WO2024037866A1

WO2024037866A1 - Glasscheibe mit einer beschichtung zur reduzierung von vogelkollisionen

Info

Publication number: WO2024037866A1
Application number: PCT/EP2023/071230
Authority: WO
Inventors: Semjon MOORAJ; Roberto ZIMMERMANN
Original assignee: Saint-Gobain Glass France
Priority date: 2022-08-19
Filing date: 2023-08-01
Publication date: 2024-02-22

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Glasscheibe (1), umfassend - ein Substrat (2) aus Glas, - eine Beschichtung (3) zur Reduzierung von Vogelkollisionen auf mindestens einer Oberfläche (I, II) des Substrats (2), wobei die Beschichtung (3) mindestens eine dielektrische Schicht (3.1) enthält, welche Perforationen (p) im Nanometer- oder Mikrometerbereich aufweist.

Description

Glasscheibe mit einer Beschichtung zur Reduzierung von Vogelkollisionen

Die Erfindung betrifft eine Glasscheibe mit einer Beschichtung zur Reduzierung von Vogelkollisionen, eine die Glasscheibe enthaltende Verbundscheibe, eine die Glasscheibe oder Verbundscheibe enthaltende Isolierverglasung sowie die Herstellung und Verwendung der Glasscheibe.

Bei Gebäudeverglasungen tritt häufig das Problem auf, das Vögel selbige nicht als Hindernis erkennen und mit der Verglasung kollidieren. Dies hat nicht nur einen negativen Einfluss auf den Bestand der Vogelarten, sondern bringt darüber hinaus Unannehmlichkeiten für den Gebäudebetreiber mit sich. So müssen verendete Vögel entsorgt werden. Sollte die Verglasung bei der Kollision beschädigt werden oder gar zu Bruch gehen, so muss sie unter hohen Kosten und Aufwand ersetzt werden.

Häufig wird versucht, diesem Problem zu begegnen, indem Klebefolien auf den Verglasungen aufgebracht werden, um die Verglasung für die Vögel auffälliger zu gestalten. So sind schwarze Klebefolien mit der Silhouette eines Raubvogels sehr geläufig. Alternativ können Aufdrucke auf der Verglasung oder geätzte Strukturen eingesetzt werden. All diese Lösungen führen allerdings nur zu sehr begrenzten Erfolgen, vermutlich aufgrund eines zu geringen visuellen Kontrasts für die Wahrnehmung des Vogels.

Das Vogelauge registriert nicht nur Strahlung im (für den Menschen) sichtbaren Spektralbereich, sondern auch signifikant im ultravioletten Spektralbereich (UV-Bereich). Dies kann genutzt werden, um den Kontrast der Strukturen zu erhöhen und sie für den Vogel auffälliger zu gestalten. So sind beispielsweise aus US2013087720A1 Glasscheiben bekannt, die mit einem Muster beschichteter Bereiche versehen sind, wobei die Beschichtung Strahlung im UV-Bereich absorbiert und längerwellige, aber ebenfalls im UV-Bereich befindliche Strahlung reemittiert.

Aus EP3148329B1 sind Glasscheiben bekannt, die mit einem Muster beschichteter Bereiche versehen sind, welche Strahlung im UV-Bereich reflektieren. Die Beschichtung ist aus Titanoxid (TiÜ2) ausgebildet oder als Mehrschichtsystem aus alternierenden Schichten aus Zinnoxid (SnO2) und Siliziumoxid (SiO2). In der unveröffentlichten internationalen Anmeldung PCT/EP2023/054347 sind ebenfalls Glasscheiben offenbart, die mit einem Muster beschichteter Bereiche versehen sind, welche Strahlung im UV-Bereich reflektieren und dadurch Vogelkollisionen verhindern sollen. Die Beschichtung basiert auf Silizium-Zirkonium- Mischnitrid (SiZrN).

Musterartige Beschichtungen haben mitunter den Nachteil, dass die Muster für den Menschen erkennbar sind und daher störend auffallen. Der ästhetische Wert der Verglasung wird dadurch herabgesetzt.

W02020035818A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer Glasscheibe mit einer Beschichtung zur Reduzierung von Vogelkollisionen, wobei ein Glassubstrat mit einer Beschichtung versehen wird und mindestens eine dielektrische Schicht anschließend mittels Laserstrahlung aus Bereichen der Glasscheibe entfernt wird. Die Größe der besagten Bereiche wird nicht diskutiert.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, weiter verbesserte Glasscheiben und Verglasungen mit einer Beschichtung zur Reduzierung von Vogelkollisionen bereitzustellen. Die Beschichtung soll insbesondere für den Menschen möglichst unauffällig sein.

Die Aufgabe wird gelöst durch eine Glasscheibe gemäß dem unabhängigen Anspruch 1. Bevorzugte Ausgestaltungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Die erfindungsgemäße Glasscheibe umfasst mindestens ein Substrat aus Glas und eine Beschichtung zur Reduzierung von Vogelkollisionen, welche auf mindestens einer Oberfläche des Substrats aufgebracht ist. Die Beschichtung enthält mindestens eine dielektrische Schicht, welche Perforationen im Nanometer- oder Mikrometerbereich aufweist. Anders ausgedrückt umfasst die Beschichtung mindestens eine dielektrische Schicht beziehungsweise weist die Beschichtung mindestens eine dielektrische Schicht auf. Das Substrat ist insbesondere ein platten- oder scheibenartiger Glasgegenstand, der zwei Hauptflächen aufweist, welche zur Durchsicht vorgesehen sind und im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind, und eine dazwischen verlaufende Kantenfläche. Die erfindungsgemäße Beschichtung ist auf mindestens einer der Hauptflächen angeordnet.

Unter einer Perforation wird im Sinne der Erfindung eine lokale Unterbrechung der betreffenden Schicht verstanden, welche sich vollständig durch die Schicht hindurch erstreckt. Die Perforation kann auch als Durchführung oder Loch in der Beschichtung aufgefasst werden. Es liegt also eine Mehrzahl von Bereichen der Substratoberfläche vor, welche nicht mit der betreffenden Schicht versehen sind. Diese unbeschichteten Bereiche sind die Perforationen. Der Ausdruck „unbeschichtet“ bezieht sich dabei nur auf die besagte perforierte dielektrische Schicht. Die Beschichtung kann durchaus weitere Schichten umfassen, welche nicht perforiert sind und daher auch in den besagten unbeschichteten Bereichen vorhanden sind, insbesondere zwischen der perforierten Beschichtung und der Substratoberfläche. Die Perforationen, also die unbeschichteten Bereiche der Schicht, sind bevorzugt nicht miteinander verbunden, wobei zwischen benachbarten Perforationen das Material der dielektrischen Beschichtung vorhanden ist. Die Perforationen sind also bevorzugt jeweils vollständig vom dielektrischen Material der Schicht umgeben und benachbarte Perforationen durch dieses dielektrische Material voneinander getrennt. Anders ausgedrückt liegt bevorzugt ein zusammenhängender Bereich vor, der mit dem Material der dielektrischen Schicht versehen ist und in dem die Perforationen inselartig ausgebildet sind als schichtfreie Bereiche, die nicht mit dem Material der dielektrischen Schicht versehen sind.

Durch die erfindungsgemäßen Perforationen im Nanometer- oder Mikrometerbereich werden photonische Bandübergänge in der dielektrischen Schicht erzeugt nach Art eines photonischen Kristalls. Durch die Perforationen werden dabei insbesondere periodische Strukturen des Brechungsindex erzeugt, die insbesondere durch Beugung und Interferenz die Bewegung von Photonen beeinflussen. Es wird gleichsam ein optischer Resonator erzeugt, wodurch sich die Eigenschaften von Licht beeinflussen und verändern lassen, darunter die Polarisation, Transmission, Absorption und Reflexion. Der Einfluss auf das Reflexionsspektrum wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung ausgenutzt, um die Beschichtung mit einem hohen Reflexionsgrad im für Vögel sichtbaren UV-Bereich (insbesondere von 300 nm bis 380 nm) zu versehen, ohne die Transmission im sichtbaren Spektralbereich erheblich zu verringern. Die Glasscheibe bleibt daher für den Menschen weitestgehend transparent. Die sehr kleinen Perforationen im Nanometer- oder Mikrometerbereich sind zudem für den Menschen kaum sichtbar, so dass die Glasscheibe trotz der perforierten Beschichtung ein homogenes Erscheinungsbild hat. Das sind große Vorteile der vorliegenden Erfindung.

Die Beschichtung ist bevorzugt derart ausgebildet, dass die Glasscheibe im Spektralbereich von 300 nm bis 420 nm einen Reflexionsgrad von mindestens 10 % aufweist, bevorzugt mindestens 20 %, besonders bevorzugt mindestens 30 %. Damit ist gemeint, dass der maximale Reflexionsgrad, der im Reflexionsspektrum im Spektralbereich von 300 nm bis 420 nm auftritt, mindestens 10% beträgt, bevorzugt mindestens 20 %, besonders bevorzugt mindestens 30 %. Die Glasscheibe ist dann für Vögel gut als Hindernis wahrnehmbar. Das Reflexionsspektrum wird dabei mit einem Bestrahlungs- und Detektionswinkel von 8° zur Flächennormalen gemessen.

