WO2024079920A1 - 伸縮管継手の組立方法、及び、ロックリングの仮固定構造 - Google Patents

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WO2024079920A1
WO2024079920A1 PCT/JP2022/048532 JP2022048532W WO2024079920A1 WO 2024079920 A1 WO2024079920 A1 WO 2024079920A1 JP 2022048532 W JP2022048532 W JP 2022048532W WO 2024079920 A1 WO2024079920 A1 WO 2024079920A1
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WO
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lock ring
sleeve
temporary fixing
pipe
joint
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Application number
PCT/JP2022/048532
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English (en)
French (fr)
Inventor
保 前西
賢志 片岡
Original Assignee
株式会社水道技術開発機構
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L—PIPES; JOINTS OR FITTINGS FOR PIPES; SUPPORTS FOR PIPES, CABLES OR PROTECTIVE TUBING; MEANS FOR THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16L27/00—Adjustable joints, Joints allowing movement
    • F16L27/12—Adjustable joints, Joints allowing movement allowing substantial longitudinal adjustment or movement

Definitions

  • This disclosure relates to a method for assembling an expansion joint and a temporary fixing structure for a lock ring used in the method.
  • Patent Documents 1 and 2 each describe an expansion pipe joint with an expansion function.
  • a first pipe body and a second pipe body inserted therein are connected so as to be able to move relatively within a certain range along the axial direction.
  • a lock ring (ring member) extending along the circumferential direction is attached to the outer circumferential surface of the second pipe body. If the second pipe body attempts to move relatively beyond a certain range in a direction in which it would separate from the first pipe body, the lock ring engages with an engaged portion formed inside the first pipe body, thereby restricting the relative movement and preventing separation.
  • the outer diameter of the lock ring is set to be larger than the inner diameter of the engaged portion so that it can exert the above-mentioned anti-detachment function. Therefore, as shown in Patent Documents 1 and 2, the lock ring is attached to the outer circumferential surface of the second tube while they are placed inside the first tube.
  • Patent Document 1 proposes a method in which the lock ring is rotated using a tool and the female thread formed on the inner circumferential surface of the lock ring is screwed into the male thread formed on the outer circumferential surface of the second tube.
  • Patent Document 2 proposes a method in which the lock ring is expanded using a tool and the expanded lock ring is fitted onto the second tube.
  • Patent Documents 1 and 2 require a relatively cumbersome task of inserting a tool into one of a pair of openings formed on both ends of the first tube, the opening opposite the opening through which the second tube is inserted, and then manipulating the tool to rotate or expand the lock ring. Furthermore, when the opening through which the tool is inserted is formed at the end of an insertion port (e.g., see FIG. 1) extending in the axial direction, and/or when the tube has a small diameter (e.g., nominal diameter 100 or less), the lock ring is operated by passing the tool through a narrow space, which is difficult to handle with existing tools.
  • an insertion port e.g., see FIG. 1
  • the lock ring is operated by passing the tool through a narrow space, which is difficult to handle with existing tools.
  • This disclosure has been made in consideration of the above-mentioned circumstances, and its purpose is to provide an assembly method for an expansion joint that can improve the ease of installing a lock ring, and a temporary fixing structure for the lock ring.
  • the method of assembling an expansion pipe joint is a method of assembling an expansion pipe joint in which a first pipe and a second pipe inserted therein are connected to be movable relative to each other within a certain range along the axial direction, and a lock ring attached to the outer peripheral surface of the second pipe exerts a separation prevention function, the method comprising: a temporary fixing step of fitting an assembled body obtained by assembling the lock ring, the diameter of which has been expanded by elastic deformation, to a temporary fixing jig into the first pipe, and holding the lock ring in the expanded diameter state in a concentric attitude with the first pipe; and an attachment step of inserting the second pipe into the lock ring in the expanded diameter state, removing the temporary fixing jig from the lock ring by inserting and moving the second pipe, and attaching the lock ring to the outer peripheral surface of the second pipe.
  • the lock ring in an expanded state is temporarily fixed inside the first tube in a concentric position with the first tube, and the second tube is inserted into the lock ring in the expanded state, thereby attaching the lock ring to the outer circumferential surface of the second tube.
  • the lock ring has a divided portion that divides the lock ring in the circumferential direction
  • the temporary fixing jig has a main body formed to be able to fit inside the first pipe and a first protruding portion protruding from the main body, and in the temporary fixing step, the lock ring is held in an expanded diameter state by inserting the first protruding portion into the divided portion whose gap has been enlarged by elastic deformation.
  • the lock ring in an expanded diameter state can be held in a predetermined attitude using a temporary fixing jig with a simple configuration.
  • the temporary fixing jig has a main body formed so as to be able to be fitted into the first pipe body and a second protruding part protruding from the main body, and in the temporary fixing step, the lock ring is assembled to the temporary fixing jig in a state of being abutted against the second protruding part. Abutting the lock ring against the second protruding part can be utilized for positioning when assembling the lock ring to the temporary fixing jig. In addition, the relative position of the lock ring assembled to the temporary fixing jig is stabilized, improving workability.
  • the temporary fixing jig is pressed by the second pipe body and removed from the lock ring in a state in which the lock ring engages with an engaged portion formed inside the first pipe body in the insertion direction of the second pipe body. According to this method, the temporary fixing jig can be smoothly removed from the lock ring by inserting and moving the second pipe body, thereby improving workability.
  • the first pipe may include a casing having a spherical inner peripheral surface and an intermediate sleeve having a spherical outer peripheral surface that is fitted slidably relative to the spherical inner peripheral surface, and the assembled body may be fitted inside the intermediate sleeve in the temporary fixing step.
  • the workability of fitting a lock ring can be improved in assembling an expansion pipe joint (expansion flexible pipe joint) having a bending function in addition to a telescopic function.
  • the assembled body can be fitted inside the intermediate sleeve beforehand before fitting the intermediate sleeve to the casing, improving the workability.
  • the intermediate sleeve is formed with a notch that allows the lock ring to pass through with its radial direction aligned with the axial direction of the intermediate sleeve, and that in the temporary fixing step, the temporary fixing jig is fitted into the notch.
  • the assembled body can be fitted into the intermediate sleeve by utilizing the notch formed in the intermediate sleeve.
  • the temporary fixing structure of a lock ring is a temporary fixing structure for assembling an expansion pipe joint in which a first pipe and a second pipe inserted therein are connected to be movable relative to each other within a certain range along the axial direction, and a lock ring attached to the outer peripheral surface of the second pipe exerts a separation prevention function, in which an assembly formed by assembling the lock ring, the diameter of which is expanded by elastic deformation, to a temporary fixing jig is fitted into the first pipe, the lock ring in the expanded diameter state is held in a concentric position with the first pipe, and when the second pipe is inserted into the lock ring in the expanded diameter state, the temporary fixing jig is detached from the lock ring by the insertion movement of the second pipe, and the lock ring is attached to the outer peripheral surface of the second pipe.
  • the lock ring in an expanded state is temporarily fixed inside the first tube in a concentric position with the first tube, and the second tube is inserted into the lock ring in the expanded state, thereby attaching the lock ring to the outer circumferential surface of the second tube.
  • the lock ring has a divided portion that divides the lock ring in the circumferential direction
  • the temporary fixing jig has a main body formed to be able to fit inside the first pipe and a first protrusion protruding from the main body, and the lock ring is held in an expanded diameter state by inserting the first protrusion into the divided portion that has a larger gap due to elastic deformation.
  • the lock ring in an expanded diameter state can be held in a predetermined attitude using a temporary fixing jig with a simple configuration.
  • the temporary fixing jig has a main body formed so as to be able to be fitted into the first tube and a second protrusion protruding from the main body, and the lock ring is assembled to the temporary fixing jig in a state of being abutted against the second protrusion.
  • the abutment of the lock ring against the second protrusion can be utilized for positioning when assembling the lock ring to the temporary fixing jig.
  • the relative position of the lock ring assembled to the temporary fixing jig is stabilized, improving workability.
  • the temporary fixing structure for the lock ring according to any one of the above [7] to [9], it is preferable that an engaged portion is formed inside the first pipe, where the lock ring in an expanded state faces the insertion direction of the second pipe. According to this configuration, the temporary fixing jig can be smoothly removed from the lock ring by inserting and moving the second pipe, thereby improving workability.
  • the first tube may include a casing having a spherical inner peripheral surface and an intermediate sleeve having a spherical outer peripheral surface that is fitted slidably relative to the spherical inner peripheral surface, and the assembly may be fitted inside the intermediate sleeve.
  • the workability of fitting the lock ring can be improved in assembling an expansion pipe joint (expansion flexible pipe joint) that has a bending function in addition to a telescopic function.
  • the assembly can be fitted inside the intermediate sleeve in advance before fitting the intermediate sleeve into the casing, improving the workability.
  • the intermediate sleeve is formed with a notch that allows the lock ring to pass with its radial direction aligned with the axial direction of the intermediate sleeve, and the temporary fixing jig is fitted into the notch.
  • the assembled body can be fitted into the intermediate sleeve by utilizing the notch formed in the intermediate sleeve.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view showing an example of the configuration of an expansion joint.
  • (A) is a front view of the lock ring in its natural state
  • (B) is a cross-sectional view taken along the line A-A.
  • Cross-sectional view explaining the mounting process 4 is a cross-sectional view showing an operation of fitting the assembly into the intermediate sleeve;
  • FIG. 13 is a front view showing a modified example of the temporary fixing jig;
  • FIG. 11 is an exploded front view and an exploded side view of the main body shown in FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing another embodiment of the expansion joint;
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing another embodiment of the expansion joint;
  • Longitudinal cross-sectional view of an expansion joint in normal condition Longitudinal cross-section of an expansion joint in its minimum contracted state
  • 17A is a longitudinal sectional view of a second sleeve
  • FIG. 17B is a view taken along line B-B in FIG. 17A
  • FIG. 17C is a diagram showing a third lock ring.
  • FIG. 13 is a perspective view showing a fitting groove and an insertion groove of the seal member installation portion;
  • FIG. 1A is a diagram showing an operation in an insertion step of the first process, and
  • FIG. 1B is a diagram showing an operation in a posture changing step of the first process.
  • FIG. 4A is a diagram showing an operation in a third step;
  • FIG. 4B is a diagram showing a third lock ring and an installation tool;
  • FIG. 13A is a diagram showing an operation in a lock ring inserting step, which is a fourth step
  • FIG. 13B is a diagram showing an operation in an inner joint body mounting step, which is a fourth step
  • FIG. 1A is a diagram showing an operation in a sleeve insertion step of the fourth step
  • FIG. 1B is a diagram showing an operation in a lock ring attachment step of the fourth step.
  • (A) is a diagram showing a state after the second connection step of the fourth process
  • (B) is a diagram showing a state after the first connection step of the fourth process.
  • This section describes an embodiment of the disclosed method for assembling an expansion joint and a temporary fixing structure for a lock ring.
  • the expansion joint 10 shown in Figure 1 includes a pipe body 1 (first pipe body), a pipe body 2 (second pipe body) inserted therein, and an annular packing 3 that seals the space between them.
  • the pipe body 1 and the pipe body 2 are connected to each other so as to be relatively movable within a certain range along the axial direction (the left-right direction in Figure 1).
  • the pipe body 1 and the pipe body 2 are cast iron pipes with a nominal diameter of 75 that are used as water pipes.
  • the pipe bodies 1 and 2 may be fluid pipes used for liquids other than water, gases, or gas-liquid mixtures.
  • the specifications such as pipe dimensions can be appropriately changed depending on the conditions of use.
  • the tube 1 has a pair of openings 1a, 1b formed at both ends. Opening 1a is formed at the end of the receiving port of the tube 1. Opening 1b is formed at the end of the insertion port of the tube 1 extending in the axial direction.
  • the tube 2 is inserted into the tube 1 through opening 1a. Opening 1a includes opening 6a (see Figures 6 and 7) of an intermediate sleeve 6 described below.
  • the insertion direction D1 is the direction in which the tube 2 is inserted into the tube 1, and corresponds to the right direction in Figure 1.
  • the removal direction D2 is the direction in which the tube 2 is removed from the tube 1, and corresponds to the left direction in Figure 1.
  • the view taken along the insertion direction D1 is the front view, and the view taken along the removal direction D2 is the rear view.
  • a lock ring 4 is attached to the outer peripheral surface of the tube body 2.
  • the lock ring 4 extends in the circumferential direction around the axis.
  • the lock ring 4 is made of metal such as steel.
  • An annular groove 25 for attaching the lock ring 4 is formed on the outer peripheral surface of the tube body 2.
  • the lock ring 4 is fixed to the tube body 2 by being fitted into the annular groove 25.
  • the annular groove 25 is formed at a position away from the tip of the tube body 2 in the removal direction D2. Because the depth of the annular groove 25 is smaller than the thickness of the lock ring 4, the lock ring 4 is attached and fixed in a state where it protrudes from the annular groove 25.
  • the lock ring 4 has a split portion 45 that divides the lock ring 4 in the circumferential direction.
  • the lock ring 4 is formed of a C-shaped ring member, and the split portion 45 is set at one location in the circumferential direction.
  • the inner diameter of the lock ring 4 in its natural state without application of external force is smaller than the outer diameter of the tube body 2. Therefore, when the lock ring 4 is fitted onto the tube body 2, the gap between the split portion 45 is enlarged by elastic deformation, expanding the diameter of the lock ring 4.
  • An insertion hole 46 is provided on each of a pair of ends that sandwich the split portion 45. A tool 34 (see FIG. 6(B)) for expanding the diameter of the lock ring 4 is inserted into the insertion hole 46.
  • the lock ring 4 has a notch 43 on its inner peripheral surface so that the lock ring 4 can be smoothly expanded in diameter by elastic deformation.
  • the notch 43 is formed to partially reduce the thickness of the lock ring 4.
  • the notch 43 extends in the circumferential direction within a predetermined angular range, and both ends of its inner surface are curved in an arc shape.
  • the notch 43 is formed in multiple locations in the circumferential direction (three locations in this embodiment). The smaller the diameter dimension of the lock ring 4, the greater the force that must be applied to expand it. Therefore, a shape of the lock ring 4 with such a notch 43 is particularly useful when the pipe body 2 has a small diameter (for example, a nominal diameter of 100 or less).
  • the expansion joint 10 exerts a separation prevention function by the lock ring 4 attached to the outer peripheral surface of the pipe body 2. If the pipe body 2 attempts to move relative to the pipe body 1 beyond a certain range in the direction of separation, the lock ring 4 engages with the engaged portion 17 formed inside the pipe body 1, thereby restricting the relative movement and preventing separation.
  • the engaged portion 17 is formed by an annular wall portion that defines the mounting groove 18 in which the packing 3 is attached, and protrudes toward the inner peripheral side.
  • the inner diameter of the engaged portion 17 (annular wall portion) is larger than the outer diameter of the pipe body 2 and smaller than the outer diameter of the lock ring 4 attached to the outer peripheral surface of the pipe body 2.
  • the expansion joint 10 is an expansion joint (expansion flexible joint) that has a bending function in addition to an expansion function.
  • the pipe body 1 includes a casing 5 with a spherical inner circumferential surface, an intermediate sleeve 6 with a spherical outer circumferential surface that is fitted to be freely slidable relative to the spherical inner circumferential surface, and an annular gasket 7 that seals the space between them.
  • the expansion joint 10 is configured to be freely expandable and contractable due to the sliding between the intermediate sleeve 6 and the pipe body 2, and is configured to be freely bendable due to the sliding between the casing 5 and the intermediate sleeve 6.
  • the expansion joint to which this disclosure is applied is not limited to those having a bending function.
  • the work of attaching the lock ring 4 to the outer peripheral surface of the pipe 2 must be performed with the lock ring 4 and the part of the pipe 2 to which it is to be attached positioned inside the pipe 1.
  • the lock ring 4 must be operated by inserting a tool 35 through the opening 1b as shown in Figure 3, which makes the work complicated.
  • the opening 1b is formed at the end of the insertion port or the pipe 1 has a small diameter, it is very difficult to insert the tool 35 into a small space and operate the lock ring 4. Therefore, in this embodiment, the expansion joint 10 is assembled using the method described below so that the lock ring 4 can be easily attached.
  • the method for assembling the expansion pipe joint 10 of this embodiment includes a temporary fixing step (see Figure 4) in which an assembled body 48 formed by assembling a lock ring 4, the diameter of which has been expanded by elastic deformation, to a temporary fixing jig 8 is fitted into a pipe 1 and the lock ring 4 in the expanded state is held in a concentric position with the pipe 1, and an attachment step (see Figure 5) in which a pipe 2 is inserted into the lock ring 4 in the expanded state, the temporary fixing jig 8 is removed from the lock ring 4 by inserting and moving the pipe 2, and the lock ring 4 is attached to the outer circumferential surface of the pipe 2.
  • the lock ring 4 in an expanded state is temporarily fixed concentrically with the tube 1 inside the tube 1.
  • the lock ring 4 is attached to the outer circumferential surface of the tube 2 by inserting the tube 2 into the lock ring 4 in the expanded state.
  • a temporary fixing jig 8 is used to temporarily fix the expanded lock ring 4.
  • the temporary fixing jig 8 is configured to be able to be fitted inside the tube body 1.
  • the temporary fixing jig 8 is configured to be able to hold the expanded lock ring 4 in a concentric position with the tube body 1 when fitted inside the tube body 1.
  • “fitting inside” means fitting inside the mating member (the tube body 1 in this embodiment), and a gap may be provided between them.
  • the temporary fixing jig 8 is removed from the lock ring 4 in the installation process as shown in Figure 5 (B), and is then collected.
  • the tube 1 includes a casing 5 and an intermediate sleeve 6, and the assembly 48 is fitted into the intermediate sleeve 6 of the tube 1 as shown in FIG. 4.
  • the assembly 48 is fitted into the intermediate sleeve 6 before fitting the intermediate sleeve 6 into the casing 5.
  • FIG. 6(C) By fitting the intermediate sleeve 6 with the assembly 48 fitted into it in this way (see FIG. 6(C)), it is possible to obtain the tube 1 with the assembly 48 fitted into it as shown in FIG. 4.
  • This method provides better workability than fitting the assembly 48 into the intermediate sleeve 6 after it has been fitted into the casing 5.
  • the lock ring 4 is placed inside the intermediate sleeve 6.
  • the lock ring 4 is placed in the annular circumferential groove 13 formed on the side of the engaged portion 17 in the insertion direction D1.
  • the inner diameter of the annular circumferential groove 13 is set to be larger than the outer diameter of the lock ring 4.
  • the lock ring 4 is inserted into the intermediate sleeve 6 from the opening 6b located on the insertion direction D1 side of a pair of openings 6a, 6b formed at both ends of the intermediate sleeve 6.
  • the opening 6b of the intermediate sleeve 6 has a notch 65 that partially increases the diameter.
  • the diameter D65 of the notch 65 is set to be equal to or greater than the outer diameter D4 (see FIG. 2) of the lock ring 4.
  • the intermediate sleeve 6 has a notch 65 that allows the lock ring 4 (see the dashed line in FIG. 7(A)) to pass through with its radial direction aligned with the axial direction of the intermediate sleeve 6.
