WO2024024843A1 - 積層鉄心の製造方法 - Google Patents

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WO2024024843A1
WO2024024843A1 PCT/JP2023/027401 JP2023027401W WO2024024843A1 WO 2024024843 A1 WO2024024843 A1 WO 2024024843A1 JP 2023027401 W JP2023027401 W JP 2023027401W WO 2024024843 A1 WO2024024843 A1 WO 2024024843A1
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WO
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positioning
jig
circumferential direction
core members
members
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/027401
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English (en)
French (fr)
Inventor
慎也 柴田
仁 小田
彰紀 水野
Original Assignee
株式会社三井ハイテック
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Publication date
Application filed by 株式会社三井ハイテック filed Critical 株式会社三井ハイテック
Publication of WO2024024843A1 publication Critical patent/WO2024024843A1/ja

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    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Methods or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies

Definitions

  • the present disclosure relates to a method for manufacturing a laminated iron core.
  • Patent Document 1 discloses a method for manufacturing a stator core.
  • This manufacturing method includes a radial positioning part for positioning the radial position of the annular part of the plate material, and a circumferential positioning part for positioning the circumferential position of the tooth part of the plate material.
  • This method includes a stacking process in which a plurality of plate materials are stacked and positioned in the axial direction on a jig.
  • the present disclosure provides a method for manufacturing a laminated core that is useful for reducing lamination misalignment.
  • a method for manufacturing a laminated core includes a forming step of punching a metal plate along a predetermined shape to form a plurality of core members, and a step of punching out a metal plate along a predetermined shape to form a plurality of core members, and a step of punching out a metal plate along a predetermined shape to form a plurality of core members. and a stacking step of stacking a plurality of core members on a jig having a first positioning part and a second positioning part.
  • the first positioning portion regulates the position of the first portion of each of the plurality of core members in the circumferential direction.
  • the second positioning portion regulates the position of the second portion of each of the plurality of core members in the circumferential direction.
  • a plurality of core members are stacked on the jig so that gaps are provided between the first portion and the first positioning portion and between the second portion and the second positioning portion.
  • a method for manufacturing a laminated core useful for reducing lamination misalignment is provided.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an example of a laminated iron core.
  • FIG. 2A is an exploded perspective view of a laminate that constitutes the laminated core shown in FIG. 1.
  • FIG. 2B is a schematic diagram showing an example of a cross section of the laminate.
  • FIG. 3 is a schematic diagram showing an example of a laminated core manufacturing apparatus.
  • FIG. 4A is a perspective view schematically showing an example of the jig.
  • FIG. 4B is a perspective view schematically showing an example of a state in which a laminate is formed on a jig.
  • FIG. 5 is a top view schematically showing an example of a state in which a laminate is formed on a jig.
  • FIG. 6A is a side view schematically showing an example of the positional relationship between a pair of teeth portions and a positioning member.
  • FIG. 6B is a side view schematically showing an example of the positional relationship between a pair of teeth portions and a positioning member.
  • FIG. 7A is a top view schematically showing an example of the positioning member in a state where the laminate is formed on the jig.
  • FIG. 7B is a side view schematically showing an example of a state in which the laminate is pressurized.
  • FIG. 8A is a schematic diagram showing an example of a state in which a laminate is formed on a jig.
  • FIG. 8B is a schematic diagram showing an example of a state in which a laminate is formed on a jig.
  • FIG. 9A is a schematic diagram showing an example of a state in which a laminate is formed on a jig.
  • FIG. 9B is a schematic diagram showing an example of a state in which a laminate is
  • the laminated core 1 is a laminated core for a motor or an intermediate product in the manufacturing process thereof.
  • the laminated core 1 is, for example, a stator core (stator laminated core) for a motor, as shown in FIG. 1 .
  • a stator of a motor is formed by attaching windings to a laminated core 1 shown in FIG.
  • a motor is formed by combining a stator and a rotor.
  • a case where the laminated core 1 is a stator laminated core will be described as an example.
  • the laminated core 1 has a cylindrical shape as a whole.
  • a through hole 1a extending along the central axis of the laminated core 1 is formed in the central portion of the laminated core 1.
  • the through hole 1a extends in the height direction of the laminated iron core 1.
  • a rotor can be placed in the through hole 1a.
  • the laminated core 1 constitutes a motor together with a rotor core.
  • the laminated core 1 includes, for example, a laminated body 1A and a weld bead 9.
  • the laminate 1A is formed by laminating (piling up) a plurality of block bodies B. In the stacked body 1A shown in FIG. 2A, five block bodies B are stacked.
  • the stacking direction of the laminate 1A is both the height direction of the laminate 1A and the direction in which the central axis of the laminate 1A extends.
  • the central axis of the laminated body 1A corresponds to the central axis of the laminated iron core 1.
  • the lamination direction of the laminate 1A will be simply referred to as the "lamination direction.”
  • the block body B (iron core member) is formed by stacking a plurality of punched members W.
  • the block body B is a laminate formed by stacking a plurality of punched members W.
  • the punching member W is a plate-shaped body formed by punching a metal plate MS (for example, an electromagnetic steel plate) to be described later along a predetermined shape.
  • the punched member W has a shape corresponding to the laminated body 1A (block body B).
  • the laminate 1A may be formed by so-called rolling of a plurality of block bodies B.
  • Transpilation refers to relatively shifting the angles of the plurality of block bodies B when stacking a plurality of block bodies B to obtain the laminate 1A, and stacking the block bodies B while rotating them. Including.
  • the main purpose of rolling is to reduce the thickness deviation between the plurality of punched members W that constitute the laminate 1A.
  • the plurality of block bodies B are stacked while being relatively shifted by each angle of each of the plurality of block bodies B (the position in the circumferential direction of the reference position of each of the plurality of block bodies B).
  • a plurality of block bodies B may be stacked in order such that the reference positions of adjacent block bodies B in the stacked body 1A differ by a certain angle.
  • the certain angle may be 360°/N (N is a natural number of 2 or more). N may be a natural number of 3 or more, and in one example, the certain angle is 120°, 90°, or 72°.
  • the certain angle may be 180° (N may be 2).
  • Each of the plurality of block bodies B includes a yoke portion 2 and a plurality of teeth portions 4.
  • the yoke portion 2 is a portion formed in an annular shape.
  • the yoke portion 2 may have an annular shape.
  • the plurality of teeth portions 4 are portions that extend across the yoke portion 2.
  • the plurality of teeth portions 4 each extend inward from the inner edge of the yoke portion 2.
  • the plurality of teeth portions 4 each protrude from the inner edge of the yoke portion 2 toward the central axis of the stacked body 1A.
  • the plurality of teeth portions 4 may be arranged at approximately equal intervals in the circumferential direction of the yoke portion 2 (the direction in which the yoke portion 2 extends). In the circumferential direction of the yoke portion 2, spaces (slots) for arranging windings are formed between adjacent teeth portions 4.
  • a plurality of punched members W may be connected to each other by caulking portions.
  • the plurality of punched members W constituting the block body B include a plurality of punched members WT stacked on each other, and a punched member WB further stacked on the plurality of punched members WT. ,including.
  • the punching member WB is located at the outermost layer of the block body B (for example, the lowermost layer shown in FIG. 2B).
  • the punching member WT may have a caulking portion 6.
  • the caulking portion 6 includes a recess 6a formed on the main surface Wa of the punching member WT, and a convex portion 6b formed on the main surface Wb of the punching member WT.
  • the punched member WT is stacked such that the main surface Wa and the main surface Wb face each other.
  • the convex portion 6b of one punching member WT fits into the recess 6a of the other punching member WT. Thereby, the punched members WT are connected to each other.
  • the punched member WB differs from the punched member WT in that a through hole 7 is formed in place of the caulked portion 6.
  • the punching member WB is stacked so as to face the main surface Wb on which the convex portion 6b of the punching member WT is formed. At the boundary between the punching member WT and the punching member WB, the convex portion 6b of the punching member WT fits into the through hole 7 of the main surface Wb. Thereby, the punching member WT and the punching member WB are connected.
  • weld bead 9 is formed on the outer surface of laminate 1A.
  • the weld bead 9 is formed by welding the plurality of block bodies B together after the plurality of block bodies B are laminated together to form the laminate 1A.
  • the weld bead 9 may extend in a straight line as a whole from one end surface (eg, upper end surface) to the other end surface (eg, lower end surface) of the laminate 1A along the stacking direction of the laminate 1A.
  • the weld bead 9 may be partially formed near the boundary between adjacent block bodies B.
  • a plurality of block bodies B lined up in the stacking direction are fixed to each other by welding to form weld beads 9.
  • the manufacturing apparatus 10 is configured to manufacture the laminated iron core 1 from a strip-shaped metal plate MS.
  • the manufacturing device 10 includes an uncoiler 20, a delivery device 30, a press processing device 40, a conveyor 50, a welding device 60, and a controller 100.
  • the uncoiler 20 is configured to rotatably hold the coil material 22.
  • the coil material 22 is formed by winding a metal plate MS into a coil shape (spiral shape).
  • the sending device 30 includes a pair of rollers 32 and 34 that sandwich the metal plate MS from above and below.
  • the pair of rollers 32 and 34 are configured to rotate and stop based on operation instructions from the controller 100, and to intermittently feed the metal plate MS toward the press processing device 40.
  • the press processing device 40 operates based on operation instructions from the controller 100, and is configured to form a plurality of punched members W by punching the metal plate MS along a predetermined shape.
  • the press processing device 40 is configured, for example, to form a plurality of punched members W by sequentially punching or cutting and bending the metal plate MS sent out by the delivery device 30 using a plurality of punches.
  • the press processing device 40 may be configured to form the block body B by sequentially stacking a plurality of punched members W obtained by punching.
  • the conveyor 50 conveys the block body B formed by the press processing device 40 toward the welding device 60 . Unlike the example shown in FIG. 3, the block body B may be manually conveyed to the welding device 60 instead of the conveyor 50.
  • the welding device 60 operates based on operation instructions from the controller 100, and is configured to perform welding work on the laminate 1A formed by stacking a plurality of block bodies B.
  • the laminated core 1 is manufactured by welding the laminated body 1A after the laminated body 1A is formed in the welding device 60. Details of the welding device 60 will be described later.
  • the controller 100 is a computer that controls each device included in the manufacturing apparatus 10.
  • the controller 100 generates signals for operating the delivery device 30, the press processing device 40, the conveyor 50, and the welding device 60 based on, for example, execution of a program recorded on a recording medium or operation input from an operator. is configured to generate.
  • the controller 100 is configured to transmit the above signals to the delivery device 30, the press processing device 40, the conveyor 50, and the welding device 60, respectively.
  • the welding device 60 includes, for example, a welding jig 70 and a welding machine 76.
  • the welding jig 70 (jig) is a jig used for stacking a plurality of block bodies B to form a laminate 1A.
