WO2024063145A1 - 弁装置、膨張弁、弁装置の製造方法、及び膨張弁の製造方法 - Google Patents

弁装置、膨張弁、弁装置の製造方法、及び膨張弁の製造方法 Download PDF

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    • F16K27/00—Construction of housing; Use of materials therefor
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16K—VALVES; TAPS; COCKS; ACTUATING-FLOATS; DEVICES FOR VENTING OR AERATING
    • F16K31/00—Actuating devices; Operating means; Releasing devices
    • F16K31/02—Actuating devices; Operating means; Releasing devices electric; magnetic
    • F16K31/06—Actuating devices; Operating means; Releasing devices electric; magnetic using a magnet, e.g. diaphragm valves, cutting off by means of a liquid
    • F16K31/0644—One-way valve
    • F16K31/0655—Lift valves

Definitions

  • the present invention relates to a valve device, an expansion valve, a method for manufacturing a valve device, and a method for manufacturing an expansion valve.
  • An expansion valve with a solenoid valve which is one type of valve device, is used, for example, in a refrigeration cycle having multiple evaporators connected in parallel, and has a function to control the degree of superheat of the refrigerant on the outlet side of the evaporator as well as a function to shut off the circuit in the refrigeration cycle.
  • such an expansion valve with an electromagnetic valve includes a throttle passage that depressurizes and expands the high-pressure side refrigerant, and a valve that adjusts the opening degree of the throttle passage.
  • the valve body has a power element that displaces the valve body, an outlet channel that supplies the decompressed and expanded refrigerant to the evaporator, and a solenoid valve that opens and closes the outlet channel.
  • the valve body is formed, for example, by machining an intermediate product formed by extrusion molding an aluminum alloy to form channels, holes, and the like.
  • a surface formed by extrusion molding is used as a mounting surface of the housing, it is difficult to ensure sufficient dimensional accuracy of the mounting portion. Therefore, by cutting the surface formed by extrusion molding, for example, with a milling cutter to form the mounting surface, sufficient dimensional accuracy of the mounting portion is ensured.
  • one side of the valve body of an expansion valve with a solenoid valve is the mounting surface of the solenoid valve, but since the area of one side of the valve body is larger than the area required for installing the solenoid valve, If one side of the main body is entirely cut, there is a cost problem in that the machining time becomes longer and more material is removed during the machining, resulting in increased waste.
  • Patent Document 2 it is also possible to form a mounting surface by processing only the range necessary for mounting the electromagnetic valve on one side of the valve body.
  • a locally low mounting surface is formed on one side of the valve body by milling, for example, burrs will occur on the one side at a stepped portion between the mounting surface and a surface portion adjacent to the mounting surface.
  • this burr can be removed by post-processing, the problem arises that the number of steps increases and the processing time increases.
  • the present invention has been made in view of the above problems, and provides a valve device, an expansion valve, a method for manufacturing a valve device, and a method for manufacturing an expansion valve that can reduce manufacturing costs without increasing the number of manufacturing steps.
  • the purpose is to provide
  • the valve device of the present invention includes: In a valve device having a valve body, One side of the valve body includes a base surface portion formed by a predetermined cutting or grinding process and a flat surface to which an object to be fixed can be attached, and an adjacent base surface portion adjacent to at least a part of the edge of the base surface portion. Equipped with a The adjacent portion is not subjected to the predetermined cutting or grinding process, and has a shape that does not protrude with respect to the base surface in the normal direction of the base surface. It is characterized by
  • the valve device of the present invention includes: In a valve device having a valve body, One side of the valve body has a base surface portion that is a flat surface to which an object to be fixed can be attached, and an adjacent surface portion adjacent to the base surface portion, The adjacent surface portion is located at the same position as the base surface portion in the normal direction of the base surface portion, or located further inward of the valve body than the base surface portion, The average surface roughness of the base surface portion is different from the average surface roughness of the adjacent surface portion, It is characterized by
  • the expansion valve of the present invention includes: a valve chamber, an orifice formed on the upper surface of the valve chamber, a supply side channel communicating with the valve chamber and the outside and supplying refrigerant to the valve chamber, communicating with the orifice and the outside, and supplying the refrigerant from the orifice.
  • valve body having a discharge side flow path for discharging the refrigerant to the outside, and a return flow path for flowing the refrigerant discharged from the discharge side flow path; a valve body disposed in the valve chamber; a power element that is provided on the upper surface of the valve body and generates a driving force that drives the valve body; an actuation rod that transmits the driving force of the power element to the valve body; a fixed object attached to one side of the valve body; Equipped with The supply side flow path extends from the front surface of the valve body to the valve chamber, The discharge side flow path extends from the back surface of the valve body to the orifice, The return flow path extends from the front surface to the back surface, The discharge side flow path is located above the supply side flow path, The return flow path is located above the discharge side flow path, The side surface is formed by performing a predetermined cutting or grinding process from a recess formed along the return flow path and from a lower end side of the side surface to the recess, and the object to be fixed is
  • the method for manufacturing a valve device of the present invention includes: A first step of forming an intermediate product of a valve body from a raw material, wherein one side of the intermediate product includes an unprocessed base surface portion and an adjacent portion adjacent to at least a part of the edge of the unprocessed base surface portion.
  • the method for manufacturing an expansion valve of the present invention includes: a valve chamber, an orifice formed on the upper surface of the valve chamber, a supply side channel communicating with the valve chamber and the outside and supplying refrigerant to the valve chamber, communicating with the orifice and the outside, and supplying the refrigerant from the orifice.
  • valve body having a discharge side flow path for discharging the refrigerant to the outside, and a return flow path for flowing the refrigerant discharged from the discharge side flow path; a valve body disposed in the valve chamber; a power element that is provided on the upper surface of the valve body and generates a driving force that drives the valve body; an actuation rod that transmits the driving force of the power element to the valve body; a fixed object attached to one side of the valve body; Equipped with The supply side flow path extends from the front surface of the valve body to the valve chamber, The discharge side flow path extends from the back surface of the valve body to the orifice, The return flow path extends from the front surface to the back surface, The discharge side flow path is located above the supply side flow path, A method for manufacturing an expansion valve in which the return flow path is located above the discharge side flow path, A first step of forming an intermediate product of the valve body from a raw material, wherein one side of the intermediate product includes an unprocessed base surface portion and an adjacent portion adjacent to
  • a valve device an expansion valve
  • a method for manufacturing a valve device a method for manufacturing an expansion valve that can reduce manufacturing costs without increasing the number of manufacturing steps.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view schematically showing an expansion valve with a solenoid valve in a first embodiment.
  • FIG. 2 is a longitudinal cross-sectional view of the expansion valve with an electromagnetic valve in a cross section whose phase is shifted by 90 degrees around the axis L with respect to FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing the configuration of FIG. 2 taken along line AA.
  • FIG. 4A is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body, and is a side view of the molded product after extrusion molding.
  • FIG. 4B is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body, and is a front view of the molded product after extrusion molding.
  • FIG. 4A is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body, and is a side view of the molded product after extrusion molding.
  • FIG. 4B is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body, and is a front view of the molded product after extrusion
  • FIG. 5A is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body, and is a diagram showing the state during milling.
  • FIG. 5B is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body, and is a diagram showing the state during milling.
  • FIG. 5C is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body, and is a diagram showing the state during milling.
  • FIG. 6A is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body, and is a side view of the molded product after milling.
  • FIG. 6B is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body, and is a front view of the molded product after milling.
  • FIG. 7 is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body, and is a diagram showing the state during machining.
  • FIG. 8A is a side view of a molded product according to a modified example after milling.
  • FIG. 8B is a side view of the molded product according to the modified example after milling.
  • FIG. 9A is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the molded product according to the first comparative example, and is a side view of the molded product after extrusion molding.
  • FIG. 9B is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the molded product according to the first comparative example, and is a front view of the molded product after extrusion molding.
  • FIG. 10A is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the molded product according to the first comparative example, and is a side view of the molded product after milling.
  • FIG. 9A is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the molded product according to the first comparative example, and is a side view of the molded product after milling.
  • FIG. 10B is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the molded product according to the first comparative example, and is a front view of the molded product after milling.
  • FIG. 11A is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of a molded product according to a second comparative example, and is a side view of the molded product after milling.
  • FIG. 11B is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the molded product according to the second comparative example, and is a front view of the molded product after milling.
  • FIG. 12A is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body of the second embodiment, and is a side view of the molded product after extrusion molding.
  • FIG. 12B is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body of the second embodiment, and is a front view of the molded product after extrusion molding.
  • FIG. 13A is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body of the third embodiment, and is a side view of the molded product after extrusion molding.
  • FIG. 13B is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body of the third embodiment, and is a front view of the molded product after extrusion molding.
  • FIG. 14A is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body of the fourth embodiment, and is a rear view of the molded product after extrusion molding.
  • FIG. 14B is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body of the fourth embodiment, and is a left side view of the molded product after extrusion molding.
  • FIG. 14C is a schematic diagram illustrating the manufacturing process of the valve body of the fourth embodiment, and is a front view of the molded product after extrusion molding.
  • FIG. 15 is a schematic diagram illustrating the valve body of the fifth embodiment.
  • the expansion valve ESV with a solenoid valve includes an expansion valve unit 1 and a solenoid valve unit 100, and the expansion valve unit 1 and the solenoid valve unit 100 commonly use a valve body 2.
  • the vertical direction is set with the power element 8 side relative to the valve body 2 as the upper side
  • the width direction is set as the direction in which the valve body 2 and the solenoid valve unit 100 are lined up among the directions perpendicular to the vertical direction.
  • the direction perpendicular to both the vertical direction and the width direction is set as the front-back direction.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view schematically showing an expansion valve ESV with a solenoid valve in this embodiment.
  • the structure of the expansion valve unit 1 in the expansion valve ESV with electromagnetic valve will be explained.
  • L be the axis of the valve body 2.
  • the axis L refers to the center line of the actuating rod 5, that is, it is parallel to the vertical direction, and is a line passing through the center of the valve chamber VS, which will be described later.
  • the expansion valve unit 1 includes a valve body 2 including a valve chamber VS, a valve body 3, a biasing device 4, an actuation rod 5, a ring spring 6, and a power element 8.
  • L be the axis of the expansion valve unit 1.
  • the power element 8 side with respect to the valve body 3 is assumed to be above, and the valve body 3 side with respect to the power element 8 is assumed to be below.
  • the valve body 2 includes a first flow path 21, a second flow path 22, and a return flow path 23 extending from the front surface to the back surface of the valve body 2.
  • the first flow path 21 is a supply side flow path extending from the front surface of the valve body 2 to the valve chamber VS, and a refrigerant (also referred to as fluid) is supplied to the valve chamber VS via the supply side flow path.
  • the second flow path 22, together with the intermediate passage 221, constitutes a discharge side flow path extending from the back surface of the valve body 2 to the operating rod insertion hole 27. It is discharged outside the expansion valve via the side flow path.
  • the discharge side flow path is located above the supply side flow path
  • the return flow path is located above the discharge side flow path.
  • the first flow path 21 and the valve chamber VS communicate with each other via a high pressure side flow path 112 and a low pressure side flow path 113 (FIG. 3), which will be described later.
  • the valve body 2 includes an upper surface UL, a lower surface LL, a front surface FTL, a back surface BTL, a left side LTL, and a right side RTL.
  • the valve body 2 is made of metal, for example.
  • the upper surface UL and the lower surface LL are formed, for example, in a plane perpendicular to the vertical direction.
  • the front surface FTL and the rear surface BTL are formed, for example, on a plane orthogonal to the front-rear direction.
  • the left side LTL is an example of one side to which the solenoid valve unit 100 is fixed.
  • One side is one of the outer surfaces of the valve body 2 along the axis of the valve body 2.
  • the left side surface LTL has a first surface portion PL1 (base surface portion), a second surface portion PL2 (adjacent surface portion), and a third surface portion PL3 (another plane portion).
  • the left side LTL is formed by performing a predetermined cutting or grinding process from the recess D formed along the return flow path 23 and from the lower end side of the left side LTL to the recess D.
  • the first surface portion PL1 is a flat surface on which an object to be fixed can be attached.
  • the first surface portion PL1 is a range on the left side surface LTL to which the solenoid valve unit 100 can be attached, and is formed into a flat surface.
  • the area required for mounting the solenoid valve unit 100 is smaller than the area of the left side LTL.
  • the first surface portion PL1 is formed, for example, in a plane perpendicular to the width direction.
  • the first surface portion PL1 faces, for example, the valve chamber VS in the width direction, and is formed in the range from the middle part to the lower end in the vertical direction on the left side surface LTL.
  • the first surface portion PL1 is formed by cutting in order to ensure sufficient dimensional accuracy of the circular opening 114, which is the attachment portion of the solenoid valve unit 100.
  • the second surface portion PL2 is an adjacent portion adjacent to the first surface portion PL1.
  • the second surface portion PL2 is a surface located more inward of the valve body 2 than the first surface portion PL1 in the normal direction of the first surface portion PL1.
  • a surface located closer to the center of the valve body 2 than the first surface portion PL1 in the normal direction of the first surface portion PL1 is a surface located closer to the center of the valve body 2 than the first surface portion PL1.
  • a surface located more inward of the valve body 2 than the first surface portion PL1 in the normal direction of the first surface portion PL1 is a surface lower than the first surface portion PL1.
  • the second surface portion PL2 is the surface of the recess D along the return flow path 23, which will be described later.
  • This recess D extends linearly from the front surface FTL of the valve body 2 to the rear surface BTL. That is, the cross-sectional shape of the recess D shown in FIG. 2 is substantially the same from the front surface FTL to the back surface BTL of the valve body 2.
  • the length of the edge of the second surface portion PL2 on the first surface portion PL1 side is set to be equal to or longer than the length of the edge of the first surface portion PL1 on the second surface portion PL2 side.
  • the edge of the second surface portion PL2 on the first surface portion PL1 side is the second surface portion PL1 of the first surface portion PL1. It has the same length as the edge on the surface portion PL2 side.
  • the surface roughness of the second surface portion PL2 is different from the surface roughness of the first surface portion PL1.
  • average roughness is used as an example of surface roughness.
  • the recess D is formed by extrusion molding, and therefore the second surface portion PL2 is a surface formed by extrusion molding.
  • the first surface portion PL1 is a surface formed by milling, which is an example of cutting processing. In this way, the first surface portion PL1 and the second surface portion PL2 have different surface roughness because they are formed by different methods.
  • the surface roughness of the second surface part PL2 becomes larger than that of the first surface part PL1, or The surface roughness of the second surface portion PL2 is smaller than that of PL1.
  • the third surface portion PL3 is formed on the same plane or substantially the same plane as the first surface portion PL1. “Formed on the same plane” means that the third surface portion PL3 and the first surface portion PL1 are included in a common plane (referred to as a virtual plane) virtually formed in a three-dimensional space.