  • the lock ring 4 After the lock ring 4 is placed inside the intermediate sleeve 6 through the notch 65, the lock ring 4 can be rotated within the annular circumferential groove 13 to change the position to one that is concentric with the intermediate sleeve 6 as shown in FIG. 6(A).
  • the temporary fixing jig 8 is attached to the intermediate sleeve 6 as shown in FIG. 6(B).
  • the temporary fixing jig 8 is attached to a position on the insertion direction D1 side of the annular circumferential groove 13, more specifically, to the opening 6b on the insertion direction D1 side of the intermediate sleeve 6.
  • the temporary fixing jig 8 has a main body portion 80 formed so that it can be fitted inside the intermediate sleeve 6 (and thus into the tube body 1).
  • the main body portion 80 is formed in a plate shape, but is not limited to this.
  • the main body portion 80 has a shape that can be fitted into the cutout portion 65 (see the dashed line in FIG. 7(A)). This prevents the temporary fixing jig 8 from moving around the axis.
  • the temporary fixing jig 8 has a protrusion 81 (first protrusion) protruding from the main body 80.
  • the temporary fixing jig 8 also has a protrusion 82 (second protrusion) protruding from the main body 80.
  • the protrusions 81, 82 each protrude in the removal direction D2 and are set at radial positions that can face the lock ring 4 assembled to the temporary fixing jig 8.
  • the protrusions 81, 82 are both formed in an arc shape extending along the circumferential direction, but are not limited to this.
  • the temporary fixing jig 8 is also formed from a resin such as Duracon, but is not limited to this.
  • the lock ring 4 which has been expanded by elastic deformation, is assembled to the temporary fixing jig 8, and the assembly 48 is fitted inside the intermediate sleeve 6.
  • the lock ring 4 is assembled adjacent to the temporary fixing jig 8 on the side in the removal direction D2.
  • the lock ring 4 can be expanded in diameter using a tool 34.
  • An existing tool such as a snap ring pliers can be used as the tool 34, and its tip is inserted into the insertion hole 46 (see Figure 2).
  • Such an operation to expand the diameter of the lock ring 4 using the tool 34 is not performed through the opening 1b of the tube body 1, so there is no particular decrease in workability.
  • the lock ring 4 is held in an expanded state by inserting the protrusion 81 into the split section 45, which has a larger gap due to elastic deformation. Therefore, the lock ring 4 in an expanded state can be held in a predetermined position using a temporary fixing jig 8 with a simple configuration. In addition, since it is only necessary to place the expanded lock ring 4 adjacent to the temporary fixing jig 8, workability is excellent.
  • the lock ring 4 is held in a state in which its inner diameter is expanded to such an extent that it is larger than the outer diameter of the tube body 2.
  • the width W81 of the protrusion 81 is equal to or larger than the gap of the split section 45 required to ensure such an inner diameter of the lock ring 4.
  • the lock ring 4 in the temporary fixing process, as shown in FIG. 9, the lock ring 4 is attached to the temporary fixing jig 8 while being pressed against the protrusion 82. Pressing the lock ring 4 against the protrusion 82 can be used to position the lock ring 4 when it is attached to the temporary fixing jig 8. In addition, the relative position of the lock ring 4 attached to the temporary fixing jig 8 is stable, improving workability.
  • "pressed against” means a state in which the lock ring 4 is placed so as to come into contact with the mating member (the protrusion 82 in this embodiment), or a state in which the lock ring 4 is substantially placed across a small gap.
  • the portion of the inner circumferential surface of the lock ring 4 that faces the dividing portion 45 across the center of the lock ring 4 is abutted against the protrusion 82.
  • the initial position of the lock ring 4 relative to the temporary fixing jig 8 is determined by abutting this portion against the protrusion 82, thereby improving workability.
  • the notch 43 recessed along the radial direction is abutted against the protrusion 82, so that circumferential displacement of the lock ring 4 relative to the temporary fixing jig 8 can be prevented.
  • the intermediate sleeve 6 After fitting the assembly 48 into the intermediate sleeve 6 as shown in FIG. 6(C), the intermediate sleeve 6 is fitted into the casing 5 with the packing 7 attached. Although not shown, a notch is formed in the opening on the removal direction D2 side of the casing 5 to allow the intermediate sleeve 6 to pass through with its diameter aligned with the axial direction of the casing 5. After passing the intermediate sleeve 6 through the notch and placing it inside the casing 5, the intermediate sleeve 6 can be rotated to change its position to one concentric with the casing 5 as shown in FIG. 4. A lubricant may be applied between the inner surface of the packing 7 and the outer surface of the intermediate sleeve 6 to allow the intermediate sleeve 6 to rotate smoothly.
  • the tube body 1 with the assembly 48 fitted inside is obtained as shown in FIG. 4.
  • the packing 3 may be attached to the intermediate sleeve 6 before it is fitted into the casing 5.
  • the temporary fixing jig 8 in the assembly 48 fitted inside the tube body 1 is positioned in a position where it may interfere with the tube body 2 when the tube body 2 is inserted into the lock ring 4 in the expanded diameter state.
  • the temporary fixing jig 8 main body 80
  • an engaged portion 14 is formed inside the tube 1, where the lock ring 4 in the expanded state faces the insertion direction D1 of the tube 2.
  • the engaged portion 14 is formed by an annular wall portion that forms the opening (opening 6b of the intermediate sleeve 6) to which the temporary fixing jig 8 is attached, and protrudes toward the inner circumference.
  • the diameter dimension D15 of the allowable space 15 is larger than the diameter dimension D65 at the cutout portion 65, and is set to be equal to or larger than the outer diameter of the lock ring 4 in the expanded state.
  • the tube 2 is inserted into the tube 1 as shown in Figure 5.
  • the lock ring 4 in an expanded state is held in a concentric position with the tube 1, so the tube 2 inserted into the tube 1 is automatically inserted into the lock ring 4.
  • the axis of the lock ring 4 that is temporarily fixed inside the tube 1 does not need to strictly match the axis of the tube 1; it is sufficient that the axis of the lock ring 4 substantially matches the axis of the tube 1 when the tube 2 is inserted into the tube 1 in this manner so that the tube 2 is inserted into the lock ring 4.
  • the temporary fixing jig 8 is pressed by the tube 2 to remove it from the lock ring 4 while the lock ring 4 is engaged with the engaged portion 14 formed inside the tube 1 in the insertion direction D1 of the tube 2.
  • This allows the temporary fixing jig 8 to be smoothly removed from the lock ring 4 by inserting and moving the tube 2, improving workability.
  • the lock ring 4 contracts in diameter due to recovery from elastic deformation, and is installed on the outer circumferential surface of the tube 2. After confirming that the lock ring 4 is fitted into the annular groove 25, the temporary fixing jig 8 is retrieved, and the expansion joint 10 shown in FIG. 1 is obtained.
  • the lock ring 4 is held in an expanded state by inserting the protrusion 81 into the division 45, which has a larger gap due to elastic deformation.
  • the lock ring 4 is attached to the temporary fixing jig 8 while being pressed against the protrusion 82.
  • an engaged portion 14 is formed in which the lock ring 4 in the expanded state faces the insertion direction D1 of the tube 2. Therefore, with the lock ring 4 engaged with the engaged portion 14 in the insertion direction D1 of the tube 2, the temporary fixing jig 8 can be pressed by the tube 2 to remove it from the lock ring 4.
  • the temporary fixing jig 9 shown in Fig. 10 can be configured similarly to the temporary fixing jig 8 described above, except for the configuration described below, so a description of commonalities will be omitted and differences will be mainly described.
  • the temporary fixing jig 9 includes a main body 90 configured to be fitted into the pipe body 1, and protruding parts 91 and 92 protruding from the main body 90. These have the same functions as the main body 80, protruding parts 81 and 82 included in the temporary fixing jig 8.
  • the temporary fixing jig 9 is formed of a metal such as steel, but is not limited thereto.
  • the temporary fixing jig 9 is configured so that its length along the radial direction (the up and down direction in Figure 10) can be adjusted. With this configuration, by adjusting the length of the temporary fixing jig 9 to match the dimensions of the tube body 1, the temporary fixing jig 9 (or assembly) fitted inside the tube body 1 can be stabilized, further improving workability.
  • the temporary fixing jig 9 includes a turnbuckle 93 as a length adjustment member, and a pair of support parts 94a, 94b that support the turnbuckle 93.
  • the main body part 90 is composed of multiple segments, including a segment 90a on which the support part 94a is formed, and a segment 90b on which the support part 94b is formed. As shown in FIG. 11, between the segments 90a and 90b, there are provided complementary recessed and protruding parts that fit together, allowing them to slide relatively in the radial direction.
  • the recessed and protruding parts are composed of a recess 95 formed in the segment 90a and a protruding part 96 formed in the segment 90b, but the relationship between the recessed and protruding parts may be reversed.
  • the temporary fixing jig 9 also includes an elastic member 97 attached to its outer periphery. By interposing the elastic member 97 between the tube 1 and the temporary fixing jig 9, the temporary fixing jig 9 can be fitted inside the tube 1 while fitting it to the tube 1.
  • the elastic member 97 is made of rubber such as ethylene propylene rubber (EPDM).
  • the elastic member 97 may also be a sponge material made by foaming rubber or synthetic resin.
  • An attachment groove 98 for attaching the elastic member 97 is formed on the outer periphery of the main body 90. It is also possible to use only one of the length adjustment mechanism and the elastic member 97 described above.
  • the tube body 1 (the casing 5) has an insertion port extending in the axial direction
  • the tube body 1 may have a type having a flange 16 as shown in FIG. 12, for example.
  • the tube body 1 may have a type having a flange 16 as shown in FIG. 12, for example.
  • the tube body 1 has an insertion port extending in the axial direction
  • the effect of improving the workability of attaching the lock ring 4 is particularly remarkable.
  • various inconveniences arise, such as the tool 35 being unable to reach the lock ring 4 (see FIG. 3), and workability is likely to deteriorate.
  • the axial direction of the tube body 1 is typically oriented horizontally. However, this is not limited to this, and for example, the axial direction of the tube body 1 may be oriented vertically so that the opening 1a faces upward. If the tube body 1 has a small diameter, it is not particularly heavy, so it is not difficult to work in such a vertical position. In addition, the formation of the engaged portion 14 inside the tube body 1 prevents the assembly 48 from falling off from the temporary fixing position.
  • expansion joint 10 which is an expansion flexible pipe joint
  • the expansion joint to which this disclosure is applied is not limited to one having a bending function (flexibility function).
  • the pipe body 1 does not have to have a structure including a casing 5 and an intermediate sleeve 6 fitted thereto.
  • Figure 13 is an example in which this disclosure is applied to an expansion joint without a bending function.
  • This embodiment can be configured in the same way as the above embodiment except for the configuration described below, so a description of the commonalities will be omitted and differences will be mainly described. Configurations already described will be given the same reference numerals and duplicate explanations will be omitted.
  • Figure 13 shows the state immediately after the pipe body 2 is inserted into the lock ring 4 in the expanded diameter state in the installation process and immediately before the temporary fixing jig 8 is removed from the lock ring 4 (see Figure 5 (A)).
  • the lock ring 4 is attached to the outer circumferential surface of the pipe body 2, and the expansion joint is properly assembled.
  • the pipe body 1 and the pipe body 2 inserted therein are connected so as to be relatively movable along the axial direction.
  • an expansion flexible joint as shown in Figure 12 is provided at the ends of the pipe bodies 1 and 2 (not shown), for example. This allows the expansion allowance of this expansion joint to be added to the pipe line between the pair of expansion flexible joints.
  • the assembly 48 is fitted into the tube 1 by a temporary fixing process.
  • the assembly 48 is fitted into the tube 1 without an intermediate sleeve. Therefore, the temporary fixing jig 8 needs to be placed inside the tube 1 from the opening 1a on the removal direction D2 side.
  • the opening 1a and the engaged portion 17 of the tube 1 have a notch that allows the lock ring 4 to pass through with its radial direction aligned with the axial direction of the tube 1. After the lock ring 4 is placed inside the tube 1 through the notch, the lock ring 4 can be rotated in the annular groove 13 to change to a concentric position with the tube 1.
  • the embodiment of the present disclosure uses a temporary fixing jig to attach a lock ring to the outer circumferential surface of a tube body, but a reference example that does not use such a temporary fixing jig will be described with reference to Figures 14 to 24.
  • the invention according to this reference example relates to an expansion pipe joint having an expansion structure, which is provided with a pair of joint parts having a first joint part and a second joint part, and a connecting sleeve connected to the first joint part and the second joint part, and to a method of assembling the expansion pipe joint.
  • expansion pipe joints are used, for example, as joints for water pipes, etc., and are provided with an expansion structure to absorb external forces such as earthquakes when they occur.
  • one such expansion pipe joint has a connecting sleeve that is fitted and connected to a first joint part and a second joint part, and a joint-side expansion structure is provided between the pair of joint parts and the connecting sleeve (see, for example, Patent Publication No. 3184481 (hereinafter, Patent Document 3)).
  • the joint side connecting portion of the connecting sleeve is fitted into the first joint portion and the second joint portion so as to be movable relative to each other along the pipe axis direction, thereby providing a joint side expansion structure on the joint portion side.
  • the expansion range of the joint side expansion structure is limited to the length of the joint portion in the pipe axis direction, in some cases it may be desirable to expand the expansion range of the expansion structure.
  • Patent Document 4 it has been proposed to provide not only a joint-side telescopic structure between the joint part and the connecting sleeve, but also an inner sleeve and an outer sleeve as the connecting sleeve, with a sleeve-side telescopic structure between the inner sleeve and the outer sleeve (see, for example, Patent Publication No. 4409668 (hereinafter, Patent Document 4)).
  • the sleeve side connection part on the inner sleeve which is opposite the joint side connection part, is fitted into the sleeve side connection part on the outer sleeve, which is opposite the joint side connection part, so that the sleeve side connection part on the inner sleeve is movable relative to the joint side connection part along the pipe axis direction, thereby providing a sleeve side expansion structure between the inner sleeve and the outer sleeve.
  • the sleeve side connection part of the outer sleeve By making the sleeve side connection part of the outer sleeve larger in diameter than the joint side connection part, the sleeve side connection part of the inner sleeve is provided so that it can be freely fitted into the sleeve side connection part of the outer sleeve.
  • the expansion pipe joint described in Patent Document 4 is provided with not only a joint-side expansion structure but also a sleeve-side expansion structure, thereby meeting the demand for a wider expansion range in the expansion structure.
  • the expansion pipe joint described in Patent Document 4 requires complex work to be performed when assembling the expansion pipe joint, which makes the assembly work more cumbersome and complicated.
  • a locking mechanism and a sealing member that regulate the relative movement range between the inner sleeve and the outer sleeve are provided between the sleeve side connection part of the inner sleeve and the sleeve side connection part of the outer sleeve, and are arranged so that the locking mechanism is on the side (rear side) where the inner sleeve is located relative to the sealing member in the pipe axial direction.
  • a process of installing a locking mechanism is performed when the sleeve-side connection part of the inner sleeve is inserted inside the sleeve-side connection part of the outer sleeve, and then a process of fitting a seal member between the sleeve-side connection part of the inner sleeve and the sleeve-side connection part of the outer sleeve is performed.
  • the process of fitting the seal member requires complex work such as inserting the sleeve-side connection part of the inner sleeve into the sleeve-side connection part of the outer sleeve and fitting the sleeve member into the gap between the sleeve-side connection parts, which increases the number of parts and makes the assembly work more cumbersome and complicated.
  • the main objective of the invention in this reference example is to provide an expansion pipe joint that can simplify assembly work while expanding the expansion range of the expansion structure, and an assembly method for the expansion pipe joint.
  • a first characteristic configuration of the present invention is an expansion pipe joint having an expansion structure, the expansion pipe joint including a pair of joint parts having a first joint part and a second joint part, and a connecting sleeve connected to the first joint part and the second joint part,
  • the connecting sleeve includes: a first sleeve having a joint side connecting portion fitted inside the first joint portion so as to be relatively movable along a pipe axis direction, and having a joint side expansion structure between the first joint portion and the first sleeve;
  • a second sleeve is provided, the second sleeve having a joint side expansion structure between the second joint part and the joint part side connection part, the second sleeve being fitted into the second joint part so as to be relatively movable along the pipe axis direction,
  • a sleeve side expansion and contraction structure is provided, which is configured by fitting a sleeve side connection portion on the first
  • a joint-side telescopic structure provided between the first sleeve and the first joint part, and between the second sleeve and the second joint part, but by fitting the first sleeve on the inside and the second sleeve on the outside, a sleeve-side telescopic structure can also be provided between the first sleeve and the second sleeve. This makes it possible to meet the demand for a wider telescopic range in the telescopic structure.
  • a seal member is provided at the end portion of the sleeve side connection portion of the second sleeve into which the first sleeve is inserted, and a lock ring is provided at the end portion of the sleeve side connection portion of the first sleeve inserted into the second sleeve, so that it is possible to appropriately provide a sealing function between the first sleeve and the second sleeve, and a mechanism for restricting the relative movement range within a predetermined range.
  • the inside of the second sleeve is provided with an insertion operation space that allows the lock ring to be inserted in an expanded state from the side where the fitting side connection part of the second sleeve is located in the pipe axial direction relative to the lock ring installation part of the lock ring. Therefore, when installing the lock ring inserted inside the second sleeve, an installation tool can be inserted into the inside of the second sleeve from the side where the fitting side connection part of the second sleeve is located in the pipe axial direction, and the lock ring can be installed in the lock ring installation part while being in an expanded state using the insertion operation space. This allows the lock ring to be easily installed while making effective use of the insertion operation space, simplifying the assembly work.
  • a second characteristic feature of the present invention according to the present embodiment is the expansion pipe joint according to the first characteristic feature described above,
  • a movement allowance space that allows movement of the lock ring in the pipe axial direction is provided inside the second sleeve,
  • the second sleeve is provided with an expanded diameter portion having a larger diameter than an end portion of the sleeve side connection portion,
  • the movement allowance space and the insertion operation space are defined by the enlarged diameter portion.
  • the second sleeve is simply provided with an enlarged diameter section that is larger in diameter than the end portion of the sleeve-side connection section, and the movement-permitting space and the insertion operation space can be formed in the enlarged diameter section, thereby simplifying the configuration.
  • a third characteristic feature of the present invention according to the present embodiment is the expansion pipe joint according to the second characteristic feature described above,
  • the second sleeve is provided with a reduced diameter portion having a smaller diameter than the expanded diameter portion, and a connecting portion extending in a radial direction of the second sleeve to connect the expanded diameter portion and the reduced diameter portion,
  • the end of the sleeve side connection portion of the first sleeve abuts the inner peripheral portion of the connecting portion of the second sleeve, restricting the relative movement range between the second sleeve and the first sleeve in the pipe axial direction within a predetermined range.
  • the second sleeve is provided with a reduced diameter section that is smaller in diameter than the enlarged diameter section, so that the outer diameter of the reduced diameter section can be made the same or approximately the same as the outer diameter of the first sleeve, and the reduced diameter section can be provided in the joint side connection section of the second sleeve.