  • the welding jig 70 is formed so that a plurality of block bodies B can be stacked on the welding jig 70.
  • the welding jig 70 has a function of positioning each block body B when a plurality of block bodies B are stacked.
  • the welding jig 70 has a function of positioning each block body B in the circumferential direction around the central axis of the block body B.
  • the welding jig 70 may further have a function of positioning each block body B in the radial direction of a circle centered on the central axis of the block body B. By positioning the plurality of block bodies B in a certain direction, it is possible to reduce the difference in position (stacking misalignment) between the plurality of block bodies B in that direction.
  • the welding jig 70 includes, for example, a lower plate 72, a diameter expanding member 74, and a plurality of positioning members 80.
  • the lower plate 72 is a plate-shaped member, as shown in FIG. 4A.
  • the lower plate 72 is configured to support a plurality of block bodies B (laminated body 1A) placed on the upper surface of the plate.
  • the lower plate 72 may have a rectangular shape when viewed from above, as in the example shown in FIG. 4A, or may have another shape, such as a circle, unlike the example shown in FIG. 4A.
  • the upper surface of the lower plate 72 is larger than the area within the outer edge of the punched member W constituting the block body B.
  • the diameter expanding member 74 has a function of positioning the plurality of block bodies B in the radial direction when the stacked body 1A is formed in the welding jig 70.
  • the diameter expanding member 74 is provided on the upper surface of the lower plate 72 (for example, approximately at the center of the upper surface when viewed from above).
  • the diameter expanding member 74 may be formed in a cylindrical shape, as shown in FIG. 4A.
  • the diameter expanding member 74 includes a plurality of expanding/contracting parts 74a obtained by dividing a cylindrical body. Each expanding/contracting portion 74a is formed in a fan shape when viewed from above.
  • the expansion/contraction part 74a may be provided movably along the radial direction of a circle centered on a predetermined axis Ax.
  • the axis Ax may substantially coincide with the center of a circle of the diameter expanding member 74 when viewed from above.
  • the apex (center of the arc) of each of the plurality of fan-shaped expansion/contraction parts 74a may overlap the axis Ax.
  • the axis Ax is a virtual axis perpendicular to the upper surface of the lower plate 72.
  • the plurality of positioning members 80 have a function of positioning the plurality of block bodies B in the circumferential direction centered on the axis Ax when the plurality of block bodies B are stacked on the welding jig 70.
  • a plurality of positioning members 80 are provided on the lower plate 72.
  • the plurality of positioning members 80 are arranged so as to surround the axis Ax (diameter expanding member 74).
  • the plurality of positioning members 80 are arranged at different positions in the circumferential direction around the axis Ax (the circumferential direction of a circle centered on the axis Ax).
  • the plurality of positioning members 80 may be arranged on a circumference centered on the axis Ax. In this case, the plurality of positioning members 80 may be arranged at any interval on the circumference, for example, they may be arranged at approximately equal intervals from each other. The plurality of positioning members 80 may be arranged at positions having mutually different distances to the axis Ax.
  • a plurality of block bodies B are stacked on the welding jig 70 so that the axis Ax and the central axis of the block bodies B substantially coincide with each other.
  • the welding jig 70 may have three or more, four or more, or six or more positioning members 80.
  • Each of the plurality of positioning members 80 may be formed into a columnar shape extending along the axis Ax.
  • the plurality of positioning members 80 are arranged between any pair of teeth portions 4 included in the block body B (a pair of adjacent teeth portions 4) when the block body B is placed on the lower plate 72. may be located.
  • the expanding diameter member 74 is inserted into the through hole of each block body B corresponding to the through hole 1a, and the positioning member 80 is inserted between the pair of teeth portions 4.
  • the block body B is stacked on the welding jig 70.
  • Each of the plurality of positioning members 80 is connected to a corresponding pair of teeth portions 4 (a pair of teeth portions 4 with the positioning member 80 sandwiched therebetween) when the plurality of block bodies B are stacked on the welding jig 70. Regulates position in the circumferential direction.
  • FIG. 5 is a top view showing the positional relationship between the block bodies B and the plurality of positioning members 80 when the plurality of block bodies B are stacked on the welding jig 70.
  • Each of the plurality of positioning members 80 is configured such that a gap is formed between each of the plurality of positioning members 80 and the corresponding pair of teeth portions 4 when the plurality of block bodies B are stacked on the welding jig 70. . Note that in some pairs of teeth portions 4 of a certain block body B, either one of the pair of teeth portions 4 may be in contact with the positioning member 80.
  • the plurality of positioning members 80 include a positioning member 80A (first positioning part) and a positioning member 80B (second positioning part).
  • the positioning member 80A regulates the circumferential position of a pair of adjacent teeth portions 4 (first portions) among the plurality of teeth portions 4 of each of the plurality of block bodies B.
  • the positioning member 80B regulates the position of another pair of teeth portions 4 (second portions) adjacent to each other among the plurality of teeth portions 4 of each of the plurality of block bodies B in the circumferential direction.
  • Each of the plurality of positioning members 80 is formed to have a size such that a gap is provided between the corresponding pair of teeth portions 4.
  • a gap is formed between the positioning member 80 and the corresponding pair of teeth portions 4, but if the angle around the axis Ax of the block body B does not fit within a certain range, the positioning member 80 will not fit between the corresponding pair of teeth portions 4 during stacking. It is not inserted between the teeth portions 4 of. That is, if the angle around the axis Ax of the block body B is not within a certain range, the positioning member 80 and any of the teeth portions 4 will interfere with each other during lamination, and the block body B will not be laminated in the welding jig 70.
  • the plurality of positioning members 80 each define the position of the block body B in the circumferential direction on the welding jig 70.
  • the plurality of positioning members 80 are configured such that a gap is also formed between each of the inner circumferential surfaces of the yoke portion 2 and a portion of the inner peripheral surface of the yoke portion 2 located between the corresponding pair of teeth portions 4 .
  • FIG. 6A shows a side view of the positioning member 80A and the corresponding pair of teeth portions 4 when viewed outward from the axis Ax (when viewed from the arrow “V1” in FIG. 5).
  • FIG. 6B shows a side view of the positioning member 80B and the corresponding pair of teeth portions 4 when viewed outward from the axis Ax (when viewed from the arrow “V2” in FIG. 5).
  • FIGS. 6A and 6B show an example in which three block bodies B are stacked.
  • the positions in the circumferential direction of the pair of teeth portions 4 regulated by the positioning member 80A are different among the plurality of block bodies B.
  • One of the causes of this positional deviation is individual differences in the formation positions of the teeth portions 4.
  • the inner edge or outer edge of the yoke portion 2 (virtual circle defined by the inner peripheral surface of the plurality of teeth portions 4) is not a perfect circle due to manufacturing errors, etc., but is an ellipse close to a perfect circle. It becomes the shape. Therefore, when the above-mentioned rolling is performed, a positional shift may occur between the teeth portions 4 stacked on each other.
  • the gap between one positioning member 80 and one of the corresponding pair of teeth parts 4 is expressed as "ga”
  • the gap between the positioning member 80 and the other of the corresponding pair of teeth parts 4 is expressed as "ga”.
  • the gap is written as "gb”.
  • the size of the gap between the positioning member 80 and the corresponding pair of teeth portions 4 can be expressed by the total value of the size of the gap ga and the size of the gap gb.
  • the size of the gap ga is defined by the shortest distance between the positioning member 80 and one of the teeth portions 4.
  • the size of the gap gb is defined by the shortest distance between the positioning member 80 and the other tooth part 4.
  • the total value of the size of the gap ga and the size of the gap gb in one block body B is the sum of the size of the gap ga and the size of the gap gb in other block bodies B. It may approximately match the value.
  • the size of the gap between the positioning member 80A and the corresponding pair of teeth portions 4 of one block body B is the same as the size of the gap between the positioning member 80A and the corresponding pair of teeth portions 4 of the other block body B.
  • the size of the gap may be approximately equal to the size of the gap.
  • the sizes of the gaps between the positioning member 80A and the corresponding pair of teeth portions 4 may be approximately the same.
  • the size of the gap between the positioning member 80A and the pair of teeth portions 4 corresponding to the positioning member 80A is the same as the size of the gap between the positioning member 80B, which is another positioning member 80, and the pair of teeth portions 4 corresponding to the positioning member 80B.
  • the size may substantially match the size.
  • the total value of the size of the gap ga and the size of the gap gb in the positioning member 80A may approximately match the total value of the size of the gap ga and the size of the gap gb in the other positioning member 80.
  • the gap sizes (or the total value of gap sizes) substantially match each other it means that the size of one gap (total value) is the same as the size of another gap (total value). This means 0.95 to 1.05 times of
  • the positioning member 80A which is one of the plurality of positioning members 80, may be provided at a position that is not symmetrical with respect to the axis Ax with respect to the other positioning member 80B.
  • a non-symmetrical position means a position where another member does not overlap on a virtual straight line connecting one member and the axis Ax when viewed from above.
  • the positioning member 80A and the positioning member 80B may be arranged at positions separated from each other by an angle different from 180° (for example, an angle smaller than 175°) in the circumferential direction around the axis Ax. By arranging at least two positioning members 80 in non-symmetrical positions, the positioning member 80A does not restrict the movement of the block body B in the radial direction passing through the positioning member 80A.
  • the positioning member 80B It can be regulated by the positioning member 80B. Further, in the positioning member 80B, the movement of the block body B in the radial direction passing through the positioning member 80B is not restricted, but the movement of the block body B in the radial direction can be restricted by the positioning member 80A.
  • the welding machine 76 included in the welding device 60 welds a predetermined welding location of the laminate 1A formed by stacking the plurality of block bodies B on the welding jig 70, so that the plurality of block bodies B mutually Weld it so that it is fixed.
  • Welding machine 76 may perform welding using any welding method.
  • An example of the welding method is an arc welding method.
  • the arc welding method may be a melt electrode type in which an electrode is melted and used as a filler material, or a non-melter type in which a non-consumable electrode is used and a filler material is separately added.
  • An example of a non-electrode type is TIG welding.
  • the welding machine 76 may perform welding while the laminate 1A formed on the welding jig 70 is pressurized in the stacking direction.
  • the welding jig 70 may include an upper plate placed above the stacked body 1A, and a drive unit that drives the upper plate so as to approach or separate from the lower plate 72.
  • the stacked body 1A may be pressurized in the stacking direction by the drive unit moving the upper plate closer to the lower plate 72.
  • a step (forming step) of punching out the metal plate MS along a predetermined shape to form a plurality of block bodies B is performed.
  • the press processing device 40 stacks a plurality of punching members W while sequentially punching out the metal plate MS to form a block body B.
  • the block bodies B discharged from the press processing device 40 are conveyed individually or together with other block bodies B to the welding device 60 by the conveyor 50.
