WO2024062937A1 - ワイヤハーネス - Google Patents

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WO2024062937A1
WO2024062937A1 PCT/JP2023/032689 JP2023032689W WO2024062937A1 WO 2024062937 A1 WO2024062937 A1 WO 2024062937A1 JP 2023032689 W JP2023032689 W JP 2023032689W WO 2024062937 A1 WO2024062937 A1 WO 2024062937A1
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yarn
woven fabric
wire harness
welded
threads
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PCT/JP2023/032689
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Inventor
聖太 伊藤
大野　昇
Original Assignee
住友電装株式会社
株式会社深田商店
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/38—Threads in which fibres, filaments, or yarns are wound with other yarns or filaments, e.g. wrap yarns, i.e. strands of filaments or staple fibres are wrapped by a helically wound binder yarn
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D1/00—Woven fabrics designed to make specified articles
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/40—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the structure of the yarns or threads
    • D03D15/44—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the structure of the yarns or threads with specific cross-section or surface shape
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/40—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the structure of the yarns or threads
    • D03D15/47—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the structure of the yarns or threads multicomponent, e.g. blended yarns or threads
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D15/00—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used
    • D03D15/50—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the properties of the yarns or threads
    • D03D15/587—Woven fabrics characterised by the material, structure or properties of the fibres, filaments, yarns, threads or other warp or weft elements used characterised by the properties of the yarns or threads adhesive; fusible
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/02—Details
    • H02G3/04—Protective tubing or conduits, e.g. cable ladders or cable troughs

Definitions

  • the present disclosure relates to a wire harness.
  • Patent Document 1 discloses a net-like protective material for a wire harness.
  • a net-like protective material for a wire harness.
  • the intersections of vertical and horizontal lines made of flame-retardant resin wire are welded together under pressure to form a net, and the vertical and horizontal lines are stacked one above the other at the intersections without weaving. There is.
  • Woven fabric is sometimes used as a protective material. When such fabric is cut to the required length, fraying of threads may occur at the cut area.
  • the purpose of this invention is to suppress fraying of threads at cut portions in woven fabrics.
  • the wire harness of the present disclosure includes an electric wire and a woven fabric that covers the electric wire, and the woven fabric is formed by weaving warp yarns and weft yarns each having a base yarn, and at least one of the warp yarns and the weft yarns.
  • One is a composite yarn having the base yarn and a resin part provided on the outer periphery of the base yarn and having a lower melting point than the base yarn, and the end portion of the woven fabric having the cut edge is , a wire harness in which the warp threads and the weft threads are welded together via the resin part to form a welded part.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a wire harness according to a first embodiment.
  • FIG. 2 is an exploded plan view showing the wire harness.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing a composite yarn.
  • FIG. 4 is an enlarged view of area A1 in FIG.
  • FIG. 5 is a sectional view taken along line VV in FIG. 2.
  • FIG. 6 is an explanatory diagram showing how a woven fabric is formed.
  • FIG. 7 is an explanatory diagram showing how a woven fabric is formed.
  • FIG. 8 is an explanatory diagram showing how a woven fabric is formed.
  • the wire harness of the present disclosure is as follows.
  • An electric wire and a woven fabric that covers the electric wire is formed by weaving warp and weft yarns each having a base yarn, and at least one of the warp yarn and the weft yarn is the It is a composite yarn having a base yarn and a resin part provided on the outer periphery of the base yarn and having a lower melting point than the base yarn, and the end portion of the woven fabric having the cut edge is connected to the warp yarn and the resin portion having a lower melting point than the base yarn.
  • the wire harness has a welded portion in which the weft thread is welded through the resin portion.
  • the end portion of the woven fabric having the cut edge is a welded portion, fraying of the threads due to cutting of the woven fabric is suppressed at the end portion.
  • the composite yarn includes a core yarn as the base yarn and a sheath yarn as the resin part, and the sheath yarn spirally surrounds the core yarn. It may be rolled. This makes it easy to obtain a composite yarn having a base yarn and a resin portion. Furthermore, at the welded portion, the core yarn is coated with the sheath yarn melted during welding, thereby suppressing the fuzzing of the fibers at the cut edge.
  • the woven fabric is formed in an elongated sheet shape, and the long side is along the extending direction of the electric wire, and the short side is along the extending direction of the electric wire.
  • the wire may be wound around the electric wire along the circumferential direction. This makes it easier to attach the woven fabric to the electric wire later than when the woven fabric is previously formed into a cylindrical shape.
  • the edge of the short side may be the cut edge.
  • the welded portion is likely to be set only in a portion along the extending direction of the electric wire.
  • the long side is along the extending direction of the warp
  • the short side is along the extending direction of the weft
  • the weft is folded back at the long side. You can leave it there. As a result, even if the long sides of the woven fabric are made into non-welded parts, they are less likely to fray.
  • the base yarn may be a yarn made of high-strength fiber. This makes it easy to obtain a woven fabric with high protection performance.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a wire harness 10 according to a first embodiment.
  • FIG. 2 is an exploded plan view showing the wire harness 10.
  • FIG. 3 is an explanatory diagram showing the composite yarn 33.
  • FIG. 4 is an enlarged view of area A1 in FIG.