  • This allows the joint side connection section of the first sleeve and the joint side connection section of the second sleeve to have the same or approximately the same diameter, so that the same joint section can be used as the first joint section and the second joint section to be connected, simplifying the configuration of the joint section and reducing costs.
  • the second sleeve when providing the second sleeve with a reduced diameter section, not only can a connecting section be easily provided, but the inner periphery of the connecting section can be abutted against the end of the sleeve side connecting section of the first sleeve to be used as a member for restricting the relative movement range within a predetermined range, thereby simplifying the configuration.
  • a fourth characteristic configuration of the present invention according to the present reference example is an expansion pipe joint according to any one of the first to third characteristic configurations, a seal member installation portion for installing the seal member is provided on an inner periphery of an end portion of the sleeve side connection portion of the second sleeve, The seal member mounting portion is provided with an insertion groove portion that allows the lock ring, which has an outer diameter larger than the inner diameter of the seal member mounting portion, to be freely inserted into the inside of the second sleeve in an insertion posture that is different from the mounting posture.
  • the seal member installation section is provided with an insertion groove, so that the lock ring in the insertion position can be passed through the insertion groove to properly insert the lock ring into the second sleeve.
  • a fifth characteristic feature of the present invention according to the present embodiment is the expansion pipe joint according to the fourth characteristic feature described above,
  • the seal member installation portion is provided with a fitting groove portion into which the seal member is fitted,
  • the groove depth of the fitting groove portion and the insertion groove portion is set so that the groove bottom of the fitting groove portion is located radially outward of the second sleeve relative to the insertion groove portion.
  • the groove depth of the fitting groove portion and the insertion groove portion is set so that the bottom of the fitting groove portion is located further outward in the radial direction of the second sleeve than the insertion groove portion, so that the seal member can be fitted into the fitting groove portion even in the area where the insertion groove portion is formed. Therefore, even if the insertion groove portion is formed in the seal member installation portion, the seal member can be kept properly fitted into the fitting groove portion, so that, for example, inconveniences such as part of the seal member jumping out of the fitting groove portion due to fluid pressure such as water pressure can be prevented, and the original sealing function can be properly exhibited.
  • a sixth characteristic configuration of the present invention according to the present reference example is a method for assembling an expansion pipe joint according to any one of the first to fifth characteristic configurations, a first step of inserting the lock ring into the second sleeve; a second step of inserting the first sleeve into the second sleeve in a state in which the seal member is attached to an end portion of the sleeve-side connection portion of the second sleeve; a third step of installing the lock ring inserted into the second sleeve at an end portion of the sleeve side connection portion of the first sleeve inserted into the second sleeve; a fourth step of fitting a joint side connection portion of the first sleeve into the first joint portion to connect the first sleeve to the first joint portion, and fitting a joint side connection portion of the second sleeve into the second joint portion to connect the second sleeve to the second joint portion;
  • the third step is to insert an installation
  • the expansion joint can be assembled in an orderly and optimal manner by performing steps 1 to 4. Furthermore, in step 3, the installation tool is inserted into the second sleeve from the side where the joint-side connection part of the second sleeve is located in the axial direction, and the lock ring is installed using the transfer operation space, so the transfer operation space can be effectively used to easily install the lock ring.
  • a seventh characteristic feature of the present invention is a method for assembling an expansion pipe joint according to the sixth characteristic feature, a seal member installation portion for installing the seal member is provided on an inner periphery of an end portion of the sleeve side connection portion of the second sleeve, The seal member installation portion is provided with an insertion groove portion that allows the lock ring, which has an outer diameter larger than an inner diameter of the seal member installation portion, to be freely inserted into the second sleeve, In the first step, an insertion process of placing the lock ring in an insertion position such that an axial direction of the lock ring is perpendicular to a pipe axial direction of the second sleeve, and inserting the lock ring in the insertion position into the second sleeve through the insertion groove; and a position changing step of changing the position of the lock ring from the inserted position inside the second sleeve to a mounting position in which the axial direction of the lock ring coincides with the pipe axial direction
  • the seal member installation portion is provided with an insertion groove, so that in the insertion step in the first step, the insertion groove can be effectively utilized to pass the lock ring in the insertion position through the insertion groove and properly insert it into the second sleeve.
  • the position of the lock ring is changed to an installation position in which the axial direction of the lock ring coincides with the tube axial direction of the second sleeve, and the lock ring can be installed in the appropriate position.
  • this expansion joint 100 is used, for example, as a joint for water pipes and the like, and is provided with a pair of joint parts having a first joint part 101 (on the left side in Figures 14 to 16) and a second joint part 102 (on the right side in Figures 14 to 16) made of cast iron, and a connecting sleeve 103 made of cast iron connected to the first joint part 101 and the second joint part 102.
  • the connecting sleeve 103 is provided with a cylindrical first sleeve 104 that is fitted and connected to the first joint part 101, and a cylindrical second sleeve 105 that is fitted and connected to the second joint part 102.
  • the joint side connecting portion 41 of the first sleeve 104 is fitted into the first joint portion 101 so as to be relatively movable along the pipe axis direction (left and right direction in Figs. 14 to 16), thereby providing a joint side telescopic structure 106 between the first joint portion 101 and the first sleeve 104.
  • the joint side connecting portion 51 of the second sleeve 105 is fitted into the second joint portion 102 so as to be relatively movable along the pipe axis direction, thereby providing a joint side telescopic structure 107 between the second joint portion 102 and the second sleeve 105.
  • the sleeve side connecting portion 42 of the first sleeve 104 opposite the joint side connecting portion 41 is fitted into the sleeve side connecting portion 52 of the second sleeve 105 opposite the joint side connecting portion 51 so as to be relatively movable along the pipe axis direction, thereby providing a sleeve side telescopic structure 108 between the first sleeve 104 and the second sleeve 105.
  • joint side telescopic structures 106, 107 provided between the first joint part 101 and the first sleeve 104, and between the second joint part 102 and the second sleeve 105, but the first sleeve 104 is fitted on the inside and the second sleeve 105 is fitted on the outside, so that a sleeve side telescopic structure 108 can also be provided between the first sleeve 104 and the second sleeve 105, thereby fully satisfying the demand for an expanded telescopic range in the telescopic structure.
  • Figure 14 shows the standard state where the expansion joint 100 is located at the middle position of the expansion range in the expansion structures of the joint side expansion structures 106, 107 and the sleeve side expansion structure 108.
  • Figure 15 shows the minimum contraction state where the expansion joint 100 is located at the minimum position of the expansion range in the expansion structures of the joint side expansion structures 106, 107 and the sleeve side expansion structure 108.
  • Figure 16 shows the maximum extension state where the expansion joint 100 is located at the maximum position of the expansion range in the expansion structures of the joint side expansion structures 106, 107 and the sleeve side expansion structure 108.
  • the first joint portion 101 on the left side in FIG. 14 is equipped with a cylindrical outer joint body 11 having a water pipe side connecting portion 11a to which a water pipe or the like can be freely connected, and a spherical cylinder-shaped (hollow ball-shaped with both sides in the pipe axial direction cut away) inner joint body 12 having a spherical outer peripheral surface 12a that slidably fits into the spherical inner peripheral surface 11b of the outer joint body 11.
  • the spherical inner peripheral surface 11b of the outer joint body 11 is fitted onto the spherical outer peripheral surface 12a of the inner joint body 12, which is fitted onto the first sleeve 104, so that the outer peripheral surface 11b can be bent in three dimensions.
  • This provides a bending structure that allows the first sleeve 104 to be bent freely relative to the first joint part 101.
  • the water pipe side connection part 11a of the outer joint body 11 is provided with a circular connecting flange 11c.
  • the connecting flange 11c is configured so that a water pipe or the like can be fixedly connected in the pipe axial direction via fasteners such as bolts and nuts.
  • a connection opening 11d is provided through which the inner joint body 12 and the first sleeve 104 can be freely inserted and removed.
  • the maximum inner diameter portion of the spherical inner circumferential surface 11b of the outer joint body 11 is provided with a tie rod attachment portion 11f that extends radially outward of the outer joint body 11.
  • This tie rod attachment portion 11f is for attaching a tie rod across the first joint portion 101 and the second joint portion 102, and by attaching a tie rod across the first joint portion 101 and the second joint portion 102, the expansion joint 100 can be made non-expandable and non-bendable during transportation.
  • a first rubber ring G1 is fitted into the annular seal mounting groove 11g formed at the maximum inner diameter portion of the spherical inner circumferential surface 11b of the outer joint body 11, as a sealing member that provides a watertight seal and allows free sliding between the outer joint body 11 and the spherical outer circumferential surface 12a of the inner joint body 12.
  • the inner periphery of the inner joint body 12 is formed with an inner fitting surface 12b that slidably fits onto the outer periphery of the first sleeve 104, and an annular recess 12c that is recessed in an annular shape radially outward of the outer periphery of the first sleeve 104 (upper and lower sides in FIG. 14) from the outer periphery of the first sleeve 104.
  • a second rubber ring G2 is attached to an annular seal mounting groove 12d formed on the inner fitting surface 12b of the inner joint body 12 as a seal member that slidably seals the outer periphery of the first sleeve 104 watertightly.
  • a circular lock ring mounting groove 41a is formed at the end portion of the outer peripheral surface of the joint side connection part 41 of the first sleeve 104, and the first lock ring R1 is fitted and mounted in the lock ring mounting groove 41a.
  • the first lock ring R1 is disposed at a position facing and spaced apart from the annular recess 12c formed on the inner peripheral side of the inner joint body 12, and the annular recess 12c forms a first movement allowance space K1 that allows the first lock ring R1 to move in the pipe axis direction.
  • FIG. 15 in the minimum contraction state and FIG. 16 in the maximum extension state the end of the annular recess 12c in the pipe axis direction abuts against the first lock ring R1, restricting the extension range of the joint side telescopic structure 106 to a predetermined range.
  • the second joint 102 on the right side in Fig. 14 is the same joint as the first joint 101 and has the same configuration as the first joint 101. Therefore, by giving the same names as the names of the components of the first joint 101, detailed explanations will be omitted and the explanation will be simplified. Incidentally, regarding the reference numerals, the components of the first joint 101 are designated as 11, 11a-g, 12, and 12a-d, while the components of the second joint 102 are designated as 21, 21a-g, 22, and 22a-d.
  • the second joint section 102 like the first joint section 101, is provided with an outer joint body 21 and an inner joint body 22.
  • the inner joint body 22, like the inner joint body 12 of the first joint section 101, is provided with a spherical outer peripheral surface 22a, a mating inner peripheral surface 22b, an annular recess 22c, and a seal mounting groove 22d.
  • a third rubber ring G3 is fitted in the seal mounting groove 21g of the outer joint body 21 as a sealing member that provides a watertight seal and allows free sliding between the spherical inner peripheral surface 21b of the outer joint body 21 and the spherical outer peripheral surface 22a of the inner joint body 22, and a fourth rubber ring G4 is fitted in the seal mounting groove 22d of the inner joint body 22 as a sealing member that provides a watertight seal and allows free sliding between the mating inner peripheral surface 22b of the inner joint body 12 and the outer peripheral surface of the second sleeve 105.
  • a circular lock ring mounting groove 51a is formed at the end portion of the outer peripheral surface of the joint side connection part 51 of the second sleeve 105, and the second lock ring R2 is fitted and mounted in the lock ring mounting groove 51a.
  • the second lock ring R2 is disposed at a position facing and spaced apart from the annular recess 22c formed on the inner peripheral side of the inner joint body 22, and the annular recess 22c forms a second movement allowance space K2 that allows the second lock ring R2 to move in the pipe axis direction.
  • FIG. 15 in the minimum contraction state and FIG. 16 in the maximum extension state the end of the annular recess 22c in the pipe axis direction and the second lock ring R2 abut against each other, restricting the extension range of the joint side telescopic structure 107 to a predetermined range.
  • first sleeve and second sleeve Connection structure between first sleeve and second sleeve
  • the sleeve side connection portion 42 of the first sleeve 104 is fitted into the sleeve side connection portion 52 of the second sleeve 105 so as to be freely movable relative to the tube axis direction, and the first sleeve 104 is on the inside and the second sleeve 105 is on the outside, and the two are fitted and connected.
  • the first sleeve 104 is a cylindrical tube with a uniform outer diameter that extends linearly in the axial direction.
  • the second sleeve 105 is a cylindrical tube whose outer diameter changes in the axial direction.
  • the second sleeve 105 is provided with a fitting portion 53 that fits slidably onto the outer circumferential surface of the first sleeve 104 from the sleeve side connection portion 52 side toward the fitting side connection portion 51 side in the axial direction of the tube, an enlarged diameter portion 54 that is enlarged in diameter than the fitting portion 53, and a reduced diameter portion 55 that is reduced in diameter than the enlarged diameter portion 54.
  • the reduced diameter portion 55 of the second sleeve 105 is formed so that its outer diameter A1 is the same or approximately the same as the outer diameter A2 of the first sleeve 104, and the reduced diameter portion 55 is provided as the joint side connection portion 51 of the second sleeve 105.
  • the fitting portion 53 in the sleeve side connection portion 52 of the second sleeve 105 is provided with a seal member installation portion 56 for installing a seal member.
  • a fifth rubber ring G5 is installed in the seal member installation portion 56 as a seal member that slides freely between the seal member installation portion 56 and the outer peripheral surface of the first sleeve 104 to provide a watertight seal.
  • the seal member installation portion 56 is provided with a fitting groove portion 57 into which the fifth rubber ring G5 can be fitted, and the fifth rubber ring G5 is fitted and attached to the fitting groove portion 57.
  • the end portion of the outer peripheral surface of the sleeve side connection portion 42 of the first sleeve 104 is provided with an annular lock ring mounting groove 42a, into which the third lock ring R3 is fitted.
  • the third lock ring R3 abuts against the inner peripheral portion of the second sleeve 105, and restricts the relative movement range of the first sleeve 104 and the second sleeve 105 in the axial direction to within a predetermined range.
  • the third lock ring R3 is disposed in a position facing the inner circumferential surface of the expanded diameter portion 54 of the second sleeve 105 with a gap therebetween, and the expanded diameter portion 54 forms a third movement allowance space K3 that allows the third lock ring R3 to move in the axial direction of the tube.
  • the end portion of the fitting portion 53 on the inner circumference of the second sleeve 105 is disposed in a position capable of abutting against the third lock ring R3 in the radial direction of the second sleeve 105 (the vertical direction in FIG. 14). As shown in FIG. 16 in the maximum extension state, the third lock ring R3 abuts against the inner end portion of the fitting portion 53, thereby restricting the extension range of the relative movement range in the axial direction between the first sleeve 104 and the second sleeve 105.
  • a connecting portion 58 is provided, which extends in the radial direction of the second sleeve 105 and connects the enlarged diameter portion 54 and the reduced diameter portion 55.
  • the connecting portion 58 is formed in an inclined shape that gradually reduces in diameter from the enlarged diameter portion 54 to the reduced diameter portion 55 in the tube axial direction.
  • the end portion of the inner periphery of the connecting portion 58 on the reduced diameter portion 55 side is arranged in a position that can abut against the end portion of the sleeve side connecting portion 42 of the first sleeve 104 in the radial direction of the second sleeve 105 (up and down direction in FIG. 14).
  • the end portion of the sleeve side connecting portion 42 of the first sleeve 104 abuts against the end portion of the reduced diameter portion 55 side on the inner periphery of the connecting portion 58, thereby restricting the range of the contraction side of the relative movement range in the tube axial direction between the first sleeve 104 and the second sleeve 105.
  • the length of the expanded diameter section 54 in the tube axial direction corresponds to the size of a predetermined range in the relative movement range of the sleeve-side telescopic structure 108.
  • the length of the expanded diameter section 54 in the tube axial direction is made longer than the reduced diameter section 55, thereby ensuring a larger relative movement range for the sleeve-side telescopic structure 108.
  • the expansion joint 100 is assembled by performing four steps, steps 1 to 4.
  • the first step is a step of inserting the third lock ring R3 into the second sleeve 105, as shown in Fig. 20.
  • the second step is a step of inserting the first sleeve 104 into the second sleeve 105, as shown in Fig. 21.
  • the third step is a step of installing the third lock ring R3 in the sleeve side connecting portion 42 of the first sleeve 104, as shown in Fig. 21.
  • the fourth step is a step of connecting the first sleeve 104 to the first joint portion 101 and connecting the second sleeve 105 to the second joint portion 102, as shown in Figs. 22 to 24.
  • FIG. 20(A) is a diagram showing the process of inserting the third lock ring R3 into the second sleeve 105
  • Fig. 20(B) is a diagram showing the state after the third lock ring R3 has been inserted into the second sleeve 105.
  • the third lock ring R3 when inserting the third lock ring R3 into the second sleeve 105, the third lock ring R3 is placed in an insertion position in which its axial direction (perpendicular to the paper) is perpendicular to the tube axial direction of the second sleeve 105, and an insertion process is performed in which the third lock ring R3 in this insertion position is inserted into the second sleeve 105.
  • the third lock ring R3 is formed into a C-shape that is elastically deformable in the diameter expansion direction when one portion in the circumferential direction is cut and separated.
  • an engagement hole R3a is formed that can be engaged and disengaged with both engagement portions of an attachment tool 810 (see FIG. 21(B)) for performing the diameter expansion operation on the third lock ring R3.
  • the third lock ring R3 in the insertion position is inserted into the second sleeve 105 from the end side of the sleeve side connection portion 52 where the seal member installation portion 56 is arranged in the second sleeve 105.
  • the inner diameter B1 of the end opening of the seal member installation portion 56 is formed to be smaller than the outer diameter B2 of the third lock ring R3.
  • FIG. 17(A) is a vertical cross-sectional view of the second sleeve 105
  • FIG. 17(B) is a view of the end of the sleeve side connection portion 52 of the second sleeve 105 seen from the direction along the tube axis, taken along line B-B in FIG. 17(A)
  • FIG. 17(C) is a diagram showing the third lock ring R3.
  • the seal member installation portion 56 is provided with an insertion groove 71 that allows the third lock ring R3 in the inserted position to be freely inserted into the second sleeve 105.
  • the insertion groove 71 is formed at two diametrically opposed locations on the second sleeve 105, allowing the upper and lower ends of the third lock ring R3 in the inserted position to pass through.
  • the insertion groove 71 is formed so that the horizontal width C2 in the circumferential direction of the second sleeve 105 is larger by a predetermined width (e.g., 5 mm) than the horizontal width C1 of the third lock ring R3.
  • the seal member installation portion 56 is formed with a fitting groove 57 into which the fifth rubber ring G5 is fitted.
  • This fitting groove 57 is formed with a concave-convex shape by the first protrusion 56a, the second protrusion 56b, and the third protrusion 56c that protrude radially inward from the second sleeve 105.
  • the fifth rubber ring G5 is fitted into the fitting groove 57 with the concave-convex fifth rubber ring G5 fitting between the first protrusion 56a and the second protrusion 56b and between the second protrusion 56b and the third protrusion 56c.
  • the insertion groove 71 is formed by cutting out a predetermined amount of the first protrusion 56a, the second protrusion 56b, and the third protrusion 56c.
