunction and there is no loss of quality due to a Machine stoppage. After the end of the printing process, this reel can then be unwound and fed into the packaging process. This means that the entire material web is used up and does not need to be disposed of.
  • the material web coming from the splicer is at least partially folded onto itself by a folding switch, wherein it is provided that the web storage or the feed to the web storage is arranged upstream of the folding switch.
  • An advantage of this solution may be that the web does not have to be wound up as a double layer in the storage unit, which ensures an even distribution of the web on the bobbin.
  • the continuous material web is printed on both sides, with the corresponding printing devices for each side of the material web being arranged one above the other.
  • a film web or a paper web is used as the continuous material web.
  • the continuous material web is printed immediately before processing in the packaging machine, wherein the continuous material web is processed blank, i.e. in particular has no printing, or is only partially printed.
  • blanks are printed immediately before processing in the packaging machine, whereby the blanks are processed blank, i.e. in particular have no printing, or are only partially printed.
  • a device according to the invention has the features of claim 18. It is therefore provided that the device has a printing device with which the continuous material web is printed inline. Preferably, the printing device is arranged above the packaging machine. The advantages of this solution were mentioned at the beginning.
  • the printing device is arranged in a preferably air-conditioned chamber that is separate from the packaging machine, in particular together with other elements that are associated with the printing of the material web, such as a drying device and a control device, the chamber being arranged above the packaging machine.
  • two printing devices are provided, each for one side of the material web, which are arranged one above the other.
  • the processing of the printed, continuous material web or the cut pieces produced therefrom is carried out in line with the printing or at right angles to it.
  • Fig. 1 a bag for products of the cigarette industry made of a single-sided printed material web
  • Fig. 2 shows a second embodiment of a bag made of a two-sided printed material web
  • Fig. 3 shows a first embodiment of a sealing block for products of the
  • Fig. 4 shows a second embodiment of a sealing block for products of the
  • FIG. 5 shows a first embodiment of the production of bags from single-sided printed material web in a schematic spatial representation
  • Fig. 6 is a side view of the device according to Fig. 5,
  • Fig. 7 is a side view of a second embodiment of the
  • Fig. 8 is a vertical section through the device along section line VIII -
  • Fig. 9 shows a third embodiment of the production of sealing blocks from single-sided printed material web in a schematic spatial representation
  • Fig. 10 is a side view of the device according to Fig. 9.
  • products from the cigarette industry are understood to mean tobacco products such as cigarettes, cigarillos and the like, but also new types of tobacco products such as heat-not-burn products or liquid carriers for e-cigarettes.
  • Another product of the cigarette industry is (loose) tobacco that is packaged in bags.
  • Fig. 1 shows a (tobacco) bag 10, which is designed as a so-called wrap-around bag. (Longitudinal and transverse) seams 11 are formed by sealing the material of the bag 10.
  • a pocket 12 of the bag 10 is intended to hold the contents of the pack, namely tobacco in this case.
  • the bag 10 according to Fig. 1 is made from a film printed on one side, which is processed as a continuous material web 14 and from which blanks 15 for the Bags 10 are separated out. Bags 10 are formed from the blanks 15 in a known manner and are filled in a conventional manner.
  • Fig. 2 shows a variant of the bag 10 according to Fig. 1, in which the film is printed on both sides.
  • a further print 13 is provided on the inside of the lid flap 16 of the bag 10.
  • the prints 13 are not warnings, but advertising prints.
  • Fig. 3 and 4 show packs for cigarettes. More precisely, Fig. 3 and 4 show inner packs 17 with sealed seams, i.e. a so-called sealing block.
  • the inner pack 17 is arranged in an outer pack (not shown), for example an outer pack as a hinge-lid pack.
  • a seam is designed as a fin seam 18.
  • the seams are formed by a sealed envelope fold 19.
  • the seams are formed by a fin seam 18, as on the rear side.
  • an (opening) label 20 is formed at least in the area of a front side and an end side of the inner packaging 17, which is delimited by incisions 21 and perforations 22 in the material of the inner packaging 17.
  • a print 13 As Fig. 3 shows, the print 13 can also be provided in the area of the label 20.
  • a blank 15 is cut out of a continuous web 14 of suitable packaging material and wrapped around the pack contents, in this case the group of cigarettes, in a conventional manner.
  • Fig. 5 and 6 show schematically the production of bags 10 according to Fig. 1:
  • the material web 14 for producing the blanks 15 for the bags 10 is pulled off one or more reels 23 and in a cleaning device 24 cleaned so that contamination cannot affect subsequent printing.
  • the material web 14 then enters an air-conditioned chamber 25 in which the printing takes place.
  • a primer is first applied in a station 26, then the printing takes place in a printing device 27 and finally the printing 13 is fixed, for example by means of an applied sealing layer in a station 28.
  • a drying chamber 29 with a heater 30 This is followed by a drying chamber 29 with a heater 30.
  • the material web 14 is guided in web loops via driven deflection rollers 31 and heated in the area of the front with the heater 30.
  • the back is cooled by cooling surfaces 66.
  • the material web 14 rests there on one side because a suction air blower 52 arranged underneath creates a negative pressure. In this way, the cooling distance is shortened by the heat supply, whereas the risk of distortion of the material web 14 is reduced by the cooling from the back.
  • the principle of cooling is analogous to a loop storage system.
  • a length sensor monitors and controls the respective web loops so that they have a common length in the drying chamber 29. In this way, the material web 14 runs through the maximum possible drying distance and is not guided unevenly through the shafts.