  • FIG. 5 is a sectional view taken along line VV in FIG. 2.
  • the wire harness 10 includes an electric wire 20 and a woven fabric 30 that covers the electric wire 20.
  • the wire harness 10 is mounted on a vehicle or the like and connects devices to each other. Such equipment may be, for example, a motor, an inverter, a high voltage battery, etc., but is not particularly limited. In this case, the wire harness 10 is also called a high voltage harness or the like.
  • the electric wire 20 includes a core wire 21 and a covering layer 22.
  • the electric wire 20 is a covered electric wire.
  • the core wire 21 is made of metal such as copper, copper alloy, aluminum, or aluminum alloy, for example.
  • the covering layer 22 is formed, for example, by extruding a resin having insulating properties around the core wire 21 . Such resins include, for example, polyethylene or polyvinyl chloride.
  • the wire harness 10 is a high voltage harness
  • the electric wire 20 is a high voltage electric wire.
  • the number of electric wires 20 may be one or more.
  • a connecting portion such as a terminal or connector 24 is provided at the end of the electric wire 20.
  • the ends of a plurality of wires 20 are positioned by the housing of one connector 24. Connection terminals may be provided so that the ends of the plurality of electric wires 20 can freely move relative to each other.
  • the woven fabric 30 is formed by weaving warp threads 31 and weft threads 32.
  • the structure of the woven fabric 30 is not particularly limited and can be set as appropriate.
  • FIG. 2 shows an example of a plain weave as the weave, it may also be a slanted weave, a satin weave, or the like.
  • the woven fabric 30 is formed into an elongated sheet and is wound around the electric wire 20.
  • the long side 40 of the woven fabric 30 extends in the direction in which the electric wire 20 extends.
  • the short side 41 of the woven fabric 30 extends along the circumferential direction of the electric wire 20.
  • the woven fabric 30 is wound around the electric wire 20 in a so-called longitudinal manner.
  • the long side 40 is along the direction in which the warp threads 31 extend.
  • the short side 41 is along the extending direction of the weft thread 32.
  • the woven fabric 30 covers the electric wire 20 up to the vicinity of the connector 24 .
  • the woven fabric 30 may be fixed to the electric wire 20 with adhesive tape or the like. In this case, an adhesive tape or the like may be wrapped around the end of the woven fabric 30 and the electric wire 20.
  • the woven fabric 30 includes an end with a cut edge 41.
  • the woven fabric 30 includes an edge without a cut edge 41 .
  • the short side 41 is the cut edge 41
  • the long side 40 is not the cut edge 41.
  • the ends in the long direction are the ends having the cut edges 41
  • the ends in the short direction are the ends without the cut edges 41.
  • the long direction may be referred to as the longitudinal direction
  • the short direction may be referred to as the width direction.
  • the weft thread 32 is folded back at the long side 40. Adjacent weft threads 32 at the ends of the woven fabric 30 in the width direction are connected to each other. Connection portions that connect the weft threads 32 to each other are provided alternately at one end and the other end in the width direction.
  • Each of the warp threads 31 and the weft threads 32 has a base thread 34. At least one of the warp threads 31 and the weft threads 32 is a composite thread 33.
  • the composite thread 33 has a base thread 34 and a resin portion 35.
  • the base yarn 34 is a yarn made of high-strength fiber.
  • the high-strength fiber may be a fiber called super fiber or the like.
  • the high strength fibers are para-aramid fibers.
  • High-strength fibers include meta-aramid fibers, ultra-high molecular weight polyethylene fibers, polyarylate fibers, ultra-high strength PVA fibers, PBO (polyparaphenylenebenzobisoxazole) fibers, PPS (polyphenylene sulfide) fibers, polyimide fibers, glass fibers, It may also be carbon fiber or the like.
  • the resin portion 35 is provided on the outer periphery of the base yarn 34.
  • the resin portion 35 has a lower melting point than the base yarn 34.
  • the resin of the resin portion 35 is low melting point nylon or the like.
  • the composite yarn 33 includes a core yarn 34 as a base yarn 34 and a sheath yarn 35 as a resin portion 35.
  • a sheath thread 35 is spirally wound around the core thread 34.
  • the core thread 34 preferably extends as straight as possible, and preferably extends straighter than the sheath thread 35.
  • Each of the core thread 34 and the sheath thread 35 may be a twisted thread.
  • the composite yarn 33 may be a covering yarn.
  • the composite yarn 33 may be a single covering yarn in which the sheath yarn 35 is wound in a single layer. In this case, the sheath yarn 35 may be wound in either an S twist or a Z twist.
  • the composite yarn 33 may be a double covering yarn in which the sheath yarn 35 is wound twice.
  • one of the inner sheath thread 35 and the outer sheath thread 35 may be S-twisted, and the other may be Z-twisted.
  • the composite yarn 33 may be a twisted yarn in which the base yarn 34 and the yarn forming the resin portion are twisted together in an S twist or a Z twist.
  • the woven fabric 30 includes a welded portion 42.
  • the woven fabric 30 further includes a non-welded portion 43.
  • the welded portion 42 is a portion where the warp threads 31 and the weft threads 32 are welded together via the resin portion 35.