  • the groove depth of the fitting groove 57 of the seal member installation portion 56 and the insertion groove 71 is set so that the flat groove bottom 57a of the fitting groove 57 is located radially outward of the second sleeve 105 (upper side in FIG. 18(B)) than the flat groove bottom 71a of the insertion groove 71, as shown in FIG. 17(B) and FIG. 18(B).
  • the fifth rubber ring G5 is shown by a dotted line, and the radial outer end of the fifth rubber ring G5 becomes the sealing surface that contacts the groove bottom 57a of the fitting groove 57.
  • the groove bottom 57a of the fitting groove 57 which comes into contact with the fifth rubber ring G5 to form a sealing surface, is located radially outward of the second sleeve 105 than the groove bottom 71a of the insertion groove 71, which is located radially outward of the second sleeve 105.
  • This ensures a larger fitting margin (fitting length) of the fifth rubber ring G5 in the radial direction of the second sleeve 105 relative to the fitting groove 57, so that even if the insertion groove 71 is formed in the fitting groove 57, it is possible to prevent inconveniences such as part of the fifth rubber ring G5 jumping out of the fitting groove 57 due to fluid pressure such as water pressure.
  • an insertion step is performed in which the third lock ring R3 in the insertion position is passed through the insertion groove 71 and inserted into the second sleeve 105, and then, as shown in FIG. 20(B), a posture change step is performed in which the third lock ring R3 in the insertion position is changed inside the second sleeve 105 to an installation position in which its axial direction coincides with the tube axial direction of the second sleeve 105.
  • the third lock ring R3 is present inside the second sleeve 105 in an installation position.
  • the mounting tool 810 is inserted into the second sleeve 105 from the side where the joint side connecting portion 51 of the second sleeve 105 is located in the pipe axial direction, and as shown in FIG. 21(B), the mounting tool 810 is engaged with the engagement hole R3a of the third lock ring R3, and the third lock ring R3 is expanded against the elastic restoring force.
  • FIG. 21(A) first, the mounting tool 810 is inserted into the second sleeve 105 from the side where the joint side connecting portion 51 of the second sleeve 105 is located in the pipe axial direction, and as shown in FIG. 21(B), the mounting tool 810 is engaged with the engagement hole R3a of the third lock ring R3, and the third lock ring R3 is expanded against the elastic restoring force.
  • the third lock ring R3 in the expanded state is moved (moved) into the space between the inner peripheral surface of the second sleeve 105 and the outer peripheral surface of the first sleeve 104, and the expanding operation force is released at a position corresponding to the lock ring mounting groove 42a, whereby the third lock ring R3 is reduced in diameter by the elastic restoring force and fitted and held in the lock ring mounting groove 42a.
  • the inside of the second sleeve 105 is provided with an insertion operation space 61 in which the third lock ring R3 can be inserted in an expanded diameter state from the side where the joint side connection part 51 of the second sleeve 105 is located in the pipe axial direction into the lock ring mounting groove 42a (corresponding to the lock ring installation part), as shown in Figures 14 and 21 (A).
  • the transfer operation space 61 is formed as a space expanded radially outward from the outer periphery of the first sleeve 104 by the enlarged diameter portion 54 of the second sleeve 105.
  • the transfer operation space 61 is provided with a radially extending space 61a that communicates with and extends to the lock ring mounting groove 42a, and a pipe axial direction extending space 61b that communicates with and extends to the joint side connecting portion 51 of the second sleeve 105 in the pipe axial direction from the radially extending space 61a.
  • the transfer operation space 61 is a continuous space in which the space expanded radially outward from the outer periphery of the first sleeve 104 from a position corresponding to the lock ring mounting groove 42a in the pipe axial direction extends to the side where the joint side connecting portion 51 of the second sleeve 105 is located.
  • the third lock ring R3 which has been expanded using the installation tool 810, can be smoothly transferred (moved) through the tube axial extension space 61b and the radial extension space 61a in the transfer operation space 61 to a position corresponding to the lock ring mounting groove 51a, simplifying the installation work of the third lock ring R3.
  • a first connection step is performed in which the joint side connection portion 41 of the first sleeve 104 is fitted into the first joint portion 101 to connect the first sleeve 104 to the first joint portion 101
  • a second connection step is performed in which the joint side connection portion 51 of the second sleeve 105 is fitted into the second joint portion 102 to connect the second sleeve 105 to the second joint portion 102.
  • the first and second connection steps basically perform the same operation, and the only difference is whether the connecting members connect the first sleeve 104 to the first joint part 101 or the second sleeve 105 to the second joint part 102. Therefore, the second connection step for connecting the second sleeve 105 to the second joint part 102 will be described below with reference to Figures 22 and 23, and a detailed description of the first connection step for connecting the first sleeve 104 to the first joint part 101 will be omitted.
  • the second connection process includes the lock ring insertion process shown in FIG. 22(A), the inner joint body installation process shown in FIG. 22(B), the sleeve insertion process shown in FIG. 23(A), and the lock ring installation process shown in FIG. 23(B).
  • the second lock ring R2 is placed in an insertion position in which its axis direction is perpendicular to the pipe axis direction of the inner joint body 22 in the second joint portion 102, and the second lock ring R2 in this insertion position is inserted into the inner joint body 22.
  • the second lock ring R2 like the third lock ring R3 (see FIG. 20A), is formed in a C-shape that can be elastically deformed in the diameter-expanding direction by cutting off one portion in the circumferential direction. At both ends of the cut-off portion, an engagement hole R2a is formed that can be engaged and disengaged with both engagement portions of an attachment tool 810 (see FIG. 21B) for expanding the diameter of the second lock ring R2.
  • the inner diameter of the opening of the inner joint body 22 on the side where the second lock ring R2 is inserted is smaller than the outer diameter of the second lock ring R2. Therefore, the opening of the inner joint body 22 on the side where the second lock ring R2 is inserted is provided with a notch 22e that allows the second lock ring R2 in the insertion position to be freely inserted into the inner joint body 22, as shown on the left side of Figure 22 (B).
  • the notch 22e is formed at two diametrically opposed locations on the inner joint body 22, and allows the upper and lower ends of the second lock ring R2 in the insertion position to pass through.
  • the inner joint body 22 is placed in an insertion position in which its axis direction is perpendicular to the pipe axis direction of the outer joint body 21 at the second joint portion 102, and the inner joint body 22 in this insertion position is inserted into the outer joint body 21.
  • the inner diameter of the opening of the outer joint body 21 on the side where the inner joint body 22 is inserted is smaller than the outer diameter of the inner joint body 22. Therefore, the opening of the outer joint body 21 on the side where the inner joint body 22 is inserted is provided with a notch 21h that allows the inner joint body 22 in the insertion position to be freely inserted into the outer joint body 21, as shown on the lower side of FIG. 22(B).
  • the notch 21h is formed at two diametrically opposed locations on the inner joint body 22, and allows the upper and lower ends of the inner joint body 22 in the insertion position to pass through.
  • a rubber cover 109 is connected to the outer periphery of the second sleeve 105, and by connecting the cover 109 to the outer periphery of the outer joint body 21 of the second joint part 102, the cover 109 is installed in a state where it covers the connection part between the second joint part 102 and the second sleeve 105, as shown in FIG. 14.
  • the second lock ring R2 is installed in the lock ring installation groove 51a in the joint side connection part 51 of the second sleeve 105 inserted into the inner joint body 22.
  • the installation tool 810 is inserted into the inner joint body 22 from the end openings of the outer joint body 21 and the inner joint body 22 of the second joint part 102 in the pipe axial direction.
  • the installation tool 810 is engaged with the engagement hole R2a (see FIG.
  • the lock ring insertion process shown in FIG. 22(A), the inner joint body attachment process shown in FIG. 22(B), the sleeve insertion process shown in FIG. 23(A), and the lock ring attachment process shown in FIG. 23(B) are performed, so that the joint side connection portion 51 of the second sleeve 105 is fitted into the second joint portion 102, and the second sleeve 105 is connected to the second joint portion 102, as shown in FIG. 24(A).
