WO2024056877A1 - Schwimmendes fundament, schwimmkörper aus schwimmenden fundamenten und verfahren zur herstellung eines schwimmenden fundaments - Google Patents

Schwimmendes fundament, schwimmkörper aus schwimmenden fundamenten und verfahren zur herstellung eines schwimmenden fundaments Download PDF

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WO2024056877A1
WO2024056877A1 PCT/EP2023/075472 EP2023075472W WO2024056877A1 WO 2024056877 A1 WO2024056877 A1 WO 2024056877A1 EP 2023075472 W EP2023075472 W EP 2023075472W WO 2024056877 A1 WO2024056877 A1 WO 2024056877A1
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floating
floating foundation
foundation
foundations
pipe
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PCT/EP2023/075472
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Inventor
Frank Rode
Original Assignee
FloaTec Systems International GmbH
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/02—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing hydraulic cements other than calcium sulfates
    • C04B28/04—Portland cements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B35/00—Vessels or similar floating structures specially adapted for specific purposes and not otherwise provided for
    • B63B35/34—Pontoons
    • B63B35/38—Rigidly-interconnected pontoons
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/20—Resistance against chemical, physical or biological attack
    • C04B2111/27—Water resistance, i.e. waterproof or water-repellent materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/40—Porous or lightweight materials
    • C04B2111/42—Floating materials

Definitions

  • the present invention relates to a floating foundation which is used to permanently place, fasten and anchor technical facilities on non-load-bearing soils or on water surfaces, with several of these floating foundations being able to be combined to form larger objects, physical floating bodies.
  • the present invention also relates to a method for producing floating foundations.
  • the state of the art today is mainly floating foundations made of reinforced concrete with a core made of Styrofoam and/or Styrodur. They can be concreted together from individual modules to form large floating platforms for cranes, machines, floating bridges, jetties and port facilities.
  • the draft due to its own weight and maximum load capacity are in a ratio of 50:50 to 70:30.
  • the high dead weight is an advantage (e.g. as a breakwater) and in an application as a buoyancy body (e.g. as a floating foundation ), the high dead weight is harmful, because with identical buoyancy, any additional dead weight counteracts the maximum load capacity and reduces the corresponding payload.
  • a modular platform made of concrete is e.g. through the font
  • WO 90/08 059 A1 disclosed.
  • the weight is the biggest disadvantage.
  • floating bodies made of conservative steel construction or shipbuilding made of steel or aluminum and other suitable materials that are designed as hollow bodies.
  • the disadvantage of these solutions is a high center of gravity and the design requires technical testing/certification for long-term use.
  • a representative document for this technology is the document DE 20 2012 004 349 U1. If damaged, these metal floating bodies fill with water, which is why they are not the optimal solution for a long period of use.
  • DE 20 2017 001 061 U1 discloses a lightweight concrete material consisting of at least one lightweight mineral aggregate surrounded by a foamed or porosized, preferably cement or water glass-based binder matrix, additives and optionally additives and / or fillers.
  • the lightweight concrete material is buoyant and water-resistant and is used in particular as a plate-shaped base or foundation element for floating facilities such as wind and solar parks on the high seas.
  • US 2017/0 306 213 A1 discloses compositions of cement slurries with delayed setting. In addition, methods for using the delayed setting cement slurry resulting from the combination of the delayed setting cement slurry are also described.
  • the invention is based on the object of providing a floating foundation that is low in weight, has a high load-bearing capacity and, compared to prior art objects, shows high resistance to natural influences. Furthermore, the object of the invention is to provide a floating body which has floating foundations according to the invention. Finally, the object of the invention is to provide a method by which the floating foundations according to the invention can be produced.
  • the floating foundation according to the invention comprises an inflated mineral material, namely an inflated altered volcanic glass, preferably perlite, and additives, namely water and cement and at least one fibrous additive and/or silanes.
  • Perlite contains 2 to 5 percent by mass of water of crystallization and has a density of approximately 900 to 1,000 kg/m 3 (bulk density of raw perlite).
  • By annealing at approx. 800 °C to 1,000 °C, pearlite expands to fifteen to twenty times its original volume and then has a bulk density of 50 to 100 kg/m 3 and a thermal conductivity of A 0.040 to 0.070 W/(m K). Inflating it makes it very light without losing its resilience properties.
  • the additives essentially serve as binders for the perlite, with water and cement each being present at 5 to 20 percent by mass.
  • Possible fibrous additives include industrial waste in the form of recycled fibers to increase the resilience of the floating foundation.
  • the recycled fibers also include fluff, which is the flyable fraction of secondary fuels that play a role in waste incineration and also in the concrete industry.
  • Fluff is a waste product that usually has to be disposed of at high cost, but according to the invention in a fibrous form increases the resilience of the floating foundation by increasing the strength and structural stability.
  • Natural fibers are also suitable as a fibrous additive, for example fibers from wood, hemp, sisal or flax.
  • the desired density of the material for the floating foundations is between 300 kg/m 3 and 400 kg/m 3 , with 300 kg/m 3 being considered the optimum.
  • the water-repellent character of the floating foundation is particularly increased by the addition of silanes.
  • the at least one fibrous additive can be contained in the floating foundations in a proportion of 5 to 12 percent by mass; the proportion of silanes is a maximum of 1 percent by mass.
  • the floating foundation further comprises a plastic or a plastic mixture.
  • the plastic/plastics are preferably of biological origin, for example biopolymers made from bacteria, algae or fungi.
  • the plastic or the plastic mixture serves an application-specific purpose Change in the technical-physical properties of the floating foundation. For example, it serves to increase (compressive) strength and flexibility, to improve resistance to water absorption by increasing diffusion stability and/or to improve acid resistance.
  • the additives serve to increase the freeze-thaw salt resistance of the overall mixture.
  • an external coating is applied to the floating foundation.
  • the areas that are in the water in a usage position or in a boggy or muddy area in the damp areas can also be provided with a water-repellent paint or an appropriate covering.
  • the surface on top in the use position can be provided with anti-slip materials or coatings. Depending on the requirements, the surface can also have other properties that are not defined in more detail.
  • the floating foundation has coupling elements on all sides, the coupling elements being designed in such a way that they can be coupled to corresponding coupling elements on other floating foundations.