  • the non-welded portion 43 is a portion where the warp threads 31 and the weft threads 32 are not welded.
  • the non-welded portion 43 is a portion that is not the welded portion 42.
  • the warp threads 31 and the weft threads 32 are fixed to each other at the intersection.
  • the warp threads 31 and the weft threads 32 are restrained only by crossing each other.
  • the warp threads 31 and the weft threads 32 can move toward and away from each other within a range under the influence of interlacing.
  • the relative movement of the warp threads 31 and the weft threads 32 in the welded part 42 is more difficult than the relative movement of the warp threads 31 and the weft threads 32 in the non-welded part 43.
  • the end portion of the woven fabric 30 having the cut edge 41 is a welded portion 42 .
  • the welded part 42 extends along the circumferential direction of the electric wire 20.
  • the range of the welded portion 42 is not particularly limited and can be set as appropriate.
  • the range of the welded portion 42 at one end may be, for example, one or more, two or more, or three or more weft threads 32.
  • the range of the welded portion 42 at one end may be, for example, 10 or less wefts 32, 7 or less, or 5 or less.
  • the welded portion 42 at one end is approximately two to five weft threads 32.
  • no welded portions 42 are provided except at the ends.
  • a welded portion 42 may be provided at a portion other than the end portion.
  • the range of the non-welded portion 43 is not particularly limited and can be set as appropriate.
  • the range of the non-welded part 43 is preferably wider than the range of the welded part 42 in the longitudinal direction of the woven fabric 30, for example.
  • more than half of the region of the woven fabric 30 in the middle part than the end part may be made into the non-welded part 43.
  • the intermediate portion of the woven fabric 30 from the end portion refers to the portion between the non-welded portion 43 on one end side and the non-welded portion 43 on the other end side, excluding the welded portion 42 at the end portion.
  • the range of the non-welded portion 43 in the middle part of the woven fabric 30 may be 60% or more, 70% or more, or 80% or more.
  • the non-welded portion 43 in the intermediate portion may be 90% or more, or it may be 100%.
  • the range of the non-welded portion 43 in the intermediate portion is 100%, the entire area between the welded portion 42 on one end side of the woven fabric 30 and the welded portion 42 on the other end side becomes the non-welded portion 43. If it is less than 100%, there is a welded part 42 sandwiched between non-welded parts 43 between the welded part 42 on one end side of the woven fabric 30 and the welded part 42 on the other end side.
  • more than half of the area of the entire woven fabric 30 may be the non-welded portion 43.
  • the range of the non-welded portion 43 of the entire woven fabric 30 may be 60% or more, 70% or more, 80% or more, or 90% or more. Good too. Since the woven fabric 30 has welded portions 42 at the ends, the non-welded portions 43 account for less than 100% of the entire woven fabric 30.
  • the warp threads 31 and the weft threads 32 are welded at the positions of the weaving points where they overlap.
  • adjacent warp threads 31 may be welded to each other.
  • adjacent weft threads 32 may be welded to each other.
  • the weave, which is the space between the threads may be completely filled by the resin portion 35.
  • the weave, which is the space between the threads may remain.
  • the resin portion 35 does not form a sheath thread 35.
  • the resin portion 35 does not form a spiral thread.
  • the contacting portions of the sheath threads 35 may adhere to each other to form a lump.
  • a plurality of sheath threads 35 may be bonded to each other.
  • adjacent portions of the helix in each sheath yarn 35 may be bonded to each other.
  • the end faces of a plurality of core threads 34 may be buried in the end face of the mass.
  • the cut end surface of a lump of one resin portion 35 may cover the end surface of the core yarn 34 of the plurality of warps 31.
  • the resin portion 35 serves as a sheath thread 35.
  • the sheath threads 35 of the warp threads 31 and the sheath threads 35 of the weft threads 32 are in contact with each other, but are not welded.
  • the resin portion 35 may deform from the cut edge 41 toward the non-welded portion 43 so as to gradually approach the body as the sheath thread 35 from a lumpy state.
  • FIGS. 6 to 8. are explanatory diagrams showing how the woven fabric 30 is formed.
  • a base material 30B in which warp threads 31 and weft threads 32 are woven is prepared.
  • the warp yarn 31 and the weft yarn 32 are composite yarns 33.
  • the base material 30B is not provided with a welded portion 42.
  • Such base material 30B may be wound into a roll around a drum 80 or the like, for example.
  • the base material 30B is preferably wound such that the warp threads 31 extend in the circumferential direction of the drum 80.
  • a portion of the substrate 30B sent out from the drum 80 along its extension direction is heated by a heater 82 across the entire width.
  • a welded portion 42B is partially formed on the substrate 30B as shown in FIG. 8.
  • the welded portion 42B is provided over an area twice the size of the welded portion 42.
  • the welded portions 42B are provided sequentially along the extension direction of the substrate 30B at intervals corresponding to the length of the woven fabric 30.
  • the base material 30B is cut using a cutter 84 or the like at the position of the welded portion 42B. It is preferable that the cutting line passes through the center of the welded portion 42B.
  • the welded part 42B is cut and divided into two parts to form the welded part 42.
  • a woven fabric 30 having the required length and having the cut edges 41 as the welds 42 is manufactured.