  • the first connection step is not shown in the drawings, but like the second connection step, the lock ring insertion step, inner joint body attachment step, sleeve insertion step, and lock ring attachment step are performed, and the joint side connection part 41 of the first sleeve 104 is fitted into the first joint part 101 as shown in FIG. 24(B), thereby connecting the first sleeve 104 to the first joint part 101.
  • the sealing function of the fifth rubber ring G between the first sleeve 104 and the second sleeve 105 is properly ensured, the third lock ring R3 can be inserted into the second sleeve 105, and the installation work of the third lock ring R3 is simplified, allowing the expansion joint 100 to be assembled in an orderly and suitable manner.
  • the enlarged diameter portion 54 is formed in the second sleeve 105 from a position adjacent to the fitting portion 53 in the tube axial direction, and the width of the third movement allowance space K3 in the radial direction of the second sleeve 105 is approximately the same width over its entire length, regardless of the location where the transfer operation space 61 is formed.
  • the enlarged diameter portion can be formed from a position away from the fitting portion 53 in the tube axial direction, and the width of the third movement allowance space K3 in the radial direction of the second sleeve 105 can also be changed.
  • the width of the third movement allowance space K3 in the radial direction of the second sleeve 105 can be changed depending on the location where the transfer operation space 61 is formed, by making the width narrower at the portion that is further away from the transfer operation space 61 on the side where the fitting portion 53 is located and making the width wider at the portion corresponding to the location where the transfer operation space 61 is formed.
  • the connecting portion 58 connecting the enlarged diameter portion 54 and the reduced diameter portion 55 in the second sleeve 105 is inclined so that the diameter gradually decreases in the axial direction of the tube.
  • the connecting portion can also be a linear connecting portion extending along the radial direction of the second sleeve 105 (extending along a direction perpendicular to the axial direction of the tube).
  • the order in which the steps in the method of assembling the expansion joint 100 are performed can be changed as appropriate, such as performing the first connection step of the fourth step, followed by the third step, and then the second connection step of the fourth step.

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Abstract

管体１と、それに挿入された管体２とが、軸芯方向に沿って一定範囲内で相対移動可能に接続され、管体２の外周面に装着されたロックリング４により離脱防止機能を発揮する伸縮管継手１０の組立方法であって、弾性変形により拡径させたロックリング４を仮固定治具８に組み付けてなる組付体４８を管体１に内嵌し、拡径状態のロックリング４を管体１と同芯状の姿勢で保持する仮固定工程と、拡径状態のロックリング４に管体２を挿入し、管体２の挿入移動によって仮固定治具８をロックリング４から取り外し、管体２の外周面にロックリング４を装着する装着工程と、を備える。

Description

伸縮管継手の組立方法、及び、ロックリングの仮固定構造
　本開示は、伸縮管継手の組立方法と、その方法で用いられるロックリングの仮固定構造とに関する。
　特許文献１，２には、それぞれ伸縮機能を有した伸縮管継手が記載されている。かかる伸縮管継手によれば、第１の管体と、それに挿入された第２の管体とが、軸芯方向に沿って一定範囲内で相対移動可能に接続される。第２の管体の外周面には、周方向に沿って延びたロックリング（リング部材）が装着されている。第１の管体から第２の管体が離脱する方向に一定範囲を越えて相対移動しようとすると、第１の管体の内部に形成されている被係合部にロックリングが係合し、それにより相対移動を規制して離脱を防止することができる。
　上述の離脱防止機能を発揮できるよう、ロックリングの外径は被係合部の内径よりも大きく設定されている。そのため、特許文献１，２で示されているように、第２の管体の外周面にロックリングを装着する作業は、それらを第１の管体の内部に配置した状態で行われる。特許文献１では、工具を用いてロックリングを回転操作し、そのロックリングの内周面に形成された雌ネジを、第２の管体の外周面に形成された雄ネジに螺着する手法が提案されている。特許文献２では、工具を用いてロックリングを拡径操作し、その拡径させたロックリングを第２の管体に外嵌する手法が提案されている。
　特許文献１，２に記載された上記の手法では、第１の管体の両端に形成された一対の開口のうち、第２の管体を挿入する開口とは反対側の開口から工具を挿入し、それを操作してロックリングを回転または拡径させる、という比較的煩雑な作業が必要となる。しかも、その工具を挿入する開口が軸芯方向に延在した挿口（例えば、図１参照）の端部に形成されている場合、及び／又は、管体が小口径（例えば、呼び径１００以下）である場合には、狭小な空間に工具を通してロックリングを操作することになるため、既存の工具では対処が困難であった。
特開平２－２７１１９２号公報 特開平１０－５４４８７号公報
　本開示は上記実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、ロックリングの装着作業性を向上できる伸縮管継手の組立方法、及び、ロックリングの仮固定構造を提供することにある。
　［１］
　本開示に係る伸縮管継手の組立方法は、第１の管体と、それに挿入された第２の管体とが、軸芯方向に沿って一定範囲内で相対移動可能に接続され、前記第２の管体の外周面に装着されたロックリングにより離脱防止機能を発揮する伸縮管継手の組立方法であって、弾性変形により拡径させた前記ロックリングを仮固定治具に組み付けてなる組付体を前記第１の管体に内嵌し、拡径状態の前記ロックリングを前記第１の管体と同芯状の姿勢で保持する仮固定工程と、拡径状態の前記ロックリングに前記第２の管体を挿入し、前記第２の管体の挿入移動によって前記仮固定治具を前記ロックリングから取り外し、前記第２の管体の外周面に前記ロックリングを装着する装着工程と、を備える。
　かかる方法によれば、第１の管体の内部において、拡径状態のロックリングが第１の管体と同芯状の姿勢で仮固定され、その拡径状態のロックリングに第２の管体が挿入されることにより、第２の管体の外周面にロックリングが装着される。このため、第１の管体の両端に形成された一対の開口のうち、第２の管体を挿入する開口とは反対側の開口から工具を挿入してロックリングを操作する必要がなくなり、ロックリングの装着作業性を向上できる。
　［２］
　上記［１］の伸縮管継手の組立方法において、前記ロックリングは、前記ロックリングを周方向に分断する分割部を有し、前記仮固定治具は、前記第１の管体に内嵌可能に形成された本体部と、前記本体部から突出した第１の突出部とを有し、前記仮固定工程では、弾性変形により間隙を大きくした前記分割部に前記第１の突出部を差し込むことにより前記ロックリングが拡径状態で保持されることが好ましい。かかる方法によれば、簡易な構成の仮固定治具を用いて、拡径状態のロックリングを所定の姿勢で保持することができる。
　［３］
　上記［１］又は［２］の伸縮管継手の組立方法において、前記仮固定治具は、前記第１の管体に内嵌可能に形成された本体部と、前記本体部から突出した第２の突出部とを有し、前記仮固定工程では、前記第２の突出部に添え当てた状態で前記ロックリングが前記仮固定治具に組み付けられていることが好ましい。ロックリングを第２の突出部に添え当てることにより、仮固定治具にロックリングを組み付ける際の位置決めに利用できる。また、仮固定治具に組み付けたロックリングの相対位置が安定するため、作業性が向上する。
　［４］
　上記［１］～［３］いずれか１つの伸縮管継手の組立方法において、前記装着工程では、前記第１の管体の内部に形成された被係合部に対して前記ロックリングが前記第２の管体の挿入方向に係合する状態で、前記第２の管体により前記仮固定治具を押圧して前記ロックリングから取り外すことが好ましい。かかる方法によれば、第２の管体の挿入移動によって仮固定治具をロックリングから円滑に取り外すことができるため、作業性が向上する。
　［５］
　上記［１］～［４］いずれか１つの伸縮管継手の組立方法において、前記第１の管体は、球面状の内周面を備えたケーシングと、その球面状の内周面に対して相対的に摺動自在に嵌合される球面状の外周面を備えた中間スリーブとを備え、前記仮固定工程では、前記組付体が前記中間スリーブに内嵌されているものでもよい。この場合、伸縮機能に加えて屈曲機能を有した伸縮管継手（伸縮可撓管継手）の組み立てにおいて、ロックリングの装着作業性を向上できる。また、ケーシングに中間スリーブを嵌合する前に、その中間スリーブに組付体を予め内嵌しておくことが可能となり、作業性を向上できる。
　［６］
　上記［５］の伸縮管継手の組立方法において、前記中間スリーブには、前記中間スリーブの軸芯方向に径方向を一致させた姿勢の前記ロックリングの通過を許容する切欠部が形成されており、前記仮固定工程では、前記仮固定治具を前記切欠部に嵌入することが好ましい。かかる方法によれば、中間スリーブに形成された切欠部を利用して組付体を中間スリーブに内嵌できる。
　［７］
　本開示に係るロックリングの仮固定構造は、第１の管体と、それに挿入された第２の管体とが、軸芯方向に沿って一定範囲内で相対移動可能に接続され、前記第２の管体の外周面に装着されたロックリングにより離脱防止機能を発揮する伸縮管継手を組み立てるための仮固定構造であって、弾性変形により拡径させた前記ロックリングを仮固定治具に組み付けてなる組付体が前記第１の管体に内嵌され、拡径状態の前記ロックリングが前記第１の管体と同芯状の姿勢で保持されており、拡径状態の前記ロックリングに前記第２の管体を挿入すると、前記第２の管体の挿入移動によって前記仮固定治具が前記ロックリングから取り外され、前記第２の管体の外周面に前記ロックリングが装着されるように構成されている。
　かかる構造によれば、第１の管体の内部において、拡径状態のロックリングが第１の管体と同芯状の姿勢で仮固定され、その拡径状態のロックリングに第２の管体を挿入されることにより、第２の管体の外周面にロックリングが装着される。このため、第１の管体の両端に形成された一対の開口のうち、第２の管体を挿入する開口とは反対側の開口から工具を挿入してロックリングを操作する必要がなくなり、ロックリングの装着作業性を向上できる。
　［８］
　上記［７］のロックリングの仮固定構造において、前記ロックリングは、前記ロックリングを周方向に分断する分割部を有し、前記仮固定治具は、前記第１の管体に内嵌可能に形成された本体部と、前記本体部から突出した第１の突出部とを有し、弾性変形により間隙を大きくした前記分割部に前記第１の突出部を差し込むことにより前記ロックリングが拡径状態で保持されていることが好ましい。かかる構成によれば、簡易な構成の仮固定治具を用いて、拡径状態のロックリングを所定の姿勢で保持することができる。
　［９］
　上記［７］又は［８］のロックリングの仮固定構造において、前記仮固定治具は、前記第１の管体に内嵌可能に形成された本体部と、前記本体部から突出した第２の突出部とを有し、前記第２の突出部に添え当てた状態で前記ロックリングが前記仮固定治具に組み付けられていることが好ましい。ロックリングを第２の突出部に添え当てることにより、仮固定治具にロックリングを組み付ける際の位置決めに利用できる。また、仮固定治具に組み付けたロックリングの相対位置が安定するため、作業性が向上する。
　［１０］
　上記［７］～［９］いずれか１つのロックリングの仮固定構造において、前記第１の管体の内部に、拡径状態の前記ロックリングが前記第２の管体の挿入方向に対向する被係合部が形成されていることが好ましい。かかる構成によれば、第２の管体の挿入移動によって仮固定治具をロックリングから円滑に取り外すことができるため、作業性が向上する。
　［１１］
　上記［７］～［１０］いずれか１つのロックリングの仮固定構造において、前記第１の管体は、球面状の内周面を備えたケーシングと、その球面状の内周面に対して相対的に摺動自在に嵌合される球面状の外周面を備えた中間スリーブとを備え、前記組付体は前記中間スリーブに内嵌されているものでもよい。この場合、伸縮機能に加えて屈曲機能を有した伸縮管継手（伸縮可撓管継手）の組み立てにおいて、ロックリングの装着作業性を向上できる。また、ケーシングに中間スリーブを嵌合する前に、その中間スリーブに組付体を予め内嵌しておくことが可能となり、作業性を向上できる。
　［１２］
　上記［１１］のロックリングの仮固定構造において、前記中間スリーブには、前記中間スリーブの軸芯方向に径方向を一致させた姿勢の前記ロックリングの通過を許容する切欠部が形成されており、前記仮固定治具は前記切欠部に嵌入されていることが好ましい。かかる構成によれば、中間スリーブに形成された切欠部を利用して組付体を中間スリーブに内嵌できる。
伸縮管継手の構成の一例を示す断面図 自然状態のロックリングの（Ａ）正面図と（Ｂ）Ａ－Ａ矢視断面図 従来の手法で伸縮管継手を組み立てるときの不都合を説明する図 仮固定工程を説明する断面図 装着工程を説明する断面図 中間スリーブに組付体を内嵌する作業を示す断面図 中間スリーブの（Ａ）背面図と（Ｂ）Ｂ－Ｂ矢視断面図 仮固定治具の（Ａ）正面図と（Ｂ）側面図 組付体の正面図 仮固定治具の変形例を示す正面図 図１０に示した本体部の（Ａ）分解正面図と（Ｂ）分解側面図 伸縮管継手の他の実施形態を示す断面図 伸縮管継手の他の実施形態を示す断面図 通常状態における伸縮管継手の縦断面図 最小収縮状態における伸縮管継手の縦断面図 最大伸長状態における伸縮管継手の縦断面図 （Ａ）第２スリーブの縦断面図、（Ｂ）図１７（Ａ）におけるＢ－Ｂ線での矢視図、（Ｃ）第３ロックリングを示す図 （Ａ）図１７（Ｂ）におけるＶ（Ａ）－Ｖ（Ａ）線での横断面図、（Ｂ）図１７（Ｂ）におけるＶ（Ｂ）－Ｖ（Ｂ）線での横断面図 シール部材設置部の嵌合溝部及び挿入用溝部を示す斜視図 （Ａ）第１工程の挿入工程における動作を示す図、（Ｂ）第１工程の姿勢変更工程における動作を示す図 （Ａ）第３工程における動作を示す図、（Ｂ）第３ロックリング及び取付工具を示す図 （Ａ）第４工程のロックリング挿入工程における動作を示す図、（Ｂ）第４工程の内側継手体装着工程における動作を示す図 （Ａ）第４工程のスリーブ挿入工程における動作を示す図、（Ｂ）第４工程のロックリング装着工程における動作を示す図 （Ａ）第４工程の第２接続工程を行った状態を示す図、（Ｂ）第４工程の第１接続工程を行った状態を示す図
　本開示の伸縮管継手の組立方法、及び、ロックリングの仮固定構造の実施形態について説明する。
　［伸縮管継手の構成］
　図１，２を参照して、伸縮管継手の構成について説明する。図１に示す伸縮管継手１０は、管体１（第１の管体）と、それに挿入された管体２（第２の管体）と、それらの間を密封する環状のパッキン３とを備える。管体１と管体２とは、軸芯方向（図１の左右方向）に沿って一定範囲内で相対移動可能に接続されている。本実施形態では、管体１及び管体２が、それぞれ水道管として供される呼び径７５の鋳鉄管である例を示す。但し、管体１，２は、水以外の液体、気体または気液混合体などに用いられる流体管であってもよい。また、管寸法などの仕様は使用条件に応じて適宜に変更可能である。
　管体１は、その両端に形成された一対の開口１ａ，１ｂを有する。開口１ａは、管体１の受口の端部に形成されている。開口１ｂは、軸芯方向に延在した管体１の挿口の端部に形成されている。管体２は、開口１ａを介して管体１に挿入されている。開口１ａは、後述する中間スリーブ６の開口６ａ（図６，７参照）を含む。挿入方向Ｄ１は、管体１に管体２を挿入する方向であり、図１の右方向に相当する。離脱方向Ｄ２は、管体１から管体２が離脱する方向であり、図１の左方向に相当する。また、挿入方向Ｄ１に沿って見た図を正面図とし、離脱方向Ｄ２に沿って見た図を背面図としている。
　管体２の外周面にはロックリング４が装着されている。ロックリング４は、軸芯周りとなる周方向に沿って延びている。ロックリング４は、鋼材などの金属により形成されている。管体２の外周面には、ロックリング４を装着するための環状溝２５が形成されている。ロックリング４は、環状溝２５に嵌入されることにより管体２に対して固定される。環状溝２５は、管体２の先端から離脱方向Ｄ２に離れた位置に形成されている。環状溝２５の深さはロックリング４の厚みよりも小さいため、ロックリング４は環状溝２５から突出した状態で装着固定される。
　図２に示すように、ロックリング４は、ロックリング４を周方向に分断する分割部４５を有する。本実施形態では、ロックリング４がＣ字状のリング部材で形成されており、分割部４５は周方向の一箇所に設定されている。外力を加えていない自然状態のロックリング４の内径は、管体２の外径よりも小さい。そのため、ロックリング４を管体２に外嵌するときは、弾性変形により分割部４５の間隙を大きくしてロックリング４を拡径させる。分割部４５を挟む一対の端部には、それぞれ差込孔４６が設けられている。差込孔４６には、ロックリング４を拡径するための工具３４（図６（Ｂ）参照）が差し込まれる。
　弾性変形によりロックリング４を円滑に拡径できるよう、ロックリング４の内周面には切欠き４３が設けられている。切欠き４３は、ロックリング４の厚みを部分的に小さくするようにして形成されている。切欠き４３は、所定の角度範囲で周方向に延び、その内面の両端は円弧状に湾曲している。切欠き４３は、周方向の複数箇所（本実施形態では三箇所）に形成されている。ロックリング４の径寸法が小さくなるほど、それを拡径させるために大きな力を加える必要があるため、このような切欠き４３を備えたロックリング４の形状は、管体２が小口径（例えば、呼び径１００以下）である場合に特に有用である。
　伸縮管継手１０は、管体２の外周面に装着されたロックリング４により離脱防止機能を発揮する。管体１から管体２が離脱する方向に一定範囲を越えて相対移動しようとすると、管体１の内部に形成されている被係合部１７にロックリング４が係合し、それにより相対移動を規制して離脱を防止することができる。被係合部１７は、パッキン３が装着される装着溝１８を区画する環状壁部により形成され、内周側に向かって突出している。被係合部１７（環状壁部）の内径は、管体２の外径よりも大きく、管体２の外周面に装着されたロックリング４の外径よりも小さい。
