WO2024084927A1 - 樹脂付着有機繊維基材 - Google Patents

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WO2024084927A1
WO2024084927A1 PCT/JP2023/035703 JP2023035703W WO2024084927A1 WO 2024084927 A1 WO2024084927 A1 WO 2024084927A1 JP 2023035703 W JP2023035703 W JP 2023035703W WO 2024084927 A1 WO2024084927 A1 WO 2024084927A1
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WO
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resin
organic fiber
fiber substrate
less
mass
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Application number
PCT/JP2023/035703
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English (en)
French (fr)
Inventor
能富 藤野
Original Assignee
日東紡績株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/12—Layered products comprising a layer of synthetic resin next to a fibrous or filamentary layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/18—Layered products comprising a layer of synthetic resin characterised by the use of special additives
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/10—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a discontinuous layer, i.e. formed of separate pieces of material
    • B32B3/14—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a discontinuous layer, i.e. formed of separate pieces of material characterised by a face layer formed of separate pieces of material which are juxtaposed side-by-side
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M23/00—Treatment of fibres, threads, yarns, fabrics or fibrous goods made from such materials, characterised by the process
    • D06M23/16—Processes for the non-uniform application of treating agents, e.g. one-sided treatment; Differential treatment

Definitions

  • One aspect of the present invention relates to a resin-attached organic fiber substrate, etc.
  • Patent Document 1 discloses a component comprising dot-shaped resin portions containing deodorant particles.
  • components using organic fiber substrates for use in clothing materials, industrial materials, etc. are required to be well sealed.
  • dot-shaped resin parts on the surface of the organic fiber substrate, good sealing may be achieved, but flame retardancy may decrease.
  • resin-attached organic fiber substrates are required to be well sealed while still maintaining sufficient flame retardancy.
  • One aspect of the present invention aims to provide a resin-attached organic fiber substrate that is well-sealed while providing sufficient flame retardancy.
  • the present invention relates to the following [1] to [3], etc.
  • a resin-adhering organic fiber substrate comprising an organic fiber substrate and dot-shaped resin portions provided on at least one surface of the organic fiber substrate, wherein the melting point M of the organic fiber substrate is 200 to 500°C, the ratio A of the mass per unit area of the resin portions to the mass per unit area of the organic fiber substrate is 0.30 to 6.00%, the average diameter D of the resin portions is 0.1 to 3.0 mm, and the ratio R of the average center-to-center distance of the resin portions to the average diameter D of the resin portions is 1.00 to 5.00, and the melting point M, the ratio A, the average diameter D, and the ratio R satisfy the following formula (1).
  • the resin portion contains at least one type of particle selected from the group consisting of metal particles, metal oxide particles, and composite metal oxide particles.
  • the numerical range indicated using “ ⁇ ” indicates a range including the numerical values before and after " ⁇ " as the minimum and maximum values, respectively.
  • the upper limit or lower limit of a numerical range in a certain stage can be arbitrarily combined with the upper limit or lower limit of a numerical range in another stage.
  • the upper limit or lower limit of the numerical range may be replaced with a value shown in the examples.
  • “A or B” may include either A or B, or may include both.
  • the materials exemplified in this specification may be used alone or in combination of two or more types.
  • the "unit area" of the resin-attached organic fiber substrate is the unit area of the resin-attached organic fiber substrate as viewed in the thickness direction of the organic fiber substrate.
  • “(Meth)acrylic” means at least one of acrylic and the corresponding methacrylic.
  • the resin-attached organic fiber substrate according to this embodiment includes an organic fiber substrate and a dot-shaped resin portion provided on at least one surface of the organic fiber substrate.
  • the melting point M of the organic fiber substrate is 200 to 500° C.
  • the average diameter D (average dot diameter) of the resin portion is 0.1 to 3.0 mm
  • the melting point M, the ratio A, the average diameter D, and the ratio R satisfy the following formula (1).
  • the resin-adhered organic fiber substrate of this embodiment may have a region in which the melting point M, the proportion A, the average diameter D, and the proportion R satisfy the above-mentioned formula (1), and the melting point M, the proportion A, the average diameter D, and the proportion R may satisfy the above-mentioned formula (1) over the entirety of at least one surface of the resin-adhered organic fiber substrate, or the melting point M, the proportion A, the average diameter D, and the proportion R may satisfy the above-mentioned formula (1) over a portion of at least one surface of the resin-adhered organic fiber substrate.
  • the resin-attached organic fiber substrate of this embodiment is well sealed while providing sufficient flame retardancy.
  • sufficient flame retardancy can be obtained in the evaluation described in the examples below, for example, in a test method depending on whether the melting point of the organic fiber substrate is 300°C or less.
  • Such a resin-attached organic fiber substrate can be used as a flame-retardant organic fiber substrate.
  • the opening distance can be kept to, for example, less than 1.5 mm.
  • One aspect of the resin-attached organic fiber substrate according to this embodiment may have good deodorizing properties as an additional functionality in addition to being well-sealed.
  • a deodorizing rate of, for example, 80% or more (preferably 85% or more, 90% or more, etc.) can be obtained in the evaluation described in the examples below.
  • the above formula (1) expresses the balance between the performance of sealing and other functions and the maintenance of flame retardancy due to the antagonism of these tendencies.
  • the parameter X is 1.05 or more from the viewpoint of achieving good sealing.
  • the parameter X may be 1.07 or more, 1.10 or more, 1.12 or more, 1.20 or more, 1.30 or more, 1.50 or more, 1.80 or more, 2.00 or more, 2.20 or more, 2.25 or more, 2.30 or more, 2.40 or more, or 2.50 or more from the viewpoint of easily obtaining good functionality (e.g., from the viewpoint of easily obtaining good sealing, from the viewpoint of easily obtaining good deodorizing properties, etc.; the same applies below).
  • the parameter X is 2.62 or less from the viewpoint of obtaining sufficient flame retardancy.
  • the parameter X may be 2.60 or less, 2.56 or less, 2.50 or less, 2.40 or less, 2.30 or less, 2.25 or less, 2.20 or less, 2.00 or less, 1.80 or less, 1.50 or less, 1.30 or less, or 1.20 or less from the viewpoint of easily obtaining sufficient flame retardancy. From these viewpoints, the parameter X may be 1.10 to 2.60, 1.12 to 2.56, 1.50 to 2.60, 2.00 to 2.60, 1.10 to 2.30, or 1.10 to 2.00. From the viewpoint of easily imparting effects other than sealing, the parameter X may be 1.12 to 2.35, or 1.12 to 2.24.
  • the organic fiber substrate supports the resin part.
  • the organic fiber substrate may be a fiber woven fabric, a fiber nonwoven fabric, an orthogonal fiber nonwoven fabric, a multiaxial fiber nonwoven fabric, or a fiber knit.
  • the weave structure of the fiber woven fabric is not particularly limited. Examples of the weave structure of the fiber woven fabric include a plain weave structure, a twill weave structure, a satin weave structure, and a rib weave structure. From the viewpoint of easy processing for providing the resin part, the weave structure of the fiber woven fabric may be a plain weave structure or a twill weave structure.
  • the weave structure of the fiber woven fabric may be a multiple weave structure such as a double weave structure (biaxial weave structure) or a triple weave structure.
  • the weave structure of the fiber woven fabric may be a variation structure such as a diagonal weave structure or a rib weave structure.
  • the weave structure of the fiber woven fabric may be a special structure such as a twill weave structure or a sand weave structure.
  • the weave structure of the fiber woven fabric may be any other weave structure.
  • the organic fiber substrate is not limited to being composed of one type of fiber.
  • a fiber fabric may be composed of warp and weft threads of different types of fiber yarns.
  • a fiber fabric may contain different types of fiber yarns as part of the warp or weft threads.
  • the organic fiber substrate contains organic fibers.
  • the content of organic fibers in the organic fiber substrate may be more than 50 mass%, 60 mass% or more, 70 mass% or more, 80 mass% or more, 90 mass% or more, or 95 mass% or more based on the total mass of the organic fiber substrate.
  • organic fibers include polyester fibers, aramid fibers, nylon fibers, polyurethane fibers, polyethylene fibers, and polypropylene fibers.
  • the organic fiber substrate may contain at least one type of fiber selected from the group consisting of polyester fibers and aramid fibers, and may contain aramid fibers.
  • the organic fiber substrate may contain inorganic fibers as a part of the fibers. Examples of inorganic fibers include glass fibers, carbon fibers, metal fibers, and ceramic fibers.
  • the melting point M of the organic fiber substrate may be 200°C or more, 230°C or more, 250°C or more, 260°C or more, 280°C or more, 300°C or more, 330°C or more, 350°C or more, 380°C or more, 400°C or more, or 430°C or more, from the viewpoint of easily obtaining sufficient flame retardancy.
  • the melting point M of the organic fiber substrate may be 500°C or less, 480°C or less, 450°C or less, 430°C or less, 400°C or less, 380°C or less, 350°C or less, 330°C or less, 300°C or less, 280°C or less, or 260°C or less, from the viewpoint of easily obtaining good functionality. From these viewpoints, the melting point M of the organic fiber substrate may be 200 to 500°C, 230 to 460°C, 250 to 450°C, 300 to 450°C, or 350 to 440°C.
  • the melting point M of the organic fiber substrate can be measured using a differential scanning calorimeter (DSC) in accordance with JIS K 7123:2012.
  • the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate may be 100.0 g/m 2 or more, 110.0 g/m 2 or more, 130.0 g/m 2 or more, 150.0 g/m 2 or more, 180.0 g/m 2 or more, 200.0 g/m 2 or more, 210.0 g/m 2 or more, 230.0 g/m 2 or more, 250.0 g/m 2 or more, 280.0 g/m 2 or more, 300.0 g/m 2 or more, or 330.0 g/m 2 or more.
  • the mass A1 may be 500.0 g/m 2 or less, 450.0 g/m 2 or less, 400.0 g/m 2 or less, 350.0 g/m 2 or less, 330.0 g/m 2 or less, 300.0 g/m 2 or less, 280.0 g/m 2 or less, 250.0 g/m 2 or less, 230.0 g/m 2 or less, or 210.0 g/m 2 or less. From these viewpoints, the mass A1 may be 100.0 to 500.0 g/m 2 , 110.0 to 500.0 g/m 2 , 150.0 to 450.0 g/m 2 , 150.0 to 400.0 g/m 2 , or 200.0 to 400.0 g/m 2 . The mass A1 tends to be the same before and after providing the resin portion on the organic fiber base material.
  • the resin-attached organic fiber substrate can be immersed in a solvent that does not dissolve the organic fibers but dissolves the resin portion to remove the resin portion, and then the mass of the organic fibers can be measured.
  • the resin portion attached to the organic fiber substrate can be removed by heating (e.g., heating at 625°C for 1 hour), and then the mass of the inorganic fibers can be measured.
  • the mass A1 per unit area of an organic fiber substrate can be measured by a known method.
  • the filament diameter may be, for example, 1.0 to 35.0 ⁇ m, 5.0 to 30.0 ⁇ m, 7.5 to 25.0 ⁇ m, 10.0 to 22.0 ⁇ m, or 11.0 to 21.0 ⁇ m.