  • An optional infrared dryer 32 can also be provided. The printing 13 can then be checked in a control station 33. If the printed image does not correspond to the expected quality, it can be disposed of after a subsequent splicer 37.
  • the now printed material web 14 is transported through a feed roller 34 and the material web 14 is separated in a cutting station 35.
  • Fig. 5 shows that the material web 14 has a width up to the cutting station 35 that corresponds to a multiple of a corresponding width of the blanks 15.
  • the material web 14 is therefore separated in the longitudinal direction so that several (here three) material webs 14 are created, the width of which corresponds to the width of the blanks 15.
  • the material webs 14 are then guided through a web storage 36 and then connected to one another in a splicer 37.
  • the Material webs 14 that are not currently being fed further are fed to the web storage 36 until they are processed.
  • the splice points created in the splicer 37 are positioned so that they are located within the finished bag 10 at the height of a cross seam and thus to the side of the pocket 12.
  • the overlap of the material webs 14 in the splice must be less than twice the width of the side seam 11. In this way, the splice points do not cause interference and do not have to be disposed of, which saves material.
  • the production cycle does not need to be interrupted in order to eject the splice. It would also be conceivable to connect the material webs 14 by butt-welding the beginning and end of the web together. This connection then does not need to be disposed of as a double layer. Nevertheless, there is a waste container 53 below the splicer 37 for sections of the material web 14 to be disposed of.
  • the printed material web 14 can be fed to a storage reel 38 so that it does not have to be disposed of in the event of a malfunction in the subsequent packaging machine 39.
  • the printed material web 14 is then folded onto itself by means of a folding switch 40 in order to form the bag 10.
  • the at least partially double-layered material web 14 is then fed to the packaging machine 39.
  • the packaging machine 39 stands on a floor 41 and the chamber 25 with the printing device 27 and the subsequent stations and organs up to and including the splicer 37 are located above the packaging machine 39 on a level formed by a platform floor 42.
  • the upper level is also bordered on the side by a handrail 43.
  • the bobbin 23 is also located on the lower level adjacent to or to the side of the packaging machine 39.
  • the cleaning device extends in the transition between the two levels.
  • the double-layered material web 14 is deflected over a deflection roller 44 and transported by a feed roller 45.
  • a zip strip for the bags 10 is fed from a reel 46 and is welded to the material web in an (ultrasonic) welding station 47.
  • the (transverse) seams 11 are (ultrasonic) sealed in a timed sealing station 49.
  • the material web 14 processed so far is transported further by a further feed roller 50 and individual blanks 15 for the bags 10 are separated in a separating station 51 and transported further to a filling station (not shown).
  • Fig. 7 and 8 show a variant of the device according to Fig. 5 and 6 for the production of bags 10 from double-sided printed material web 14.
  • a second chamber 54 with the stations 26, 27 and 28 and a second drying chamber 55 are provided in the lower level below the platform floor 42.
  • the chambers 25, 29, 54 and 55 can be connected to one another as indicated in Fig. 7 and 8 or also separate.
  • a cleaning device 24 is also provided.
  • the packaging machine 39 is arranged at a right angle to the material flow in the preceding stations.
  • the packaging machine 39 is arranged in line with the preceding stations, as is the case in Fig. 5 and 6.
  • the solution according to Fig. 5 and 6 can also provide for the packaging machine 39 to be arranged at a right angle to the material flow to the preceding stations.
  • the structure of the device corresponds in large parts to the embodiment according to Fig. 5 and 6.
  • the same reference numerals are used accordingly. Only after the splicer 37 is the handling of the printed material web 14 adapted as follows:
  • the material web 14 is glued to the splicer 37 using a contact glue nozzle
  • the material web 14 is then turned in a twist 56 and, after being diverted into a horizontal transport path, is first embossed in an embossing station 57 and then provided with material weakenings in a creasing station 58.
  • a cutting station 59 the label 20 is produced from the material web 14 itself. For this purpose, an edge of the material web 14 is then cut off and placed on the remaining material web 14. Appropriate glue is applied to the remaining material web 14 beforehand using a glue nozzle 65. Alternatively, a separate label can of course also be used.
  • the sealing block can be fed to a hinge lid packer. In the present case, this is done via a deflection conveyor 62 by deflecting it by 90°, so that an L-shaped layout is created.
  • a deflection conveyor 62 by deflecting it by 90°, so that an L-shaped layout is created.
  • An alternative option would of course be to arrange them in a line.

Abstract

Die Erfindung betriff eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Handhabung einer fortlaufenden Materialbahn (14) für die Herstellung von Zuschnitten (15) für Verpackungen für Produkte der Zigarettenindustrie, wobei Zuschnitte (15) aus der fortlaufenden Materialbahn (14) herausgetrennt und in einer Verpackungsmaschine (39) für Produkte der Zigarettenindustrie verarbeitet werden. 5 Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn (14) inline bedruckt wird.

Description

Anmelder:
Verfahren und Vorrichtung zur Handhabung einer fortlaufenden Mate rial bahn für die Herstellung von Zuschnitten für Verpackungen für Produkte der Zigarettenindustrie
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Handhabung einer fortlaufenden Materialbahn für die Herstellung von Zuschnitten für Verpackungen für Produkte der Zigarettenindustrie, wobei Zuschnitte aus der fortlaufenden Materialbahn herausgetrennt und in einer Verpackungsmaschine für Produkte der Zigarettenindustrie verarbeitet werden, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Ferner betrifft die Erfindung eine entsprechende Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 18.