  • the end portion having the cut edge portion 41 may be heated to form the welded portion 42.
  • the composite yarn 33 includes a core yarn 34 and a sheath yarn 35, and the sheath yarn 35 is spirally wound around the core yarn 34. Thereby, the composite yarn 33 having the base yarn 34 and the resin portion 35 is easily obtained. Further, in the welded portion 42, the core yarn 34 is coated with the sheath yarn 35 melted during welding, thereby suppressing the fuzzing of the fibers at the cut edge 41.
  • a non-welded part 43 where the warp threads 31 and the weft threads 32 are not welded.
  • the woven fabric 30 is formed into an elongated sheet shape and is wound around the electric wire 20 such that the long side 40 is along the extending direction of the electric wire 20 and the short side 41 is along the circumferential direction of the electric wire 20. . This makes retrofitting to the electric wire 20 easier than when the woven fabric 30 is previously formed into a cylindrical shape.
  • the short side 41 is the cutting edge 41.
  • the welded portion 42 is likely to be set only in a portion along the extending direction of the electric wire 20.
  • weft thread 32 is folded back at the long side 40. Thereby, even if the long sides 40 of the woven fabric 30 are made into non-welded portions 43, they do not easily fray.
  • the base yarn 34 is a yarn made of high-strength fiber, it is easy to obtain a woven fabric 30 having high protection performance.
  • the composite yarn 33 has been described as including a core yarn 34 as a base yarn 34 and a sheath yarn 35 as a resin part 35, and the sheath yarn 35 is wound spirally around the core yarn 34.
  • the resin portion 35 may be formed by coating the outer periphery of the core yarn 34 with resin.
  • the woven fabric 30 has been formed into an elongated sheet shape and wound around the electric wire 20 such that the long side 40 is along the extending direction of the electric wire 20 and the short side 41 is along the circumferential direction of the electric wire 20. This is not a required configuration.
  • the woven fabric 30 may be formed into a cylindrical shape. Further, the woven fabric 30 formed in the shape of an elongated sheet may be spirally wound around the electric wire 20.
  • the long side 40 may be the cutting edge.
  • the weft threads 32 are folded back at the long sides 40, this is not a required configuration.
  • the long sides 40 may be cut edges, and the weft threads may not be folded back at the long sides 40.
