WO2024029592A1 - 光ファイバ着色心線及びその製造方法 - Google Patents

光ファイバ着色心線及びその製造方法 Download PDF

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WO2024029592A1
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optical fiber
modulus
primary layer
curable resin
young
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邦彬 石附
光洋 岩屋
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Furukawa Electric Co Ltd
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Furukawa Electric Co Ltd
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    • C03C25/00—Surface treatment of fibres or filaments made from glass, minerals or slags
    • C03C25/10—Coating
    • C03C25/104—Coating to obtain optical fibres
    • C03C25/1065—Multiple coatings
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C25/00—Surface treatment of fibres or filaments made from glass, minerals or slags
    • C03C25/10—Coating
    • C03C25/104—Coating to obtain optical fibres
    • C03C25/105—Organic claddings
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
    • C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
    • C03C2218/00—Methods for coating glass
    • C03C2218/30—Aspects of methods for coating glass not covered above
    • C03C2218/32—After-treatment

Definitions

  • the present invention relates to a colored optical fiber and a method for manufacturing the same.
  • a primary layer that covers the bare optical fiber, a secondary layer that covers the primary layer, and a colored layer that covers the secondary layer are each formed using an ultraviolet curable resin to have a desired Young's modulus to produce a colored optical fiber.
  • An ultraviolet curable resin to have a desired Young's modulus to produce a colored optical fiber.
  • Patent Document 1 A technique is known (Patent Document 1). When the Young's modulus of the primary layer is set low, it buffers the external force applied to the bare optical fiber and suppresses optical transmission loss (hereinafter referred to as "microbend loss") due to minute deformation of the bare optical fiber. be able to.
  • the saturated Young's modulus which is the maximum Young's modulus that can be expressed by the ultraviolet curable resin constituting the primary layer, to be low.
  • the saturated Young's modulus it is generally necessary to change the composition of the monomers and oligomers that constitute most of the ultraviolet curable resin, and it is necessary to change the resin composition significantly.
  • additives are generally added to the ultraviolet curable resin used for coating optical fibers.
  • additives include silane coupling agents that improve the adhesion between the glass and the primary layer. It is known that when a mercapto group-containing silane coupling agent is used, the mercapto group acts as a polymerization inhibitor and the curability of the coating resin decreases (Patent Document 4).
  • the Young's modulus of the primary layer covering the bare optical fiber In order to improve the optical transmission capability of an optical fiber by reducing microbend loss, it is necessary to set the Young's modulus of the primary layer covering the bare optical fiber to a low value as described above. However, if the resin is not sufficiently cured and reactive groups that can participate in curing remain in the resin, exposure to ultraviolet irradiation or light containing ultraviolet rays during the coloring process, tape forming process, etc. after optical fiber manufacturing may Exposure of the primary layer may cause an unexpected increase in Young's modulus.
  • the saturated Young's modulus of the resin is determined by the monomer, oligomer, etc. that constitutes the majority of the resin. Therefore, it is necessary to significantly change the resin composition in order to achieve a lower Young's modulus.
  • the mercapto group-containing silane coupling agent described in Patent Document 4 as an additive that improves the adhesion between the glass and the primary layer can sufficiently lower the Young's modulus of the primary layer even if the curability decreases. It cannot be planned.
  • an object of the present invention is to reduce the Young's modulus of a primary layer to a desired Young's modulus without major changes in the resin composition, and to suppress or prevent an increase in the Young's modulus.
  • An object of the present invention is to provide a colored optical fiber and a method for manufacturing the same.
  • the primary layer is formed of a bare optical fiber, a first ultraviolet curable resin that covers the bare optical fiber, and a second ultraviolet curable resin that covers the primary layer.
  • a secondary layer having a carbon-sulfur bond and containing sulfur atoms of 0.03 wt% or more and 0.65 wt% or less;
  • a colored optical fiber core characterized in that the amount of increase in Young's modulus is 0.09 MPa or less.
  • a step of drawing a bare optical fiber from an optical fiber base material and a step of applying a first ultraviolet curable resin around the bare optical fiber to form a primary layer.
  • a step of applying a second ultraviolet curable resin around the primary layer to form a secondary layer the primary layer has a carbon-sulfur bond and contains 0.03 wt% or more of sulfur atoms and 0.65 wt% of sulfur atoms;
  • a method for manufacturing a colored optical fiber characterized in that the amount of increase in Young's modulus of the primary layer due to additional ultraviolet irradiation of the primary layer is 0.09 MPa or less.
  • the Young's modulus of the primary layer can be reduced to a desired Young's modulus and an increase in the Young's modulus can be suppressed or prevented without major changes in the resin composition.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a colored optical fiber according to an embodiment.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of an optical fiber according to an embodiment. It is a schematic diagram showing a part of manufacturing equipment used for a manufacturing method of a colored optical fiber core wire concerning one embodiment. It is a schematic diagram which shows the other part of the manufacturing apparatus used for the manufacturing method of the colored optical fiber core wire based on one Embodiment.
  • 1 is a cross-sectional view of an example optical fiber ribbon according to one embodiment.
  • FIG. FIG. 3 is a cross-sectional view of another example of an optical fiber ribbon according to one embodiment.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of another example of an optical fiber ribbon according to one embodiment.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a colored optical fiber according to an embodiment.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of an optical fiber according to an embodiment. It is a schematic diagram showing a part of manufacturing equipment used for a manufacturing method of
  • FIG. 1 is a schematic diagram of a ribbon forming apparatus used in a method for manufacturing an optical fiber ribbon according to an embodiment.
  • 1 is a flowchart of a method for manufacturing a colored optical fiber and an optical fiber ribbon according to one embodiment.
  • FIG. 2 is a graph diagram showing the relationship between the difference in Young's modulus of the primary layer of a plurality of colored optical fiber cores and the ratio at which the microbend loss difference is 0.05 dB/km or more.
  • FIG. 1A is a cross-sectional view of a colored optical fiber 1 according to the present embodiment.
  • the colored optical fiber 1 includes a bare optical fiber 2, a primary layer 3 coated on the outer periphery of the bare optical fiber 2, a secondary layer 4 coated on the outer periphery of the primary layer 3, and a coated outer periphery of the secondary layer 4. and a colored layer 5 coated on the surface.
  • the bare optical fiber 2 is covered with three coating layers: a primary layer 3, a secondary layer 4, and a colored layer 5.
  • FIG. 1B is a cross-sectional view of the optical fiber 6 according to this embodiment.
  • the optical fiber wire 6 is a fiber in a state before the colored layer 5 is formed.
  • the bare optical fiber 2 is made of, for example, quartz glass, and transmits light.
  • the primary layer 3, the secondary layer 4, and the colored layer 5 are each formed by curing an ultraviolet curable resin by irradiating ultraviolet rays.
  • the ultraviolet curable resin is not particularly limited as long as it can be polymerized by irradiation with ultraviolet rays.
  • the ultraviolet curable resin is one that can be polymerized by, for example, photoradical polymerization.
  • UV-curable resins include, for example, urethane (meth)acrylates such as polyether-based urethane (meth)acrylates and polyester-based urethane (meth)acrylates, epoxy (meth)acrylates, and polyester (meth)acrylates that are polymerized and cured by ultraviolet light. It is an ultraviolet curable resin having a polymerizable unsaturated group such as an ethylenically unsaturated group that hardens, and preferably has at least two polymerizable unsaturated groups.
  • Examples of the polymerizable unsaturated group in the ultraviolet curable resin include groups having an unsaturated double bond such as a vinyl group, allyl group, acryloyl group, and methacryloyl group, and groups having an unsaturated triple bond such as a propargyl group. Can be mentioned. Among these, acryloyl groups and methacryloyl groups are preferred in terms of polymerizability.
  • the ultraviolet curable resin may be a monomer, oligomer, or polymer that initiates polymerization and cures upon irradiation with ultraviolet rays, but is preferably an oligomer.
  • the oligomer is a polymer having a degree of polymerization of 2 to 100.
  • (meth)acrylate means one or both of acrylate and methacrylate.
  • the ultraviolet curable resin contains any photopolymerization initiator (hereinafter referred to as "photoinitiator”) that has sensitivity in the ultraviolet region.
  • Polyether-based urethane (meth)acrylate refers to a polyether segment, (meth)acrylate, and urethane bond, such as a reaction product of a polyol having a polyether skeleton, an organic polyisocyanate compound, and a hydroxyalkyl (meth)acrylate. It is a compound that has
  • polyester-based urethane (meth)acrylate is a reaction product of a polyol having a polyester skeleton, an organic polyisocyanate compound, and a hydroxyalkyl (meth)acrylate, and has a polyester segment, (meth)acrylate, and urethane bond. It is a compound.
  • the UV-curable resin may contain, for example, a diluent monomer, a photosensitizer, a UV absorber, an antioxidant, a silane coupling agent, a chain transfer agent, and various additives.
  • a diluent monomer monofunctional (meth)acrylate or polyfunctional (meth)acrylate is used.
  • the diluent monomer means a monomer for diluting the ultraviolet curable resin.
  • the primary layer 3 is a soft layer and has a function of buffering external force applied to the bare optical fiber 2. There is a possibility that there is still some room left for curing in the primary layer 3 when the optical fiber 6 is formed, but when it is cured until there is no room left, the Young's modulus of the primary layer 3 is Maximum. In this embodiment, the maximum Young's modulus that the primary layer 3 of the optical fiber 6 can exhibit is defined as a "saturated Young's modulus.”
  • the ultraviolet curable resin constituting the primary layer 3 may contain a mercapto group-containing compound in order to configure the primary layer 3 to have a carbon-sulfur bond as described below.
  • a mercapto group-containing compound is a compound having at least one mercapto group in one molecule.
  • the mercapto group-containing compound has the effect of reacting with a polymerizable compound such as urethane (meth)acrylate contained in the ultraviolet curable resin using a mercapto group to terminate the polymerization of the polymerizable compound.
  • Mercapto group-containing compounds are not particularly limited, but include (3-mercaptopropyl)trimethoxysilane, isooctyl 3-mercaptopropionate, and 1-pentanethiol used in the examples described below, as well as ethyl mercaptan, 1-Butanethiol, 1-heptanethiol, 1-undecanethiol, 4-hydroxybenzenethiol, (2-mercaptoethyl)pyrazine, 2,3-butanedithiol, 3-methyl-2-butanethiol, 3-mercapto-1 , 2,4-triazole, 1,3,4-thiadiazole-2-thiol, isobutylmercaptan, 4-methoxy- ⁇ -toluenethiol, 4,4'-biphenyldithiol, trimethylsilylmethanethiol, 1,4-butanedithiol, Examples include 1,8-octanedithiol
  • Irradiation of ultraviolet rays is performed at appropriate illumination intensity and irradiation amount using, for example, a mercury lamp or UV-LED.
  • the saturated Young's modulus changes depending on the optical fiber manufacturing conditions (e.g., linear speed, UV irradiation intensity, UV light source type, resin coating temperature, etc.), and is not uniquely determined by the UV curable resin used. I don't get it.
  • the secondary layer 4 is preferably a hard layer having a Young's modulus of 500 MPa or more, and has a function of protecting the bare optical fiber 2 and the primary layer 3 from external force.
  • the colored layer 5 is the outermost layer of the colored optical fiber 1 and has the function of protecting the bare optical fiber 2, primary layer 3, and secondary layer 4 from external forces.
  • the colored layer 5 is colored with a coloring agent mixed with a pigment, a lubricant, etc. in order to identify the colored optical fiber core 1 .
  • Examples of the color include white, black, gray, purple, blue, light blue, green, brown, yellow, orange, pink, and red.
  • the diameter of the bare optical fiber 2 may be, for example, 80 ⁇ m or more and 150 ⁇ m or less, preferably 124 ⁇ m or more and 126 ⁇ m or less.
  • the thickness of the primary layer 3 may preferably be 5 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less.
  • the thickness of the secondary layer 4 may preferably be 5 ⁇ m or more and 60 ⁇ m or less.
  • the thickness of the colored layer 5 may preferably be approximately several ⁇ m.
  • the diameter of the optical fiber 6 is determined by the sum of the diameter of the bare optical fiber 2, the length twice the thickness of the primary layer 3, and the length twice the thickness of the secondary layer 4. It can be done. Therefore, the diameter of the bare optical fiber 2, the thickness of the primary layer 3, and the thickness of the secondary layer 4 can be selected so that the diameter of the optical fiber 6 is, for example, about 190 to 250 ⁇ m.
  • the colored layer 5 is formed separately from the secondary layer 4, but it is also possible to color the secondary layer 4 without forming the colored layer 5 and use the secondary layer 4 as a colored layer. can also be made to work.
  • the secondary layer 4 can be colored by incorporating a coloring agent similar to the coloring agent that colors the colored layer 5 into the ultraviolet curable resin constituting the secondary layer 4 .
  • an effective core cross-sectional area (effective core cross-sectional area) Aeff can be cited as an index representing the ease with which microbend loss occurs in an optical fiber.
  • the effective core cross-sectional area Aeff is expressed by the following equation (1).
  • the effective core cross-sectional area Aeff is a value at a wavelength of 1550 nm
  • MFD is a mode field diameter ( ⁇ m)
  • k is a constant.
  • the effective core cross-sectional area Aeff represents the area of a portion of the cross section perpendicular to the axis of the bare optical fiber 2 through which light having a predetermined intensity passes.
  • Aeff is an index of microbend sensitivity, and the larger Aeff is, the higher the microbend sensitivity is (generally, it is said that if Aeff>100 ⁇ m 2 , the microbend sensitivity is high).
  • Aeff is 130 ⁇ m 2 or more and 150 ⁇ m 2 or less, the optical fiber has high microbend sensitivity without any problem.
  • FIG. 2A is a schematic diagram showing a part of the manufacturing apparatus 10 used in the method for manufacturing the colored optical fiber core 1 according to the present embodiment.
  • the manufacturing apparatus 10 includes a heating device 20, a primary layer coating device 30, a secondary layer coating device 40, a guide roller 45, and a first winding device 50.
  • the optical fiber base material BM is made of, for example, quartz-based glass, and is manufactured by a well-known method such as a VAD method, an OVD method, or an MCVD method.
  • the heating device 20 has a heater 21.
  • the heater 21 may be any heat source such as a tape heater, ribbon heater, rubber heater, oven heater, ceramic heater, or halogen heater.
  • the end of the optical fiber preform BM is heated and melted by a heater 21 disposed around the optical fiber preform BM, and is drawn into a bare optical fiber 2.