  • the elements can also be screwed together or have plug-in or locking elements, depending on the requirements placed on the floating foundation.
  • Knobs that are arranged in corresponding concave recesses on adjacent floating foundations also represent a connection option. Other connection options are not excluded.
  • the coupling elements have a steel pipe for connecting two floating foundations, the steel pipe having a trapezoidal thread on both sides and a steel profile in the middle, which serves as a point of attack for a hook wrench. At the same time, when tightened, the profile creates a slight contact force to fix the floating foundations together.
  • the steel pipe is equipped with an end pipe with a trapezoidal thread.
  • This tailpipe in turn has a steel profile as an attack element for the hook wrench as well as a screw lock to prevent loosening (twisting the steel pipes/tailpipes).
  • the floating foundations can be secured against twisting with a sheet metal similar to a T-profile.
  • several steel pipes can be provided per coupling element.
  • the floating foundation further has at least one pipe-fixed threaded anchor.
  • the at least one pipe-fixed threaded anchor has a pipe that runs horizontally in the floating foundation.
  • the horizontal pipe is connected to a vertical steel rod.
  • the vertically extending steel rod has a threaded pipe section which ends with a surface of the floating foundation.
  • the horizontal pipe can be provided with a special sleeve to which the vertical steel rod is welded. Through the threaded pipe piece on the surface, the forces to be absorbed are distributed via the vertically extending steel rod to the horizontally extending pipe, which can be connected to the coupling elements. In this way, the forces to be absorbed are optimally distributed in the floating foundation and across neighboring floating foundations.
  • the floating foundation is preferably designed in such a way that the dead weight is offset by the load capacity and reserve load capacity in an equal ratio.
  • the floating foundation sinks by a third due to its own weight, then has a load capacity of 33%, which corresponds to sinking by another third, and finally has a reserve load capacity until full submersion is reached of a further 33%, whereby this Classification is based on the floating body volume of the floating foundation.
  • Such a division is of considerable importance for planning, as machines or structures arranged on the floating foundation can be clearly designed in advance and subsequent unplanned changes in the load still do not jeopardize the safety of the floating foundation or a structure designed from several floating foundations endangered.
  • the floating foundation is not combustible. Due to the way the floating foundation is manufactured, ignition should generally be ruled out, although in order to avoid certain dangers from dangerous floating foundations Substances stored on the foundation - the surface, for example, must also be coated with a fire-retardant layer.
  • the floating foundation has a very high compressive strength. This can be achieved if the mass fraction of the at least one fibrous additive is increased.
  • the use of longer fibers or mats is also conceivable. In any case, this means that buildings, cranes or other machines can even be placed on the floating foundation or a structure made up of several floating foundations.
  • the floating foundation absorbs no or at least almost no water.
  • this can be achieved using a coating described above, it is further improved by adding an increased proportion of silanes and/or plastic during production. This significantly increases the service life.
  • floating bodies can be provided from floating foundations, in which at least two floating foundations according to the invention are coupled to form larger units by means of coupling elements.
  • These coupling elements can be frames that are placed around a plurality of floating foundations. However, these are most suitable for piers and not for traffic or development. If machines or buildings are to be built on such a floating body, the screw connection would be necessary in at least one layer, but preferably in at least two or, better, more layers if the load is high.
  • cavities can already be provided in the floating body on the production side or inserted after production, through which a linkage or a cable pull construction is guided. This means that several foundations can be joined together in both the longitudinal and transverse directions to form a large floating body. Coupling the elements to one another using catches or pins increases the possible load even further.
  • an altered volcanic glass is first inflated at a temperature range of 800 to 1000 degrees Celsius.
  • the proportion of perlite that is created in this way becomes particularly smaller Grain size filtered out.
  • a maximum grain size can be specified here, with finer materials in further processing improving the overall product.
  • the filter result is then mixed with the additives water and cement as well as at least one fibrous additive and/or silanes and/or a plastic/plastic mixture, depending on the requirements placed on the floating foundation.
  • the finished mixture is placed in a mold to harden, taking into account a size reduction during hardening.
  • each cured floating foundation is subjected to a surface treatment. This means that a variety of dimensionally accurate foundations can easily be created using a milling machine.
  • the at least one fibrous additive and/or the silanes and/or the plastic/plastic mixture are preferably introduced in solid or liquid form during the mixing process. After a basic mixture of the altered, volcanic glass with water and cement, the mixing process goes through a further cycle until all additives are completely mixed with the basic mixture. A minimum wetting of the lightweight mineral material must be achieved until the desired material properties of the resulting lightweight concrete mixture are completely secured.
  • the manufacturing process of the lightweight concrete mix is preferably carried out in a specially manufactured mixing apparatus, which ensures a new, gentle mixing of the raw materials.
  • the novelty of the apparatus is the use of rotationally symmetrical components in a stirring drum instead of flat stirring elements.
  • the introduced material experiences turbulence during the mixing process, particularly in the area of the rotating elements, and low-friction mixing due to the resulting suction and pressure effects.
  • this new mixing technology is gentler on the material and ensures a larger grain size of the mineral substances in the mixture at the time of the pouring process.
  • hollow bodies are inserted into the mold in such a way that cavities are created in the floating foundation.
  • the mass is poured into the mold, the mass surrounds it Hollow body. As it hardens, cavities are created through which fasteners can be guided.
  • the floating foundation According to another type of process for producing a floating foundation, it is also possible to provide the floating foundation with holes running through the floating foundation after or before the surface treatment. Drilling after hardening prevents a change in shape in the area of the cavity during hardening and thereby promotes the accuracy of fit between two adjacent floating foundations.
  • the floating foundations are preferably 2.25 m wide and 2.25 m long, and the height can be 1.25 m, 2.50 m or 3.75 m. These are sizes that make transport with containers on land or water easy, as the weight of the individual components is comparatively low.
  • a great advantage is that the raw materials can easily be transported to the construction site for the construction of the floating foundations, e.g. in big packs or barrels. Simple equipment such as mixers and wheel loaders are sufficient to carry out the mixing so that the foundations can be easily constructed and installed at the site of use.