  • a step (a stacking step) in which a plurality of block bodies B are stacked on the welding jig 70 is performed (see FIGS. 4A and 4B).
  • the plurality of block bodies B may be stacked on the welding jig 70 while the reference positions of the plurality of block bodies B are relatively shifted in the circumferential direction.
  • the stacking of the plurality of block bodies B on the welding jig 70 (setting of the plurality of block bodies B on the welding jig 70) may be performed by a device such as a robot, or may be performed manually. .
  • the first block body B is set on the welding jig 70.
  • the first block body B has one main surface facing the upper surface of the lower plate 72, and the plurality of positioning members 80 are inserted between the corresponding pair of teeth portions 4. It is set on the welding jig 70 as shown in FIG.
  • the second block body B sets the position of the reference position of the second block body B in the circumferential direction with respect to the position (angle) in the circumferential direction of the reference position of the first block body B. They are stacked on the first block B on the welding jig 70 with different angles.
  • the second block body B is also set on the welding jig 70 so that the plurality of positioning members 80 are each inserted between the corresponding pair of teeth portions 4 in the second block body B. .
  • each positioning member 80 moves between the corresponding pair of teeth parts 4. are set on the welding jig 70 in order so as to be inserted into the welding jig 70.
  • the positions of the plurality of block bodies B in the circumferential direction are regulated by the plurality of positioning members 80, and positioning in the circumferential direction is performed. Since rolling is performed in the process of stacking a plurality of block bodies B, the reference position angle (circumferential position ) are different from each other.
  • the welding jig 70 includes, for example, a member that positions the outer peripheral surfaces of the plurality of block bodies B along the radial direction.
  • the plurality of block bodies B (laminated body 1A) are clamped in the radial direction between the expansion/contraction parts 74a and the positioning member on the outer peripheral surface side. be done. As a result, the plurality of block bodies B are positioned in the radial direction.
  • a step (welding step) of welding the plurality of block bodies B stacked on the welding jig 70 is performed.
  • the upper plate of the welding jig 70 is placed on the laminate 1A formed on the welding jig 70.
  • the drive unit lowers the upper plate toward the stacked body 1A (lower plate 72).
  • a load of a predetermined magnitude is applied to the laminate 1A in a state where the laminate 1A is sandwiched between the lower plate 72 and the upper plate.
  • Welding of the laminate 1A is performed by the welding machine 76 while a load is applied to the laminate 1A (with the laminate 1A being pressurized).
  • a plurality of weld beads 9 extending along the stacking direction are formed by welding by the welding machine 76 (see FIG. 1).
  • the punched members W in the block body B may be connected or joined by various known methods instead of using caulking.
  • the plurality of punched members W included in the block body B may be connected to each other using an adhesive or a resin material.
  • a temporary swage is provided on the punched member W, and after a temporary laminate is obtained by connecting a plurality of punched members W through the temporary swage, the temporary swage is removed from the temporary laminate.
  • a block body B may be obtained.
  • Temporary caulking means caulking that is used to temporarily integrate a plurality of punched members W and is removed in the process of manufacturing a product (laminated core 1).
  • the plurality of block bodies B are stacked in the welding device 60, but before being conveyed on the conveyor 50, the plurality of block bodies B are stacked using a part of the welding jig 70. Good too.
  • a part of the welding jig 70 (for example, a part including the lower plate 72 and the plurality of positioning members 80) may be used as a conveyance member.
  • the laminate 1A may be formed by stacking a plurality of block bodies B while being rolled on the conveying member before being conveyed by the conveyor 50.
  • the conveyor member with the layered product 1A formed thereon may be conveyed to the welding device 60 by the conveyor 50.
  • the cross-sectional shape of the positioning member 80 perpendicular to the axis Ax is circular.
  • the cross-sectional shape of each of the plurality of positioning members 80 may be an ellipse or a polygon (for example, a quadrangle).
  • the cross-sectional shapes of the positioning members 80 may be different from each other.
  • the welding jig 70 does not need to include the diameter expanding member 74.
  • the welding jig 70 may have a plurality of positioning members 82 instead of the plurality of positioning members 80.
  • one of the plurality of positioning members 82 is shown.
  • the plurality of positioning members 82 are each formed such that a cross-sectional shape perpendicular to the axis Ax (the direction in which the positioning members 82 extend) extends in the radial direction.
  • one of the plurality of positioning members 82 constitutes a first positioning section
  • the other positioning member 82 constitutes a second positioning section.
  • the cross-sectional shape of the positioning members 82 may be quadrangular so that at least some of the plurality of positioning members 82 have a block shape.
  • the stacked body 1A in which a plurality of block bodies B are stacked may be tilted ( fallen). be.
  • an upper plate 78 is placed on the laminate 1A, and a load is applied (pressurized) to the laminate 1A in the stacking direction.
  • the positioning member may be tilted in the horizontal direction (direction along the upper surface of the lower plate 72) with respect to the positioning member, as shown by the broken line arrow in FIG. 7B. ) can be given the power.
  • the positioning member may be tilted diagonally, and there is a possibility that the stacking deviation in the circumferential direction between the plurality of block bodies B may become large.
  • the rigidity of the positioning member 82 is improved and the possibility that the positioning member is tilted can be reduced.
  • one positioning member regulates the positions of a pair of adjacent teeth parts 4 in the circumferential direction, but two or more members regulate the positions of the corresponding pair of teeth parts 4 in the circumferential direction. may be regulated.
  • the welding jig 70 may have a plurality of positioning members 84 instead of the plurality of positioning members 80.
  • Each of the plurality of positioning members 84 may include two or more positioning pins.
  • the plurality of positioning members 84 each include a positioning pin 85a and a positioning pin 85b. As shown in FIG. 8A, when viewed from above, the positioning pin 85a and the positioning pin 85b are arranged apart from each other. The positioning pin 85a and the positioning pin 85b are arranged side by side on a circumference centered on the axis Ax. The positioning pin 85a and the positioning pin 85b are located between a pair of adjacent teeth portions 4 in a state where a plurality of block bodies B are stacked on the welding jig 70. The positioning pin 85a and the positioning pin 85b regulate the positions of the corresponding pair of teeth portions 4 in the circumferential direction.
  • FIG. 8B is a side view seen from arrow "V3" in FIG. 8A. As shown in FIG. 8B, a gap is formed between the positioning pin 85a and one tooth part 4, and a gap is formed between the positioning pin 85b and the other tooth part 4.
  • the gap between the positioning pin 85a and one tooth part 4 corresponds to the gap ga in FIGS. 6A and 6B, and the gap between the positioning pin 85b and the other tooth part 4 corresponds to the gap ga in FIGS. 6A and 6B. It corresponds to the gap gb.
  • positioning member 84A One arbitrarily selected one of the plurality of positioning members 84 is written as "positioning member 84A", and the other one is written as “positioning member 84B".
  • the size of the gap between the positioning member 84A and the pair of teeth parts 4 corresponding to the positioning member 88A is the size of the gap between the positioning member 84B and the pair of teeth parts 4 corresponding to the positioning member 84B. may approximately match.
  • the total value of the size of the gap ga and the size of the gap gb in the positioning member 84A (first positioning part) is the size of the gap ga and the size of the gap gb in the positioning member 84B (second positioning part). may approximately match the total value of .
  • each of the plurality of positioning members 84 for example, the plurality of sets of positioning pins 85a, 85b
  • the circumferential position of each of the plurality of block bodies B is regulated by the plurality of positioning members 84, and positioning in the circumferential direction is performed.
  • a pair of teeth portions 4 whose circumferential position is regulated by the positioning member 84A constitute a pair of first teeth portions
  • a pair of teeth portions 4 whose circumferential position is regulated by the positioning member 84B constitute a pair of first teeth portions. It constitutes a 2-teeth part.
  • one positioning member regulates the position of a corresponding pair of teeth portions 4 in the circumferential direction;
  • the position in the circumferential direction may be restricted.
  • the welding jig 70 may have a plurality of positioning members 88 instead of the plurality of positioning members 80.
  • Each of the plurality of positioning members 88 includes, for example, a positioning block 89a and a positioning block 89b.
  • the positioning block 89a and the positioning block 89b are arranged apart from each other.
  • the positioning block 89a and the positioning block 89b are arranged side by side on a circumference centered on the axis Ax.
  • the positioning block 89a and the positioning block 89b are positioned such that a plurality of block bodies B are stacked on the welding jig 70 and one tooth portion 4 is sandwiched therebetween.
  • the positioning block 89a and the positioning block 89b regulate the position of one corresponding tooth portion 4 in the circumferential direction.
  • one positioning member 88 among the plurality of positioning members 88 is one tooth portion 4 (first portion) corresponding to the positioning member 88.
  • a first positioning portion is configured to restrict the position in the circumferential direction.
  • another positioning member 88 among the plurality of positioning members 88 is a second positioning portion that regulates the position of another tooth portion 4 (second portion) corresponding to the positioning member 88 in the circumferential direction.
  • a gap is formed between the positioning member 88 including the positioning block 89a and the positioning block 89b and one corresponding tooth part 4. Note that some teeth portions 4 of a certain block body B may be in contact with either one of the positioning block 89a and the positioning block 89b.
  • FIG. 9B is a side view seen from arrow "V4" in FIG. 9A.
  • a gap ga1 is formed between the positioning block 89a and the tooth portion 4
  • a gap gb1 is formed between the positioning block 89b and the tooth portion 4.
  • the size of the gap between the positioning member 88 including the positioning block 89a and the positioning block 89b and the corresponding tooth part 4 is represented by the total value of the size of the gap ga1 and the size of the gap gb1.
  • the size of the gap ga1 is defined by the shortest distance between the positioning block 89a and the corresponding tooth portion 4.
  • the size of the gap gb1 is defined by the shortest distance between the positioning block 89b and the corresponding tooth portion 4.
  • the total value of the size of the gap ga1 and the size of the gap gb1 in one block body B is the sum of the size of the gap ga1 and the size of the gap gb1 in the other block body B. It may approximately match the total value.
  • the size of the gap between the positioning member 88 and the corresponding tooth part 4 of one block body B is equal to the size of the gap between the positioning member 88 and the corresponding tooth part 4 of the other block body B.
  • the size may substantially match the size.
  • the size of the gap between the positioning member 88 and one corresponding tooth part 4 (the total value of the size of the gap ga1 and the gap gb1) may be substantially the same.
  • positioning member 88A One arbitrarily selected one of the plurality of positioning members 88 is written as "positioning member 88A", and the other one is written as “positioning member 88B".
  • the size of the gap between the positioning member 88A and the tooth portion 4 (first tooth portion) corresponding to the positioning member 88A is the same as the size of the gap between the positioning member 88B and the tooth portion 4 (second tooth portion) corresponding to the positioning member 88B. It may be approximately equal to the size of the gap between.