  • the term “substantially the same plane” is not limited to completely the same plane, and as described later, when the valve body 2 is held by the chuck CK, the first surface part PL1 and the third surface part PL3 are This is a surface that makes it possible to stably hold the valve body 2.
  • the third surface portion PL3 is, for example, a plane that is slightly higher than the first surface portion PL1 in the normal direction of the first surface portion PL1, or a plane that is slightly higher than the first surface portion PL1 in the normal direction of the first surface portion PL1. It may be a surface that is slightly lower in the linear direction. Alternatively, the third surface portion PL3 may be a plane slightly inclined with respect to the first surface portion PL1. Alternatively, the third surface portion PL3 may be a curved surface.
  • the right side surface RTL is formed, for example, as a surface that can be contacted when the valve body 2 is held by the chuck CK.
  • the right side surface RTL has, for example, a fourth surface portion PL4 close to the upper surface UL, and a sixth surface portion PL6 formed at an intermediate position in the vertical direction.
  • the fourth surface portion PL4 and the sixth surface portion PL6 are formed so that the chuck CK can come into contact with the fourth surface portion PL4 and the sixth surface portion PL6.
  • the fourth surface portion PL4 and the sixth surface portion PL6 are formed, for example, on the same plane orthogonal to the width direction.
  • the fifth surface portion PL5 adjacent to the fourth surface portion PL4 and the sixth surface portion PL6 is a curved surface that is tangent to an imaginary plane that passes through the fourth surface portion PL4 and the sixth surface portion PL6, or exists in a direction closer to the center of the valve body 2 than that.
  • a seventh surface portion PL7 is formed between the sixth surface portion PL6 and the lower surface LL, and the seventh surface portion PL7 exists on the inner side of the valve body 2 than the sixth surface portion PL6.
  • the right side surface RTL is constituted by the fourth surface portion PL4 to the seventh surface portion PL7.
  • the spherical valve body 3 is arranged within the valve chamber VS.
  • the valve body 3 When the valve body 3 is seated on the annular valve seat 20 of the valve body 2, the valve chamber VS and the second flow path 22 are out of communication.
  • the valve body 3 when the valve body 3 is spaced apart from the valve seat 20, the valve chamber VS and the second flow path 22 are in communication.
  • the lower end of the actuating rod 5 inserted into the actuating rod insertion hole 27 with a gap is in contact with the upper surface of the valve body 3. Further, the actuating rod 5 can press the valve body 3 in the valve opening direction against the urging force of the urging device 4. When the actuating rod 5 moves toward the valve body, the valve body 3 separates from the valve seat 20, and the expansion valve unit 1 becomes open.
  • the actuating rod 5 receives power from the valve body 3 along the axis L through an actuating rod insertion hole 27, a central hole 28, an annular portion 26, a return passage 23, and a communication passage 2b formed coaxially in the valve body 2. It extends to element 8.
  • the inner diameter of the annular portion 26 is set larger than the inner diameter of the central hole 28 that slidably holds the actuating rod 5.
  • An actuating rod vibration isolating spring 6 having a vibration isolating function for the actuating rod 5 is disposed in the annular portion 26 .
  • the actuating rod vibration-proof spring 6 is described in detail in, for example, JP 2018-25332 A, so a detailed description will be omitted here.
  • the power element 8 is attached to a recess 2a provided at the top of the valve body 2.
  • the recess 2a communicates with a return passage 23 in the valve body 2, through which refrigerant from the evaporator passes, via a communication passage 2b.
  • the power element 8 includes a plug 81, an upper lid member 82, a diaphragm 83, a stopper member 84, and a receiving member 86.
  • a hole 82a is formed at the top of the upper lid member 82, and the hole 82a can be sealed with a plug 81.
  • the diaphragm 83 is made of a thin plate material on which a plurality of concentric concave and convex shapes are formed.
  • the stopper member 84 has a disk portion and a cylindrical portion coaxially connected to the lower surface of the disk portion, and a fitting hole 84c is formed at the center of the lower end of the cylindrical portion.
  • the receiving member 86 has a flange portion having an outer diameter that is approximately the same as the outer diameter of the upper lid member 82, and a hollow cylindrical portion connected to the lower end of the flange portion. It is formed.
  • the outer peripheries of the upper cover member 82, the diaphragm 83, and the flange portion of the receiving member 86 are overlapped, and then the outer peripheries are welded by, for example, TIG welding, laser welding, plasma welding, etc. Weld and integrate.
  • a pressure working chamber PA a space surrounded by the upper lid member 82 and the diaphragm 83 through the hole 82a formed in the upper lid member 82
  • the hole 82a is sealed with the plug 81.
  • the stopper 81 is fixed to the upper lid member 82 using, for example, projection welding.
  • the diaphragm 83 is placed in the lower space LS surrounded by the diaphragm 83 and the receiving member 86 because it receives pressure from the working gas sealed in the pressure working chamber PA in a manner that projects toward the receiving member 86 side. It is supported by coming into contact with the upper surface of the stopper member 84. Note that since the disk portion of the stopper member 84 is held by the receiving member 86, the stopper member 84 will not come off from the power element 8.
  • the upper end of the actuating rod 5 is fitted into the fitting hole 84c of the stopper member 84, and the actuating rod 5 is attached to the actuating rod vibration isolator assembled to the valve body 2.
  • the power element 8 is fixed to the valve body 2 by screwing the male thread 86c of the receiving member 86 into the female thread of the recess 2a of the valve body 2.
  • the lower space LS of the power element 8 communicates with the return passage 23, so the internal pressure of the lower space L becomes the same as that of the return passage 23.
  • the biasing device 4 includes a coil spring 41 made of a circular wire wound spirally, a valve body support 42 that is attached to the upper end of the coil spring 41 and supports the valve body 3, and a lower end of the coil spring 41. It has a spring receiving member 43 that is attached to the valve body 2 while supporting the valve body 2 .
  • the spring receiving member 43 has the function of sealing the valve chamber VS of the valve body 2 and supporting the end of the coil spring 41 that urges the valve body 3 toward the valve seat 20.
  • the spherical valve body 3 is welded to the upper surface of the valve body support 42, and the valve body support 42 and the valve body 3 are integrated.
  • FIG. 2 is a longitudinal cross-sectional view of the expansion valve ESV with an electromagnetic valve in a cross section that is shifted in phase by 90 degrees around the axis L with respect to FIG.
  • FIG. 3 is a bottom view of the configuration of FIG. 2 cut along line AA, but the coil spring 41, valve body support 42, valve body 3, and actuating rod 5 are omitted from the illustration. .
  • O be the axis of the solenoid valve unit 100.
  • the electromagnetic valve unit 100 includes a valve body 2, an attractor 140, a plunger 150, a pilot valve body 160, a main valve body 170, and a coil unit 180. .
  • a high-pressure side flow path 112 (FIG. 3) that connects to the first flow path 21, a low-pressure side flow path 113 that connects to the valve chamber VS, and a high-pressure side flow path 112 and a low-pressure side flow path 113 communicate with each other.
  • a circular opening 114 is formed.
  • a cylindrical portion 113a forming the low-pressure side flow path 113 on the inside protrudes coaxially into the circular opening 114. The tip of the cylindrical portion 113a becomes the main valve seat 113b.
  • the first surface portion (base surface portion) PL1 which is a part of one side of the valve body 2, is a plane perpendicular to the axis O.
  • a circular opening 114 opens coaxially with the axis O in the first surface portion PL1.
  • a screw hole is formed in the first surface portion PL1.
  • the suction element 140 is installed in the circular opening 114.
  • the suction element 140 has a disk-shaped base 141 and a shaft 142 with a smaller diameter than the base 141, and the base 141 and shaft 142 are coaxially connected.
  • the base 141 has a circular opening 141a formed in the center of the end on the valve body side.
  • a guide hole 141b is formed between the base 141 and the shaft 142, penetrating in the axial direction and communicating with the center of the opening 141a.
  • a main valve body 170 is disposed within the opening 141a so as to be slidable along the axis O. An end surface of the main valve body 170 on the valve body side can be seated on the main valve seat 113b of the cylindrical portion 113a.
  • a pilot valve port 171 is formed in the center of the main valve body 170 and extends through the main valve body 170 in parallel to the axis O, and a pressure equalizing passageway that extends through the main valve body 170 along the axis O is formed adjacent to the pilot valve port 171.
  • the main valve body 170 is urged toward the shaft portion 142 with respect to the base portion 141 of the suction element 140 by a spring 173 .
  • the male thread formed on the outer periphery of the base 141 is screwed into the female thread on the inner periphery of the circular opening 114, so that the attractor 140 has its outer periphery in contact with the inner stepped part of the circular opening 114, and It is fixed to the valve body 2.
  • an O-ring is placed between the base 141 and the circular opening 114. The O-ring prevents fluid from leaking through the gap between base 141 and circular opening 114.
  • the shaft portion 142 protrudes in a direction perpendicular to the attachment surface (first surface portion PL1).
  • an end portion of a thin-walled can member 144 having a capped cylindrical shape is coaxially joined to the shaft portion 142 by welding or brazing.
  • a plunger 150 and a pilot valve body 160 are arranged inside the can member 144.
  • the plunger 150 which has a hollow cylindrical shape, is arranged so as to be slidable in the direction of the axis O with respect to the can member 144.
  • the cylindrical pilot valve body 160 includes a head 161, a body 162 having a smaller diameter than the head 161, and a tapered portion 163 formed at an end of the body 162.
  • the head 161 With the pilot valve body 160 installed inside the plunger 150, the head 161 is engaged with the reduced diameter portion of the inner circumference of the end of the plunger 150, so that the pilot valve body 160 is held relative to the plunger 150. Ru. In this state, the body 162 of the pilot valve body 160 protrudes from the plunger 150 toward the valve body, and the body 162 is inserted into the guide hole 141b of the shaft 142 of the suction element 140. Further, the tapered portion 163 protrudes into the opening 141a and faces the pilot valve port 171 of the main valve body 170.
  • a spring 151 is arranged between the top of the can member 144 and the head of the pilot valve body 160.
  • the spring 151 urges the pilot valve body 160 toward the valve body.
  • an intermediate spring 152 is arranged between the shaft portion 142 and the end of the plunger 150. The intermediate spring 152 urges the plunger 150 away from the valve body.
  • the coil unit 180 includes a hollow cylindrical electromagnetic coil 181 and a housing 182 that holds the electromagnetic coil 181.
  • the housing 182 is press-formed into a shape (approximately U-shaped) in which two metal plates are arranged substantially parallel and their opposing edges are connected with another metal plate. It is formed by
  • the electromagnetic coil 181 is located on the radially outer side of the plunger 150 with the can member 144 interposed therebetween.
  • FIGS. 4A to 7 are schematic diagrams illustrating the manufacturing process of the valve body 2.
  • the manufacturing process includes a first process, a second process, and a third process.
  • the first step is a step of forming a molded product MA, which is an intermediate product of the valve body 3.
  • a material such as an aluminum alloy material is extruded to form a long object, and then the long object is cut in parallel at predetermined intervals to form a molded article MA as shown in FIGS. 4A and 4B.
  • the molded article MA may have an opening OP (corresponding to the return flow path 23) formed along the molding direction.
  • the molding direction is the X direction
  • the directions perpendicular to the X direction are the Y direction and the Z direction.
  • the Y direction and the Z direction are perpendicular to each other.
  • the X direction corresponds to the longitudinal direction of the valve body 2
  • the Y direction corresponds to the width direction of the valve body 2
  • the Z direction corresponds to the vertical direction of the valve body 2.
  • the upper surface UL and lower surface LL of the molded article MA extend parallel to the XY plane, which is a plane orthogonal to the Z direction, for example.
  • the front surface FTL and the rear surface BTL (overlapping the front surface FTL) of the molded product MA extend parallel to the YZ plane, which is a plane perpendicular to the X direction, for example.
  • the molded product MA includes an upper surface UL, a lower surface LL, a front surface FTL, a back surface BTL, an unprocessed left side surface LTL1, and a right side surface RTL. That is, in this embodiment, the outer surface of the valve body 2 except for the left side surface LTL is formed by extrusion molding.
  • the unprocessed left side surface LTL1 of the molded product MA formed by extrusion molding has a first unprocessed surface portion (unprocessed base surface portion) PL11 close to the lower surface LL and a third surface portion PL3 close to the upper surface UL.
  • the unprocessed first surface part PL11 and the third surface part PL3, which are both planes, are formed parallel to the ZX plane orthogonal to the Y direction, and the unprocessed first surface part PL11 is parallel to the third surface part in the normal direction thereof. It is shifted in the direction (-Y direction) away from the center of the molded article MA by a distance ⁇ with respect to PL3. Note that, since the unprocessed first surface portion PL11 is subjected to a cutting process to be described later, it does not necessarily need to be parallel to the third surface portion PL3 after extrusion molding.
  • a recessed part D (which may also serve as a thinning part) is formed between the unprocessed first surface part PL11 and the third surface part PL3, and the surface thereof is recessed toward the opening OP.
  • the second surface portion (adjacent portion) PL2 adjacent to the first surface portion PL11 and the third surface portion PL3 before processing is a curved surface, and is closer to the center of the molded product MA than the first surface portion PL1 (see FIGS. 2 and 3). Exists in the adjacent direction (+Y direction).
  • At least a portion of the second surface PL2 is located at the same position as the third surface PL3 in the normal direction of the first surface PL1, or in a direction (+Y direction) closer to the center of the molded product MA than the third surface PL3. Then it is preferable.
  • the right side surface RTL of the molded article MA has a fourth surface portion PL4 close to the upper surface UL, and a sixth surface portion PL6 formed at an intermediate position of the molded article MA.
  • the fourth surface portion PL4 and the sixth surface portion PL6 are formed parallel to the ZX plane and within a common virtual plane.
  • a recess D is formed that is recessed toward the opening OP, and its surface is referred to as the fifth surface portion PL5.
  • the fifth surface portion PL5 adjacent to the fourth surface portion PL4 and the sixth surface portion PL6 is a curved surface that is in contact with an imaginary plane that passes through the fourth surface portion PL4 and the sixth surface portion PL6, or exists in a direction closer to the molded product MA than that (-Y direction).
  • a seventh surface portion PL7 is formed between the sixth surface portion PL6 and the lower surface LL, and is located in a direction ( ⁇ Y direction) closer to the unprocessed left side surface LTL1 than the sixth surface portion PL6.
  • the right side surface RTL is constituted by the fourth surface portion PL4 to the seventh surface portion PL7.
  • pull marks STR are formed parallel to the molding direction at irregular intervals on the surfaces in contact with the mold (not shown) of the molded product MA. Ru.
  • the unprocessed first surface portion PL11 on which the pull marks STR are formed is not suitable as a surface to which the housing 182 of the solenoid valve unit 100 is attached. Therefore, the dimensional accuracy of the circular opening 114 is improved by performing milling, which is an example of cutting, on the unprocessed first surface portion PL11 after extrusion molding.