  • the base yarn 34 has been described as being a yarn made of high-strength fiber, this is not an essential configuration.
  • the base yarn 34 may be a yarn other than high-strength fiber.
  • the wire harness 10 may further include a protective material other than the woven fabric 30.
  • a protective material may be provided between the electric wires 20 and the woven fabric 30, or may be provided on the outer periphery of the woven fabric 30.
  • the protective material may be, for example, a metal pipe.
  • Wire harness 20 Electric wire 21 Core wire 22 Covering layer 24 Connector 30 Woven fabric 30B Base material 31 Warp thread 32 Weft thread 33 Composite thread 34 Core thread (base thread) 35 Sheath thread (resin part) 40 Long side (edge in width direction) 41 Short side (longitudinal edge, cut edge) 42 Welded part 43 Non-welded part 80 Drum 82 Heater 84 Cutter

Landscapes

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Abstract

織布において、切断部における糸のほつれを抑制することを目的とする。ワイヤハーネスは、電線と、前記電線の周りを覆う織布と、を備える。前記織布は、それぞれベース糸を有する縦糸及び横糸が織られて形成されている。前記縦糸及び前記横糸の少なくとも一方は、前記ベース糸と、前記ベース糸の外周部に設けられて前記ベース糸よりも低融点の樹脂製部分とを有する複合糸である。前記織布のうち切断縁部を有する端部が、前記縦糸及び前記横糸が前記樹脂製部分を介して溶着された溶着部とされている。

Description

ワイヤハーネス
　本開示は、ワイヤハーネスに関する。
　特許文献１は、ワイヤハーネス用のネット状保護材を開示している。かかるネット状保護材は、難燃性樹脂線材からなる縦線及び横線の交点が加圧熱溶着されてネット状とされており、縦線と横線とは編まずに交点で上下に重ねられている。
特開２０１０－１４８３３５号公報
　保護材として、織布が用いられることがある。かかる織布が必要な長さに切断される際、切断部において糸のほつれが生じうる。
　そこで、織布において、切断部における糸のほつれを抑制することを目的とする。
　本開示のワイヤハーネスは、電線と、前記電線の周りを覆う織布と、を備え、前記織布は、それぞれベース糸を有する縦糸及び横糸が織られて形成され、前記縦糸及び前記横糸の少なくとも一方は、前記ベース糸と、前記ベース糸の外周部に設けられて前記ベース糸よりも低融点の樹脂製部分とを有する複合糸であり、前記織布のうち切断縁部を有する端部が、前記縦糸及び前記横糸が前記樹脂製部分を介して溶着された溶着部とされている、ワイヤハーネスである。
　本開示によれば、織布において、切断部における糸のほつれを抑制することができる。
図１は実施形態１にかかるワイヤハーネスを示す斜視図である。 図２はワイヤハーネスを示す分解平面図である。 図３は複合糸を示す説明図である。 図４は図２の領域Ａ１の拡大図である。 図５は図２のＶ－Ｖ線に沿った断面図である。 図６は織布を形成する様子を示す説明図である。 図７は織布を形成する様子を示す説明図である。 図８は織布を形成する様子を示す説明図である。
　［本開示の実施形態の説明］
　最初に本開示の実施態様を列記して説明する。
　本開示のワイヤハーネスは、次の通りである。
　（１）電線と、前記電線の周りを覆う織布と、を備え、前記織布は、それぞれベース糸を有する縦糸及び横糸が織られて形成され、前記縦糸及び前記横糸の少なくとも一方は、前記ベース糸と、前記ベース糸の外周部に設けられて前記ベース糸よりも低融点の樹脂製部分とを有する複合糸であり、前記織布のうち切断縁部を有する端部が、前記縦糸及び前記横糸が前記樹脂製部分を介して溶着された溶着部とされている、ワイヤハーネスである。
　（１）のワイヤハーネスによると、織布のうち切断縁部を有する端部が溶着部とされていることによって、当該端部において織布の切断による糸のほつれが抑制される。
　（２）（１）のワイヤハーネスにおいて、前記複合糸は、前記ベース糸としての芯糸と、前記樹脂製部分としての鞘糸とを含み、前記鞘糸が前記芯糸の周囲に螺旋状に巻かれていてもよい。これにより、ベース糸及び樹脂製部分を有する複合糸が得られやすい。また、溶着部では、溶着時に溶けた鞘糸が芯糸の周囲をコーティングした状態となることによって、切断縁部における繊維の毛羽立ちも抑制される。
　（３）（１）又は（２）のワイヤハーネスにおいて、前記織布のうち前記端部よりも中間部における半分以上の領域は、前記縦糸及び前記横糸が溶着されていない非溶着部とされていてもよい。これにより、当該非溶着部とされていない中間部において、織布本来の性質が得られやすい。