  • a primary layer coating device 30 is provided below the heating device 20.
  • the primary layer coating device 30 includes a resin coating device 31 and an ultraviolet irradiation device 32.
  • the resin coating device 31 holds an ultraviolet curable resin (hereinafter referred to as "first ultraviolet curable resin") which is a coating material for forming the primary layer 3 .
  • first ultraviolet curable resin an ultraviolet curable resin
  • the bare optical fiber 2 drawn out from the optical fiber base material BM is coated with a first ultraviolet curable resin by a resin coating device 31 .
  • the ultraviolet irradiation device 32 includes any ultraviolet light source such as a metal halide lamp, a mercury lamp, or a UV-LED.
  • a first ultraviolet curable resin is applied to the bare optical fiber 2 by a resin coating device 31, the bare optical fiber 2 enters an ultraviolet irradiation device 32, and the first ultraviolet curable resin is irradiated with ultraviolet rays. As a result, the first ultraviolet curable resin is cured, and the primary layer 3 is formed.
  • a secondary layer coating device 40 is provided below the primary layer coating device 30.
  • the secondary layer coating device 40 includes a resin coating device 41 and an ultraviolet irradiation device 42.
  • the resin coating device 41 holds an ultraviolet curable resin (hereinafter referred to as "second ultraviolet curable resin") which is a coating material for forming the secondary layer 4.
  • second ultraviolet curable resin is applied to the primary layer 3 by a resin coating device 41 .
  • An ultraviolet irradiation device 42 is provided below the resin coating device 41.
  • the ultraviolet irradiation device 42 may be configured similarly to the ultraviolet irradiation device 32.
  • the bare optical fiber 2 whose primary layer 3 is coated with the second ultraviolet curable resin enters the ultraviolet irradiation device 42, and the second ultraviolet curable resin is irradiated with ultraviolet rays. As a result, the second ultraviolet curable resin is cured, and the secondary layer 4 is formed.
  • an optical fiber 6 is formed.
  • the resin coating device 31 may be configured to hold the first ultraviolet curable resin and the second ultraviolet curable resin separately. In this case, the resin coating device 31 applies the first ultraviolet curable resin to the bare optical fiber 2, and then applies the second ultraviolet curable resin onto the first ultraviolet curable resin. Further, in this case, the ultraviolet irradiation device 32 irradiates the first ultraviolet curable resin and the second ultraviolet curable resin coated on the bare optical fiber 2 with ultraviolet rays. As a result, a primary layer 3 and a secondary layer 4 are formed. In this case, the manufacturing apparatus 10 does not necessarily need to have the secondary layer coating apparatus 40.
  • a guide roller 45 and a first winding device 50 are provided below the secondary layer coating device 40.
  • the manufactured optical fiber strand 6 is guided by a guide roller 45 and wound up by a first winding device 50 .
  • FIG. 2B is a schematic diagram showing other parts of the manufacturing apparatus 10 used in the method for manufacturing the colored optical fiber core 1 according to the present embodiment.
  • the manufacturing apparatus 10 includes a wire holding device 55, a guide roller 56, a colored layer coating device 60, a guide roller 65, and a second winding device 70.
  • the manufacturing apparatus 10 manufactures the colored optical fiber core 1 from the optical fiber strands 6 manufactured by the plurality of apparatuses shown in FIG. 2A.
  • the wire holding device 55 holds the manufactured optical fiber wire 6 in a wound state. Note that in FIG. 2B, the wire holding device 55 is a separate device from the first winding device 50, but the first winding device 50 may also serve as the wire holding device 55.
  • a colored layer coating device 60 is provided below the strand holding device 55.
  • the optical fiber strand 6 pulled out from the strand holding device 55 is guided by a guide roller 56 provided between the strand holding device 55 and the colored layer coating device 60, and is transported into the colored layer coating device 60. be done.
  • the colored layer coating device 60 has a resin coating device 61 and an ultraviolet irradiation device 62.
  • the resin coating device 61 holds an ultraviolet curable resin (hereinafter referred to as "third ultraviolet curable resin") which is a coating material for forming the colored layer 5.
  • a third ultraviolet curable resin is applied to the optical fiber strand 6 by a resin coating device 61.
  • An ultraviolet irradiation device 62 is provided below the resin coating device 61.
  • the ultraviolet irradiation device 62 may be configured similarly to the ultraviolet irradiation devices 32 and 42.
  • the optical fiber 6 whose outer periphery of the secondary layer 4 is coated with the third ultraviolet curable resin enters the ultraviolet irradiation device 62, and the third ultraviolet ray curable resin and the optical fiber 6 are irradiated with ultraviolet rays. As a result, the third ultraviolet curable resin is cured, and the colored layer 5 is formed.
  • a colored optical fiber 1 is formed by coating the bare optical fiber 2 with the primary layer 3, the secondary layer 4, and the colored layer 5.
  • the colored optical fiber core wire 1 after manufacturing is guided by a guide roller 65 provided below the colored layer coating device 60 and wound up by the second winding device 70 .
  • the secondary layer 4 is colored without forming the colored layer 5 so that the secondary layer 4 also functions as a colored layer
  • the above-mentioned steps by other parts shown in FIG. 2B of the manufacturing apparatus 10 can be omitted.
  • the second ultraviolet curable resin applied by the resin coating device 41 is colored by adding a coloring agent, and the colored second ultraviolet curable resin can be applied around the primary layer 3.
  • the secondary layer 4 colored with the colorant can be formed.
  • FIG. 3A is a cross-sectional view of an example of the optical fiber ribbon 100 according to the present embodiment.
  • the optical fiber ribbon 100 is constructed by bundling n (n is a natural number of 2 or more) colored optical fibers 1-1 to 1-n into a strip with an adhesive layer 101 interposed therebetween.
  • n is a natural number of 2 or more
  • the optical fiber ribbon 100 is not limited to having a structure in which all of the colored optical fibers 1-1 to 1-n are bundled into one as shown in FIG. 3A, but as shown in FIG. 3B and It may have an intermittent bonding type structure shown in FIG. 3C.
  • two or more colored optical fiber cores 1 consecutively arranged in the width direction are bundled into a single strip via an adhesive layer 101.
  • 3B and 3C show a structure in which two colored optical fibers 1 arranged adjacent to each other in the width direction are bundled into one belt shape with an adhesive layer 101 interposed therebetween.
  • each colored optical fiber 1 may be bundled with other colored optical fibers 1, or as shown in FIG. 3C, a plurality of colored optical fibers 1 may be bundled together. Some of them may not be bundled with other colored optical fibers 1.
  • the same optical fiber ribbon 100 includes two or more types of colored optical fiber cores 1 having colored layers 5 of different colors.
  • the colored optical fiber core 1-1 has a white colored layer 5 and the colored optical fiber core 1-n has a black colored layer 5, these two colored optical fiber cores
  • the absorbance of ultraviolet light may differ between lines 1.
  • One of the solutions in this case is to add an additive to the third ultraviolet curable resin that forms the colored layer 5 to adjust the absorbance to ultraviolet rays of a predetermined wavelength, depending on the color of the colored layer 5 to be formed.
  • One possible method is to add it. By appropriately adjusting the type and amount of the additive for each color of the colored layer 5, it is possible to reduce the difference in absorbance between the plurality of colored optical fibers 1-1 to 1-n.
  • the wavelength range (first wavelength range) in which the additive added to the third ultraviolet curable resin absorbs ultraviolet rays is the wavelength range in which the photoinitiator added to the first ultraviolet curable resin absorbs ultraviolet rays. It is preferable that the wavelength range overlaps with the wavelength range (second wavelength range).
  • the adhesive layer 101 is formed by irradiating and curing a coating material containing an ultraviolet curable resin with ultraviolet rays.
  • the adhesive layer 101 is also referred to as a ribbon layer.
  • the ultraviolet curable resin forming the adhesive layer 101 is made of the same resin as the ultraviolet curable resin forming the primary layer 3, secondary layer 4, and colored layer 5.
  • the optical fiber ribbon 100 By forming the optical fiber ribbon 100, the colored optical fibers 1 can be bundled at high density. Note that the optical fiber ribbon 100 is not limited to the configurations shown in FIGS. 3A, 3B, and 3C. Alternatively, the optical fiber ribbon 100 may take the form of an optical fiber ribbon cable housed in a sheath.
  • FIG. 4 is a schematic diagram of a ribbon forming apparatus 80 used in the method for manufacturing the optical fiber ribbon 100 according to the present embodiment.
  • the ribbon forming device 80 includes a resin coating device 81 and an ultraviolet irradiation device 82.
  • the resin coating device 81 holds an ultraviolet curable resin (hereinafter referred to as "fourth ultraviolet curable resin") which is a coating material for the adhesive layer 101.
  • a plurality of colored optical fiber cores 1 prepared in different colors enter a ribbon forming device 80 and are coated with a fourth ultraviolet curing resin by a resin coating device 81.
  • the colored optical fiber 1 coated with the fourth ultraviolet curable resin is bundled together with a plurality of other colored optical fibers 1 coated with the fourth ultraviolet curable resin.
  • the bundled plurality of colored optical fibers 1 are irradiated with ultraviolet rays by an ultraviolet ray irradiation device 82 provided in the ribbon forming device 80 .
  • the fourth ultraviolet curable resin is cured and becomes the adhesive layer 101.
  • a plurality of colored optical fibers 1 arranged in parallel are connected via an adhesive layer 101. In this way, the optical fiber ribbon 100 is formed from the plurality of colored optical fibers 1.
  • the ribbon forming device 80 may be, for example, a ribbon forming device described in JP-A No. 2012-118358.
  • the adhesive layer 101 is formed intermittently at predetermined intervals in the longitudinal direction of the colored optical fibers 1 adjacent to each other, and an optical fiber ribbon 100 of an intermittent adhesive type is formed.
  • FIG. 5 is a flowchart of a method for manufacturing the colored optical fiber core 1 and the optical fiber ribbon 100 according to the present embodiment.
  • the user installs the optical fiber preform BM in the manufacturing apparatus 10 (step S101).
  • the heater 21 provided in the heating device 20 heats the optical fiber preform BM and starts drawing the bare optical fiber 2 (step S102).
  • the primary layer coating device 30 applies a first ultraviolet curable resin around the drawn bare optical fiber 2 and irradiates the first ultraviolet curable resin with ultraviolet rays to form the primary layer 3 (step S103). .
  • the secondary layer coating device 40 coats the second ultraviolet curable resin around the primary layer 3, and irradiates the second ultraviolet curable resin with ultraviolet rays to form the secondary layer 4 (step S104). As a result, an optical fiber strand 6 is obtained.
  • the manufactured optical fiber strand 6 is wound up by the first winding device 50 .
  • step S105 when the colored layer coating device 60 pulls out the optical fiber 6 from the strand holding device 55 or the first winding device 50, a third ultraviolet curing resin is applied around the secondary layer 4 of the optical fiber 6. is applied, and the third ultraviolet curable resin is irradiated with ultraviolet rays to form the colored layer 5 (step S105).
  • the colored optical fiber core 1 By covering the periphery of the optical fiber 6 with the colored layer 5, the colored optical fiber core 1 is obtained.
  • the colored optical fiber core 1 after manufacturing is wound up by the second winding device 70. Note that it is also possible to omit step S105 and color the secondary layer 4 in step S104 so that the secondary layer 4 functions as a colored layer.
  • step S105 is performed by changing manufacturing conditions such as the composition of the third ultraviolet curable resin for each color.
  • the primary layer 3 may be hardened in the step of forming the secondary layer 4 (step S104).
  • the ribbon forming device 80 applies the fourth ultraviolet curable resin so as to cover the colored optical fiber cores 1 prepared in plurality in different colors, and applies the fourth ultraviolet curable resin.
  • the colored optical fibers 1 are connected to each other by irradiating them with ultraviolet rays (step S106). In this way, the optical fiber ribbon 100 is manufactured.
  • the primary layer 3 is composed of an ultraviolet curable resin (first ultraviolet curable resin) containing a mercapto group-containing compound. It has a structure derived from the contained compounds.
  • the primary layer 3 has a carbon-sulfur bond, and specifically contains sulfur atoms of 0.03 wt% or more and 0.65 wt% or less. contains. Note that a carbon-sulfur bond is a covalent bond between a carbon atom and a sulfur atom.
  • the presence or absence of carbon-sulfur bonds in the primary layer 3 can be confirmed by measurement using, for example, Fourier transform infrared spectroscopy (FT-IR). Further, the content of sulfur atoms in the primary layer 3 can be measured using, for example, elemental analysis (EA).
  • FT-IR Fourier transform infrared spectroscopy
  • EA elemental analysis
  • the mercapto group-containing compound has the effect of stopping the polymerization of the polymerizable compound by reacting with the polymerizable compound such as urethane (meth)acrylate contained in the ultraviolet curable resin using the mercapto group. Therefore, the primary layer 3 has a lower saturated Young's modulus than when it is made of an ultraviolet curable resin that does not contain a mercapto group-containing compound.
  • the primary layer 3 preferably has a Young's modulus of 0.15 MPa or more and 2.31 MPa or less.
  • Additional ultraviolet irradiation is carried out, as described below, with the ambient temperature at the time of ultraviolet irradiation being room temperature, an illuminance of 1000 mW/cm 2 and an irradiation amount of 1000 mJ/cm 2 , an illuminance of 1000 mW/cm 2 and an irradiation amount of 500 mJ/cm 2 , and an illuminance of 500 mW. /cm 2 and irradiation amount of 1000 mJ/cm 2 , and illuminance of 500 mW/cm 2 and irradiation amount of 500 mJ/cm 2 .
  • the saturated Young's modulus of the primary layer 3 made of the ultraviolet curable resin containing a mercapto group-containing compound is the ultraviolet curable resin before the addition of the mercapto group-containing compound, that is, the ultraviolet curable resin that does not contain the mercapto group-containing compound. It is preferably 10% or more lower than the saturated Young's modulus of the primary layer composed of.
  • the amount of the mercapto group-containing compound added to the ultraviolet curable resin constituting the primary layer 3 there is a correlation between the amount of the mercapto group-containing compound added to the ultraviolet curable resin constituting the primary layer 3 and the amount of reduction in the saturated Young's modulus of the primary layer 3. Therefore, by controlling the amount of the mercapto group-containing compound added based on the correlation between the two, the Young's modulus of the primary layer 3 can be easily reduced and controlled to a desired value.
  • the ultraviolet curable resin constituting the primary layer 3 preferably contains 0.2 wt% or more of a mercapto group-containing compound.