  • the number of filaments may be 10 to 2000, 20 to 1800, 30 to 1500, 50 to 1300, or 60 to 1200.
  • the fineness of the yarns constituting the organic fiber substrate is not particularly limited, but may be 1 to 1000 tex (g/1000 m), 8 to 1000 tex, 9 to 800 tex, 10 to 500 tex, 20 to 300 tex, or 25 to 200 tex.
  • the warp weave density and the weft weave density are not particularly limited, but may each independently be 5 to 200 threads/25.4 mm, 7 to 150 threads/25.4 mm, 10 to 120 threads/25.4 mm, or 15 to 110 threads/25.4 mm.
  • the ratio of the weft weave density to the warp weave density may be 0.50 to 2.00, 0.60 to 1.67, or 0.65 to 1.54.
  • the resin parts are provided in the form of dots on at least one surface of the organic fiber substrate.
  • the resin parts may be attached to only one surface of the organic fiber substrate, or may be attached to both surfaces of the organic fiber substrate.
  • the resin-attached organic fiber substrate according to this embodiment may include resin parts that are not connected to each other.
  • Dot-like usually means that multiple circular (approximately circular (including perfect circle) or approximately elliptical) dots are regularly arranged, but the shape or arrangement of each dot is not particularly limited.
  • the shape of each dot may be quadrangular (square, rectangular, diamond, etc.), hexagonal, star, or irregular.
  • each dot may be irregularly arranged.
  • each dot may not be connected to each other.
  • the dot-like resin parts may be uniformly distributed.
  • the resin portion contains a resin component (resin material).
  • the resin component include polyester, (meth)acrylic resin, polyurethane, polyamide, polyolefin, vinyl acetate resin, epoxy resin, polyvinyl alcohol, etc.
  • the resin portion may contain at least one type selected from the group consisting of polyester and (meth)acrylic resin, from the viewpoint of easily obtaining sufficient flame retardancy and easily obtaining good functionality.
  • the content of polyester or the content of (meth)acrylic resin may be 50% by mass or more, more than 50% by mass, 70% by mass or more, 90% by mass or more, 95% by mass or more, 98% by mass or more, 99% by mass or more, or substantially 100% by mass (an embodiment in which the resin portion is substantially composed of polyester or (meth)acrylic resin) based on the total mass of the resin portion.
  • the resin portion may contain components other than the resin component.
  • Such components include inorganic particles, thickeners, surfactants, lubricants, pigments, etc.
  • inorganic particles include metal particles, metal oxide particles (excluding composite metal oxide particles), composite metal oxide particles, activated carbon particles, etc.
  • metal particles include silver particles, copper particles, etc.
  • metal oxide particles include titanium oxide particles, silicon oxide particles (e.g. silicon dioxide particles), zinc oxide particles, etc.
  • composite metal oxide particles include SiO 2 -ZnO composite particles, etc.
  • Inorganic particles can be used as functional particles that further impart additional functions.
  • the volume average particle size of the inorganic particles used as functional particles may be 0.1 to 500.0 ⁇ m.
  • the resin part may contain at least one particle selected from the group consisting of metal particles, metal oxide particles, and composite metal oxide particles, from the viewpoint of being excellent in imparting various functions including deodorizing properties.
  • the resin part may contain particles containing at least one selected from the group consisting of silicon and zinc, particles containing at least one selected from the group consisting of silicon oxide, zinc oxide, and composite oxides thereof, or SiO 2 -ZnO composite particles, from the viewpoint of being excellent in imparting deodorizing properties.
  • the content of the inorganic particles may be in the following ranges based on the total mass of the resin part. From the viewpoint of easily imparting additional functions, the content of the inorganic particles may be 0.1 mass% or more, 0.5 mass% or more, 1.0 mass% or more, 3.0 mass% or more, 5.0 mass% or more, 7.5 mass% or more, 9.0 mass% or more, or 10 mass% or more. From the viewpoint of easily ensuring sufficient adhesion and durability of the resin part, the content of the inorganic particles may be 50 mass% or less, less than 50 mass%, 45 mass% or less, 40 mass% or less, 35 mass% or less, 30 mass% or less, 25 mass% or less, 20 mass% or less, 15 mass% or less, or 10 mass% or less. From these viewpoints, the content of the inorganic particles may be 0.1 to 50 mass%, 1.0 to 40 mass%, 3.0 to 30 mass%, 5.0 to 20 mass%, or 7.5 to 15 mass%.
  • Thickeners include inorganic compounds such as water-soluble alkali silicate, montmorillonite, and colloidal alumina; cellulose derivative compounds such as methyl cellulose, hydroxyethyl cellulose, and carboxymethyl cellulose; polyether compounds such as pluronic polyether, polyether dialkyl ester, polyether dialkyl ether, polyether urethane modified products, and polyether epoxy modified products; polyacrylic acid compounds such as sodium polyacrylate and polyacrylic acid (meth)acrylic acid ester copolymers; polyvinyl compounds such as polyvinylpyrrolidone, polyvinyl alcohol, and polyvinylbenzyl alcohol copolymers; protein derivatives such as sodium caseinate and ammonium caseinate; maleic anhydride copolymers such as partial esters of vinyl methyl ether-maleic anhydride copolymers and half esters of reaction products of drying oil fatty acid allyl alcohol ester-maleic anhydride.
  • inorganic compounds such as water-soluble alkali
  • Surfactants include carboxylates, sulfonates, sulfates, quaternary ammonium salts, amine salts, betaine types, polyhydric alcohol types, polyoxyethylene alkyl ethers, polyoxyethylene alkyl phenyl ethers, polyoxyethylene polyoxypropylene glycols, polyethylene glycols, etc.
  • Lubricants include paraffin wax, synthetic polyethylene, liquid paraffin, stearic acid, behenic acid, hydroxystearic acid, stearyl alcohol, stearic acid amide, oleic acid amide, erucic acid amide, methylene bisstearic acid amide, ethylene bisstearic acid amide, glycerin monostearate, glycerin monooleate, butyl stearate, metal soap, and fumed silica.
  • Pigments include alkali blue, lysol red, carmine 6B, disazo yellow, phthalocyanine blue, quinacridone red, isoindoline yellow, red earth, yellow ochre, green earth, malachite, chalk powder, graphite, iron blue, zinc oxide, cobalt blue, emerald green, viridian, titanium white, fluorescent pigments, metal powder pigments, pearl pigments, thermochromic pigments, etc.
  • the mass A2 per unit area of the resin part may be 0.3 g/ m2 or more, 0.5 g/ m2 or more, 1.0 g/ m2 or more, 1.5 g/ m2 or more, 2.0 g/ m2 or more, 2.5 g/ m2 or more, 3.0 g/ m2 or more, 3.3 g/ m2 or more, 3.5 g/ m2 or more, 3.6 g/ m2 or more, 4.0 g/ m2 or more, 4.5 g/ m2 or more, or 5.0 g/ m2 or more.
  • the mass A2 may be 30.0 g/ m2 or less, 25.0 g/ m2 or less, 20.0 g/ m2 or less, 15.0 g/ m2 or less, 10.0 g/ m2 or less, 9.0 g/ m2 or less, 8.0 g/ m2 or less, 7.0 g/ m2 or less, 6.0 g/ m2 or less, 5.5 g/ m2 or less, 5.0 g/ m2 or less, 4.5 g/ m2 or less, 4.0 g/ m2 or less, 3.6 g/ m2 or less, or 3.5 g/ m2 or less.
  • the mass A2 may be 0.3 to 30.0 g/m 2 , 1.0 to 20.0 g/m 2 , 2.0 to 12.0 g/m 2 , 2.5 to 10.0 g/m 2 , 3.0 to 6.0 g/m 2 , or 3.5 to 5.0 g/m 2.
  • the mass A2 is the total mass of the resin parts on both sides.
  • the mass A2 may be the mass per unit area of the resin composition containing a component other than the resin component.
  • the mass A2 of the resin part per unit area can be measured by the following procedure. First, cut out 10 cm x 10 cm samples from five locations that are spaced apart and distributed approximately evenly in the resin-attached organic fiber substrate. Then, measure the mass a21 of each sample. Next, immerse each sample in a solvent that dissolves the resin part, and measure the mass a22 after dissolving the resin part. Calculate the mass per unit area of each sample from the difference between mass a21 and mass a22 and the area of each sample, and take the average value of the mass per unit area of the three samples excluding the one sample with the maximum value and the one sample with the minimum value as the mass per unit area A2 of the resin part. Note that if the size of the resin-attached organic fiber substrate is small and it is not possible to cut out five 10 cm x 10 cm samples, the size of the samples can be adjusted so that five samples can be cut out.
  • the ratio A may be 6.00% or less, 5.50% or less, 5.00% or less, 4.50% or less, 4.00% or less, 3.50% or less, 3.00% or less, 2.80% or less, 2.50% or less, 2.30% or less, 2.00% or less, 1.80% or less, or 1.70% or less. From these viewpoints, the ratio A may be 0.30 to 6.00%, 0.50 to 3.00%, 1.00 to 2.80%, 1.05 to 2.50%, or 1.50 to 2.50%.
  • the total mass per unit area of the organic fiber base material and the resin part may be in the following range. From the viewpoint of easily ensuring sufficient strength, the total mass may be 100.3 g/m 2 or more, 150.0 g/m 2 or more, 180.0 g/m 2 or more, 200.0 g/m 2 or more, 210.0 g/m 2 or more, 220.0 g/m 2 or more, 250.0 g/m 2 or more, 300.0 g/m 2 or more, or 330.0 g/m 2 or more.
  • the total mass may be 530.0 g/m 2 or less, 500.0 g/m 2 or less, 400.0 g/m 2 or less, 350.0 g/m 2 or less, 335.0 g/m 2 or less, 300.0 g/m 2 or less, 250.0 g/m 2 or less, or 220.0 g/m 2 or less. From these viewpoints, the total mass may be 100.3 to 530.0 g/m 2 , 150.0 to 500.0 g/m 2 , 180.0 to 400.0 g/m 2 , 200.0 to 350.0 g/m 2 , or 200.0 to 335.0 g/m 2 .
  • the average diameter D of the resin portion may be 0.1 mm or more, 0.3 mm or more, 0.5 mm or more, 0.8 mm or more, 1.0 mm or more, 1.1 mm or more, 1.3 mm or more, 1.35 mm or more, 1.45 mm or more, 1.5 mm or more, 1.8 mm or more, or 2.0 mm or more, from the viewpoint of easily obtaining good functionality.
  • the average diameter D may be 3.0 mm or less, 2.8 mm or less, 2.5 mm or less, 2.3 mm or less, 2.05 mm or less, 2.0 mm or less, 1.8 mm or less, or 1.5 mm or less, from the viewpoint of easily obtaining sufficient flame retardancy. From these viewpoints, the average diameter D may be 0.1 to 3.0 mm, 0.5 to 3.0 mm, 1.1 to 2.8 mm, 1.35 to 2.5 mm, or 1.45 to 2.05 mm.
  • the average diameter D of the resin parts can be obtained by observing the resin parts in the resin-adhered organic fiber substrate using a microscope and measuring the diameter of the resin parts.