　（４）（１）から（３）のいずれか１つのワイヤハーネスにおいて、前記織布は、細長いシート状に形成されて、長辺が前記電線の延在方向に沿うと共に短辺が前記電線の周方向に沿うように前記電線の周囲に巻かれていてもよい。これにより、織布が予め筒状に形成されていた場合と比べて、電線への後付けが容易となる。
　（５）（４）のワイヤハーネスにおいて、前記短辺の縁が前記切断縁部とされていてもよい。これにより、溶着部が電線の延在方向に沿った一部のみに設定されやすい。
　（６）（４）又は（５）のワイヤハーネスにおいて、前記長辺が前記縦糸の延在方向に沿い、前記短辺が前記横糸の延在方向に沿い、前記横糸が前記長辺において折り返されていてもよい。これにより、織布の長辺は非溶着部とされてもほつれにくい。
　（７）（１）から（６）のいずれか１つのワイヤハーネスにおいて、前記ベース糸は、高強度繊維製の糸であってもよい。これにより、高い保護性能を有する織布が得られやすい。
　［本開示の実施形態の詳細］
　本開示のワイヤハーネスの具体例を、以下に図面を参照しつつ説明する。なお、本開示はこれらの例示に限定されるものではなく、請求の範囲によって示され、請求の範囲と均等の意味及び範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
　［実施形態１］
　以下、実施形態１にかかるワイヤハーネス１０について説明する。図１は実施形態１にかかるワイヤハーネス１０を示す斜視図である。図２はワイヤハーネス１０を示す分解平面図である。図３は複合糸３３を示す説明図である。図４は図２の領域Ａ１の拡大図である。図５は図２のＶ－Ｖ線に沿った断面図である。
　ワイヤハーネス１０は、電線２０と、電線２０の周りを覆う織布３０とを備える。ワイヤハーネス１０は、車両等に搭載されて機器同士を接続する。かかる機器は、特に限定されるものではないが、例えば、モータ、インバータ、高圧バッテリなどであってもよい。この場合、ワイヤハーネス１０は、高圧ハーネスなどとも呼ばれる。
　電線２０は芯線２１及び被覆層２２を含む。電線２０は被覆電線である。芯線２１は、例えば、銅、銅合金、アルミニウム、又は、アルミニウム合金などの金属製である。被覆層２２は、例えば、絶縁性を有する樹脂が芯線２１の周囲に押出成形されるなどして形成される。かかる樹脂は、例えば、ポリエチレン、又は、ポリ塩化ビニルなどである。ワイヤハーネス１０が高圧ハーネスの場合、電線２０は高電圧用電線である。電線２０の数は１つであってもよいし、複数であってもよい。電線２０の端部には、端子又はコネクタ２４などの接続部が設けられる。ここでは複数の電線２０の端部が、１つのコネクタ２４のハウジングによって位置決めされている。複数の電線２０の端部が互いに自由に動けるように接続端子が設けられていてもよい。
　織布３０は、縦糸３１及び横糸３２が織られて形成されている。織布３０の組織としては、特に限定されるものではなく、適宜設定可能である。図２には、組織として、平織の例が示されているが、斜文織、朱子織などであってもよい。ここでは織布３０は、細長いシート状に形成されて電線２０の周囲に巻かれている。織布３０の長辺４０が電線２０の延在方向に沿う。織布３０の短辺４１が電線２０の周方向に沿う。織布３０は電線２０に対していわゆる縦添えとなるように巻かれている。またここでは、長辺４０が縦糸３１の延在方向に沿う。短辺４１が横糸３２の延在方向に沿う。織布３０は、電線２０のうちコネクタ２４の近くまで覆う。織布３０は粘着テープなどによって電線２０に固定されていてもよい。この場合、織布３０の端部と電線２０との周囲に粘着テープなどが巻かれていてもよい。
　織布３０は切断縁部４１を有する端部を含む。ここでは織布３０は切断縁部４１を有さない端部を含む。ここでは、短辺４１が切断縁部４１とされており、長辺４０は切断縁部４１とされていない。織布３０において、長尺方向の端部は切断縁部４１を有する端部であり、短尺方向の端部は切断縁部４１を有さない端部である。以下では、長尺方向を長手方向と言い、短尺方向を幅方向と言うことがある。
　横糸３２が長辺４０において折り返されている。織布３０の幅方向端部において隣り合う横糸３２同士はつながっている。横糸３２同士をつなぐ連結部は、幅方向一端部及び他端部に交互に設けられる。
　縦糸３１及び横糸３２のそれぞれは、ベース糸３４を有する。縦糸３１及び横糸３２の少なくとも一方は、複合糸３３である。複合糸３３は、ベース糸３４と、樹脂製部分３５とを有する。
　ここでは、ベース糸３４は、高強度繊維製の糸である。これにより、織布は、高い耐衝撃性を有する。高強度繊維は、スーパー繊維などと呼ばれる繊維であってもよい。ここでは、高強度繊維は、パラ系アラミド繊維である。高強度繊維は、メタ系アラミド繊維、超高分子量ポリエチレン繊維、ポリアリレート繊維、超高強力ＰＶＡ繊維、ＰＢＯ（ポリパラフェニレンベンゾビスオキサゾール）繊維、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）繊維、ポリイミド繊維、ガラス繊維、炭素繊維などであってもよい。
　樹脂製部分３５は、ベース糸３４の外周部に設けられている。樹脂製部分３５は、ベース糸３４よりも低融点である。ここでは樹脂製部分３５の樹脂は、低融点ナイロンなどである。
　ここでは、複合糸３３は、ベース糸３４としての芯糸３４と、樹脂製部分３５としての鞘糸３５とを含む。鞘糸３５が芯糸３４の周囲に螺旋状に巻かれている。芯糸３４は、なるべく真っすぐ延びていると良く、鞘糸３５よりも真っすぐ延びていると良い。芯糸３４及び鞘糸３５のそれぞれは撚糸であってもよい。複合糸３３は、カバーリング糸であってもよい。複合糸３３は、鞘糸３５が一重に巻かれたシングルカバーリングヤーンであってもよい。この場合、鞘糸３５の巻方はＳ撚りでもよいし、Ｚ撚りでもよい。複合糸３３は、鞘糸３５が二重に巻かれたダブルカバーリングヤーンであってもよい。この場合、内側の鞘糸３５と外側の鞘糸３５との一方がＳ撚りとされ、他方がＺ撚りとされるとよい。複合糸３３は、ベース糸３４と、樹脂製部分をなす糸とが互いにＳ撚り又はＺ撚りに撚り合わされた撚糸であってもよい。