  • the ultraviolet curable resin constituting the primary layer 3 preferably contains 4 wt% or less of a mercapto group-containing compound.
  • curability is determined by the number of mercapto groups added, there is no problem even if 4 wt % or more is added depending on the molecular weight of the mercapto group-containing compound.
  • the mercapto group of the mercapto group-containing compound can reduce the Young's modulus by stopping the polymerization reaction, carbon-sulfur bonds are not included in the repeating units of the main chain skeleton of the primary layer 3.
  • the glass transition temperature is one of the indicators representing the cured state of the ultraviolet curable resin. It is preferable that the glass transition temperature of the primary layer 3 does not change significantly before and after additional ultraviolet irradiation. Specifically, it is preferable that the primary layer 3 subjected to additional ultraviolet irradiation has a change in glass transition temperature within ⁇ 1.3° C. due to additional ultraviolet irradiation.
  • the glass transition temperature of the primary layer 3 is preferably ⁇ 55° C. or higher and room temperature or lower. In addition, in this specification, room temperature means 25 degreeC.
  • the saturated Young's modulus can be more easily reduced to a desired value simply by intentionally adding a mercapto group-containing compound to the ultraviolet curable resin constituting the primary layer 3. .
  • the Young's modulus of the primary layer 3 can be sufficiently reduced to a desired Young's modulus, and an increase in the Young's modulus of the primary layer 3 can be suppressed or prevented without major changes in the resin composition.
  • UV curable resin molded into a sheet with a thickness of approximately 100 ⁇ m was irradiated with UV rays and cured so that the Young's modulus would not increase further even if irradiated with additional UV rays. Young's modulus was defined as saturated Young's modulus. Note that the ambient temperature during ultraviolet irradiation was room temperature. For irradiation with ultraviolet light, a device that emits UV light, such as a mercury lamp or a UV-LED, was used.
  • the main irradiation conditions include "illuminance 1000 mW/cm 2 , irradiation amount 1000 mJ/cm 2 ", “illuminance 1000 mW/cm 2 , irradiation amount 500 mJ/cm 2 ", “illuminance 500 mW/cm 2 , irradiation amount 1000 mJ/cm 2 cm 2 ”, “illuminance 500 mW/cm 2 , irradiation amount 500 mJ/cm 2 ”, etc. were used. Note that conditions other than these may be used for illuminance and irradiation amount.
  • a mercury lamp such as UV-351 manufactured by Oak Seisakusho Co., Ltd.
  • a UV-LED such as UVRT2/UD-T3040T2 manufactured by Topcon Techno House
  • the Young's modulus was determined to be 2.5% when the sample was pulled at a width of 6 mm, a gauge interval of 25 mm, and a tensile speed of 1 mm/min using a Tensilon universal tensile tester in an atmosphere at a temperature of 23°C and a relative humidity of 50%. It was calculated by measuring the force during stretching.
  • the Young's modulus of the primary layer 3 was defined as ISM (In Situ Modulus) and was measured by the following method.
  • the primary elastic modulus is calculated using the slope obtained from the graph and the following equation (2). Since the calculated primary elastic modulus corresponds to so-called ISM, it will be appropriately referred to as P-ISM below.
  • P-ISM the drawing speed and the illuminance of ultraviolet rays were controlled in order to adjust the P-ISM.
  • P-ISM (3F/ ⁇ )*(1/2 ⁇ l)*ln(DP/DG)...(2)
  • the unit of P-ISM is [MPa].
  • F/ ⁇ is the slope shown by the graph of displacement ( ⁇ ) [ ⁇ m] against load (F) [gf]
  • l is the sample length (for example, 10 mm)
  • DP/DG is the outer diameter (DP) of the primary layer 3 [ ⁇ m] and the outer diameter (DG) of the cladding portion of the optical fiber [ ⁇ m]. Therefore, when calculating P-ISM from the used F, ⁇ , and l using the above equation (2), it is necessary to perform a predetermined unit conversion. Note that the outer diameter of the primary layer and the outer diameter of the cladding portion can be measured by observing a cross section of an optical fiber cut by a fiber cutter with a microscope.
  • microbend loss is the difference between the transmission loss of the fiber and the transmission loss of the optical fiber in condition B, which is wound on the same bobbin as in condition A with the same tension and length as in condition A, but without sandpaper. defined.
  • the transmission loss of the optical fiber in state B does not include microbend loss, and is considered to be a transmission loss specific to the optical fiber itself.
  • this measurement method is similar to the fixed diameter drum method defined in JIS C6823:2010. This measurement method is also called the sandpaper method. Furthermore, in this measurement method, since the transmission loss is measured at a wavelength of 1550 nm, the microbend loss related to this embodiment is also a value at a wavelength of 1550 nm.
  • Examples and Comparative Examples various properties were measured on cured products obtained by irradiating a UV curable resin into a sheet with a thickness of about 100 ⁇ m with a mercury lamp. 2,4,6-trimethylbenzoyl-diphenylphosphine oxide was added to the ultraviolet curable resin as a photoinitiator.
  • a mercury lamp was used as the ultraviolet light source in the present example and comparative example, the ultraviolet light source is not limited to the mercury lamp, and may be UV-LEDs with various wavelengths.
  • additives A, B, and C were used as mercapto-containing compounds added to the ultraviolet curable resin.
  • Additive A is (3-mercaptopropyl)trimethoxysilane.
  • Additive B is isooctyl 3-mercaptopropionate.
  • Additive C is 1-pentanethiol.
  • the Young's modulus after additional ultraviolet irradiation in Examples and Comparative Examples refers to the Young's modulus when the cured product of ultraviolet curable resin is re-irradiated with a mercury lamp under irradiation conditions of 500 mW/cm 2 and 500 mJ/cm 2 It was taken as the Young's modulus of the cured product. Note that by similarly irradiating the colored optical fiber core 1 with additional ultraviolet rays, it is possible to confirm whether or not the present invention is effective.
  • the glass transition temperature can be measured using various analytical devices such as differential scanning calorimetry (DSC), thermomechanical analysis (TMA), and dynamic mechanical analysis (DMA). However, since the value of the glass transition temperature obtained varies depending on the type of measurement method, in this example, the glass transition temperature was measured using dynamic mechanical analysis. Glass transition temperature in this specification means that measured using dynamic mechanical analysis.
  • DSC differential scanning calorimetry
  • TMA thermomechanical analysis
  • DMA dynamic mechanical analysis
  • Dynamic mechanical analysis is a measurement method that takes advantage of the fact that in the glass transition region, molecular motion increases significantly and the elastic modulus changes significantly.
  • the Young's modulus of the resin changes from about 1000 MPa to about 1 MPa, which is a large change of three orders of magnitude, by transitioning from the glass state to the rubber state. It is something to do.
  • dynamic mechanical analysis measures the viscoelasticity observed when periodically changing strain or stress is applied to an object.
  • the storage modulus represents the elastic element of the material
  • the loss modulus represents the viscous element of the material
  • the loss tangent value is the value obtained by dividing the loss modulus by the storage modulus, which represents the balance between the elastic and viscous elements. represents.
  • stress and strain are proportional, and stress is detected without delay (zero phase difference) for a given stress.
  • the measurement involves detecting the amount of displacement of the sample when an alternating current force is applied to the sample, and performing Fourier calculation processing on the alternating current force applied to the sample and the detected amount of displacement to determine the phase difference.
  • General polymers have properties intermediate between those of a perfectly elastic body and a viscous body, and the phase difference is between 0 and ⁇ /2.
  • Dynamic mechanical analysis measures the relationship between stress and strain, and outputs a loss tangent value that represents the ratio of the storage modulus of the elastic component and the loss modulus of the viscous component, which are mechanical properties.
  • the temperature at which the loss tangent value reaches its maximum value is defined as the glass transition temperature, that is, the glass transition temperature.
  • the loss tangent value is determined by cutting out a strip sample from a cured sheet of ultraviolet curable resin using RSA-G2 (registered trademark) manufactured by TA Instruments as a dynamic viscoelasticity device. was fixed in a tensile jig and measured under the following dynamic viscoelasticity test conditions. In this measurement, the temperature at which the maximum value appeared was defined as the glass transition temperature.
  • Vibration frequency 1Hz
  • Sample heating rate 5°C/min
  • the glass transition temperature of the primary layer 3 in the optical fiber can be similarly determined by using a coated sample obtained by immersing the optical fiber in liquid nitrogen and pulling out the glass optical fiber from the optical fiber by stripping the coating with a stripper. can be measured. At that time, the maximum value of the loss tangent value originating from the secondary layer 4 is also observed, but since the glass transition temperatures of the secondary layer 4 and the primary layer 3 are significantly different, the maximum value of the loss tangent value originating from the primary layer 3 is It can be easily identified.
  • the sheet-like cured product prepared when determining the saturated Young's modulus of the primary layer 3 before adding the mercapto group-containing compound additive shown in the Examples and Comparative Examples was irradiated with a mercury lamp (illuminance 1000 mW/cm 2 ). 1000 mJ/cm 2 ).
  • the primary layer before adding the mercapto group-containing compound additive is the primary layer when the mercapto group-containing compound additive is not added.
  • the saturated Young's modulus of the primary layer 3 shown in the Examples and Comparative Examples is just an example, and the Young's modulus of the primary layer 3 can generally range from 0.1 to 3.0 MPa.
  • the Young's modulus of the secondary layer 4 can range from 500 to 2000 MPa.
  • the Young's modulus of the secondary layer 4 can be measured by the following measuring method. First, we immersed the optical fiber in liquid nitrogen and used a stripper to peel off the coating layer to create a sample with only the coating layer by pulling out the glass optical fiber from the optical fiber. The end of the sample was fixed to an aluminum plate with adhesive. did. The aluminum plate portion is chucked using a Tensilon universal tensile tester in an atmosphere with a temperature of 23° C. and a relative humidity of 50%. Next, the elastic modulus (secondary elastic modulus) of the secondary layer 4 (secondary elastic modulus) S-ISM (2.5 %Secant Modulus) is calculated.
  • S-ISM 2.5 %Secant Modulus
  • Example 1 0.5 wt % of additive A was added to an ultraviolet curable resin having a saturated Young's modulus of 1.48 MPa and a glass transition temperature of ⁇ 28.5° C. at the saturated Young's modulus.
  • the saturated Young's modulus of the ultraviolet curable resin to which Additive A was added was 1.21 MPa, which was 18.2% lower than the saturated Young's modulus before addition of the additive.
  • the cured product was cured using a mercury lamp (illuminance: 500 mW/cm 2 , irradiation amount: 500 mJ/cm 2 ).
  • the Young's modulus of the cured product was 1.17 MPa, and the glass transition temperature was -30.5°C.
  • the Young's modulus was 1.21 MPa and the amount of increase was +0.04 MPa, which was 0.09 MPa. It was below. Further, the glass transition temperature was -30.1°C, and the amount of change was +0.4°C, which was within ⁇ 1.3°C.
  • Example 2 1.0 wt % of additive A was added to an ultraviolet curable resin having a saturated Young's modulus of 1.48 MPa and a glass transition temperature of ⁇ 28.5° C. at the saturated Young's modulus.
  • the saturated Young's modulus of the ultraviolet curable resin to which Additive A was added was 1.03 MPa, which was 30.4% lower than the saturated Young's modulus before addition of the additive.
  • the Young's modulus of the cured product cured using a mercury lamp (illuminance: 500 mW/cm 2 , irradiation amount: 500 mJ/cm 2 ) was 1.00 MPa, and the glass transition temperature was -31.0°C.
  • the Young's modulus is 1.03 MPa and the amount of increase is +0.03 MPa, which is 0.09 MPa. It was below. Further, the glass transition temperature was -29.7°C, and the amount of change was +1.3°C, which was within ⁇ 1.3°C.
  • Example 3 2.0 wt % of Additive A was added to an ultraviolet curable resin having a saturated Young's modulus of 1.48 MPa and a glass transition temperature of ⁇ 28.5° C. at the saturated Young's modulus.
  • the saturated Young's modulus of the ultraviolet curable resin to which Additive A was added was 0.75 MPa, which was 49.3% lower than the saturated Young's modulus before addition of the additive.
  • the Young's modulus of the cured product cured using a mercury lamp (illuminance: 500 mW/cm 2 , irradiation amount: 500 mJ/cm 2 ) was 0.66 MPa, and the glass transition temperature was -31.0°C.
  • the Young's modulus is 0.75 MPa and the amount of increase is +0.09 MPa, which is 0.09 MPa. It was below. Further, the glass transition temperature was -31.5°C, and the amount of change was -0.5°C, which was within ⁇ 1.3°C.
  • Example 4 3.0 wt % of additive A was added to an ultraviolet curable resin having a saturated Young's modulus of 1.48 MPa and a glass transition temperature of ⁇ 28.5° C. at the saturated Young's modulus.
  • the saturated Young's modulus of the ultraviolet curable resin to which Additive A was added was 0.46 MPa, which was 68.9% lower than the saturated Young's modulus before addition of the additive.
  • the Young's modulus of the cured product cured using a mercury lamp (illuminance: 500 mW/cm 2 , irradiation amount: 500 mJ/cm 2 ) was 0.39 MPa, and the glass transition temperature was -33.2°C.
  • the Young's modulus is 0.46 MPa and the amount of increase is +0.07 MPa, which is 0.09 MPa. It was below. Further, the glass transition temperature was -32.0°C, and the amount of change was +1.2°C, which was within ⁇ 1.3°C.
  • Example 5 4.0 wt % of additive A was added to an ultraviolet curable resin having a saturated Young's modulus of 1.48 MPa and a glass transition temperature of ⁇ 28.5° C. at the saturated Young's modulus.
  • the saturated Young's modulus of the ultraviolet curable resin to which Additive A was added was 0.21 MPa, which was 85.8% lower than the saturated Young's modulus before addition of the additive.
  • the cured product was cured using a mercury lamp (illuminance: 500 mW/cm 2 , irradiation amount: 500 mJ/cm 2 ).
  • the Young's modulus of the cured product was 0.15 MPa, and the glass transition temperature was -33.8°C.
  • the Young's modulus is 0.21 MPa and the amount of increase is +0.06 MPa, which is 0.09 MPa. It was below. Further, the glass transition temperature was -33.0°C, and the amount of change was +0.8°C, which was within ⁇ 1.3°C.
  • Example 6 1.0 wt% of additive B was added to an ultraviolet curable resin having a saturated Young's modulus of 1.48 MPa and a glass transition temperature of ⁇ 28.5° C. at the saturated Young's modulus.