  • the diameters of 20 resin parts are measured while changing the measurement points so that the measurement points are distributed approximately evenly in the resin-adhered organic fiber substrate, and the average of the 10 diameter measurements excluding the 5 largest and 5 smallest measurements can be obtained as the average diameter D of the resin parts.
  • the shape of the resin parts is not a perfect circle, the area of the resin parts can be measured using area calculation software built into the microscope, and the diameter of a perfect circle having that area can be obtained as the diameter of the resin parts.
  • the average diameter D of the resin parts is the average value of the average diameters of one side and the other side.
  • the average center-to-center distance d of the resin parts may be 0.1 mm or more, 0.5 mm or more, 1.0 mm or more, 1.3 mm or more, 1.5 mm or more, 1.8 mm or more, 2.0 mm or more, 2.3 mm or more, 2.5 mm or more, 2.8 mm or more, 3.0 mm or more, 3.3 mm or more, 3.5 mm or more, 3.8 mm or more, 4.0 mm or more, 4.3 mm or more, or 4.5 mm or more.
  • the average center distance d may be 8.0 mm or less, 7.5 mm or less, 7.0 mm or less, 6.5 mm or less, 6.0 mm or less, 5.5 mm or less, 5.0 mm or less, 4.5 mm or less, 4.3 mm or less, 4.0 mm or less, 3.8 mm or less, 3.5 mm or less, 3.3 mm or less, 3.0 mm or less, 2.8 mm or less, 2.5 mm or less, 2.3 mm or less, or 2.0 mm or less. From these viewpoints, the average center distance d may be 0.1 to 8.0 mm, 0.5 to 6.0 mm, 1.0 to 5.0 mm, 1.5 to 4.5 mm, or 2.0 to 4.0 mm.
  • the average center-to-center distance d of the resin parts can be obtained by observing the resin parts in the resin-adhered organic fiber substrate using a microscope and measuring the distance between the centers of the resin parts. Specifically, first, an area (observation area 1) containing multiple (e.g., 10) resin parts is observed, and one of the resin parts is selected from the area. The distance between the center of this resin part and the centers of multiple resin parts adjacent to it is measured. The average of the three shortest distances among the distance measurements is obtained as the center-to-center distance.
  • observation area 1 containing multiple (e.g., 10) resin parts is observed, and one of the resin parts is selected from the area.
  • the distance between the center of this resin part and the centers of multiple resin parts adjacent to it is measured.
  • the average of the three shortest distances among the distance measurements is obtained as the center-to-center distance.
  • the center-to-center distances of all resin parts included in observation area 1 are found, and the top 10% of center-to-center distances counting from the maximum and the bottom 10% of center-to-center distances counting from the minimum are excluded, and the average of the remaining center-to-center distances is obtained as the average center-to-center distance d1.
  • two regions observation region 2 and observation region 3; there is no overlap between the resin parts included in observation region 2 and observation region 3 that do not overlap with the observation region 1 and contain multiple (for example, 10) resin parts are selected so that the observation regions 1 to 3 are distributed approximately evenly in the resin-attached organic fiber substrate.
  • the average center-to-center distances are obtained as the average center-to-center distance d2 and the average center-to-center distance d3, as in the observation region 1.
  • the average center-to-center distance d is obtained as the average of the average center-to-center distances d1 to d3.
  • the center of the resin part may be the geometric center (center of gravity) of the resin part when viewed from the thickness direction of the organic fiber substrate of the resin-attached organic fiber substrate.
  • the average center-to-center distance d of the resin parts is the average value of the average center-to-center distances on one side and the other side.
  • the coverage of the resin portion in the resin-attached organic fiber substrate is less than 100%, and from the viewpoint of easily obtaining sufficient flame retardancy, it may be 80.0% or less, 75.0% or less, 70.0% or less, 65.0% or less, 60.0% or less, 55.0% or less, 50.0% or less, less than 50.0%, 45.0% or less, 40.0% or less, 35.0% or less, 30.0% or less, 25.0% or less, or 20.0% or less.
  • the coverage of the resin portion may be 1.0% or more, 5.0% or more, 10.0% or more, 15.0% or more, 20.0% or more, 25.0% or more, 30.0% or more, 35.0% or more, 40.0% or more, 45.0% or more, 50.0% or more, or 55.0% or more. From these perspectives, the coverage of the resin portion may be 1.0% or more and less than 100%, 5.0 to 80.0%, 10.0 to 70.0%, 20.0 to 65.0%, or 25.0 to 60.0%.
  • the coverage rate of the resin part is the proportion of the area of the part on the surface of the resin-adhered organic fiber substrate where the resin part exists (the part on the surface of the resin-adhered organic fiber substrate that is covered by the resin part).
  • the coverage rate of the resin part can be obtained by observing the surface of the resin-adhered organic fiber substrate using a microscope, determining the area S1 of the entire surface of the resin-adhered organic fiber substrate (the area occupied by the fibers, not including the area of the voids between the fibers), and the area S2 of the part on the surface of the resin-adhered organic fiber substrate where the resin part exists, using the formula "(S2/S1) x 100".
  • the coverage rate of the resin part is the average value of the coverage rates of one side and the other side.
  • the average height of the resin part may be 5 ⁇ m or more, 10 ⁇ m or more, 15 ⁇ m or more, or 20 ⁇ m or more, from the viewpoint of easily obtaining good functionality.
  • the average height of the resin part may be 500 ⁇ m or less, 300 ⁇ m or less, 100 ⁇ m or less, 60 ⁇ m or less, or 50 ⁇ m or less, from the viewpoint of easily obtaining sufficient flame retardancy. From these viewpoints, the average height of the resin part may be 5 to 500 ⁇ m, 10 to 100 ⁇ m, 10 to 60 ⁇ m, 15 to 60 ⁇ m, or 20 to 50 ⁇ m.
  • the average height of the resin part can be calculated by the following method. First, the resin-adhered organic fiber substrate is cut with scissors to obtain a measurement sample with a width of 20 mm and a length of 50 mm, in which 20 or more resin parts are present. Next, the measurement sample is placed on the stand of a microscope (for example, Keyence Corporation, model name: VHX-8000), and the cut surface is observed at 100x magnification using the microscope. Next, the height of each of 10 resin parts that are approximately evenly distributed and have no apex defects due to cutting is measured using the calculation software built into the microscope. Then, the average value of the six height measurements, excluding the two largest and two smallest measurements, is obtained as the average height of the resin part.
  • a microscope for example, Keyence Corporation, model name: VHX-8000
  • the average height of the resin part is the average value of the average heights of one side and the other side.
  • the size of the measurement sample can be adjusted to match the size of the resin-adhered organic fiber substrate, and the number of resin parts whose heights are to be measured can be adjusted to match the size of the measurement sample.
  • polyester fiber yarns (fiber diameter (filament diameter): 20.0 ⁇ m, number of filaments: 128, average fineness: 29 tex) were used as warp and weft yarns, and the yarns were woven at weaving densities of 105 warp yarns/25.4 mm and 78 warp yarns/25.4 mm to obtain an organic fiber substrate (weave structure: twill weave).
  • the melting point M of the organic fiber substrate was 260° C., and the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 209.0 g/m 2 .
  • a resin composition containing polyester manufactured by GOO Chemical Industry Co., Ltd., product name: Z-900
  • inorganic particles SiO 2 -ZnO composite particles, manufactured by Rasa Kogyo Co., Ltd., product name: Shucleanse KD211G
  • a screen with dot-shaped openings dot-shaped resin portions (circular, 9.1 per inch square (i.e., 9.1/(1 inch ⁇ 1 inch)), average height 20 ⁇ m) were evenly provided, and then the resin portions were fixed by heating at 130° C. for 1 minute.
  • the content of inorganic particles was 10% by mass based on the total mass of the resin portions.
  • the resin-adhered organic fiber substrate was obtained by allowing it to cool to room temperature.
  • the average diameter D of the resin portion was 2.0 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 3.0 mm
  • the coverage of the resin portion was 40.3%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 1.50.
  • the average diameter D, average center-to-center distance d, and coverage of the resin portion were measured using a microscope (manufactured by Keyence Corporation, model name: VHX-8000) (same below).
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 3.6 g/m 2.
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 1.72%.
  • Example 2 A resin-attached organic fiber substrate was obtained in the same manner as in Example 1, except that the arrangement of the dot-shaped resin parts was different. Using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, 7.8 per square inch, average height 50 ⁇ m) were evenly provided, and then the resin parts were fixed by heating at 130° C. for 1 minute.
  • the average diameter D of the resin portion was 2.0 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 3.5 mm
  • the coverage rate of the resin portion was 29.6%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 1.75.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 5.1 g/ m2 .
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 2.44%.
  • the parameter X in the resin-attached organic fiber substrate was 2.24.
  • Example 3 A resin-attached organic fiber substrate was obtained in the same manner as in Example 1, except that the arrangement of the dot-shaped resin parts was different. Using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, 6.1 per square inch, average height 30 ⁇ m) were evenly provided, and then the resin parts were fixed by heating at 130° C. for 1 minute.
  • the average diameter D of the resin portion was 2.0 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 4.5 mm
  • the coverage rate of the resin portion was 17.9%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 2.25.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 3.5 g/ m2 .
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 1.67%.
  • the parameter X in the resin-attached organic fiber substrate was 1.12.
  • Example 4 A resin-adhering organic fiber substrate was obtained in the same manner as in Example 1, except that the dot-shaped resin portions did not contain inorganic particles.
  • the average diameter D of the resin portion was 2.0 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 3.0 mm
  • the coverage rate of the resin portion was 40.3%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 1.50.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 3.2 g/ m2 .
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 1.53%.
  • the parameter X in the resin-attached organic fiber substrate was 2.41.
  • Example 5 A resin-adhering organic fiber substrate was obtained in the same manner as in Example 2, except that the dot-shaped resin portions did not contain inorganic particles.
  • the average diameter D of the resin portion was 2.0 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 3.5 mm
  • the coverage rate of the resin portion was 29.6%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 1.75.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 4.6 g/ m2 .
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 2.20%.
  • the parameter X in the resin-attached organic fiber substrate was 2.12.
  • Example 6 A resin-adhering organic fiber substrate was obtained in the same manner as in Example 3, except that the dot-shaped resin portions did not contain inorganic particles.
  • the average diameter D of the resin portion was 2.0 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 4.5 mm
  • the coverage rate of the resin portion was 17.9%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 2.25.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 3.2 g/ m2 .
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 1.53%.
  • the parameter X in the resin-attached organic fiber substrate was 1.07.
  • Example 7 First, aramid fiber yarns (fiber diameter (filament diameter): 20.0 ⁇ m, number of filaments: 1000, average fineness: 200 tex) were used as warp and weft yarns, and the yarns were woven at weaving densities of 26 warp yarns/25.4 mm and 17 warp yarns/25.4 mm to obtain an organic fiber substrate (weave structure: plain weave).
  • the melting point M of the organic fiber substrate was 430° C., and the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 330.0 g/m 2 .