  • the assembly is not temperature dependent and can be done at -20 degrees Celsius as well as at +45 degrees Celsius. With a possible load of 400 kg/m2 for low foundations and 800 kg/m2, even houses and cranes can be easily built on it.
  • Structures i.e. larger floating bodies based on the floating elements according to the invention, can be used in different areas. Every form of application is conceivable, from simple jetties for swimming, the berthing of excursion boats or sailing boats, to supply platforms for the offshore industry, to machine carriers for loading and unloading ships or for storing material.
  • the floating foundations can be used in sea water, but also in brackish or fresh water. Finally, it can also be used in moorland areas as a viewing platform for visitors.
  • the floating foundations are particularly suitable for creating routes or roads in areas with less stable ground and also for building bridges or temporary bridges.
  • Figure 1 shows a floating foundation according to the invention in a view
  • Figure 2 shows another floating foundation according to the invention in a view
  • Figure 3 shows a structure made up of several floating foundations in one view
  • Figure 4 shows a steel pipe for connecting two floating foundations
  • Figure 5 shows a network of floating foundations (floating bodies).
  • FIG. 1 shows a floating lost property 1 with a surface 2, a long side 3 and a transverse side 4.
  • the floating foundation 1 Through the floating foundation 1, cavities 5 extending over the entire width are guided, the cavities 5 on the long side 3 being arranged lower than the cavities 5 on the transverse side 4. Coupling elements, not shown here, can be inserted through these cavities 5 when assembling several floating foundations 1 be guided.
  • the floating foundations 1 are provided with chamfers 6 on the edges to facilitate handling, transport and assembly.
  • Figure 2 Another embodiment of a floating foundation 1 is shown in Figure 2, which has a higher load capacity.
  • the long side 3 and the transverse side 4 now have a higher number of cavities 5, so that a larger number of coupling elements can be used in order to ensure the higher loads accordingly. Otherwise, the design corresponds to the embodiment according to FIG. 1.
  • Fig. 3 The structure shown in Fig. 3 is a floating body 7, which is formed from a large number of floating elements 1. These are connected to one another by coupling elements 8 in both the transverse and longitudinal directions.
  • Figure 4 shows steel pipe 9 for connecting two floating foundations 1.
  • the steel pipe 9 for connecting two floating foundations 1 has a trapezoidal thread 10 on both sides to connect two steel pipes 9 for connecting two floating foundations 1 or one steel pipe 9 for connecting two floating foundations 1 and one Connect tailpipe 12 to each other.
  • a centrally mounted steel profile serves as a point of attack 11 for a hook wrench.
  • Figure 5 shows a floating body, which is a composite of floating foundations
  • I I for a hook wrench is located between two floating foundations 1 and is used to create a connection between two steel pipes 9 to connect two floating foundations 1 via the trapezoidal threads 10.
  • a sheet metal 13 similar to a T-profile is also arranged between two floating foundations 1, which secures the floating foundations 1 against twisting.
  • the floating foundations 1 can be connected to one another, for example screwed, to eyelets of the T-profile-like sheet metal 13.
  • a rope-like connection of individual floating foundations 1 is also conceivable. This is particularly useful if the eyelets, as in the exemplary embodiment according to FIG. 5, protrude beyond the floating foundations 1.
  • An end pipe 12 with a trapezoidal thread 10 is attached to the end of the floating body.
  • the end pipe 12 is connected to a steel pipe 9 for connecting two floating foundations 1 by means of the trapezoidal thread 10.
  • the tailpipe 12 points at one end an attack point 11 for a hook wrench.
  • the tailpipe 12 has a
  • Screw locking device 14 to prevent loosening of the pipe connection.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein schwimmendes Fundament (1) umfassend ein aufgeblähtes, mineralisches Material, nämlich ein aufgeblähtes alteriertes, vulkanisches Glas, und Zusatzstoffe, nämlich Wasser und Zement sowie zumindest einen faserigen Zusatzstoff und/oder Silane, wobei Wasser mit einem Massenanteil von bis 20 Prozent enthalten ist, Zement mit einem Massenanteil von 5 bis 20 Prozent enthalten ist, der Anteil des zumindest einen faserigen Zusatzstoffs maximal (23) Massenprozent beträgt und der Anteil der Silane maximal (1) Massenprozent beträgt. Des Weiteren werden ein Schwimmkörper aus schwimmenden Fundamenten (1) sowie ein Verfahren zur Herstellung eines schwimmenden Fundaments (1) beschrieben.

Description

Schwimmendes Fundament, Schwimmkörper aus schwimmenden Fundamenten und Verfahren zur Herstellung eines schwimmenden Fundaments
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein schwimmendes Fundament, das dazu dient, technische Einrichtungen auf nicht tragfähigen Böden oder auf Wasseroberflächen dauerhaft zu platzieren, zu befestigen und zu verankern, wobei mehrere dieser schwimmenden Fundamente zu größeren Objekten, gegenständlichen Schwimmkörpern kombinierbar sind. Darüber hinaus betrifft die vorliegende Erfindung auch ein Verfahren zur Herstellung von schwimmenden Fundamenten.
Darstellung der Erfindung
Stand der Technik sind heute vor allem schwimmende Fundamente aus Stahlbeton mit einem Kern aus Styropor und/oder Styrodur. Sie können aus einzelnen Modulen zusammenbetoniert werden und bilden so große schwimmende Plattformen für Krane, Maschinen, schwimmende Brücken, Stege und Hafenanlagen.
Nachteil dieser Konstruktionen sind Korrosion, das hohe Eigengewicht sowie die für den Einsatz notwendige robuste Infrastruktur wie feste Straßen und Verladekanten, übergroße Krantechnik u.a. Außerdem ist Styropor schädlich in Bezug auf Mikroorganismen im Wasser, die Gesamtkonstruktion ist nur sehr begrenzt recyclingfähig.
Tiefgang durch Eigengewicht und maximale Tragfähigkeit stehen je nach Einsatzzweck in einem Verhältnis von 50 zu 50 bis 70 zu 30. Es gibt Anwendungsbeispiele, bei denen das hohe Eigengewicht von Vorteil ist (z.B. als Wellenbrecher), bei einer Anwendung als Auftriebskörper (z.B. als schwimmendes Fundament) ist das hohe Eigengewicht schädlich, da bei identischer Auftriebskraft jedes zusätzliche Eigengewicht der maximalen Tragfähigkeit entsprechend entgegensteht und eine entsprechende Nutzlast reduziert.