Unter einer dielektrischen Schicht wird im Sinne der Erfindung insbesondere eine Schicht aus einem Material verstanden, welche eine elektrische Leitfähigkeit (Kehrwert des spezifischen Widerstands) von kleiner 10'⁴ S/m aufweist. Elektrisch leitfähige Schichten sind dagegen insbesondere Schichten aus einem Material mit einer elektrischen Leitfähigkeit von größer 10⁴ S/m.

Die Form der einzelnen Perforationen ist bevorzugt im Wesentlichen kreisförmig. Solche Perforationen lassen sich einfach erzeugen, insbesondere mit Laserbearbeitung. Grundsätzlich ist die Form der Perforationen für die Wirkung aber unerheblich und es können beliebige andere Formen gewählt werden, beispielsweise eine dreieckige, rechteckige, quadratische, hexagonale, ovale oder auch unregelmäßige Form. Die Form sämtlicher Perforationen ist bevorzugt im Wesentlichen identisch, was aber ebenfalls grundsätzlich nicht zwingend notwendig ist.

Die Größe der Perforationen liegt erfindungsgemäße im Nanometerbereich (1 nm bis 999 nm) oder im Mikrometerbereich (1 pm bis 999 pm). Mit Größe wird im Sinne der Erfindung die maximale Ausdehnung der Perforation bezeichnet, also die Ausdehnung entlang der längsten Dimension. Dies ist beispielsweise der Durchmesser im Falle von kreisförmigen Perforationen oder die Diagonale im Falle von rechteckigen Perforationen. In einer vorteilhaften Ausgestaltung beträgt die Größe der Perforationen von 100 nm bis 40 pm (beispielsweise von 100 nm bis 5 pm), bevorzugt von 150 nm bis 20 pm, besonders bevorzugt von 200 nm bis 5 pm, ganz besonders bevorzugt von 200 nm bis 2 pm und insbesondere von 200 nm bis 1 pm. Perforationen mit diesen Ausmaßen lassen sich vergleichsweise einfach erzeugen, insbesondere mit Laserbearbeitung, und sind mit bloßem Auge bei üblichen Betrachtungsabständen kaum erkennbar. Zudem lassen sich gute reflektierende Eigenschaften im UV-Bereich erreichen, insbesondere im Bereich von 300 nm bis 380 nm, der für Vögel sichtbar ist. Die Größe der Perforationen beträgt in einer bevorzugten Ausgestaltung kleiner oder gleich 5 pm.

Benachbarte Perforationen weisen in einer vorteilhaften Ausgestaltung Abstände im Nanometer- oder Mikrometerbereich auf. Der Abstand benachbarter Perforationen beträgt bevorzugt von 100 nm bis 40 pm, bevorzugt von 150 nm bis 20 pm, besonders bevorzugt von 200 nm bis 5 pm, ganz besonders bevorzugt von 200 nm bis 2 pm und insbesondere von 200 nm bis 1 pm.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung sind die Perforationen in Form eines regelmäßigen Musters angeordnet. Bei einem regelmäßigen Muster tritt ein Basismotiv auf, welches sich periodisch wiederholt. Die Perforationen sind insbesondere gleichmäßig und periodisch über die Substratoberfläche verteilt, wobei eine einzige Periodizität vorliegt. Die Periodizität betrifft unabhängig voneinander einerseits die Ausdehnung der Perforationen und andererseits den Abstand benachbarter Perforationen. Die Größe der einzelnen Perforationen und die Abstände benachbarter Perforationen sind also jeweils im Wesentlichen identisch und auf der ganzen Substratoberfläche konstant, wobei die Größe der Perforationen und der Abstand benachbarter Perforationen aber nicht gleich sein müssen. Solche regelmäßigen, periodischen Muster sind besonders vorteilhaft zur Erzeugung photonischer Bandübergänge zur Einstellung der Reflexionseigenschaften.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung sind die Perforationen in Form mehrerer sich überlagernder regelmäßiger Muster angeordnet. Dabei liegen zwei oder mehr Periodizitäten vor, welche sich überlagern. Die Perforationen sind periodisch, aber nicht gleichmäßig über die Substratoberfläche verteilt. Durch die Überlagerung mehrerer Muster mit jeweils einer eigenen Periodizität lassen sich die optischen Eigenschaften der Beschichtung noch gezielter einstellen. Die unterschiedlichen Muster weisen bevorzugt unterschiedliche Abstände benachbarter Perforationen auf. Die Größe der einzelnen Perforationen kann bei den unterschiedlichen Mustern gleich oder unterschiedlich sein.

Der Anteil der Fläche der Perforationen an der Gesamtfläche der Beschichtung beträgt bevorzugt von 5 % bis 90 %, besonders bevorzugt von 15 % bis 70 %. Mit der Gesamtfläche der Beschichtung ist dabei die Summe der Flächen der Perforationen und der tatsächlich mit der mindestens einen dielektrischen Schicht versehenen Fläche gemeint.

Die erfindungsgemäße Beschichtung zur Reduzierung von Vogelkollisionen kann einlagig ausgebildet sein und nur eine einzelne dielektrische Schicht, welche mit den Perforationen versehen ist. Weitere Schichten oberhalb oder unterhalb der besagten dielektrischen Schicht sind dann nicht vorhanden. Die Perforationen erstrecken sich vollständig durch die dielektrische Schicht und damit vollständig durch die Beschichtung. Die Beschichtung kann aber auch mehrlagig ausgebildet sein und mehrere Schichten, insbesondere mehrere dielektrische Schichten umfassen. In diesem Fall können sich die Perforationen vollständig durch sämtliche Schichten erstrecken und damit vollständig durch die gesamte Beschichtung. Alternativ können sich die Perforationen nur durch einen Teil der Schichten erstrecken - also vollständig durch eine oder mehrere der Schichten, während eine oder mehrere andere Schichten ohne Perforation ausgebildet sind. Auch die Perforation nur eines Teils der Schichten ist ausreichend, um die gewünschten optischen Eigenschaften zu erzeugen, insbesondere infolge photonischer Bandübergänge.

Anders ausgedrückt können sich die Perforationen vollständig durch die gesamte Beschichtung erstrecken oder nur teilweise durch die Beschichtung erstrecken, das heißt nur durch einen Teil der Schichten, falls die Beschichtung mehrlagig ausgebildet ist.

Die mindestens eine dielektrische Schicht mit den Perforationen ist in einer vorteilhaften Ausgestaltung die oberste Schicht der Beschichtung. Damit werden besonders gute Ergebnisse erreicht und die Perforation lässt sich besonders leicht in die obere Schicht oder die oberen Schichten einbringen, insbesondere durch Laserbearbeitung. Dies ist naturgemäß immer der Fall, wenn die Beschichtung einlagig ausgebildet ist und nur die perforierte Schicht enthält. Ist die Beschichtung mehrlagig ausgebildet, so kann lediglich die oberste Schicht perforiert sein, während alle unterhalb dieser Schicht abgeordneten Schichten (eine oder mehrere) ohne Perforationen ausgebildet sind. Alternativ können mehrere Schichten perforiert sein, wobei alle perforierten Schichten oberhalb aller unperforierten Schichten (eine oder mehrere) angeordnet sind. Alternativ können alle Schichten perforiert sein und keine unperforierten Schichten vorhanden sein.

Mit der obersten Schicht ist diejenige Schicht der Beschichtung gemeint, welche den größten Abstand zur Substratoberfläche aufweist. Ebenso beziehen sich die Begriffe „oberhalb“ und „unterhalb“ auf den Abstand zur Substratoberfläche: ist eine erste Schicht oberhalb einer zweiten Schicht angeordnet, so weist sie einen größeren Abstand zur Substratoberfläche auf als die zweite Schicht. Ist eine erste Schicht dagegen unterhalb einer zweiten Schicht angeordnet, so weist sie einen geringeren Abstand zur Substratoberfläche auf als die zweite Schicht. Die mindestens eine dielektrische Schicht weist bevorzugt eine Dicke (Schichtdicke) von 10 nm bis 2 pm auf.

In einer Ausgestaltung der Erfindung ist die mindestens eine dielektrische Schicht eine Dünnschicht, worunter einer Schicht mit einer Dicke von bis zu 1 pm verstanden wird, beispielsweise von 10 nm bis 1 pm. Die Dünnschicht wird bevorzugt mittels Gasphasenabscheidung abgeschieden. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn die Dicke kleiner oder gleich 500 nm (beispielsweise von 10 nm bis 500 nm), bevorzugt kleiner oder gleich 300 nm beträgt (beispielsweise von 10 nm bis 300 nm). Die Dicke liegt in diesem Fall bevorzugt im Bereich von 10 nm bis 300 nm oder in Unterbereichen davon, beispielsweise von 10 nm bis 50 nm, von 50 nm bis 140 nm oder von 140 nm bis 280 nm.