  • acrylic resin manufactured by Matsui Pigment Chemical Industry Co., Ltd., product name: MSB-N modified
  • a screen with dot-shaped openings was used to evenly arrange dot-shaped resin portions (circular, 9.1 per square inch, average height 25 ⁇ m), and the resin portions were then fixed by heating at 130°C for 1 minute.
  • the resin was then allowed to cool to room temperature to obtain a resin-attached organic fiber substrate.
  • the average diameter D of the resin portion was 2.0 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 3.0 mm
  • the coverage rate of the resin portion was 40.3%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 1.50.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 3.5 g/ m2 .
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 1.06%.
  • the parameter X in the resin-attached organic fiber substrate was 1.56.
  • Example 8 A resin-attached organic fiber substrate was obtained in the same manner as in Example 7, except that the arrangement of the dot-shaped resin parts was different. Using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, 14.3 per square inch, average height 15 ⁇ m) were evenly provided, and then the resin parts were fixed by heating at 130° C. for 1 minute.
  • the average diameter D of the resin portion was 1.5 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 2.0 mm
  • the coverage rate of the resin portion was 56.3%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 1.33.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 3.5 g/ m2 .
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 1.06%.
  • the parameter X in the resin-attached organic fiber substrate was 2.29.
  • Example 1 A resin-attached organic fiber substrate was obtained in the same manner as in Example 1, except that the arrangement of the dot-shaped resin parts was different. Using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, 14.3 per square inch, average height 50 ⁇ m) were evenly provided, and then the resin parts were fixed by heating at 130° C. for 1 minute.
  • the average diameter D of the resin portion was 1.5 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 2.0 mm
  • the coverage rate of the resin portion was 56.3%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 1.33.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 11.3 g/ m2 .
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 5.41%.
  • the parameter X in the resin-attached organic fiber substrate was 6.66.
  • Example 2 A resin-attached organic fiber substrate was obtained in the same manner as in Example 1, except that the arrangement of the dot-shaped resin parts was different. Using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, 14.3 per square inch, average height 20 ⁇ m) were evenly provided, and then the resin parts were fixed by heating at 130° C. for 1 minute.
  • the average diameter D of the resin portion was 1.5 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 2.0 mm
  • the coverage rate of the resin portion was 56.3%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 1.33.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 4.5 g/ m2 .
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 2.15%.
  • the parameter X in the resin-attached organic fiber substrate was 4.20.
  • Example 3 A resin-attached organic fiber substrate was obtained in the same manner as in Example 1, except that the arrangement of the dot-shaped resin parts was different. Using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, 14.3 per square inch, average height 15 ⁇ m) were evenly provided, and then the resin parts were fixed by heating at 130° C. for 1 minute.
  • the average diameter D of the resin portion was 1.5 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 2.0 mm
  • the coverage rate of the resin portion was 56.3%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 1.33.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 3.3 g/ m2 .
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 1.58%.
  • the parameter X in the resin-attached organic fiber substrate was 3.60.
  • Example 4 A resin-attached organic fiber substrate was obtained in the same manner as in Example 1, except that the arrangement of the dot-shaped resin parts was different. Using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, 14.3 per square inch, average height 11 ⁇ m) were evenly provided, and then the resin parts were fixed by heating at 130° C. for 1 minute.
  • the average diameter D of the resin portion was 1.5 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 2.0 mm
  • the coverage rate of the resin portion was 56.3%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 1.33.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 2.2 g/ m2 .
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 1.06%.
  • the parameter X in the resin-attached organic fiber substrate was 2.95.
  • Example 5 A resin-attached organic fiber substrate was obtained in the same manner as in Example 1, except that the type of polyester fiber yarn was changed to an organic fiber substrate having a melting point M of 200° C., and the arrangement of the dot-shaped resin parts was different. Using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, 9.1 per square inch, average height 22 ⁇ m) were evenly provided, and the resin parts were fixed by heating at 130° C. for 1 minute.
  • the average diameter D of the resin portion was 2.0 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 3.0 mm
  • the coverage rate of the resin portion was 40.3%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 1.50.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 3.6 g/ m2 .
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 1.72%.
  • the parameter X in the resin-attached organic fiber substrate was 2.91.
  • Example 6 A resin-attached organic fiber substrate was obtained in the same manner as in Example 1, except that the arrangement of the dot-shaped resin parts was different. Using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, 42 per square inch, average height 25 ⁇ m) were evenly provided, and then the resin parts were fixed by heating at 130° C. for 1 minute.
  • the average diameter D of the resin portion was 0.15 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 0.6 mm
  • the coverage rate of the resin portion was 5.7%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 4.00.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 1.6 g/ m2 .
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 0.77%.
  • the parameter X in the resin-attached organic fiber substrate was 0.88.
  • Example 7 A resin-attached organic fiber substrate was obtained in the same manner as in Example 7, except that the arrangement of the dot-shaped resin parts was different. Using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, 14.3 per square inch, average height 20 ⁇ m) were evenly provided, and then the resin parts were fixed by heating at 130° C. for 1 minute.