  • the total value of the size of the gap ga1 and the size of the gap gb1 in the positioning member 88A may substantially match the total value of the size of the gap ga1 and the size of the gap gb1 in the positioning member 88B.
  • each of the block bodies B is regulated by the plurality of sets of positioning blocks 89a and positioning blocks 89b (the plurality of positioning members 88), and positioning in the circumferential direction is performed.
  • the plurality of block bodies B are fixed to each other by welding the laminate 1A after the laminate 1A is formed on a jig such as the welding jig 70, but methods other than welding may be used.
  • a plurality of block bodies B may be fixed to each other by. Even if a stacking jig (jig) in which a plurality of positioning members 80, 82, 84, 88 are provided on the lower plate 72 is used when fixing a plurality of block bodies B to each other by a method other than welding. good.
  • Methods other than welding include, for example, a method of applying an adhesive while laminating and applying pressure for fixing, and a method of solidifying molten resin to form a resin part and fixing.
  • a laminate may be formed by stacking the punched members W one by one using a jig such as the welding jig 70 or the lamination jig.
  • each of the plurality of punched members W included in the laminate constitutes an iron core member.
  • the punched members W adjacent to each other in the laminate may be connected by welding, applying an adhesive, using an adhesive steel plate, or forming a resin portion.
  • a temporary laminate may be formed by stacking the plurality of punched members W. Then, the punched members W are taken out one by one from the temporary laminate, an adhesive is applied to the main surface of the punched member W, and the plurality of punched members W are stacked in order on the lamination jig. Good too. After a plurality of punched members W coated with adhesive are stacked to form a laminate on the stacking jig, the laminate may be pressurized in the stacking direction. In this example, the punched members W adjacent in the stacking direction are fixed to each other by the applied adhesive.
  • the metal plate MS punched out by the press processing device 40 may include a coating having an adhesive function.
  • a metal plate MS (adhesive steel plate) on which a coating having an adhesive function is formed is punched out by the press working device 40, and a plurality of punched members W including the coating may be formed.
  • a laminate may be formed by stacking the members W in a stacking jig. After the laminate is formed on the laminate jig, the press processing device 40 heats the laminate while pressurizing the laminate in the lamination direction on the laminate jig, thereby curing the coating having an adhesive function. By hardening the coating, the punched members W adjacent to each other in the stacking direction are fixed (integrated).
  • the circumferential position of the teeth portion 4 is regulated by the positioning member of the jig such as the welding jig 70, but the positioning member of the jig Accordingly, the circumferential position of parts other than the teeth portion 4 may be regulated.
  • the circumferential position of a positioning groove provided on the outer peripheral surface of the yoke portion 2 or a through hole formed in a bulge provided on the outer peripheral surface of the yoke portion 2 determines the positioning of the jig. may be regulated by the department.
  • a plurality of block bodies B or a plurality of punching members W are stacked on a jig, there is a gap between the positioning part and the positioning grooves and through holes (the surfaces that partition these grooves and through holes). may be formed.
  • the laminated core 1 is a stator core (stator laminated core), but the laminated core 1 may also be a rotor core (rotor laminated core).
  • the rotor core may have a cylindrical shape, and the core may have a center hole (through hole) extending in the stacking direction.
  • the block body B and the punched member W may have a shape corresponding to the rotor laminated core. Even in the case where the laminated core 1 is a core for a rotor, a plurality of block bodies B or a plurality of punched members W are stacked on a jig provided with a plurality of positioning parts that regulate the position in the circumferential direction. .
  • the position in the circumferential direction of a positioning groove provided on the outer circumferential surface or inner circumferential surface of block body B, etc., or a through hole such as a magnet hole in which a permanent magnet is arranged, is regulated by a plurality of positioning parts of the jig. may be done.
  • the method for manufacturing the laminated core 1 described above includes a forming step in which a plurality of core members are formed by punching out a metal plate MS along a predetermined shape, and a forming step in which a plurality of core members are formed by punching out a metal plate MS along a predetermined shape. and a stacking step of stacking a plurality of core members on a jig having a first positioning part and a second positioning part.
  • the first positioning portion regulates the position of the first portion of each of the plurality of core members in the circumferential direction.
  • the second positioning portion regulates the position of the second portion of each of the plurality of core members in the circumferential direction.
  • a plurality of core members are stacked on the jig so that gaps are provided between the first portion and the first positioning portion and between the second portion and the second positioning portion.
  • the positions of the target locations of each of the plurality of core members in the circumferential direction are aligned.
  • due to manufacturing errors, etc. there may be problems in the circumferential direction at other locations (for example, separate teeth portions of each of the multiple core members) that correspond to the target location of each of the multiple core members and are located at different positions in the circumferential direction.
  • the stacking misalignment becomes large.
  • the lamination misalignment becomes large in another tooth portion other than the reference tooth portion that is the target location.
  • the maximum value of the scale indicating the magnitude of lamination deviation between the teeth portions that overlap each other becomes large.
  • the first portion and the first positioning portion are A gap is provided between the second portion and the second positioning portion.
  • the first portion of each of the plurality of core members and the second portion of each of the plurality of core members are aligned in the circumferential direction within the range defined by the positioning member.
  • the position in is adjusted. Therefore, as in the above method, the stacking misalignment is extremely small in the first portion, but the stacking misalignment is unlikely to become large in the second portion.
  • the degree of stacking misalignment can be reduced as a whole.
  • the manufacturing method described above may further include a welding step of welding a plurality of stacked core members on a jig.
  • welding can be performed while the positions of the plurality of core members in the circumferential direction are reduced overall. As a result, it is possible to obtain a laminated core with reduced lamination misalignment.
  • the size of the gap between the first part and the first positioning part is the same as the size of the gap between the second part and the second positioning part.
  • the size of the gap may substantially match the size of the gap between them.
  • the adjustable ranges defined by the positioning parts when stacked on the jig are approximately the same between the first part and the second part. Therefore, in the plurality of core members stacked on the jig, the overall degree of stacking deviation can be further reduced. Therefore, it is further useful for reducing lamination misalignment.
  • each of the first positioning part and the second positioning part may be formed such that the cross-sectional shape perpendicular to the axis extends along the radial direction of a circle centered on the axis. .
  • the rigidity of each of the first positioning part and the second positioning part is improved.
  • each of the plurality of core members may include the annularly formed yoke portion 2 and the plurality of teeth portions 4 extending across the yoke portion 2.
  • the first portion may be a pair of adjacent first teeth portions among the plurality of teeth portions 4, and the second portion may be a pair of second tooth portions adjacent to each other among the plurality of teeth portions 4. It may be.
  • the first positioning portion may be formed to be located between the pair of first teeth portions in the circumferential direction when the plurality of core members are stacked on the jig.
  • the second positioning portion may be formed to be located between the pair of second teeth portions in the circumferential direction when the plurality of core members are stacked on the jig.
  • each of the plurality of core members may include a yoke portion 2 formed in an annular shape and a plurality of teeth portions 4 extending across the yoke portion 2.
  • the first portion may be the first tooth portion of the plurality of teeth portions 4, and the second portion may be the second tooth portion of the plurality of teeth portions 4.
  • the first positioning portion may be formed to sandwich the first tooth portion in the circumferential direction when the plurality of core members are stacked on the jig.
  • the second positioning portion may be formed to sandwich the second tooth portion in the circumferential direction when the plurality of core members are stacked on the jig.
  • the stacking step may include stacking the plurality of core members on the jig while relatively shifting the reference positions of each of the plurality of core members in the circumferential direction.
  • so-called rolling is performed, so that deviations in plate thickness are reduced in a plurality of core members stacked on a jig.
  • the position in the circumferential direction between the first portions of each of the plurality of core members and between the second portions of each of the plurality of core members is determined regardless of whether positioning is performed or not. The difference can be large.
  • the difference in the positions in the circumferential direction at other locations of each of the plurality of core members may become large.
  • the lamination deviation as a whole is reduced. Therefore, it is useful to reduce the lamination misalignment using this manufacturing method.
  • the angle of transposition is 360°/N and N is a natural number of 3 or more, the difference in position in the circumferential direction tends to increase regardless of whether positioning is performed or not, and this manufacturing method It is further useful to reduce the lamination misalignment using the method.
  • the present disclosure may include the methods of appendices 1 to 7 below.
  • ⁇ Additional note 1> a forming step of punching out a metal plate along a predetermined shape to form a plurality of core members; a laminating step of laminating the plurality of iron core members on a jig having a first positioning part and a second positioning part arranged at mutually different positions in the circumferential direction around a predetermined axis, The first positioning portion regulates the position of the first portion of each of the plurality of core members in the circumferential direction, The second positioning portion regulates the position of the second portion of each of the plurality of core members in the circumferential direction, In the laminating step, the plurality of layers are placed on the jig so that gaps are provided between the first part and the first positioning part and between the second part and the second positioning part.
  • a method for manufacturing a laminated core in which core members are laminated ⁇ Additional note 2> The manufacturing method according to supplementary note 1, further comprising a welding step of welding the plurality of core members stacked on the jig.
  • the manufacturing method according to Supplementary note 1 or 2 which substantially matches the size of the gap.
  • Each of the first positioning part and the second positioning part is formed such that a cross-sectional shape perpendicular to the axis extends along a radial direction of a circle centered on the axis.
  • Each of the plurality of core members includes a yoke portion formed in an annular shape and a plurality of teeth portions extending across the yoke portion,
  • the first portion is a pair of first teeth portions adjacent to each other among the plurality of teeth portions
  • the second portion is a pair of second teeth portions adjacent to each other among the plurality of teeth portions
  • the first positioning part is formed to be located between the pair of first teeth parts in the circumferential direction when the plurality of core members are stacked on the jig
  • Supplementary notes 1 to 3 wherein the second positioning portion is formed to be located between the pair of second teeth portions in the circumferential direction when the plurality of core members are stacked on the jig. 4.
  • the manufacturing method according to any one of 4.
  • Each of the plurality of core members includes a yoke portion formed in an annular shape and a plurality of teeth portions extending across the yoke portion,
  • the first portion is a first tooth portion of the plurality of teeth portions
  • the second portion is a second tooth portion of the plurality of teeth portions
  • the first positioning portion is formed to sandwich the first tooth portion in the circumferential direction when the plurality of core members are stacked on the jig
  • the second positioning portion is formed to sandwich the second tooth portion in the circumferential direction when the plurality of core members are stacked on the jig, and any one of Supplementary Notes 1 to 4.