Die mindestens eine dielektrische Schicht muss aber keine Dünnschicht sein, sondern kann auch als dickere Schicht ausgebildet sein, beispielsweise mit einer Dicke bis zu 2 pm. Solche Schichten können beispielsweise durch nasschemische Verfahren ausgebracht werden, beispielsweise als Sol-Gel-Beschichtungen oder als UV-härtende oder thermisch härtenden Lacke.

Ist die Beschichtung mehrlagig ausgebildet, beziehen sich die vorgenannten bevorzugten Bereiche für die Schichtdicke auf jede einzelne der dielektrischen Schichten, unabhängig davon, ob sie perforiert ist oder nicht. Mit der Dicke ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung immer die geometrische Schichtdicke gemeint, falls nicht explizit anders angegeben.

Es ist vorteilhaft, wenn die Beschichtung an sich, unabhängig von den Perforationen, bereits einen hohen Reflexionsgrad im UV-Bereich aufweist. Dies kann beispielsweise durch Verwendung optisch hochbrechender Schichten erreicht werden. In einer bevorzugten Ausgestaltung weist die mindestens eine dielektrische Schicht einen Brechungsindex von mindestens 1 ,8 auf, besonders bevorzugt mindestens 2,0. Die Beschichtung kann auch mehrere solcher Schichten enthalten, wobei nur eine, mehrere oder alle der besagten Schichten perforiert sein können. Der Brechungsindex wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung bezogen auf eine Wellenlänge von 550 nm angegeben. Aufgrund der optischen Dispersionseigenschaften von hochbrechenden Materialien kann der Brechungsindex im UV- Bereich noch höher liegen, wodurch die Beschichtung im UV-Bereich noch wirksamer ist. Der Brechungsindex ist grundsätzlich unabhängig von der Messmethode. Er kann beispielsweise mittels Ellipsometrie bestimmt werden. Ellipsometer sind kommerziell erhältlich, beispielsweise von der Firma Sentech.

Die mindestens eine dielektrische Schicht kann beispielsweise Siliziumnitrid, Silizium-Metall- Mischnitrid (wie Silizium-Zirkonium-Mischnitrid oder Silizium-Hafnium-Mischnitrid), Aluminiumnitrid, Titanoxid, Zirkoniumoxid, Zirkoniumnitrid, Zinnoxid, Zinkoxid und/oder Zinn- Zink-Oxid enthalten. Diese Materialien bilden optisch hochbrechende Schichten im Sinne der Erfindung, mit Brechungsindizes von mindestens 1 ,8. Besonders bevorzugt ist Siliziumnitrid, weil dies industriell sehr verbreitet und kostengünstig ist. Die mindestens eine dielektrische Schicht ist insbesondere auf Basis eines oder mehrere der genannten Materialien ausgebildet. Damit ist gemeint, dass die Schicht mehrheitlich, insbesondere im Wesentlichen aus dem betreffenden Material besteht, aber Dotierungen und Verunreinigungen aufweisen kann. Der Anteil der Dotierungen und Verunreinigungen beträgt bevorzugt höchstens 10 Gew.-%. Gebräuchliche Dotierungen sind beispielsweise Aluminium, Niobium oder Antimon. Die genannten Nitride und Oxide können, bezogen auf den Gehalt an Stickstoff beziehungsweise Sauerstoff, stöchiometrisch, unterstöchiometrisch oder überstöchiometrisch abgeschieden sein.

In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung enthält beziehungsweise umfasst die erfindungsgemäße Beschichtung eine Mehrzahl dielektrischer Schichten (insbesondere Dünnschichten), darunter mindestens eine, bevorzugt mehrere optisch hochbrechende dielektrische Schichten und mindestens eine, bevorzugt mehrere optisch niedrigbrechende dielektrische Schichten. Die optisch hochbrechenden Schichten weisen einen Brechungsindex von mindestens 1 ,8 auf (insbesondere mindestens 1 ,80), bevorzugt mindestens 2,0 (insbesondere mindestens 2,00). Die optisch niedrigbrechenden dielektrischen Schichten weisen einen Brechungsindex kleiner 1 ,8 auf (insbesondere kleiner 1 ,80), bevorzugt kleiner 1 ,6 (insbesondere kleiner 1 ,60). Die optisch hochbrechenden Schichten und die optisch niedrigbrechenden Schichten sind alternierend angeordnet. Besonders bevorzugt sind mindestens zwei optisch hochbrechende und mindestens zwei optisch niedrigbrechende Schichten vorhanden, die alternierend angeordnet sind, so dass ausgehend vom Substrat zumindest einmal die Reihenfolge „optisch hochbrechende Schicht - optisch niedrigbrechende Schicht - optisch hochbrechende Schicht - optisch niedrigbrechende Schicht“ auftritt oder umgekehrt „optisch niedrigbrechende Schicht - optisch hochbrechende Schicht - optisch niedrigbrechende Schicht - optisch hochbrechende Schicht“. Durch einen solchen Aufbau der Beschichtung aus alternierenden hoch- und niedrigbrechenden Schichten lassen sich infolge von Interferenzeffekten besonders gute reflektierende Eigenschaften erreichen. Die Materialien und Schichtdicken sind bevorzugt derart gewählt, dass ein hoher Reflexionsgrad im UV-Bereich (insbesondere im Bereich von 300 nm bis 380 nm) erreicht wird und eine hohe Transmission im sichtbaren Spektralbereich.

Die optisch hochbrechenden Schichten können die vorstehend genannten Materialien enthalten und bevorzugt auf Basis eines oder mehrerer der Materialien ausgebildet sein, besonders bevorzugt Siliziumnitrid. Die optisch niedrigbrechenden Schichten enthalten bevorzugt Siliziumoxid beziehungsweise sind auf Basis davon ausgebildet. Alternative Materialien für die optisch niedrigbrechenden Schichten sind beispielsweise Aluminiumoxid, Magnesiumfluorit, Siliziumoxinitrid oder Calciumfluorit.

In einer Ausgestaltung der Erfindung enthält die erfindungsgemäße Beschichtung außer der dielektrischen Schicht beziehungsweise den dielektrischen Schichten mindestens eine elektrisch leitfähige Schicht. Durch die elektrisch leitfähige Schicht kann die Beschichtung mit zusätzlichen reflektierenden Eigenschaften im infraroten Spektral be re ich (IR-Bereich) ausgestattet werden. Dadurch kann der Wärmetransfer durch die Glasscheibe verringert und entsprechend der thermische Komfort erhöht werden. Die elektrisch leitfähige Schicht kann auf Basis eines transparenten leitfähigen Oxids (TCO, transparent conductive oxide) ausgebildet sein, beispielsweise Indium-Zinn-Oxid (ITO, indium tin oxide). Die elektrisch leitfähige Schicht kann auch auf Basis eines Metalls oder einer Metalllegierung ausgebildet sein, beispielsweise Silber, Palladium, Gold, Kupfer und/oder Aluminium. Eine Schicht auf Basis von Silber ist dabei besonders bevorzugt, sie wirkt auf den IR-Anteil der Sonnenstrahlung im nahen IR-Bereich und kann dadurch den Wärmeeintrag in einen Innenraum, der mit der Glasscheibe als Fensterscheibe oder Bestandteil davon ausgestattet ist, erheblich reduzieren. Die Schicht auf Basis von Silber enthalt bevorzugt mindestens 90 Gew. %, besonders bevorzugt mindestens 99 Gew. %, ganz besonders bevorzugt mindestens 99,9 Gew. % Silber und weist bevorzugt eine Dicke von 5 nm bis 45 nm auf. Die elektrisch leitfähige Schicht ist bevorzugt zwischen zwei dielektrischen Schichten angeordnet.

Die erfindungsgemäße Beschichtung ist insbesondere eine (teil-)transparente Beschichtung, so dass die Durchsicht durch die Glasscheibe nicht verhindert wird. Die Transmission der Beschichtung im gesamten sichtbaren Spektralbereich von 400 nm bis 800 nm beträgt bevorzugt mehr als 50%, besonders bevorzugt mehr als 60%.

Die erfindungsgemäße perforierte Beschichtung kann im Wesentlichen vollflächig auf der Substratoberfläche aufgebracht sein, also die gesamte Substratoberfläche bedecken, optional mit Ausnahme eines umlaufenden Randbereichs mit einer Breite von höchstens 10 cm.