  • the average diameter D of the resin portion was 1.5 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 2.0 mm
  • the coverage rate of the resin portion was 56.3%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 1.33.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 4.8 g/ m2 .
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 1.45%.
  • the parameter X in the resin-attached organic fiber substrate was 2.68.
  • Example 8 A resin-attached organic fiber substrate was obtained in the same manner as in Example 7, except that the arrangement of the dot-shaped resin parts was different. Using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, 42 per square inch, average height 35 ⁇ m) were evenly provided, and then the resin parts were fixed by heating at 130° C. for 1 minute.
  • the average diameter D of the resin portion was 0.15 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 0.6 mm
  • the coverage rate of the resin portion was 5.7%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 4.00.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 2.5 g/ m2 .
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 0.76%.
  • the parameter X in the resin-attached organic fiber substrate was 0.68.
  • Example 9 A resin-attached organic fiber substrate was obtained in the same manner as in Example 7, except that the arrangement of the dot-shaped resin parts was different. Using a screen with dot-shaped openings, dot-shaped resin parts (circular, 9.1 per square inch, average height 15 ⁇ m) were evenly provided, and then the resin parts were fixed by heating at 130° C. for 1 minute.
  • the average diameter D of the resin portion was 2.0 mm
  • the average center-to-center distance d of the resin portion was 3.0 mm
  • the coverage rate of the resin portion was 40.3%.
  • the ratio R of the average center-to-center distance d of the resin portion to the average diameter D of the resin portion was 1.50.
  • the mass A2 per unit area of the resin portion was 1.5 g/ m2 .
  • the ratio A of the mass A2 per unit area of the resin portion to the mass A1 per unit area of the organic fiber substrate was 0.45%.
  • the parameter X in the resin-attached organic fiber substrate was 1.02.
  • the flame retardancy was evaluated using a method that conforms to the Japan Fire Retardant Association's flame retardant article performance test "45° coil method.” Materials that were exposed to flame three or more times were rated as “A” (pass), and materials that were exposed to flame less than three times were rated as "B.”
  • the flame retardancy was evaluated using a method that conforms to the Japan Fire Retardant Association's flame retardant article performance test "Active clothing K-II type.” If all of the following conditions were met: no melting or dripping, residual flame time of 3 seconds or less, residual glow time of 3 seconds or less, and char length of 10 cm or less, the product was judged to be "A" (passed), and if at least one of these conditions was not met, the product was judged to be "B.”

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Abstract

有機繊維基材と、当該有機繊維基材の少なくとも一方の面に設けられたドット状の樹脂部と、を備え、前記有機繊維基材の融点Ｍが２００～５００℃であり、前記有機繊維基材の単位面積当たりの質量に対する前記樹脂部の単位面積当たりの質量の割合Ａが０．３０～６．００％であり、前記樹脂部の平均径Ｄが０．１～３．０ｍｍであり、前記樹脂部の平均径Ｄに対する前記樹脂部の平均中心間距離の比率Ｒが１．００～５．００であり、前記融点Ｍ、前記割合Ａ、前記平均径Ｄ及び前記比率Ｒが下記式（１）を満たす、樹脂付着有機繊維基材。　１．０５≦１００×Ａ１／２／（Ｍ１／２×Ｄ１／２×Ｒ２）≦２．６２　…（１）

Description

樹脂付着有機繊維基材
　本発明の一側面は、樹脂付着有機繊維基材等に関する。
　衣料用素材、産業用資材等に用いられる部材として、有機繊維基材と、当該有機繊維基材の表面に設けられたドット状の樹脂部と、を備える樹脂付着有機繊維基材が検討されている。例えば、下記特許文献１では、消臭性粒子を含有するドット状の樹脂部を備える部材が開示されている。
特開２０１７－７１８７１号公報
　衣料用素材、産業用資材等に用いられる部材として、有機繊維基材を用いた部材に対しては、良好に目止めされていることが求められる場合がある。これに対し、有機繊維基材の表面にドット状の樹脂部を設けることにより、良好に目止めできる場合があるものの、難燃性が低下する場合がある。そのため、樹脂付着有機繊維基材に対しては、充分な難燃性を得つつ良好に目止めされていることが求められる。
　本発明の一側面は、充分な難燃性を得つつ良好に目止めされている樹脂付着有機繊維基材を提供することを目的とする。
　本発明は、いくつかの側面において、下記の［１］～［３］等に関する。
［１］有機繊維基材と、当該有機繊維基材の少なくとも一方の面に設けられたドット状の樹脂部と、を備え、前記有機繊維基材の融点Ｍが２００～５００℃であり、前記有機繊維基材の単位面積当たりの質量に対する前記樹脂部の単位面積当たりの質量の割合Ａが０．３０～６．００％であり、前記樹脂部の平均径Ｄが０．１～３．０ｍｍであり、前記樹脂部の平均径Ｄに対する前記樹脂部の平均中心間距離の比率Ｒが１．００～５．００であり、前記融点Ｍ、前記割合Ａ、前記平均径Ｄ及び前記比率Ｒが下記式（１）を満たす、樹脂付着有機繊維基材。
　　１．０５≦１００×Ａ１／２／（Ｍ１／２×Ｄ１／２×Ｒ２）≦２．６２　…（１）
［２］前記有機繊維基材が、ポリエステル繊維及びアラミド繊維からなる群より選ばれる少なくとも一種の繊維を含む、［１］に記載の樹脂付着有機繊維基材。
［３］前記樹脂部が、金属粒子、金属酸化物粒子及び複合金属酸化物粒子からなる群より選ばれる少なくとも一種の粒子を含有する、［１］又は［２］に記載の樹脂付着有機繊維基材。
　本発明の一側面によれば、充分な難燃性を得つつ良好に目止めされている樹脂付着有機繊維基材を提供することができる。
　以下、本発明の実施形態について説明するが、本発明はこれらの実施形態に何ら限定されるものではない。
　本明細書において、「～」を用いて示された数値範囲は、「～」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を示す。本明細書に段階的に記載されている数値範囲において、ある段階の数値範囲の上限値又は下限値は、他の段階の数値範囲の上限値又は下限値と任意に組み合わせることができる。本明細書に記載されている数値範囲において、その数値範囲の上限値又は下限値は、実施例に示されている値に置き換えてもよい。「Ａ又はＢ」とは、Ａ及びＢのどちらか一方を含んでいればよく、両方とも含んでいてもよい。本明細書に例示する材料は、特に断らない限り、一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。樹脂付着有機繊維基材における「単位面積」とは、樹脂付着有機繊維基材の有機繊維基材の厚み方向から見た単位面積である。「（メタ）アクリル」とは、アクリル、及び、それに対応するメタクリルの少なくとも一方を意味する。
　本実施形態に係る樹脂付着有機繊維基材は、有機繊維基材と、当該有機繊維基材の少なくとも一方の面に設けられたドット状の樹脂部と、を備える。本実施形態に係る樹脂付着有機繊維基材において、有機繊維基材の融点Ｍは２００～５００℃であり、有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａ（＝［Ａ２／Ａ１］×１００）は０．３０～６．００％であり、樹脂部の平均径Ｄ（平均ドット径）は０．１～３．０ｍｍであり、樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄ（平均ドット間距離）の比率Ｒ（＝ｄ／Ｄ）は１．００～５．００であり、融点Ｍ、割合Ａ、平均径Ｄ及び比率Ｒは下記式（１）を満たす。以下、場合により「１００×Ａ１／２／（Ｍ１／２×Ｄ１／２×Ｒ２）」の数値を「パラメータＸ」と称する。
　　１．０５≦１００×Ａ１／２／（Ｍ１／２×Ｄ１／２×Ｒ２）≦２．６２　…（１）
　本実施形態に係る樹脂付着有機繊維基材は、融点Ｍ、割合Ａ、平均径Ｄ及び比率Ｒが上述の式（１）を満たす領域を有していればよく、樹脂付着有機繊維基材における少なくとも一方の面の全体において融点Ｍ、割合Ａ、平均径Ｄ及び比率Ｒが上述の式（１）を満たしてよく、樹脂付着有機繊維基材における少なくとも一方の面の一部において融点Ｍ、割合Ａ、平均径Ｄ及び比率Ｒが上述の式（１）を満たしてよい。
　本実施形態に係る樹脂付着有機繊維基材では、充分な難燃性を得つつ良好に目止めされている。本実施形態に係る樹脂付着有機繊維基材によれば、後述の実施例に記載の評価において、例えば、有機繊維基材の融点が３００℃以下であるか否かに応じた試験法において充分な難燃性を得ることができる。このような樹脂付着有機繊維基材は、難燃性有機繊維基材として用いることができる。本実施形態に係る樹脂付着有機繊維基材によれば、後述の実施例に記載の評価において、ＪＩＳ　Ｌ　１０９６に準拠した目止めの評価において、開口距離を例えば１．５ｍｍ未満に留めることができる。
　本実施形態に係る樹脂付着有機繊維基材の一態様は、良好に目止めされていることに加え、付加的な機能性として、良好な消臭性を有してよい。本実施形態に係る樹脂付着有機繊維基材の一態様によれば、後述の実施例に記載の評価において、例えば８０％以上（好ましくは、８５％以上、９０％以上等）の消臭率を得ることができる。
　本発明者の知見によれば、融点Ｍが高いほど、難燃性が良好である傾向があり、割合Ａが低いほど、難燃性が良好であるものの目止めやその他の付加的な機能性が劣る傾向があり、平均径Ｄが低いほど、難燃性が良好である傾向があり、比率Ｒが高いほど、難燃性が良好であるものの目止めやその他の付加的な機能性が劣る傾向がある。上述の式（１）は、これらの傾向の拮抗により、目止めやその他の機能発揮、及び、難燃性維持の均衡を表現している。
　パラメータＸは、良好な目止めを達成する観点から、１．０５以上である。パラメータＸは、良好な機能性を得やすい観点（良好な目止めを達成しやすい観点、良好な消臭性を得やすい観点等；以下同様）から、１．０７以上、１．１０以上、１．１２以上、１．２０以上、１．３０以上、１．５０以上、１．８０以上、２．００以上、２．２０以上、２．２５以上、２．３０以上、２．４０以上、又は、２．５０以上であってよい。パラメータＸは、充分な難燃性を得る観点から、２．６２以下である。パラメータＸは、充分な難燃性を得やすい観点から、２．６０以下、２．５６以下、２．５０以下、２．４０以下、２．３０以下、２．２５以下、２．２０以下、２．００以下、１．８０以下、１．５０以下、１．３０以下、又は、１．２０以下であってよい。これらの観点から、パラメータＸは、１．１０～２．６０、１．１２～２．５６、１．５０～２．６０、２．００～２．６０、１．１０～２．３０、又は、１．１０～２．００であってよい。特に目止め以外の効果を付与しやすい観点からは、パラメータＸは、１．１２～２．３５、又は、１．１２～２．２４であってよい。
　有機繊維基材は、樹脂部を支持している。有機繊維基材は、繊維織物であってよく、繊維不織布であってもよく、直交繊維不織布であってもよく、多軸繊維不織布であってもよく、繊維編物であってもよい。繊維織物の織組織は特に限定されない。繊維織物の織組織としては、平織組織、綾織組織、朱子織組織、畝織組織等が挙げられる。繊維織物の織組織は、樹脂部を設ける加工をしやすい観点から、平織組織又は綾織組織であってよい。繊維織物の織組織は、二重織組織（二軸織組織）、三重織組織等の多重織組織であってよい。繊維織物の織組織は、斜子織組織、畦織組織等の変化組織であってよい。繊維織物の織組織は、模紗織組織、砂子組織等の特別組織であってよい。繊維織物の織組織は、その他の織組織であってよい。
　有機繊維基材は、一種類の繊維で構成されることに限定されない。繊維織物は、経糸と緯糸とが異なる種類の繊維糸で構成されていてよい。繊維織物は、種類の異なる繊維糸が経糸又は緯糸の一部に含まれていてよい。