Seitens des Marktes wird zunehmend verlangt, dass das äußere Erscheinungsbild von Packungen für Produkte der Zigarettenindustrie auf einfache Weise bzw. schnell angepasst werden kann, um unterschiedlichen Kundenwünschen und/oder länderspezifischen Vorgaben gerecht zu werden. Damit einher geht in der Regel auch der Bedarf an Verfahren und Vorrichtungen, die einen schnellen Brandchange ermöglichen.
Wenn eine Verpackung einer bestimmten Marke hergestellt wird, müssen auch die entsprechenden Verpackungsmaterialen bereitgestellt werden. D. h., dass bei häufigem Brandchange immer wieder die Bobinen bzw. Zuschnitte ausgetauscht werden müssen. Dieses ist aufwändig und kostenintensiv. Auch die Einkaufsmengen sind kleiner und teurer als bei einer Fertigung, bei der sich das Produkt nicht ändert. Ein häufiger Brandchange führt auch zu Fehlern und erfordert Neueinstellungen an den Organen der Vorrichtung. Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, Verfahren und Vorrichtungen der eingangs genannten Art entsprechend weiterzuentwickeln oder dem Stand der Technik wenigstens weitere Lösungen hinzuzufügen.
Ein Verfahren zur Lösung dieser Aufgabe weist die Merkmale des Anspruchs 1 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn inline bedruckt wird.
Unter "inline" wird im Rahmen der vorliegenden Anmeldung verstanden, dass der Verarbeitungsschritt sich im Wesentlichen an den Takt oder die Geschwindigkeit der Maschine richten muss, d. h., er findet nur parallel oder nur mit einem geringen Zeitversatz zu den anderen am Gesamtprozess beteiligten Verarbeitungsschritten statt. Nicht unter "inline" fällt demnach eine Bearbeitung der Materialbahn bei der (räumlich getrennten) Herstellung der Materialbahn. Unter "inline" wird insbesondere verstanden, dass der Verarbeitungsschritt "vor Ort" bei der Verarbeitung der Materialbahn erfolgt, also in unmittelbarem Zusammenhang mit bzw. in unmittelbarer Nähe bzw. unmittelbar in der Verpackungsmaschine.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn von einer Bobine zu einer Druckvorrichtung zur Bedruckung der fortlaufenden Materialbahn geführt wird, die über der Verpackungsmaschine angeordnet ist.
Die Druckvorrichtung ist demnach über der Verpackungsmaschine angeordnet. Diese Lösung weist den Vorteil auf, dass weniger Aufstellfläche benötigt wird, wodurch das Layout der Vorrichtung kleiner wird.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn gereinigt wird, bevor sie in der Druckvorrichtung bedruckt wird.
Durch das Entfernen von Verunreinigungen (z. B. aus der Lagerung) kann die Druckqualität verbessert werden.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Breite der von einer Bobine abgezogenen fortlaufenden Materialbahn einem Mehrfachen der Breite der in der Verpackungsmaschine verarbeiteten Materialbahn entspricht, wobei die von der Bobine abgezogene fortlaufende Materialbahn über eine Breite bedruckt wird, die einem Vielfachen der Breite der in der Verpackungsmaschine verarbeiteten Mate rial bahn entspricht, und dass vorzugsweise vorgesehen ist, dass die fortlaufende Materialbahn nach dem Bedrucken in Längsrichtung zerteilt wird zur Herstellung der in der Verpackungsmaschine zu verarbeitenden Materialbahn.
Diese Lösung bietet zahlreiche Vorteile. Es wird lediglich ein Druckwerk benötigt, sodass das Layout der Anlage klein gehalten werden kann. Zudem reduziert sich die Bahngeschwindigkeit beim Druck, was sich positiv auf die Druckqualität auswirkt.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn der Druckvorrichtung zugeführt wird, die in einer vorzugsweise klimatisierten und von der Verpackungsmaschine getrennten Kammer angeordnet ist, insbesondere zusammen mit weiteren Organen, die im Zusammenhang mit der Bedruckung der Materialbahn stehen, wie Trocknungsvorrichtung und Kontrolleinrichtung.
Die Druckvorrichtung stellt eine erhöhte Anforderung an die Umgebung (Schmutz, Temperatur usw.) im Vergleich zu Verpackungsmaschinen und konnte deshalb bisher nicht in unmittelbarer Nähe zu dieser aufgestellt werden. Durch die Kammer können immer gleiche Umgebungsbedingungen für das sensible Druckverfahren zur Verfügung gestellt werden, was zu einer Erhöhung der Druckqualität führt.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn nach der Bedruckung einer Trocknungsvorrichtung zugeführt wird, in der die fortlaufende Materialbahn auf einer Seite mit Wärme beaufschlagt und auf der anderen Seite gekühlt wird.
Durch die Wärmezufuhr kann die Kühlstrecke verkürzt werden. Durch die rückseitige Kühlung ergibt sich wenig Verzug der Materialbahn durch die Wärmezufuhr auf der Vorderseite.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn in der Trocknungsvorrichtung über Umlenkrollen geführt wird, die allesamt angetrieben sind, sodass die fortlaufende Materialbahn in Bahnschlaufen durch die Trocknungsvorrichtung geführt wird, wobei die Länge der einzelnen Bahnschlaufen durch einen Längensensor überwacht und derart gesteuert wird, dass alle Bahnschlaufen die gleiche Länge aufweisen.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die aus der bedruckten fortlaufenden Materialbahn herausgetrennten Materialbahnen einem Splicer zugeführt und miteinander verbunden werden.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass einzelne aus der bedruckten fortlaufenden Materialbahn herausgetrennten Materialbahnen stromaufwärts des Splicers einem Bahnspeicher zugeführt werden, bis die Materialbahnen im Splicer verbunden werden.