Alternativ ist es aber auch möglich, dass die Substratoberfläche beschichtete Bereiche aufweist, die mit der erfindungsgemäßen perforierten Beschichtung versehen sind, und unbeschichtete Bereiche, die nicht mit der erfindungsgemäßen perforierten Beschichtung versehen sind. Die beschichteten Bereiche sind bevorzugt in Form eines Musters angeordnet, beispielsweise als Streifenmuster oder Punktmuster. Bei einem Streifenmuster sind die beschichteten Bereiche als Streifen angeordnet, die durch unbeschichtete Bereiche voneinander getrennt sind und bevorzugt parallel zueinander angeordnet sind. Bei einem Punktmuster liegt eine Mehrzahl von punktförmigen beschichteten Bereichen vor, welche zweidimensional über die Substratoberfläche verteilt sind. Der Ausdruck „Punkt“ ist dabei natürlich nicht im streng mathematischen Sinne zu verstehen, sondern beschreibt einen lokal beschichteten Bereich mit einer Ausdehnung, welche sehr viel kleiner ist als die Ausdehnung des Substrats. Die Punkte weisen bevorzugt eine kreisförmige Form auf, können aber auch beliebige andere Formen aufweisen, beispielsweise eine polygonale (beispielsweise dreieckige, quadratische, rechteckige oder hexagonale) Form, eine Kreuzform oder die Form eines Symbols oder Firmenlogos. Es sind auch beliebige andere Muster denkbar, beispielsweise Schachbrettmuster oder unregelmäßige Muster. Eine musterartige Beschichtung kann den Vorteil haben, dass die Glasscheibe für Vögel noch besser als Hindernis wahrnehmbar ist. Mitunter muss aber in Kauf genommen werden, dass das Muster auch für Menschen erkennbar bleibt und dadurch das homogene Erscheinungsbild der Glasscheibe herabsetzt.

Die erfindungsgemäße Glasscheibe ist insbesondere als Fensterscheibe oder als Bestandteil einer Fensterscheibe vorgesehen beziehungsweise ausgebildet, bevorzugt eines Gebäudes oder einer gebäudeähnlichen Einrichtung. Eine solche Fensterscheibe ist dafür vorgesehen, in einer Fensteröffnung den Innenraum gegenüber der äußeren Umgebung abzutrennen. Das Substrat weist dann eine außenseitige und eine innenraumseitige Oberfläche auf. Mit außenseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt zu sein. Mit innenraumseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum zugewandt zu sein.

Die erfindungsgemäße Beschichtung kann auf der außenseitigen oder auf der innenraumseitigen Oberfläche aufgebracht sein. In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die Beschichtung auf der außenseitigen Oberfläche des Substrats angeordnet, also derjenigen Oberfläche, welche in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt ist. Es hat sich gezeigt, dass die Reflexion für Vögel dann besonders deutlich wahrnehmbar ist. Besonders bevorzugt ist es, wenn die besagte außenseitige Oberfläche des Substrats die außenseitige Oberfläche der gesamten Fensterscheibe darstellt, welche gegenüber der äußeren Umgebung exponiert ist. In einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung sind beide Oberflächen des Substrats mit der erfindungsgemäßen Beschichtung versehen Damit werden besonders gute Ergebnisse erzielt.

Die besagte Fensterscheibe kann eine Einzelglasscheibe sein (Einfachverglasung), welche nur durch die erfindungsgemäße Glasscheibe gebildet wird. Solche Fensterscheiben können insbesondere beispielsweise in Wintergärten, Gartenlauben, Werkzeugschuppen, landwirtschaftlichen Einrichtungen (wie Scheunen), jagdlichen Einrichtungen (wie Ansitzkanzeln) oder ähnlichen gebäudeähnlichen Einrichtungen eingesetzt werden. Die außenseitige Oberfläche des Substrats ist dann gegenüber der äußeren Umgebung exponiert und die innenraumseitige Oberfläche gegenüber dem Innenraum. Die Beschichtung ist bevorzugt auf der außenseitigen Oberfläche des Substrats aufgebracht, besonders bevorzugt auf der außenseitigen und der innenraumseitigen Oberfläche. Die Beschichtung kann aber auch ausschließlich auf der innenraumseitigen Oberfläche des Substrats vorhanden sein.

Die Erfindung umfasst auch eine Verbundscheibe, welche eine erfindungsgemäße Glasscheibe umfasst und eine weitere Scheibe (insbesondere Glasscheibe), wobei die erfindungsgemäße Glasscheibe und die weitere Scheibe über eine thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden sind. Die Verbundscheibe kann für sich genommen als Fensterscheibe vorgesehen sein (als eine Art Einfachverglasung, beispielsweise für die vorstehend im Zusammenhang mit der Einzelglasscheibe genannten Einsatzzwecke; die besagte Fensterscheibe ist dann die Verbundscheibe) oder als Bestandteil einer Isolierverglasung (Mehrfachverglasung). Die Verbundscheibe weist eine Außenscheibe auf, die in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt ist, und eine Innenscheibe, die in Einbaulage dem Innenraum zugewandt ist. Bevorzugt bildet die erfindungsgemäße Glasscheibe die Außenscheibe der Verbundscheibe und die weitere Scheibe die Innenscheibe. Die außenseitige Oberfläche des Substrats ist dann die außenseitige Oberfläche der Verbundscheibe, welche gegenüber der äußeren Umgebung exponiert ist. Die innenraumseitige Oberfläche des Substrats ist über die Zwischenschicht mit der Innenscheibe verbunden. Die Beschichtung ist bevorzugt auf der außenseitigen Oberfläche des Substrats aufgebracht, besonders bevorzugt auf der außenseitigen und der innenraumseitigen Oberfläche. Die Beschichtung kann aber auch ausschließlich auf der innenraumseitigen Oberfläche des Substrats vorhanden sein.

Die weitere Scheibe weist ebenfalls eine außenseitige und eine innenraumseitige Oberfläche auf, wobei die außenseitige Oberfläche der Außenscheibe zugewandt ist und über die Zwischenschicht mit der Außenscheibe verbunden ist. In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die weitere Scheibe, welche insbesondere die Innenscheibe der Verbundscheibe bildet, mit einer Sonnenschutzbeschichtung versehen. Die Sonnenschutzbeschichtung dient der Reflexion von infraroten Anteilen der Sonnenstrahlung und verbessert dadurch den thermischen Komfort im Innenraum, welcher sich weniger stark aufheizt.

Die Sonnenschutzbeschichtung ist bevorzugt ein Dünnschichtstapel, also eine Schichtenfolge dünner Einzelschichten. In einer Ausgestaltung weist die Sonnenschutzbeschichtung mindestens eine elektrisch leitfähige Schicht auf, welche primär für die IR-reflektierende Wirkung sorgt. Die elektrisch leitfähige Schicht ist bevorzugt eine Schicht auf Basis eines Metalls, besonders bevorzugt auf Basis von Silber. Alternativ können auch beispielsweise Niob, Niobnitrid, Titannitrid, Gold, Aluminium oder Kupfer eingesetzt werden. Oberhalb und unterhalb der elektrisch leitfähigen Schicht sind typischerweise dielektrische Schichten oder Schichtenfolgen angeordnet. Umfasst die Sonnenschutzbeschichtung mehrere leitfähige Schichten, so ist bevorzugt jede leitfähige Schicht jeweils zwischen zwei typischerweise dielektrischen Schichten oder Schichtenfolgen angeordnet, so dass zwischen benachbarten leifähigen Schichten jeweils eine dielektrische Schicht oder Schichtenfolgen angeordnet ist. Die Beschichtung ist also ein Dünnschicht-Stapel mit n elektrisch leitfähigen Schichten und (n+7) dielektrischen Schichten oder Schichtenfolgen, wobei n eine natürliche Zahl ist und wobei auf eine untere dielektrische Schicht oder Schichtenfolge jeweils im Wechsel eine leitfähige Schicht und eine dielektrische Schicht oder Schichtenfolge folgt.

In einer bevorzugten Ausgestaltung weist die Sonnenschutzbeschichtung mindestens eine elektrisch leitfähige Schicht auf Basis von Silber (Ag) auf. Die leitfähige Schicht enthält bevorzugt mindestens 90 Gew. % Silber, besonders bevorzugt mindestens 99 Gew. % Silber, ganz besonders bevorzugt mindestens 99,9 Gew. % Silber. Die Silberschicht kann Dotierungen aufweisen, beispielsweise Palladium, Gold, Kupfer oder Aluminium. Die Dicke der Silberschicht beträgt üblicherweise von 5 nm bis 20 nm.

Gebräuchliche dielektrische Schichten eines solchen Dünnschichtstapels sind beispielsweise: Entspiegelungsschichten, welche die Reflexion von sichtbarem Licht senken und somit die Transparenz der beschichteten Scheibe erhöhen, beispielsweise auf Basis von Siliziumnitrid, Silizium-Metall-Mischnitriden wie Siliziumzirkoniumnitrid, Titanoxid, Aluminiumnitrid oder Zinnoxid, mit Schichtdicken von beispielsweise 10 nm bis 100 nm;

- Anpassungsschichten, welche die Kristallinität der elektrisch leitfähigen Schicht verbessern, beispielsweise auf Basis von Zinkoxid (ZnO), mit Schichtdicken von beispielsweise 3 nm bis 20 nm;

Glättungsschichten, welche die Oberflächenstruktur für die darüberliegenden Schichten verbessern, beispielsweise auf Basis eines nichtkristallinen Oxids von Zinn, Silizium, Titan, Zirkonium, Hafnium, Zink, Gallium und/oder Indium, insbesondere auf Basis von Zinn-Zink-Mischoxid (ZnSnO), mit Schichtdicken von beispielsweise 3 nm bis 20 nm.