Eine modulare Plattform aus Beton ist z.B. durch die Schrift
WO 90/ 08 059 A1 offenbart. Auch hier ist das Eigengewicht als größter Nachteil zu benennen. Es gibt seit Jahrzehnten Schwimmkörper aus konservativem Stahlbau bzw. Schiffbau aus Stahl oder Aluminium und anderen geeigneten Materialien, die als Hohlkörper ausgeführt sind. Nachteil dieser Lösungen sind ein hoher Schwerpunkt, und Bauart bedingt die Notwendigkeit einer technischen Prüfung / Zertifizierung für eine dauerhafte Nutzung. Ein repräsentatives Dokument zu dieser Technologie ist die Schrift DE 20 2012 004 349 U1. Bei einer Beschädigung laufen diese metallenen Schwimmkörper voll Wasser, darum sind sie für eine lange Nutzungsdauer nicht die optimale Lösung.
Ferner ist aus dem Stand der Technik Leichtbetonmaterial für Spezialanwendungen bekannt, welches aufgeblähtes alteriertes, vulkanisches Glas und Zusatzstoffe wie Wasser, Zement, faserige Industrieabfälle und/oder Silane aufweist.
Beispielsweise offenbart DE 20 2017 001 061 U1 ein Leichtbetonmaterial bestehend aus mindestens einem mineralischen Leichtzuschlagsstoff umgeben von einer geschäumten oder porosierten, vorzugsweise zement- oder wasserglasbasierten Bindemittelmatrix, Zuschlagstoffen und gegebenenfalls Additiven und/oder Füllstoffen. Das Leichtbetonmaterial ist schwimmfähig und wasserbeständig und dient insbesondere als plattenförmiges Basis- bzw. Fundamentelement für schwimmende Einrichtungen wie Wind- und Solarparks auf hoher See.
US 2017 / 0 306 213 A1 offenbart Zusammensetzungen von Zementschlämmen mit verzögerter Abbindung. Darüber hinaus werden auch Verfahren zur Verwendung der Zementschlämme mit verzögerter Abbindung beschrieben, die sich aus der Kombination der Zementschlämme mit verzögerter Abbindung ergeben.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein schwimmendes Fundament bereitzustellen, dass von geringem Gewicht ist, eine hohe Tragfähigkeit aufweist und im Vergleich zu Gegenständen des Standes der Technik eine hohe Widerstandskraft gegen Natureinflüsse zeigt. Weiterhin besteht die Aufgabe der Erfindung darin, einen Schwimmkörper bereitzustellen, der erfindungsgemäße schwimmende Fundamente aufweist. Schließlich besteht die Aufgabe der Erfindung darin, ein Verfahren bereitzustellen, nach dem die erfindungsgemäßen schwimmenden Fundamente hergestellt werden können.
Die Lösung der Aufgabe hinsichtlich des schwimmenden Fundaments erfolgt mit den Merkmalen des Anspruchs 1 , wobei die Unteransprüche 2 bis 11 weitere Ausgestaltungen beschreiben. Die Lösung der Aufgabe hinsichtlich des Schwimmkörpers erfolgt mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 12. Die Lösung der Aufgabe hinsichtlich des Verfahrens wird mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 13 gelöst. Die Ansprüche 14 bis 15 zeigen weitere Ausgestaltungen des Verfahrens.
Das erfindungsgemäße schwimmende Fundament umfasst ein aufgeblähtes, mineralisches Material, nämlich ein aufgeblähtes alteriertes, vulkanisches Glas, vorzugsweise Perlit, und Zusatzstoffe, nämlich Wasser und Zement sowie zumindest einen faserigen Zusatzstoff und/oder Silane. Perlit enthält 2 bis 5 Massenprozent Kristallwasser und hat eine Dichte von etwa 900 bis 1.000 kg/m3 (Schüttdichte des Rohperlits). Durch Glühen auf ca. 800 °C bis 1.000 °C bläht sich Perlit auf das fünfzehn- bis zwanzigfache seines Ursprungsvolumens auf und hat dann eine Schüttdichte von 50 bis 100 kg/m3 und eine Wärmeleitfähigkeit von A = 0,040 bis 0,070 W/(m K). Durch das Aufblähen wird es sehr leicht, ohne seine Eigenschaften hinsichtlich der Belastbarkeit zu verlieren. Die Zusatzstoffe dienen im Wesentlichen als Bindemittel für das Perlit, wobei Wasser und Zement jeweils mit 5 bis 20 Massenprozent vorhanden sein können. Als faseriger Zusatzstoff kommen unter anderen Industrieabfälle in Form von Recyclingfasern zur Steigerung der Belastbarkeit des schwimmenden Fundaments in Frage. Zu den Recyclingfasern zählt neben rezyklierter Glasfaser und Kohlenstofffaser z.B. auch Fluff, bei dem es sich um die flugfähige Fraktion der Sekundärbrennstoffe handelt, die z.B. in der Müllverbrennung aber auch in der Betonindustrie eine Rolle spielen. Fluffe sind dabei ein Abfallprodukt, das in der Regel kostenintensiv deponiert werden muss, erfindungsgemäß allerdings in einer faserigen Gestalt die Belastbarkeit des schwimmenden Fundaments erhöht, indem die Festigkeit und Strukturstabilität erhöht wird. Ferner eignen sich Naturfasern als faseriger Zusatzstoff, beispielsweise Fasern von Holz, Hanf, Sisal oder Flachs. Die angestrebte Dichte des Materials der schwimmenden Fundamente beträgt zwischen 300 kg/m3 und 400 kg/m3, wobei 300 kg/m3 als Optimum zu betrachten sind.
Der wasserabweisende Charakter des schwimmenden Fundaments wird insbesondere durch die Zugabe von Silanen gesteigert. Der zumindest eine faserige Zusatzstoff kann mit einem Anteil von 5 bis 12 Massenprozent in den schwimmenden Fundamenten enthalten sein, der Anteil der Silane beträgt maximal 1 Massenprozent.