  • the second step is a step of cutting the unprocessed first surface portion PL11 of the unprocessed left side surface LTL1 to form the first surface portion PL1 to which the solenoid valve unit 100 can be fixed. More specifically, as shown in FIG. 5A, the molded product MA is fixed so that the left side surface LTL1 before processing is exposed, and the rotating milling tool FT is moved from the lower surface LL side toward the molded product MA in the +Z direction. bring them closer. At this time, the lower end of the cutting edge is assumed to rotate within the ZX plane. Note that the molded product MA is fixed, for example, by sandwiching the front surface FL and the back surface BTL with a chuck CK. Fixing of the molded article MA is not limited to a chuck. In other examples, molded article MA may be fixed with an adhesive.
  • the lower end of the cutting edge of the milling tool FT is positioned in the +Y direction by a distance ⁇ with respect to the unprocessed first surface portion PL11, and the milling tool FT is moved in the +Z direction as shown in FIG. 5B. While cutting the entire unprocessed first surface PL11, as shown in FIG. 5C, the milling tool FT is moved to a position where the cutting edge reaches the second surface PL2 (but does not reach the third surface PL3). As a result, a portion of the unprocessed first surface portion PL11 and second surface portion PL2 are removed, and the first surface portion PL1 is generated on the left side LTL of the molded product MA.
  • the first surface portion PL1 is formed on the same plane or substantially the same plane as the third surface portion (another plane) PL3 (see FIG. 6B).
  • the first surface portion PL1 is shifted in the normal direction with respect to the second surface portion PL2 in the direction away from the center of the molded article MA ( ⁇ Y direction).
  • a tool mark TM is formed on the first surface PL1, which is the cutting surface, by milling according to the rotation trajectory of the cutting edge.
  • the flatness and dimensional accuracy of the first surface PL1 can be improved compared to the flatness and average surface roughness of the second surface PL2 and third surface PL3, where the kerf STR is formed.
  • the average surface roughness of the first surface PL1 is different from the average surface roughness of the second surface PL2 and third surface PL3.
  • average surface roughness refers to the arithmetic mean roughness Ra defined by the JIS and ISO standards.
  • the molded product MA may be fixed when milling the first surface portion PL1 as long as it does not interfere with the processing, and is not limited to fixation using the chuck CK.
  • Examples of fixing without using the chuck CK include adhesion and suction. It is preferable that the adhesion/adsorption location of the molded article MA be at a location that does not interfere with post-processing, for example.
  • the third step is a step of forming the valve body 2 from the molded product MA by performing processing on the molded product MA other than the processing performed in the first step and the second step.
  • the molded article MA is fixed again so that the surface to be processed in the subsequent process is exposed. More specifically, as shown in FIG. 7, the flat surface of one chuck CK1 is brought into contact with the first surface portion PL1 and the third surface portion PL3, and the flat surface of the other chuck CK2 is brought into contact with the fourth surface portion PL4. It is brought into contact with the sixth surface portion PL6.
  • the molded product MA can be stably fixed by the chucks CK1 and CK2.
  • Milling is not limited to the above-mentioned embodiments.
  • the milling tool FT may be rotated and moved in the X direction with respect to the molded product MA, thereby forming a tool mark TM having a trajectory as shown in FIG. 8A.
  • the milling tool FT having a small-diameter cutting edge may be rotated and reciprocated in the Z direction with respect to the molded product MA, so that even the small-sized milling tool FR can form the first surface portion PL1 with a large area.
  • a plurality of rows (here, two rows) of tool marks TM are formed, for example, as shown in FIG. 8B.
  • a material such as an aluminum alloy material is extruded to form a long object, and then the long object is cut in parallel at predetermined intervals to produce a molded article MA1 as shown in FIGS. 9A and 9B.
  • the left side surface LTL1 of the molded product MA1 is a single plane except for the joint between the upper surface UL and the lower surface LL.
  • the right side surface RTL of molded article MA1 has the same shape as the embodiment described above.
  • a pull mark STR is formed over the entire left side surface LTL1.
  • a cut surface CPL1 can be formed as shown in FIGS. 10A and 10B.
  • flatness and sufficient dimensional accuracy as a surface to which the housing 182 of the solenoid valve unit 100 is attached can be ensured in the cut surface CPL1 extending over the entire left side surface LTL1.
  • the amount of material cut and discarded by milling increases, and the machining time also increases, resulting in increased manufacturing costs.
  • the range where the housing 182 of the solenoid valve unit 100 is attached is a part of the left side LTL1, there is no need to mill the entire left side LTL1.
  • 11A and 11B show a molded product MA2 in which milling was performed only on the lower part of the left side LTL2 to form a cut surface CPL2, as another comparative example of the extruded molded product shown in FIGS. 9A and 9B.
  • Molded product MA2 has the advantage that the amount of material that is cut out and discarded by milling is reduced, and the processing time is also shortened.
  • a step STP is formed between the milled cut surface CPL2 and the unmilled left side surface LTL2, and burrs are generated on the upper edge EG of the step STP, which requires a process to remove. The problem is that it takes time.
  • the unprocessed first surface part PL11 is A second surface portion PL2 (which exists in the direction (+Y direction) close to the center of the molded article MA) is formed. Therefore, even if part of the unprocessed first surface portion PL11 and second surface portion PL2 are removed by milling, the remainder of the second surface portion PL2 is not removed, reducing the amount of material that is cut and discarded. Since processing time is also shortened, manufacturing costs can be reduced. Further, the occurrence of burrs between the first surface portion PL1 and the second surface portion PL2 is suppressed. That is, manufacturing costs can be reduced without increasing the number of steps.
  • the first surface portion PL1 and the third surface portion PL3 can be held between the chuck CK during machining in a later process. , thereby improving manufacturing efficiency.
  • the housing 182 and the attractor 140 can be brought into close contact, and a good magnetic field can be maintained during the operation of the solenoid valve unit 100. A path is formed.
  • the shape of the molded product of the valve body is not necessarily limited to the shape of the above-described embodiment.
  • the second surface portion PL2 is formed on a surface located on the inner side of the valve body 2 than the first surface portion PL1 in the normal direction of the first surface portion PL1.
  • the second surface portion PL2 may be formed on a plane that is located at the same position as the first surface portion PL1 in the normal direction of the first surface portion PL1, or on a plane that is substantially the same as the first surface portion PL1.
  • FIGS. 12A and 12B the first surface portion PL1 is shown by a two-dot chain line, and an example is shown in which the second surface portion PL2 is substantially the same plane as the first surface portion PL1.
  • substantially the same plane is not limited to being a completely identical plane, but is a surface that allows the valve body 2 to be stably clamped across the first surface portion PL1 and the second surface portion PL2 when the valve body 2 is clamped by the chuck CK.
  • the second surface portion PL2 may be, for example, a surface that is slightly lower than the first surface portion PL1 in the normal direction of the first surface portion PL1.
  • the second surface portion PL2 may be a plane that is slightly inclined with respect to the first surface portion PL1.
  • the second surface portion PL2 may be a curved surface.
  • the second surface portion PL2 can also be used as the third surface portion described in relation to the first embodiment. That is, the second surface portion PL2 can be used as a surface to be chucked by the chuck CK.
  • the pre-processing left side surface LTL3 of the molded product MA3 after extrusion molding may have a pre-processing first surface portion PL11, a second surface portion PL2, and a slope (a flat second surface) SL connecting the pre-processing first surface portion PL11 and the second surface portion PL2.
  • the pre-processing first surface portion PL11 is formed on a surface shifted in a direction away from the center of the molded product MA (-Y direction) with respect to the second surface portion PL2.
  • the pre-processing first surface portion PL11 is formed, for example, on a plane parallel to the second surface portion PL2.
  • the right side surface RTL3 of the molded product MA3 is, for example, flat. Drawing lines are omitted from the illustration.
  • the first surface portion PL1 is formed to be coplanar or approximately coplanar with the second surface portion PL2, as shown by the two-dot chain line.
  • the second surface portion PL2 becomes an adjacent surface portion adjacent to the mounting surface (base surface portion).
  • the first surface portion PL1 can be formed into a plane having sufficient dimensional accuracy as a surface on which the housing 182 of the electromagnetic valve unit 100 is attached.
  • the amount of material to be cut and discarded is reduced, and the machining time is also shortened. Further, burr generation is suppressed between the first surface portion PL1 and the second surface portion PL2.
  • a straight line which is a modified example of the recess D, is formed between the first surface portion PL11 before processing and the third surface portion PL3.
  • a groove portion SGV may be formed.
  • the unprocessed first surface portion PL11 is parallel to the third surface portion PL3, and is formed on a surface that is shifted in a direction (-Y direction) away from the center of the molded product MA with respect to the third surface portion PL1.
  • the unprocessed first surface portion PL11 is formed, for example, in a plane parallel to the third surface portion PL3.
  • the right side surface RTL4 of the molded product MA4 has a planar shape. Drawing lines are omitted from illustration.
  • a first surface portion PL1 that is flush with the third surface portion PL1 is formed, as shown by the dotted line.
  • the surface of the remaining straight groove portion SGV becomes an adjacent surface portion adjacent to the mounting surface (base surface portion).
  • the first surface portion PL1 can be formed into a plane having sufficient dimensional accuracy as a surface to which the housing 182 of the solenoid valve unit 100 is attached.
  • the amount of material to be cut and discarded is reduced, and the machining time is also shortened. Further, the occurrence of burrs between the first surface portion PL1 and the straight groove portion SGV can be suppressed.
  • the recess D or the linear groove SG having the second surface portion PL2 is formed linearly has been described, but the recess D or the linear groove portion having the second surface portion PL2 is The shape of the straight groove portion SG is set according to the first surface portion PL1.
  • the recessed portion may be formed in a curved shape in a plan view, or may be formed in a shape in which a plurality of linear portions are connected in a plan view.
  • the recessed portion having the second surface portion PL2 is connected to a pair of opposing edges of the left side surface LTL of the valve body 2, but other In the example, the recess having the second surface portion PL2 may be connected to two adjacent edges of the side surface of the valve body 2.
  • the molded article MA5 according to the fourth embodiment shown in FIGS. 14A, 14B, and 14C can be formed, for example, by forging. More specifically, the left side surface LTL5 of the molded product MA5 has a third surface portion PL3 having an L-shaped plane and a rectangular first surface portion PL11 before processing. An L-shaped groove portion LGV is formed between the surface portion PL3 and the L-shaped groove portion LGV, which is bent at right angles and extends in two directions (X direction and Y direction).
  • the first surface portion PL1 is parallel to the third surface portion PL3, and is formed on a surface that shifts with respect to the third surface portion PL1 in a direction away from the center of the molded article MA ( ⁇ Y direction).
  • the unprocessed first surface portion PL11 is formed, for example, in a plane parallel to the third surface portion PL3.
  • the molded product MA5 is not limited to forging, and may be formed by processing using a die, such as casting or die casting. Drawing lines are omitted from illustration.
  • a first surface portion PL1 that is flush with the third surface portion PL1 is formed as shown by the dotted line.
  • the surface of the remaining L-shaped groove portion LGV becomes an adjacent surface portion adjacent to the mounting surface (base surface portion).
  • the first surface portion PL1 can be formed into a flat surface having sufficient dimensional accuracy as a surface to which the housing 182 of the solenoid valve unit 100 is attached. Furthermore, compared to the case where the entire left side LTL 5 is milled, the amount of material that is cut and discarded is reduced, and the machining time is also shortened. Furthermore, the occurrence of burrs between the first surface portion PL1 and the L-shaped groove portion LGV can be suppressed.
  • valve body 2 has the first surface portion PL1, the second surface portion PL2, and the third surface portion PL3.
  • the valve body 2 has the first surface portion PL1 and the second surface portion PL2, but does not have the third surface portion PL3, and the second surface portion PL2 has the second surface portion PL2 in the normal direction of the first surface portion PL1.
  • An example has been described in which it is formed on a plane that is at the same position as the first surface portion PL1 or on a plane that is substantially the same.
  • the left side surface LTL has a first surface portion PL1 and a second surface portion PL2, and the second surface portion PL2 is aligned with the valve body relative to the first surface portion PL1 along the normal direction of the first surface portion PL1.
  • 2 is formed on a surface that slopes inwardly.
  • the method of forming the second surface portion PL2 is not limited.
  • the second surface portion PL2 may be formed by extrusion molding, for example.
  • the recessed portion having the second surface portion PL2 may be formed in an annular shape, and the first surface portion PL1 may be surrounded by the recessed portion.
  • the annular shape of the recessed portion having the second surface portion PL2 is not limited, and may be a circular annular shape or a rectangular annular shape.
  • High-pressure refrigerant is supplied to the expansion valve unit 1 from the condenser 102. More specifically, the high-pressure refrigerant from the condenser 102 is supplied to the first flow path 21 .
  • the solenoid valve unit 100 is in an open state. In this case, the refrigerant supplied to the first flow path 21 reaches the valve chamber VS via the high pressure side flow path 112, the circular opening 114, and the low pressure side flow path 113.
  • the valve body 3 When the valve body 3 is seated on the valve seat 20, the first flow path 21 on the upstream side of the valve chamber VS and the second flow path 22 on the downstream side of the valve chamber VS are in a non-communicating state. On the other hand, when the valve body 3 is spaced apart from the valve seat 20, the refrigerant supplied to the valve chamber VS passes through the operating rod insertion hole 27 and the second flow path 22 and is sent to the evaporator. Note that switching between the closed state and the open state of the expansion valve unit 1 is performed by an actuation rod 5 connected to the power element 8.
  • the power element 8 is provided with a pressure working chamber PA and a lower space LS partitioned by a diaphragm 83. Therefore, when the working gas in the pressure working chamber PA is liquefied, the working rod 5 moves toward the diaphragm, and when the liquefied working gas is vaporized, the working rod 5 moves toward the valve body. In this way, the expansion valve unit 1 is switched between the open state and the closed state.
  • the lower space LS of the power element 8 is connected to the return flow path 23. Therefore, the phase (gas phase, liquid phase, etc.) of the working gas in the pressure actuated chamber PA changes depending on the temperature and pressure of the refrigerant flowing through the return flow path 23, and the actuating rod 5 is driven.
  • the amount of refrigerant supplied from the expansion valve unit 1 to the evaporator is automatically adjusted depending on the temperature and pressure of the refrigerant returning from the evaporator to the expansion valve unit 1.
  • the solenoid valve unit 100 when the solenoid valve unit 100 is in the closed state, the refrigerant supplied to the first flow path 21 is disconnected from the circular opening 114 and the low pressure side flow path 113, so that the refrigerant is supplied to the first flow path 21.
  • the valve chamber VS is not supplied from the passage 21, and its flow is blocked.
  • the pressure in the plunger side space of the main valve body 170 which communicates with the high-pressure side flow path 112 via the pressure equalization passage 172, is greater than the internal pressure of the cylindrical portion 113a which communicates with the low-pressure side flow path 113, so that the main valve body 170 remains seated on the end of the cylindrical portion 113a against the spring force, i.e., the solenoid valve unit 100 is in a closed state, and the flow of refrigerant from the high-pressure side flow path 112 to the low-pressure side flow path 113 is blocked.