Die Sonnenschutzbeschichtung kann neben den elektrisch leitfähigen Schichten und dielektrischen Schichten auch Blockerschichten umfassen, welche die leitfähigen Schichten vor Degeneration schützen. Blockerschichten sind typischerweise sehr dünne metallhaltige Schichten auf Basis von Niob, Titan, Nickel, Chrom und/oder Legierungen mit Schichtdicken von beispielsweise 0,1 nm bis 2 nm.

Die Sonnenschutzbeschichtung muss aber nicht zwingend elektrisch leitfähige Schichten umfassen. In einer weiteren Ausgestaltung ist der gesamte Dünnschichtstapel aus dielektrischen Schichten ausgebildet. Die Schichtenfolge umfasst alternierend Schichten mit hohem Brechungsindex und niedrigem Brechungsindex. Durch geeignete Wahl der Materialien und Schichtdicken kann das Reflexionsverhalten einer solchen Schichtenfolge infolge von Interferenzeffekten gezielt eingestellt werden. So ist es möglich, eine Sonnenschutzbeschichtung zu realisieren mit effektiver Reflexion gegenüber IR-Strahlung. Die Schichten mit hohem Brechungsindex (optisch hochbrechende Schichten) weisen bevorzugt einen Brechungsindex von größer 1 ,8 auf. Die Schichten mit niedrigem Brechungsindex (optisch niedrigbrechende Schichten) weisen bevorzugt einen Brechungsindex von kleiner 1 ,8 auf. Die oberste und die unterste Schicht des Dünnschichtstapels sind bevorzugt optisch hochbrechende Schichten. Die optisch hochbrechenden Schichten sind bevorzugt auf Basis von Siliziumnitrid, Zinn-Zink-Oxid, Silizium-Zirkonium-Nitrid oder Titanoxid ausgebildet, besonders bevorzugt auf Basis von Siliziumnitrid. Die optisch niedrigbrechenden Schichten sind bevorzugt auf Basis von Siliziumoxid ausgebildet. Die Gesamtzahl hoch- und niedrigbrechender Schichten beträgt beispielsweise von 3 bis 15, insbesondere von 8 bis 15. Damit ist eine geeignete Gestaltung der Reflexionseigenschaften möglich, ohne den Schichtaufbau zu komplex zu gestalten. Die Schichtdicken der dielektrischen Schichten sollten bevorzugt von 30 nm bis 500 nm betragen, besonders bevorzugt von 50 nm bis 300 nm.

Die Sonnenschutzbeschichtung kann auf der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht sein, wo sie vorteilhaft im Innern der Verbundscheibe vor Korrosion geschützt ist. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Verbundscheibe für sich genommen als Fensterscheibe vorgesehen ist. Ist die Verbundscheibe allerdings als Außenscheibe einer Isolierverglasung vorgesehen, so ist die Sonnenschutzbeschichtung bevorzugt auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe aufgebracht. Sie ist dann im Scheibenzwischenraum der Isolierverglasung vor Korrosion geschützt und entfaltet eine besonders vorteilhafte Wirkung.

Die Sonnenschutzbeschichtung ist bevorzugt vollflächig auf der betreffenden Scheibenoberfläche aufgebracht, mit Ausnahme eines etwaigen unbeschichteten umlaufenden Randbereichs. Es können auch optional lokal begrenzte weitere Bereiche unbeschichtet sein, die als Kommunikations-, Sensor- oder Kamerafenster die Transmission von elektromagnetischer Strahlung durch die Verbundscheibe gewährleisten sollen. Bevorzugt sind mindestens 80% der betreffenden Scheibenoberfläche mit der Sonnenschutzbeschichtung versehen.

Die Verbundscheibe kann auch mehr als zwei Glasscheiben umfassen. In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung umfasst die Verbundscheibe eine erfindungsgemäße Glasscheibe (als Außenscheibe), eine erste weitere Glasscheibe (als Mittelscheibe) und eine zweite weitere Glasscheibe (als Innenscheibe). Die erste weitere Glasscheibe ist zwischen der erfindungsgemäßen Glasscheibe mit der erfindungsgemäßen Beschichtung und der zweiten weiteren Glasscheibe angeordnet und mit beiden über jeweils eine thermoplastische Zwischenschicht verbunden. Die erfindungsgemäße Beschichtung ist bevorzugt auf der außenseitigen Oberfläche des Substrats der erfindungsgemäßen Glasscheibe aufgebracht, besonders bevorzugt auf der außenseitigen und der innenraumseitigen Oberfläche. Die zur zweiten weiteren Glasscheibe hingewandte Oberfläche der ersten weiteren Glasscheibe ist bevorzugt mit einer Sonnenschutzbeschichtung versehen. Alternativ oder zusätzlich kann eine solche Sonnenschutzbeschichtung auch auf der zur erfindungsgemäßen Glasscheibe hingewandten Oberfläche der ersten weiteren Glasscheibe oder auf der zur ersten weiteren Glasscheibe hingewandte Oberfläche der zweiten weiteren Glasscheibe angeordnet sein.

Die Erfindung umfasst auch eine Isolierverglasung, die zur Abtrennung eines Innenraums von einer äußeren Umgebung vorgesehen ist. Die besagte Fensterscheibe, deren Bestandteil die erfindungsgemäße Glasscheibe bildet, ist dann die Isolierverglasung. Isolierverglasungen werden insbesondere als Fensterscheiben von Gebäuden verwendet, welche zum längeren Aufenthalt von Menschen vorgesehen sind, beispielsweise Wohngebäuden, Geschäftsgebäuden oder Bürogebäuden. Die Isolierverglasung umfasst mindestens zwei Scheiben, welche über einen umlaufenden Abstandshalter im Randbereich miteinander verbunden sind. Durch den Abstandshalter bleiben die Scheiben voneinander beabstandet, so dass sich ein Scheibenzwischenraum ausgebildet, der typischerweise evakuiert wird oder mit einem Inertgas (beispielsweise Stickstoff oder Argon) befüllt wird. Die thermische Leitfähigkeit wird durch den Scheibenzwischenraum verringert, so dass der thermische Komfort im Innenraum verbessert wird. Der Abstandshalter weist typischerweise einen Hohlraum auf, welcher mit einem Trockenmittel befüllt ist, um den Scheibenzwischenraum von Feuchtigkeit frei zu halten.

Die Isolierverglasung umfasst in einer ersten Variante eine erfindungsgemäße Glasscheibe, welche als Einzelglasscheibe die Außenscheibe der Isolierverglasung bildet, die in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt ist. Sie umfasst außerdem eine weitere Glasscheibe. Die erfindungsgemäße Glasscheibe ist mit der weiteren Glasscheibe im Randbereich über einen Abstandshalter verbunden. Die weitere Glasscheibe kann als Innenscheibe dem Innenraum zugewandt sein, wenn die Isolierverglasung eine Zweifachverglasung ist. Die Isolierverglasung kann aber auch beispielsweise eine Dreifachverglasung sein, wobei die weitere Glasscheibe die mittlere Scheibe bildet und mit einer weiteren Innenscheibe über einen Abstandshalter verbunden ist. Um den thermischen Komfort zu verbessern, kann die Isolierverglasung mit einer Sonnenschutzbeschichtung der beschriebenen Art ausgestattet sein, beispielsweise auf der innenraumseitigen Oberfläche des Substrats, auf der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe oder auf einer der Oberflächen einer mittleren Scheibe, falls eine solche vorhanden ist.

Die Isolierverglasung umfasst in einer zweiten Variante eine erfindungsgemäße Verbundscheibe, welche die Außenscheibe der Isolierverglasung bildet, die in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt ist. Die Verbundscheibe ist aufgebaut aus einer erfindungsgemäßen Glasscheibe als Außenscheibe, einerweiteren Scheibe als Innenscheibe und einer thermoplastischen Zwischenschicht, welche die Außenscheibe mit der Innenscheibe verbindet. Die Isolierverglasung umfasst außerdem eine weitere Glasscheibe. Die erfindungsgemäße Verbundscheibe ist mit der weiteren Glasscheibe im Randbereich über einen Abstandshalter verbunden. Die weitere Glasscheibe kann als Innenscheibe dem Innenraum zugewandt sein, wenn die Isolierverglasung eine Zweifachverglasung ist. Die Isolierverglasung kann aber auch beispielsweise eine Dreifachverglasung sein, wobei die weitere Glasscheibe die mittlere Scheibe bildet und mit einer weiteren Innenscheibe über einen Abstandshalter verbunden ist. Um den thermischen Komfort zu verbessern, weist die Verbundscheibe bevorzugt eine Sonnenschutzbeschichtung auf, insbesondere auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe der Verbundscheibe. Eine Sonnenschutzbeschichtung kann alternativ aber auch auf der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe der Verbundscheibe angeordnet sein, auf der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe der Isolierverglasung oder auf einer der Oberflächen einer mittleren Scheibe der Isolierverglasung, falls eine solche vorhanden ist.

In beiden Varianten ist die außenseitige Oberfläche des Substrats die außenseitige Oberfläche der Isolierverglasung, welche gegenüber der äußeren Umgebung exponiert ist. Die erfindungsgemäße Beschichtung ist bevorzugt auf der außenseitigen Oberfläche des Substrats aufgebracht, besonders bevorzugt auf der außenseitigen und der innenraumseitigen Oberfläche. Die Beschichtung kann aber auch ausschließlich auf der innenraumseitigen Oberfläche des Substrats vorhanden sein.