　本実施形態では、伸縮管継手１０が、伸縮機能に加えて屈曲機能を有する伸縮管継手（伸縮可撓管継手）である例を示す。管体１は、球面状の内周面を備えたケーシング５と、その球面状の内周面に対して相対的に摺動自在に嵌合される球面状の外周面を備えた中間スリーブ６と、それらの間を密封する環状のパッキン７とを備える。伸縮管継手１０は、中間スリーブ６と管体２との摺動により伸縮自在に構成されており、ケーシング５と中間スリーブ６との摺動により屈曲自在に構成されている。但し、後述する変形例のように、本開示が適用される伸縮管継手は屈曲機能を有するものに限られない。
　管体２の外周面にロックリング４を装着する作業は、ロックリング４と、それが装着される管体２の部位を管体１の内部に配置した状態で行う必要がある。しかし、特許文献２に記載の手法によれば、図３のように開口１ｂから工具３５を挿入してロックリング４を操作しなければならず、作業が煩雑になる。特に、開口１ｂが挿口の端部に形成されていたり、管体１が小口径であったりすると、狭小な空間に工具３５を通してロックリング４を操作することが非常に困難である。そこで、本実施形態では、ロックリング４を容易に装着できるよう、以下に説明する方法により伸縮管継手１０を組み立てる。
　［伸縮管継手の組立方法］
　図４～９を参照して、伸縮管継手１０の組立方法について説明する。本実施形態の伸縮管継手１０の組立方法は、弾性変形により拡径させたロックリング４を仮固定治具８に組み付けてなる組付体４８を管体１に内嵌し、拡径状態のロックリング４を管体１と同芯状の姿勢で保持する仮固定工程（図４参照）と、その拡径状態のロックリング４に管体２を挿入し、管体２の挿入移動によって仮固定治具８をロックリング４から取り外し、管体２の外周面にロックリング４を装着する装着工程（図５参照）と、を備える。
　この方法によれば、図４に示すように、管体１の内部において、拡径状態のロックリング４が管体１と同芯状の姿勢で仮固定される。そして、図５に示すように、その拡径状態のロックリング４に管体２を挿入することにより、管体２の外周面にロックリング４が装着される。このため、管体１の開口１ｂから工具を挿入してロックリング４を操作する必要がない。したがって、開口１ｂが挿口の端部に形成されていようが、管体１が小口径であろうが、上述の不都合は生じない。それ故、ロックリング４の装着作業性を向上することができる。管体１が小口径（例えば、呼び径１００以下）である場合は、かかる改善効果が特に顕著である。
　この組立方法では、拡径させたロックリング４を仮固定するために仮固定治具８が用いられる。仮固定治具８は、管体１に内嵌可能に構成されている。また、仮固定治具８は、管体１に内嵌された状態で、拡径させたロックリング４を管体１と同芯状の姿勢で保持可能に構成されている。ここで、「内嵌」とは、相手方部材（本実施形態では管体１）の内側に嵌めることを意味し、それらの間に隙間が設けられていても構わない。仮固定治具８は、図５（Ｂ）のように装着工程においてロックリング４から取り外され、その後に回収される。
　本実施形態では、管体１がケーシング５と中間スリーブ６とを備えており、図４のように組付体４８は管体１の中間スリーブ６に内嵌される。このため、図６に示すように、ケーシング５に中間スリーブ６を嵌合する前に、その中間スリーブ６に組付体４８を予め内嵌しておくことが可能である。このように組付体４８を内嵌した中間スリーブ６（図６（Ｃ）参照）をケーシング５に嵌合することにより、図４のように組付体４８が内嵌された管体１を得ることができる。かかる方法によれば、ケーシング５に嵌合した後の中間スリーブ６に組付体４８を内嵌する場合に比べて、作業性が良好となる。
　中間スリーブ６に組付体４８を内嵌するには、まず、図６（Ａ）のように、中間スリーブ６の内部にロックリング４を配置する。ロックリング４は、被係合部１７の挿入方向Ｄ１側に形成された環状周溝１３に配置される。環状周溝１３の内径は、ロックリング４の外径よりも大きく設定されている。既述のように被係合部１７の内径はロックリング４の外径よりも小さいため、ロックリング４は、中間スリーブ６の両端に形成された一対の開口６ａ，６ｂのうち、挿入方向Ｄ１側に位置する開口６ｂから中間スリーブ６に差し入れられる。
　図７に示すように、中間スリーブ６の開口６ｂには、その径寸法を部分的に大きくする切欠部６５が設けられている。切欠部６５における径寸法Ｄ６５は、ロックリング４の外径Ｄ４（図２参照）と同等以上に設定されている。よって、中間スリーブ６には、中間スリーブ６の軸芯方向に径方向を一致させた姿勢のロックリング４（図７（Ａ）の破線を参照）の通過を許容する切欠部６５が形成されている。切欠部６５を通過させて中間スリーブ６の内部にロックリング４を配置した後、そのロックリング４を環状周溝１３内で旋回させることにより、図６（Ａ）のように中間スリーブ６と同芯状の姿勢に変更できる。
　次に、図６（Ｂ）のように中間スリーブ６に仮固定治具８を取り付ける。本実施形態において、仮固定治具８は、環状周溝１３よりも挿入方向Ｄ１側の位置に、より詳しくは中間スリーブ６の挿入方向Ｄ１側の開口６ｂに取り付けられる。図８に示すように、仮固定治具８は、中間スリーブ６に（延いては管体１に）内嵌可能に形成された本体部８０を有する。本体部８０は板状に形成されているが、これに限られない。本体部８０は、切欠部６５に嵌入可能な形状を有している（図７（Ａ）の一点鎖線を参照）。これにより、仮固定治具８の軸芯周りの動きが防止される。
　本実施形態において、仮固定治具８は、本体部８０から突出した突出部８１（第１の突出部）を有する。また、仮固定治具８は、本体部８０から突出した突出部８２（第２の突出部）を有する。突出部８１，８２は、それぞれ離脱方向Ｄ２に向けて突出しており、仮固定治具８に組み付けられるロックリング４と相対し得る径方向位置に設定されている。突出部８１，８２は、いずれも周方向に沿って延びた円弧状に形成されているが、これに限られない。また、仮固定治具８は、ジュラコンなどの樹脂により形成されているが、これに限定されるものではない。
　続いて、図６（Ｂ）及び（Ｃ）のように、弾性変形により拡径させたロックリング４を仮固定治具８に組み付け、中間スリーブ６に組付体４８を内嵌させる。ロックリング４は、仮固定治具８の離脱方向Ｄ２側に隣接して組み付けられる。ロックリング４は、工具３４を使って拡径することができる。工具３４には、スナップリングプライヤーなどの既存の工具を用いることができ、その先端は差込孔４６（図２参照）に差し込まれる。このような工具３４によるロックリング４の拡径操作は、管体１の開口１ｂを通して行われるものではないため、特に作業性の低下を招来しない。
　仮固定工程では、図９に示すように、弾性変形により間隙を大きくした分割部４５に突出部８１を差し込むことによりロックリング４が拡径状態で保持される。このため、簡易な構成の仮固定治具８を用いて、拡径状態のロックリング４を所定の姿勢で保持できる。また、拡径させたロックリング４を仮固定治具８に隣接させるだけでよいため、作業性に優れる。ロックリング４は、その内径が管体２の外径よりも大きくなる程度に拡径した状態で保持される。突出部８１の幅Ｗ８１は、そのようなロックリング４の内径を確保するうえで必要とされる分割部４５の間隙と同等以上の大きさを有する。
　本実施形態において、仮固定工程では、図９に示すように、突出部８２に添え当てた状態でロックリング４が仮固定治具８に組み付けられている。ロックリング４を突出部８２に添え当てることにより、仮固定治具８にロックリング４を組み付ける際の位置決めに利用できる。また、仮固定治具８に組み付けたロックリング４の相対位置が安定するため、作業性が良好となる。ここで、「添え当てた状態」とは、相手方部材（本実施形態では突出部８２）と接触するように宛がった状態、または微小隙間を隔てて実質的に宛がった状態を意味する。
　本実施形態では、ロックリング４の内周面であって、ロックリング４の中心を挟んで分割部４５と相対する部分が、突出部８２に添え当てられている。工具３４で支持した拡径状態のロックリング４を仮固定治具８に組み付ける際（図６（Ｂ）参照）、その部分を突出部８２に添え当てることにより、仮固定治具８に対するロックリング４の初期位置が定まり、それによって作業性が良好になる。また、この例では、径方向に沿って凹んだ切欠き４３が突出部８２に添え当てられているため、仮固定治具８に対するロックリング４の周方向に沿った位置ずれを防止できる。
　図６（Ｃ）のように中間スリーブ６に組付体４８を内嵌させた後、パッキン７が装着されたケーシング５に中間スリーブ６を嵌合する。図示しないが、ケーシング５の離脱方向Ｄ２側の開口には、ケーシング５の軸芯方向に径方向を一致させた姿勢の中間スリーブ６の通過を許容する切欠部が形成されている。その切欠部を通過させてケーシング５の内部に中間スリーブ６を配置した後、その中間スリーブ６を旋回させることにより、図４のようにケーシング５と同芯状の姿勢に変更できる。中間スリーブ６を円滑に旋回できるよう、パッキン７の内周面と中間スリーブ６の外周面との間に潤滑剤を塗布してもよい。
　上記の如くケーシング５に中間スリーブ６を嵌合し、その中間スリーブ６にパッキン３を装着することにより、図４のように組付体４８が内嵌された管体１が得られる。パッキン３は、ケーシング５に嵌合する前の中間スリーブ６に装着してもよい。管体１に内嵌された組付体４８における仮固定治具８は、拡径状態のロックリング４に管体２が挿入されたときに、その管体２と干渉し得る位置に配置されている。本実施形態では、図９のように挿入方向Ｄ１から見た組付体４８において、ロックリング４を縦断または横断するようにして仮固定治具８（の本体部８０）が配置されている。
　図４や図７に示すように、管体１の内部には、拡径状態のロックリング４が管体２の挿入方向Ｄ１に対向する被係合部１４が形成されている。被係合部１４は、仮固定治具８が取り付けられる開口（中間スリーブ６の開口６ｂ）を形成する環状壁部により形成され、内周側に向かって突出している。その被係合部１４（環状壁部）の離脱方向Ｄ２側に隣接して、拡径状態のロックリング４の配置を許容する許容空間１５が形成されている。許容空間１５の径寸法Ｄ１５は、切欠部６５における径寸法Ｄ６５よりも大きく、拡径状態のロックリング４の外径と同等以上に設定されている。
　仮固定工程によりロックリング４を仮固定した後、図５のように管体１に管体２を挿入する。管体１の内部では拡径状態のロックリング４が管体１と同芯状の姿勢で保持されているため、管体１に挿入された管体２は自ずとロックリング４に挿入される。管体１の内部で仮固定されているロックリング４の軸芯は、管体１の軸芯と厳密に一致している必要はなく、このように管体１に管体２を挿入したときに、その管体２がロックリング４に挿入される程度に実質的に一致していればよい。
　本実施形態において、装着工程では、管体１の内部に形成された被係合部１４に対してロックリング４が管体２の挿入方向Ｄ１に係合する状態で、管体２により仮固定治具８を押圧してロックリング４から取り外す。これにより、管体２の挿入移動によって仮固定治具８をロックリング４から円滑に取り外すことができ、作業性が向上する。仮固定治具８が取り外されたロックリング４は弾性変形の復元により縮径し、管体２の外周面に装着される。ロックリング４が環状溝２５に嵌入されたことを確認し、仮固定治具８を回収することで、図１に示した伸縮管継手１０が得られる。
　［ロックリングの仮固定構造］
　組立方法の説明において既に示されているため、ロックリング４の仮固定構造については簡潔な説明に留める。図４のように、本実施形態の仮固定構造では、弾性変形により拡径させたロックリング４を仮固定治具８に組み付けてなる組付体４８が管体１に内嵌され、拡径状態のロックリング４が管体１と同芯状の姿勢で保持されている。また、図５のように、拡径状態のロックリング４に管体２を挿入すると、管体２の挿入移動によって仮固定治具８がロックリング４から取り外され、管体２の外周面にロックリング４が装着されるように構成されている。
　図４及び図９のように、本実施形態の仮固定構造は、弾性変形により間隙を大きくした分割部４５に突出部８１を差し込むことによりロックリング４が拡径状態で保持されている。また、突出部８２に添え当てた状態でロックリング４が仮固定治具８に組み付けられている。管体１の内部には、拡径状態のロックリング４が管体２の挿入方向Ｄ１に対向する被係合部１４が形成されている。このため、被係合部１４に対してロックリング４が管体２の挿入方向Ｄ１に係合する状態で、管体２により仮固定治具８を押圧してロックリング４から取り外すことができる。
　［他の実施形態］
　図１０，１１を参照して、仮固定治具の変形例について説明する。図１０に示す仮固定治具９は、以下に説明する構成を除いて前述した仮固定治具８と同様に構成できるため、共通点の説明を省略し、主に相違点について説明する。仮固定治具９は、管体１に内嵌可能に構成された本体部９０、並びに、本体部９０から突出した突出部９１及び突出部９２を備える。これらは、仮固定治具８が備える本体部８０、突出部８１及び突出部８２と同様の機能を有する。仮固定治具９は、鋼材などの金属により形成されているが、これに限定されるものではない。
　管体１（の中間スリーブ６）が鋳物により形成されている場合は、その内径などの寸法が比較的大きくばらつく傾向にあるため、管体１に内嵌した仮固定治具９（または組付体）がぐらついたり、仮固定した位置から脱落したりする恐れがある。かかる事情を踏まえ、仮固定治具９は、径方向（図１０の上下方向）に沿った長さを調整可能に構成されている。かかる構成によれば、管体１の寸法に合わせて仮固定治具９の長さを調整することにより、管体１に内嵌した仮固定治具９（または組付体）を安定させて、作業性を更に向上することができる。
　仮固定治具９は、長さ調整部材としてのターンバックル９３と、そのターンバックル９３を支持する一対の支持部９４ａ，９４ｂとを備える。本体部９０は、支持部９４ａが形成された分割片９０ａと、支持部９４ｂが形成された分割片９０ｂとを含む複数の分割片により構成されている。図１１のように、分割片９０ａと分割片９０ｂとの間には、互いに嵌合する相補形状の凹凸部が設けられ、径方向に沿って相対的にスライド自在に構成されている。この凹凸部は、分割片９０ａに形成された凹部９５と、分割片９０ｂに形成された凸部９６とで構成されているが、これらの凹凸関係は逆でもよい。
　また、この仮固定治具９は、外周部に取り付けられた弾性部材９７を備える。管体１と仮固定治具９との間に弾性部材９７を介在させることにより、管体１にフィットさせた状態で仮固定治具９を内嵌できる。弾性部材９７は、エチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）などのゴムにより形成されている。弾性部材９７は、ゴムや合成樹脂を発泡させたスポンジ材であってもよい。本体部９０の外周部には、弾性部材９７を取り付けるための取付溝９８が形成されている。以上のような長さ調整機構と弾性部材９７のうち、いずれか一方のみを適用することも可能である。
　前述の実施形態では、管体１（のケーシング５）が軸芯方向に延在した挿口を有する例を示したが、これに限られず、例えば図１２に示すようなフランジ１６を有する形式の管体１であってもよい。かかる形式であっても、上述した要領に従ってロックリング４を管体２の外周面に装着することが可能である。但し、管体１が軸芯方向に延在した挿口を有している場合は、ロックリング４の装着作業性の向上効果が特に顕著である。既述の通り、そのような挿口を管体１が有していることにより、工具３５がロックリング４まで届かないなど種々の不都合を生じ（図３参照）、作業性が悪化しやすいためである。
　前述した実施形態において仮固定工程や装着工程を実施する際、管体１の軸芯方向は水平方向に向けられるのが標準的である。但し、これに限られず、例えば、開口１ａが上向きとなるように管体１の軸芯方向を上下方向に向けてもよい。管体１が小口径である場合は、それほどの重量物ではないため、そのような縦向き姿勢で作業することは難しくない。また、管体１の内部に被係合部１４が形成されていることにより、仮固定した位置から組付体４８が脱落することが防止される。
　前述の実施形態では、伸縮可撓管継手である伸縮管継手１０の組立方法について例示したが、本開示が適用される伸縮管継手は、屈曲機能（可撓機能）を有するものに限られない。加えて、管体１は、ケーシング５とそれに嵌合される中間スリーブ６とを備えた構造でなくても構わない。図１３は、屈曲機能を有しない伸縮管継手に本開示を適用した例である。この実施形態は、以下に説明する構成を除いて前述の実施形態と同様に構成できるため、共通点の説明を省略し、主に相違点について説明する。既に説明した構成には、同一の符号を付し、重複した説明を省略する。
　図１３は、装着工程において管体２を拡径状態にあるロックリング４に挿入した直後であって、仮固定治具８をロックリング４から取り外す直前の状態（図５（Ａ）参照）を示す。この管体２を更に挿入することで、管体２の外周面にロックリング４が装着され、伸縮管継手が適切に組み立てられる。組み立てた伸縮管継手においては、管体１と、それに挿入された管体２とが、軸芯方向に沿って相対移動可能に接続される。図示しない管体１，２の端部では、例えば図１２に示した伸縮可撓管継手が設けられる。それにより、一対の伸縮可撓管継手の間の管路に、この伸縮管継手の伸縮代を継ぎ足すことができる。
　図１３では、仮固定工程によって管体１に組付体４８が内嵌されている。但し、前述の実施形態とは異なり、組付体４８は中間スリーブを介在させずに内嵌されている。そのため、仮固定治具８は、離脱方向Ｄ２側の開口１ａから管体１の内部に配置する必要がある。図示しないが、この管体１の開口１ａや被係合部１７には、管体１の軸芯方向に径方向を一致させた姿勢のロックリング４の通過を許容する切欠部が形成されている。その切欠部を通過させて管体１の内部にロックリング４を配置した後、そのロックリング４を環状周溝１３内で旋回させることにより、管体１と同芯状の姿勢に変更できる。
　以上、本開示の実施形態について説明したが、具体的な構成は、これらの実施形態に限定されるものではない。本開示は上述した実施形態に何ら限定されるものではなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変更が可能である。また、上述した実施形態で採用されている各構成については、任意に組み合わせて採用することが可能である。
　上記の通り、本開示の実施形態は、管体の外周面にロックリングを装着するために仮固定治具を利用するものであるが、そのような仮固定治具を利用しない参考例に関し、図１４～２４に基づいて説明する。
　［参考例］
　本参考例に係る発明は、第１継手部と第２継手部とを有する一対の継手部と、それら第１継手部及び第２継手部に接続される連結スリーブとが備えられ、伸縮構造を有する伸縮管継手、及び、その伸縮管継手の組立方法に関する。
　上記のような伸縮管継手は、例えば、水道管等の継手として用いられているものであり、地震等の外力が発生した場合に、その外力を吸収するために、伸縮構造が備えられている。このような伸縮管継手として、例えば、第１継手部及び第２継手部に対して連結スリーブが嵌合接続され、一対の継手部と連結スリーブとの間で継手側伸縮構造が備えられているものがある（例えば、特許第３１８４４８１号公報（以下、特許文献３）参照）。
　この特許文献３に記載の伸縮管継手では、第１継手部及び第２継手部に対して、連結スリーブの継手側接続部を管軸心方向に沿って相対移動自在に内嵌させることで、継手部側に継手側伸縮構造が備えられている。しかしながら、継手側伸縮構造における伸縮範囲については、継手部の管軸心方向での長さに制限されることから、場合によっては、伸縮構造における伸縮範囲の拡大化が望まれることがある。
　そこで、継手部と連結スリーブとの間に継手側伸縮構造を備えるだけでなく、連結スリーブとして、内側スリーブと外側スリーブとを備え、内側スリーブと外側スリーブとの間にもスリーブ側伸縮構造を備えるものも提案されている（例えば、特許第４４０９６６８号公報（以下、特許文献４）参照）。
　この特許文献４に記載の伸縮管継手では、外側スリーブにおいて継手側接続部とは反対側となるスリーブ側接続部に対して、内側スリーブにおいて継手側接続部とは反対側となるスリーブ側接続部を管軸心方向に沿って相対移動自在に内嵌させることで、内側スリーブと外側スリーブとの間にスリーブ側伸縮構造が備えられている。外側スリーブのスリーブ側接続部を継手側接続部よりも拡径させることで、内側スリーブのスリーブ側接続部を外側スリーブのスリーブ側接続部に対して内嵌自在に備えられている。
　上述の如く、特許文献４に記載の伸縮管継手では、継手側伸縮構造だけでなく、スリーブ側伸縮構造を備えることで、伸縮構造における伸縮範囲の拡大化の要望に応えることができる。しかしながら、特許文献４に記載の伸縮管継手では、伸縮管継手を組み立てるに当たり、複雑な作業を行わなければならず、組立作業の煩雑化や複雑化を招くものとなっている。
　特許文献４に記載の伸縮管継手では、内側スリーブのスリーブ側接続部と外側スリーブのスリーブ側接続部との間に、内側スリーブと外側スリーブとの相対移動範囲を規制するロック機構とシール部材とが備えられ、その配設位置が、管軸心方向において、ロック機構がシール部材よりも内側スリーブが存在する側（奥側）となっている。
　そのために、伸縮管継手を組み立てる場合には、内側スリーブのスリーブ側接続部を外側スリーブのスリーブ側接続部の内部に挿入させる際に、ロック機構を設置する工程を行い、その後、内側スリーブのスリーブ側接続部と外側スリーブのスリーブ側接続部との間にシール部材を装着させる工程を行っている。それ故に、シール部材を装着させる工程では、内側スリーブのスリーブ側接続部を外側スリーブのスリーブ側接続部の内部に挿入させた状態でそれらスリーブ側接続部同士の間の隙間にスリーブ部材を嵌め込んでいく等の複雑な作業を行わなければならず、部品点数が増えると共に組立作業の煩雑化及び複雑化を招くものとなっている。
　この実情に鑑み、本参考例に係る発明の主たる課題は、伸縮構造における伸縮範囲の拡大化を図りながら、組立作業の簡素化を図ることができる伸縮管継手、及び、その伸縮管継手の組立方法を提供する点にある。
　本参考例に係る発明の第１特徴構成は、第１継手部と第２継手部とを有する一対の継手部と、それら第１継手部及び第２継手部に接続される連結スリーブとが備えられ、伸縮構造を有する伸縮管継手であって、