Landscapes

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Abstract

本開示の一側面に係る積層鉄心の製造方法は、金属板（ＭＳ）を所定形状に沿って打ち抜いて、複数のブロック体（Ｂ）を形成する形成工程と、所定の軸線（Ａｘ）まわりの周方向において互いに異なる位置に配置された位置決め部材（８０Ａ)と位置決め部材（８０Ｂ)とを有する溶接治具（７０）上に、複数のブロック体（Ｂ）を積層する積層工程と、を含む。位置決め部材（８０Ａ)は、複数のブロック体（Ｂ）それぞれのティース部（４）の上記周方向における位置を規制する。位置決め部材（８０Ｂ)は、複数のブロック体（Ｂ）それぞれの他のティース部（４）の上記周方向における位置を規制する。積層工程では、ティース部（４）と位置決め部材（８０Ａ)との間、及び、他のティース部（４）と位置決め部材（８０Ｂ)との間に隙間（ｇａ，ｇｂ）が設けられるように、溶接治具（７０）上に複数のブロック体（Ｂ）が積層される。

Description

積層鉄心の製造方法
　本開示は、積層鉄心の製造方法に関する。
　特許文献１には、ステータコアの製造方法が開示されている。この製造方法は、板材の環状部の径方向位置を位置出しするための径方向位置出し部と、板材のティース部の周方向位置を位置出しするための周方向位置出し部とを有する位置出し治具に、複数の板材を軸方向に積層させて位置出しする積層工程を含む。
日本国特開２０１２－２４９４８５号公報
　本開示は、積層ずれを低減するのに有用な積層鉄心の製造方法を提供する。
　本開示の一側面に係る積層鉄心の製造方法は、金属板を所定形状に沿って打ち抜いて、複数の鉄心部材を形成する形成工程と、所定の軸線まわりの周方向において互いに異なる位置に配置された第１位置決め部と第２位置決め部とを有する治具上に、複数の鉄心部材を積層する積層工程と、を含む。第１位置決め部は、複数の鉄心部材それぞれの第１部分の上記周方向における位置を規制する。第２位置決め部は、複数の鉄心部材それぞれの第２部分の上記周方向における位置を規制する。積層工程では、第１部分と第１位置決め部との間、及び、第２部分と第２位置決め部との間に隙間が設けられるように、治具上に複数の鉄心部材が積層される。
　本開示によれば、積層ずれを低減するのに有用な積層鉄心の製造方法が提供される。
図１は、積層鉄心の一例を示す斜視図である。 図２Ａは、図１に示される積層鉄心を構成する積層体の分解斜視図である。 図２Ｂは、積層体の断面の一例を示す模式図である。 図３は、積層鉄心の製造装置の一例を示す模式図である。 図４Ａは、治具の一例を模式的に示す斜視図である。 図４Ｂは、治具上に積層体が形成された状態の一例を模式的に示す斜視図である。 図５は、治具上に積層体が形成された状態の一例を模式的に示す上面図である。 図６Ａは、一対のティース部と位置決め部材との位置関係の一例を模式的に示す側面図である。 図６Ｂは、一対のティース部と位置決め部材との位置関係の一例を模式的に示す側面図である。 図７Ａは、治具上に積層体が形成された状態における位置決め部材の一例を模式的に示す上面図である。 図７Ｂは、積層体が加圧された状態の一例を模式的に示す側面図である。 図８Ａは、治具上に積層体が形成された状態の一例を示す模式図である。 図８Ｂは、治具上に積層体が形成された状態の一例を示す模式図である。 図９Ａは、治具上に積層体が形成された状態の一例を示す模式図である。 図９Ｂは、治具上に積層体が形成された状態の一例を示す模式図である。
　以下、図面を参照して一実施形態について説明する。説明において、同一要素又は同一機能を有する要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。なお、本明細書において、図の上、下、右、左というときは、図中の符号の向きを基準とする。
［積層鉄心］
　最初に、図１、図２Ａ及び図２Ｂを参照して、一実施形態に係る積層鉄心１について説明する。積層鉄心１は、モータ用の積層鉄心、又は、その製造過程における中間生成物である。積層鉄心１は、例えば、図１に示されるように、モータのステータ用のコア（固定子積層鉄心）である。モータのステータ（固定子）は、図１に示される積層鉄心１に巻線が取り付けられることにより形成される。固定子とロータ（回転子）とが組み合わせられることにより、モータ（電動機）が形成される。以下、積層鉄心１が、固定子積層鉄心である場合を例に説明する。
　積層鉄心１は、全体として筒形状を呈している。積層鉄心１の中央部分には、積層鉄心１の中心軸に沿って延びる貫通孔１ａが形成されている。貫通孔１ａは、積層鉄心１の高さ方向に延びている。貫通孔１ａ内には、ロータが配置可能である。積層鉄心１は、ロータ用のコアと共にモータを構成する。積層鉄心１は、例えば、積層体１Ａと、溶接ビード９と、を備える。
　積層体１Ａは、複数のブロック体Ｂが積層されること（積み重ねられること）で形成される。図２Ａに示される積層体１Ａでは、５個のブロック体Ｂが積層されている。積層体１Ａの積層方向は、積層体１Ａの高さ方向でもあり、積層体１Ａの中心軸の延在方向でもある。積層体１Ａの中心軸は、積層鉄心１の中心軸に相当する。以下では、積層体１Ａの積層方向を、単に「積層方向」と称する。
　ブロック体Ｂ（鉄心部材）は、複数の打抜部材Ｗが積層されることで形成されている。ブロック体Ｂは、複数の打抜部材Ｗが積層されて形成された積層体である。打抜部材Ｗは、後述する金属板ＭＳ（例えば電磁鋼板）が所定形状に沿って打ち抜かれて形成された板状体である。打抜部材Ｗは、積層体１Ａ（ブロック体Ｂ）に対応する形状を呈している。複数のブロック体Ｂが、いわゆる転積されることによって、積層体１Ａが形成されてもよい。
　「転積」とは、複数のブロック体Ｂを積層させて積層体１Ａを得る際に、複数のブロック体Ｂ同士の角度を相対的にずらすことをいい、ブロック体Ｂを回転させつつ積層することを含む。転積の主な目的は、積層体１Ａを構成する複数の打抜部材Ｗの間の板厚偏差を低減することである。複数のブロック体Ｂは、複数のブロック体Ｂそれぞれの角度（複数のブロック体Ｂそれぞれの基準位置の周方向における位置）ごとに相対的にずれながら、積層される。積層体１Ａにおいて互いに隣り合うブロック体Ｂ同士の基準位置が一定角度ずつ異なるように、複数のブロック体Ｂは順に積層されてもよい。上記一定角度は、３６０°／Ｎ（Ｎは、２以上の自然数）であってもよい。Ｎは３以上の自然数であってもよく、一例では、上記一定角度は、１２０°、９０°、又は、７２°である。上記一定角度は、１８０°であってもよい（Ｎは、２であってもよい）。
　複数のブロック体Ｂそれぞれは、ヨーク部２と、複数のティース部４と、を含む。ヨーク部２は、環状に形成されている部分である。ヨーク部２は、円環状を呈していてもよい。複数のティース部４は、ヨーク部２に交差して延びる部分である。複数のティース部４は、それぞれ、ヨーク部２の内縁から、内側に向かって延びている。複数のティース部４は、それぞれ、ヨーク部２の内縁から、積層体１Ａの中心軸に向けて突出している。複数のティース部４は、ヨーク部２の周方向（ヨーク部２の延在方向）において、略等間隔で並んでいてもよい。ヨーク部２の周方向において、互いに隣り合うティース部４の間には、巻線を配置するための空間（スロット）が形成されている。
　ブロック体Ｂにおいて、複数の打抜部材Ｗ同士がカシメ部によって接続されていてもよい。ブロック体Ｂを構成する複数の打抜部材Ｗは、図２Ｂに示されるように、互いに積層された複数の打抜部材ＷＴと、複数の打抜部材ＷＴに更に積層された打抜部材ＷＢと、を含む。打抜部材ＷＢは、ブロック体Ｂの最外層（例えば図２Ｂに示す最下層）に位置している。
　打抜部材ＷＴは、カシメ部６を有してもよい。カシメ部６は、打抜部材ＷＴの主面Ｗａに形成された凹部６ａと、打抜部材ＷＴの主面Ｗｂに形成された凸部６ｂと、を含む。打抜部材ＷＴは、主面Ｗａ及び主面Ｗｂが互いに対向するように積層されている。互いに隣り合う打抜部材ＷＴ同士の境界では、一方の打抜部材ＷＴの凸部６ｂが、他方の打抜部材ＷＴの凹部６ａに嵌合している。これにより、打抜部材ＷＴ同士が接続されている。打抜部材ＷＢには、カシメ部６に代えて貫通孔７が形成されている点で打抜部材ＷＴと相違する。打抜部材ＷＢは、打抜部材ＷＴの凸部６ｂが形成された主面Ｗｂに対向するように積層されている。打抜部材ＷＴと打抜部材ＷＢとの境界では、打抜部材ＷＴの凸部６ｂが、主面Ｗｂの貫通孔７に嵌合している。これにより、打抜部材ＷＴと打抜部材ＷＢとが接続されている。
　図１に示されるように、溶接ビード９は、積層体１Ａの外表面に形成されている。溶接ビード９は、複数のブロック体Ｂを互いに積層して積層体１Ａが形成された後に、複数のブロック体Ｂ同士が溶接されることによって形成される。溶接ビード９は、積層体１Ａの積層方向に沿って、積層体１Ａの一端面（例えば上端面）から他端面（例えば下端面）にかけて全体的に直線状に延びていてもよい。図１に示される例とは異なり、溶接ビード９は、隣接するブロック体Ｂ同士の境界近傍に部分的に形成されていてもよい。溶接ビード９を形成する溶接によって、積層方向に並ぶ複数のブロック体Ｂが互いに固定されている。
［積層鉄心の製造装置］
　続いて、図３を参照して、積層鉄心１を製造する製造装置１０（積層鉄心の製造装置）について説明する。製造装置１０は、帯状の金属板ＭＳから積層鉄心１を製造するように構成されている。製造装置１０は、アンコイラー２０と、送出装置３０と、プレス加工装置４０と、コンベア５０と、溶接装置６０と、コントローラ１００と、を備える。
　アンコイラー２０は、コイル材２２を回転自在に保持するように構成されている。コイル材２２は、金属板ＭＳがコイル状（渦巻状）に巻かれて形成される。送出装置３０は、金属板ＭＳを上下から挟み込む一対のローラ３２，３４を含む。一対のローラ３２，３４は、コントローラ１００からの動作指示に基づいて回転及び停止し、金属板ＭＳをプレス加工装置４０に向けて間欠的に送り出すように構成されている。