Der Abstandshalter ist typischerweise rahmenartig ausgebildet und im Randbereich zwischen den beiden Scheiben angeordnet, um sie (in der Regel planparallel) in einem definierten Abstand zueinander zu halten. Der Abstandshalter ist typischerweise aus einem Leichtmetall (insbesondere Aluminium) gefertigt oder auch aus polymeren Werkstoffen (beispielsweise Polypropylen oder Styrol-Acrylnitril). Er ist bevorzugt über eine Dichtmasse mit den beiden Scheiben in Kontakt, insbesondere einer Butyl-Dichtmasse. In den randständigen Zwischenraum zwischen den Scheiben, der nach außen hin geöffnet ist, wird bevorzugt eine äußere Dichtmasse eingefüllt, insbesondere organische Dichtmassen aus oder auf Basis von Polysulfiden, Silikonen, RTV (raumtemperturvernetzenden)-Silikonkautschuk, HTV- (hochtemperturvernetzenden) Silikonkautschuk, peroxidisch-vernetztem Silikonkautschuk und/oder additionsvernetztem-Silikonkautschuk, Polyurethanen, Butylkautschuk und/oder Polyacrylaten. Der innere Scheibenzwischenraum, der durch die Glasscheiben und den Abstandshalter begrenzt und eingeschlossen wird, wird bevorzugt evakuiert oder mit einem Inertgas gefüllt, beispielsweise Argon oder Krypton.

Das Substrat ist erfindungsgemäß aus Glas gefertigt, bevorzugt aus Kalk-Natron-Glas, wie es für Fensterscheiben üblich ist. Grundsätzlich kann das Substrat aber auch aus anderen Glassorten gefertigt sein, beispielsweise Quarzglas, Borosilikatglas oder Aluminosilikatglas. Das Glas ist bevorzugt klar (Klarglas), weist also keine Tönungen oder Färbungen auf. Die Dicke des Substrats kann den Erfordernissen des Einzelfalls entsprechend geeignet gewählt werden. Üblich sind insbesondere Dicken von 0,5 mm bis 12 mm, bevorzugt von 1 mm bis 10 mm, besonders bevorzugt 3 mm bis 8 mm. Das Substrat ist typischerweise plan, wie es bei Gebäudeverglasungen üblich ist. Es sind aber durchaus gekrümmte Substrate denkbar, beispielweise als oder für Verglasungen moderner Hochhäuser.

Die Ausführungen zu Material und Dicke des Substrats gelten entsprechend auch für die weitere Scheibe im Falle einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe und die Innenscheibe im Falle einer erfindungsgemäßen Isolierverglasung. Auch diese sind bevorzugt aus klarem Kalk-Natron-Glas gefertigt mit einer Dicke von 0,5 mm bis 12 mm, besonders bevorzugt von 1 mm bis 10 mm. Insbesondere die weitere Scheibe der Verbundscheibe kann alternativ aber auch aus starren klaren Kunststoffen gefertigt sein, beispielsweise Polycarbonat oder Polymethylmethacrylat.

Die Zwischenschicht im Falle der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist bevorzugt aus mindestens einer thermoplastischen Folie (Verbindefolie) ausgebildet. Die mindestens eine Folie ist bevorzugt auf Basis von Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), oder Polyurethan (PU) ausgebildet, besonders bevorzugt auf Basis von PVB. Das bedeutet, dass die Folie mehrheitlich das besagte Material enthält (Anteil von größer als 50 Gew.-%) und daneben optional weitere Bestandteile enthalten kann, beispielsweise Weichmacher, Stabilisatoren, UV- oder IR-Absorber. Die Dicke jeder thermoplastischen Folie beträgt bevorzugt von 0,2 mm bis 2 mm, besonders bevorzugt von 0,3 mm bis 1 mm. Beispielsweise können Folien, insbesondere PVB-Folien, mit den Standarddicken von 0,38 mm oder 0,76 mm verwendet werden.

Die Erfindung umfasst außerdem ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Glasscheibe, wobei die erfindungsgemäße Beschichtung auf mindestens einer Oberfläche des Substrats aufgebracht wird und die Perforationen anschließend mittels eines Lasers in mindestens einer dielektrischen Schicht der Beschichtung erzeugt werden.

Die Beschichtung wird bevorzugt vollflächig mit der Beschichtung versehen, das heißt die gesamte Oberfläche des Substrats wird beschichtetet. Anschließend wird die Beschichtung mittels Laserbearbeitung perforiert. Weist die Beschichtung mehrere dielektrische Einzelschichten auf, so werden die Perforationen in mindestens eine dieser Schichten eingebracht, beispielsweise in eine einzelne Schicht (bevorzugt die oberste Schicht), in mehrere, aber nicht alle Schichten (bevorzugt die oberen Schichten) oder in sämtliche Schichten.

Die Beschichtung wird bevorzugt als Dünnschicht-Beschichtung durch Gasphasenabscheidung auf der Substratoberfläche abgeschieden, beispielsweise durch chemische Gasphasenabscheidung (CVD), plasmagestützte chemische Gasphasenabscheidung (PECVD) oder Atomlagenabscheidung (atomic layer deposition, ALD). Besonders bevorzugt ist die physikalische Gasphasenabscheidung (PVD), beispielsweise das Aufdampfen, ganz besonders bevorzugt die Kathodenzerstäubung („Sputtern“) und insbesondere die magnetfeldunterstütze Kathodenzerstäubung („Magnetronsputtern“).

Die Beschichtung kann alternativ aber auch nasschemisch ausgebildet werden. Dabei wird eine Lösung auf die Substratoberfläche aufgebracht, aus welcher dann die Beschichtung ausgebildet werden, beispielsweise durch einen Sol-Gel-Prozess, Polymerisierung, Trocknung und/oder Aushärten. Die Lösung kann beispielsweise aufgepinselt oder mit einem Schwamm aufgetragen werden oder durch Flut- oder Tauchbeschichtung aufgebraucht werden.

Soll das Substrat nicht vollflächig mit der Beschichtung versehen werden, sondern nur bereichsweise in Form eines Musters, so können die unbeschichteten Bereiche erzeugt werden, indem die Beschichtung entfernt wird (mechanisch-abrasiv oder durch Laserentschichtung), indem die Substratoberfläche bereichsweise mit einer abwaschbaren Maskierungsbeschichtung versehen wird, welche nach der Abscheidung samt der darauf anhaftenden Beschichtung entfernt wird, oder indem beim Abscheiden eine entsprechende Blende zwischen Target und Substrat angeordnet wird.

Die Perforationen werden mit Laserstrahlung erzeugt. Bevorzugt wird dazu ein UV-Laser verwendet, also ein Laser, der Strahlung im UV-Bereich aussendet. Die vergleichsweise kurzwellige UV-Strahlung ist zur Ausbildung der Perforationen mit geringer Ausdehnung besonders geeignet.

Der Laser wird bevorzugt gepult betrieben, besonders bevorzugt mit Pulslängen im Pikosekunden- oder Femtosekundenbereich. Damit werden besonders gute Ergebnisse erreicht. Die Pulslänge beträgt bevorzugt von 100 fs bis 10 ps, besonders bevorzugt von 200 fs bis 500 fs.

Die Laserstrahlung kann auf die Beschichtung fokussiert werden und über die Beschichtung bewegt werden, wobei die Perforationen nacheinander durch einen oder mehrere Laserpulse erzeugt werden (Laserablation). Alternativ können die Perforationen auch simultan durch Laser-Interferenzstrukturierung (DLIP, direct laser interference patterning) erzeugt werden. Dabei wird der Laserstrahl zunächst in zwei oder mehr Teilstrahlen aufgeteilt (beispielsweise durch ein Strahlteilerplättchen oder -prisma) und die Teilstrahlen zur Interferenz gebracht. Dadurch bildet sich ein Muster von Intensitätsmaxima auf der Substratoberfläche auf, wobei die Perforationen an den Stellen der Intensitätsmaxima infolge von Laserablation in Beschichtung eingebracht werden.

Sollen die Perforationen nur in einen T eil der Schichten der Beschichtung eingebracht werden, insbesondere in einen oberen Teil der Schichten, so kann dies durch geeignete Wahl der Strahlungsintensität und der Bestrahlungsdauer erreicht werden.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann durch fachübliche Verfahren hergestellt werden. Dabei wird die erfindungsgemäße Glasscheibe über die thermoplastische Zwischenschicht mit der weiteren Scheibe verbunden. Hierbei kommen an sich bekannte Laminationsverfahren zum Einsatz, beispielsweise Autoklavverfahren, Vakuumsackverfahren, Vakuumringverfahren, Kalanderverfahren, Vakuumlaminatoren oder Kombinationen davon. Die Verbindung der Scheiben über die Zwischenschicht erfolgt dabei üblicherweise unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck. Die Erfindung umfasst außerdem die Verwendung einer erfindungsgemäßen Glasscheibe als Fensterscheibe eines Gebäudes oder einer gebäudeähnlichen Einrichtung oder als Bestandteil davon, insbesondere als Bestandteil einer Verbundscheibe und/oder einer Isolierverglasung, wie vorstehend bereits beschrieben.