　有機繊維基材は、有機繊維を含有している。有機繊維基材において有機繊維の含有量は、有機繊維基材の全質量を基準として、５０質量％超、６０質量％以上、７０質量％以上、８０質量％以上、９０質量％以上、又は、９５質量％以上であってよい。有機繊維としては、ポリエステル繊維、アラミド繊維、ナイロン繊維、ポリウレタン繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維等が挙げられる。有機繊維基材は、充分な難燃性を得やすい観点、及び、良好な機能性を得やすい観点から、ポリエステル繊維及びアラミド繊維からなる群より選ばれる少なくとも一種の繊維を含んでよく、アラミド繊維を含んでよい。有機繊維基材は、一部の繊維として、無機繊維を含有してよい。無機繊維としては、ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維、セラミックス繊維等が挙げられる。
　有機繊維基材の融点Ｍは、充分な難燃性を得やすい観点から、２００℃以上、２３０℃以上、２５０℃以上、２６０℃以上、２８０℃以上、３００℃以上、３３０℃以上、３５０℃以上、３８０℃以上、４００℃以上、又は、４３０℃以上であってよい。有機繊維基材の融点Ｍは、良好な機能性を得やすい観点から、５００℃以下、４８０℃以下、４５０℃以下、４３０℃以下、４００℃以下、３８０℃以下、３５０℃以下、３３０℃以下、３００℃以下、２８０℃以下、又は、２６０℃以下であってよい。これらの観点から、有機繊維基材の融点Ｍは、２００～５００℃、２３０～４６０℃、２５０～４５０℃、３００～４５０℃、又は、３５０～４４０℃であってよい。
　有機繊維基材の融点Ｍは、ＪＩＳ　Ｋ　７１２３：２０１２に準拠して、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定することができる。
　有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１は、良好な機能性を得やすい観点から、１００．０ｇ／ｍ２以上、１１０．０ｇ／ｍ２以上、１３０．０ｇ／ｍ２以上、１５０．０ｇ／ｍ２以上、１８０．０ｇ／ｍ２以上、２００．０ｇ／ｍ２以上、２１０．０ｇ／ｍ２以上、２３０．０ｇ／ｍ２以上、２５０．０ｇ／ｍ２以上、２８０．０ｇ／ｍ２以上、３００．０ｇ／ｍ２以上、又は、３３０．０ｇ／ｍ２以上であってよい。質量Ａ１は、樹脂部を設ける加工をしやすい観点から、５００．０ｇ／ｍ２以下、４５０．０ｇ／ｍ２以下、４００．０ｇ／ｍ２以下、３５０．０ｇ／ｍ２以下、３３０．０ｇ／ｍ２以下、３００．０ｇ／ｍ２以下、２８０．０ｇ／ｍ２以下、２５０．０ｇ／ｍ２以下、２３０．０ｇ／ｍ２以下、又は、２１０．０ｇ／ｍ２以下であってよい。これらの観点から、質量Ａ１は、１００．０～５００．０ｇ／ｍ２、１１０．０～５００．０ｇ／ｍ２、１５０．０～４５０．０ｇ／ｍ２、１５０．０～４００．０ｇ／ｍ２、又は、２００．０～４００．０ｇ／ｍ２であってよい。質量Ａ１は、有機繊維基材に樹脂部を設ける前後において同等である傾向がある。
　有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１の測定方法として、有機繊維については、有機繊維を溶解しないものの樹脂部を溶解する溶剤に樹脂付着有機繊維基材を浸漬することにより樹脂部を除去した後に有機繊維の質量を測定することができる。有機繊維基材が無機繊維を含有する場合、有機繊維基材に付着した樹脂部を加熱（例えば、６２５℃で１時間加熱）して除去した後の無機繊維の質量を測定することができる。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１は、公知の方法により測定することができる。
　有機繊維基材を構成する糸がマルチフィラメント糸である場合、フィラメント径は、例えば、１．０～３５．０μｍ、５．０～３０．０μｍ、７．５～２５．０μｍ、１０．０～２２．０μｍ、又は、１１．０～２１．０μｍであってよい。また、フィラメント本数は、１０～２０００本、２０～１８００本、３０～１５００本、５０～１３００本、６０～１２００本であってよい。
　有機繊維基材を構成する糸の繊度（例えば平均繊度；例えば、有機繊維基材が繊維織物である場合、経糸の繊度と緯糸の繊度との平均）は、特に限定されないが、１～１０００ｔｅｘ（ｇ／１０００ｍ）、８～１０００ｔｅｘ、９～８００ｔｅｘ、１０～５００ｔｅｘ、２０～３００ｔｅｘ、又は、２５～２００ｔｅｘであってよい。
　有機繊維基材が繊維織物である場合、経糸織密度及び緯糸織密度は、特に限定されないが、それぞれ独立に、５～２００本／２５．４ｍｍ、７～１５０本／２５．４ｍｍ、１０～１２０本／２５．４ｍｍ、又は、１５～１１０本／２５．４ｍｍであってよい。経糸織密度に対する緯糸織密度の比（緯糸織密度／経糸織密度）は、０．５０～２．００、０．６０～１．６７、又は、０．６５～１．５４であってよい。
　樹脂部は、有機繊維基材の少なくとも一方の面にドット状に設けられている。樹脂部は、有機繊維基材の一方の面のみに付着していてよく、有機繊維基材の両面に付着していてもよい。本実施形態に係る樹脂付着有機繊維基材は、互いに連結していない樹脂部を含んでよい。
　「ドット状」とは、通常、複数の円状（略円形（真円を含む）又は略楕円形）の点が規則的に配置されていることを意味するが、各点の形状又は配置態様は特に限定されない。例えば、各点の形状は、四角形状（正方形状、長方形状、菱形状等）、六角形状、星形状、不定形状などであってもよい。また、各点は、不規則的に配置されていてもよい。また、各点は、互いに連結していない状態であってよい。ドット状の樹脂部は、均一に分布してよい。「樹脂部が均一に分布している」とは、例えば、有機繊維基材を１インチ角（単位面積：１インチ×１インチ：１インチ＝２５．４ｍｍ：以下同様）の領域に分割し、各領域の単位面積当たりの樹脂部の数を求めた場合に、単位面積当たりの樹脂部の数の変動係数（標準偏差／平均値）が２０％以下である状態であってよい。
　樹脂部は、樹脂成分（樹脂材料）を含有する。樹脂成分としては、ポリエステル、（メタ）アクリル樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリオレフィン、酢酸ビニル樹脂、エポキシ樹脂、ポリビニルアルコール等が挙げられる。樹脂部は、充分な難燃性を得やすい観点、及び、良好な機能性を得やすい観点から、ポリエステル及び（メタ）アクリル樹脂からなる群より選ばれる少なくとも一種を含有してよい。
　ポリエステルの含有量、又は、（メタ）アクリル樹脂の含有量は、樹脂部の全質量を基準として、５０質量％以上、５０質量％超、７０質量％以上、９０質量％以上、９５質量％以上、９８質量％以上、９９質量％以上、又は、実質的に１００質量％（樹脂部が実質的にポリエステル又は（メタ）アクリル樹脂からなる態様）であってよい。
　樹脂部は、樹脂成分以外の成分を含有してよい。このような成分としては、無機粒子、増粘剤、界面活性剤、滑剤、顔料等が挙げられる。
　無機粒子としては、金属粒子、金属酸化物粒子（複合金属酸化物粒子を除く）、複合金属酸化物粒子、活性炭粒子等が挙げられる。金属粒子としては、銀粒子、銅粒子等が挙げられる。金属酸化物粒子としては、酸化チタン粒子、酸化ケイ素粒子（例えば二酸化ケイ素粒子）、酸化亜鉛粒子等が挙げられる。複合金属酸化物粒子としては、ＳｉＯ２－ＺｎＯ複合粒子等が挙げられる。無機粒子は、付加的な機能を更に付与する機能性粒子として用いることができる。機能性粒子として用いられる無機粒子の体積平均粒子径は、０．１～５００．０μｍであってよい。
　樹脂部は、消臭性をはじめとした多様な機能の付与に優れる観点から、金属粒子、金属酸化物粒子及び複合金属酸化物粒子からなる群より選ばれる少なくとも一種の粒子を含有してよい。樹脂部は、消臭性の付与に優れる観点から、ケイ素及び亜鉛からなる群より選ばれる少なくとも一種を含む粒子を含有してよく、酸化ケイ素、酸化亜鉛及びこれらの複合酸化物からなる群より選ばれる少なくとも一種を含む粒子を含有してよく、ＳｉＯ２－ＺｎＯ複合粒子を含有してよい。
　無機粒子の含有量は、樹脂部の全質量を基準として下記の範囲であってよい。無機粒子の含有量は、付加的な機能を付与しやすい観点から、０．１質量％以上、０．５質量％以上、１．０質量％以上、３．０質量％以上、５．０質量％以上、７．５質量％以上、９．０質量％以上、又は、１０質量％以上であってよい。無機粒子の含有量は、樹脂部の充分な固着性及び耐久性を確保しやすい観点から、５０質量％以下、５０質量％未満、４５質量％以下、４０質量％以下、３５質量％以下、３０質量％以下、２５質量％以下、２０質量％以下、１５質量％以下、又は、１０質量％以下であってよい。これらの観点から、無機粒子の含有量は、０．１～５０質量％、１．０～４０質量％、３．０～３０質量％、５．０～２０質量％、又は、７．５～１５質量％であってよい。
　増粘剤としては、水溶性ケイ酸アルカリ、モンモリロナイト、コロイド状アルミナ等の無機系化合物；メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等の繊維素誘導体系化合物；プルロニックポリエーテル、ポリエーテルジアルキルエステル、ポリエーテルジアルキルエーテル、ポリエーテルウレタン変性物、ポリエーテルエポキシ変性物等のポリエーテル系化合物；ポリアクリル酸ソーダ、ポリアクリル酸（メタ）アクリル酸エステル共重合体等のポリアクリル酸系化合物；ポリビニルピロリドン、ポリビニルアルコール、ポリビニルベンジルアルコール共重合物等のポリビニル系化合物；カゼイン酸ソーダ、カゼイン酸アンモニウム等のタンパク質誘導体；ビニルメチルエーテル－無水マレイン酸共重合物の部分エステル、乾性油脂肪酸アリルアルコールエステル－無水マレイン酸の反応物のハーフエステル等の無水マレイン酸共重合体などが挙げられる。
　界面活性剤としては、カルボン酸塩、スルホン酸塩、硫酸エステル塩、第４級アンモニウム塩、アミン塩、ベタイン型、多価アルコール型、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレングリコール、ポリエチレングリコール類等が挙げられる。
　滑剤としては、パラフィンワックス、合成ポリエチレン、流動パラフィン、ステアリン酸、ベヘニン酸、ヒドロキシステアリン酸、ステアリルアルコール、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミド、グリセリンモノステアレート、グリセリンモノオレート、ブチルステアレート、金属石鹸、ヒュームドシリカ等が挙げられる。
　顔料としては、アルカリブルー、リゾールレッド、カーミン６Ｂ、ジスアゾエロー、フタロシアニンブルー、キナクリドンレッド、イソインドリンエロー、赤土、黄土、緑土、孔雀石、胡粉、黒鉛、紺青、亜鉛華、コバルト青、エメラルド緑、ビリジャン、チタン白、蛍光顔料、金属粉顔料、パール顔料、示温顔料等が挙げられる。
　樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は、良好な機能性を得やすい観点から、０．３ｇ／ｍ２以上、０．５ｇ／ｍ２以上、１．０ｇ／ｍ２以上、１．５ｇ／ｍ２以上、２．０ｇ／ｍ２以上、２．５ｇ／ｍ２以上、３．０ｇ／ｍ２以上、３．３ｇ／ｍ２以上、３．５ｇ／ｍ２以上、３．６ｇ／ｍ２以上、４．０ｇ／ｍ２以上、４．５ｇ／ｍ２以上、又は、５．０ｇ／ｍ２以上であってよい。質量Ａ２は、充分な難燃性を得やすい観点から、３０．０ｇ／ｍ２以下、２５．０ｇ／ｍ２以下、２０．０ｇ／ｍ２以下、１５．０ｇ／ｍ２以下、１０．０ｇ／ｍ２以下、９．０ｇ／ｍ２以下、８．０ｇ／ｍ２以下、７．０ｇ／ｍ２以下、６．０ｇ／ｍ２以下、５．５ｇ／ｍ２以下、５．０ｇ／ｍ２以下、４．５ｇ／ｍ２以下、４．０ｇ／ｍ２以下、３．６ｇ／ｍ２以下、又は、３．５ｇ／ｍ２以下であってよい。これらの観点から、質量Ａ２は、０．３～３０．０ｇ／ｍ２、１．０～２０．０ｇ／ｍ２、２．０～１２．０ｇ／ｍ２、２．５～１０．０ｇ／ｍ２、３．０～６．０ｇ／ｍ２、又は、３．５～５．０ｇ／ｍ２であってよい。有機繊維基材の両面に樹脂部が設けられている場合、質量Ａ２は、両面の樹脂部の合計の質量である。樹脂部が、樹脂成分以外の成分（無機粒子等）を含む樹脂組成物である場合、質量Ａ２は、樹脂成分以外の成分を含む樹脂組成物の単位面積当たりの質量であってよい。
　樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は、次の手順で測定できる。まず、樹脂付着有機繊維基材中、それぞれ離間し、略均等に分布する５ヶ所から１０ｃｍ×１０ｃｍのサンプルを切りだす。次いで、各サンプルについて質量ａ２１を測定する。次いで、樹脂部に対して溶解性のある溶媒に各サンプルを浸漬し、樹脂部を溶解した後の質量ａ２２を測定する。質量ａ２１と質量ａ２２との差、及び、各サンプルの面積より、各サンプルの単位面積当たりの質量を算定し、この値が最大となる１サンプル及び最小となる１サンプルを除いた３サンプルの単位面積当たりの質量の平均値を樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２とする。なお、樹脂付着有機繊維基材のサイズが小さく、１０ｃｍ×１０ｃｍのサンプル５点を切りだすことができない場合には、５点のサンプルが切りだせるように、サンプルのサイズを調整することができる。
　有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａ（＝［Ａ２／Ａ１］×１００）は、下記の範囲であってよい。割合Ａは、良好な機能性を得やすい観点から、０．３０％以上、０．５０％以上、０．８０％以上、１．００％以上、１．０５％以上、１．３０％以上、１．５０％以上、１．６０％以上、１．７０％以上、１．８０％以上、２．００％以上、又は、２．３０％以上であってよい。割合Ａは、充分な難燃性を得やすい観点から、６．００％以下、５．５０％以下、５．００％以下、４．５０％以下、４．００％以下、３．５０％以下、３．００％以下、２．８０％以下、２．５０％以下、２．３０％以下、２．００％以下、１．８０％以下、又は、１．７０％以下であってよい。これらの観点から、割合Ａは、０．３０～６．００％、０．５０～３．００％、１．００～２．８０％、１．０５～２．５０％、又は、１．５０～２．５０％であってよい。
　有機繊維基材及び樹脂部の単位面積当たりの質量の合計（質量Ａ１及び質量Ａ２の合計）は、下記の範囲であってよい。質量の合計は、充分な強度を確保しやすい観点から、１００．３ｇ／ｍ２以上、１５０．０ｇ／ｍ２以上、１８０．０ｇ／ｍ２以上、２００．０ｇ／ｍ２以上、２１０．０ｇ／ｍ２以上、２２０．０ｇ／ｍ２以上、２５０．０ｇ／ｍ２以上、３００．０ｇ／ｍ２以上、又は、３３０．０ｇ／ｍ２以上であってよい。質量の合計は、充分な柔軟性を得やすい観点から、５３０．０ｇ／ｍ２以下、５００．０ｇ／ｍ２以下、４００．０ｇ／ｍ２以下、３５０．０ｇ／ｍ２以下、３３５．０ｇ／ｍ２以下、３００．０ｇ／ｍ２以下、２５０．０ｇ／ｍ２以下、又は、２２０．０ｇ／ｍ２以下であってよい。これらの観点から、質量の合計は、１００．３～５３０．０ｇ／ｍ２、１５０．０～５００．０ｇ／ｍ２、１８０．０～４００．０ｇ／ｍ２、２００．０～３５０．０ｇ／ｍ２、又は、２００．０～３３５．０ｇ／ｍ２であってよい。
　樹脂部の平均径Ｄは、良好な機能性を得やすい観点から、０．１ｍｍ以上、０．３ｍｍ以上、０．５ｍｍ以上、０．８ｍｍ以上、１．０ｍｍ以上、１．１ｍｍ以上、１．３ｍｍ以上、１．３５ｍｍ以上、１．４５ｍｍ以上、１．５ｍｍ以上、１．８ｍｍ以上、又は、２．０ｍｍ以上であってよい。平均径Ｄは、充分な難燃性を得やすい観点から、３．０ｍｍ以下、２．８ｍｍ以下、２．５ｍｍ以下、２．３ｍｍ以下、２．０５ｍｍ以下、２．０ｍｍ以下、１．８ｍｍ以下、又は、１．５ｍｍ以下であってよい。これらの観点から、平均径Ｄは、０．１～３．０ｍｍ、０．５～３．０ｍｍ、１．１～２．８ｍｍ、１．３５～２．５ｍｍ、又は、１．４５～２．０５ｍｍであってよい。