  • the saturated Young's modulus of the ultraviolet curable resin to which Additive B was added was 0.96 MPa, which was 35.1% lower than the saturated Young's modulus before addition of the additive.
  • the cured product was cured using a mercury lamp (illuminance: 500 mW/cm 2 , irradiation amount: 500 mJ/cm 2 ).
  • the Young's modulus of the cured product was 0.95 MPa, and the glass transition temperature was -31.7°C.
  • the Young's modulus is 0.96 MPa and the amount of increase is +0.01 MPa, which is 0.09 MPa. It was below. Further, the glass transition temperature was -30.8°C, and the amount of change was +0.9°C, which was within ⁇ 1.3°C.
  • Example 7 0.3 wt % of additive C was added to an ultraviolet curable resin having a saturated Young's modulus of 1.48 MPa and a glass transition temperature of ⁇ 28.5° C. at the saturated Young's modulus.
  • the saturated Young's modulus of the ultraviolet curable resin to which Additive C was added was 1.32 MPa, which was 10.8% lower than the saturated Young's modulus before addition of the additive.
  • the Young's modulus of the cured product cured using a mercury lamp (illuminance: 500 mW/cm 2 , irradiation amount: 500 mJ/cm 2 ) was 1.32 MPa, and the glass transition temperature was -30.0°C.
  • the Young's modulus was 1.32 MPa and the amount of increase was 0.00 MPa, which was 0.09 MPa. It was below. Further, the glass transition temperature was -30.2°C, and the amount of change was -0.2°C, which was within ⁇ 1.3°C.
  • Example 8 0.5 wt % of additive A was added to an ultraviolet curable resin having a saturated Young's modulus of 2.57 MPa and a glass transition temperature of ⁇ 54.0° C. at the saturated Young's modulus.
  • the saturated Young's modulus of the ultraviolet curable resin to which Additive A was added was 2.02 MPa, which was 21.4% lower than the saturated Young's modulus before addition of the additive.
  • the Young's modulus of the cured product cured using a mercury lamp (illuminance: 500 mW/cm 2 , irradiation amount: 500 mJ/cm 2 ) was 2.00 MPa, and the glass transition temperature was -53.6°C.
  • the Young's modulus is 2.02 MPa and the amount of increase is +0.02 MPa, which is 0.09 MPa. It was below. Further, the glass transition temperature was -53.7°C, and the amount of change was -0.1°C, which was within ⁇ 1.3°C.
  • Example 9 1.0 wt % of additive A was added to an ultraviolet curable resin having a saturated Young's modulus of 2.57 MPa and a glass transition temperature of ⁇ 54.0° C. at the saturated Young's modulus.
  • the saturated Young's modulus of the ultraviolet curable resin to which Additive A was added was 1.73 MPa, which was 32.7% lower than the saturated Young's modulus before addition of the additive.
  • the Young's modulus of the cured product cured using a mercury lamp (illuminance: 500 mW/cm 2 , irradiance: 500 mJ/cm 2 ) was 1.69 MPa, and the glass transition temperature was -52.8°C.
  • the Young's modulus was 1.73 MPa and the amount of increase was +0.04 MPa, which was 0.09 MPa. It was below. Further, the glass transition temperature was -53.0°C, and the amount of change was -0.2°C, which was within ⁇ 1.3°C.
  • Example 10 2.0 wt % of Additive A was added to an ultraviolet curable resin having a saturated Young's modulus of 2.57 MPa and a glass transition temperature of ⁇ 54.0° C. at the saturated Young's modulus.
  • the saturated Young's modulus of the ultraviolet curable resin to which Additive A was added was 1.12 MPa, which was 56.4% lower than the saturated Young's modulus before addition of the additive.
  • the Young's modulus of the cured product cured using a mercury lamp (illuminance: 500 mW/cm 2 , irradiation amount: 500 mJ/cm 2 ) was 1.12 MPa, and the glass transition temperature was -52.8°C.
  • the Young's modulus was 1.12 MPa and the amount of increase was 0.00 MPa, which was 0.09 MPa. It was below. Further, the glass transition temperature was -52.8°C, and the amount of change was 0°C, which was within ⁇ 1.3°C.
  • Example 11 3.0 wt % of additive A was added to an ultraviolet curable resin having a saturated Young's modulus of 2.57 MPa and a glass transition temperature of ⁇ 54.0° C. at the saturated Young's modulus.
  • the saturated Young's modulus of the ultraviolet curable resin to which Additive A was added was 0.55 MPa, which was 78.6% lower than the saturated Young's modulus before addition of the additive.
  • the Young's modulus of the cured product cured using a mercury lamp (illuminance: 500 mW/cm 2 , irradiation amount: 500 mJ/cm 2 ) was 0.53 MPa, and the glass transition temperature was -52.8°C.
  • the Young's modulus is 0.55 MPa and the amount of increase is +0.02 MPa, which is 0.09 MPa. It was below. Further, the glass transition temperature was -52.8°C, and the amount of change was 0°C, which was within ⁇ 1.3°C.
  • Example 12 0.2 wt % of additive B was added to an ultraviolet curable resin having a saturated Young's modulus of 2.57 MPa and a glass transition temperature of ⁇ 54.0° C. at the saturated Young's modulus.
  • the saturated Young's modulus of the ultraviolet curable resin to which Additive B was added was 2.31 MPa, which was 10.1% lower than the saturated Young's modulus before addition of the additive.
  • the Young's modulus of the cured product cured using a mercury lamp (illuminance: 500 mW/cm 2 , irradiation amount: 500 mJ/cm 2 ) was 2.30 MPa, and the glass transition temperature was -53.7°C.
  • the Young's modulus is 2.31 MPa and the amount of increase is +0.01 MPa, which is 0.09 MPa. It was below. Further, the glass transition temperature was -53.9°C, and the amount of change was -0.2°C, which was within ⁇ 1.3°C.
  • Example 13 0.5 wt % of additive B was added to an ultraviolet curable resin having a saturated Young's modulus of 2.57 MPa and a glass transition temperature of ⁇ 54.0° C. at the saturated Young's modulus.
  • the saturated Young's modulus of the ultraviolet curable resin to which Additive B was added was 2.03 MPa, which was 21.0% lower than the saturated Young's modulus before addition of the additive.
  • the Young's modulus of the cured product cured using a mercury lamp (illuminance: 500 mW/cm 2 , irradiation amount: 500 mJ/cm 2 ) was 2.00 MPa, and the glass transition temperature was -53.6°C.
  • the Young's modulus is 2.03 MPa and the amount of increase is +0.03 MPa, which is 0.09 MPa. It was below. Further, the glass transition temperature was -53.7°C, and the amount of change was -0.1°C, which was within ⁇ 1.3°C.
  • Example 14 1.0 wt % of additive B was added to an ultraviolet curable resin having a saturated Young's modulus of 2.57 MPa and a glass transition temperature of ⁇ 54.0° C. at the saturated Young's modulus.
  • the saturated Young's modulus of the ultraviolet curable resin to which Additive B was added was 1.73 MPa, which was 32.7% lower than the saturated Young's modulus before addition of the additive.
  • the Young's modulus of the cured product cured using a mercury lamp (illuminance: 500 mW/cm 2 , irradiation amount: 500 mJ/cm 2 ) was 1.73 MPa, and the glass transition temperature was -52.8°C.
  • the Young's modulus was 1.73 MPa and the amount of increase was 0 MPa, which was below 0.09 MPa. there were. Further, the glass transition temperature was -53.0°C, and the amount of change was -0.2°C, which was within ⁇ 1.3°C.
  • Example 15 2.0 wt % of additive B was added to an ultraviolet curable resin having a saturated Young's modulus of 2.57 MPa and a glass transition temperature of ⁇ 54.0° C. at the saturated Young's modulus.
  • the saturated Young's modulus of the ultraviolet curable resin to which Additive B was added was 1.28 MPa, which was 50.2% lower than the saturated Young's modulus before addition of the additive.
  • the Young's modulus of the cured product cured using a mercury lamp (illuminance: 500 mW/cm 2 , irradiation amount: 500 mJ/cm 2 ) was 1.27 MPa, and the glass transition temperature was -52.8°C.
  • the Young's modulus is 1.28 MPa and the amount of increase is +0.01 MPa, which is 0.09 MPa. It was below. Further, the glass transition temperature was -52.8°C, and the amount of change was 0°C, which was within ⁇ 1.3°C.
  • Comparative Example 1 additives A, B, and C were not added to an ultraviolet curable resin having a saturated Young's modulus of 1.48 MPa and a glass transition temperature of -28.5°C at the saturated Young's modulus, and the irradiation amount was reduced. It was cured at 12.5 mJ/ cm2 .
  • the Young's modulus of the cured product was 0.54 MPa, which was 63.5% lower than the saturated Young's modulus.
  • the glass transition temperature was -36.9°C.
  • the Young's modulus was 1.48 MPa and the amount of increase was +0.94 MPa, which was 0.09 MPa. It became super. Further, the glass transition temperature was -29.8°C, and the amount of change was +7.1°C, exceeding ⁇ 1.3°C.
  • the Young's modulus was 2.57 MPa and the amount of increase was +0.42 MPa, which was 0.09 MPa. It became super. Further, the glass transition temperature was -53.9°C, and the amount of change was +1.4°C, exceeding ⁇ 1.3°C.
  • 19 kinds of colored optical fibers 1 in which the Young's modulus of the secondary layer 4 is about 1000 MPa and the Young's modulus of the primary layer 3 are different are selected at random, and the Young's modulus difference of each primary layer 3 and the micro Bendross difference was calculated.
  • FIG. 6 shows the difference in Young's modulus of each primary layer 3 by randomly selecting 19 kinds of colored optical fibers 1 in which the Young's modulus of the secondary layer 4 is about 1000 MPa and the Young's modulus of the primary layer 3 is different.
  • FIG. 3 is a graph diagram showing the relationship between the Young's modulus difference of the primary layer 3 and the rate at which the microbend loss difference is 0.05 dB/km or more. As shown in FIG. 6, when we calculated the rate at which the microbend loss difference was 0.05 dB/km or more for each 0.05 MPa difference in Young's modulus of the primary layer 3, we found that the difference in Young's modulus of the primary layer 3 was 0.1 MPa.