Ein Vorteil dieser Lösung kann darin bestehen, dass durch Speicherung und Verbindung der Materialbahnen eine durchgängige Bahn erzeugt werden kann.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass beim Abtrennen von Zuschnitten aus der fortlaufenden Materialbahn für die Herstellung von (Tabak-)Beuteln die erforderlichen Trennschnitte derart gesetzt werden, dass die durch das Verbinden der Materialbahnen im Splicer entstandenen Splicestellen im Bereich von späteren Beutel(quer)nähten angeordnet sind.
Ein Vorteil dieser Lösung kann darin bestehen, dass der Splice nicht entsorgt zu werden braucht, sondern Teil der Verpackung ist. Es entsteht somit auch keine Taktunterbrechung durch den sonst notwendigen Auswurf des Spleißes.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass Bahnende und Bahnanfang von zu verbindenden Materialbahnen stumpf miteinander verbunden werden, insbesondere durch Schweißung.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass insbesondere im Fall von Störungen die Materialbahn im Anschluss an den Splicer in einem Bahnspeicher gespeichert werden und bei Bedarf aus dem Speicher dem weiteren Verpackungsprozess zugeführt werden kann.
Ein Vorteil dieser Lösung kann darin bestehen, dass die Druckvorrichtung auch bei Störungen konstant weiterlaufen kann und keine Qualitätseinbußen durch einen Maschinenstopp entstehen. Nach dem Ende des Druckvorgangs kann diese Bobine dann wieder abgewickelt und dem Verpackungsprozess zugeführt werden. Somit wird sämtliche Materialbahn verbraucht und braucht nicht entsorgt zu werden.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die aus dem Splicer kommende Materialbahn durch eine Faltweiche wenigstens teilweise auf sich selbst gefaltet wird, wobei vorgesehen ist, dass der Bahnspeicher bzw. die Zuführung zum Bahnspeicher stromaufwärts der Faltweiche angeordnet sind.
Ein Vorteil dieser Lösung kann darin bestehen, dass die Bahn im Speicher nicht als Doppellage aufgewickelt werden muss, was für eine gleichmäßige Verteilung der Bahn auf der Bobine sorgt.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn beidseitig bedruckt wird, wobei die entsprechenden Druckvorrichtungen für jeweils eine Seite der Materialbahn übereinander angeordnet sind.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass als fortlaufende Materialbahn eine Folienbahn oder eine Papierbahn zum Einsatz kommt.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die fortlaufende Materialbahn unmittelbar vor der Verarbeitung in der Verpackungsmaschine bedruckt wird, wobei die fortlaufende Materialbahn blanko verarbeitet wird, also insbesondere keine Bedruckung aufweist, oder nur teilweise bedruckt ist.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass Zuschnitte unmittelbar vor der Verarbeitung in der Verpackungsmaschine bedruckt werden, wobei die Zuschnitte blanko verarbeitet werden, also insbesondere keine Bedruckung aufweisen, oder nur teilweise bedruckt sind.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung weist die Merkmale des Anspruchs 18 auf. Es ist demnach vorgesehen, dass die Vorrichtung eine Druckvorrichtung aufweist, mit der die fortlaufende Materialbahn inline bedruckt wird. Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Druckvorrichtung oberhalb der Verpackungsmaschine angeordnet ist. Die Vorteile dieser Lösung wurden eingangs erwähnt.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Druckvorrichtung in einer vorzugsweise klimatisierten und von der Verpackungsmaschine getrennten Kammer angeordnet ist, insbesondere zusammen mit weiteren Organen, die im Zusammenhang mit der Bedruckung der Mate rial bahn stehen, wie Trocknungsvorrichtung und Kontrolleinrichtung, wobei die Kammer oberhalb der Verpackungsmaschine angeordnet ist.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass für die beidseitige Bedruckung der fortlaufenden Materialbahn zwei Druckvorrichtungen für jeweils eine Seite der Materialbahn vorgesehen sind, die übereinander angeordnet sind.
Vorzugsweise ist vorgesehen, dass die Verarbeitung der bedruckten, fortlaufenden Materialbahn bzw. der daraus hergestellten Zuschnitte in Flucht der Bedruckung oder rechtwinklig dazu erfolgt.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung beschrieben. In dieser zeigen:
Fig. 1 einen Beutel für Produkte der Zigarettenindustrie aus einer einseitig bedruckten Materialbahn,
Fig. 2 ein zweites Ausführungsbeispiel eines Beutels aus einer zweiseitig bedruckten Materialbahn,
Fig. 3 ein erstes Ausführungsbeispiel eines Dichtblocks für Produkte der
Zigarettenindustrie in räumlicher schematischer Darstellung,
Fig. 4 ein zweites Ausführungsbeispiel eines Dichtblocks für Produkte der
Zigarettenindustrie in räumlicher schematischer Darstellung, Fig. 5 ein erstes Ausführungsbeispiel der Herstellung von Beuteln aus einseitig bedruckter Mate rial bahn in schematischer räumlicher Darstellung,
Fig. 6 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 5,
Fig. 7 eine Seitenansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der
Herstellung von Beuteln aus beidseitig bedruckter Materialbahn in einer Darstellung analog zu Fig. 6,
Fig. 8 einen Vertikalschnitt durch die Vorrichtung entlang Schnittlinie VIII -
VIII in Fig. 8,
Fig. 9 ein drittes Ausführungsbeispiel der Herstellung von Dichtblöcken aus einseitig bedruckter Materialbahn in schematischer räumlicher Darstellung, und
Fig. 10 eine Seitenansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 9.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Verpackungen für Produkte der Zigarettenindustrie beschrieben. Unter Produkten der Zigarettenindustrie werden im Rahmen der Anmeldung Tabakprodukte wie Zigaretten, Zigarillos und dergleichen verstanden, aber auch neuartige Tabakprodukte, wie beispielsweise heat-not-burn- Produkte oder Liquidträger für E-Zigaretten. Ebenso ein Produkt der Zigarettenindustrie ist (loser) Tabak, der in Beuteln verpackt wird.