　プレス加工装置４０は、コントローラ１００からの動作指示に基づいて動作し、金属板ＭＳを所定の形状に沿って打ち抜くことで、複数の打抜部材Ｗを形成するように構成されている。プレス加工装置４０は、例えば、送出装置３０によって送り出される金属板ＭＳを複数のパンチにより順次、打ち抜き加工又は切り曲げ加工して、複数の打抜部材Ｗを形成するように構成されている。プレス加工装置４０は、打ち抜き加工によって得られた複数の打抜部材Ｗを順次積層してブロック体Ｂを形成するように構成されていてもよい。コンベア５０は、プレス加工装置４０によって形成されたブロック体Ｂを溶接装置６０に向けて搬送する。図３に示される例とは異なり、コンベア５０に代えて、人手によってブロック体Ｂが溶接装置６０に搬送されてもよい。
　溶接装置６０は、コントローラ１００からの動作指示に基づいて動作し、複数のブロック体Ｂが積層されて構成される積層体１Ａに対する溶接作業を実行するように構成されている。図３に示される製造装置１０では、溶接装置６０において積層体１Ａが形成された後に、積層体１Ａに対する溶接が実行されることで、積層鉄心１が製造される。溶接装置６０の詳細については後述する。
　コントローラ１００は、製造装置１０に含まれる各装置を制御するコンピュータである。コントローラ１００は、例えば、記録媒体に記録されているプログラムの実行又はオペレータからの操作入力等に基づいて、送出装置３０、プレス加工装置４０、コンベア５０、及び、溶接装置６０を動作させるための信号を生成するように構成されている。コントローラ１００は、送出装置３０、プレス加工装置４０、コンベア５０、及び、溶接装置６０に上記信号をそれぞれ送信するように構成されている。
（溶接装置）
　続いて、図４Ａ～図６Ｂを参照して、溶接装置６０について説明する。溶接装置６０は、例えば、溶接治具７０と、溶接機７６と、を備える。溶接治具７０（治具）は、複数のブロック体Ｂを積層させて、積層体１Ａを形成するために用いられる治具である。溶接治具７０は、溶接治具７０の上に複数のブロック体Ｂを積層させることが可能となるように形成されている。溶接治具７０は、複数のブロック体Ｂが積層される際に、各ブロック体Ｂの位置決めを行う機能を有する。溶接治具７０は、ブロック体Ｂの中心軸まわりの周方向において、各ブロック体Ｂを位置決めする機能を有する。溶接治具７０は、ブロック体Ｂの中心軸を中心とした円の径方向において、各ブロック体Ｂを位置決めする機能を更に有してもよい。ある方向での複数のブロック体Ｂの位置決めを行うことによって、その方向において、複数のブロック体Ｂの間での位置の差（積層ずれ）を縮小させることができる。
　溶接治具７０は、例えば、下側プレート７２と、拡径部材７４と、複数の位置決め部材８０と、を有する。下側プレート７２は、図４Ａに示されるように、板状に形成された部材である。下側プレート７２は、当該プレートの上面に載置された複数のブロック体Ｂ（積層体１Ａ）を支持するように構成されている。下側プレート７２は、図４Ａに示される例のように、上面視において四角形を呈していてもよく、図４Ａに示される例とは異なり、円形等の他の形状を呈してもよい。下側プレート７２の上面は、ブロック体Ｂを構成する打抜部材Ｗの外縁内の面積よりも大きい。
　拡径部材７４は、溶接治具７０において積層体１Ａが形成される際に、径方向において複数のブロック体Ｂの位置決めを行う機能を有する。拡径部材７４は、下側プレート７２の上面（例えば、上面視における上面の略中央）に設けられている。拡径部材７４は、図４Ａに示されるように、円柱状に形成されていてもよい。拡径部材７４は、円柱体を分割して得られる複数の拡縮部７４ａを含む。各拡縮部７４ａは、上面視において、扇状に形成されている。拡縮部７４ａは、所定の軸線Ａｘを中心とした円の径方向に沿って、移動可能に設けられてもよい。軸線Ａｘは、拡径部材７４の上面視における円の中心に略一致していてもよい。複数の扇状の拡縮部７４ａそれぞれの頂点（円弧の中心）は、軸線Ａｘに重なっていてもよい。軸線Ａｘは、下側プレート７２の上面に対して垂直な仮想的な軸線である。
　複数の位置決め部材８０は、溶接治具７０上において複数のブロック体Ｂが積層される際に、上記軸線Ａｘを中心とした周方向において、複数のブロック体Ｂの位置決めを行う機能を有する。複数の位置決め部材８０は、下側プレート７２に設けられている。複数の位置決め部材８０は、軸線Ａｘ（拡径部材７４）を囲むように配置されている。複数の位置決め部材８０は、軸線Ａｘまわりの周方向（軸線Ａｘを中心とした円の周方向）において、互いに異なる位置に配置されている。
　複数の位置決め部材８０は、軸線Ａｘを中心とした円周上に配置されていてもよい。この場合、複数の位置決め部材８０は、当該円周上において、どのような間隔で配置されてもよく、例えば、互いに略等間隔に配置されてもよい。複数の位置決め部材８０は、軸線Ａｘまでの距離が互いに異なる位置に配置されていてもよい。溶接治具７０上には、軸線Ａｘとブロック体Ｂの中心軸とが略一致するように、複数のブロック体Ｂが積層される。溶接治具７０上に複数のブロック体Ｂが積層された状態において、軸線Ａｘまわりの周方向とブロック体Ｂの中心軸まわりの周方向とは略一致し、以下、これらの周方向を単に「周方向」と表記する。また、軸線Ａｘを中心とした円の径方向、及び、ブロック体Ｂの中心軸を中心とした円の径方向（ティース部４が延びる方向）を単に「径方向」と表記する。
　溶接治具７０は、３個以上、４個以上、又は、６個以上の位置決め部材８０を有してもよい。複数の位置決め部材８０それぞれは、軸線Ａｘに沿って延びるように円柱状に形成されていてもよい。複数の位置決め部材８０は、それぞれブロック体Ｂを下側プレート７２に載置した際に、ブロック体Ｂに含まれるいずれかの一対のティース部４（互いに隣り合う一対のティース部４）の間に位置してもよい。図４Ｂに示されるように、貫通孔１ａに対応するそれぞれのブロック体Ｂの貫通孔内に拡径部材７４が挿入され、位置決め部材８０が一対のティース部４の間に挿入されるように、ブロック体Ｂは溶接治具７０に積層される。複数の位置決め部材８０は、それぞれ、複数のブロック体Ｂが溶接治具７０に積層されていく際に、対応する一対のティース部４（その位置決め部材８０を間に挟む一対のティース部４）の周方向における位置を規制する。
　図５は、複数のブロック体Ｂが溶接治具７０上に積層された際のブロック体Ｂと複数の位置決め部材８０との位置関係を示す上面図である。複数の位置決め部材８０は、それぞれ、溶接治具７０上に複数のブロック体Ｂが積層された状態において、対応する一対のティース部４との間に隙間が形成されているように構成されている。なお、あるブロック体Ｂの一部の一対のティース部４においては、当該一対のティース部４のどちらか一方が、位置決め部材８０に接触している場合もある。
　ここで、複数の位置決め部材８０のうちの任意に選択された１つを「位置決め部材８０Ａ」と表記し、位置決め部材８０Ａとは異なる他の１つを「位置決め部材８０Ｂ」と表記する。すなわち、複数の位置決め部材８０は、位置決め部材８０Ａ（第１位置決め部）と位置決め部材８０Ｂ（第２位置決め部）とを含む。位置決め部材８０Ａは、複数のブロック体Ｂそれぞれの複数のティース部４のうちの互いに隣り合う一対のティース部４（第１部分）の周方向における位置を規制する。位置決め部材８０Ｂは、複数のブロック体Ｂそれぞれの複数のティース部４のうちの互いに隣り合う他の一対のティース部４（第２部分）の上記周方向における位置を規制する。溶接治具７０において複数のブロック体Ｂが積層される際に、位置決め部材８０Ａと対応する一対のティース部４（一対の第１ティース部）との間、及び、位置決め部材８０Ｂと対応する一対のティース部４（一対の第２ティース部）との間に隙間が形成されている。
　複数の位置決め部材８０は、それぞれ、対応する一対のティース部４との間に隙間が設けられる程度の大きさに形成されている。位置決め部材８０と対応する一対のティース部４との間に隙間が形成されているが、ブロック体Ｂの軸線Ａｘまわりの角度がある範囲に合わないと、積層時に、位置決め部材８０は対応する一対のティース部４の間に挿入されない。すなわち、ブロック体Ｂの軸線Ａｘまわりの角度がある範囲にないと、積層時に、位置決め部材８０といずれかのティース部４とが干渉し、溶接治具７０においてブロック体Ｂは積層されない。そのため、複数の位置決め部材８０は、それぞれ、溶接治具７０上においてブロック体Ｂの周方向における位置を規定する。複数の位置決め部材８０は、それぞれ、ヨーク部２の内周面のうちの対応する一対のティース部４との間に位置する部分との間にも隙間が形成されるように構成されている。
　図６Ａには、位置決め部材８０Ａ及び対応する一対のティース部４について、軸線Ａｘから外側に向かって見た場合（図５の矢印「Ｖ１」から見た場合）の側面図が示されている。図６Ｂには、位置決め部材８０Ｂ及び対応する一対のティース部４について、軸線Ａｘから外側に向かって見た場合（図５の矢印「Ｖ２」から見た場合）の側面が示されている。図６Ａ及び図６Ｂには、３個のブロック体Ｂが積層された場合の例が示されている。
　１つの位置決め部材８０である位置決め部材８０Ａに着目した場合、複数のブロック体Ｂの間において、位置決め部材８０Ａによって規制される一対のティース部４の周方向における位置が異なっている。この位置ずれの要因の一つに、ティース部４の形成位置の個体差がある。また、上面視にて、ヨーク部２の内縁又は外縁（複数のティース部４の内周面で規定される仮想円）は、製造誤差等により、真円とはならず、真円に近い楕円形状となる。そのため、上述の転積が行われると、互いに積み重ねられるティース部４同士の間に位置ずれが発生し得る。そして、対応する一対のティース部４の間に位置決め部材８０が挿入されるように各ブロック体Ｂを溶接治具７０に載置していくと、１つの位置決め部材８０に着目した場合に、対応するティース部４同士の間に位置ずれ（積層ずれ）が生じ得る。
　ここで、１つの位置決め部材８０と、対応する一対のティース部４の一方との間の隙間を「ｇａ」と表記し、上記位置決め部材８０と対応する一対のティース部４の他方との間の隙間を「ｇｂ」と表記する。位置決め部材８０と対応する一対のティース部４との間の隙間の大きさは、隙間ｇａの大きさと隙間ｇｂの大きさとの合計値で表すことができる。隙間ｇａの大きさは、位置決め部材８０と一方のティース部４との間の最短距離で定義される。隙間ｇｂの大きさは、位置決め部材８０と他方のティース部４との間の最短距離で定義される。