  • the main valve body 170 is separated from the valve body 2 according to the urging force of the spring 173, and a gap is created between the main valve body 170 and the end of the cylindrical part 113a, and the flow from the high pressure side flow path 112 to the low pressure side flow through this gap. Fluid flows into channel 113.
  • the third surface P portion L3 does not necessarily have to be a flat surface, and may be a curved surface as long as it can contact the chuck CK together with the first surface portion PL1 and support the chuck CK.
  • the first surface portion PL1 may be a surface that has been subjected to not only milling processing but also other cutting processing.
  • an expansion valve with a solenoid valve having the solenoid valve unit 100 has been described, but as another example of the valve device of the present invention, it is a valve device having an electric valve as a fixed object. Good too.
  • the object to be fixed to the valve body is not limited to the electromagnetic valve unit 100, but may be other parts or other devices included in the valve device.
  • the object to be fixed may be a component or device other than the structure of the valve device.
  • the object to be fixed may be another device installed near the location where the valve device is installed.
  • the second surface portion PL2 and the third surface portion PL3 of the left side surface LTL are formed by extrusion molding.
  • the second surface portion PL2 and the third surface portion PL3 may be formed by extrusion molding and then subjected to processing such as polishing or cutting.
  • the upper surface UL, the lower surface LL, the right side RTL, the front surface FTL, and the back surface BTL may be formed by extrusion molding and then subjected to polishing or cutting.
  • the second surface portion PL2 of the valve body 2 is located at the same position as the first surface portion PL1 in the normal direction of the first surface portion PL1, or
  • the valve body 2 is formed on a surface located on the inner side of the valve body 2.
  • the second surface portion PL2 was formed on a surface that does not protrude relative to the first surface portion PL1 in the normal direction of the first surface portion PL1.
  • the second surface portion PL2 is not limited to being formed in a shape in which the entire area does not protrude with respect to the first surface portion PL1.
  • the adjacent portion adjacent to at least a part of the edge of the first surface portion PL1 does not protrude with respect to the first surface portion PL1 in the normal direction of the first surface portion PL1 (that is, the adjacent portion is located at the same position as the first surface portion PL1, or Any shape may be used as long as it is located on the inner side of the valve body 2 than the surface portion PL1.
  • the second surface portion PL2 is an example of a surface including an adjacent portion.
  • This adjacent portion is formed by cutting the pre-machined first surface portion PL11 of the molded products MA, MA3, MA4, and MA5 to form the first surface portion PL1, and is formed based on a pre-machined adjacent portion (adjacent portion) adjacent to at least a portion of the edge of the pre-machined first surface portion PL11.
  • the pre-machined adjacent portion may have a shape that can prevent interference with a tool and suppress the occurrence of burrs when cutting the pre-machined first surface portion PL11.
  • the pre-machined adjacent portion adjacent to at least a portion of the edge of the pre-machined first surface portion PL11 is formed in a shape that is lower than the pre-machined first surface portion PL11, and this pre-machined adjacent portion may suppress interference of the cutting tool with the portion of the pre-machined left side surface LTL1 other than the pre-machined first surface portion PL11.
  • the pre-machined adjacent portion of the pre-machined first surface portion PL11 has the shape described above, when the pre-machined first surface portion PL11 is cut to form the first surface portion PL1, the adjacent portion adjacent to at least a portion of the edge of the first surface portion PL1 has a shape that does not protrude relative to the first surface portion PL1 in the normal direction of the first surface portion PL1.
  • the unprocessed first surface part PL11 has a shape that protrudes from the unprocessed adjacent part adjacent to at least a part of the edge of the unprocessed first surface part PL11 on the unprocessed left side surface LTL1 of the molded product.
  • the adjacent portion before machining may function as a relief portion for the cutting tool to escape. Escape means that the cutting tool does not interfere.
  • the second surface portion PL2 may have a shape in which, for example, a portion opposite to the first surface portion PL1 protrudes beyond the first surface portion PL1 in the normal direction of the first surface portion PL1.
  • the second surface portion PL2 is formed on a surface located inward from the first surface portion PL1 in the normal direction of the first surface portion PL1.
  • the portion may be located at the same position as the first surface portion PL1 in the normal direction of the first surface portion PL1.
  • a portion of the second surface portion PL2 has a shape that follows the return flow path 23, and is formed into a curved surface that projects outward.
  • the top of the second surface portion PL2 may be located at the same position as the first surface portion PL1 in the normal direction of the first surface portion PL1.
  • the unprocessed first surface portion PL11 was subjected to milling as an example of cutting.
  • the cutting process is not limited to milling process, and may be a cutting process other than milling process.
  • the first surface portion PL1 was formed by cutting the molded products MA, MA3, MA4, and MA5, but instead of or in addition to the cutting, the first surface portion PL1 was formed by cutting the molded products MA, MA3, MA4, and MA5.
  • the first surface portion PL1 may be formed by applying the same method.
  • Expansion valve unit 2 Valve body 3: Valve body 4: Biasing device 5: Operating rod 6: Operating rod vibration isolation spring 8: Power element 20: Valve seat 21: First flow path 22: Second flow path 23 : Return flow path 26 : Annular part 27 : Operating rod insertion hole 41 : Coil spring 100 : Solenoid valve unit 140 : Attractor 150 : Plunger 160 : Pilot valve body 170 : Main valve body 180 : Coil unit 181 : Solenoid coil 182 : Housing ESV: Expansion valve with solenoid valve MA, MA3, MA4, MA5: Molded product

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Abstract