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Abstract

樹脂組成の大きな変更を伴うことなく、プライマリ層のヤング率を所望のヤング率に低減するとともに、そのヤング率の上昇を抑制又は防止することができる光ファイバ着色心線及びその製造方法を提供する。光ファイバ着色心線は、光ファイバ裸線と、光ファイバ裸線を覆う第１紫外線硬化型樹脂により形成されたプライマリ層と、プライマリ層を覆う第２紫外線硬化型樹脂により形成されたセカンダリ層と、を備え、プライマリ層は、炭素－硫黄結合を有し、硫黄原子を０．０３ｗｔ％以上０．６５ｗｔ％以下含有し、プライマリ層への追加の紫外線照射によるプライマリ層のヤング率の上昇量は、０．０９ＭＰａ以下である。

Description

光ファイバ着色心線及びその製造方法
　本発明は、光ファイバ着色心線及びその製造方法に関する。
　光ファイバ裸線を覆うプライマリ層、プライマリ層を覆うセカンダリ層、及びセカンダリ層を覆う着色層のそれぞれを紫外線硬化型樹脂により所望のヤング率となるように形成し、光ファイバ着色心線を製造する技術が知られている（特許文献１）。プライマリ層のヤング率を低く設定した場合には、光ファイバ裸線に加わる外力を緩衝し、光ファイバ裸線の微小変形による光の伝送損失（以下、「マイクロベンドロス」と称する。）を抑えることができる。
　プライマリ層のヤング率を低くするためには、プライマリ層を構成する紫外線硬化型樹脂が発現しうる最大のヤング率である飽和ヤング率を低く設計する必要がある。しかしながら、飽和ヤング率を低くするには一般的に紫外線硬化型樹脂の大半を構成するモノマー、オリゴマーについて組成変更を施す必要があり、樹脂組成を大きく変更する必要がある。
　樹脂組成の大きな変更を伴うことなく低ヤング率化を図るためには、光ファイバ製造において照射する紫外線の照度・照射量を低減することが考えられる。しかしながら、この場合、製造直後の光ファイバではプライマリ層のヤング率が低くても、その後、光ファイバリボンの製造工程において紫外線照射が行われると、プライマリ層のヤング率が上昇しうる。これに対しては、プライマリ層が飽和ヤング率に近いヤング率を有する光ファイバ着色心線や光ファイバリボンの製造方法が提案されている（特許文献２、３）。
　一方、光ファイバ被覆に用いられる紫外線硬化型樹脂には、一般的にいくつかの添加剤が添加されている。添加剤としては、ガラスとプライマリ層との密着力を向上させるシランカップリング剤がある。メルカプト基含有シランカップリング剤を使用した場合、メルカプト基が重合阻害剤として働き、被覆樹脂の硬化性が低下することが知られている（特許文献４）。
特開２００５－１６２５２２号公報 特許第６８４１８３６号公報 特許第６８４１８３７号公報 特開２０１３－８８５０８号公報
　マイクロベンドロスの低減により光ファイバの光伝送能力を向上するためには、上述のように光ファイバ裸線を覆うプライマリ層のヤング率を低く設定する必要がある。しかしながら、樹脂の硬化が不十分で、硬化に関与できる反応性基が樹脂に残存している状態の場合、光ファイバ製造後の着色工程、テープ化工程等における紫外線照射や、紫外線を含む光にプライマリ層が暴露されることによって予期しないヤング率上昇が生じるおそれがある。
　一方、特許文献２、３に記載されるようにプライマリ層が飽和ヤング率に近いヤング率を有する光ファイバ着色心線の場合、樹脂の飽和ヤング率は樹脂の大半を構成するモノマー、オリゴマー等から決定されるため、低ヤング率化の実現には樹脂組成を大きく変更する必要がある。また、特許文献４に記載されるガラスとプライマリ層との密着力を向上させる添加剤としてのメルカプト基含有シランカップリング剤では、硬化性が低下するとしてもプライマリ層の低ヤング率化を十分に図ることはできない。
　本発明の目的は、上述した課題を鑑み、樹脂組成の大きな変更を伴うことなく、プライマリ層のヤング率を所望のヤング率に低減するとともに、そのヤング率の上昇を抑制又は防止することができる光ファイバ着色心線及びその製造方法を提供することにある。
　本発明の一観点によれば、光ファイバ裸線と、前記光ファイバ裸線を覆う第１紫外線硬化型樹脂により形成されたプライマリ層と、前記プライマリ層を覆う第２紫外線硬化型樹脂により形成されたセカンダリ層と、を備え、前記プライマリ層は、炭素－硫黄結合を有し、硫黄原子を０．０３ｗｔ％以上０．６５ｗｔ％以下含有し、前記プライマリ層への追加の紫外線照射による前記プライマリ層のヤング率の上昇量は、０．０９ＭＰａ以下であることを特徴とする光ファイバ着色心線が提供される。
　本発明の他の観点によれば、光ファイバ母材から光ファイバ裸線を線引きする工程と、前記光ファイバ裸線の周囲に第１紫外線硬化型樹脂を塗布し、プライマリ層を形成する工程と、前記プライマリ層の周囲に第２紫外線硬化型樹脂を塗布し、セカンダリ層を形成する工程と、前記プライマリ層は、炭素－硫黄結合を有し、硫黄原子を０．０３ｗｔ％以上０．６５ｗｔ％以下含有し、前記プライマリ層への追加の紫外線照射による前記プライマリ層のヤング率の上昇量は、０．０９ＭＰａ以下であることを特徴とする光ファイバ着色心線の製造方法が提供される。
　本発明によれば、樹脂組成の大きな変更を伴うことなく、プライマリ層のヤング率を所望のヤング率に低減するとともに、そのヤング率の上昇を抑制又は防止することができる。
一実施形態に係る光ファイバ着色心線の断面図である。 一実施形態に係る光ファイバ素線の断面図である。 一実施形態に係る光ファイバ着色心線の製造方法に用いる製造装置の一部分を示す模式図である。 一実施形態に係る光ファイバ着色心線の製造方法に用いる製造装置の他の部分を示す模式図である。 一実施形態に係る光ファイバリボンの一例の断面図である。 一実施形態に係る光ファイバリボンの他の例の断面図である。 一実施形態に係る光ファイバリボンの他の例の断面図である。 一実施形態に係る光ファイバリボンの製造方法に用いるリボン化装置の模式図である。 一実施形態に係る光ファイバ着色心線及び光ファイバリボンの製造方法のフローチャートである。 複数の光ファイバ着色心線のプライマリ層の光ファイバ着色心線のプライマリ層のヤング率差とマイクロベンドロス差が０．０５ｄＢ／ｋｍ以上となる割合との関係を示すグラフ図である。
　以下、本発明に係る実施形態について図面を参照しつつ詳細に説明する。各図面を通じて共通する機能を有する要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略又は簡略化することがある。
　図１Ａは、本実施形態に係る光ファイバ着色心線１の断面図である。光ファイバ着色心線１は、光ファイバ裸線２と、光ファイバ裸線２の外周に被膜されたプライマリ層３と、プライマリ層３の外周に被覆されたセカンダリ層４と、セカンダリ層４の外周に被覆された着色層５とを備える。光ファイバ裸線２は、プライマリ層３、セカンダリ層４及び着色層５の３層の被覆層により被覆される。図１Ｂは、本実施形態に係る光ファイバ素線６の断面図である。光ファイバ素線６は、着色層５が形成される前の状態のファイバである。
　光ファイバ裸線２は、例えば石英系ガラス等から形成され、光を伝達する。プライマリ層３、セカンダリ層４及び着色層５は、それぞれ紫外線の照射によって紫外線硬化型樹脂を硬化させることによって形成される。紫外線硬化型樹脂は、紫外線の照射によって重合可能なものであれば特に限定されるものではない。紫外線硬化型樹脂は、例えば、光ラジカル重合などにより重合可能なものである。
　紫外線硬化型樹脂は、例えば、ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレート及びポリエステル系ウレタン（メタ）アクリレートのようなウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレートなどの紫外線で重合及び硬化するエチレン性不飽和基などの重合性不飽和基を有する紫外線硬化型樹脂であり、重合性不飽和基を少なくとも２つ有するものであることが好ましい。
　紫外線硬化型樹脂における重合性不飽和基としては、例えば、ビニル基、アリル基、アクリロイル基、メタクリロイル基などの不飽和二重結合を有する基、プロパルギル基などの不飽和三重結合を有する基などが挙げられる。これらの中でも、アクリロイル基、メタクリロイル基が重合性の面で好ましい。
　また、紫外線硬化型樹脂は、紫外線の照射により重合を開始して硬化するモノマー、オリゴマー又はポリマーでありうるが、好ましくはオリゴマーである。なお、オリゴマーとは、重合度が２～１００の重合体である。また、本明細書において、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレート及びメタクリレートの一方又は両方を意味する。紫外線硬化型樹脂は、紫外領域に感度を有する任意の光重合開始剤（以下、「光開始剤」と称する。）を含む。
　ポリエーテル系ウレタン（メタ）アクリレートとは、ポリエーテル骨格を有するポリオールと、有機ポリイソシアネート化合物及びヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートとの反応物のように、ポリエーテルセグメント、（メタ）アクリレート及びウレタン結合を有する化合物である。また、ポリエステル系ウレタン（メタ）アクリレートとは、ポリエステル骨格を有するポリオールと、有機ポリイソシアネート化合物及びヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートとの反応物のように、ポリエステルセグメント、（メタ）アクリレート及びウレタン結合を有する化合物である。
　さらに、紫外線硬化型樹脂は、オリゴマー及び光開始剤に加えて、例えば希釈モノマー、光増感剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、シランカップリング剤、連鎖移動剤及び各種添加剤を含んでもよい。希釈モノマーとしては、単官能（メタ）アクリレート又は多官能（メタ）アクリレートが用いられる。ここで、希釈モノマーとは、紫外線硬化型樹脂を希釈するためのモノマーを意味する。
　プライマリ層３は、軟質層であり、光ファイバ裸線２に加わる外力を緩衝するための機能を有している。光ファイバ素線６を形成した時のプライマリ層３には、まだ硬化する余地が残されている可能性があるが、その余地が無くなるまで硬化した状態のときに、プライマリ層３のヤング率は最大となる。本実施形態では、光ファイバ素線６のプライマリ層３が示し得る最大のヤング率を「飽和ヤング率」と定義する。
　プライマリ層３を構成する紫外線硬化型樹脂は、後述するように炭素－硫黄結合を有するようにプライマリ層３を構成するため、メルカプト基含有化合物を含みうる。メルカプト基含有化合物は、１分子内に少なくとも１つのメルカプト基を有する化合物である。メルカプト基含有化合物は、紫外線硬化型樹脂に含まれるウレタン（メタ）アクリレートなどの重合性化合物とメルカプト基により反応して重合性化合物の重合を停止させる効果を有する。メルカプト基含有化合物としては、特に限定されるものではないが、後述する実施例で使用した（３－メルカプトプロピル）トリメトキシシラン、３－メルカプトプロピオン酸イソオクチル、１－ペンタンチオールのほか、エチルメルカプタン、１－ブタンチオール、１－ヘプタンチオール、１－ウンデカンチオール、４－ヒドロキシベンゼンチオール、（２－メルカプトエチル）ピラジン、２，３－ブタンジチオール、３－メチル－２－ブタンチオール、３－メルカプト－１，２，４－トリアゾール、１，３，４－チアジアゾール－２－チオール、イソブチルメルカプタン、４－メトキシ－α－トルエンチオール、４，４′－ビフェニルジチオール、トリメチルシリルメタンチオール、１，４－ブタンジチオール、１，８－オクタンジチオール、（３－メルカプトプロピル）トリエトキシシラン、３－エトキシベンゼンチオール、ペンタエリトリトールテトラ（３－メルカプトプロピオナート）が例示される。
　紫外線の照射は、例えば、水銀ランプやＵＶ－ＬＥＤなどを用いて、随時、適切な照度・照射量にて行う。また、飽和ヤング率は、光ファイバ製造条件（例えば、線速、ＵＶ照射強度、ＵＶ光源種、樹脂塗布温度など）で変化するものであり、使用する紫外線硬化型樹脂によって一義的には決定し得ない。
　セカンダリ層４は、好ましくは５００ＭＰａ以上のヤング率を有する硬質層であり、光ファイバ裸線２及びプライマリ層３を外力から保護するための機能を有している。
　着色層５は、光ファイバ着色心線１の最外層であり、光ファイバ裸線２、プライマリ層３及びセカンダリ層４を外力から保護するための機能を有している。着色層５には、顔料や滑剤等を混合した着色剤により、光ファイバ着色心線１を識別するための着色がなされている。色の種類としては、例えば、白色、黒色、灰色、紫色、青色、水色、緑色、茶色、黄色、橙色、桃色、赤色などが挙げられる。
　光ファイバ裸線２の直径は、例えば８０μｍ以上１５０μｍ以下であり、好ましくは１２４μｍ以上１２６μｍ以下であり得る。プライマリ層３の厚さは、好ましくは５μｍ以上６０μｍ以下であり得る。セカンダリ層４の厚さは、好ましくは５μｍ以上６０μｍ以下であり得る。また、着色層５の厚さは、好ましくは数μｍ程度であり得る。ここで、光ファイバ素線６の直径は、光ファイバ裸線２の直径と、プライマリ層３の厚さの２倍の長さと、セカンダリ層４の厚さの２倍の長さとの和によって定められ得る。したがって、光ファイバ素線６の直径が例えば１９０～２５０μｍ程度となるように、光ファイバ裸線２の直径、プライマリ層３の厚さ、セカンダリ層４の厚さがそれぞれ選択され得る。
　なお、本実施形態では、セカンダリ層４とは別個に着色層５を形成する場合について説明するが、着色層５を形成せずに、セカンダリ層４に着色を施してセカンダリ層４を着色層としても機能させることができる。この場合、着色層５に着色を施す着色剤と同様の着色剤を、セカンダリ層４を構成する紫外線硬化型樹脂に含有させることによりセカンダリ層４に着色を施すことができる。
　また、光ファイバのマイクロベンドロスの生じやすさを表す指標として有効コア断面積（実効コア断面積）Ａｅｆｆが挙げられる。有効コア断面積Ａｅｆｆは以下の式（１）によって表される。なお、有効コア断面積Ａｅｆｆは、例えば、１９９９年　電子情報通信学会エレクトロニクスソサイエティ大会予稿集のＣ－３－７６及びＣ－３－７７等に記載されている。
　Ａｅｆｆ＝（πｋ／４）＊（ＭＦＤ）２　・・・（１）
　ここで、有効コア断面積Ａｅｆｆは、波長１５５０ｎｍにおける値であり、ＭＦＤはモードフィールド径（μｍ）、ｋは定数である。有効コア断面積Ａｅｆｆは、光ファイバ裸線２の軸に直交する断面のうち、所定の強度を有する光が通過する部分の面積を表す。一般的に、光ファイバ裸線２の有効コア断面積Ａｅｆｆが大きくなるほど、光ファイバ裸線２の断面における光学的閉じ込めが弱くなる。すなわち、光ファイバ裸線２の有効コア断面積Ａｅｆｆが大きい場合、光ファイバ裸線２に加わる外力によって光ファイバ裸線２内の光が漏出しやすくなる。このため、光ファイバ裸線２の有効コア断面積Ａｅｆｆが大きくなると、光ファイバ着色心線１のマイクロベンドロスが生じやすくなる。
　光ファイバ裸線２としては、有効コア断面積Ａｅｆｆが８０μｍ２以上（≧８０μｍ２）のものを用いることができる。光ファイバにおいてＡｅｆｆはマイクロベンド感度の指標となり、Ａｅｆｆが大きいほどマイクロベンド感度が高いことを示す（一般に、Ａｅｆｆ＞１００μｍ２であればマイクロベンド感度が高いといわれている。）。とりわけ、Ａｅｆｆが１３０μｍ２以上１５０μｍ２以下であることは、マイクロベンド感度が問題なく高い光ファイバとなる。
　図２Ａは、本実施形態に係る光ファイバ着色心線１の製造方法に用いる製造装置１０の一部分を示す模式図である。図２Ａにおいて、製造装置１０は、加熱装置２０、プライマリ層被覆装置３０、セカンダリ層被覆装置４０、ガイドローラ４５及び第１巻取り装置５０を有する。
　光ファイバ母材ＢＭは、例えば石英系のガラスからなり、ＶＡＤ法、ＯＶＤ法、ＭＣＶＤ法など周知の方法により製造される。加熱装置２０は、ヒータ２１を有する。ヒータ２１は、テープヒータ、リボンヒータ、ラバーヒータ、オーブンヒータ、セラミックヒータ、ハロゲンヒータなどの任意の熱源であり得る。光ファイバ母材ＢＭの端部は、光ファイバ母材ＢＭの周囲に配置されたヒータ２１によって加熱されて溶融し、線引きされて光ファイバ裸線２が引き出される。
　加熱装置２０の下方には、プライマリ層被覆装置３０が設けられる。プライマリ層被覆装置３０は、樹脂塗布装置３１及び紫外線照射装置３２を有する。樹脂塗布装置３１には、プライマリ層３を形成するための被覆材料である紫外線硬化型樹脂（以下、「第１紫外線硬化型樹脂」と称する。）が保持される。光ファイバ母材ＢＭから引き出された光ファイバ裸線２には、樹脂塗布装置３１によって第１紫外線硬化型樹脂が塗布される。