　樹脂部の平均径Ｄは、マイクロスコープを用いて樹脂付着有機繊維基材における樹脂部を観察して樹脂部の径を測定することにより得ることができる。測定箇所が樹脂付着有機繊維基材中に略均等に分布するように、測定箇所を変えながら２０個の樹脂部の径の測定を行い、最大から数えて５個の測定値及び最小から数えて５個の測定値を除いた１０個の径の測定値の平均値を樹脂部の平均径Ｄとして得ることができる。樹脂部の形状が真円ではない場合、マイクロスコープに内蔵の面積計算ソフト等を用いて樹脂部の面積を測定し、その面積を有する真円における直径を樹脂部の径として得ることができる。有機繊維基材の両面に樹脂部が設けられている場合、樹脂部の平均径Ｄは、一方面及び他方面の平均径の平均値である。
　樹脂部の平均中心間距離ｄは、充分な難燃性を得やすい観点から、０．１ｍｍ以上、０．５ｍｍ以上、１．０ｍｍ以上、１．３ｍｍ以上、１．５ｍｍ以上、１．８ｍｍ以上、２．０ｍｍ以上、２．３ｍｍ以上、２．５ｍｍ以上、２．８ｍｍ以上、３．０ｍｍ以上、３．３ｍｍ以上、３．５ｍｍ以上、３．８ｍｍ以上、４．０ｍｍ以上、４．３ｍｍ以上、又は、４．５ｍｍ以上であってよい。平均中心間距離ｄは、良好な機能性を得やすい観点から、８．０ｍｍ以下、７．５ｍｍ以下、７．０ｍｍ以下、６．５ｍｍ以下、６．０ｍｍ以下、５．５ｍｍ以下、５．０ｍｍ以下、４．５ｍｍ以下、４．３ｍｍ以下、４．０ｍｍ以下、３．８ｍｍ以下、３．５ｍｍ以下、３．３ｍｍ以下、３．０ｍｍ以下、２．８ｍｍ以下、２．５ｍｍ以下、２．３ｍｍ以下、又は、２．０ｍｍ以下であってよい。これらの観点から、平均中心間距離ｄは、０．１～８．０ｍｍ、０．５～６．０ｍｍ、１．０～５．０ｍｍ、１．５～４．５ｍｍ、又は、２．０～４．０ｍｍであってよい。
　樹脂部の平均中心間距離ｄは、マイクロスコープを用いて樹脂付着有機繊維基材における樹脂部を観察して樹脂部の中心間の距離を測定することにより得ることができる。具体的には、まず、複数個（例えば１０個）の樹脂部を含む領域（観察対象領域１）を観察し、その領域から樹脂部の一つを選択する。この樹脂部の中心と、当該樹脂部に隣接する複数の樹脂部の中心との間の距離をそれぞれ測定する。距離の測定結果のうち最短の３つの距離の平均値を中心間距離として得る。観察対象領域１に含まれる全ての樹脂部について中心間距離を求め、最大から数えて上位１０％の中心間距離及び最小から数えて下位１０％の中心間距離を除いた、残りの中心間距離の平均値を平均中心間距離ｄ１として得る。次いで、含まれる樹脂部が観察対象領域１と重複しないと共に複数個（例えば１０個）の樹脂部を含む領域２ヶ所（観察対象領域２及び観察対象領域３；観察対象領域２と観察対象領域３とでは、含まれる樹脂部に重複はない）を、観察対象領域１～３が樹脂付着有機繊維基材中に略均等に分布するように選択する。観察対象領域２及び観察対象領域３について、観察対象領域１と同様に、中心間距離の平均値を平均中心間距離ｄ２及び平均中心間距離ｄ３として得る。次いで、平均中心間距離ｄ１～ｄ３の平均値として平均中心間距離ｄを得る。ここで。樹脂部の中心としては、樹脂付着有機繊維基材の有機繊維基材の厚み方向から見た場合における樹脂部の幾何中心（重心）を用いてよい。有機繊維基材の両面に樹脂部が設けられている場合、樹脂部の平均中心間距離ｄは、一方面及び他方面の平均中心間距離の平均値である。
　樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒ（＝ｄ／Ｄ）は、下記の範囲であってよい。比率Ｒは、充分な難燃性を得やすい観点から、１．００以上、１．３０以上、１．５０以上、１．８０以上、２．００以上、又は、２．３０以上であってよい。比率Ｒは、良好な機能性を得やすい観点から、５．００以下、４．５０以下、４．００以下、３．８０以下、３．５０以下、３．３０以下、３．００以下、２．８０以下、２．５０以下、２．３０以下、２．００以下、１．８０以下、１．５０以下、又は、１．３０以下であってよい。これらの観点から、比率Ｒは、１．００～５．００、１．００～４．００、１．３０～３．００、１．３０～２．５０、又は、１．５０～２．５０であってよい。
　樹脂付着有機繊維基材における樹脂部の被覆率は、１００％未満であり、充分な難燃性を得やすい観点から、８０．０％以下、７５．０％以下、７０．０％以下、６５．０％以下、６０．０％以下、５５．０％以下、５０．０％以下、５０．０％未満、４５．０％以下、４０．０％以下、３５．０％以下、３０．０％以下、２５．０％以下、又は、２０．０％以下であってよい。樹脂部の被覆率は、良好な機能性を得やすい観点から、１．０％以上、５．０％以上、１０．０％以上、１５．０％以上、２０．０％以上、２５．０％以上、３０．０％以上、３５．０％以上、４０．０％以上、４５．０％以上、５０．０％以上、又は、５５．０％以上であってよい。これらの観点から、樹脂部の被覆率は、１．０％以上１００％未満、５．０～８０．０％、１０．０～７０．０％、２０．０～６５．０％、又は、２５．０～６０．０％であってよい。
　樹脂部の被覆率は、樹脂付着有機繊維基材の表面における樹脂部が存在する部分（樹脂付着有機繊維基材の表面において樹脂部によって覆われている部分）の面積の割合である。樹脂部の被覆率は、マイクロスコープを用いて樹脂付着有機繊維基材の表面を観察し、樹脂付着有機繊維基材の表面全体の面積Ｓ１（繊維が占める面積であり、繊維間に存在する空隙部分の面積は含まない）、及び、樹脂付着有機繊維基材の表面における樹脂部が存在する部分の面積Ｓ２を求め、式「（Ｓ２／Ｓ１）×１００」により得ることができる。有機繊維基材の両面に樹脂部が設けられている場合、樹脂部の被覆率は、一方面及び他方面の被覆率の平均値である。
　樹脂部の平均高さは、良好な機能性を得やすい観点から、５μｍ以上、１０μｍ以上、１５μｍ以上、又は、２０μｍ以上であってよい。樹脂部の平均高さは、充分な難燃性を得やすい観点から、５００μｍ以下、３００μｍ以下、１００μｍ以下、６０μｍ以下、又は、５０μｍ以下であってよい。これらの観点から、樹脂部の平均高さは、５～５００μｍ、１０～１００μｍ、１０～６０μｍ、１５～６０μｍ、又は、２０～５０μｍであってよい。
　樹脂部の平均高さは、以下の方法により算出することができる。まず、裁ちばさみを用いて樹脂付着有機繊維基材を切断して、樹脂部が２０個以上存在する幅２０ｍｍ、長さ５０ｍｍの測定用サンプルを得る。次いで、測定用サンプルをマイクロスコープ（例えば、株式会社キーエンス製、型式名：ＶＨＸ－８０００）の架台に載せ、マイクロスコープを用いて倍率１００倍で切断面を観察する。次いで、切断による頂点の欠損が生じていない、略均等に分布する１０個の樹脂部について、それぞれの高さをマイクロスコープに内蔵の計算ソフトを用いて計測する。そして、最大から数えて２個の測定値及び最小から数えて２個の測定値を除いた６個の高さの測定値の平均値を樹脂部の平均高さとして得る。有機繊維基材の両面に樹脂部が設けられている場合、樹脂部の平均高さは、一方面及び他方面の平均高さの平均値である。なお、樹脂付着有機繊維基材が小さく、幅２０ｍｍ、長さ５０ｍｍの測定用サンプルを得ることができない場合には、樹脂付着有機繊維基材の大きさにあわせて、測定用サンプルの大きさを調整することができ、また、測定用サンプルの大きさにあわせて高さを測定する樹脂部の数を調整することができる。
　以下、実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
＜樹脂付着有機繊維基材の作製＞
（実施例１）
　まず、ポリエステル繊維糸（繊維径（フィラメント径）：２０．０μｍ、フィラメント本数：１２８本、平均繊度：２９ｔｅｘ）を経糸及び緯糸として用いて、経糸１０５本／２５．４ｍｍ及び７８本／２５．４ｍｍの織密度で製織することにより有機繊維基材（織組織：綾織）を得た。有機繊維基材の融点Ｍは２６０℃であり、有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１は２０９．０ｇ／ｍ２であった。
　次に、ポリエステル（互応化学工業株式会社製、商品名：Ｚ－９００）及び無機粒子（ＳｉＯ２－ＺｎＯ複合粒子、ラサ工業株式会社製、商品名：シュークレンズＫＤ２１１Ｇ）を含有する樹脂組成物を上述の有機繊維基材の一方面に付着させた。具体的には、ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、１インチ角当たり９．１個（すなわち、９．１個／（１インチ×１インチ））、平均高さ２０μｍ）を均等に設けた後、１３０℃で１分間加熱することで樹脂部を固着させた。無機粒子の含有量は、樹脂部の全質量を基準として１０質量％であった。続いて、常温まで放冷することにより樹脂付着有機繊維基材を得た。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは２．０ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは３．０ｍｍであり、樹脂部の被覆率は４０．３％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは１．５０であった。樹脂部の平均径Ｄ、平均中心間距離ｄ及び被覆率は、マイクロスコープ（株式会社キーエンス製、型式名：ＶＨＸ－８０００）を用いて測定した（以下同様）。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は３．６ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは１．７２％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸ（＝１００×Ａ１／２／（Ｍ１／２×Ｄ１／２×Ｒ２）；以下同様）は２．５６であった。
（実施例２）
　ドット状の樹脂部の配置が異なることを除き実施例１と同様に行うことにより樹脂付着有機繊維基材を得た。ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、１インチ角当たり７．８個、平均高さ５０μｍ）を均等に設けた後、１３０℃で１分間加熱することで樹脂部を固着させた。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは２．０ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは３．５ｍｍであり、樹脂部の被覆率は２９．６％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは１．７５であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は５．１ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは２．４４％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸは２．２４であった。
（実施例３）
　ドット状の樹脂部の配置が異なることを除き実施例１と同様に行うことにより樹脂付着有機繊維基材を得た。ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、１インチ角当たり６．１個、平均高さ３０μｍ）を均等に設けた後、１３０℃で１分間加熱することで樹脂部を固着させた。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは２．０ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは４．５ｍｍであり、樹脂部の被覆率は１７．９％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは２．２５であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は３．５ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは１．６７％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸは１．１２であった。
（実施例４）
　ドット状の樹脂部が無機粒子を含有していないことを除き実施例１と同様に行うことにより樹脂付着有機繊維基材を得た。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは２．０ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは３．０ｍｍであり、樹脂部の被覆率は４０．３％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは１．５０であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は３．２ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは１．５３％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸは２．４１であった。
（実施例５）
　ドット状の樹脂部が無機粒子を含有していないことを除き実施例２と同様に行うことにより樹脂付着有機繊維基材を得た。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは２．０ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは３．５ｍｍであり、樹脂部の被覆率は２９．６％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは１．７５であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は４．６ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは２．２０％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸは２．１２であった。
（実施例６）
　ドット状の樹脂部が無機粒子を含有していないことを除き実施例３と同様に行うことにより樹脂付着有機繊維基材を得た。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは２．０ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは４．５ｍｍであり、樹脂部の被覆率は１７．９％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは２．２５であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は３．２ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは１．５３％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸは１．０７であった。
（実施例７）
　まず、アラミド繊維糸（繊維径（フィラメント径）：２０．０μｍ、フィラメント本数：１０００本、平均繊度：２００ｔｅｘ）を経糸及び緯糸として用いて、経糸２６本／２５．４ｍｍ及び１７本／２５．４ｍｍの織密度で製織することにより有機繊維基材（織組織：平織）を得た。有機繊維基材の融点Ｍは４３０℃であり、有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１は３３０．０ｇ／ｍ２であった。