Fig. 1 zeigt einen (Tabak-) Beutel 10, der als sog. Wickelbeutel ausgebildet ist. (Längsund Quer-)Nähte 11 sind durch Siegeln des Materials des Beutels 10 gebildet. Eine Tasche 12 des Beutels 10 ist zur Aufnahme des Packungsinhalts bestimmt, nämlich in diesem Fall Tabak. Auf einer Vorderseite der Tasche 12 befindet sich eine Bedruckung 13, z. B. ein Warnhinweis.
Der Beutel 10 gemäß Fig. 1 wird aus einer einseitig bedruckten Folie hergestellt, die als fortlaufende Materialbahn 14 verarbeitet wird und aus der Zuschnitte 15 für die Beutel 10 herausgetrennt werden. Aus den Zuschnitten 15 werden auf bekannte Weise Beutel 10 gebildet, die auf herkömmliche Weise befüllt werden.
Fig. 2 zeigt eine Variante des Beutels 10 gemäß Fig. 1, bei der die Folie beidseitig bedruckt ist. Zusätzlich zur Bedruckung 13 auf der Vorderseite der Tasche 12 ist eine weitere Bedruckung 13 auf der Innenseite der Deckellasche 16 des Beutels 10 vorgesehen. Bei den Bedruckungen 13 handelt es sich in diesem Fall nicht um Warnhinweise, sondern um Werbeaufdrucke.
Fig. 3 und 4 zeigen Packungen für Zigaretten. Genauer gesagt zeigen Fig. 3 und 4 Innenpackungen 17 mit versiegelten Nähten, also einen sog. Dichtblock. Im Gebrauch wird die Innenpackung 17 in einer nicht gezeigten Außenpackung angeordnet, beispielsweise einer Außenpackung als Hinge-Lid-Packung. Im Bereich einer Rückseite der Innenpackungen 17 ist eine Naht als Flossennaht 18 ausgebildet. Im Bereich von Schmalseiten der Innenpackung 17 gemäß Fig. 3 sind die Nähte durch eine gesiegelte Kuvertfaltung 19 gebildet. Im Bereich von Schmalseiten der Innenpackung 17 gemäß Fig. 4 sind die Nähte wie auf der Rückseite durch eine Flossennaht 18 gebildet.
Zumindest im Bereich einer Vorderseite und einer Stirnseite der Innenpackung 17 ist in beiden Fällen ein (Öffnungs-)Etikett 20 gebildet, welches durch Einschnitte 21 und Perforationen 22 im Material der Innenpackung 17 begrenzt ist. Unterhalb des Etiketts 20 befindet sich eine Bedruckung 13. Wie Fig. 3 zeigt, kann die Bedruckung 13 außerdem auch im Bereich des Etiketts 20 vorgesehen sein.
Bei der Herstellung der Innenpackung 17 wird ein Zuschnitt 15 aus einer fortlaufenden Materialbahn 14 aus geeignetem Verpackungsmaterial herausgetrennt und um den Packungsinhalt, in diesem Fall die Zigarettengruppe, auf herkömmliche Weise herumgewickelt.
Fig. 5 und 6 zeigen schematisch die Herstellung von Beuteln 10 gemäß Fig. 1:
Demnach wird die Materialbahn 14 zur Herstellung der Zuschnitte 15 für die Beutel 10 von einer oder mehreren Bobinen 23 abgezogen und in einer Reinigungsvorrichtung 24 gereinigt, damit Verunreinigungen nicht die nachfolgende Bedruckung beeinträchtigen können.
Im Anschluss gelangt die Mate rial bahn 14 in eine klimatisierte Kammer 25, in der die Bedruckung erfolgt. In aufeinander folgenden Stationen erfolgt zunächst der Auftrag eines Primers in einer Station 26, danach die Bedruckung in einer Druckvorrichtung 27 und schließlich das Fixieren der Bedruckung 13, beispielsweise mittels einer aufgebrachten Siegelschicht in einer Station 28.
Im Anschluss befindet sich eine Trockenkammer 29 mit einer Heizung 30. Die Materialbahn 14 wird über angetriebene Umlenkrollen 31 in Bahnschlaufen geführt und im Bereich der Vorderseite mit der Heizung 30 beheizt. Die Rückseite wird durch Kühlflächen 66 gekühlt. Dort liegt die Materialbahn 14 einseitig an, weil ein unterhalb angeordnetes Saugluftgebläse 52 einen Unterdrück erzeugt. Auf diese Weise verkürzt sich durch die Wärmezufuhr die Kühlstrecke, wohingegen durch die rückseitige Kühlung die Gefahr eines Verzugs der Materialbahn 14 reduziert wird. Das Prinzip der Kühlung ist analog zu einem Schlaufenspeicher.