製造に係る工程数の増加を伴うことなく、製造コストを低減できる弁装置、膨張弁、弁装置の製造方法、及び膨張弁の製造方法を提供する。 弁本体を有する弁装置は、前記弁本体の一側面が、所定の切削加工または研削加工が施されて形成された、被固定物を取り付け可能な平面である基礎面部と、前記基礎面部の縁の少なくとも一部に隣接する隣接部とを有し、前記隣接部は、前記所定の切削加工または研削加工が施されておらず、前記基礎面部の法線方向において前記基礎面部に対して突出しない形状を有する。このような弁本体を有するため、加工時に切除されて廃棄される素材の量が減り、基礎面部と隣接部との間にバリが形成されることがないのでバリを除去する工程を要しないので、工程数の増加を伴わない。

Description

弁装置、膨張弁、弁装置の製造方法、及び膨張弁の製造方法
　本発明は、弁装置、膨張弁、弁装置の製造方法、及び膨張弁の製造方法に関する。
　弁装置の一タイプである電磁弁付き膨張弁は、例えば、並列に接続された複数の蒸発器を有する冷凍サイクルに適用され、蒸発器の出口側冷媒の過熱度制御機能に加え、冷凍サイクルにおける回路の遮断機能を有している。
　このような電磁弁付き膨張弁（電磁弁一体型膨張弁）は、特許文献１、２に示すように、高圧側冷媒を減圧膨張させる絞り流路と、絞り流路の開度を調整する弁体と、弁体を変位させるパワーエレメントと、減圧膨張した冷媒を蒸発器に供給する出口流路と、出口流路を開閉する電磁弁とを有している。
特開２００８－１６４２０７号公報 特開２０１８－９１５６６号公報
　ここで、いわゆる通電閉型（ノーマルオープンタイプ）の電磁弁は、コイルを保持するハウジングを介して、弁本体に対して２か所でねじ止めされることが多い。かかる場合、ハウジングと、弁本体に配置した金属製の吸引子とを通る良好な磁路を形成するために、ハウジングと吸引子とをコンタクトさせる必要がある。
　ハウジングと吸引子とを適切にコンタクトさせるには、弁本体における吸引子の取付部の寸法精度を十分に確保する必要がある。
　弁本体は、例えば、アルミニウム合金を押出成形することによって成形された中間加工品に、流路や孔などを形成する機械加工が施されることで形成される。しかしながら、押出成形によって形成された面をハウジングの取付面として利用した場合、取付部の寸法精度を十分に確保することが難しい。そこで、押出成形によって形成された面に例えばフライスによる切削加工を施して取付面を形成することで、取付部の寸法精度を十分に確保するようにしている。
　一般的に、電磁弁付き膨張弁の弁本体の一側面が電磁弁の取付面となるが、弁本体の一側面の面積が電磁弁の取付けに必要な範囲の面積よりも大きいことから、弁本体の一側面の全体に切削加工を施すと、加工時間が長くなるとともに、加工により除去される素材が多くなり、無駄が増えるというコスト上の問題がある。
　これに対し、特許文献２に示すように、弁本体の一側面のうち、電磁弁の取り付けに必要な範囲のみに加工を施して取付面を形成することも可能である。しかしながら、例えばフライス加工により弁本体の一側面に局所的に低い取付面を形成すると、一側面において、取付面と、取付面と隣接する面部との間の段部にバリが発生する。このバリは後加工により除去できるが、工程数が増えて加工時間が増加するといった問題が生じる。
　本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、製造に係る工程数の増加を伴うことなく、製造コストを低減できる弁装置、膨張弁、弁装置の製造方法、及び膨張弁の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明の弁装置は、
　弁本体を有する弁装置において、
　前記弁本体の一側面は、所定の切削加工または研削加工が施されて形成された、被固定物を取り付け可能な平面である基礎面部と、前記基礎面部の縁の少なくとも一部に隣接する隣接部とを備え、
　前記隣接部は、前記所定の切削加工または研削加工が施されておらず、前記基礎面部の法線方向において前記基礎面部に対して突出しない形状を有する、
ことを特徴とする。
　本発明の弁装置は、
　弁本体を有する弁装置において、
　前記弁本体の一側面が、被固定物を取り付け可能な平面である基礎面部と、前記基礎面部に隣接する隣接面部とを有し、
　前記隣接面部は、前記基礎面部の法線方向において前記基礎面部と同位置か、または前記基礎面部よりも前記弁本体の内方側に位置し、
　前記基礎面部の平均面粗さは、前記隣接面部の平均面粗さと異なっている、
ことを特徴とする。
　本発明の膨張弁は、
　弁室、前記弁室の上面に形成されるオリフィス、前記弁室及び外部に連通し、前記弁室に冷媒を供給する供給側流路、前記オリフィス及び外部に連通し、前記オリフィスからの前記冷媒を外部に排出する排出側流路、及び前記排出側流路から排出された冷媒を流す戻り流路を有する弁本体と、
　前記弁室に配置される弁体と、
　前記弁本体の上面に設けられ、前記弁体を駆動する駆動力を生じるパワーエレメントと、
　前記パワーエレメントの駆動力を前記弁体に伝達する作動棒と、
　前記弁本体の一方の側面に取り付けられる被固定物と、
を備え、
　前記供給側流路は、前記弁本体の前面から前記弁室まで延び、
　前記排出側流路は、前記弁本体の背面から前記オリフィスまで延び、
　前記戻り流路は、前記前面から前記背面まで延び、
　前記供給側流路に対して前記排出側流路が上方に位置し、
　前記排出側流路に対して前記戻り流路が上方に位置し、
　前記側面は、前記戻り流路に沿って形成される凹部、及び前記側面の下端側から前記凹部までにわたって所定の切削加工または研削加工が施されることで形成された、前記被固定物を取り付け可能な平面である基礎面部を備える、ことを特徴とする。
　本発明の弁装置の製造方法は、
　素材から弁本体の中間加工品を形成する第１の工程であって、前記中間加工品の一側面は、加工前基礎面部と、前記加工前基礎面部の縁の少なくとも一部に隣接する隣接部とを有し、前記加工前基礎面部が前記隣接部に対して突出した形状を有する、第１の工程と、
　前記加工前基礎面部に切削加工または研削加工を施して被固定物を固定可能な平面である基礎面部を形成する第２の工程と、を有する、
ことを特徴とする。
　本発明の膨張弁の製造方法は、
　弁室、前記弁室の上面に形成されるオリフィス、前記弁室及び外部に連通し、前記弁室に冷媒を供給する供給側流路、前記オリフィス及び外部に連通し、前記オリフィスからの前記冷媒を外部に排出する排出側流路、及び前記排出側流路から排出された冷媒を流す戻り流路を有する弁本体と、
　前記弁室に配置される弁体と、
　前記弁本体の上面に設けられ、前記弁体を駆動する駆動力を生じるパワーエレメントと、
　前記パワーエレメントの駆動力を前記弁体に伝達する作動棒と、
　前記弁本体の一方の側面に取り付けられる被固定物と、
を備え、
　前記供給側流路は、前記弁本体の前面から前記弁室まで延び、
　前記排出側流路は、前記弁本体の背面から前記オリフィスまで延び、
　前記戻り流路は、前記前面から前記背面まで延び、
　前記供給側流路に対して前記排出側流路が上方に位置し、
　前記排出側流路に対して前記戻り流路が上方に位置する膨張弁の製造方法であって、
　素材から前記弁本体の中間加工品を形成する第１の工程であって、前記中間加工品の一側面は、加工前基礎面部と、前記加工前基礎面部の縁の少なくとも一部に隣接する隣接部とを有し、前記加工前基礎面部が前記隣接部に対して突出した形状を有する、第１の工程と、
　前記加工前基礎面部に切削加工または研削加工を施して前記被固定物を固定可能な平面である基礎面部を形成する第２の工程と、を有する、
ことを特徴とする。
　本発明により、製造に係る工程数の増加を伴うことなく、製造コストを低減できる弁装置、膨張弁、弁装置の製造方法、及び膨張弁の製造方法を提供することができる。
図１は、第１の実施形態における電磁弁付き膨張弁を模式的に示す概略断面図である。 図２は、図１に対し軸線Ｌ回りに９０度だけ位相を変えた断面における電磁弁付き膨張弁の縦断面図である。 図３は、図２の構成をＡ－Ａ線に沿って切断して示す断面図である。 図４Ａは、弁本体の製造工程を説明する模式図であり、押出成形後の成形品の側面図である。 図４Ｂは、弁本体の製造工程を説明する模式図であり、押出成形後の成形品の正面図である。 図５Ａは、弁本体の製造工程を説明する模式図であり、フライス加工時の状態を示す図である。 図５Ｂは、弁本体の製造工程を説明する模式図であり、フライス加工時の状態を示す図である。 図５Ｃは、弁本体の製造工程を説明する模式図であり、フライス加工時の状態を示す図である。 図６Ａは、弁本体の製造工程を説明する模式図であり、フライス加工後の成形品の側面図である。 図６Ｂは、弁本体の製造工程を説明する模式図であり、フライス加工後の成形品の正面図である。 図７は、弁本体の製造工程を説明する模式図であり、機械加工時の状態を示す図である。 図８Ａは、変形例にかかる成形品のフライス加工後の側面図である。 図８Ｂは、変形例にかかる成形品のフライス加工後の側面図である。 図９Ａは、第１の比較例にかかる成形品の製造工程を説明する模式図であり、押出成形後の成形品の側面図である。 図９Ｂは、第１の比較例にかかる成形品の製造工程を説明する模式図であり、押出成形後の成形品の正面図である。 図１０Ａは、第１の比較例にかかる成形品の製造工程を説明する模式図であり、フライス加工後の成形品の側面図である。 図１０Ｂは、第１の比較例にかかる成形品の製造工程を説明する模式図であり、フライス加工後の成形品の正面図である。 図１１Ａは、第２の比較例にかかる成形品の製造工程を説明する模式図であり、フライス加工後の成形品の側面図である。 図１１Ｂは、第２の比較例にかかる成形品の製造工程を説明する模式図であり、フライス加工後の成形品の正面図である。 図１２Ａは、第２の実施形態の弁本体の製造工程を説明する模式図であり、押出成形後の成形品の側面図である。 図１２Ｂは、第２の実施形態の弁本体の製造工程を説明する模式図であり、押出成形後の成形品の正面図である。 図１３Ａは、第３の実施形態の弁本体の製造工程を説明する模式図であり、押出成形後の成形品の側面図である。 図１３Ｂは、第３の実施形態の弁本体の製造工程を説明する模式図であり、押出成形後の成形品の正面図である。 図１４Ａは、第４の実施形態の弁本体の製造工程を説明する模式図であり、押出成形後の成形品の背面図である。 図１４Ｂは、第４の実施形態の弁本体の製造工程を説明する模式図であり、押出成形後の成形品の左側面図である。 図１４Ｃは、第４の実施形態の弁本体の製造工程を説明する模式図であり、押出成形後の成形品の正面図である。 図１５は、第５の実施形態の弁本体を説明する模式図である。
　（第１の実施形態）
　以下、図面を参照して本発明の弁装置の一タイプである電磁弁付き膨張弁の第１の実施形態について説明する。電磁弁付き膨張弁ＥＳＶは、膨張弁ユニット１と電磁弁ユニット１００とからなるが、膨張弁ユニット１と電磁弁ユニット１００とは弁本体２を共通に用いる。本実施形態では、一例として、弁本体２に対するパワーエレメント８側を上側として上下方向を設定し、上下方向に直交する方向のうち、弁本体２及び電磁弁ユニット１００が並ぶ方向を幅方向として設定し、上下方向及び幅方向の双方に直交する方向を前後方向として設定する。
（膨張弁ユニットの構造）
　まず、図１を参照して、本実施形態の膨張弁ユニット１の構造を説明する。
　図１は、本実施形態における電磁弁付き膨張弁ＥＳＶを模式的に示す概略断面図である。電磁弁付き膨張弁ＥＳＶにおける膨張弁ユニット１の構造について説明する。弁本体２の軸線をＬとする。ここで、軸線Ｌとは作動棒５の中心線をいい、すなわち上下方向に平行であり、後述する弁室ＶＳの中心を通る線である。
　膨張弁ユニット１は、弁室ＶＳを備える弁本体２と、弁体３と、付勢装置４と、作動棒５と、リングばね６と、パワーエレメント８とを具備する。膨張弁ユニット１の軸線をＬとする。弁体３に対してパワーエレメント８側を上方とし、パワーエレメント８に対し弁体３側を下方とする。
　弁本体２は、弁室ＶＳに加え、第１流路２１、第２流路２２、及び弁本体２の前面から背面まで延びる戻り流路２３を備える。第１流路２１は、弁本体２の前面から弁室ＶＳまで延びる供給側流路であり、弁室ＶＳには、供給側流路を介して冷媒(流体ともいう）が供給される。第２流路２２は中間通路２２１とともに、弁本体２の背面から作動棒挿通孔２７まで延びる排出側流路を構成し、弁室ＶＳ内の流体は、作動棒挿通孔（オリフィス）２７、排出側流路を介して膨張弁外に排出される。ここでは、供給側流路に対して排出側流路が上方に位置し、前記排出側流路に対して前記戻り流路が上方に位置する。第１流路２１と弁室ＶＳとは、後述する高圧側流路１１２及び低圧側流路１１３（図３）を介して連通している。
　弁本体２は、上面ＵＬと、下面ＬＬと、前面ＦＴＬと、背面ＢＴＬと、左側面ＬＴＬと、右側面ＲＴＬと、を備える。弁本体２は例えば金属製である。
　上面ＵＬ及び下面ＬＬは、例えば上下方向に直交する平面に形成される。前面ＦＴＬ及び背面ＢＴＬは、例えば、前後方向に直交する平面に形成される。
　左側面ＬＴＬは、電磁弁ユニット１００が固定される一側面の一例である。一側面とは、弁本体２の外面のうち、弁本体２の軸線に沿う面の一つである。左側面ＬＴＬは、第１面部ＰＬ１（基礎面部）と、第２面部ＰＬ２（隣接面部）と、第３面部ＰＬ３（別の平面部）と、を有している。詳細は後述するが、左側面ＬＴＬは、戻り流路２３に沿って形成される凹部Ｄ、及び左側面ＬＴＬの下端側から凹部Ｄまでにわたって所定の切削加工または研削加工が施されることで形成された、被固定物を取り付け可能な平面である第１面部ＰＬ１を備える。
　第１面部ＰＬ１は、左側面ＬＴＬにおいて、電磁弁ユニット１００が取付け可能な範囲であり、平面に形成される。電磁弁ユニット１００の取付けに必要な範囲の面積は、左側面ＬＴＬの面積よりも小さい。第１面部ＰＬ１は、例えば、幅方向に直交する平面に形成される。第１面部ＰＬ１は、例えば、弁室ＶＳと幅方向で対向しており、左側面ＬＴＬにおいて上下方向で中途部から下端までの範囲に形成されている。第１面部ＰＬ１は、電磁弁ユニット１００の取付け部である円形開口部１１４の寸法精度を十分に確保するため、切削加工が施されて形成される。
　第２面部ＰＬ２は、第１面部ＰＬ１に隣接する隣接部である。第２面部ＰＬ２は、第１面部ＰＬ１の法線方向において第１面部ＰＬ１よりも弁本体２の内方側に位置する面である。第１面部ＰＬ１よりも第１面部ＰＬ１の法線方向において弁本体２の内方側に位置する面は、換言すると、第１面部ＰＬ１よりも弁本体２の中心側に位置する面である。第１面部ＰＬ１よりも第１面部ＰＬ１の法線方向において弁本体２の内方側に位置する面は、さらに換言すると、第１面部ＰＬ１に対して低い面である。
　本実施形態では、第２面部ＰＬ２は、後述する戻り流路２３に沿う凹部Ｄの表面である。この凹部Ｄは、弁本体２の前面ＦＴＬから背面ＢＴＬまで直線状に延びている。すなわち、図２に示す凹部Ｄの断面形状は、弁本体２の前面ＦＴＬから背面ＢＴＬまでほぼ同一である。
　第２面部ＰＬ２における第１面部ＰＬ１側の縁の長さは、第１面部ＰＬ１における第２面部ＰＬ２側の縁の長さ以上の寸法に設定される。第２面部ＰＬ２における第１面部ＰＬ１側の縁の長さが、第１面部ＰＬ１における第２面部ＰＬ２側の縁の長さ以上の寸法に設定されることで、下方から上方に向かって左側面ＬＴＬを見たときに、第１面部ＰＬ１は、第２面部ＰＬ２内に含まれる。本実施形態では、第１面部ＰＬ１及び第２面部ＰＬ２の双方が前面ＦＴＬから背面ＢＴＬにわたって形成されているので、第２面部ＰＬ２における第１面部ＰＬ１側の縁は、第１面部ＰＬ１における第２面部ＰＬ２側の縁と同じ長さとなる。