　次に、アクリル樹脂（株式会社松井色素化学工業所製、商品名：ＭＳＢ－Ｎ改）を上述の有機繊維基材の一方面に付着させた。具体的には、ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、１インチ角当たり９．１個、平均高さ２５μｍ）を均等に設けた後、１３０℃で１分間加熱することで樹脂部を固着させた。続いて、常温まで放冷することにより樹脂付着有機繊維基材を得た。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは２．０ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは３．０ｍｍであり、樹脂部の被覆率は４０．３％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは１．５０であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は３．５ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは１．０６％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸは１．５６であった。
（実施例８）
　ドット状の樹脂部の配置が異なることを除き実施例７と同様に行うことにより樹脂付着有機繊維基材を得た。ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、１インチ角当たり１４．３個、平均高さ１５μｍ）を均等に設けた後、１３０℃で１分間加熱することで樹脂部を固着させた。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは１．５ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは２．０ｍｍであり、樹脂部の被覆率は５６．３％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは１．３３であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は３．５ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは１．０６％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸは２．２９であった。
（比較例１）
　ドット状の樹脂部の配置が異なることを除き実施例１と同様に行うことにより樹脂付着有機繊維基材を得た。ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、１インチ角当たり１４．３個、平均高さ５０μｍ）を均等に設けた後、１３０℃で１分間加熱することで樹脂部を固着させた。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは１．５ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは２．０ｍｍであり、樹脂部の被覆率は５６．３％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは１．３３であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は１１．３ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは５．４１％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸは６．６６であった。
（比較例２）
　ドット状の樹脂部の配置が異なることを除き実施例１と同様に行うことにより樹脂付着有機繊維基材を得た。ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、１インチ角当たり１４．３個、平均高さ２０μｍ）を均等に設けた後、１３０℃で１分間加熱することで樹脂部を固着させた。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは１．５ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは２．０ｍｍであり、樹脂部の被覆率は５６．３％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは１．３３であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は４．５ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは２．１５％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸは４．２０であった。
（比較例３）
　ドット状の樹脂部の配置が異なることを除き実施例１と同様に行うことにより樹脂付着有機繊維基材を得た。ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、１インチ角当たり１４．３個、平均高さ１５μｍ）を均等に設けた後、１３０℃で１分間加熱することで樹脂部を固着させた。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは１．５ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは２．０ｍｍであり、樹脂部の被覆率は５６．３％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは１．３３であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は３．３ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは１．５８％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸは３．６０であった。
（比較例４）
　ドット状の樹脂部の配置が異なることを除き実施例１と同様に行うことにより樹脂付着有機繊維基材を得た。ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、１インチ角当たり１４．３個、平均高さ１１μｍ）を均等に設けた後、１３０℃で１分間加熱することで樹脂部を固着させた。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは１．５ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは２．０ｍｍであり、樹脂部の被覆率は５６．３％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは１．３３であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は２．２ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは１．０６％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸは２．９５であった。
（比較例５）
　ポリエステル繊維糸の種類を変更して融点Ｍが２００℃の有機繊維基材を用いたこと、及び、ドット状の樹脂部の配置が異なることを除き実施例１と同様に行うことにより樹脂付着有機繊維基材を得た。ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、１インチ角当たり９．１個、平均高さ２２μｍ）を均等に設けた後、１３０℃で１分間加熱することで樹脂部を固着させた。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは２．０ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは３．０ｍｍであり、樹脂部の被覆率は４０．３％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは１．５０であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は３．６ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは１．７２％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸは２．９１であった。
（比較例６）
　ドット状の樹脂部の配置が異なることを除き実施例１と同様に行うことにより樹脂付着有機繊維基材を得た。ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、１インチ角当たり４２個、平均高さ２５μｍ）を均等に設けた後、１３０℃で１分間加熱することで樹脂部を固着させた。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは０．１５ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは０．６ｍｍであり、樹脂部の被覆率は５．７％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは４．００であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は１．６ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは０．７７％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸは０．８８であった。
（比較例７）
　ドット状の樹脂部の配置が異なることを除き実施例７と同様に行うことにより樹脂付着有機繊維基材を得た。ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、１インチ角当たり１４．３個、平均高さ２０μｍ）を均等に設けた後、１３０℃で１分間加熱することで樹脂部を固着させた。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは１．５ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは２．０ｍｍであり、樹脂部の被覆率は５６．３％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは１．３３であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は４．８ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは１．４５％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸは２．６８であった。
（比較例８）
　ドット状の樹脂部の配置が異なることを除き実施例７と同様に行うことにより樹脂付着有機繊維基材を得た。ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、１インチ角当たり４２個、平均高さ３５μｍ）を均等に設けた後、１３０℃で１分間加熱することで樹脂部を固着させた。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは０．１５ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは０．６ｍｍであり、樹脂部の被覆率は５．７％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは４．００であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は２．５ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは０．７６％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸは０．６８であった。
（比較例９）
　ドット状の樹脂部の配置が異なることを除き実施例７と同様に行うことにより樹脂付着有機繊維基材を得た。ドット状の開口を有するスクリーンを用いて、ドット状の樹脂部（円状、１インチ角当たり９．１個、平均高さ１５μｍ）を均等に設けた後、１３０℃で１分間加熱することで樹脂部を固着させた。
　樹脂付着有機繊維基材において、樹脂部の平均径Ｄは２．０ｍｍであり、樹脂部の平均中心間距離ｄは３．０ｍｍであり、樹脂部の被覆率は４０．３％であった。樹脂部の平均径Ｄに対する樹脂部の平均中心間距離ｄの比率Ｒは１．５０であった。樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２は１．５ｇ／ｍ２であった。有機繊維基材の単位面積当たりの質量Ａ１に対する樹脂部の単位面積当たりの質量Ａ２の割合Ａは０．４５％であった。樹脂付着有機繊維基材におけるパラメータＸは１．０２であった。
＜評価＞
（難燃性）
　有機繊維基材の融点Ｍに応じて、上述の樹脂付着有機繊維基材の難燃性を下記の手順で評価した。また、樹脂部を設ける前の上述の有機繊維基材の難燃性を同様に評価した。後述の目止めの評価の結果に劣る比較例６、８及び９では、難燃性を評価しなかった。結果を表１及び表２に示す。
　融点Ｍが３００℃以下の有機繊維基材、及び、当該有機繊維基材を備える樹脂付着有機繊維基材については、日本防炎協会の防炎物品性能試験「４５°コイル法」に準拠した方法で難燃性を評価した。接炎回数３回以上を「Ａ」（合格）と判定し、接炎回数３回未満を「Ｂ」と判定した。
　融点Ｍが３００℃を超える有機繊維基材、及び、当該有機繊維基材を備える樹脂付着有機繊維基材については、日本防炎協会の防炎物品性能試験「活動服　Ｋ－ＩＩ型」に準拠した方法で難燃性を評価した。溶融及び滴下なし、残炎時間３秒以下、残じん時間３秒以下、炭化長１０ｃｍ以下の全ての条件を満たす場合を「Ａ」（合格）と判定し、これらの条件の少なくとも一つを満たさない場合を「Ｂ」と判定した。
（機能性）
［目止め］
　ＪＩＳ　Ｌ　１０６２：２００６　Ａ法に準拠した方法で上述の樹脂付着有機繊維基材の目止めの評価を行った。開口距離が１．５ｍｍ未満の場合を「Ａ」（効果あり）と判定し、開口距離が１．５ｍｍ以上の場合を「Ｂ」（効果なし）と判定した。結果を表１及び表２に示す。
［消臭性］
　繊維評価技術協議会のＳＥＫマーク繊維製品認証基準（消臭性試験）に準拠した方法で実施例１～３及び比較例１～６の樹脂付着有機繊維基材の消臭性を評価した。臭気ガスとしてアンモニアを用いて消臭率を測定した。結果を表１及び表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
 

Claims (3)

  1. 　有機繊維基材と、当該有機繊維基材の少なくとも一方の面に設けられたドット状の樹脂部と、を備え、
    　前記有機繊維基材の融点Ｍが２００～５００℃であり、
    　前記有機繊維基材の単位面積当たりの質量に対する前記樹脂部の単位面積当たりの質量の割合Ａが０．３０～６．００％であり、
    　前記樹脂部の平均径Ｄが０．１～３．０ｍｍであり、
    　前記樹脂部の平均径Ｄに対する前記樹脂部の平均中心間距離の比率Ｒが１．００～５．００であり、
    　前記融点Ｍ、前記割合Ａ、前記平均径Ｄ及び前記比率Ｒが下記式（１）を満たす、樹脂付着有機繊維基材。
    　　１．０５≦１００×Ａ１／２／（Ｍ１／２×Ｄ１／２×Ｒ２）≦２．６２　…（１）
  2. 　前記有機繊維基材が、ポリエステル繊維及びアラミド繊維からなる群より選ばれる少なくとも一種の繊維を含む、請求項１に記載の樹脂付着有機繊維基材。
  3. 　前記樹脂部が、金属粒子、金属酸化物粒子及び複合金属酸化物粒子からなる群より選ばれる少なくとも一種の粒子を含有する、請求項１又は２に記載の樹脂付着有機繊維基材。

     
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