　前記連結スリーブとして、
　前記第１継手部に対して継手部側接続部を管軸心方向に沿って相対移動自在に内嵌させて、第１継手部との間に継手側伸縮構造を有する第１スリーブと、
　前記第２継手部に対して継手部側接続部を管軸心方向に沿って相対移動自在に内嵌させて、第２継手部との間に継手側伸縮構造を有する第２スリーブとが備えられ、
　前記第１スリーブと前記第２スリーブとの間には、第２スリーブにおいて継手側接続部とは反対側のスリーブ側接続部に対して、第１スリーブにおいて継手側接続部とは反対側のスリーブ側接続部を管軸心方向に沿って相対移動自在に内嵌させて構成されるスリーブ側伸縮構造が備えられ、
　前記第１スリーブが挿入される前記第２スリーブのスリーブ側接続部における端部部位には、第２スリーブの内周部と第１スリーブの外周部との間をシールするシール部材が備えられ、
　前記第２スリーブに対して挿入された前記第１スリーブのスリーブ側接続部における端部部位には、第２スリーブの内周部と当接して、第２スリーブと第１スリーブとの管軸心方向での相対移動範囲を所定範囲内に規制するロックリングが備えられ、
　前記第２スリーブの内部には、前記ロックリングが設置されるロックリング設置部に対して、管軸心方向で第２スリーブの継手側接続部が位置する側からロックリングを拡径状態で移入操作可能な移入操作空間が備えられている点にある。
　本構成によれば、第１スリーブと第１継手部との間、及び、第２スリーブと第２継手部との間に、継手側伸縮構造を備えるだけでなく、第１スリーブを内側とし且つ第２スリーブを外側として嵌合させることで、第１スリーブと第２スリーブとの間にもスリーブ側伸縮構造を備えることができる。これにより、伸縮構造における伸縮範囲の拡大化の要望に応えることができる。
　しかも、第１スリーブが挿入される第２スリーブのスリーブ側接続部における端部部位には、シール部材が備えられ、第２スリーブに対して挿入された第１スリーブのスリーブ側接続部における端部部位には、ロックリングが備えられているので、第１スリーブと第２スリーブとの間でのシール機能、及び、相対移動範囲を所定範囲内に規制する機構を適切に備えさせることができる。
　更に、第２スリーブの内部には、ロックリングのロックリング設置部に対して、管軸心方向で第２スリーブの継手側接続部が位置する側からロックリングを拡径状態で移入操作可能な移入操作空間が備えられているので、第２スリーブの内部に挿入されたロックリングを設置する際に、管軸心方向で第２スリーブの継手側接続部が位置する側から取付工具を第２スリーブの内部に挿入し、移入操作空間を用いてロックリングを拡径状態としながらロックリング設置部に設置することができる。これにより、移入操作空間を有効活用しながら、ロックリングを簡易に設置することができ、組立作業の簡素化を図ることができる。
　本参考例に係る発明の第２特徴構成は、上述の第１特徴構成に記載の伸縮管継手において、
　前記第２スリーブの内部には、管軸心方向での前記ロックリングの移動を許容する移動許容空間が備えられ、
　前記第２スリーブには、前記スリーブ側接続部の端部部位よりも拡径した拡径部が備えられ、
　前記移動許容空間及び前記移入操作空間が、前記拡径部により形成されている点にある。
　本構成によれば、第２スリーブには、スリーブ側接続部の端部部位よりも拡径した拡径部を備えさせるだけで、その拡径部にて移動許容空間と移入操作空間とを形成することができ、構成の簡素化を図ることができる。
　本参考例に係る発明の第３特徴構成は、上述の第２特徴構成に記載の伸縮管継手において、
　前記第２スリーブには、前記拡径部よりも縮径させた縮径部と、第２スリーブの径方向に延びて前記拡径部と前記縮径部とを繋ぐ繋ぎ部とが備えられ、
　前記第１スリーブのスリーブ側接続部の端部は、前記第２スリーブにおける前記繋ぎ部の内周部と当接して、第２スリーブと第１スリーブとの管軸心方向での相対移動範囲を所定範囲内に規制している点にある。
　本構成によれば、第２スリーブには、拡径部よりも縮径させた縮径部が備えられているので、その縮径部の外径を第１スリーブの外径と同径又は略同径として、その縮径部を第２スリーブの継手側接続部に備えさせることができる。これにより、第１スリーブの継手側接続部と第２スリーブの継手側接続部とを同径又は略同径とすることができるので、接続対象となる第１継手部及び第２継手部として、同じ継手部を採用することができ、継手部の構成の簡素化及びコストの低減を図ることができる。
　しかも、第２スリーブには、縮径部を備えさせるに当たり、繋ぎ部を簡易に備えることができるだけでなく、その繋ぎ部の内周部を第１スリーブのスリーブ側接続部の端部と当接させて、相対移動範囲を所定範囲内に規制するための部材として用いることができ、構成の簡素化を図ることができる。
　本参考例に係る発明の第４特徴構成は、上述の第１～３特徴構成の何れかに記載の伸縮管継手において、
　前記第２スリーブのスリーブ側接続部における端部部位の内周部には、前記シール部材を設置するシール部材設置部が備えられ、
　前記シール部材設置部には、シール部材設置部の内径よりも大径の外径を有する前記ロックリングを、装着姿勢とは異なる挿入姿勢にて前記第２スリーブの内部に挿入自在とする挿入用溝部が備えられている点にある。
　伸縮管継手を組み立てる場合に、ロックリングを第２スリーブの内部に挿入させることになるが、例えば、シール部材設置部とロックリングとが干渉してしまうと、ロックリングを第２スリーブの内部に挿入できなくなる。そこで、本構成によれば、シール部材設置部には、挿入用溝部が備えられているので、挿入姿勢のロックリングを挿入用溝部を通過させることで、ロックリングを第２スリーブの内部に適切に挿入させることができる。
　本参考例に係る発明の第５特徴構成は、上述の第４特徴構成に記載の伸縮管継手において、
　前記シール部材設置部には、前記シール部材が嵌合する嵌合溝部が備えられ、
　前記嵌合溝部と前記挿入用溝部との溝深さについて、その溝底部が嵌合溝部の方が挿入用溝部よりも前記第２スリーブの径方向の外方側に位置するように設定されている点にある。
　本構成によれば、嵌合溝部と挿入用溝部との溝深さについて、その溝底部が嵌合溝部の方が挿入用溝部よりも第２スリーブの径方向の外方側に位置するように設定されているので、挿入用溝部が形成されている箇所においても、嵌合溝部に対してシール部材を嵌合させることができる。よって、シール部材設置部に挿入用溝部を形成しても、シール部材を適切に嵌合溝部に嵌合させる状態を維持することができるので、例えば、水圧等の流体圧によりシール部材の一部が嵌合溝部から飛び出してしまう等の不都合の発生を防止することができ、本来のシール機能を適切に発揮することができる。
　本参考例に係る発明の第６特徴構成は、上述の第１～５特徴構成の何れかに記載の伸縮管継手を組み立てる伸縮管継手の組立方法であって、
　前記第２スリーブの内部に前記ロックリングを挿入させる第１工程と、
　前記第２スリーブのスリーブ側接続部における端部部位に前記シール部材を装着させた状態で、第２スリーブに対して前記第１スリーブを挿入させる第２工程と、
　前記第２スリーブに対して挿入された前記第１スリーブのスリーブ側接続部における端部部位に、第２スリーブの内部に挿入させた前記ロックリングを設置する第３工程と、
　前記第１スリーブの継手側接続部を前記第１継手部に内嵌させて、第１スリーブを第１継手部に接続し、前記第２スリーブの継手側接続部を前記第２継手部に内嵌させて、第２スリーブを第２継手部に接続する第４工程とを行い、
　前記第３工程では、管軸心方向で前記第２スリーブの継手側接続部が位置する側から取付工具を第２スリーブの内部に挿入し、前記移入操作空間を用いて、前記第１スリーブのスリーブ側接続部における端部部位に前記ロックリングを設置する点にある。
　本構成によれば、第１～第４工程を行うことで、伸縮管継手を順序良く好適に組み立てることができる。しかも、第３工程では、軸心方向で第２スリーブの継手側接続部が位置する側から取付工具を第２スリーブの内部に挿入し、移入操作空間を用いてロックリングを設置するので、移入操作空間を有効活用して、ロックリングを簡易に設置することができる。
　本参考例に係る発明の第７特徴構成は、上述の第６特徴構成に記載の伸縮管継手の組立方法において、
　前記第２スリーブのスリーブ側接続部における端部部位の内周部には、前記シール部材を設置するシール部材設置部が備えられ、
　前記シール部材設置部には、シール部材設置部の内径よりも大径の外径を有する前記ロックリングを、前記第２スリーブの内部に挿入自在とする挿入用溝部が備えられ、
　前記第１工程では、
　前記ロックリングをその軸心方向が前記第２スリーブの管軸心方向に直交する挿入姿勢とし、その挿入姿勢のロックリングを前記挿入用溝部を通過させて第２スリーブの内部に挿入する挿入工程と、
　前記第２スリーブの内部において、前記挿入姿勢のロックリングを、その軸心方向が前記第２スリーブの管軸心方向と合致する装着姿勢に姿勢変更させる姿勢変更工程とを行う点にある。
　第１工程では、ロックリングを第２スリーブの内部に挿入させることになるが、例えば、シール部材設置部とロックリングとが干渉してしまうと、ロックリングを第２スリーブの内部に挿入できなくなる。そこで、本構成によれば、シール部材設置部には、挿入用溝部が備えられているので、第１工程における挿入工程では、挿入用溝部を有効活用して、挿入姿勢のロックリングを挿入用溝部を通過させて第２スリーブの内部に適切に挿入させることができる。その後、姿勢変更工程を行うことで、ロックリングの軸心方向が第２スリーブの管軸心方向と合致する装着姿勢に姿勢変更させて、ロックリングを適切な姿勢にて装着することができる。
　本参考例に係る発明に係る伸縮管継手の実施形態について図面に基づいて説明する。
　この伸縮管継手１００は、図１４～図１６に示すように、例えば、水道管等の継手として用いられているものであり、鋳鉄製の第１継手部１０１（図１４～図１６において左側）と第２継手部１０２（図１４～図１６において右側）とを有する一対の継手部と、それら第１継手部１０１及び第２継手部１０２に接続される鋳鉄製の連結スリーブ１０３とが備えられている。連結スリーブ１０３は、第１継手部１０１に嵌合接続される円筒状の第１スリーブ１０４と、第２継手部１０２に嵌合接続される円筒状の第２スリーブ１０５とが備えられている。
　図１４～図１６に示すように、第１継手部１０１に対して第１スリーブ１０４の継手側接続部４１を管軸心方向（図１４～図１６において左右方向）に沿って相対移動自在に内嵌させることで、第１継手部１０１と第１スリーブ１０４との間に継手側伸縮構造１０６が備えられている。同様に、第２継手部１０２に対して第２スリーブ１０５の継手側接続部５１を管軸心方向に沿って相対移動自在に内嵌させることで、第２継手部１０２と第２スリーブ１０５との間に継手側伸縮構造１０７が備えられている。第２スリーブ１０５において継手側接続部５１とは反対側のスリーブ側接続部５２に対して、第１スリーブ１０４において継手側接続部４１とは反対側のスリーブ側接続部４２を管軸心方向に沿って相対移動自在に内嵌させることで、第１スリーブ１０４と第２スリーブ１０５との間にスリーブ側伸縮構造１０８が備えられている。
　このように、第１継手部１０１と第１スリーブ１０４との間、及び、第２継手部１０２と第２スリーブ１０５との間に、継手側伸縮構造１０６、１０７を備えるだけでなく、第１スリーブ１０４を内側とし且つ第２スリーブ１０５を外側として嵌合させて、第１スリーブ１０４と第２スリーブ１０５との間にもスリーブ側伸縮構造１０８を備えることができるので、伸縮構造における伸縮範囲の拡大化の要望に十分応えることができる。
　図１４は、継手側伸縮構造１０６、１０７及びスリーブ側伸縮構造１０８の伸縮構造において、伸縮管継手１００が伸縮範囲の中間位置に位置する標準状態を示している。図１５は、継手側伸縮構造１０６、１０７及びスリーブ側伸縮構造１０８の伸縮構造において、伸縮管継手１００が伸縮範囲の最小位置に位置する最小収縮状態を示している。図１６は、継手側伸縮構造１０６、１０７及びスリーブ側伸縮構造１０８の伸縮構造において、伸縮管継手１００が伸縮範囲の最大位置に位置する最大伸長状態を示している。
　以下、主に図１４に基づいて、伸縮管継手１００の各構成について説明する。
〔第１継手部〕
　図１４において左側の第１継手部１０１は、水道管等を接続自在な水道管側接続部１１ａを有する円筒状の外側継手体１１と、その外側継手体１１の球面状内周面１１ｂに摺動自在に嵌合する球面状外周面１２ａを有する球筒状（管軸心方向の両側が裁断された中空ボール状）の内側継手体１２とが備えられている。
　第１スリーブ１０４に外嵌された内側継手体１２の球面状外周面１２ａに対して、外側継手体１１の球面状内周面１１ｂを三次元方向に屈曲自在に外嵌させることで、第１継手部１０１に対して第１スリーブ１０４を屈曲自在とする屈曲構造が備えられている。
　外側継手体１１の水道管側接続部１１ａには、円環状の連結フランジ１１ｃが備えられている。その連結フランジ１１ｃに対して、ボルト・ナット等の締結具を介して、水道管等を管軸心方向で固定連結自在に構成されている。外側継手体１１の水道管側接続部１１ａとは管軸心方向で反対側には、内側継手体１２及び第１スリーブ１０４を挿脱自在な接続開口部１１ｄが備えられている。
　外側継手体１１の球面状内周面１１ｂにおける最大内径部位には、外側継手体１１の径方向外方側に延設されたタイロッド取付部１１ｆが備えられている。このタイロッド取付部１１ｆは、図示は省略するが、第１継手部１０１と第２継手部１０２とに亘る状態でタイロッドを取り付けるためのものであり、第１継手部１０１と第２継手部１０２とに亘ってタイロッドを取り付けることで、運搬時に伸縮管継手１００を伸縮不能及び屈曲不能とすることができる。
　外側継手体１１の球面状内周面１１ｂにおける最大内径部位に形成された円環状のシール装着溝１１ｇには、内側継手体１２の球面状外周面１２ａとの間を摺動自在に水密に密封するシール部材としての第１ゴム輪Ｇ１が装着されている。
　内側継手体１２の内周側には、第１スリーブ１０４の外周面に摺動自在に嵌合する嵌合内周面１２ｂと、第１スリーブ１０４の外周面よりも第１スリーブ１０４の径方向外方側（図１４において上方側及び下方側）に円環状に窪む環状凹部１２ｃとが形成されている。内側継手体１２の嵌合内周面１２ｂに形成された円環状のシール装着溝１２ｄには、第１スリーブ１０４の外周面との間を摺動自在に水密に密封するシール部材としての第２ゴム輪Ｇ２が装着されている。
　第１スリーブ１０４の継手側接続部４１における外周面の端部部位には、円環状のロックリング装着溝４１ａが形成され、そのロックリング装着溝４１ａに第１ロックリングＲ１が嵌合装着されている。第１ロックリングＲ１は、標準状態の図１４に示すように、内側継手体１２の内周側に形成された環状凹部１２ｃと間隔を隔てて対向する位置に配設されており、環状凹部１２ｃによって、第１ロックリングＲ１の管軸心方向での移動を許容する第１移動許容空間Ｋ１が形成されている。最小収縮状態の図１５及び最大伸長状態の図１６に示すように、環状凹部１２ｃにおける管軸心方向での端部と第１ロックリングＲ１とが当接することで、継手側伸縮構造１０６の伸縮範囲を所定範囲に規制している。
〔第２継手部〕
　図１４において右側の第２継手部１０２は、第１継手部１０１と同一の継手部であり、第１継手部１０１と同一の構成を有するものである。そこで、第１継手部１０１の各構成の名称と同じ名称を付けることで、詳細な説明は省略しながら、簡易に説明する。ちなみに、符号については、第１継手部１０１の各構成を、１１、１１ａ～ｇ、１２、１２ａ～ｄとしたのに対して、第２継手部１０２の各構成を、２１、２１ａ～ｇ、２２、２２ａ～ｄとする。
　第２継手部１０２は、第１継手部１０１と同様に、外側継手体２１と内側継手体２２とが備えられている。外側継手体２１には、第１継手部１０１の外側継手体１１と同様に、水道管側接続部２１ａ、球面状内周面２１ｂ、連結フランジ２１ｃ、接続開口部２１ｄ、タイロッド取付部２１ｆ、シール装着溝２１ｇが備えられている。内側継手体２２には、第１継手部１０１の内側継手体１２と同様に、球面状外周面２２ａ、嵌合内周面２２ｂ、環状凹部２２ｃ、シール装着溝２２ｄが備えられている。
　外側継手体２１のシール装着溝２１ｇには、外側継手体２１の球面状内周面２１ｂと内側継手体２２の球面状外周面２２ａとの間を摺動自在に水密に密封するシール部材としての第３ゴム輪Ｇ３が装着され、内側継手体２２のシール装着溝２２ｄには、内側継手体１２の嵌合内周面２２ｂと第２スリーブ１０５の外周面との間を摺動自在に水密に密封するシール部材としての第４ゴム輪Ｇ４が装着されている。
　第２スリーブ１０５の継手側接続部５１における外周面の端部部位には、円環状のロックリング装着溝５１ａが形成され、そのロックリング装着溝５１ａに第２ロックリングＲ２が嵌合装着されている。第２ロックリングＲ２は、標準状態の図１４に示すように、内側継手体２２の内周側に形成された環状凹部２２ｃと間隔を隔てて対向する位置に配設されており、環状凹部２２ｃによって、第２ロックリングＲ２の管軸心方向での移動を許容する第２移動許容空間Ｋ２が形成されている。最小収縮状態の図１５及び最大伸長状態の図１６に示すように、環状凹部２２ｃにおける管軸心方向での端部と第２ロックリングＲ２とが当接することで、継手側伸縮構造１０７の伸縮範囲を所定範囲に規制している。
〔第１スリーブと第２スリーブとの接続構成〕
　第２スリーブ１０５のスリーブ側接続部５２に対して、第１スリーブ１０４のスリーブ側接続部４２を管軸心方向に沿って相対移動自在に内嵌させて、第１スリーブ１０４を内側とし且つ第２スリーブ１０５を外側として嵌合接続されている。
　第１スリーブ１０４は、外径が同一の大きさで管軸心方向に直線状に延びる円筒管にて構成されている。それに対して、第２スリーブ１０５は、管軸心方向で外径の大きさが変化する円筒管にて構成されている。第２スリーブ１０５は、管軸心方向においてスリーブ側接続部５２側から継手側接続部５１側に向けて、第１スリーブ１０４の外周面に摺動自在に嵌合する嵌合部５３、その嵌合部５３よりも拡径させた拡径部５４、その拡径部５４よりも縮径させた縮径部５５が備えられている。
　第２スリーブ１０５の縮径部５５は、その外径Ａ１が第１スリーブ１０４の外径Ａ２と同径又は略同径に形成されており、その縮径部５５が、第２スリーブ１０５の継手側接続部５１として備えられている。これにより、第１スリーブ１０４の継手側接続部４１と第２スリーブ１０５の継手側接続部５１である縮径部５５とを同径又は略同径とすることができるので、接続対象となる第１継手部１０１及び第２継手部１０２として、同一の継手部を採用することができる。
　第２スリーブ１０５のスリーブ側接続部５２における嵌合部５３には、シール部材を設置するシール部材設置部５６が備えられている。シール部材設置部５６には、第１スリーブ１０４の外周面との間を摺動自在に水密に密封するシール部材としての第５ゴム輪Ｇ５が設置されている。シール部材設置部５６には、第５ゴム輪Ｇ５が嵌合自在な嵌合溝部５７が備えられ、その嵌合溝部５７に対して第５ゴム輪Ｇ５が嵌合装着されている。
　第１スリーブ１０４のスリーブ側接続部４２における外周面の端部部位には、円環状のロックリング装着溝４２ａが備えられ、そのロックリング装着溝４２ａに第３ロックリングＲ３が嵌合装着されている。第３ロックリングＲ３は、第２スリーブ１０５の内周部と当接して、第１スリーブ１０４と第２スリーブ１０５との管軸心方向での相対移動範囲を所定範囲内に規制している。
　第３ロックリングＲ３は、標準状態の図１４に示すように、第２スリーブ１０５の拡径部５４の内周面と間隔を隔てて対向する位置に配設されており、拡径部５４によって、第３ロックリングＲ３の管軸心方向での移動を許容する第３移動許容空間Ｋ３が形成されている。
　第２スリーブ１０５の内周部において嵌合部５３の端部部位が、第２スリーブ１０５の径方向（図１４において上下方向）において、第３ロックリングＲ３と当接可能な位置に配設されている。最大伸長状態の図１６に示すように、第３ロックリングＲ３が、嵌合部５３の内側端部部位に当接することで、第１スリーブ１０４と第２スリーブ１０５との管軸心方向での相対移動範囲について、伸長側の範囲を規制している。
　第２スリーブ１０５において拡径部５４と縮径部５５との間には、第２スリーブ１０５の径方向に延びて拡径部５４と縮径部５５とを繋ぐ繋ぎ部５８が備えられている。繋ぎ部５８は、管軸心方向で拡径部５４から縮径部５５に向けて徐々に縮径させた傾斜状に形成されている。繋ぎ部５８の内周部において縮径部５５側の端部部位が、第２スリーブ１０５の径方向（図１４において上下方向）において、第１スリーブ１０４のスリーブ側接続部４２の端部部位と当接可能な位置に配設されている。第１スリーブ１０４のスリーブ側接続部４２の端部部位が、繋ぎ部５８の内周部において縮径部５５側の端部部位に当接することで、第１スリーブ１０４と第２スリーブ１０５との管軸心方向での相対移動範囲について、収縮側の範囲を規制している。
　このようにして、管軸心方向での拡径部５４の長さが、スリーブ側伸縮構造１０８の相対移動範囲における所定範囲の大きさに対応するものとなっている。この実施形態では、拡径部５４の管軸心方向での長さを、縮径部５５よりも長くすることで、スリーブ側伸縮構造１０８として、より大きな相対移動範囲を確保している。
　以下、伸縮管継手１００の組立方法について説明する。
　この実施形態では、第１～第４工程の４つの工程を行うことで、伸縮管継手１００を組み立てている。第１工程は、図２０に示すように、第２スリーブ１０５の内部に第３ロックリングＲ３を挿入する工程である。第２工程は、図２１に示すように、第２スリーブ１０５に対して第１スリーブ１０４を挿入する工程である。第３工程は、図２１に示すように、第１スリーブ１０４のスリーブ側接続部４２に第３ロックリングＲ３を設置する工程である。第４工程は、図２２～２４に示すように、第１スリーブ１０４を第１継手部１０１に接続し、第２スリーブ１０５を第２継手部１０２に接続する工程である。