Gemäß einer Ausführungsform weist das schwimmende Fundament ferner einen Kunststoff oder eine Kunststoffmischung auf. Hierbei ist der Kunststoff / sind die Kunststoffe bevorzugt biologischen Ursprungs, beispielsweise Biopolymere aus Bakterien, Algen oder Pilzen. Der Kunststoff oder die Kunststoffmischung dient/dienen einer anwendungsspezifischen Veränderung der technisch-physikalischen Eigenschaften des schwimmenden Fundaments. Beispielsweise dient er/sie einer Erhöhung von (Druck)Festigkeit und Flexibilität, einer Verbesserung des Widerstandes gegen Wasseraufnahme durch Erhöhung der Diffusionsstabilität und/oder einer Verbesserung einer Säurebeständigkeit. Ferner dienen die Zusatzstoffe einer Erhöhung einer Frost-Tausalz-Beständigkeit der Gesamtmixtur.
Nach einer besonderen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen schwimmenden Fundaments ist auf dem schwimmenden Fundament eine Außenbeschichtung aufgebracht. So können die Flächen, die in einer Nutzungsposition im Wasser oder in einem moorigen oder schlammigen Gebiet in den feuchten Bereichen liegen, zusätzlich mit einem wasserabweisenden Anstrich oder einem entsprechenden Belag versehen werden. Zur Steigerung der Rutschfestigkeit kann die in der Nutzungsposition oben liegende Fläche mit rutschhemmenden Materialien oder Beschichtungen versehen sein. Je nach Anforderung kann die Oberfläche auch weitere nicht näher definierte Eigenschaften aufweisen.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen schwimmenden Fundaments weist das schwimmende Fundament auf allen Seiten Kopplungselemente auf, wobei die Kopplungselemente derart gestaltet sind, dass sie mit korrespondierenden Kopplungselementen an anderen schwimmenden Fundamenten koppelbar sind. So können mehrere schwimmende Fundamente einfach mit kurzen Ketten zu einem größeren beweglichen Gebilde zusammengefügt werden. Zur Bildung einer größeren festen Struktur können die Elemente aber auch miteinander verschraubt werden oder Steck- oder Rastelemente aufweisen, je nachdem welche Anforderungen an das schwimmende Fundament gestellt werden. Auch Noppen, die in korrespondierende konkave Ausnehmungen an benachbarten schwimmenden Fundamenten angeordnet sind, stellen eine Möglichkeit der Verbindung dar. Weitere Verbindungsmöglichkeiten sind nicht ausgeschlossen.
Gemäß einer Ausgestaltung weisen die Kopplungselemente ein Stahlrohr zur Verbindung zweier schwimmender Fundamente auf, wobei das Stahlrohr beidseitig ein Trapez-Gewinde und mittig ein Stahlprofil aufweist, welches als Angriffspunkt für einen Hakenschlüssel dient. Gleichzeitig erzeugt das Profil beim Anziehen eine leichte Anpresskraft um die schwimmenden Fundamente untereinander zu fixieren. Jeweils an den Enden eines Verbundes von schwimmenden Fundamenten ist das Stahlrohr mit einem Endrohr mit Trapez-Gewinde versehen. Dieses Endrohr weist seinerseits ein Stahlprofil als Angriffselement für den Hakenschlüssel sowie eine Schraubensicherung gegen Lösen (Verdrehen der Stahlrohre/Endrohre) auf. Die schwimmenden Fundamente können untereinander mit einem T-Profil ähnlichem Blech gegen verdrehen gesichert sein. Es können insbesondere auch mehrere Stahlrohre je Kopplungselement vorgesehen sein.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist das schwimmende Fundament ferner zumindest einen rohrfixierten Gewindeanker auf. Der zumindest eine rohrfixierte Gewindeanker weist ein im schwimmenden Fundament horizontal verlaufendes Rohr auf. Das horizontal verlaufende Rohr ist mit einer vertikal verlaufenden Stahlstange verbunden. Die vertikal verlaufende Stahlstange weist ein Gewinderohrstück auf, welches mit einer Oberfläche des schwimmenden Fundaments abschließt. Das horizontal verlaufende Rohr kann mit einer speziellen Manschette versehen sein, an welche die vertikal verlaufenden Stahlstange geschweißt ist. Durch das Gewinderohrstück an der Oberfläche verteilen sich die aufzunehmenden Kräfte über die vertikal verlaufende Stahlstange auf das horizontal verlaufende Rohr, welches mit den Kopplungselementen verbunden sein kann. So werden aufzunehmenden Kräfte optimal im schwimmenden Fundament und über benachbarte schwimmende Fundamente verteilt.
Einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen schwimmenden Fundaments folgend ist das schwimmende Fundament vorzugsweise derart gestaltet, dass dem Eigengewicht Tragfähigkeit und Reservetragfähigkeit in einem gleichen Verhältnis gegenüberstehen. Das bedeutet, dass das schwimmende Fundament zu einem Drittel aufgrund seines Eigengewichtes einsinkt, dann eine Tragfähigkeit von 33% aufweist, die dem Einsinken um ein weiteres Drittel entspricht, und schließlich eine Reservetragfähigkeit bis zum Erreichen des vollen Eintauchens von weiteren 33 % besitzt, wobei diese Einteilung auf das Schwimmkörpervolumen des schwimmenden Fundaments bezogen ist. Eine derartige Aufteilung ist für die Planung von erheblicher Bedeutung, da auf dem schwimmenden Fundament angeordnete Maschinen oder Bauten so im Vorfeld klar gestaltet werden können und spätere nicht planbare Veränderungen in der Auflast trotzdem die Sicherheit des schwimmenden Fundaments oder einer aus mehreren schwimmenden Fundamenten gestalteten Struktur nicht gefährdet.