　第２面部ＰＬ２の表面粗さは、第１面部ＰＬ１の表面粗さと異なる。本実施形態では、表面粗さの一例として、平均粗さが用いられている。
　本実施形態では、凹部Ｄは押出成形により形成されるので第２面部ＰＬ２は押出成形により形成される面である。第１面部ＰＬ１は、切削加工の一例であるフライス加工により形成される面である。このように、第１面部ＰＬ１及び第２面部ＰＬ２は、それぞれを形成する方法が異なることから、表面粗さが異なっている。
　第１面部ＰＬ１を形成する方法及び第２面部ＰＬ２を形成する方法に応じて、第１面部ＰＬ１の表面粗さに比較して第２面部ＰＬ２の表面粗さが大きくなり、または、第１面部ＰＬ１の表面粗さに比較して第２面部ＰＬ２の表面粗さが小さくなる。
　第３面部ＰＬ３は、第１面部ＰＬ１と同一平面、または略同一な平面に形成される。「同一平面に形成される」とは、第３面部ＰＬ３と第１面部ＰＬ１とが、３次元空間に仮想的に形成される共通の平面（仮想平面という）に含まれることを意味する。ここで、略同一な平面とは、完全に同一な平面であることに限定されず、後述するように、弁本体２をチャックＣＫで挟持する際に、第１面部ＰＬ１及び第３面部ＰＬ３にわたって安定して弁本体２を挟持することが可能となる面である。このように、第３面部ＰＬ３は、例えば、第１面部ＰＬ１に対して、第１面部ＰＬ１の法線方向で僅かに高い平面、または、第１面部ＰＬ１に対して、第１面部ＰＬ１の法線方向で僅かに低い面であってもよい。または、第３面部ＰＬ３は、第１面部ＰＬ１に対して僅かに傾斜する平面であってもよい。または、第３面部ＰＬ３は、曲面であってもよい。
　右側面ＲＴＬは、例えば、弁本体２をチャックＣＫで挟持する際に当接可能な面として形成されている。右側面ＲＴＬは、例えば、上面ＵＬに近接した第４面部ＰＬ４と、上下方向で中間位置に形成された第６面部ＰＬ６とを有する。第４面部ＰＬ４及び第６面部ＰＬ６は、チャックＣＫが、第４面部ＰＬ４及び第６面部ＰＬ６にわたって接触可能な面に形成される。第４面部ＰＬ４と第６面部ＰＬ６とは、例えば、幅方向に直交する同一平面に形成される。
　第４面部ＰＬ４と第６面部ＰＬ６との間に、戻り流路２３に向かってくぼんだ凹部Ｄが形成されており、その表面を第５面部ＰＬ５とする。ここで、第４面部ＰＬ４と第６面部ＰＬ６に隣接する第５面部ＰＬ５は曲面であって、第４面部ＰＬ４と第６面部ＰＬ６を通る仮想平面に接するか、それよりも弁本体２の中心に近接する方向に存在する。
　第６面部ＰＬ６と下面ＬＬとの間には、第６面部ＰＬ６よりも弁本体２の内方側に存在する第７面部ＰＬ７が形成されている。第４面部ＰＬ４～第７面部ＰＬ７により、右側面ＲＴＬが構成される。
　球状の弁体３は、弁室ＶＳ内に配置される。弁体３が弁本体２の環状の弁座２０に着座しているとき、弁室ＶＳと第２流路２２とは非連通状態となる。一方、弁体３が弁座２０から離間しているとき、弁室ＶＳと第２流路２２とは連通状態となる。
　作動棒挿通孔２７に隙間を持って挿通された作動棒５の下端は、弁体３の上面に接触している。また、作動棒５は、付勢装置４による付勢力に抗して弁体３を開弁方向に押圧することができる。作動棒５が弁体側に移動するとき、弁体３は、弁座２０から離間し、膨張弁ユニット１が開状態となる。
　作動棒５は軸線Ｌに沿って、弁本体２に同軸に形成された作動棒挿通孔２７、中央孔２８、環状部２６、戻り流路２３、連通路２ｂを介して、弁体３からパワーエレメント８まで延在している。作動棒５を摺動可能に保持する中央孔２８の内径に対し、環状部２６の内径はより大きな寸法に設定されている。環状部２６には、作動棒５の防振機能を有する作動棒防振ばね６が配置されている。
　作動棒防振ばね６は、例えば特開２０１８－２５３３２号公報に詳細が記載されているため、ここでは説明を省略する。
　次にパワーエレメント８について説明する。パワーエレメント８は、弁本体２の頂部に設けられた凹部２ａに取り付けられている。凹部２ａは連通路２ｂを介して、エバポレータからの冷媒が通過する、弁本体２内の戻り流路２３と連通している。
　パワーエレメント８は、栓８１と、上蓋部材８２と、ダイアフラム８３と、ストッパ部材８４と、受け部材８６とを有する。
　上蓋部材８２の頂部には穴８２ａが形成され、穴８２ａは栓８１により封止可能となっている。
　ダイアフラム８３は、同心円の凹凸形状を複数個形成した薄い板材からなる。
　ストッパ部材８４は、円盤部と、該円盤部の下面に同軸に連設された円筒部とを有し、円筒部の下端中央には嵌合孔８４ｃが形成されている。
　受け部材８６は、上蓋部材８２の外径とほぼ同じ外径を持つフランジ部と、該フランジ部の下端に連設された中空円筒部とを有し、中空円筒部の外周には雄ねじ８６ｃが形成されている。
　パワーエレメント８の組立時に、まず上蓋部材８２と、ダイアフラム８３と、受け部材８６のフランジ部のそれぞれ外周部を重ね合わせた状態で、当該外周部を例えばＴＩＧ溶接やレーザ溶接、プラズマ溶接等により周溶接して一体化する。
　続いて、上蓋部材８２に形成された穴８２ａから、上蓋部材８２とダイアフラム８３とで囲われる空間（圧力作動室ＰＡという）内に作動ガスを封入した後、穴８２ａを栓８１で封止し、更に例えばプロジェクション溶接を用いて、栓８１を上蓋部材８２に固定する。
　このとき、ダイアフラム８３は、圧力作動室ＰＡに封入された作動ガスにより、受け部材８６側に張り出す形で圧力を受けるため、ダイアフラム８３と受け部材８６とで囲われる下部空間ＬＳに配置されたストッパ部材８４の上面と当接して支持される。なお、ストッパ部材８４の円盤部が受け部材８６により保持されるので、ストッパ部材８４はパワーエレメント８から抜け出ることはない。
　パワーエレメント８を弁本体２に組み付けるときは、作動棒５の上端をストッパ部材８４の嵌合孔８４ｃに嵌合させた状態で、作動棒５を、弁本体２に組み付けられた作動棒防振ばね６を通過させつつ弁本体２内に挿入する。さらに、受け部材８６の雄ねじ８６ｃを弁本体２の凹部２ａの雌ねじに螺合させてねじ込むことによりパワーエレメント８を弁本体２に固定する。かかる状態で、パワーエレメント８の下部空間ＬＳは戻り流路２３と連通するので、下部空間Ｌの内圧は戻り流路２３と同じ内圧となる。
　次に、付勢装置４について説明する。図１において、付勢装置４は、円形の線材を螺旋状に巻いたコイルばね４１と、コイルばね４１の上端に取り付けられて弁体３を支持する弁体サポート４２と、コイルばね４１の下端を支持しつつ弁本体２に取り付けられるばね受け部材４３とを有する。ばね受け部材４３は弁本体２の弁室ＶＳを密閉するとともに、弁体３を弁座２０に向かって付勢するコイルばね４１の端部を支持する機能を有する。
　弁体サポート４２の上面には球状の弁体３が溶接され、弁体サポート４２と弁体３とは一体となっている。
（電磁弁ユニットの構造）
　次に、図２、３を参照して、本実施形態の電磁弁ユニット（単に電磁弁ともいう）１００の構造を説明する。電磁弁ユニット１００は、弁本体２に固定される被固定物の一例である。
　図２は、図１に対し軸線Ｌ回りに９０度だけ位相を変えた断面における電磁弁付き膨張弁ＥＳＶの縦断面図である。図３は、図２の構成をＡ－Ａ線に沿って切断して底面視した図であるが、コイルばね４１、弁体サポート４２、弁体３、及び作動棒５は省略して図示する。電磁弁ユニット１００の軸線をＯとする。
　図２、３に示すように、電磁弁ユニット１００は、弁本体２と、吸引子１４０と、プランジャ１５０と、パイロット弁体１６０と、主弁体１７０と、コイルユニット１８０とを有している。
　弁本体２内には、第１流路２１につながる高圧側流路１１２（図３）、及び弁室ＶＳにつながる低圧側流路１１３と、高圧側流路１１２及び低圧側流路１１３に連通する円形開口部１１４とが形成されている。低圧側流路１１３を内側に形成する円筒部１１３ａが、円形開口部１１４内に同軸に突き出している。円筒部１１３ａの先端が主弁座１１３ｂとなる。
　弁本体２の一側面の一部となる第１面部（基礎面部）ＰＬ１は、軸線Ｏに直交する平面である。第１面部ＰＬ１に、円形開口部１１４が軸線Ｏと同軸に開口している。図示しないが、第１面部ＰＬ１にはねじ穴が形成されている。
　円形開口部１１４内に、吸引子１４０が設置されている。吸引子１４０は、円盤状の基部１４１と、基部１４１より小径の軸部１４２とを有しており、基部１４１と軸部１４２とは同軸に連設されている。基部１４１は、弁本体側端部中央に形成された円形の開口部１４１ａを有する。基部１４１と軸部１４２とに跨って、軸線方向に貫通したガイド孔１４１ｂが、開口部１４１ａの中央に連通して形成されている。
　開口部１４１ａ内には、主弁体１７０が軸線Ｏに沿って摺動可能に配置されている。主弁体１７０の弁本体側端面が円筒部１１３ａの主弁座１１３ｂに着座可能となっている。主弁体１７０の中央には軸線Ｏに平行に貫通するパイロット弁口１７１が形成されまたパイロット弁口１７１に隣接する位置に、軸線Ｏに沿って貫通する均圧通路が形成されている。主弁体１７０は、スプリング１７３により、吸引子１４０の基部１４１に対して軸部１４２側に向かって付勢されている。
　基部１４１の外周に形成された雄ねじが、円形開口部１１４の内周の雌ねじに螺合することで、吸引子１４０は、その外周を円形開口部１１４の内周段部に当接させつつ、弁本体２に対して固定される。このとき、基部１４１と円形開口部１１４との間にＯ－リングが配置される。Ｏ－リングは、基部１４１と円形開口部１１４との隙間を介して流体が漏れることを阻止する。
　円形開口部１１４に基部１４１が取り付けられた状態で、軸部１４２は取付面（第１面部ＰＬ１）に対して直交する方向に突出する。軸部１４２の端部近傍において、薄肉の有頂円筒状のキャン部材１４４の端部が、溶接またはロウ付けにより軸部１４２と同軸に接合されている。キャン部材１４４の内方には、プランジャ１５０とパイロット弁体１６０が配置されている。
　中空円筒形状を有するプランジャ１５０は、キャン部材１４４に対して軸線Ｏ方向に摺動可能に配置されている。円筒状のパイロット弁体１６０は、頭部１６１と、頭部１６１より小径の胴部１６２と、胴部１６２の端部に形成されたテーパ部１６３とが連設されてなる。
　プランジャ１５０の内側にパイロット弁体１６０が組み込まれた状態で、プランジャ１５０の端部内周の縮径部に頭部１６１が係止されることで、プランジャ１５０に対してパイロット弁体１６０が保持される。かかる状態で、プランジャ１５０からパイロット弁体１６０の胴部１６２が弁本体側に突出しており胴部１６２が吸引子１４０の軸部１４２のガイド孔１４１ｂに挿通されている。さらにテーパ部１６３が開口部１４１ａ内に突出して、主弁体１７０のパイロット弁口１７１に対向する。
　キャン部材１４４の頂部とパイロット弁体１６０の頭部との間には、スプリング１５１が配置されている。スプリング１５１は、パイロット弁体１６０を弁本体側に向かって付勢している。また、軸部１４２とプランジャ１５０の端部との間には中間スプリング１５２が配置されている。中間スプリング１５２は、プランジャ１５０を弁本体から離間する側に付勢している。
　図２、３において、コイルユニット１８０は、中空円筒状の電磁コイル１８１と、電磁コイル１８１を保持するハウジング１８２とを有する。
　ハウジング１８２は、図３に示すように、２枚の金属板材を略平行に配置しその対向する一縁同士を別の金属板材で連結したような形状（略Ｕ字状）に、プレス成形することにより形成されている。
　電磁弁ユニット１００が組み付けられた状態で、電磁コイル１８１は、キャン部材１４４を挟んでプランジャ１５０の径方向外側に位置する。
（弁本体の製造工程）
　弁本体２の製造工程について説明する。
　図４Ａ～７は、弁本体２の製造工程を説明する模式図である。製造工程は、第１の工程、第２の工程、及び第３の工程を有している。
［第１の工程］
　第１の工程は、弁体３の中間加工品である成形品ＭＡを形成する工程である。
　まず、素材例えばアルミニウム合金材料を押出成形して長尺物を成形したのち、所定間隔で平行に長尺物を切断することにより、図４Ａ、４Ｂに示すような成形品ＭＡを形成する。成形品ＭＡは、成形方向に沿って形成される開口ＯＰ（戻り流路２３に対応）を有していてもよい。
　ここで、成形品ＭＡにおいて、成形方向をＸ方向とし、Ｘ方向に直交する方向をＹ方向及びＺ方向とする。Ｙ方向及びＺ方向は互いに直交する。
　Ｘ方向は、弁本体２の前後方向に対応し、Ｙ方向は、弁本体２の幅方向に対応し、Ｚ方向は弁本体２の上下方向に対応する。成形品ＭＡの上面ＵＬと下面ＬＬは、例えば、Ｚ方向に直交する平面であるＸＹ平面に平行に延在するものとする。また、成形品ＭＡの前面ＦＴＬと背面ＢＴＬ（前面ＦＴＬに重なる）は、例えば、Ｘ方向に直交する平面であるＹＺ平面に平行に延在するものとする。
　成形品ＭＡは、上面ＵＬと、下面ＬＬと、前面ＦＴＬと、背面ＢＴＬと、加工前左側面ＬＴＬ１と、右側面ＲＴＬと、を備える。すなわち、本実施形態では、押出成形により、弁本体２の、左側面ＬＴＬを除く外面を形成する。
　押出成形により形成された成形品ＭＡの加工前左側面ＬＴＬ１は、下面ＬＬに近接した加工前第１面部（加工前基礎面部）ＰＬ１１と、上面ＵＬに近接した第３面部ＰＬ３とを有する。それぞれ平面である加工前第１面部ＰＬ１１と第３面部ＰＬ３とは、Ｙ方向に直交するＺＸ平面に平行に形成されており、また加工前第１面部ＰＬ１１は、その法線方向において第３面部ＰＬ３に対して距離Δだけ成形品ＭＡの中心から離間する方向（－Ｙ方向）にシフトしている。なお、加工前第１面部ＰＬ１１は、後述する切削加工が施されるため、押出成形後において第３面部ＰＬ３と必ずしも平行である必要はない。
　押出成形により加工前第１面部ＰＬ１１と第３面部ＰＬ３との間に、開口ＯＰに向かってくぼんだ凹部Ｄ（肉盗み部を兼ねていてよい）が形成されており、その表面を第２面部ＰＬ２とする。ここで、加工前第１面部ＰＬ１１と第３面部ＰＬ３に隣接する第２面部（隣接部）ＰＬ２は曲面であって、第１面部ＰＬ１（図２、３参照）よりも成形品ＭＡの中心に近接する方向（＋Ｙ方向）に存在する。第２面部ＰＬ２の少なくとも一部は、第１面部ＰＬ１の法線方向において第３面部ＰＬ３と同位置か、または第３面部ＰＬ３よりも成形品ＭＡの中心に近接する方向（＋Ｙ方向）に存在すると好ましい。
　成形品ＭＡの右側面ＲＴＬは、上面ＵＬに近接した第４面部ＰＬ４と、成形品ＭＡの中間位置に形成された第６面部ＰＬ６とを有する。第４面部ＰＬ４と第６面部ＰＬ６とは、ＺＸ平面に平行に形成され、かつ共通の仮想平面内に形成されている。
　第４面部ＰＬ４と第６面部ＰＬ６との間に、開口ＯＰに向かってくぼんだ凹部Ｄが形成されており、その表面を第５面部ＰＬ５とする。ここで、第４面部ＰＬ４と第６面部ＰＬ６に隣接する第５面部ＰＬ５は曲面であって、第４面部ＰＬ４と第６面部ＰＬ６を通る仮想平面に接するか、それよりも成形品ＭＡに近接する方向（－Ｙ方向）に存在する。
　第６面部ＰＬ６と下面ＬＬとの間には、第６面部ＰＬ６よりも加工前左側面ＬＴＬ１に近接する方向（－Ｙ方向）に存在する第７面部ＰＬ７が形成されている。第４面部ＰＬ４～第７面部ＰＬ７により、右側面ＲＴＬが構成される。
　加工前左側面ＬＴＬ１、右側面ＲＴＬ、上面ＵＬ及び下面ＬＬには、成形品ＭＡの成形型（不図示）と接する表面に、引き目ＳＴＲが不等間隔で平行に成形方向に沿って形成される。引き目ＳＴＲが形成された加工前第１面部ＰＬ１１は、電磁弁ユニット１００のハウジング１８２を取り付ける面として、適切ではない。そこで、押出成形後の加工前第１面部ＰＬ１１に、切削加工の一例であるフライス加工を施すことで、円形開口部１１４の寸法精度を向上する。