　樹脂塗布装置３１の下方には、紫外線照射装置３２が設けられる。紫外線照射装置３２は、メタルハライドランプ、水銀ランプ、ＵＶ－ＬＥＤなどの任意の紫外線光源を備える。光ファイバ裸線２には樹脂塗布装置３１によって第１紫外線硬化型樹脂が塗布され、光ファイバ裸線２は紫外線照射装置３２に入り、第１紫外線硬化型樹脂に紫外線が照射される。その結果、第１紫外線硬化型樹脂は硬化され、プライマリ層３が形成される。
　プライマリ層被覆装置３０の下方には、セカンダリ層被覆装置４０が設けられる。セカンダリ層被覆装置４０は、樹脂塗布装置４１及び紫外線照射装置４２を有する。樹脂塗布装置４１には、セカンダリ層４を形成するための被覆材料である紫外線硬化型樹脂（以下、「第２紫外線硬化型樹脂」と称する。）が保持される。プライマリ層３には、樹脂塗布装置４１によって第２紫外線硬化型樹脂が塗布される。
　樹脂塗布装置４１の下方には、紫外線照射装置４２が設けられる。紫外線照射装置４２は、紫外線照射装置３２と同様に構成され得る。プライマリ層３の上に第２紫外線硬化型樹脂が被覆された光ファイバ裸線２は紫外線照射装置４２に入り、第２紫外線硬化型樹脂に紫外線が照射される。その結果、第２紫外線硬化型樹脂は硬化され、セカンダリ層４が形成される。プライマリ層３及びセカンダリ層４が光ファイバ裸線２に被覆されることで、光ファイバ素線６が形成される。
　なお、樹脂塗布装置３１は、第１紫外線硬化型樹脂と第２紫外線硬化型樹脂とを別々に保持するように構成されてもよい。この場合、樹脂塗布装置３１は、第１紫外線硬化型樹脂を光ファイバ裸線２に塗布し、続いて、第１紫外線硬化型樹脂の上に第２紫外線硬化型樹脂を塗布する。さらにこの場合、紫外線照射装置３２は、光ファイバ裸線２に塗布された第１紫外線硬化型樹脂及び第２紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射する。これにより、プライマリ層３及びセカンダリ層４が形成される。この場合、製造装置１０は、必ずしもセカンダリ層被覆装置４０を有することを要しない。
　セカンダリ層被覆装置４０の下方には、ガイドローラ４５及び第１巻取り装置５０が設けられる。製造後の光ファイバ素線６は、ガイドローラ４５にガイドされ、第１巻取り装置５０に巻き取られる。
　図２Ｂは、本実施形態に係る光ファイバ着色心線１の製造方法に用いる製造装置１０の他の部分を示す模式図である。図２Ｂにおいて、製造装置１０は、素線保持装置５５、ガイドローラ５６、着色層被覆装置６０、ガイドローラ６５及び第２巻取り装置７０を有する。製造装置１０は、図２Ａに示す複数の装置によって製造された光ファイバ素線６から光ファイバ着色心線１を製造する。
　素線保持装置５５は、製造された光ファイバ素線６を巻き取った状態で保持する。なお、図２Ｂでは、素線保持装置５５は、第１巻取り装置５０とは別の装置としているが、第１巻取り装置５０が素線保持装置５５を兼ねてもよい。
　素線保持装置５５の下方には、着色層被覆装置６０が設けられる。素線保持装置５５から引き出された光ファイバ素線６は、素線保持装置５５と着色層被覆装置６０との間に設けられたガイドローラ５６にガイドされ、着色層被覆装置６０の内部に搬送される。
　着色層被覆装置６０は、樹脂塗布装置６１及び紫外線照射装置６２を有する。樹脂塗布装置６１には、着色層５を形成するための被覆材料である紫外線硬化型樹脂（以下、「第３紫外線硬化型樹脂」と称する。）が保持される。
　光ファイバ素線６には、樹脂塗布装置６１によって第３紫外線硬化型樹脂が塗布される。樹脂塗布装置６１の下方には、紫外線照射装置６２が設けられる。紫外線照射装置６２は、紫外線照射装置３２及び４２と同様に構成され得る。
　セカンダリ層４の外周に第３紫外線硬化型樹脂が塗布された光ファイバ素線６は、紫外線照射装置６２に入り、第３紫外線硬化型樹脂及び光ファイバ素線６に紫外線が照射される。これにより、第３紫外線硬化型樹脂は硬化され、着色層５が形成される。
　プライマリ層３、セカンダリ層４及び着色層５が光ファイバ裸線２に被覆されることにより、光ファイバ着色心線１が形成される。製造後の光ファイバ着色心線１は、着色層被覆装置６０の下方に設けられたガイドローラ６５にガイドされ、第２巻取り装置７０に巻き取られる。
　なお、着色層５を形成せずにセカンダリ層４に着色を施してセカンダリ層４を着色層としても機能させる場合、製造装置１０の図２Ｂに示す他の部分による上述した工程を省略することができる。この場合、樹脂塗布装置４１により塗布する第２紫外線硬化型樹脂に着色剤を添加して着色を施し、着色を施した第２紫外線硬化型樹脂をプライマリ層３の周囲に塗布することができる。これにより、着色剤により着色が施されたセカンダリ層４を形成することができる。
　図３Ａは、本実施形態に係る光ファイバリボン１００の一例の断面図である。光ファイバリボン１００は、接着層１０１を介してｎ（ｎは２以上の自然数。）本の光ファイバ着色心線１－１～１－ｎが帯状に束ねられることによって構成される。なお、光ファイバリボン１００は、図３Ａに示すように光ファイバ着色心線１－１～１－ｎの全部が１本に束ねられた構造を有するものに限定されるものではなく、図３Ｂ及び図３Ｃに示す間欠接着型の構造を有するものであってもよい。間欠接着型の構造を有する光ファイバリボン１００では、その幅方向に連続して並ぶ２本以上の光ファイバ着色心線１ごとに接着層１０１を介して１本の帯状に束ねられている。図３Ｂ及び図３Ｃでは、幅方向に互いに隣接して並ぶ２本の光ファイバ着色心線１ごとに接着層１０１を介して１本の帯状に束ねられている構造を示している。この場合、図３Ｂに示すように、各光ファイバ着色心線１が他の光ファイバ着色心線１と束ねられていてもよいし、図３Ｃに示すように、複数の光ファイバ着色心線１のうちの一部が他の光ファイバ着色心線１と束ねられていなくてもよい。
　また、本実施形態では、同じ光ファイバリボン１００の中には異なる色の着色層５を有する２種類以上の光ファイバ着色心線１が含まれる。
　また、着色層５の色によって紫外線に対する吸光度に差が無いことが好ましい。例えば、光ファイバ着色心線１－１が白色の着色層５を有し、光ファイバ着色心線１－ｎが黒色の着色層５を有するような場合には、これら２本の光ファイバ着色心線１の間では紫外線に対する吸光度が異なる場合がある。この場合の解決策の一つとして、着色層５を形成する第３紫外線硬化型樹脂に、所定波長の紫外線に対する吸光度を調整するための添加剤を、形成対象の着色層５の色に応じて添加する方法が考えられる。着色層５の色ごとに添加剤の種類及び添加量を適宜調整することで、複数の光ファイバ着色心線１－１～１－ｎの間における吸光度の差を小さくすることができる。
　なお、第３紫外線硬化型樹脂に添加される添加剤が紫外線を吸収する波長範囲（第１波長範囲）の少なくとも一部は、第１紫外線硬化型樹脂に添加される光開始剤が紫外線を吸収する波長範囲（第２波長範囲）と重なり合うと好適である。
　接着層１０１は、紫外線硬化型樹脂を含む被覆材料に紫外線を照射して硬化させることによって形成される。本明細書では、接着層１０１をリボン層とも称する。接着層１０１を形成する紫外線硬化型樹脂は、プライマリ層３、セカンダリ層４及び着色層５を形成する紫外線硬化型樹脂と同様の樹脂で構成される。光ファイバ着色心線１は、光ファイバリボン１００の形態をとることによって、高密度に束ねることができる。なお、光ファイバリボン１００は、図３Ａ、図３Ｂ及び図３Ｃに示した構成に限定されない。また、光ファイバリボン１００がシースにより収容された光ファイバリボンケーブルの形態をとってもよい。
　図４は、本実施形態に係る光ファイバリボン１００の製造方法に用いるリボン化装置８０の模式図である。リボン化装置８０は、樹脂塗布装置８１及び紫外線照射装置８２を有する。樹脂塗布装置８１には、接着層１０１の被覆材料である紫外線硬化型樹脂（以下、「第４紫外線硬化型樹脂」と称する。）が保持される。
　色違いで複数用意された光ファイバ着色心線１は、リボン化装置８０に入り、樹脂塗布装置８１によって第４紫外線硬化型樹脂が塗布される。第４紫外線硬化型樹脂が塗布された光ファイバ着色心線１は、第４紫外線硬化型樹脂が塗布された他の複数の光ファイバ着色心線１とともに束ねられる。束ねられた複数の光ファイバ着色心線１には、リボン化装置８０に設けられた紫外線照射装置８２により紫外線が照射される。その結果、第４紫外線硬化型樹脂は硬化され、接着層１０１となる。接着層１０１を介して並列された複数の光ファイバ着色心線１が連結される。このようにして、複数の光ファイバ着色心線１から光ファイバリボン１００が形成される。
　なお、リボン化装置８０は、例えば特開２０１２－１１８３５８に記載のリボン化装置でもよい。これにより、接着層１０１は、隣接する光ファイバ着色心線１の長手方向に所定の間隔をあけて間欠的に形成され、間欠接着型の光ファイバリボン１００が形成される。
　図５は、本実施形態に係る光ファイバ着色心線１及び光ファイバリボン１００の製造方法のフローチャートである。まず、ユーザは製造装置１０に光ファイバ母材ＢＭを設置する（ステップＳ１０１）。
　次いで加熱装置２０に設けられたヒータ２１は、光ファイバ母材ＢＭを加熱し、光ファイバ裸線２の線引きを開始する（ステップＳ１０２）。
　プライマリ層被覆装置３０は、線引きされた光ファイバ裸線２の周囲に第１紫外線硬化型樹脂を塗布し、第１紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射し、プライマリ層３を形成する（ステップＳ１０３）。
　次に、セカンダリ層被覆装置４０は、プライマリ層３の周囲に第２紫外線硬化型樹脂を塗布し、第２紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射してセカンダリ層４を形成する（ステップＳ１０４）。これにより、光ファイバ素線６が得られる。製造後の光ファイバ素線６は、第１巻取り装置５０に巻き取られる。
　続いて、着色層被覆装置６０は、素線保持装置５５もしくは第１巻取り装置５０から光ファイバ素線６を引き出すと、光ファイバ素線６のセカンダリ層４の周囲に第３紫外線硬化型樹脂を塗布し、第３紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射して着色層５を形成する（ステップＳ１０５）。光ファイバ素線６の周囲に着色層５を被覆することにより、光ファイバ着色心線１が得られる。製造後の光ファイバ着色心線１は、第２巻取り装置７０に巻き取られる。なお、ステップＳ１０５を省略してステップＳ１０４においてセカンダリ層４に着色を施してセカンダリ層４を着色層として機能させることもできる。
　なお、本実施形態では、着色層５の色が異なる複数の光ファイバ着色心線１を製造する。このため、ステップＳ１０５の処理は、色ごとに第３紫外線硬化型樹脂の組成等の製造条件を変更して行われるものとする。
　また、プライマリ層３を形成する工程（ステップＳ１０３）において必ずしも紫外線を照射することを要しない。この場合、プライマリ層３は、セカンダリ層４を形成する工程（ステップＳ１０４）において硬化され得る。
　ステップＳ１０５において着色層５が形成された後、リボン化装置８０は色違いで複数用意された光ファイバ着色心線１を覆うように第４紫外線硬化型樹脂を塗布し、第４紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射して複数の光ファイバ着色心線１を互いに連結する（ステップＳ１０６）。これにより、光ファイバリボン１００が製造される。
　本実施形態に係る光ファイバ着色心線１において、プライマリ層３は、メルカプト基含有化合物を含む紫外線硬化型樹脂（第１紫外線硬化型樹脂）により構成されているため、メルカプト基含有化合物又はメルカプト基含有化合物に由来する構造を有している。メルカプト基含有化合物がウレタン（メタ）アクリレートなどの重合性化合物と反応する結果、プライマリ層３は、炭素－硫黄結合を有し、硫黄原子を具体的には０．０３ｗｔ％以上０．６５ｗｔ％以下含有する。なお、炭素－硫黄結合は、炭素原子と硫黄原子との間の共有結合である。
　なお、プライマリ層３中の炭素－硫黄結合の有無は、例えばフーリエ変換赤外分光法（ＦＴ－ＩＲ）を用いて測定することにより確認することができる。また、プライマリ層３中の硫黄原子の含有量は、例えば元素分析（ＥＡ）を用いて測定することができる。
　メルカプト基含有化合物は、上述のように紫外線硬化型樹脂に含まれるウレタン（メタ）アクリレートなどの重合性化合物とメルカプト基により反応して重合性化合物の重合を停止させる効果を有する。このため、プライマリ層３は、メルカプト基含有化合物を含まない紫外線硬化型樹脂により構成された場合と比較して低い飽和ヤング率を有している。
　すなわち、プライマリ層３は、低いヤング率を有する一方、プライマリ層３への追加の紫外線照射によるヤング率の上昇量が０．０９ＭＰａ以下と低く抑えられたものになっている。プライマリ層３は、好ましくは０．１５ＭＰａ以上、２．３１ＭＰａ以下のヤング率を有するものとなっている。追加の紫外線照射は、後述するように、紫外線照射時の周囲環境温度を室温とし、照度１０００ｍＷ／ｃｍ２及び照射量１０００ｍＪ／ｃｍ２、照度１０００ｍＷ／ｃｍ２及び照射量５００ｍＪ／ｃｍ２、照度５００ｍＷ／ｃｍ２及び照射量１０００ｍＪ／ｃｍ２、並びに照度５００ｍＷ／ｃｍ２及び照射量５００ｍＪ／ｃｍ２のいずれかの条件で行うことができる。
　また、メルカプト基含有化合物を含む紫外線硬化型樹脂により構成されたプライマリ層３の飽和ヤング率は、メルカプト基含有化合物の添加前の紫外線硬化型樹脂、すなわちメルカプト基含有化合物を含まない紫外線硬化型樹脂により構成されたプライマリ層の飽和ヤング率に対して好ましくは１０％以上低下している。
　従来、特許文献４に記載されるように、紫外線硬化型樹脂にメルカプト基含有シランカップリング剤を使用することで硬化性が低下するという負の面が注目されていた。一方、本実施形態では、メルカプト基含有化合物を紫外線硬化型樹脂に適切に添加することで容易に所望のヤング率を達成することができる。さらに、本実施形態では、低ヤング率であってもプライマリ層３中に紫外線照射で光開始剤から発生したラジカルによって反応する反応性基が、未反応の状態で残存しているわけではないので、光ファイバ製造後の紫外線照射や紫外線暴露によって新たな反応を抑制又は防止することができ、プライマリ層３の硬化後におけるヤング率が上昇を抑制又は防止することができる。
　ここで、プライマリ層３を構成する紫外線硬化型樹脂へのメルカプト基含有化合物の添加量とプライマリ層３の飽和ヤング率の低減量との間には相関が見られる。このため、両者の間の相関に基づきメルカプト基含有化合物の添加量を制御することにより、容易にプライマリ層３のヤング率を低減して所望の値に制御することができる。
　なお、プライマリ層３のヤング率を十分に低減する観点から、プライマリ層３を構成する紫外線硬化型樹脂は、メルカプト基含有化合物を好ましくは０．２ｗｔ％以上含有する。なお、プライマリ層３の硬化性を確保する観点から、プライマリ層３を構成する紫外線硬化型樹脂は、メルカプト基含有化合物を好ましくは４ｗｔ％以下含有する。ただし、硬化性は添加するメルカプト基の数で決まるため、メルカプト基含有化合物の分子量によっては４ｗｔ％以上添加しても問題ない。
　メルカプト基含有化合物のメルカプト基が重合反応を停止させることでヤング率を低減することができるため、炭素－硫黄結合はプライマリ層３の主鎖骨格の繰り返し単位の中には含まれない。
　ここで、ガラス転移温度は、紫外線硬化型樹脂の硬化状態を表す指標の一つである。プライマリ層３のガラス転移温度は、追加の紫外線照射の前後で大きく変化しないことが好ましい。具体的には、追加の紫外線照射によるプライマリ層３は、追加の紫外線照射によるガラス転移温度の変化が±１．３℃以内であることが好ましい。プライマリ層３のガラス転移温度は、－５５℃以上室温以下であることが好ましい。なお、本明細書において、室温とは２５℃を意味する。
　このように、本実施形態によれば、プライマリ層３を構成する紫外線硬化型樹脂にメルカプト基含有化合物を意図的に添加するだけでより簡便に飽和ヤング率を所望の値に低減することができる。しかも、本実施形態によれば、光ファイバ製造後における紫外線照射や紫外線暴露によるプライマリ層３のヤング率を抑制又は防止することができる。こうして、樹脂組成の大きな変更を伴うことなく、プライマリ層３のヤング率を所望のヤング率に十分に低減するとともに、プライマリ層３のヤング率の上昇を抑制又は防止することができる。
　以下、実施例及び比較例を用い、プライマリ層３として用いられる紫外線硬化型樹脂の硬化物の特性を実験的に評価した結果について説明する。