Nach einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen schwimmenden Fundaments ist das schwimmende Fundament nicht brennbar. Der Herstellungsart des schwimmenden Fundaments folgend, sollte eine Entzündung grundsätzlich ausgeschlossen sein, allerdings kann - zur Vermeidung gewisser Gefahren durch gefährliche auf dem schwimmenden Fundament gelagerte Substanzen - die Oberfläche z.B. zusätzlich mit einer brandhemmenden Schicht überzogen werden.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltungform des erfindungsgemäßen schwimmenden Fundaments weist das schwimmende Fundament eine sehr hohe Druckfestigkeit auf. Diese kann erreicht werden, wenn der Masseanteil des zumindest einen faserigen Zusatzstoffs gesteigert wird. Auch ist eine Verwendung längerer Fasern oder Matten denkbar. In jedem Fall kann damit erreicht werden, dass auf dem schwimmenden Fundament oder einer Struktur aus mehreren schwimmenden Fundamenten sogar Gebäude, Kräne oder andere Maschinen aufgesetzt werden können.
Nach einer weiteren Ausgestaltungsform des erfindungsgemäßen schwimmenden Fundaments nimmt das schwimmende Fundament kein oder zumindest nahezu kein Wasser auf. Dies kann zwar durch eine weiter oben beschriebene Beschichtung erreicht werden, wird allerdings durch die Zugabe von einem erhöhten Anteil Silane und/oder Kunststoff bei der Produktion noch verbessert. Dies erhöht die Nutzungsdauer erheblich.
Um die Nutzbarkeit nicht auf eine kleine Struktur wie ein einzelnes schwimmendes Fundament zu beschränken, können Schwimmkörper aus schwimmenden Fundamenten bereitgestellt werden, bei denen wenigstens zwei erfindungsgemäße schwimmende Fundamente mittels Kopplungselementen zu größeren Einheiten gekoppelt sind. Diese Kopplungselemente können Rahmen sein, die um eine Mehrzahl von schwimmenden Fundamenten außer herum gelegt werden. Diese eignen sich dann allerdings höchsten für Anlegestellen und nicht zur Befahrung oder Bebauung. Sofern Maschinen oder Gebäude auf einem solchen Schwimmkörper errichtetet werden sollen, wäre die Verschraubung in wenigstens einer Lage, bei hoher Last vorzugsweise aber in wenigstens zwei oder besser mehr Lagen, notwendig. Dazu können im Schwimmkörper bereits produktionsseitig Hohlräume vorgesehen sein oder nach der Produktion eingefügt worden sein, durch die ein Gestänge oder eine Seilzugkonstruktion geführt sind. So können mehrere Fundamente sowohl in Längs- als auch in Querrichtung zu einem großen Schwimmkörper zusammengefügt werden. Eine Kopplung der Elemente untereinander durch Rasten oder Zapfen erhöht die mögliche Auflast nochmals.
Gemäß dem Verfahren zur Herstellung eines schwimmenden Fundaments wird zunächst ein alteriertes, vulkanisches Glas in einem Temperaturbereich von 800 bis 1000 Grad Celsius aufgebläht. Aus dem z.B. so entstehenden Perlit wird dann der Anteil mit besonders kleiner Korngröße ausgefiltert. Hier kann eine maximale Korngröße vorgegeben werden, wobei feinere Materialien in der Weiterverarbeitung die Verbesserung des Gesamtproduktes befördern. Das Filterergebnis wird sodann mit den Zusatzstoffen Wasser und Zement sowie zumindest einem faserigen Zusatzstoff und/oder Silanen und/oder einem Kunststoff/Kunststoffgemisch vermischt, je nachdem welche Anforderungen an das schwimmende Fundament gestellt werden. Die fertige Mischung wird zum Aushärten in eine Form gegeben, wobei beim Aushärten eine Größenreduktion zu beachten ist. Um alle in Formen angefertigten schwimmenden Fundamente in der Größe einander anzugleichen, wird jedes ausgehärtete schwimmende Fundament einer Oberflächenbehandlung unterzogen. So kann leicht mit einer Fräse eine Vielzahl von maßgenauen Fundamenten hergestellt werden.
Der zumindest eine faserige Zusatzstoff und/oder die Silane und/oder der Kunststoff / das Kunststoffgemisch werden vorzugsweise während des Mischprozesses entsprechend in fester oder flüssiger Form eingebracht. Der Mischprozess durchläuft nach einer Grundmischung des alterierten, vulkanischen Glases mit Wasser und Zement insbesondere einen weiteren Zyklus bis zur vollständigen Durchmischung aller Zusatzstoffe mit der Grundmischung. Es ist eine Mindestbenetzung des mineralischen Leichtmaterials bis zur vollständigen Sicherung der gewünschten Materialeigenschaften der resultierenden Leichtbetonmischung zu erreichen.
Der Herstellungsprozess der Leichtbetonmischung erfolgt bevorzugt in einer speziell angefertigten Mischapparatur, welche eine neuartige schonende Durchmischung der Rohmaterialien sicherstellt. Die Neuheit der Apparatur besteht in einer Verwendung von rotationssymmetrischen Bauteilen in einer Rührtrommel, an Stelle von flachen Rührelementen. Das eingebrachte Material erfährt insbesondere im Bereich der rotierenden Elemente eine Verwirbelung während des Mischprozesses sowie durch entstehende Sog- und Druckeffekte eine reibungsarme Durchmischung. Diese neuartige Mischtechnik ist im Gegensatz zu konventionellen Betonmischern Materialschonender und sichert eine größere Körnung der mineralischen Stoffe in der Mixtur zum Zeitpunkt des Gießvorganges.
In einer besonderen Ausgestaltungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines schwimmenden Fundaments werden vor der Eingabe der Mischung in die Form Hohlkörper in die Form derart eingefügt, dass im schwimmenden Fundament Hohlräume entstehen. Beim Eingießen der Masse in die Form umschließt die Masse diese Hohlkörper. Mit dem Aushärten entstehen so Hohlräume, durch die Befestigungsmittel geführt werden können.
Es ist nach einer anderen Verfahrensart zur Herstellung eines schwimmenden Fundaments auch möglich, das schwimmende Fundament nach oder vor der Oberflächenbehandlung mit das schwimmende Fundament durchlaufenden Bohrungen zu versehen. Ein Bohren nach dem Härten verhindert eine Formveränderung im Bereich des Hohlraums beim Aushärten und fördert dadurch die Passgenauigkeit zwei benachbarter schwimmender Fundamente.