Ein Längensensor überwacht und steuert die jeweiligen Bahnschlaufen derart, dass sie eine gemeinsame Länge in der Trockenkammer 29 aufweisen. So durchläuft die Materialbahn 14 die maximal mögliche Trockenstrecke und wird nicht ungleichmäßig durch die Schächte geführt. Ferner kann noch ein optionaler Infrarottrockner 32 vorgesehen sein. Anschließend kann eine Kontrolle der Bedruckung 13 in einer Kontrollstation 33 erfolgen. Sollte das Druckbild nicht der erwarteten Qualität entsprechen, kann es nach einem später folgenden Splicer 37 entsorgt werden.
Im Anschluss an die Trockenkammer 9 wird die nun bedruckte Materialbahn 14 durch eine Vorzugswalze 34 transportiert und die Materialbahn 14 in einer Schneidstation 35 aufgetrennt. Fig. 5 lässt erkennen, dass die Materialbahn 14 bis zur Schneidstation 35 eine Breite aufweist, die dem Mehrfachen einer entsprechenden Breite der Zuschnitte 15 entspricht. In der Schneidstation wird die Materialbahn 14 daher in Längsrichtung aufgetrennt, so dass mehrere (hier drei) Materialbahnen 14 entstehen, deren Breite der Breite der Zuschnitte 15 entsprechen. Die Materialbahnen 14 werden dann durch einen Bahnspeicher 36 geführt und danach in einem Splicer 37 miteinander verbunden. Die Materialbahnen 14, die gerade nicht weitergeführt werden, werden dabei dem Bahnspeicher 36 zugeführt, bis sie verarbeitet werden.
Die im Splicer 37 entstehenden Splicestellen werden so positioniert, dass sie sich innerhalb des fertigen Beutels 10 auf Höhe einer Quernaht und somit seitlich neben der Tasche 12 befinden. Die Überlappung der Materialbahnen 14 im Splice muss dabei kleiner sein als die doppelte Breite der seitlichen Naht 11. Auf diese Weise stören die Splicestellen nicht und müssen auch nicht entsorgt werden, wodurch Material gespart wird. Zudem wird keine Unterbrechung des Herstellungstakts benötigt, um den Splice auszuwerfen. Denkbar wäre auch eine Verbindung der Materialbahnen 14, bei der Bahnanfang und -ende stumpf zusammengeschweißt werden. Diese Verbindung braucht dann auch nicht als Doppellage entsorgt werden. Gleichwohl befindet sich unterhalb des Splicers 37 ein Abfallbehälter 53 für zu entsorgende Abschnitte der Materialbahn 14.
In Anschluss an den Splicer 37 kann die bedruckte Materialbahn 14 einer Speicherbobine 38 zugeführt werden, um bei einem Störfall in der anschließenden Verpackungsmaschine 39 nicht entsorgt werden zu müssen. Danach wird die bedruckte Materialbahn 14 mittels einer Faltweiche 40 auf sich selbst gefaltet, um den Beutel 10 zu formen. Die wenigstens teilweise doppellagige Materialbahn 14 wird dann der Verpackungsmaschine 39 zugeführt.
Insbesondere bei Blick auf Fig. 6 fällt auf, dass die Anlage auf zwei Ebenen angeordnet ist. Die Verpackungsmaschine 39 steht auf einem Fußboden 41 und die Kammer 25 mit der Druckvorrichtung 27 und den anschließenden Stationen und Organen bis einschließlich des Splicers 37 befinden sich über der Verpackungsmaschine 39 auf einer Ebene, die durch einen Podestboden 42 gebildet wird. Die obere Ebene wird zudem seitlich durch einen Handlauf 43 eingefasst. Auch die Bobine 23 befindet sich auf der unteren Ebene benachbart bzw. seitlich der Verpackungsmaschine 39. Im Übergang der beiden Ebenen erstreckt sich die Reinigungsvorrichtung.
Die doppellagige Materialbahn 14 wird über eine Umlenkrolle 44 umgelenkt und durch eine Vorzugswalze 45 transportiert. Von einer Bobine 46 wird ein Zip-Streifen für die Beutel 10 zugeführt und in einer (Ultraschall-)Schweißstation 47 an der Materialbahn 14 angebracht. Im Anschluss an eine Bahnkantensteuerung 48 erfolgt die (Ultraschall-) Siegelung der (Quer-)Nähte 11 in einer getakteten Siegelstation 49. Durch eine weitere Vorzugswalze 50 wird die soweit bearbeitete Materialbahn 14 weitertransportiert und in einer Trennstation 51 einzelne Zuschnitte 15 für die Beutel 10 vereinzelt und weiter zu einer nicht gezeigten Befüllung transportiert.
Fig. 7 und 8 zeigen in einer Variante der Vorrichtung gemäß Fig. 5 und 6 für die Herstellung von Beuteln 10 aus beidseitig bedruckter Materialbahn 14. Hierzu ist eine zweite Kammer 54 mit den Stationen 26, 27 und 28 sowie eine zweite Trockenkammer 55 in der unteren Ebene unterhalb des Podestbodens 42 vorgesehen. Hinsichtlich der Funktion besteht Übereinstimmung mit der Kammer 25 und der Trockenkammer 29 in der oberen Ebene. Die Kammern 25, 29, 54 und 55 können wie in Fig. 7 und 8 angedeutet miteinander verbunden sein oder auch getrennt. Eine Reinigungsvorrichtung 24 ist ebenfalls vorgesehen.