Die Erfindung wird anhand einer Zeichnung und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnung ist eine schematische Darstellung und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnung schränkt die Erfindung in keiner Weise ein. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Glasscheibe,

Fig. 2 einen Querschnitt entlang X-X’ durch die Glasscheibe aus Figur 1 ,

Fig. 3 einen Querschnitt durch eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Glasscheibe,

Fig. 4 einen Querschnitt durch eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen

Glasscheibe,

Fig. 5 einen Querschnitt durch eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen

Glasscheibe,

Fig. 6 einen Querschnitt durch eine Ausgestaltung der erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 7 einen Querschnitt durch eine Ausgestaltung der erfindungsgemäßen

Isolierverglasung,

Fig. 8 einen Querschnitt durch eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Isolierverglasung.

Figur 1 und Figur 2 zeigen je ein Detail einer erfindungsgemäßen Glasscheibe 1. Die Glasscheibe 1 ist beispielhaft als Fensterscheibe einer einfachen gebäudeähnlichen Einrichtung vorgesehen (beispielsweise als Einfachverglasung einer Gartenlaube) oder als Bestandteil einer Verbundscheibe und/oder Isolierverglasung. Die Glasscheibe 1 umfasst ein Substrat 2 aus klarem Kalk-Natron-Glas mit einer Dicke von beispielsweise etwa 5,9 mm. Das Substrat 2 weist zwei Hauptflächen auf, nämlich eine außenseitige Oberfläche I, welche in Einbaulage der Fensterscheibe der äußeren Umgebung zugewandt ist, eine innenraumseitige Oberfläche II, welche in Einbaulage dem Innenraum zugewandt ist, sowie eine sich dazwischen erstreckende Kantenfläche.

Die Glasscheibe 1 umfasst außerdem eine Beschichtung 3 zur Reduzierung von Vogelkollisionen. Diese Beschichtung 3 ist auf der außenseitigen Oberfläche I aufgebracht. Die Beschichtung 3 umfasst eine einzelnen dielektrische Schicht 3.1 , die beispielsweise aus Siliziumnitrid ausgebildet ist. Sie weist einen Brechungsindex von etwa 2,0 auf (gemessen bei 550 nm). Die dielektrische Schicht weist beispielsweise eine Schichtdicke von 200 nm auf. Die Beschichtung 3 beziehungsweise die dielektrische Schicht 3.1 weist Perforationen p auf, welche durch Laserbearbeitung in die Beschichtung 3 eingebracht wurden. Die Perforationen p sind gleichsam unbeschichtete Bereiche ohne die dielektrische Schicht 3.1. Die Perforationen p sind, anders ausgedrückt, Durchführungen oder Löcher, die sich vollständig durch die Schicht 3.1 erstrecken.

Die Perforationen p sind periodisch in Form eines regelmäßigen Musters in die Schicht 3.1 eingebracht. Sie weisen eine im Wesentlichen kreisförmige Form auf mit einer Ausdehnung (Durchmesser) von beispielsweise 250 nm. Die Abstände benachbarter Perforationen p beträgt beispielsweise 500 nm.

Durch die periodischen Perforationen werden photonische Bandübergänge erzeugt, wodurch sich die optischen Eigenschaften der Beschichtung 3 beeinflussen lassen. Die Schichtdicke der dielektrischen Schicht 3.1 , die Ausdehnung und die Abstände der Perforationen p sind insbesondere derart gewählt, dass die Glasscheibe einen hohen Reflexionsgrad gegenüber Strahlung im UV-Bereich aufweist (insbesondere von 300 nm bis 380 nm), während im sichtbaren Spektralbereich ein möglichst hoher Transmissionsgrad auftritt. Da der UV-Bereich für Vögel wahrnehmbar ist, ist die Glasscheibe 1 für Vögel mit hohem Kontrast erkennbar, so dass sie in der Lage sind, die Glasscheibe 1 als Hindernis zu erkennen.

Figur 3 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Glasscheibe 1. Im Unterschied zu Figur 2 ist die Beschichtung 3 aus fünf dielektrischen Schichten 3.1 , 3.2, 3.3, 3.4, 3.5 gebildet, welche als Dünnschichtstapel übereinander abgeschieden sind. Drei dielektrische Schichten 3.1 , 3.3, 3.5 sind optisch hochbrechende Schichten auf Basis von Siliziumnitrid mit einem Brechungsindex von 2,0. Zwei dielektrische Schichten 3.2, 3.4 sind optisch niedrigbrechende Schichten auf Basis von Siliziumoxid mit einem Brechungsindex von 1 ,5. Die optisch hochbrechenden Schichten 3.1 , 3.3, 3.5 und die optisch niedrigbrechenden Schichten 3.2, 3.4 sind alternierend angeordnet, wobei die unterste Schicht 3.5 und die oberste Schicht 3.1 optische hochbrechende Schichten sind. Durch Interferenzeffekte können die optischen Eigenschaften solcher Beschichtungen 3 gezielt eingestellt werden, insbesondere durch die Wahl der Anzahl und der Schichtdicken der einzelnen Schichten 3.1 , 3.2, 3.3, 3.4, 3.5. Dadurch kann der Reflexionsgrad im UV- Bereich und der Transmissionsgrad im sichtbaren Spektral bereich weiter gesteigert werden. Die Perforationen p erstrecken sich durch die gesamte Beschichtung 3, also durch sämtliche dielektrische Schichten 3.1 , 3.2, 3.3, 3.4, 3.5.

Figur 4 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Glasscheibe 1 . Die Beschichtung 3 ist grundsätzlich ebenso aufgebaut wie in Figur 3, mit den fünf dielektrischen Schichten 3.1 , 3.2, 3.3, 3.4, 3.5. Im Unterschied zu Figur 3 erstrecken sich die Perforationen p nicht durch die gesamte Beschichtung 3, sondern nur durch die oberste Schicht 3.1. Die übrigen Schichten 3.2, 3.3, 3.4, 3.5 sind nicht perforiert.

Es können alternativ auch mehr als eine Schicht perforiert werden, insbesondere mehrere Schichten, die direkt aufeinander folgen und die oberste Schicht 3.1 enthalten. So können beispielsweise die Schichten 3.1 und 3.2 perforiert sein, während die Schichten 3.3, 3.4 und 3.5 nicht perforiert sind, oder es können die Schichten 3.1 , 3.2 und 3.3 perforiert sein, während die Schichten 3.4 und 3.5 nicht perforiert sind.

Figur 5 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Glasscheibe 1. Die Beschichtung 3 ist grundsätzlich ebenso aufgebaut wie in Figur 4, mit den fünf dielektrischen Schichten 3.1 , 3.2, 3.3, 3.4, 3.5, wobei die Perforationen p nur in der obersten Schicht 3.1 ausgebildet sind. Die Beschichtung 3 weist aber zusätzlich eine elektrisch leitfähige Schicht 3.6 auf, beispielsweise auf Basis von Silber mit einer Dicke von 10 nm. Die elektrisch leitfähige Schicht 3.6 ist zwischen den dielektrischen Schichten 3.3 und 3.4 angeordnet. Durch die elektrisch leitfähige Schicht 3.6 wird die Beschichtung 3 mit IR- reflektierenden Eigenschaften versehen, so dass der Wärmeeintrag infolge der Sonnenstrahlung durch die Glasscheibe 1 in den Innenraum verringert wird.

Die Anwendung der elektrisch leitfähigen Schicht 3.6 ist nicht auf Beschichtungen 3 beschränkt, die aus alternierenden optisch hochbrechenden und optisch niedrigbrechenden dielektrischen Schichten aufgebaut sind. Sie kann beispielsweise auch in Beschichtungen 3 eingesetzt werden, welche nur optisch hochbrechende Schichten enthalten.

Figur 6 zeigt einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Verbundscheibe V. Sie ist gebildet aus einer erfindungsgemäßen Glasscheibe 1 und einer weiteren Scheibe 4, die über eine thermoplastische Zwischenschicht 5 miteinander verbunden sind. Die Glasscheibe 1 ist mit der Beschichtung 3 auf der außenseitigen Oberfläche I des Substrats 2 versehen. Die Glasscheibe 1 ist beispielsweise diejenige aus Figur 1. Die weitere Scheibe 4 ist beispielsweise ebenfalls eine klare Scheibe aus Kalk-Natron-Glas mit einer Dicke von 5,9 mm. Die thermoplastische Zwischenschicht ist beispielsweise aus einer PVB-Folie mit einer Dicke von 0,76 mm ausgebildet.

Die Verbundscheibe V kann ebenfalls als Fensterscheibe einer einfachen gebäudeähnlichen Einrichtung vorgesehen sein (beispielsweise als eine Art Einfachverglasung einer Gartenlaube) oder als Bestandteil einer Isolierverglasung. Die erfindungsgemäße Glasscheibe 1 bildet die Außenscheibe der Verbundscheibe V, welche in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt ist. Die weitere Scheibe 4 bildet die Innenscheibe, welche in Einbaulage dem Innenraum zugewandt ist.