　実施例及び比較例では、厚さ１００μｍ程度のシート状に成形した紫外線硬化型樹脂に、追加で紫外線を照射してもそれ以上ヤング率が上昇しないように紫外線を照射して硬化させた際のヤング率を飽和ヤング率とした。なお、紫外線照射時の周囲環境温度は室温とした。紫外線の照射には、水銀ランプ、ＵＶ－ＬＥＤなどのＵＶ光を発するものを用いた。また、主な照射条件としては、「照度１０００ｍＷ／ｃｍ２、照射量１０００ｍＪ／ｃｍ２」、「照度１０００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２」、「照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量１０００ｍＪ／ｃｍ２」、「照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２」などを用いた。なお、照度や照射量はこれ以外の条件もあり得る。照度測定には、水銀ランプであれば、例えば、株式会社オーク製作所のＵＶ－３５１、ＵＶ－ＬＥＤであれば、例えば、トプコンテクノハウス社製のＵＶＲＴ２　／　ＵＤ－Ｔ３０４０Ｔ２を使用した。なお、ヤング率は、温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気中で、テンシロン万能引張試験機を用いて、幅６ｍｍ、標線間隔２５ｍｍ、引張速度１ｍｍ／分で試料を引張り、２．５％伸張時における力を測定することで算出した。
　また、プライマリ層３のヤング率は、ＩＳＭ（Ｉｎ　Ｓｉｔｕ　Ｍｏｄｕｌｕｓ）とし、以下の方法で測定したものと定義した。
　まず、市販のストリッパーを用いて、サンプルとなる光ファイバの中間部のプライマリ層およびセカンダリ層を数ｍｍの長さだけ剥ぎ取った後、被覆層が形成されている光ファイバの一端を接着剤でスライドガラス上に固定するとともに、被覆層が形成されている光ファイバの他端に荷重Ｆを印加する。この状態において、被覆層を剥ぎ取った部分と被覆が形成されている部分との境目におけるプライマリ層の変位δを顕微鏡で読み取る。そして、荷重Ｆを１０、２０、３０、５０および７０ｇｆ（すなわち順次９８、１９６、２９４、４９０および６８６ｍＮ）とすることで、荷重Ｆに対する変位δのグラフを作成する。そして、グラフから得られる傾きと以下の式（２）を用いてプライマリ弾性率を算出する。算出されるプライマリ弾性率は、いわゆるＩＳＭに相当するので、以下では適宜Ｐ－ＩＳＭと記載する。なお、光ファイバ着色心線１を線引きする際、Ｐ－ＩＳＭを調整するために線引き速度及び紫外線の照度を制御した。
　Ｐ－ＩＳＭ＝（３Ｆ／δ）＊（１／２πｌ）＊ｌｎ（ＤＰ／ＤＧ）　・・・（２）
　Ｐ－ＩＳＭの単位は［ＭＰａ］である。また、Ｆ／δは荷重（Ｆ）［ｇｆ］に対する変位（δ）［μｍ］のグラフが示す傾き、ｌはサンプル長（例えば１０ｍｍ）、ＤＰ／ＤＧはプライマリ層３の外径（ＤＰ）［μｍ］と光ファイバのクラッド部の外径（ＤＧ）［μｍ］との比である。したがって、用いたＦ、δ、ｌから上式（２）を用いてＰ－ＩＳＭを算出する場合は、所定の単位変換をする必要がある。なお、プライマリ層の外径およびクラッド部の外径は、ファイバカッターにより切断した光ファイバの断面を顕微鏡で観察することにより計測できる。
　マイクロベンドロスの測定方法については様々なものが考えられる。ここでは、番手が＃１０００のサンドペーパーを巻いた大きめのボビンに、１００ｇｆの張力で、４００ｍ以上の長さの光ファイバを互いに重ならないように１層巻きに巻き付けた状態Ａにおける測定対象の光ファイバの伝送損失と、状態Ａと同じボビンに状態Ａと同じ張力、同じ長さで巻き付けた、サンドペーパーが巻かれていない状態Ｂの光ファイバの伝送損失との差をマイクロベンドロスの値として定義した。ここで状態Ｂの光ファイバの伝送損失はマイクロベンドロスを含まず、光ファイバそのものに固有の伝送損失と考えられる。
　なお、この測定方法は、ＪＩＳ　Ｃ６８２３：２０１０に規定される固定径ドラム法に類似するものである。また、この測定方法は、サンドペーパー法とも呼ばれる。また、この測定方法では、伝送損失は波長１５５０ｎｍで測定しているので、本実施形態に関わるマイクロベンドロスも波長１５５０ｎｍでの値である。
　実施例及び比較例では、厚さ１００μｍ程度のシート状に成形した紫外線硬化型樹脂に水銀ランプを照射して得た硬化物について各種特性を測定した。紫外線硬化型樹脂には、光開始剤として２，４，６－トリメチルベンゾイル－ジフェニルホスフィンオキシドを添加した。なお、本実施例及び比較例では水銀ランプを紫外線光源に使用したが、紫外線光源は水銀ランプに限られるものではなく、様々な波長のＵＶ－ＬＥＤなどでも構わない。
　実施例では、紫外線硬化型樹脂に添加して含有させるメルカプト含有化合物として添加剤Ａ、Ｂ、Ｃを使用した。添加剤Ａは、（３－メルカプトプロピル）トリメトキシシランである。添加剤Ｂは、３－メルカプトプロピオン酸イソオクチルである。添加剤Ｃは、１－ペンタンチオールである。
　実施例及び比較例における追加の紫外線照射後のヤング率とは、紫外線硬化型樹脂の硬化物に対して水銀ランプを用いて５００ｍＷ／ｃｍ２、５００ｍＪ／ｃｍ２の照射条件で再照射した際の硬化物のヤング率とした。なお、光ファイバ着色心線１に対しても同様に追加の紫外線照射を行うことで、本発明の効果の有無を確認することができる。
　ガラス転移温度は、示差走査熱分析（ＤＳＣ）、熱機械分析（ＴＭＡ）および動的機械分析（ＤＭＡ）といった各種の分析装置を用いることで測定することができる。しかしながら、測定方法の種類によって得られるガラス転移温度の値も変わってくるため、本実施例においては、動的機械分析を用いてガラス転移温度を測定した。本明細書におけるガラス転移温度とは、動的機械分析を用いて測定したものを意味する。
　動的機械分析は、ガラス転移領域では分子運動が著しく増大し、弾性率が大きく変化することを利用して測定する方法である。すなわち、ガラス状態からゴム状態に移行することによって、樹脂のヤング率は約１０００ＭＰａから約１ＭＰａ、すなわち３桁も大きく変化することから、高感度でガラス転移を測定可能となることを利用して測定するものである。
　ところで、動的機械分析とは、物体に周期的に変化する歪みまたは応力を加えたときに観測される粘弾性を測定するものである。動的機械分析による測定を行うことによって、貯蔵弾性率（Ｇ′）、損失弾性率（Ｇ″）、そして損失正接値（ｔａｎδ＝Ｇ″／Ｇ′）のデータを得ることができる。ここで、貯蔵弾性率は物質の弾性要素、損失弾性率は物質の粘性要素を表現しており、損失正接値は損失弾性率を貯蔵弾性率で割った値で弾性要素と粘性要素のバランスを表している。完全な弾性体の場合、応力と歪が比例し、与えられた応力に対して遅れなく（位相差ゼロ）応力が検出される。一方、完全な粘性体の場合は、応力と歪み速度が比例するため、応力をｓｉｎ（ωｔ）で与えると応答の歪みは、－ｃｏｓ（ωｔ）＝ｓｉｎ（ωｔ－π／２）となり、応力に対して歪が１／４波長分（位相差π／２）遅れて検出される。測定は試料に交流力を与えたときの、試料の変位量を検出し、試料に加えた交流力と検出した変位量からフ－リエ演算処理を行い、位相差を求めるものである。一般的な高分子は完全弾性体と粘性体の中間の性質を有しており、位相差は０～π／２の間となる。動的機械分析は、応力と歪みの関係を測定し、力学特性である弾性成分の貯蔵弾性率と粘性成分の損失弾性率の比を表す損失正接値を出力するものである。そして、本発明においては、この損失正接値が極大値を示す温度をガラス転移温度、すなわちガラス転移温度としている。ここで、損失正接値は、動的粘弾性装置として、ティー・エイ・インスツルメント製のＲＳＡ－Ｇ２（登録商標）を用い、紫外線硬化型樹脂の硬化シートから短冊状のサンプルを切り出し、これを引張型治具に固定して下記の動的粘弾性試験条件にて測定した。本測定において、極大値が現われる温度をガラス転移温度とした。
＜動的粘弾性試験条件＞
振動周波数　　：　１Ｈｚ
試料の昇温速度：　５℃／分
　なお、光ファイバにおけるプライマリ層３のガラス転移温度は、液体窒素中に光ファイバを浸漬し、ストリッパーにより被覆を剥ぐことで光ファイバからガラス光ファイバを引き抜いた被覆のみの試料を用いることで、同様に測定することができる。その際はセカンダリ層４に由来する損失正接値の極大値も観測されるが、セカンダリ層４とプライマリ層３のガラス転移温度は大きく異なるため、プライマリ層３に由来する損失正接値の極大値は容易に判別することができる。
　実施例及び比較例に示したメルカプト基含有化合物の添加剤を添加する前のプライマリ層３の飽和ヤング率を求める際に作製したシート状の硬化物は、水銀ランプ（照度１０００ｍＷ／ｃｍ２、照射量１０００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて硬化した。メルカプト基含有化合物の添加剤を添加する前のプライマリ層は、メルカプト基含有化合物の添加剤を添加しない場合のプライマリ層である。
　なお、実施例及び比較例に示したプライマリ層３の飽和ヤング率は一例にすぎず、一般的に、プライマリ層３のヤング率は、０．１～３．０ＭＰａの範囲を取り得る。セカンダリ層４のヤング率は、５００～２０００ＭＰａの範囲を取り得る。
　セカンダリ層４のヤング率は、次の測定方法により測定することができる。まず、液体窒素中に光ファイバを浸漬し、ストリッパーにより被覆層を剥ぐことで光ファイバからガラス光ファイバを引き抜いた被覆層のみの試料を作成し、試料の末端部分を接着剤でアルミ板に固定した。温度２３℃、相対湿度５０％の雰囲気中で、テンシロン万能引張試験機を用いて、アルミ板部分をチャックする。次に、標線間隔２５ｍｍ、引張速度１ｍｍ／分で試料を引張り、２．５％伸張時における力を測定することで、セカンダリ層４の弾性率（セカンダリ弾性率）Ｓ－ＩＳＭ（２．５％セカント弾性率（Ｓｅｃａｎｔ　Ｍｏｄｕｌｕｓ））を算出する。
　実施例１では、飽和ヤング率１．４８ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－２８．５℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ａを０．５ｗｔ％添加した。その添加剤Ａを添加した紫外線硬化型樹脂の飽和ヤング率は１．２１ＭＰａで、添加剤添加前の飽和ヤング率に対して１８．２％低下した。水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて硬化した硬化物のヤング率は１．１７ＭＰａで、ガラス転移温度は－３０．５℃であった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は１．２１ＭＰａで上昇量は＋０．０４ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ以下であった。また、ガラス転移温度は－３０．１℃で変化量は＋０．４℃となり、±１．３℃以内であった。
　実施例２では、飽和ヤング率１．４８ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－２８．５℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ａを１．０ｗｔ％添加した。その添加剤Ａを添加した紫外線硬化型樹脂の飽和ヤング率は１．０３ＭＰａで、添加剤添加前の飽和ヤング率に対して３０．４％低下した。水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて硬化した硬化物のヤング率は１．００ＭＰａで、ガラス転移温度は－３１．０℃であった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は１．０３ＭＰａで上昇量は＋０．０３ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ以下であった。また、ガラス転移温度は－２９．７℃で変化量は＋１．３℃となり、±１．３℃以内であった。
　実施例３では、飽和ヤング率１．４８ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－２８．５℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ａを２．０ｗｔ％添加した。その添加剤Ａを添加した紫外線硬化型樹脂の飽和ヤング率は０．７５ＭＰａで、添加剤添加前の飽和ヤング率に対して４９．３％低下した。水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて硬化した硬化物のヤング率は０．６６ＭＰａで、ガラス転移温度は－３１．０℃であった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は０．７５ＭＰａで上昇量は＋０．０９ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ以下であった。また、ガラス転移温度は－３１．５℃で変化量は－０．５℃となり、±１．３℃以内であった。
　実施例４では、飽和ヤング率１．４８ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－２８．５℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ａを３．０ｗｔ％添加した。その添加剤Ａを添加した紫外線硬化型樹脂の飽和ヤング率は０．４６ＭＰａで、添加剤添加前の飽和ヤング率に対して６８．９％低下した。水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて硬化した硬化物のヤング率は０．３９ＭＰａで、ガラス転移温度は－３３．２℃であった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は０．４６ＭＰａで上昇量は＋０．０７ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ以下であった。また、ガラス転移温度は－３２．０℃で変化量は＋１．２℃となり、±１．３℃以内であった。
　実施例５では、飽和ヤング率１．４８ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－２８．５℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ａを４．０ｗｔ％添加した。その添加剤Ａを添加した紫外線硬化型樹脂の飽和ヤング率は０．２１ＭＰａで、添加剤添加前の飽和ヤング率に対して８５．８％低下した。水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて硬化した硬化物のヤング率は０．１５ＭＰａで、ガラス転移温度は－３３．８℃であった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は０．２１ＭＰａで上昇量は＋０．０６ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ以下であった。また、ガラス転移温度は－３３．０℃で変化量は＋０．８℃となり、±１．３℃以内であった。
　実施例６では、飽和ヤング率１．４８ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－２８．５℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ｂを１．０ｗｔ％添加した。その添加剤Ｂを添加した紫外線硬化型樹脂の飽和ヤング率は０．９６ＭＰａで、添加剤添加前の飽和ヤング率に対して３５．１％低下した。水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて硬化した硬化物のヤング率は０．９５ＭＰａで、ガラス転移温度は－３１．７℃であった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は０．９６ＭＰａで上昇量は＋０．０１ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ以下であった。また、ガラス転移温度は－３０．８℃で変化量は＋０．９℃となり、±１．３℃以内であった。
　実施例７では、飽和ヤング率１．４８ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－２８．５℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ｃを０．３ｗｔ％添加した。その添加剤Ｃを添加した紫外線硬化型樹脂の飽和ヤング率は１．３２ＭＰａで、添加剤添加前の飽和ヤング率に対して１０．８％低下した。水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて硬化した硬化物のヤング率は１．３２ＭＰａで、ガラス転移温度は－３０．０℃であった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は１．３２ＭＰａで上昇量は０．００ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ以下であった。また、ガラス転移温度は－３０．２℃で変化量は－０．２℃となり、±１．３℃以内であった。