Die schwimmenden Fundamente weisen in bevorzugter Form eine Größe von 2,25 m Breite und 2,25 m Länge auf, wobei die Höhe 1,25 m, 2,50 m oder 3.75 m betragen kann. Dieses sind Größen, die einen Transport mit Containern zu Land oder auf dem Wasser einfach gestalten lassen, da auch das Gewicht der einzelnen Bauteile vergleichsweise gering ist. Von großem Vorteil ist, dass die Rohmaterialien leicht zur Errichtung der schwimmenden Fundamente an die Baustelle verbracht werden können, z.B. in Bigpacks oder Fässern. Einfache Gerätschaften wie Mischer und Radlader reichen aus, um die Mischung erfolgen zu lassen, so dass die Fundamente am Ort des Einsatzes leicht angefertigt und verbaut werden können. Dabei ist der Zusammenbau nicht temperaturabhängig und kann bei -20 Grad Celsius ebenso erfolgen wir bei +45 Grad Celsius. Durch eine mögliche Auflast von 400 kg/m2 bei niedrigen Fundamenten und 800 kg/m2 können sogar Häuser und Kräne leicht darauf errichtet werden.
Strukturen, also größere Schwimmkörper auf Basis der erfindungsgemäßen Schwimmelemente können so in unterschiedlichen Bereichen zum Einsatz kommen. Von einfachen Stegen für den Schwimmbetrieb, das Anlegen von Ausflugsbooten oder Segelbooten, über Versorgungsplattformen für die Offshore-Industrie bis hin zu Maschinenträgern zum Be- und Entladen von Schiffen oder zur Lagerung von Material ist jede Einsatzform denkbar. Zudem können die schwimmenden Fundamente sowohl im Meerwasser, aber auch im Brack- oder Süßwasser eingesetzt werden. Schließlich ist auch eine Verwendung in Moorgebieten als Aussichtsplattform für Besucher möglich. Besonders geeignet sind die schwimmenden Fundamente zur Herstellung von Fahrwegen bzw. Straßen in Gebieten mit nicht sehr tragfähigem Untergrund und auch zum Bau von Brücken oder Behelfsbrücken.
Während sich die Beschreibung auf ein schwimmendes Fundament und Schwimmkörper aus schwimmenden Fundamenten fokussiert, erkennt der Fachmann, dass das eingesetzte Material entsprechend verschiedener Ausführungen auch darüber hinaus Verwendungsmöglichkeiten bietet, welche explizit nicht vom Schutzumfang ausgeschlossen sind. Weitere Einsatzgebiete sind beispielsweise schwimmende Wohngebäude/Unterkünfte, schwimmende Arbeitsplattformen, schwimmende Unterstellmöglichkeiten für Boote (Garagen), Badeplattformen, Plattformen für schwimmende Restaurants, schwimmende Fundamentplatten in Hochwassergebieten etc. Ferner ist ein Einsatz in der Bauindustrie als Leichtbeton für Fertighausteile mit integrierter Dämmwirkung denkbar. Der Materialmix kann sowohl ohne, als auch mit Kunststoff/Kunststoffmischung hergestellt werden. Der Leichtbeton kann als zersetzungsfähiger Leichtbeton bereitgestellt werden, beispielsweise für Renaturierungsprojekte.
Ausführung der Erfindung
Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen erläutert. Hierzu zeigen
Figur 1 ein erfindungsgemäßes schwimmendes Fundament in einer Ansicht,
Figur 2 ein weiteres erfindungsgemäßes schwimmendes Fundament in einer Ansicht,
Figur 3 eine Struktur aus mehreren schwimmenden Fundamenten in einer Ansicht,
Figur 4 ein Stahlrohr zur Verbindung zweier schwimmender Fundamente, und
Figur 5 einen Verbund schwimmender Fundamente (Schwimmkörper).
In Figur 1 ist ein schwimmendes Fundamt 1 mit einer Oberfläche 2, einer Längsseite 3 und einer Querseite 4 gezeigt. Durch das schwimmende Fundament 1 sind über die gesamte Breite reichende Hohlräume 5 geführt, wobei die Hohlräume 5 auf der Längsseite 3 niedriger angeordnet sind als die Hohlräume 5 auf der Querseite 4. Durch diese Hohlräume 5 können beim Zusammenbau mehreren schwimmender Fundamente 1 hier nicht dargestellte Kopplungselemente geführt werden. Die schwimmenden Fundamente 1 sind an den Kanten mit Fasen 6 versehen, um die Handhabung, den Transport und den Zusammenbau zu erleichtern. In Figur 2 ist eine andere Ausführungsform eines schwimmenden Fundaments 1 gezeigt, welches eine höhere Traglast hat. Die Längsseite 3 und die Querseite 4 weisen nun eine höhere Zahl von Hohlräumen 5 auf, so dass eine größere Zahl von Kopplungselementen verwendet werden kann, um die höheren Auflasten entsprechend zu gewährleisten. Im Übrigen stimmt die Ausgestaltung aber der Ausführungsform nach Fig. 1 überein.
Die in Fig 3 dargestellte Struktur ist ein Schwimmkörper 7, der aus einer Vielzahl von schwimmenden Elementen 1 gebildet ist. Diese sind durch Kopplungselemente 8 sowohl in Quer- als auch in Längsrichtung miteinander verbunden.
Figur 4 zeigt Stahlrohr 9 zur Verbindung zweier schwimmender Fundamente 1. Das Stahlrohr 9 zur Verbindung zweier schwimmender Fundamente 1 weist beidseitig ein Trapezgewinde 10 auf, um zwei Stahlrohre 9 zur Verbindung zweier schwimmender Fundamente 1 oder ein Stahlrohr 9 zur Verbindung zweier schwimmender Fundamente 1 und ein Endrohr 12 miteinander zu verbinden. Ein mittig angebrachtes Stahlprofil dient als Angriffspunkt 11 für einen Hakenschlüssel.
Figur 5 zeigt einen Schwimmkörper, welcher ein Verbund aus schwimmenden Fundamenten
I ist. Hierbei sind zwei schwimmende Fundamente 1 mittels zweier Stahlrohre 9 zur Verbindung zweier schwimmender Fundamente 1 miteinander verbunden. Ein Angriffspunkt
I I für einen Hakenschlüssel befindet sich zwischen zwei schwimmenden Fundamenten 1 und dient dem Herstellen einer Verbindung zweier Stahlrohre 9 zur Verbindung zweier schwimmender Fundamente 1 über die Trapez-Gewinde 10.