Die außenseitige Oberfläche III der weiteren Scheibe 4, welche der Zwischenschicht 5 und der Glasscheibe 1 sowie in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt ist, ist mit einer Sonnenschutzbeschichtung 8 versehen, welche im Rahmen der vorliegenden Erfindung allerdings optional ist. Die Sonnenschutzbeschichtung 8 ist ein Dünnschichtstapel mit mindestens einer Silberschicht, welche IR-Anteile der Sonnenstrahlung reflektiert. Dadurch wird der thermische Komfort im Innenraum verbessert. Außerdem hat die Sonnenschutzbeschichtung 8 Einfluss auf das Erscheinungsbild der Verbundscheibe V, insbesondere die Reflexionsfarbe.

Figur 7 zeigt einen Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Isolierverglasung, welche beispielsweise als Fensterscheibe eines Wohn- oder Bürogebäudes vorgesehen ist. Sie ist gebildet aus einer erfindungsgemäßen Glasscheibe 1 , welche die Außenscheibe der Isolierverglasung bildet und in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt ist, und einer weiteren Glasscheibe 6, wobei die Glasscheiben 1 , 6 über einen umlaufenden Abstandshalter 7 im Randbereich miteinander verbunden sind. Die Glasscheibe 1 ist mit der Beschichtung 3 auf der außenseitigen Oberfläche I des Substrats 2 versehen. Die Glasscheibe 1 ist beispielsweise diejenige aus Figur 1. Die weitere Glasscheibe 6 ist beispielsweise ebenfalls eine klare Scheibe aus Kalk-Natron-Glas mit einer Dicke von 5,9 mm. Der Abstandshalter ist beispielsweise aus Aluminium gefertigt und weist einen nicht dargestellten Hohlraum auf, der mit einem Trockenmittel gefüllt ist. Die beiden Glasscheiben 1 , 6 werden durch den Abstandshalter 7 in einem definierten Abstand zueinander gehalten, wobei der Scheibenzwischenraum mit Inertgas gefüllt ist. Eine optionale Sonnenschutzbeschichtung kann dabei in einer Weiterbildung des Ausführungsbeispiels auf der innenraumseitigen, der weiteren Glasscheibe 6 zugewandten Oberfläche I des Substrats 2 aufgebracht sein oder auf der außenseitigen, der Glasscheibe 1 zugewandten Oberfläche der weiteren Glasscheibe 6. Sie ist dann im Scheibenzwischenraum vor Korrosion geschützt.

Figur 8 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Isolierverglasung. Die Außenscheibe ist in diesem Fall nicht durch eine erfindungsgemäße Glasscheibe 1 alleine gebildet, sondern durch eine erfindungsgemäße Verbundscheibe V, deren Bestandteil die Glasscheibe 1 ist. Die Verbundscheibe V entspricht im Wesentlichen derjenigen aus Figur 6, mit dem Unterschied, dass die Sonnenschutzbeschichtung 8 nicht auf der außenseitigen, sondern auf der innenraumseitigen Oberfläche IV der weiteren Scheibe 4 aufgebracht ist. Da diese Oberfläche IV über den Abstandshalter 7 mit der weiteren Glasscheibe 6 verbunden ist und dem Scheibenzwischenraum zugewandt ist, ist die Sonnenschutzbeschichtung 8 vor Korrosion geschützt.

Bezugszeichenliste:

(1) Glasscheibe

(2) Substrat

(3) Beschichtung zur Reduzierung von Vogelkollisionen

(3.1) (erste) dielektrische Schicht der Beschichtung 3

(3.2) zweite dielektrische Schicht der Beschichtung 3

(3.3) dritte dielektrische Schicht der Beschichtung 3

(3.4) vierte dielektrische Schicht der Beschichtung 3

(3.5) fünfte dielektrische Schicht der Beschichtung 3

(3.6) elektrisch leitfähige dielektrische Schicht der Beschichtung 3

(4) weitere Scheibe einer Verbundscheibe V

(5) thermoplastische Zwischenschicht einer Verbundscheibe V

(6) weitere Glasscheibe einer Isolierverglasung

(7) Abstandshalter einer Isolierverglasung

(8) Sonnenschutzbeschichtung

(V) Verbundscheibe

(I) außenseitige Oberfläche des Substrats 2

(II) innenraumseitige Oberfläche des Substrats 2

(III) außenseitige Oberfläche der weiteren Scheibe 4

(IV) innenraumseitige Oberfläche der weiteren Scheibe 4

(p) Perforation der Beschichtung 3

X - X' Schnittlinie

Claims

Patentansprüche Glasscheibe (1), umfassend ein Substrat (2) aus Glas, eine Beschichtung (3) zur Reduzierung von Vogelkollisionen auf mindestens einer Oberfläche (I, II) des Substrats (2), wobei die Beschichtung (3) mindestens eine dielektrische Schicht (3.1) enthält, welche Perforationen (p) im Nanometer- oder Mikrometerbereich aufweist. Glasscheibe nach Anspruch 1 , wobei die Perforationen (p) eine Größe von 100 nm bis 40 pm aufweisen, bevorzugt von 150 nm bis 20 pm, besonders bevorzugt von 200 nm bis 5 pm. Glasscheibe nach Anspruch 1 oder 2, wobei benachbarte Perforationen (p) Abstände im Nanometer- oder Mikrometerbereich aufweisen, bevorzugt von 100 nm bis 40 pm aufweisen, bevorzugt von 150 nm bis 20 pm, besonders bevorzugt von 200 nm bis 5 pm. Glasscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die mindestens eine dielektrische

Schicht (3.1) eine Dicke von 10 nm bis 2 pm aufweist, bevorzugt von 10 nm bis 500 nm. Glasscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die mindestens eine dielektrische

Schicht (3.1) Siliziumnitrid, Silizium-Metall-Mischnitrid, Aluminiumnitrid, Titanoxid, Zirkoniumoxid, Zirkoniumnitrid, Zinnoxid, Zinkoxid und/oder Zinn-Zink-Oxid enthält, bevorzugt Siliziumnitrid. Glasscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Beschichtung (3) eine Mehrzahl dielektrischer Schichten (3.1, 3.2, 3.3, 3.4, 3.5) enthält, darunter optisch hochbrechende dielektrische Schichten (3.1, 3.3, 3.5) mit einem Brechungsindex von mindestens 1 ,8 und optisch niedrigbrechende dielektrische Schichten (3.2, 3.4) mit einem Brechungsindex kleiner 1 ,8, und wobei die optisch hochbrechenden dielektrischen Schichten (3.1, 3.3, 3.5) und die optisch niedrigbrechende dielektrische Schichten (3.2, 3.4) alternierend angeordnet sind. Glasscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die mindestens eine dielektrische Schicht (3.1) mit den Perforationen (p) die oberste Schicht der Beschichtung (3) ist. Glasscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei die Beschichtung (3) außerdem mindestens eine elektrisch leitfähige Schicht (3.6) enthält, bevorzugt auf Basis von Silber. Glasscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Perforationen (p) periodisch angeordnet sind, bevorzugt in Form eines regelmäßigen Musters oder in Form mehrerer sich überlagernder regelmäßiger Muster. Glasscheibe nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Glasscheibe (1) als Fensterscheibe oder Bestandteil davon vorgesehen ist zur Abtrennung eines Innenraums von einer äußeren Umgebung und wobei die Beschichtung (3) auf derjenigen Oberfläche (I) angeordnet ist, welche in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt ist, und wobei die besagte Oberfläche (I) bevorzugt gegenüber der äußeren Umgebung exponiert ist. Verbundscheibe (V), umfassend eine Glasscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 als Außenscheibe und eine weitere Scheibe (4) als Innenscheibe, die über eine thermoplastische Zwischenschicht (5) miteinander verbunden sind. Isolierverglasung zur Abtrennung eines Innenraums von einer äußeren Umgebung, umfassend

- eine Glasscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 oder eine Verbundscheibe (V) nach Anspruch 11 , und

- eine weitere Glasscheibe (6), wobei die Glasscheibe (1) beziehungsweise die Verbundscheibe (V) mit der weiteren Glasscheibe (6) im Randbereich über einen Abstandshalter (7) verbunden ist und der äußeren Umgebung zugewandt ist. Verfahren zur Herstellung einer Glasscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die Beschichtung (3) auf mindestens einer Oberfläche (I, II) des Substrats (2) aufgebracht wird und die Perforationen (p) anschließend mittels eines Lasers in mindestens einer dielektrischen Schicht (3.1) der Beschichtung (3) erzeugt werden. Verfahren nach Anspruch 13, wobei der Laser Strahlung im UV-Bereich aussendet und gepulst betrieben wird, bevorzugt mit Pulslängen im Pikosekunden- oder Femtosekundenbereich. Verwendung einer Glasscheibe (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 als Fensterscheibe eines Gebäudes oder einer gebäudeähnlichen Einrichtung oder als Bestandteil davon, insbesondere als Bestandteil einer Verbundscheibe (2) und/oder einer Isolierverglasung.