　実施例８では、飽和ヤング率２．５７ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－５４．０℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ａを０．５ｗｔ％添加した。その添加剤Ａを添加した紫外線硬化型樹脂の飽和ヤング率は２．０２ＭＰａで、添加剤添加前の飽和ヤング率に対して２１．４％低下した。水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて硬化した硬化物のヤング率は２．００ＭＰａで、ガラス転移温度は－５３．６℃であった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は２．０２ＭＰａで上昇量は＋０．０２ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ以下であった。また、ガラス転移温度は－５３．７℃で変化量は－０．１℃となり、±１．３℃以内であった。
　実施例９では、飽和ヤング率２．５７ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－５４．０℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ａを１．０ｗｔ％添加した。その添加剤Ａを添加した紫外線硬化型樹脂の飽和ヤング率は１．７３ＭＰａで、添加剤添加前の飽和ヤング率に対して３２．７％低下した。水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて硬化した硬化物のヤング率は１．６９ＭＰａで、ガラス転移温度は－５２．８℃であった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は１．７３ＭＰａで上昇量は＋０．０４ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ以下であった。また、ガラス転移温度は－５３．０℃で変化量は－０．２℃となり、±１．３℃以内であった。
　実施例１０では、飽和ヤング率２．５７ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－５４．０℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ａを２．０ｗｔ％添加した。その添加剤Ａを添加した紫外線硬化型樹脂の飽和ヤング率は１．１２ＭＰａで、添加剤添加前の飽和ヤング率に対して５６．４％低下した。水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて硬化した硬化物のヤング率は１．１２ＭＰａで、ガラス転移温度は－５２．８℃であった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は１．１２ＭＰａで上昇量は０．００ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ以下であった。また、ガラス転移温度は－５２．８℃で変化量は０℃となり、±１．３℃以内であった。
　実施例１１では、飽和ヤング率２．５７ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－５４．０℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ａを３．０ｗｔ％添加した。その添加剤Ａを添加した紫外線硬化型樹脂の飽和ヤング率は０．５５ＭＰａで、添加剤添加前の飽和ヤング率に対して７８．６％低下した。水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて硬化した硬化物のヤング率は０．５３ＭＰａで、ガラス転移温度は－５２．８℃であった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は０．５５ＭＰａで上昇量は＋０．０２ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ以下であった。また、ガラス転移温度は－５２．８℃で変化量は０℃となり、±１．３℃以内であった。
　実施例１２では、飽和ヤング率２．５７ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－５４．０℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ｂを０．２ｗｔ％添加した。その添加剤Ｂを添加した紫外線硬化型樹脂の飽和ヤング率は２．３１ＭＰａで、添加剤添加前の飽和ヤング率に対して１０．１％低下した。水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて硬化した硬化物のヤング率は２．３０ＭＰａで、ガラス転移温度は－５３．７℃であった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は２．３１ＭＰａで上昇量は＋０．０１ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ以下であった。また、ガラス転移温度は－５３．９℃で変化量は－０．２℃となり、±１．３℃以内であった。
　実施例１３では、飽和ヤング率２．５７ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－５４．０℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ｂを０．５ｗｔ％添加した。その添加剤Ｂを添加した紫外線硬化型樹脂の飽和ヤング率は２．０３ＭＰａで、添加剤添加前の飽和ヤング率に対して２１．０％低下した。水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて硬化した硬化物のヤング率は２．００ＭＰａで、ガラス転移温度は－５３．６℃であった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は２．０３ＭＰａで上昇量は＋０．０３ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ以下であった。また、ガラス転移温度は－５３．７℃で変化量は－０．１℃となり、±１．３℃以内であった。
　実施例１４は、飽和ヤング率２．５７ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－５４．０℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ｂを１．０ｗｔ％添加した。その添加剤Ｂを添加した紫外線硬化型樹脂の飽和ヤング率は１．７３ＭＰａで、添加剤添加前の飽和ヤング率に対して３２．７％低下した。水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて硬化した硬化物のヤング率は１．７３ＭＰａで、ガラス転移温度は－５２．８℃であった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は１．７３ＭＰａで上昇量は０ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ以下であった。また、ガラス転移温度は－５３．０℃で変化量は－０．２℃となり、±１．３℃以内であった。
　実施例１５では、飽和ヤング率２．５７ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－５４．０℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ｂを２．０ｗｔ％添加した。その添加剤Ｂを添加した紫外線硬化型樹脂の飽和ヤング率は１．２８ＭＰａで、添加剤添加前の飽和ヤング率に対して５０．２％低下した。水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて硬化した硬化物のヤング率は１．２７ＭＰａで、ガラス転移温度は－５２．８℃であった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は１．２８ＭＰａで上昇量は＋０．０１ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ以下であった。また、ガラス転移温度は－５２．８℃で変化量は０℃となり、±１．３℃以内であった。
　比較例１では、飽和ヤング率１．４８ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－２８．５℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ａ、Ｂ、Ｃのいずれも添加せず、照射量を１２．５ｍＪ／ｃｍ２として硬化した。その硬化物のヤング率は０．５４ＭＰａで、飽和ヤング率に対して６３．５％低下した。また、ガラス転移温度－３６．９℃となった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は１．４８ＭＰａで上昇量は＋０．９４ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ超となった。また、ガラス転移温度は－２９．８℃で変化量は＋７．１℃となり、±１．３℃超となった。
　比較例２では、飽和ヤング率２．５７ＭＰａ、飽和ヤング率におけるガラス転移温度が－５４．０℃の紫外線硬化型樹脂に対して添加剤Ａ、Ｂ、Ｃのいずれも添加せず、照射量を１２．５ｍＪ／ｃｍ２として硬化した。その硬化物のヤング率は２．１５ＭＰａで、飽和ヤング率に対して１６．３％低下した。また、ガラス転移温度－５５．３℃となった。その硬化物に対し追加のＵＶ照射を水銀ランプ（照度５００ｍＷ／ｃｍ２、照射量５００ｍＪ／ｃｍ２）を用いて行うと、ヤング率は２．５７ＭＰａで上昇量は＋０．４２ＭＰａとなり、０．０９ＭＰａ超となった。また、ガラス転移温度は－５３．９℃で変化量は＋１．４℃となり、±１．３℃超となった。
　上述した実施例及び比較例の測定結果について表１にまとめて示す。
　また、光ファイバ着色心線１において、セカンダリ層４のヤング率が１０００ＭＰａ程度で、プライマリ層３のヤング率が異なるものを無作為に１９種選択し、それぞれのプライマリ層３のヤング率差とマイクロベンドロス差を算出した。
　図６は、光ファイバ着色心線１において、セカンダリ層４のヤング率が１０００ＭＰａ程度で、プライマリ層３のヤング率が異なるものを無作為に１９種選択し、それぞれのプライマリ層３のヤング率差とマイクロベンドロス差を算出し、プライマリ層３のヤング率差とマイクロベンドロス差が０．０５ｄＢ／ｋｍ以上となる割合との関係を示すグラフ図である。図６に示されるように、プライマリ層３のヤング率差０．０５ＭＰａごとに、マイクロベンドロス差が０．０５ｄＢ／ｋｍ以上となる割合を計算したところ、プライマリ層３のヤング率差０．１ＭＰａを境にマイクロベンドロス差が０．０５ｄＢ／ｋｍ以上となる割合が急激に上昇することが確認できた。このことから、ある光ファイバ心線に追加のＵＶ照射を施した場合においても、追加ＵＶ照射前から追加ＵＶ照射後のプライマリ層のヤング率上昇量は０．０９ＭＰａ以下であることが好ましいと考えられる。
１　　　　　　　　　　　　　光ファイバ着色心線
２　　　　　　　　　　　　　光ファイバ裸線
３　　　　　　　　　　　　　プライマリ層
４　　　　　　　　　　　　　セカンダリ層
５　　　　　　　　　　　　　着色層
６　　　　　　　　　　　　　光ファイバ素線
１００　　　　　　　　　　　光ファイバリボン
１０１　　　　　　　　　　　接着層

Claims (17)

  1. 　光ファイバ裸線と、
    　前記光ファイバ裸線を覆う第１紫外線硬化型樹脂により形成されたプライマリ層と、
    　前記プライマリ層を覆う第２紫外線硬化型樹脂により形成されたセカンダリ層と、
    　を備え、
    　前記プライマリ層は、炭素－硫黄結合を有し、硫黄原子を０．０３ｗｔ％以上０．６５ｗｔ％以下含有し、
    　前記プライマリ層への追加の紫外線照射による前記プライマリ層のヤング率の上昇量は、０．０９ＭＰａ以下であることを特徴とする光ファイバ着色心線。
  2. 　前記追加の紫外線照射は、紫外線照射時の周囲環境温度を室温とし、照度１０００ｍＷ／ｃｍ２及び照射量１０００ｍＪ／ｃｍ２、照度１０００ｍＷ／ｃｍ２及び照射量５００ｍＪ／ｃｍ２、照度５００ｍＷ／ｃｍ２及び照射量１０００ｍＪ／ｃｍ２、並びに照度５００ｍＷ／ｃｍ２及び照射量５００ｍＪ／ｃｍ２のいずれかの条件で行われることを特徴とする請求項１に記載の光ファイバ着色心線。
  3. 　前記追加の紫外線照射による前記プライマリ層のガラス転移温度変化は、±１．３℃以内であることを特徴とする請求項１又は２に記載の光ファイバ着色心線。
  4. 　前記プライマリ層は、メルカプト基含有化合物を含有することを特徴とする請求項１又は２に記載の光ファイバ着色心線。
  5. 　前記第１紫外線硬化型樹脂にメルカプト基含有化合物が０．２ｗｔ％以上添加されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の光ファイバ着色心線。
  6. 　前記プライマリ層のヤング率は、０．１５ＭＰａ以上、２．３１ＭＰａ以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の光ファイバ着色心線。
  7. 　前記プライマリ層のガラス転移温度は、－５５℃以上室温以下であることを特徴とする請求項１又は２に記載の光ファイバ着色心線。
  8. 　前記プライマリ層は、前記炭素－硫黄結合を前記プライマリ層の主鎖骨格の繰り返し単位の中に含まないことを特徴とする請求項１又は２に記載の光ファイバ着色心線。
  9. 　前記プライマリ層の飽和ヤング率は、メルカプト基含有化合物を含まない紫外線硬化型樹脂により構成されたプライマリ層の飽和ヤング率に対して１０％以上低下していることを特徴とする請求項１又は２に記載の光ファイバ着色心線。
  10. 　請求項１又は２に記載された光ファイバ着色心線を複数有する光ファイバリボン。
  11. 　光ファイバ母材から光ファイバ裸線を線引きする工程と、
    　前記光ファイバ裸線の周囲に第１紫外線硬化型樹脂を塗布し、プライマリ層を形成する工程と、
    　前記プライマリ層の周囲に第２紫外線硬化型樹脂を塗布し、セカンダリ層を形成する工程と、
    　前記プライマリ層は、炭素－硫黄結合を有し、硫黄原子を０．０３ｗｔ％以上０．６５ｗｔ％以下含有し、
    　前記プライマリ層への追加の紫外線照射による前記プライマリ層のヤング率の上昇量は、０．０９ＭＰａ以下であることを特徴とする光ファイバ着色心線の製造方法。
  12. 　前記光ファイバ心線の周囲に第３紫外線硬化型樹脂を塗布し、着色層を形成する工程を有することを特徴とする請求項１１に記載の光ファイバ着色心線の製造方法。
  13. 　前記セカンダリ層を形成する工程において、着色を施した前記第２紫外線硬化型樹脂を前記プライマリ層の周囲に塗布することを特徴とする請求項１１に記載の光ファイバ着色心線の製造方法。
  14. 　前記第１紫外線硬化型樹脂は、メルカプト基含有化合物を含むことを特徴とする請求項１１乃至１３のいずれか１項に記載の光ファイバ着色心線の製造方法。
  15. 　前記プライマリ層を形成する工程において、前記第１紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射することを特徴とする請求項１１乃至１３のいずれか１項に記載の光ファイバ着色心線の製造方法。
  16. 　前記セカンダリ層を形成する工程において、前記第１紫外線硬化型樹脂及び前記第２紫外線硬化型樹脂に紫外線を照射することを特徴とする請求項１１乃至１３のいずれか１項に記載の光ファイバ着色心線の製造方法。
  17. 　請求項１又は２に記載された光ファイバ着色心線を複数有する光ファイバリボンを製造する光ファイバリボンの製造方法。
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