Ebenfalls ist zwischen zwei schwimmenden Fundamenten 1 ein T-Profil ähnliches Blech 13 angeordnet, welches die schwimmenden Fundamente 1 gegen verdrehen sichert. Hierfür können die schwimmenden Fundamente 1 an Ösen des T-Profil ähnlichen Blechs 13 miteinander verbunden, beispielsweise verschraubt, werden. Ferner denkbar ist eine seilartige Verbindung einzelner schwimmender Fundamente 1. Dies ist vor allem sinnvoll, wenn die Ösen, wie im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 5, über die schwimmenden Fundamente 1 hinausragen.
Am Ende des Schwimmkörpers ist ein Endrohr 12 mit Trapez-Gewinde 10 angebracht. Das Endrohr 12 ist mit einem Stahlrohr 9 zur Verbindung zweier schwimmender Fundamente 1 mittels der Trapez-Gewinde 10 verbunden. Hierfür weist das Endrohr 12 an einem Ende einen Angriffspunkt 11 für einen Hakenschlüssel auf. Ferner weist das Endrohr 12 eine
Schraubensicherung 14 gegen Lösen der Rohrverbindung auf.
Bezugszeichenliste
1 Schwimmendes Fundament
2 Oberfläche 3 Längsseite
4 Querseite
5 Hohlraum
6 Fase
7 Schwimmkörper 8 Kopplungselement
9 Stahlrohr zur Verbindung
10 Trapez-Gewinde
11 Angriffspunkt Hakenschlüssel
12 Endrohr 13 T-Profil ähnliches Blech
14 Schraubensicherung

Claims

Patentansprüche
1. Schwimmendes Fundament 1 umfassend ein aufgeblähtes, mineralisches Material, nämlich ein aufgeblähtes alteriertes, vulkanisches Glas, und Zusatzstoffe, nämlich Wasser und Zement sowie zumindest einen faserigen Zusatzstoff und/oder Silane, wobei Wasser mit einem Massenanteil von 5 bis 20 Prozent enthalten ist,
Zement mit einem Massenanteil von 5 bis 20 Prozent enthalten ist, der Anteil des zumindest einen faserigen Zusatzstoffs maximal 23 Massenprozent beträgt und der Anteil der Silane maximal 1 Massenprozent beträgt.
2. Schwimmendes Fundament nach Anspruch 1, ferner aufweisend einen Kunststoff oder Kunststoffmischung.
3. Schwimmendes Fundament 1 nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine faserige Zusatzstoff Fluff ist.
4. Schwimmendes Fundament 1 nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem schwimmenden Fundament 1 eine Außenbeschichtung aufgebracht ist.
5. Schwimmendes Fundament 1 nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das schwimmende Fundament 1 auf allen vertikalen Seitenflächen Kopplungselemente 8 aufweist, wobei die Kopplungselemente 8 derart gestaltet sind, dass sie mit korrespondierenden Kopplungselementen 8 an anderen schwimmenden Fundamenten 1 koppelbar sind.
6. Schwimmendes Fundament 1 nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kopplungselemente 8 ein Stahlrohr 9 zur Verbindung zweier schwimmender Fundamente 1 aufweisen, wobei das Strahlrohr 9 beidseitig ein Trapez-Gewinde 10 und mittig ein Stahlprofil aufweist, welches als Angriffspunkt 11 für einen Hakenschlüssel dient.
7. Schwimmendes Fundament 1 nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner aufweisend zumindest einen rohrfixierten Gewindeanker, wobei der zumindest eine rohrfixierte Gewindeanker ein im schwimmenden Fundament 1 horizontal verlaufendes Rohr aufweist, wobei das horizontal verlaufende Rohr mit einer vertikal verlaufenden Stahlstange verbunden ist, wobei die vertikal verlaufende Stahlstange ein Gewinderohrstück aufweist, welches mit einer Oberfläche 2 des schwimmenden Fundaments 1 abschließt.
8. Schwimmendes Fundament 1 nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das schwimmende Fundament 1 derart gestaltet ist, dass dem Eigengewicht Tragfähigkeit und Reservetragfähigkeit in einem gleichen Verhältnis gegenüberstehen.
9. Schwimmendes Fundament 1 nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das schwimmende Fundament 1 nicht brennbar ist.
10. Schwimmendes Fundament 1 nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das schwimmende Fundament 1 eine sehr hohe Druckfestigkeit aufweist.
11. Schwimmendes Fundament 1 nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das schwimmende Fundament 1 kein Wasser aufnimmt.
12. Schwimmkörper aus schwimmenden Fundamenten 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens zwei schwimmende Fundamente 1 nach Anspruch 1 mittels Kopplungselementen 8 zu größeren Einheiten gekoppelt sind.
13. Verfahren zur Herstellung eines schwimmenden Fundaments 1 gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zunächst ein alteriertes, vulkanisches Glas in einem Temperaturbereich von 800 bis 1000 Grad Celsius aufgebläht wird, dann der Anteil mit einer vorgegeben maximalen Korngröße ausgefiltert wird, das Filterergebnis mit den Zusatzstoffen Wasser und Zement sowie zumindest einem faserigen Zusatzstoff und/oder Silanen und/oder einem Kunststoff/Kunststoffgemisch vermischt wird und die Mischung zum Aushärten in eine Form gegeben wird, bevor das ausgehärtete schwimmende Fundament einer Oberflächenbehandlung unterzogen wird.
14. Verfahren zur Herstellung eines schwimmenden Fundaments 1 nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass vor der Eingabe der Mischung in die Form Hohlkörper in die Form derart eingefügt werden, dass im schwimmenden Fundament 1 Hohlräume entstehen.
15. Verfahren zur Herstellung eines schwimmenden Fundaments 1 nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass das schwimmende Fundament 1 nach oder vor der Oberflächenbehandlung mit das schwimmende Fundament 1 durchlaufende Bohrungen versehen wird.
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