　位置決め部材８０Ａに着目した場合に、１つのブロック体Ｂでの隙間ｇａの大きさと隙間ｇｂの大きさとの合計値は、他のブロック体Ｂでの隙間ｇａの大きさと隙間ｇｂの大きさとの合計値に略一致してもよい。言い換えると、位置決め部材８０Ａと１つのブロック体Ｂの対応する一対のティース部４との間の隙間の大きさは、位置決め部材８０Ａと他のブロック体Ｂの対応する一対のティース部４との間の隙間の大きさに略一致してもよい。全てのブロック体Ｂの間において、位置決め部材８０Ａと対応する一対のティース部４との間の隙間の大きさが略一致してもよい。
　位置決め部材８０Ａと対応する一対のティース部４との間の隙間の大きさは、他の位置決め部材８０である位置決め部材８０Ｂと、位置決め部材８０Ｂに対応する一対のティース部４との間の隙間の大きさに略一致してもよい。この場合、位置決め部材８０Ａでの隙間ｇａの大きさと隙間ｇｂの大きさとの合計値が、他の位置決め部材８０での隙間ｇａの大きさと隙間ｇｂの大きさとの合計値に略一致してもよい。本開示において、隙間の大きさ（又は、隙間の大きさの合計値）同士が互いに略一致するとは、ある１つの隙間の大きさ（合計値）が、他の隙間の大きさ（合計値）の０．９５倍～１．０５倍であることを意味する。
　複数の位置決め部材８０のうちの１つである位置決め部材８０Ａが、他の１つである位置決め部材８０Ｂとは、軸線Ａｘに関して対称ではない位置に設けられてもよい。対称ではない位置とは、上面視において、１つの部材と軸線Ａｘとを結ぶ仮想的な直線上に他の１つの部材が重ならない位置を意味する。位置決め部材８０Ａと位置決め部材８０Ｂとが、軸線Ａｘまわりの周方向において、互いに１８０°とは異なる角度（例えば、１７５°よりも小さい角度）だけ離れた位置に配置されていてもよい。少なくとも２つの位置決め部材８０を対称ではない位置に配置することで、位置決め部材８０Ａでは、位置決め部材８０Ａを通る径方向でのブロック体Ｂの移動が規制されないところ、ブロック体Ｂの径方向の移動を位置決め部材８０Ｂによって規制することができる。また、位置決め部材８０Ｂでは、位置決め部材８０Ｂを通る径方向でのブロック体Ｂの移動が規制されないところ、ブロック体Ｂの径方向の移動を位置決め部材８０Ａによって規制することができる。
　図４Ａに戻り、溶接装置６０が備える溶接機７６は、溶接治具７０上において複数のブロック体Ｂが積層されて形成される積層体１Ａの所定の溶接箇所を、複数のブロック体Ｂが互いに固定されるように溶接する。溶接機７６は、いかなる溶接方式で溶接を実行してもよい。溶接方式の一例として、アーク溶接法が挙げられる。アーク溶接法としては、電極を溶かし溶加材としても用いる溶極式であってもよく、消耗しない電極を用い、別に溶加材を添加する非溶極式であってもよい。非溶極式の一例として、ＴＩＧ溶接が挙げられる。
　溶接機７６は、溶接治具７０上に形成された積層体１Ａが積層方向に加圧された状態で、溶接を実行してもよい。溶接治具７０は、積層体１Ａの上方に載置される上側プレートと、下側プレート７２に対して近接又は離隔させるように上側プレートを駆動する駆動部と、を有してもよい。駆動部が上側プレートを下側プレート７２に対して近接させるように移動させることで、積層方向において積層体１Ａが加圧されてもよい。
［積層鉄心の製造方法］
　続いて、図３～図５を参照して、積層鉄心１の製造方法について説明する。まず、金属板ＭＳを所定形状に沿って打ち抜いて、複数のブロック体Ｂを形成する工程（形成工程）が行われる。例えば、図３に示されるように、コントローラ１００からの動作指示に基づいて、プレス加工装置４０が、金属板ＭＳを順次打ち抜きつつ複数の打抜部材Ｗを積層して、ブロック体Ｂを形成する。プレス加工装置４０から排出されたブロック体Ｂは、個別に、又は、他のブロック体Ｂと共に、コンベア５０によって溶接装置６０に搬送される。
　次に、溶接治具７０上に、複数のブロック体Ｂが積層される工程（積層工程）が行われる（図４Ａ及び図４Ｂ参照）。積層工程において、複数のブロック体Ｂのそれぞれの基準位置を周方向において相対的にずらしつつ、複数のブロック体Ｂが溶接治具７０上に積層されてもよい。溶接治具７０上での複数のブロック体Ｂの積層（溶接治具７０上への複数のブロック体Ｂのセット）は、ロボット等の装置によって行われてもよく、人手で行われてもよい。
　複数のブロック体Ｂを積層する工程では、最初に、１個目のブロック体Ｂが、溶接治具７０上にセットされる。１個目のブロック体Ｂは、下側プレート７２の上面に対して一方の主面を対向させた状態で、複数の位置決め部材８０が、それぞれ対応する一対のティース部４の間に挿入されるように、溶接治具７０上にセットされる。その後、２個目のブロック体Ｂが、１個目のブロック体Ｂの基準位置の周方向における位置（角度）に対して、２個目のブロック体Ｂの基準位置の周方向における位置を所定角度だけ異ならせて、溶接治具７０上の１個目のブロック体Ｂ上に重ねられる。２個目のブロック体Ｂも、複数の位置決め部材８０が、それぞれ２個目のブロック体Ｂにおける対応する一対のティース部４の間に挿入されるように、溶接治具７０上にセットされる。
　３個目以降のブロック体Ｂについても、１つ前のブロック体Ｂの基準位置に対して基準位置の角度を所定角度だけずらしつつ、それぞれの位置決め部材８０が対応する一対のティース部４の間に挿入されるように、溶接治具７０上に順にセットされる。溶接治具７０上にセットされる際に、複数の位置決め部材８０によって、複数のブロック体Ｂそれぞれの周方向における位置が規制されて、周方向での位置決めが行われる。複数のブロック体Ｂを積層する工程において転積が行われるので、溶接治具７０上に形成された積層体１Ａの互いに隣り合うブロック体Ｂの間では、基準位置の角度（周方向での位置）が互いに異なっている。
　溶接治具７０上に複数のブロック体Ｂが積層された後に、拡径部材７４により径方向での位置決めが行われる。例えば、複数の拡縮部７４ａが、それぞれ径方向において軸線Ａｘから外側に向かって移動する。このため、拡縮部７４ａの外周面が、溶接治具７０に積層されている複数のブロック体Ｂそれぞれの内周面に当接する。これにより、それぞれのブロック体Ｂに、外向きの力が付与される。溶接治具７０は、例えば、複数のブロック体Ｂの外周面を径方向に沿って位置決めする部材を有している。複数の拡縮部７４ａにより径方向において外向きの力が付与されると、複数のブロック体Ｂ（積層体１Ａ）は、拡縮部７４ａと外周面側の位置決め部材との間で、径方向において挟持される。その結果、複数のブロック体Ｂが径方向において位置決めされる。
　次に、溶接治具７０上に積層された状態の複数のブロック体Ｂを溶接する工程（溶接工程）が行われる。溶接工程では、例えば、溶接治具７０上に形成された積層体１Ａ上に、溶接治具７０が有する上側プレートが載置される。そして、駆動部は、上側プレートを積層体１Ａ（下側プレート７２）に向かって下降させる。これにより、積層体１Ａが下側プレート７２と上側プレートとで挟まれた状態において、積層体１Ａに対して所定の大きさの荷重が付与される。積層体１Ａに荷重が付与された状態で（積層体１Ａが加圧された状態で）、溶接機７６によって、積層体１Ａの溶接が行われる。溶接機７６の溶接によって、例えば、積層方向に沿って延びる複数の溶接ビード９が形成される（図１参照）。以上の工程によって、積層鉄心１（固定子積層鉄心）が製造される。
［変形例］
　本明細書における開示はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。請求の範囲及びその要旨を逸脱しない範囲において、以上の例に対して種々の省略、置換、変更などが行われてもよい。
　ブロック体Ｂにおける打抜部材Ｗ同士は、カシメ部に代えて、種々の公知の手法で接続あるいは接合されていてもよい。ブロック体Ｂに含まれる複数の打抜部材Ｗ同士は、接着剤又は樹脂材料を用いて互いに接続されてもよい。あるいは、打抜部材Ｗに仮カシメが設けられて、仮カシメを介して複数の打抜部材Ｗ同士を接続して仮積層体を得た後、仮カシメを当該仮積層体から除去することによって、ブロック体Ｂが得られてもよい。「仮カシメ」とは、複数の打抜部材Ｗを一時的に一体化させるのに使用され、且つ、製品（積層鉄心１）を製造する過程において取り除かれるカシメを意味する。
　上述の例では、溶接装置６０において複数のブロック体Ｂが積層されているが、コンベア５０において搬送される前に、溶接治具７０の一部を用いて、複数のブロック体Ｂが積層されてもよい。コンベア５０での搬送前に、溶接治具７０の一部（例えば、下側プレート７２、及び、複数の位置決め部材８０を含む一部）が、搬送部材として用いられてもよい。コンベア５０での搬送前に、当該搬送部材上において、複数のブロック体Ｂが転積されながら積層されていることで、積層体１Ａが形成されてもよい。積層体１Ａが形成された状態の当該搬送部材が、コンベア５０によって溶接装置６０まで搬送されてもよい。
　上述の例では、位置決め部材８０の軸線Ａｘに直交する断面形状が円形を呈している。複数の位置決め部材８０それぞれの断面形状は、楕円を呈していてもよく、多角形（例えば、四角形）を呈していてもよい。位置決め部材８０の断面形状は、互いに異なっていてもよい。溶接治具７０は、拡径部材７４を有していなくてもよい。
　図７Ａに示されるように、溶接治具７０は、複数の位置決め部材８０に代えて、複数の位置決め部材８２を有してもよい。図７Ａでは、複数の位置決め部材８２のうちの１つの位置決め部材８２が示されている。複数の位置決め部材８２は、それぞれ軸線Ａｘ（位置決め部材８２の延在方向）に直交する断面形状が径方向に沿って延びるように形成されている。この例では、複数の位置決め部材８２のうちの１つの位置決め部材８２が、第１位置決め部を構成し、他の１つの位置決め部材８２が、第２位置決め部を構成する。複数の位置決め部材８２の少なくとも一部が、ブロック状となるように、位置決め部材８２の断面形状が四角形であってもよい。