　織布３０は、溶着部４２を含む。ここでは織布３０は、非溶着部４３をさらに含む。溶着部４２は、縦糸３１及び横糸３２が樹脂製部分３５を介して溶着された部分である。非溶着部４３は、縦糸３１及び横糸３２が溶着されていない部分である。非溶着部４３は、溶着部４２ではない部分である。
　溶着部４２では、縦糸３１及び横糸３２が交錯する部分において、互いに固着されている。非溶着部４３では、縦糸３１及び横糸３２は、互いに交錯することによってのみ拘束されている。非溶着部４３では、縦糸３１及び横糸３２は、交錯による影響下にある範囲内で、互いに接近離間移動することができる。溶着部４２における縦糸３１及び横糸３２の相対移動は、非溶着部４３における縦糸３１及び横糸３２の相対移動よりも困難である。
　織布３０のうち切断縁部４１を有する端部が、溶着部４２とされている。ここでは短辺４１が溶着部４２とされているため、溶着部４２が電線２０の周方向に沿って延在する。
　溶着部４２の範囲は、特に限定されるものではなく、適宜設定可能である。１つの端部における溶着部４２の範囲は、例えば、横糸３２の１本分以上であってもよく、２本分以上であってもよく、３本分以上であってもよい。１つの端部における溶着部４２の範囲は、例えば、横糸３２の１０本分以下であってもよく、７本分以下であってもよく、５本分以下であってもよい。ここでは、１つの端部における溶着部４２は、横糸３２の２本から５本分程度である。ここでは、織布３０において、端部以外に溶着部４２が設けられていない。織布３０において、端部以外に溶着部４２が設けられていてもよい。
　非溶着部４３の範囲は特に限定されるものではなく、適宜設定可能である。非溶着部４３の範囲は、例えば、織布３０の長手方向において、溶着部４２の範囲よりも広いとよい。例えば、織布３０のうち端部よりも中間部における半分以上の領域は、非溶着部４３とされていてもよい。織布３０のうち端部よりも中間部とは、端部の溶着部４２を除いて、一端側の非溶着部４３から他端側の非溶着部４３までの間の部分を言う。例えば、織布３０のうち端部よりも中間部における非溶着部４３の範囲は、６割以上であってもよいし、７割以上であってもよいし、８割以上であってもよいし、９割以上であってもよいし、１０割であってもよい。中間部における非溶着部４３の範囲が１０割の場合、織布３０の一端側の溶着部４２と他端側の溶着部４２との間がすべて非溶着部４３となる。１０割未満の場合、織布３０の一端側の溶着部４２と他端側の溶着部４２との間に、非溶着部４３に挟まれる溶着部４２が存在する。
　また例えば、織布３０全体のうち半分以上の領域は、非溶着部４３とされていてもよい。織布３０全体のうち非溶着部４３の範囲は、６割以上であってもよいし、７割以上であってもよいし、８割以上であってもよいし、９割以上であってもよい。織布３０において、端部に溶着部４２があるため、織布３０全体のうち非溶着部４３の範囲は１０割未満である。
　溶着部４２において、縦糸３１と横糸３２とが、互いに重なる組織点の位置で溶着されていると良い。溶着部４２において、隣り合う縦糸３１同士が溶着されていてもよい。溶着部４２において、隣り合う横糸３２同士が溶着されていてもよい。溶着部４２において、糸同士の間の空間である織目が樹脂製部分３５によって完全に埋まっていてもよい。溶着部４２において、糸同士の間の空間である織目が残っていてもよい。
　溶着部４２では、樹脂製部分３５は鞘糸３５としての体をなしていない。溶着部４２では、樹脂製部分３５は、らせん状の糸になっていない。溶着部４２では、鞘糸３５の接する部分同士が接着して塊をなしていてもよい。例えば、複数の鞘糸３５同士が接着していてもよい。また例えば、各鞘糸３５におけるらせんの隣り合う部分同士が接着していてもよい。織布３０の長手方向の端面では、当該塊の端面中に複数の芯糸３４の端面が埋まっていてもよい。織布３０の長手方向の端面では、複数の縦糸３１の芯糸３４の端面の周りを１つの樹脂製部分３５の塊の切断端面が覆っていてもよい。非溶着部４３では、樹脂製部分３５は鞘糸３５としての体をなしている。非溶着部４３では、縦糸３１の鞘糸３５と横糸３２の鞘糸３５とが接しているが、溶着はされていない。樹脂製部分３５は、切断縁部４１から非溶着部４３に向けて、塊状態から徐々に鞘糸３５としての体に近づくように変形していてもよい。
　織布の製造方法について図６から図８を参照しつつ説明する。図６から図８は織布３０を形成する様子を示す説明図である。
　まず、図６に示すように、縦糸３１及び横糸３２を織った基材３０Ｂを用意する。縦糸３１及び横糸３２は、複合糸３３である。基材３０Ｂには、溶着部４２は設けられていない。かかる基材３０Ｂは、例えば、ドラム８０などにロール状に巻かれていてもよい。ここでは、基材３０Ｂは、縦糸３１がドラム８０の周方向に延在するように巻かれていると良い。
　次に、図７に示すように、ドラム８０から送り出された基材３０Ｂの延在方向に沿った一部を、幅方向全体にわたって加熱器８２によって加熱する。これにより、基材３０Ｂには、図８に示すような溶着部４２Ｂが部分的に形成される。溶着部４２の形成時に、溶着部４２Ｂとなる部分はプレスされてもよいし、プレスされなくてもよい。溶着部４２Ｂは、上記溶着部４２の２倍の範囲に設けられる。溶着部４２Ｂは、基材３０Ｂの延在方向に沿って、織布３０の長さに応じた間隔をあけて、順次設けられる。
　次に、図８に示すように、溶着部４２Ｂの位置でカッタ８４などによって基材３０Ｂを切断する。切断線が、なるべく溶着部４２Ｂの中心を通ると良い。溶着部４２Ｂが切断されて２つに分かれることによって溶着部４２とされる。２つの溶着部４２Ｂにおいて基材３０Ｂが切断されることによって、必要長さを有し、切断縁部４１を有する端部が溶着部４２とされた織布３０が製造される。基材３０Ｂの切断時に、基材３０Ｂのうち溶着部４２を切断することによって、切断後の糸のほつれが抑制される。