〔第１工程〕
　第１工程では、図２０に示すように、第２スリーブ１０５の内部に第３ロックリングＲ３を挿入する。図２０（Ａ）は、第２スリーブ１０５の内部に第３ロックリングＲ３を挿入する過程を示す図であり、図２０（Ｂ）は、第２スリーブ１０５の内部に第３ロックリングＲ３を挿入した状態を示す図である。
　図２０（Ａ）に示すように、第２スリーブ１０５の内部に第３ロックリングＲ３を挿入するに当たり、第３ロックリングＲ３をその軸心方向（紙面に対する垂直方向）が第２スリーブ１０５の管軸心方向に直交する挿入姿勢とし、その挿入姿勢の第３ロックリングＲ３を第２スリーブ１０５の内部に挿入する挿入工程を行う。
　ここで、第３ロックリングＲ３について説明を加えると、図２０（Ａ）に示すように、第３ロックリングＲ３は、円周方向の一箇所が切断分離された拡径側に弾性変形可能なＣ形状に形成されている。その切断分離された両端部には、第３ロックリングＲ３を拡径操作するための取付工具８１０（図２１（Ｂ）参照）の両係止部が係脱可能な係合孔Ｒ３ａが形成されている。
　挿入工程では、挿入姿勢の第３ロックリングＲ３を、第２スリーブ１０５においてシール部材設置部５６が配設されたスリーブ側接続部５２の端部側から第２スリーブ１０５の内部に挿入することになる。このとき、第２スリーブ１０５のシール部材設置部５６の内径と第３ロックリングＲ３の外径との大小関係について、図１７（Ｂ）及び（Ｃ）に示すように、シール部材設置部５６の端部開口部の内径Ｂ１が、第３ロックリングＲ３の外径Ｂ２よりも小径に形成されている。よって、第３ロックリングＲ３を挿入姿勢としても、シール部材設置部５６にて第２スリーブ１０５の内部への移動が阻害され、挿入姿勢の第３ロックリングＲ３を第２スリーブ１０５の内部に挿入できないことになる。ちなみに、図１７（Ａ）は、第２スリーブ１０５の縦断面図であり、図１７（Ｂ）は、第２スリーブ１０５のスリーブ側接続部５２における端部を管軸心方向に沿う方向から見た、図１７（Ａ）におけるＢ－Ｂ線での矢視図であり、図１７（Ｃ）は、第３ロックリングＲ３を示す図である。
　そこで、シール部材設置部５６には、図１７（Ｂ）に示すように、挿入姿勢の第３ロックリングＲ３を第２スリーブ１０５の内部に挿入自在とする挿入用溝部７１が備えられている。挿入用溝部７１は、第２スリーブ１０５における直径方向の相対向する２箇所に形成されており、挿入姿勢の第３ロックリングＲ３の上端部及び下端部を通過自在としている。挿入用溝部７１は、第２スリーブ１０５の周方向における横幅Ｃ２が、第３ロックリングＲ３の横幅Ｃ１よりも所定幅（例えば、５ｍｍ）だけ大きく形成されている。
　図１８及び図１９に示すように、シール部材設置部５６には、第５ゴム輪Ｇ５が嵌合装着される嵌合溝部５７が形成されている。この嵌合溝部５７は、第２スリーブ１０５において径方向の内方側に突出する第１突出部５６ａ、第２突出部５６ｂ及び第３突出部５６ｃにて凹凸形状に形成されている。図１８（Ａ）に示すように、凹凸状の第５ゴム輪Ｇ５が、第１突出部５６ａと第２突出部５６ｂとの間や第２突出部５６ｂと第３突出部５６ｃとの間に嵌まり込む状態で、嵌合溝部５７に対して第５ゴム輪Ｇ５が嵌合装着されている。
　図１８（Ｂ）及び図１９に示すように、挿入用溝部７１は、第１突出部５６ａ、第２突出部５６ｂ及び第３突出部５６ｃを所定量だけ切り欠いて形成されている。シール部材設置部５６の嵌合溝部５７と挿入用溝部７１との溝深さについては、図１７（Ｂ）及び図１８（Ｂ）に示すように、嵌合溝部５７の平坦状の溝底部５７ａが挿入用溝部７１の平坦状の溝底部７１ａよりも第２スリーブ１０５の径方向外方側（図１８（Ｂ）において上方側）に位置するように設定されている。ちなみに、図１７（Ｂ）では、第５ゴム輪Ｇ５を点線にて示しており、その第５ゴム輪Ｇ５の径方向外端部が嵌合溝部５７の溝底部５７ａと接触するシール面となる。
　これにより、第５ゴム輪Ｇ５と接触してシール面となる嵌合溝部５７の溝底部５７ａが、第２スリーブ１０５の径方向で最も外方側に位置する挿入用溝部７１の溝底部７１ａよりも、第２スリーブ１０５の径方向外方側に位置することになる。よって、嵌合溝部５７に対して第２スリーブ１０５の径方向での第５ゴム輪Ｇ５の嵌合代（嵌合長さ）をより大きく確保することができるので、嵌合溝部５７に挿入用溝部７１を形成した場合でも、例えば、水圧等の流体圧により第５ゴム輪Ｇ５の一部が嵌合溝部５７から飛び出してしまう等の不都合の発生を防止することができる。
　第１工程の動作の説明に戻り、図２０（Ａ）に示すように、挿入姿勢の第３ロックリングＲ３を挿入用溝部７１を通過させて第２スリーブ１０５の内部に挿入する挿入工程を行うと、次に、図２０（Ｂ）に示すように、第２スリーブ１０５の内部において、挿入姿勢の第３ロックリングＲ３を、その軸心方向が第２スリーブ１０５の管軸心方向と合致する装着姿勢に姿勢変更させる姿勢変更工程を行う。このようにして、第１工程では、挿入工程と姿勢変更工程とを行うことで、第２スリーブ１０５の内部に第３ロックリングＲ３を装着姿勢にて存在させている。
〔第２工程〕
　第２工程では、図２１（Ａ）に示すように、第２スリーブ１０５のスリーブ側接続部５２におけるシール部材設置部５６に第５ゴム輪Ｇ５を装着させた状態で、第２スリーブ１０５に対して第１スリーブ１０４を挿入する。このとき、第１スリーブ１０４の外周部や第５ゴム輪Ｇ５等に滑剤を適量塗布した上で、第１スリーブ１０４の外周部と第５ゴム輪Ｇ５とを摺動させて、第２スリーブ１０５に対して第１スリーブ１０４を挿入して、第２スリーブ１０５に対して第１スリーブ１０４を内嵌させている。
〔第３工程〕
　第３工程では、図２１（Ａ）に示すように、第２スリーブ１０５に対して挿入された第１スリーブ１０４のスリーブ側接続部４２におけるロックリング装着溝４２ａに、第２スリーブ１０５の内部に挿入させた第３ロックリングＲ３を設置する。
　この第３工程では、図２１（Ａ）に示すように、まず、管軸心方向で第２スリーブ１０５の継手側接続部５１が位置する側から取付工具８１０を第２スリーブ１０５の内部に挿入し、図２１（Ｂ）に示すように、取付工具８１０を第３ロックリングＲ３の係合孔Ｒ３ａに係合させて、第３ロックリングＲ３を弾性復元力に抗して拡径操作する。次に、図２１（Ａ）に示すように、第３ロックリングＲ３を拡径操作した状態で第２スリーブ１０５の内周面と第１スリーブ１０４の外周面との間の空間に移入操作（移動操作）して、ロックリング装着溝４２ａに対応する位置にて拡径操作力を解除することで、第３ロックリングＲ３が弾性復元力で縮径してロックリング装着溝４２ａに嵌合保持される。
　このように、ロックリング装着溝４２ａに第３ロックリングＲ３を設置するために、第２スリーブ１０５の内部には、図１４及び図２１（Ａ）に示すように、ロックリング装着溝４２ａ（ロックリング設置部に相当する）に対して、管軸心方向で第２スリーブ１０５の継手側接続部５１が位置する側から第３ロックリングＲ３を拡径状態で移入操作可能な移入操作空間６１が備えられている。
　移入操作空間６１は、図１４及び図２１（Ａ）に示すように、第２スリーブ１０５の拡径部５４によって、第１スリーブ１０４の外周部に対してその径方向外方側に拡大された空間として形成されている。移入操作空間６１は、ロックリング装着溝４２ａに対して連通して延びる径方向延設空間６１ａと、その径方向延設空間６１ａに対して管軸心方向で第２スリーブ１０５の継手側接続部５１側に連通して延びる管軸心方向延設空間６１ｂとが備えられている。移入操作空間６１は、管軸心方向においてロックリング装着溝４２ａに対応する位置から、第１スリーブ１０４の外周部に対してその径方向外方側に拡大された空間が、第２スリーブ１０５の継手側接続部５１が位置する側に延びる一連の空間となっている。
　このよう移入操作空間６１を形成することで、第２スリーブ１０５の内部に挿入された第３ロックリングＲ３を設置させる際に、取付工具８１０を用いて拡径操作した第３ロックリングＲ３を、移入操作空間６１における管軸心方向延設空間６１ｂ及び径方向延設空間６１ａを通して、ロックリング装着溝５１ａに対応する位置までスムーズに移入操作（移動操作）することができ、第３ロックリングＲ３の設置作業の簡素化を図ることができる。
〔第４工程〕
　第４工程では、図２２～図２４に示すように、第１スリーブ１０４の継手側接続部４１を第１継手部１０１に内嵌させて、第１スリーブ１０４を第１継手部１０１に接続する第１接続工程と、第２スリーブ１０５の継手側接続部５１を第２継手部１０２に内嵌させて、第２スリーブ１０５を第２継手部１０２に接続する第２接続工程とを行う。
　第１接続工程と第２接続工程とは、基本的に同様の動作を行うものであり、その接続する部材が、第１スリーブ１０４と第１継手部１０１とを接続するか、第２スリーブ１０５と第２継手部１０２とを接続するかが異なるだけである。そこで、以下、図２２及び図２３に基づいて、第２スリーブ１０５を第２継手部１０２に接続する第２接続工程について説明し、第１スリーブ１０４を第１継手部１０１に接続する第１接続工程については詳細な説明を省略する。
　第２接続工程では、図２２（Ａ）に示すロックリング挿入工程と、図２２（Ｂ）に示す内側継手体装着工程と、図２３（Ａ）に示すスリーブ挿入工程と、図２３（Ｂ）に示すロックリング装着工程とを行う。
　ロックリング挿入工程では、図２２（Ａ）に示すように、第２ロックリングＲ２をその軸心方向が第２継手部１０２における内側継手体２２の管軸心方向に直交する挿入姿勢とし、その挿入姿勢の第２ロックリングＲ２を内側継手体２２の内部に挿入する。
　第２ロックリングＲ２は、第３ロックリングＲ３（図２０（Ａ）参照）と同様に、円周方向の一箇所が切断分離された拡径側に弾性変形可能なＣ形状に形成されている。その切断分離された両端部には、第２ロックリングＲ２を拡径操作するための取付工具８１０（図２１（Ｂ）参照）の両係止部が係脱可能な係合孔Ｒ２ａが形成されている。
　内側継手体２２において第２ロックリングＲ２を挿入させる側の開口部の内径は、第２ロックリングＲ２の外径よりも小径に形成されている。そこで、内側継手体２２において第２ロックリングＲ２を挿入させる側の開口部には、図２２（Ｂ）の左側に示すように、挿入姿勢の第２ロックリングＲ２を内側継手体２２の内部に挿入自在とする切欠部２２ｅが備えられている。切欠部２２ｅは、内側継手体２２における直径方向の相対向する２箇所に形成されており、挿入姿勢の第２ロックリングＲ２の上端部及び下端部を通過自在としている。
　このようにして、図２２（Ａ）に示すように、挿入姿勢の第２ロックリングＲ２を切欠部２２ｅを通過させて内側継手体２２の内部に挿入すると、内側継手体２２の内部において、挿入姿勢の第２ロックリングＲ２を、その軸心方向が内側継手体２２の管軸心方向と合致する装着姿勢に姿勢変更する。図２２（Ａ）では、挿入姿勢の第２ロックリングＲ２を一点鎖線にて示し、装着姿勢に姿勢変更した第２ロックリングＲ２を実線にて示している。
　内側継手体装着工程では、図２２（Ｂ）に示すように、内側継手体２２をその軸心方向が第２継手部１０２における外側継手体２１の管軸心方向に直交する挿入姿勢とし、その挿入姿勢の内側継手体２２を外側継手体２１の内部に挿入する。挿入姿勢の内側継手体２２を外側継手体２１の内部に挿入するに当たり、外側継手体２１のシール装着溝２１ｇに第３ゴム輪Ｇ３を装着させた状態において、第３ゴム輪Ｇ３及び内側継手体２２の外周部に滑剤を適量塗布して、第３ゴム輪Ｇ３と内側継手体２２の外周部とを摺動させて、外側継手体２１に内側継手体２２を内嵌させている。
　外側継手体２１において内側継手体２２を挿入させる側の開口部の内径は、内側継手体２２の外径よりも小径に形成されている。そこで、外側継手体２１において内側継手体２２を挿入させる側の開口部には、図２２（Ｂ）の下方側に示すように、挿入姿勢の内側継手体２２を外側継手体２１の内部に挿入自在とする切欠部２１ｈが備えられている。切欠部２１ｈは、内側継手体２２における直径方向の相対向する２箇所に形成されており、挿入姿勢の内側継手体２２の上端部及び下端部を通過自在としている。
　このようにして、図２２（Ｂ）に示すように、挿入姿勢の内側継手体２２を切欠部２２ｅを通過させて外側継手体２１の内部に挿入すると、外側継手体２１の内部において、挿入姿勢の内側継手体２２を、その軸心方向が外側継手体２１の管軸心方向と合致する装着姿勢に姿勢変更する。図２２（Ｂ）では、挿入姿勢の内側継手体２２を一点鎖線にて示し、装着姿勢に姿勢変更した内側継手体２２を実線にて示している。
　スリーブ挿入工程では、図２３（Ａ）に示すように、内側継手体２２のシール装着溝２２ｄに第４ゴム輪Ｇ４を装着した状態において、第４ゴム輪Ｇ４及び第２スリーブ１０５の外周部に滑剤を適量塗布して、第４ゴム輪Ｇ４と第２スリーブ１０５の外周部とを摺動させて、内側継手体２２に対して第２スリーブ１０５を内嵌させている。ちなみに、第２スリーブ１０５の外周部には、ゴム製のカバー１０９が連結されており、そのカバー１０９を、第２継手部１０２の外側継手体２１の外周部に連結することで、図１４に示すように、第２継手部１０２と第２スリーブ１０５との接続箇所等を覆う状態で、カバー１０９が装着されている。
　ロックリング装着工程では、図２３（Ｂ）に示すように、内側継手体２２に挿入した第２スリーブ１０５の継手側接続部５１におけるロックリング装着溝５１ａに第２ロックリングＲ２を装着する。管軸心方向で第２継手部１０２の外側継手体２１及び内側継手体２２の端部開口部から取付工具８１０を内側継手体２２の内部に挿入する。第３工程の図２１（Ａ）と同様に、取付工具８１０を第２ロックリングＲ２の係合孔Ｒ２ａ（図２２（Ａ）参照）に係合させて、第２ロックリングＲ２を弾性復元力に抗して拡径操作し、その第２ロックリングＲ２を第２スリーブ１０５のロックリング装着溝５１ａに対応する位置まで移入操作（移動操作）して、拡径操作力を解除することで、第２ロックリングＲ２が弾性復元力で縮径してロックリング装着溝５１ａに嵌合保持される。
　このようにして、第２接続工程では、図２２（Ａ）に示すロックリング挿入工程と、図２２（Ｂ）に示す内側継手体装着工程と、図２３（Ａ）に示すスリーブ挿入工程と、図２３（Ｂ）に示すロックリング装着工程とを行うことで、図２４（Ａ）に示すように、第２スリーブ１０５の継手側接続部５１を第２継手部１０２に内嵌させて、第２スリーブ１０５を第２継手部１０２に接続している。
　第１接続工程については、図示は省略するが、第２接続工程と同様に、ロックリング挿入工程と内側継手体装着工程とスリーブ挿入工程とロックリング装着工程とを行うことで、図２４（Ｂ）に示すように、第１スリーブ１０４の継手側接続部４１を第１継手部１０１に内嵌させて、第１スリーブ１０４を第１継手部１０１に接続している。
　以上の如く、本実施形態では、第１～第４工程を順次行うことで、第１スリーブ１０４と第２スリーブ１０５との間での第５ゴム輪Ｇにおけるシール機能を適切に確保して、第２スリーブ１０５内への第３ロックリングＲ３の挿入を行うことができながら、しかも、第３ロックリングＲ３の設置作業の簡素化を図りながら、伸縮管継手１００を順序良く好適に組み立てることができる。
〔別実施形態〕
　本参考例に係る発明の他の実施形態について説明する。尚、以下に説明する各実施形態の構成は、夫々単独で適用することに限らず、他の実施形態の構成と組み合わせて適用することも可能である。
（１）上記実施形態では、第２スリーブ１０５において、管軸心方向で嵌合部５３の隣接位置から拡径部５４が形成され、第２スリーブ１０５の径方向における第３移動許容空間Ｋ３の幅が、移入操作空間６１の形成箇所に関わらず、その全長に亘って略同一幅となっている。これに代えて、例えば、管軸心方向で嵌合部５３から離れた位置から拡径部を形成することもでき、第２スリーブ１０５の径方向における第３移動許容空間Ｋ３の幅を変化させることもできる。
　例えば、第２スリーブ１０５の径方向における第３移動許容空間Ｋ３の幅を、移入操作空間６１よりも嵌合部５３が位置する側に外れた部位を幅狭とし、移入操作空間６１の形成箇所に対応する部位を幅広とする等、移入操作空間６１の形成箇所に応じて、第２スリーブ１０５の径方向における第３移動許容空間Ｋ３の幅を変化させることができる。
（２）上記実施形態では、第２スリーブ１０５において、拡径部５４と縮径部５５とを繋ぐ繋ぎ部５８が、管軸心方向で徐々に縮径する傾斜状としているが、例えば、繋ぎ部を、第２スリーブ１０５の径方向に沿って延びる（管軸心方向に直交する方向に沿って延びる）直線状の繋ぎ部とすることもできる。
（３）上記実施形態では、伸縮管継手１００の組立方法として、第４工程において、第２接続工程を行ったのち、第１接続工程を行う例を示したが、第１接続工程を行ったのち、第２接続工程を行うこともできる。
　例えば、第４工程の第１接続工程を行ったのち、第３工程を行い、その次に第４工程の第２接続工程を行う等、伸縮管継手１００の組立方法における各工程をどのような順序にて行うかは適宜変更することができる。
１　　第１の管体
２　　第２の管体
４　　ロックリング
５　　ケーシング
６　　中間スリーブ
８　　仮固定治具
１０　伸縮管継手
４５　分割部
４８　組付体
６５　切欠部
８０　本体部
８１　第１の突出部
８２　第２の突出部
Ｄ１　挿入方向
Ｄ２　離脱方向
 

Claims (12)

  1. 　第１の管体と、それに挿入された第２の管体とが、軸芯方向に沿って一定範囲内で相対移動可能に接続され、前記第２の管体の外周面に装着されたロックリングにより離脱防止機能を発揮する伸縮管継手の組立方法であって、
    　弾性変形により拡径させた前記ロックリングを仮固定治具に組み付けてなる組付体を前記第１の管体に内嵌し、拡径状態の前記ロックリングを前記第１の管体と同芯状の姿勢で保持する仮固定工程と、
    　拡径状態の前記ロックリングに前記第２の管体を挿入し、前記第２の管体の挿入移動によって前記仮固定治具を前記ロックリングから取り外し、前記第２の管体の外周面に前記ロックリングを装着する装着工程と、を備えることを特徴とする、伸縮管継手の組立方法。
  2. 　前記ロックリングは、前記ロックリングを周方向に分断する分割部を有し、
    　前記仮固定治具は、前記第１の管体に内嵌可能に形成された本体部と、前記本体部から突出した第１の突出部とを有し、
    　前記仮固定工程では、弾性変形により間隙を大きくした前記分割部に前記第１の突出部を差し込むことにより前記ロックリングが拡径状態で保持される、請求項１に記載の伸縮管継手の組立方法。
  3. 　前記仮固定治具は、前記第１の管体に内嵌可能に形成された本体部と、前記本体部から突出した第２の突出部とを有し、
    　前記仮固定工程では、前記第２の突出部に添え当てた状態で前記ロックリングが前記仮固定治具に組み付けられている、請求項１に記載の伸縮管継手の組立方法。
  4. 　前記装着工程では、前記第１の管体の内部に形成された被係合部に対して前記ロックリングが前記第２の管体の挿入方向に係合する状態で、前記第２の管体により前記仮固定治具を押圧して前記ロックリングから取り外す、請求項１に記載の伸縮管継手の組立方法。
  5. 　前記第１の管体は、球面状の内周面を備えたケーシングと、その球面状の内周面に対して相対的に摺動自在に嵌合される球面状の外周面を備えた中間スリーブとを備え、
    　前記仮固定工程では、前記組付体が前記中間スリーブに内嵌されている、請求項１～４いずれか１項に記載の伸縮管継手の組立方法。
  6. 　前記中間スリーブには、前記中間スリーブの軸芯方向に径方向を一致させた姿勢の前記ロックリングの通過を許容する切欠部が形成されており、
    　前記仮固定工程では、前記仮固定治具を前記切欠部に嵌入する、請求項５に記載の伸縮管継手の組立方法。
  7. 　第１の管体と、それに挿入された第２の管体とが、軸芯方向に沿って一定範囲内で相対移動可能に接続され、前記第２の管体の外周面に装着されたロックリングにより離脱防止機能を発揮する伸縮管継手を組み立てるための仮固定構造であって、
    　弾性変形により拡径させた前記ロックリングを仮固定治具に組み付けてなる組付体が前記第１の管体に内嵌され、拡径状態の前記ロックリングが前記第１の管体と同芯状の姿勢で保持されており、
    　拡径状態の前記ロックリングに前記第２の管体を挿入すると、前記第２の管体の挿入移動によって前記仮固定治具が前記ロックリングから取り外され、前記第２の管体の外周面に前記ロックリングが装着されるように構成されていることを特徴とする、ロックリングの仮固定構造。
  8. 　前記ロックリングは、前記ロックリングを周方向に分断する分割部を有し、
    　前記仮固定治具は、前記第１の管体に内嵌可能に形成された本体部と、前記本体部から突出した第１の突出部とを有し、
    　弾性変形により間隙を大きくした前記分割部に前記第１の突出部を差し込むことにより前記ロックリングが拡径状態で保持されている、請求項７に記載のロックリングの仮固定構造。
  9. 　前記仮固定治具は、前記第１の管体に内嵌可能に形成された本体部と、前記本体部から突出した第２の突出部とを有し、
    　前記第２の突出部に添え当てた状態で前記ロックリングが前記仮固定治具に組み付けられている、請求項７に記載のロックリングの仮固定構造。
  10. 　前記第１の管体の内部に、拡径状態の前記ロックリングが前記第２の管体の挿入方向に対向する被係合部が形成されている、請求項７に記載のロックリングの仮固定構造。
  11. 　前記第１の管体は、球面状の内周面を備えたケーシングと、その球面状の内周面に対して相対的に摺動自在に嵌合される球面状の外周面を備えた中間スリーブとを備え、
    　前記組付体は前記中間スリーブに内嵌されている、請求項７～１０いずれか１項に記載のロックリングの仮固定構造。
  12. 　前記中間スリーブには、前記中間スリーブの軸芯方向に径方向を一致させた姿勢の前記ロックリングの通過を許容する切欠部が形成されており、
    　前記仮固定治具は前記切欠部に嵌入されている、請求項１１に記載のロックリングの仮固定構造。
     
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