［第２の工程］
　第２の工程は、加工前左側面ＬＴＬ１の加工前第１面部ＰＬ１１に切削加工を施して、電磁弁ユニット１００を固定可能な第１面部ＰＬ１を形成する工程である。
　より具体的には、図５Ａに示すように、加工前左側面ＬＴＬ１が露出するように、成形品ＭＡを固定し、回転するフライス工具ＦＴを下面ＬＬ側から＋Ｚ方向に向かって成形品ＭＡに接近させる。このとき、切れ刃の下端はＺＸ面内で回転するものとする。なお、成形品ＭＡは、例えば、前面ＦＬと背面ＢＴＬをチャックＣＫで挟持して固定される。成形品ＭＡの固定は、チャックに限定されるものではない。他の例では、成形品ＭＡは、接着剤で固定されてもよい。
　さらにフライス工具ＦＴの切れ刃の下端を、加工前第１面部ＰＬ１１に対して距離Δだけ＋Ｙ方向に位置させて、図５Ｂに示すように、フライス工具ＦＴを＋Ｚ方向に移動させる。加工前第１面部ＰＬ１１全体を切除しつつ、図５Ｃに示すように、切れ刃が第２面部ＰＬ２に届く位置（ただし第３面部ＰＬ３に至らない位置）までフライス工具ＦＴを移動させる。これにより、加工前第１面部ＰＬ１１及び第２面部ＰＬ２の一部が切除され、成形品ＭＡの左側面ＬＴＬに第１面部ＰＬ１が生じることとなる。第１面部ＰＬ１は、第３面部（別の平面）ＰＬ３と同一平面、または略同一な平面に形成される（図６Ｂ参照）。第１面部ＰＬ１は、その法線方向において第２面部ＰＬ２に対して、成形品ＭＡの中心から離間する方向（－Ｙ方向）にシフトしている。
　切削面である第１面部ＰＬ１上には、図６Ａに示すように、フライス加工により切れ刃の回転軌跡に応じたツールマークＴＭが形成される。このため、第１面部ＰＬ１上の平面度及び寸法精度は、引き目ＳＴＲが形成された第２面部ＰＬ２及び第３面部ＰＬ３の平面度及び平均面粗さよりも向上させることができる。第１面部ＰＬ１の平均面粗さは、第２面部ＰＬ２及び第３面部ＰＬ３の平均面粗さと異なる。ここで、「平均面粗さ」とは、ＪＩＳ規格及びＩＳＯ規格で規定されている算術平均粗さＲａである。
　なお、第１面部ＰＬ１をフライス加工する際の成形品ＭＡの固定は、当該加工の邪魔にならない固定であればよく、チャックＣＫを用いた固定に限定されない。チャックＣＫを用いない固定の例としては、例えば接着や吸着などがある。成形品ＭＡの接着／吸着箇所は、例えば後加工を邪魔しない位置であると好ましい。
［第３の工程］
　第３の工程は、成形品ＭＡに、第１の工程及び第２の工程で施された加工以外の加工を施すことで、成形品ＭＡから弁本体２を形成する工程である。
　チャックＣＫから成形品ＭＡを離脱させたのち、後工程で加工する面が露出するように、新たに成形品ＭＡを固定し直す。より具体的には、図７に示すように、一方のチャックＣＫ１の平坦面を、第１面部ＰＬ１と第３面部ＰＬ３に当接させ、他方のチャックＣＫ２の平坦面を、第４面部ＰＬ４と第６面部ＰＬ６に当接させる。第１面部ＰＬ１と第３面部ＰＬ３とは共通の仮想平面内に存在し、また第４面部ＰＬ４と第６面部ＰＬ６も共通の仮想平面内に存在し、さらに両仮想平面は平行であるため、チャックＣＫ１、ＣＫ２により安定して成形品ＭＡを固定できる。
　チャックＣＫ１、ＣＫ２により固定した状態で、成形品ＭＡの前面ＦＴＬ側または背面ＢＴＬ側から、点線で示すように第１流路２１、開口ＯＰの周囲の戻り通路２３、第２流路２２（図１）、中間通路２２１（図１）、電磁弁付膨張弁ＥＳＶを他部材に取り付ける際に用いるねじ穴２ｅや取付穴２ｆの機械加工を行う。又、図７において図示しないが、上面ＵＬ側または下面ＬＬ側から、パワーエレメント８を取り付ける凹部２ａ、連通路２ｂ、環状部２６、中央孔２８、作動棒挿通孔２７、弁室ＶＳ等の機械加工を行う。その後、第１面部ＰＬ１にねじ穴を形成する。このように成形品ＭＡに機械加工を施すことで、弁本体２が製造される。
　弁本体２に、上述した部品を組み付けることで、電磁弁付き膨張弁ＥＳＶが完成する。
　フライス加工は上述の態様のみに限られない。例えば、フライス工具ＦＴを回転させながら成形品ＭＡに対してＸ方向に移動させてもよく、それにより図８Ａに示すような軌跡のツールマークＴＭが形成される。あるいは、小径の切れ刃を持つフライス工具ＦＴを回転させながら成形品ＭＡに対してＺ方向に往復移動させてもよく、それにより小型のフライス工具ＦＲでも大面積の第１面部ＰＬ１を形成できる。かかる第１面部ＰＬ１には、例えば図８Ｂに示すような複数列（ここでは２列）のツールマークＴＭが形成される。
（比較例）
　比較例にかかる弁本体の成形品ＭＡ１、ＭＡ２の製造工程について説明する。
　図９Ａ～１１Ｂは、成形品ＭＡ１、ＭＡ２の製造工程を説明する模式図であるが、ＸＹＺ方向は上述した実施形態で用いたものと共通とする。
　本比較例においても、素材例えばアルミニウム合金材料を押出成形して長尺物を成形したのち、所定間隔で平行に長尺物を切断することにより、図９Ａ、９Ｂに示すような成形品ＭＡ１を形成する。ただし、成形品ＭＡ１の左側面ＬＴＬ１は、上面ＵＬと下面ＬＬとの接合部を除き単一平面である。成形品ＭＡ１の右側面ＲＴＬは、上述した実施形態と同様の形状を有する。
　左側面ＬＴＬ１の上には全体にわたって引き目ＳＴＲが形成される。加工前左側面ＬＴＬ１１の全体にわたってフライス加工を施すことにより、図１０Ａ、１０Ｂに示すように、切削面ＣＰＬ１を形成できる。これにより、左側面ＬＴＬ１の全体にわたる切削面ＣＰＬ１において、電磁弁ユニット１００のハウジング１８２を取り付ける面としての平面度や十分な寸法精度を確保することができる。しかしながら、フライス加工によって切除されて廃棄される素材の量が増え、また加工時間も長くなるので、製造コストが増大するという問題がある。また、電磁弁ユニット１００のハウジング１８２を取り付ける範囲は、左側面ＬＴＬ１の一部であるため、左側面ＬＴＬ１の全体をフライス加工する必要がない。
　一方、左側面の一部にフライス加工を施して切除することもできる。図１１Ａ、１１Ｂは、図９Ａ、９Ｂに示す押出成形後の成形品に対し、別の比較例として、左側面ＬＴＬ２の下部のみにフライス加工を施し、切削面ＣＰＬ２を形成した成形品ＭＡ２を示している。成形品ＭＡ２によれば、フライス加工によって切除されて廃棄される素材の量が減り、また加工時間も短くなるというメリットはある。しかしながら、フライス加工された切削面ＣＰＬ２と、フライス加工されなかった左側面ＬＴＬ２との間に段差ＳＴＰが形成され、段差ＳＴＰの上縁ＥＧにバリなどが生じ、それを削除する工程を要し、手間がかかるという問題がある。
　これに対し本実施形態によれば、図４Ａ、４Ｂに示すように、押出成形直後の成形品ＭＡの加工前第１面部ＰＬ１１と第３面部ＰＬ３との間に、加工前第１面部ＰＬ１１よりも低い（成形品ＭＡの中心に近接する方向（＋Ｙ方向）に存在する）第２面部ＰＬ２が形成されている。このため、加工前第１面部ＰＬ１１及び第２面部ＰＬ２の一部をフライス加工により切除した場合でも、第２面部ＰＬ２の残りは切除されず、切除されて廃棄される素材の量が減り、また加工時間も短くなるので、製造コストを低減できる。また、第１面部ＰＬ１と第２面部ＰＬ２との間にバリの発生が抑制される。すなわち、工程数の増加を伴うことなく、製造コストを低減できる。
　さらに、第３面部ＰＬ３を、第１面部ＰＬ１と同一平面または略同一な平面に形成することで、後工程での機械加工において、第１面部ＰＬ１及び第３面部ＰＬ３をチャックＣＫで挟持できるので、それにより製造効率が向上する。
　このように、切削加工が施された第１面部ＰＬ１に電磁弁ユニット１００を取り付けることで、ハウジング１８２と吸引子１４０とを密接にコンタクトさせることができ、電磁弁ユニット１００の動作時に良好な磁路が形成される。
（第２の実施形態）
　弁本体の成形品の形状は、必ずしも上述の実施の形態の形状に限られない。第１の実施形態においては、第２面部ＰＬ２が、第１面部ＰＬ１の法線方向において第１面部ＰＬ１よりも弁本体２の内方側に位置する面に形成される例を説明したが、例えば、第２面部ＰＬ２は、第１面部ＰＬ１の法線方向において第１面部ＰＬ１と同位置となる平面または略同一となる平面に形成されてもよい。この例を、図１２Ａ、１２Ｂを用いて説明する。なお、図１２Ｂにおいて、第１面部ＰＬ１を２点鎖線で示しており、第２面部ＰＬ２が第１面部ＰＬ１に対して略同一な平面である例を示している。
　ここで、略同一な平面とは、完全に同一な平面であることに限定されず、弁本体２をチャックＣＫで挟持する際に、第１面部ＰＬ１及び第２面部ＰＬ２にわたって安定して弁本体２を挟持することが可能となる面である。このように、第２面部ＰＬ２は、例えば、第１面部ＰＬ１に対して、第１面部ＰＬ１の法線方向で僅かに低い面であってもよい。または、第２面部ＰＬ２は、第１面部ＰＬ１に対して僅かに傾斜する平面であってもよい。または、第２面部ＰＬ２は、曲面であってもよい。
　このように、本実施形態では、第２面部ＰＬ２を、第１の実施形態に関連して説明した第３面部としても利用できる。すなわち、第２面部ＰＬ２を、チャックＣＫでチャックする面として利用できる。
　図１２Ａ、１２Ｂに示す第２の実施形態において、押出成形後の成形品ＭＡ３の加工前左側面ＬＴＬ３は、加工前第１面部ＰＬ１１と、第２面部ＰＬ２と、加工前第１面部ＰＬ１１と第２面部ＰＬ２との間をつなぐ斜面（平面である第２面）ＳＬを備えていてよい。加工前第１面部ＰＬ１１は、第２面部ＰＬ２に対して成形品ＭＡの中心から離間する方向（－Ｙ方向）にシフトした面に形成される。加工前第１面部ＰＬ１１は、例えば第２面部ＰＬ２に平行な平面に形成される。成形品ＭＡ３の右側面ＲＴＬ３は、例えば、平面形状である。引き目は図示を省略する。
　成形品ＭＡ３の加工前第１面部ＰＬ１に切削加工例えばフライス加工を施すことで、２点鎖線で示すように、第２面部ＰＬ２と同一平面または略同一平面となる第１面部ＰＬ１が形成される。ここでは、第２面部ＰＬ２が取付面（基礎面部）に隣接する隣接面部となる。これにより、第１面部ＰＬ１を電磁弁ユニット１００のハウジング１８２を取り付ける面として十分な寸法精度を有する平面に形成することができる。また、左側面ＬＴＬ３全体にフライス加工を施す場合に比べ、切除されて廃棄される素材の量が減り、また加工時間も短くなる。また、第１面部ＰＬ１と第２面部ＰＬ２との間にバリ発生が抑制される。
（第３の実施形態）
　また、第１の実施形態においては、成形品ＭＡを押出成形で形成し、凹部Ｄを押出成形で形成する例を説明したが、凹部Ｄは、成形品ＭＡに対して切削加工を施すことで形成されてもよい。この例を、図１３Ａ、１３Ｂを用いて説明する。
　図１３Ａ、１３Ｂに示す第３の実施形態において、押出成形後の成形品ＭＡ４の左側面ＬＴＬ４において、加工前第１面部ＰＬ１１と第３面部ＰＬ３との間に、凹部Ｄの変形例である直線溝部ＳＧＶを形成してもよい。加工前第１面部ＰＬ１１は、第３面部ＰＬ３に対して平行であって、第３面部ＰＬ１に対して成形品ＭＡの中心から離間する方向（－Ｙ方向）にシフトする面に形成される。加工前第１面部ＰＬ１１は、例えば、第３面部ＰＬ３に対して平行な平面に形成される。成形品ＭＡ４の右側面ＲＴＬ４は、平面形状である。引き目は図示を省略する。
　成形品ＭＡ４にフライス加工を施すことで、点線で示すように、第３面部ＰＬ１と同一平面となる第１面部ＰＬ１が形成される。ここでは、残った直線溝部ＳＧＶの表面が、取付面（基礎面部）に隣接する隣接面部となる。これにより、第１面部ＰＬ１を、電磁弁ユニット１００のハウジング１８２を取り付ける面として十分な寸法精度を有する平面に形成できる。また、左側面ＬＴＬ４全体にフライス加工を施す場合に比べ、切除されて廃棄される素材の量が減り、また加工時間も短くなる。また、第１面部ＰＬ１と直線溝部ＳＧＶとの間でのバリの発生を抑制できる。
（第４の実施形態）
　また、第１の実施形態及び第３の実施形態においては、第２面部ＰＬ２を有する凹部Ｄまたは直線溝部ＳＧが直線状に形成される例を説明したが、第２面部ＰＬ２を有する凹部Ｄまたは直線溝部ＳＧの形状は、第１面部ＰＬ１に応じて設定される。例えば凹部は、平面視で曲線状に形成されてもよく、または、平面視で複数の直線部が連なった形状に形成されてもよい。さらに、第１の実施形態及び第３の実施形態においては、第２面部ＰＬ２を有する凹部が、弁本体２の左側面ＬＴＬの対向する一対の縁に接続される例を説明したが、他の例では、第２面部ＰＬ２を有する凹部は、弁本体２の側面の隣接する二つの縁に接続されてもよい。
　これら複数の変形例について図１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃを用いて説明する。図１４Ａ、１４Ｂ、１４Ｃに示す第４の実施形態にかかる成形品ＭＡ５は、例えば鍛造加工によって形成できる。より具体的に、成形品ＭＡ５の左側面ＬＴＬ５は、Ｌ字状の平面を持つ第３面部ＰＬ３と、矩形状の加工前第１面部ＰＬ１１とを有し、加工前第１面部ＰＬ１１と第３面部ＰＬ３との間に、直角に屈曲しつつ二方向（Ｘ方向及びＹ方向）に延在するＬ字状溝部ＬＧＶが形成される。第１面部ＰＬ１は、第３面部ＰＬ３に対して平行であって、第３面部ＰＬ１に対して成形品ＭＡの中心から離間する方向（－Ｙ方向）にシフトする面に形成される。加工前第１面部ＰＬ１１は、例えば、第３面部ＰＬ３に対して平行な平面に形成される。なお、成形品ＭＡ５は、鍛造加工に限られず、鋳造やダイキャストなど型を用いた加工により成形されうる。引き目は図示を省略する。
　加工前第１面部ＰＬ１１に切削加工の一例であるフライス加工を施すことで、点線で示すように、第３面部ＰＬ１と同一平面となる第１面部ＰＬ１が形成される。ここでは、残ったＬ字状溝部ＬＧＶの表面が、取付面（基礎面部）に隣接する隣接面部となる。本実施形態においても、加工前第１面部ＰＬ１１に切削加工を施すことで、第１面部Ｐｌ１を、電磁弁ユニット１００のハウジング１８２を取り付ける面として十分な寸法精度を有する平面に形成できる。また、左側面ＬＴＬ５全体にフライス加工を施す場合に比べ、切除されて廃棄される素材の量が減り、また加工時間も短くなる。また、第１面部ＰＬ１とＬ字状溝部ＬＧＶとの間でのバリの発生を抑制できる。
（第５の実施形態）
　第１の実施形態、第３の実施形態、及び第４の実施形態においては、弁本体２が、第１面部ＰＬ１、第２面部ＰＬ２、及び第３面部ＰＬ３を有する例が説明された。そして、第２の実施形態では、弁本体２が第１面部ＰＬ１及び第２面部ＰＬ２を有して第３面部ＰＬ３を有さず、第２面部ＰＬ２が第１面部ＰＬ１の法線方向において第１面部ＰＬ１と同位置となる平面または略同一となる平面に形成された例が説明された。他の例では、図１５に示す第５の実施形態のように、弁本体２は第１面部ＰＬ１及び第２面部ＰＬ２を有して第３面部ＰＬ３を有さず、第２面部ＰＬ２が第１面部ＰＬ１の法線方向において第１面部ＰＬ１に対して弁本体２の内方側に位置する面であってもよい。この例としては、左側面ＬＴＬは、第１面部ＰＬ１及び第２面部ＰＬ２を有し、第２面部ＰＬ２は、第１面部ＰＬ１の法線方向に沿って、第１面部ＰＬ１に対して弁本体２の内方側に傾斜する面に形成される。第２面部ＰＬ２を形成する方法は限定されない。第２面部ＰＬ２は、例えば、押出成形で形成されてもよい。
　また、第１の実施形態乃至第５の実施形態においては、第１面部ＰＬ１が、左側面ＬＴＬの縁、及び第２面部ＰＬ２を有する凹部Ｄにより仕切られる例を説明したが、他の例では、第２面部ＰＬ２を有する凹部が環状に形成され、第１面部ＰＬ１が周囲を凹部で囲まれる構成であってもよい。第２面部ＰＬ２を有する凹部の環状の形状は限定されるものではなく、円形の環状や矩形の環状であってもよい。
（膨張弁の動作）