　なお、基材３０Ｂは必要長さに切断された後に、切断縁部４１を有する端部が加熱されて溶着部４２が形成されてもよい。
　＜効果等＞
　以上のように構成されたワイヤハーネス１０によると、織布３０のうち切断縁部４１を有する端部が溶着部４２とされていることによって、当該端部において織布３０の切断による糸のほつれが抑制される。
　複合糸３３は芯糸３４及び鞘糸３５を含み、鞘糸３５が芯糸３４の周囲に螺旋状に巻かれている。これにより、ベース糸３４及び樹脂製部分３５を有する複合糸３３が得られやすい。また、溶着部４２では、溶着時に溶けた鞘糸３５が芯糸３４の周囲をコーティングした状態となることによって、切断縁部４１における繊維の毛羽立ちも抑制される。
　また、織布３０のうち端部よりも中間部における半分以上の領域は、縦糸３１及び横糸３２が溶着されていない非溶着部４３とされている。これにより、非溶着部４３とされている中間部では織布３０本来の性質が得られやすい。
　また、織布３０は、細長いシート状に形成されて、長辺４０が電線２０の延在方向に沿うと共に短辺４１が電線２０の周方向に沿うように電線２０の周囲に巻かれている。これにより、織布３０が予め筒状に形成されていた場合と比べて、電線２０への後付けが容易となる。
　また、短辺４１が切断縁部４１とされている。これにより、溶着部４２が電線２０の延在方向に沿った一部のみに設定されやすい。
　また、横糸３２が長辺４０において折り返されている。これにより、織布３０の長辺４０は非溶着部４３とされてもほつれにくい。
　また、ベース糸３４は、高強度繊維製の糸であることにより、高い保護性能を有する織布３０が得られやすい。
　［付記］
　これまで、複合糸３３がベース糸３４としての芯糸３４と樹脂製部分３５としての鞘糸３５とを含み、鞘糸３５が芯糸３４の周囲に螺旋状に巻かれているものとして説明されたが、このことは必須の構成ではない。樹脂製部分３５は、芯糸３４の外周部に樹脂がコーティングされたものであってもよい。
　またこれまで、織布３０が細長いシート状に形成されて、長辺４０が電線２０の延在方向に沿うと共に短辺４１が電線２０の周方向に沿うように電線２０の周囲に巻かれているものとして説明されたが、このことは必須の構成ではない。織布３０は、筒状に形成されていてもよい。また細長いシート状に形成された織布３０が、電線２０にらせん巻きされていてもよい。
　またこれまで、短辺４１が切断縁部４１とされているものとして説明されたが、このことは必須の構成ではない。長辺４０が切断縁部とされていてもよい。
　またこれまで、横糸３２が長辺４０において折り返されているものとして説明されたが、このことは必須の構成ではない。例えば、織布３０において、長辺４０が切断縁部とされるなどして、横糸が長辺４０において折り返されていなくてもよい。
　またこれまで、ベース糸３４が高強度繊維製の糸であるものとして説明されたが、このことは必須の構成ではない。ベース糸３４は高強度繊維以外の糸であってもよい。
　また、ワイヤハーネス１０は織布３０とは別の保護材をさらに備えていてもよい。かかる保護材は、電線２０と織布３０との間に設けられていてもよいし、織布３０の外周側に設けられていてもよい。保護材は、例えば、金属パイプなどであってもよい。
　なお、上記各実施形態及び各変形例で説明した各構成は、相互に矛盾しない限り適宜組み合わせることができる。
１０　　ワイヤハーネス
２０　　電線
２１　　芯線
２２　　被覆層
２４　　コネクタ
３０　　織布
３０Ｂ　　基材
３１　　縦糸
３２　　横糸
３３　　複合糸
３４　　芯糸（ベース糸）
３５　　鞘糸（樹脂製部分）
４０　　長辺（幅方向端縁）
４１　　短辺（長手方向端縁、切断縁部）
４２　　溶着部
４３　　非溶着部
８０　　ドラム
８２　　加熱器
８４　　カッタ

Claims (7)

  1. 　電線と、
    　前記電線の周りを覆う織布と、
    　を備え、
    　前記織布は、それぞれベース糸を有する縦糸及び横糸が織られて形成され、
    　前記縦糸及び前記横糸の少なくとも一方は、前記ベース糸と、前記ベース糸の外周部に設けられて前記ベース糸よりも低融点の樹脂製部分とを有する複合糸であり、
    　前記織布のうち切断縁部を有する端部が、前記縦糸及び前記横糸が前記樹脂製部分を介して溶着された溶着部とされている、ワイヤハーネス。
  2. 　請求項１に記載のワイヤハーネスであって、
    　前記複合糸は、前記ベース糸としての芯糸と、前記樹脂製部分としての鞘糸とを含み、
    　前記鞘糸が前記芯糸の周囲に螺旋状に巻かれている、ワイヤハーネス。
  3. 　請求項１又は請求項２に記載のワイヤハーネスであって、
    　前記織布のうち前記端部よりも中間部における半分以上の領域は、前記縦糸及び前記横糸が溶着されていない非溶着部とされている、ワイヤハーネス。
  4. 　請求項１又は請求項２に記載のワイヤハーネスであって、
    　前記織布は、細長いシート状に形成されて、長辺が前記電線の延在方向に沿うと共に短辺が前記電線の周方向に沿うように前記電線の周囲に巻かれている、ワイヤハーネス。
  5. 　請求項４に記載のワイヤハーネスであって、
    　前記短辺の縁が前記切断縁部とされている、ワイヤハーネス。
  6. 　請求項４に記載のワイヤハーネスであって、
    　前記長辺が前記縦糸の延在方向に沿い、
    　前記短辺が前記横糸の延在方向に沿い、
    　前記横糸が前記長辺において折り返されている、ワイヤハーネス。
  7. 　請求項１又は請求項２に記載のワイヤハーネスであって、
    　前記ベース糸は、高強度繊維製の糸である、ワイヤハーネス。
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