Da bei der Variante gemäß Fig. 7 und 8 der Platz in der unteren Ebene eingeschränkt ist, wurde das Layout etwas angepasst. Die Verpackungsmaschine 39 ist rechtwinklig zum Materialfluss in den vorhergehenden Stationen angeordnet. Denkbar ist aber auch, dass auch bei diesem Ausführungsbeispiel die Verpackungsmaschine 39 in einer Flucht mit den vorhergehenden Stationen angeordnet ist, wie dies der Fall in Fig. 5 und 6 ist. Genauso kann natürlich auch bei der Lösung gemäß Fig. 5 und 6 vorgesehen sein, dass die Verpackungsmaschine 39 rechtwinklig zum Materialfluss zu den vorhergehenden Stationen angeordnet ist.
Statt der Verarbeitung einer Folienbahn ist auch die entsprechende Verarbeitung einer Papierbahn zur Herstellung eines Dichtblocks entsprechend Fig. 3 und 4 möglich. Eine solche Lösung ist in Fig. 9 und 10 gezeigt.
Der Aufbau der Vorrichtung entspricht in weiten Teilen dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 5 und 6. Entsprechend werden die gleichen Bezugszeichen benutzt. Erst im Anschluss an den Splicer 37 ist die Handhabung der bedruckten Materialbahn 14 wie folgt angepasst:
Im Anschluss an den Splicer 37 wird die Materialbahn 14 mittels einer Kontaktleimdüse
63 mit einer einseitigen Beschichtung versehen, die in einem anschließenden Trockner 64 getrocknet wird. Danach wird die Materialbahn 14 in einem Twist 56 gedreht und nach Umlenkung in eine horizontale Transportstrecke zunächst in einer Prägestation 57 geprägt und danach in einer Rillstation 58 mit Materialschwächungen versehen. In einer Schneidstation 59 wird das Etikett 20 aus der Materialbahn 14 selbst erzeugt. Dazu wird dann eine Kante der Materialbahn 14 abgeschnitten und auf die verbleibende Materialbahn 14 aufgelegt. Im Vorfeld wird entsprechend Leim mittels einer Leimdüse 65 auf die verbleibende Materialbahn 14 aufgebracht. Alternativ kann natürlich auch ein separates Etikett zum Einsatz kommen. Nachdem die Materialbahn 14 um den Zigarettenblock (gegebenenfalls mit Tray) gelegt (Faltweiche 60) und verschweißt wurde (Schweißstation 61), kann der Dichtblock einem Hinge LidPacker zugeführt werden. Im vorliegenden Fall erfolgt dies über einen Umlenkförderer 62 mittels Umlenkung um 90°, sodass ein L-förmiges Layout entsteht. Denkbar wäre hier alternativ natürlich auch eine Anordnung in der Flucht.
Bezugszeichenliste
10 Beutel 42 Podestboden
11 Naht 43 Handlauf
12 Tasche 44 Umlenkrolle
13 Bedruckung 45 Vorzugswalze
14 Materi al bahn 46 Bobine (Zip)
15 Zuschnitt 47 Schweißstation
16 Deckellasche 48 Bahnkantensteuerung
17 Innenpackung 49 Siegelstation
18 Flossennaht 50 Vorzugswalze
19 Kuvertfaltung 51 Trennstation
20 Etikett 52 Saugluftgebläse
21 Einschnitt 53 Abfallbehälter
22 Perforation 54 Kammer
23 Bobine (Materialbahn) 55 Trockenkammer
24 Reinigungsvorrichtung 56 Twist
25 Kammer 57 Prägestation
26 Station (Primer) 58 Rillstation
27 Druckvorrichtung 59 Schneidstation
28 Station (Fixieren) 60 Faltweiche
29 Trockenkammer 61 Schweißstation
30 Heizung 62 Umlenkförderer
31 Umlenkrollen 63 Kontaktleimdüse
32 Infrarottrockner 64 Trockner
33 Kontrollstation 65 Leimdüse
34 Vorzugswalze 66 Kühlflächen
35 Schneidstation
36 Bahnspeicher
37 Splicer
38 Speicherbobine
39 Verpackungsmaschine
40 Faltweiche
41 Fußboden

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Handhabung einer fortlaufenden Materialbahn (14) für die Herstellung von Zuschnitten (15) für Verpackungen für Produkte der Zigarettenindustrie, wobei Zuschnitte (15) aus der fortlaufenden Materialbahn (14) herausgetrennt und in einer Verpackungsmaschine (39) für Produkte der Zigarettenindustrie verarbeitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die fortlaufende Materialbahn (14) inline bedruckt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die fortlaufende Materialbahn (14) von einer Bobine (23) zu einer Druckvorrichtung (27) zur Bedruckung der fortlaufenden Materialbahn (14) geführt wird, die über der Verpackungsmaschine (39) angeordnet ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die fortlaufende Materialbahn (14) gereinigt wird, bevor sie in der Druckvorrichtung (27) bedruckt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der von einer Bobine (23) abgezogenen fortlaufenden Materialbahn (14) einem Mehrfachen der Breite der in der Verpackungsmaschine (39) verarbeiteten Materialbahn (14) entspricht, wobei die von der Bobine (23) abgezogene fortlaufende Materialbahn (14) über eine Breite bedruckt wird, die einem Vielfachen der Breite der in der Verpackungsmaschine (39) verarbeiteten Materialbahn (14) entspricht, und dass vorzugsweise vorgesehen ist, dass die fortlaufende Materialbahn (14) nach dem Bedrucken in Längsrichtung zerteilt wird zur Herstellung der in der Verpackungsmaschine (39) zu verarbeitenden Materialbahn (14).
5. Verfahren nach Anspruch 2 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die fortlaufende Materialbahn (14) der Druckvorrichtung (27) zugeführt wird, die in einer vorzugsweise klimatisierten und von der Verpackungsmaschine (39) getrennten Kammer (25, 54) angeordnet ist, insbesondere zusammen mit weiteren Organen, die im Zusammenhang mit der Bedruckung der Materialbahn (14) stehen, wie Trocknungsvorrichtung (29, 55) und Kontrolleinrichtung (33).