　図１を参照して、電磁弁付き膨張弁ＥＳＶが冷凍サイクルに組み込まれた際の動作例について説明する。コンプレッサで加圧された冷媒は、冷凍サイクルのコンデンサで液化され、膨張弁ユニット１に送られる。また、膨張弁ユニット１で断熱膨張された冷媒は冷凍サイクルのエバポレータに送り出され、エバポレータの周囲を流れる空気と熱交換される。エバポレータから戻る冷媒は、膨張弁ユニット１（より具体的には、戻り流路２３）を通ってコンプレッサ側へ戻される。このとき、エバポレータを通過することで、第２流路２２内の流体圧は、戻り流路２３の流体圧より大きくなる。
　膨張弁ユニット１には、コンデンサ１０２から高圧冷媒が供給される。より具体的には、コンデンサ１０２からの高圧冷媒は、第１流路２１に供給される。ここで、電磁弁ユニット１００が開弁状態にあるものとする。かかる場合、第１流路２１に供給された冷媒は、高圧側流路１１２、円形開口部１１４、低圧側流路１１３を介して弁室ＶＳに至る。
　弁体３が、弁座２０に着座しているときには、弁室ＶＳの上流側の第１流路２１と弁室ＶＳの下流側の第２流路２２とは、非連通状態である。他方、弁体３が、弁座２０から離間しているときには、弁室ＶＳに供給された冷媒は、作動棒挿通孔２７及び第２流路２２を通って、エバポレータへ送り出される。なお、膨張弁ユニット１の閉状態と開状態との間の切り換えは、パワーエレメント８に接続された作動棒５によって行われる。
　図１において、パワーエレメント８の内部には、ダイアフラム８３により仕切られた圧力作動室ＰＡと下部空間ＬＳとが設けられている。このため、圧力作動室ＰＡ内の作動ガスが液化されると、作動棒５はダイアフラム側に移動し、液化された作動ガスが気化されると、作動棒５は弁体側に移動する。こうして、膨張弁ユニット１の開状態と閉状態との間の切り換えが行われる。
　更に、パワーエレメント８の下部空間ＬＳは、戻り流路２３と連通している。このため、戻り流路２３を流れる冷媒の温度、圧力に応じて、圧力作動室ＰＡ内の作動ガスの相（気相、液相等）が変化し、作動棒５が駆動される。換言すれば、図１に記載の膨張弁ユニット１では、エバポレータから膨張弁ユニット１に戻る冷媒の温度、圧力に応じて、膨張弁ユニット１からエバポレータに向けて供給される冷媒の量が自動的に調整される。
　一方、電磁弁ユニット１００が閉弁状態にあるときには、第１流路２１に供給された冷媒は、円形開口部１１４と低圧側流路１１３との連通が遮断されるため、冷媒は第１流路２１から弁室ＶＳに供給されることがなく、その流れが遮断される。
（電磁弁の開閉弁動作）
　次に、電磁弁ユニット１００の開閉弁動作について説明する。図２、３において、不図示の電源から電磁コイル１８１に給電されたとき、電磁コイル１８１が発生した磁界により、プランジャ１５０、吸引子１４０、およびハウジング１８２を通る磁路が生じ、中間スプリング１５２の付勢力に抗してプランジャ１５０を、弁本体２側に押圧する磁力が生じる。プランジャ１５０が押圧されると、パイロット弁体１６０が同方向に移動し、主弁体１７０のパイロット弁口１７１を塞ぐとともに、主弁体１７０を押し下げて円筒部１１３ａの端部（主弁座１１３ｂ）を遮蔽する。かかる状態では、均圧通路１７２を介して高圧側流路１１２に連通する主弁体１７０のプランジャ側空間の圧力が、低圧側流路１１３に連通する円筒部１１３ａの内圧より大きいため、スプリングの付勢力に抗して主弁体１７０が円筒部１１３ａの端部に着座した状態が維持され、すなわち電磁弁ユニット１００が閉弁状態となり、高圧側流路１１２から低圧側流路１１３への冷媒の流れが遮断される。
　これに対し、不図示の電源から電磁コイル１８１への給電が中断されたときは、プランジャ１５０を弁本体２側に押圧する磁力が消失し、中間スプリング１５２によりプランジャ１５０が押し戻されるため、パイロット弁体１６０が主弁体１７０から離間して、パイロット弁口１７１が開放される。これにより、パイロット弁口１７１を介して、高圧側流路１１２から低圧側流路１１３へと流体が流れ、円筒部１１３ａの内圧が上昇することで、主弁体１７０を挟んで軸線方向の空間と空間の圧力が拮抗する。このため、主弁体１７０はスプリング１７３の付勢力に従って弁本体２から離間し、円筒部１１３ａの端部との間に隙間が生じ、この隙間を介して、高圧側流路１１２から低圧側流路１１３へと流体が流れる。
　なお、第３面Ｐ部Ｌ３は、必ずしも平面でなくてよく、第１面部ＰＬ１とともにチャックＣＫに当接してチャックＣＫを支持できるのであれば曲面であってよい。また、第１面部ＰＬ１は、フライス加工のみならず、他の切削加工が施された面であってよい。本発明の弁装置の一例として、電磁弁ユニット１００を有する電磁弁付き膨張弁を説明したが、本発明の弁装置の他の例としては、被固定物として電動弁を有する弁装置であってもよい。このように、弁本体に固定される被固定物は電磁弁ユニット１００に限定されず、弁装置が有する、他の部品や他の装置であってもよい。または、被固定物は、弁装置の構成以外の部品や装置であってもよい。例えば、弁装置が設置される場所の近傍に設置される他の装置を被固定物としてもよい。
　また、第１の実施形態乃至第５の実施形態においては、左側面ＬＴＬのうち、第２面部ＰＬ２及び第３面部ＰＬ３が押出成形で形成される例を説明したが、他の例では、第２面部ＰＬ２及び第３面部ＰＬ３は、押出成形により形成されたのちに、研磨や切削等の加工が施されてもよい。同様に、上面ＵＬ、下面ＬＬ、右側面ＲＴＬ、前面ＦＴＬ、及び背面ＢＴＬは、押出成形により形成されたのちに、研磨や切削加工が施されてもよい。
　また、第１の実施形態乃至第５の実施形態においては、第１の工程、第２の工程、第３の工程の順番で加工が施される例が説明されたが、加工の順番はこの例に限定されない。他の例では、第１の工程の後に第３の工程がなされ、第３の工程の後に第２の工程がなされてもよい。
　また、第１の実施形態乃至第５の実施形態においては、弁本体２の第２面部ＰＬ２は、第１面部ＰＬ１の法線方向において、第１面部ＰＬ１と同位置か、または第１面部ＰＬ１よりも弁本体２の内方側に位置する面に形成された。換言すると、第２面部ＰＬ２は、第１面部ＰＬ１の法線方向において、第１面部ＰＬ１に対して突出しない面に形成された。
　しかしながら、第２面部ＰＬ２は、その全域が第１面部ＰＬ１に対して突出しない形状に形成されることに限定されない。第１面部ＰＬ１の縁の少なくとも一部に隣接する隣接部が、第１面部ＰＬ１の法線方向において、第１面部ＰＬ１に対して突出しない（すなわち第１面部ＰＬ１と同じ位置か、又は第１面部ＰＬ１よりも弁本体２の内方側となる）形状であればよい。第２面部ＰＬ２は隣接部を含む面の一例である。
　この隣接部は、成形品ＭＡ、ＭＡ３、ＭＡ４、ＭＡ５の加工前第１面部ＰＬ１１に切削加工を施して第１面部ＰＬ１を形成することで、加工前第１面部ＰＬ１１の縁の少なくとも一部に隣接する加工前隣接部（隣接部）をベースとして形成される。加工前隣接部は、加工前第１面部ＰＬ１１に切削加工を施す際に、工具が干渉することを防止してバリの発生を抑制できる形状であればよい。すなわち、加工前第１面部ＰＬ１１の縁の少なくとも一部に隣接する加工前隣接部が加工前第１面部ＰＬ１１に対して低くなる形状に形成され、この加工前隣接部によって、切削加工の工具が、加工前左側面ＬＴＬ１のうち加工前第１面部ＰＬ１１を除く部分に干渉することが抑制されればよい。加工前第１面部ＰＬ１１の加工前隣接部が上述のように形状を有することで、加工前第１面部ＰＬ１１に対して切削加工を施して第１面部ＰＬ１を形成すると、当該第１面部ＰＬ１の縁の少なくとも一部に隣接する隣接部は、第１面部ＰＬ１の法線方向で第１面部ＰＬ１に対して突出しない形状となる。
　さらに換言すると、加工前第１面部ＰＬ１１が、成形品の加工前左側面ＬＴＬ１において加工前第１面部ＰＬ１１の縁の少なくとも一部に隣接する加工前隣接部よりも突出した形状を有しており、加工前隣接部が、切削加工の工具を逃げる逃げ部として機能すればよい。逃げるとは、切削加工の工具が干渉しないという意味である。
　第２面部ＰＬ２は、例えば第１面部ＰＬ１とは反対側の部分が、第１面部ＰＬ１の法線方向で、第１面部ＰＬ１よりも突出する形状であってもよい。
　または、第１の実施形態では、第２面部ＰＬ２は、第１面部ＰＬ１の法線方向で、第１面部ＰＬ１より内方側に位置する面に形成されたが、例えば第２面部ＰＬ２の一部は、第１面部ＰＬ１の法線方向で、第１面部ＰＬ１と同位置に位置してもよい。例えば、第２面部ＰＬ２の一部は、戻り流路２３に沿う形状を有しており、外方に突出する曲面に形成されている。この第２面部ＰＬ２の頂部が、第１面部ＰＬ１の法線方向で、第１面部ＰＬ１と同位置に位置してもよい。
　また、第１の実施形態乃至第５の実施形態においては、加工前第１面部ＰＬ１１は、切削加工の一例として、フライス加工が施された。切削加工は、フライス加工に限定されるものでなく、フライス加工以外の切削加工であってもよい。また、第１乃至第５の実施形態では、第１面部ＰＬ１は、成形品ＭＡ、ＭＡ３、ＭＡ４、ＭＡ５に切削加工を施すことで形成されたが、切削加工に代えてまたは加えて研削加工を施して第１面部ＰＬ１を形成してもよい。
１　：膨張弁ユニット
２　：弁本体
３　：弁体
４　：付勢装置
５　：作動棒
６　：作動棒防振ばね
８　：パワーエレメント
２０　：弁座
２１　：第１流路
２２　：第２流路
２３　：戻り流路
２６　：環状部
２７　：作動棒挿通孔
４１　：コイルばね
１００　：電磁弁ユニット
１４０　：吸引子
１５０　：プランジャ
１６０　：パイロット弁体
１７０　：主弁体
１８０　：コイルユニット
１８１　：電磁コイル
１８２　：ハウジング
ＥＳＶ　：電磁弁付き膨張弁
ＭＡ、ＭＡ３、ＭＡ４、ＭＡ５　：成形品

Claims (12)

  1. 　弁本体を有する弁装置において、
    　前記弁本体の一側面は、所定の切削加工または研削加工が施されて形成された、被固定物を取り付け可能な平面である基礎面部と、前記基礎面部の縁の少なくとも一部に隣接する隣接部とを備え、
    　前記隣接部は、前記所定の切削加工または研削加工が施されておらず、前記基礎面部の法線方向において前記基礎面部に対して突出しない形状を有する、
    ことを特徴とする弁装置。
  2. 　前記基礎面部にはツールマークが形成され、前記隣接部には押出成形による引き目が形成されている、
    ことを特徴とする請求項１に記載の弁装置。
  3. 　前記一側面は、前記基礎面部と同一平面、または略同一な平面に形成される別の平面部を有し、前記隣接部は、前記基礎面部と前記別の平面部との間に位置する凹部である、
    ことを特徴とする請求項１に記載の弁装置。
  4. 　前記弁装置は、前記被固定物として電磁弁を備える、
    ことを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載の弁装置。
  5. 　弁本体を有する弁装置において、
    　前記弁本体の一側面が、被固定物を取り付け可能な平面である基礎面部と、前記基礎面部に隣接する隣接面部とを有し、
    　前記隣接面部は、前記基礎面部の法線方向において前記基礎面部と同位置か、または前記基礎面部よりも前記弁本体の内方側に位置し、
    　前記基礎面部の平均面粗さは、前記隣接面部の平均面粗さと異なっている、
    ことを特徴とする弁装置。
  6. 　前記基礎面部は切削加工または研削加工が施された面である、
    ことを特徴とする請求項５に記載の弁装置。
  7. 　弁室、前記弁室の上面に形成されるオリフィス、前記弁室及び外部に連通し、前記弁室に冷媒を供給する供給側流路、前記オリフィス及び外部に連通し、前記オリフィスからの前記冷媒を外部に排出する排出側流路、及び前記排出側流路から排出された冷媒を流す戻り流路を有する弁本体と、
    　前記弁室に配置される弁体と、
    　前記弁本体の上面に設けられ、前記弁体を駆動する駆動力を生じるパワーエレメントと、
    　前記パワーエレメントの駆動力を前記弁体に伝達する作動棒と、
    　前記弁本体の一方の側面に取り付けられる被固定物と、
    を備え、
    　前記供給側流路は、前記弁本体の前面から前記弁室まで延び、
    　前記排出側流路は、前記弁本体の背面から前記オリフィスまで延び、
    　前記戻り流路は、前記前面から前記背面まで延び、
    　前記供給側流路に対して前記排出側流路が上方に位置し、
    　前記排出側流路に対して前記戻り流路が上方に位置し、
    　前記側面は、前記戻り流路に沿って形成される凹部、及び前記側面の下端側から前記凹部までにわたって所定の切削加工または研削加工が施されることで形成された、前記被固定物を取り付け可能な平面である基礎面部を備える、
    ことを特徴とする膨張弁。
  8. 　素材から弁本体の中間加工品を形成する第１の工程であって、前記中間加工品の一側面は、加工前基礎面部と、前記加工前基礎面部の縁の少なくとも一部に隣接する隣接部とを有し、前記加工前基礎面部が前記隣接部に対して突出した形状を有する、第１の工程と、
    　前記加工前基礎面部に切削加工または研削加工を施して被固定物を固定可能な平面である基礎面部を形成する第２の工程と、を有する、
    ことを特徴とする弁装置の製造方法。
  9. 　前記第２の工程において、前記加工前基礎面部にフライス加工を施すことにより前記基礎面部を形成する、
    ことを特徴とする請求項８に記載の弁装置の製造方法。
  10. 　前記第１の工程において、前記隣接部を挟んで前記加工前基礎面部と対向し、前記基礎面部と同一平面または略同一となる別の平面部を形成する、
    ことを特徴とする請求項８に記載の弁装置の製造方法。
  11. 　前記第１の工程において、前記加工前基礎面部、前記隣接部、及び前記別の平面部を押出成形で形成する、
    　ことを特徴とする請求項１０に記載の弁装置の製造方法。
  12. 　弁室、前記弁室の上面に形成されるオリフィス、前記弁室及び外部に連通し、前記弁室に冷媒を供給する供給側流路、前記オリフィス及び外部に連通し、前記オリフィスからの前記冷媒を外部に排出する排出側流路、及び前記排出側流路から排出された冷媒を流す戻り流路を有する弁本体と、
    　前記弁室に配置される弁体と、
    　前記弁本体の上面に設けられ、前記弁体を駆動する駆動力を生じるパワーエレメントと、
    　前記パワーエレメントの駆動力を前記弁体に伝達する作動棒と、
    　前記弁本体の一方の側面に取り付けられる被固定物と、
    を備え、
    　前記供給側流路は、前記弁本体の前面から前記弁室まで延び、
    　前記排出側流路は、前記弁本体の背面から前記オリフィスまで延び、
    　前記戻り流路は、前記前面から前記背面まで延び、
    　前記供給側流路に対して前記排出側流路が上方に位置し、
    　前記排出側流路に対して前記戻り流路が上方に位置する膨張弁の製造方法であって、
    　素材から前記弁本体の中間加工品を形成する第１の工程であって、前記中間加工品の一側面は、加工前基礎面部と、前記加工前基礎面部の縁の少なくとも一部に隣接する隣接部とを有し、前記加工前基礎面部が前記隣接部に対して突出した形状を有する、第１の工程と、
    　前記加工前基礎面部に切削加工または研削加工を施して前記被固定物を固定可能な平面である基礎面部を形成する第２の工程と、を有する、
    ことを特徴とする膨張弁の製造方法。
     
     
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