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die fortlaufende Materialbahn (14) nach der Bedruckung einer Trocknungsvorrichtung (29, 55) zugeführt wird, in der die fortlaufende Materialbahn (14) auf einer Seite mit Wärme beaufschlagt und auf der anderen Seite gekühlt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die fortlaufende Materialbahn (14) in der Trocknungsvorrichtung (29, 55) über Umlenkrollen geführt wird, die allesamt angetrieben sind, sodass die fortlaufende Materialbahn (14) in Bahnschlaufen durch die Trocknungsvorrichtung (29, 55) geführt wird, wobei die Länge der einzelnen Bahnschlaufen durch einen Längensensor überwacht und derart gesteuert wird, dass alle Bahnschlaufen die gleiche Länge aufweisen.
8. Verfahren nach Anspruch 4 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aus der bedruckten fortlaufenden Materialbahn (14) herausgetrennten Materialbahnen (14) einem Splicer (37) zugeführt und miteinander verbunden werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einzelne aus der bedruckten fortlaufenden Materialbahn (14) herausgetrennten Materialbahnen (14) stromaufwärts des Splicers einem Bahnspeicher (36) zugeführt werden, bis die Materialbahnen (14) im Splicer (37) verbunden werden.
10. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Abtrennen von Zuschnitten (15) aus der fortlaufenden Materialbahn (14) für die Herstellung von (Tabak-)Beuteln (10) die erforderlichen Trennschnitte derart gesetzt werden, dass die durch das Verbinden der Materialbahnen (14) im Splicer (37) entstandenen Splicestellen im Bereich von späteren Beutel(quer)nähten (11) angeordnet sind.
11. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Bahnende und Bahnanfang von zu verbindenden Materialbahnen (14) stumpf miteinander verbunden werden, insbesondere durch Schweißung.
12. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass insbesondere im Fall von Störungen die Materialbahn (14) im Anschluss an den Splicer (37) in einem Bahnspeicher (38) gespeichert werden und bei Bedarf aus dem Speicher (38) dem weiteren Verpackungsprozess zugeführt werden kann.
13. Verfahren nach Anspruch 12 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die aus dem Splicer (37) kommende Materialbahn (14) durch eine Faltweiche (40) wenigstens teilweise auf sich selbst gefaltet wird, wobei vorgesehen ist, dass der Bahnspeicher (38) bzw. die Zuführung zum Bahnspeicher (38) stromaufwärts der Faltweiche (40) angeordnet sind.
14. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die fortlaufende Materialbahn (14) beidseitig bedruckt wird, wobei die entsprechenden Druckvorrichtungen (27) für jeweils eine Seite der Materialbahn (14) übereinander angeordnet sind.
15. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als fortlaufende Materialbahn (14) eine Folienbahn oder eine Papierbahn zum Einsatz kommt.
16. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die fortlaufende Materialbahn (14) unmittelbar vor der Verarbeitung in der Verpackungsmaschine (39) bedruckt wird, wobei die fortlaufende Materialbahn (14) blanko verarbeitet wird, also insbesondere keine Bedruckung aufweist, oder nur teilweise bedruckt ist.
17. Verfahren insbesondere nach Anspruch 1 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Zuschnitte (15) unmittelbar vor der Verarbeitung in der Verpackungsmaschine (39) bedruckt werden, wobei die Zuschnitte (15) blanko verarbeitet werden, also insbesondere keine Bedruckung aufweisen, oder nur teilweise bedruckt sind.
18. Vorrichtung zur Handhabung einer fortlaufenden Materialbahn (14) für die Herstellung von Zuschnitten (15) für Verpackungen für Produkte der Zigarettenindustrie, wobei Zuschnitte (15) aus der fortlaufenden Materialbahn (14) herausgetrennt und in einer Verpackungsmaschine (39) für Produkte der Zigarettenindustrie verarbeitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung eine Druckvorrichtung (27) aufweist, mit der die fortlaufende Materialbahn (14) inline bedruckt wird.
19. Vorrichtung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckvorrichtung (27) oberhalb der Verpackungsmaschine (39) angeordnet ist.
20. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckvorrichtung (27) in einer vorzugsweise klimatisierten und von der Verpackungsmaschine (39) getrennten Kammer (25, 54) angeordnet ist, insbesondere zusammen mit weiteren Organen, die im Zusammenhang mit der Bedruckung der Materialbahn (14) stehen, wie Trocknungsvorrichtung (29, 55) und Kontrolleinrichtung (33), wobei die Kammer (25) oberhalb der Verpackungsmaschine (39) angeordnet ist.
21. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die beidseitige Bedruckung der fortlaufenden Materialbahn (14) zwei Druckvorrichtungen für jeweils eine Seite der Materialbahn (14) vorgesehen sind, die übereinander angeordnet sind.
22. Vorrichtung nach Anspruch 18 oder einem der anderen vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verarbeitung der bedruckten, fortlaufenden Materialbahn (14) bzw. der daraus hergestellten Zuschnitte (15) in Flucht der Bedruckung oder rechtwinklig dazu erfolgt.
PCT/EP2023/078762 2022-10-28 2023-10-17 Verfahren und vorrichtung zur handhabung einer fortlaufenden materialbahn für die herstellung von zuschnitten für verpackungen für produkte der zigarettenindustrie WO2024088820A2 (de)

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