　図７Ｂに示されるように、拡径部材７４及び位置決め部材８２によって位置決めが行われても、複数のブロック体Ｂが積層された積層体１Ａでは、斜めに傾いている（倒れている）場合がある。溶接治具７０上で積層体１Ａが形成された後、積層体１Ａ上に上側プレート７８が載置され、積層体１Ａに対して積層方向において荷重が付与される（加圧される）。積層体１Ａでの傾きの程度によっては、荷重が付与された際に、図７Ｂでの破線の矢印で示されるように、位置決め部材に対して水平方向（下側プレート７２の上面に沿った方向）の力が付与され得る。その結果、位置決め部材が斜めに傾いてしまい、複数のブロック体Ｂの間での周方向における積層ずれが大きくなってしまうおそれがある。これに対して、位置決め部材８２の断面形状を径方向に沿って延ばすことで、位置決め部材８２の剛性が向上し、位置決め部材が斜めに傾いてしまう可能性を低減できる。
　上述の例では、１本の位置決め部材によって、互いに隣り合う一対のティース部４の周方向における位置が規制されるが、２本以上の部材によって、対応する一対のティース部４の周方向における位置が規制されてもよい。図８Ａ及び図８Ｂに示されるように、溶接治具７０は、複数の位置決め部材８０に代えて、複数の位置決め部材８４を有してもよい。複数の位置決め部材８４は、それぞれ２本以上の位置決めピンを含んでもよい。
　一例では、複数の位置決め部材８４は、それぞれ、位置決めピン８５ａと、位置決めピン８５ｂと、を含む。図８Ａに示されるように、上面視において、位置決めピン８５ａ及び位置決めピン８５ｂは、互いに離れた状態で配置されている。位置決めピン８５ａ及び位置決めピン８５ｂは、軸線Ａｘを中心とした円周上に並んで配置されている。位置決めピン８５ａ及び位置決めピン８５ｂは、溶接治具７０上に複数のブロック体Ｂが積層された状態で、互いに隣り合う一対のティース部４の間に位置している。位置決めピン８５ａ及び位置決めピン８５ｂが、対応する一対のティース部４の周方向における位置を規制する。
　溶接治具７０上に複数のブロック体Ｂが積層された状態で、位置決めピン８５ａ及び位置決めピン８５ｂを含む位置決め部材８４と、対応する一対のティース部４との間には隙間が形成される。溶接治具７０上に複数のブロック体Ｂが積層された状態で、位置決めピン８５ａは、一対のティース部４の一方寄りに位置し、位置決めピン８５ｂは、一対のティース部４の他方寄りに位置する。図８Ｂは、図８Ａにおける矢印「Ｖ３」から見た側面図である。図８Ｂに示されるように、位置決めピン８５ａと一方のティース部４との間に隙間が形成され、位置決めピン８５ｂと他方のティース部４との間に隙間が形成される。位置決めピン８５ａと一方のティース部４との間の隙間が、図６Ａ及び図６Ｂにおける隙間ｇａに対応し、位置決めピン８５ｂと他方のティース部４との間の隙間が、図６Ａ及び図６Ｂにおける隙間ｇｂに対応する。
　１つの位置決め部材８４に着目した場合、図４Ａ又は図５に例示される溶接治具７０を用いた場合と同様に、複数のブロック体Ｂにおいて、隙間ｇａ及び隙間ｇｂの大きさの合計値が、互いに略一致していてもよい。図４Ａ又は図５に例示される溶接治具７０を用いた場合と同様に、１つの位置決め部材８４での隙間ｇａ及び隙間ｇｂの大きさの合計値が、他の位置決め部材８４での隙間ｇａ及び隙間ｇｂの大きさの合計値に略一致していてもよい。
　複数の位置決め部材８４の任意に選択された１つを「位置決め部材８４Ａ」と表記し、他の１つを「位置決め部材８４Ｂ」と表記する。位置決め部材８４Ａと、位置決め部材８８Ａに対応する一対のティース部４との間の隙間の大きさは、位置決め部材８４Ｂと、位置決め部材８４Ｂに対応する一対のティース部４との間の隙間の大きさに略一致してもよい。この場合、位置決め部材８４Ａ（第１位置決め部）での隙間ｇａの大きさと隙間ｇｂの大きさの合計値が、位置決め部材８４Ｂ（第２位置決め部）での隙間ｇａの大きさと隙間ｇｂの大きさの合計値に略一致してもよい。溶接治具７０上にブロック体Ｂをセットする際に、複数の位置決め部材８４（例えば、複数組の位置決めピン８５ａ，８５ｂ）それぞれを一対のティース部４の間に挿入しつつ、ブロック体Ｂを重ねる必要がある。この場合、複数の位置決め部材８４によって、複数のブロック体Ｂそれぞれの周方向の位置が規制されて、周方向での位置決めが行われる。位置決め部材８４Ａにより周方向の位置が規制される一対のティース部４が一対の第１ティース部を構成する場合、位置決め部材８４Ｂにより周方向の位置が規制される一対のティース部４が一対の第２ティース部を構成する。
　上述の例では、１つの位置決め部材が、対応する一対のティース部４の周方向における位置を規制するが、位置決め部材が、対応する１つのティース部４を間に挟んで、当該ティース部４の周方向における位置を規制してもよい。図９Ａ及び図９Ｂに示されるように、溶接治具７０は、複数の位置決め部材８０に代えて、複数の位置決め部材８８を有してもよい。それぞれの複数の位置決め部材８８は、例えば、位置決めブロック８９ａと、位置決めブロック８９ｂとを含む。
　図９Ａに示されるように、上面視において、位置決めブロック８９ａ及び位置決めブロック８９ｂは、互いに離れた状態で配置されている。位置決めブロック８９ａ及び位置決めブロック８９ｂは、軸線Ａｘを中心とした円周上に並んで配置されている。位置決めブロック８９ａ及び位置決めブロック８９ｂは、溶接治具７０上に複数のブロック体Ｂが積層された状態で、１つのティース部４を間に挟むように位置している。位置決めブロック８９ａ及び位置決めブロック８９ｂが、対応する１つのティース部４の周方向における位置を規制する。複数の位置決め部材８８を有する溶接治具７０が用いられる場合には、複数の位置決め部材８８のうちの１つの位置決め部材８８が、その位置決め部材８８に対応する１つのティース部４（第１部分）の周方向における位置を規制する第１位置決め部を構成する。また、複数の位置決め部材８８のうちの他の１つの位置決め部材８８が、その位置決め部材８８に対応する他の１つのティース部４（第２部分）の周方向における位置を規制する第２位置決め部を構成する。
　溶接治具７０上に複数のブロック体Ｂが積層された状態で、位置決めブロック８９ａ及び位置決めブロック８９ｂを含む位置決め部材８８と、対応する１つのティース部４との間には隙間が形成される。なお、あるブロック体Ｂの一部のティース部４において、当該ティース部４が、位置決めブロック８９ａ及び位置決めブロック８９ｂのいずれか一方と接触している場合もある。
　図９Ｂは、図９Ａにおける矢印「Ｖ４」から見た側面図である。図９Ｂに示されるように、位置決めブロック８９ａとティース部４との間には隙間ｇａ１が形成されており、位置決めブロック８９ｂとティース部４との間には隙間ｇｂ１が形成されている。位置決めブロック８９ａ及び位置決めブロック８９ｂを含む位置決め部材８８と、対応するティース部４との間の隙間の大きさは、隙間ｇａ１の大きさと隙間ｇｂ１の大きさの合計値で表される。隙間ｇａ１の大きさは、位置決めブロック８９ａと対応するティース部４との間の最短距離で定義される。隙間ｇｂ１の大きさは、位置決めブロック８９ｂと対応するティース部４との間の最短距離で定義される。
　１つの位置決め部材８８に着目した場合、１つのブロック体Ｂでの隙間ｇａ１の大きさと隙間ｇｂ１の大きさとの合計値は、他のブロック体Ｂでの隙間ｇａ１の大きさと隙間ｇｂ１の大きさとの合計値に略一致してもよい。言い換えると、位置決め部材８８と１つのブロック体Ｂの対応するティース部４との間の隙間の大きさは、その位置決め部材８８と他のブロック体Ｂの対応するティース部４との間の隙間の大きさに略一致してもよい。全てのブロック体Ｂの間において、位置決め部材８８と対応する１つのティース部４との間の隙間の大きさ（隙間ｇａ１及び隙間ｇｂ１の大きさの合計値）が略一致してもよい。
　複数の位置決め部材８８の任意に選択された１つを「位置決め部材８８Ａ」と表記し、他の１つを「位置決め部材８８Ｂ」と表記する。位置決め部材８８Ａと、位置決め部材８８Ａに対応するティース部４（第１ティース部）との間の隙間の大きさは、位置決め部材８８Ｂと、位置決め部材８８Ｂに対応するティース部４（第２ティース部）との間の隙間の大きさに略一致してもよい。この場合、位置決め部材８８Ａでの隙間ｇａ１の大きさと隙間ｇｂ１の大きさの合計値が、位置決め部材８８Ｂでの隙間ｇａ１の大きさと隙間ｇｂ１の大きさの合計値に略一致してもよい。溶接治具７０上にブロック体Ｂをセットする際に、複数の位置決め部材８８それぞれの位置決めブロック８９ａ及び位置決めブロック８９ｂの間に対応するティース部４を挿入しつつ、ブロック体Ｂを重ねる必要がある。この場合、複数組の位置決めブロック８９ａ及び位置決めブロック８９ｂ（複数の位置決め部材８８）によって、複数のブロック体Ｂそれぞれの周方向の位置が規制されて、周方向での位置決めが行われる。
　上述の例では、溶接治具７０等の治具上で積層体１Ａが形成された後に積層体１Ａに対する溶接が行われることで、複数のブロック体Ｂ同士が固定されるが、溶接以外の手法によって、複数のブロック体Ｂ同士が互いに固定されてもよい。溶接以外の手法により、複数のブロック体Ｂ同士を固定する際に、下側プレート７２に複数の位置決め部材８０，８２，８４，８８が設けられた積層治具（治具）が用いられてもよい。溶接以外の手法としては、例えば、接着剤を塗布しつつ積層及び加圧を行って固定する方法、溶融樹脂を固化させて樹脂部を形成して固定する方法が挙げられる。
　溶接治具７０又は該積層治具等の治具を用いて、打抜部材Ｗが１枚ずつ積層されて、積層体が形成されてもよい。この場合、積層体に含まれる複数の打抜部材Ｗそれぞれ（各打抜部材Ｗ）が、鉄心部材を構成する。積層体において互いに隣り合う打抜部材Ｗ同士は、溶接、接着剤の塗布、接着鋼板を利用する方法、又は、樹脂部を形成する方法によって接続されてもよい。
　プレス加工装置４０において複数の打抜部材Ｗが形成された後に、複数の打抜部材Ｗを積層することで仮積層体が形成されてもよい。そして、打抜部材Ｗは、仮積層体から１枚ずつ取り出され、打抜部材Ｗの主面に接着剤が塗布されて、上記積層治具上で複数の打抜部材Ｗが順に重ねられてもよい。接着剤が塗布された複数の打抜部材Ｗが積層されて上記積層治具上に積層体が形成された後に、積層方向において積層体が加圧されてもよい。この例では、積層方向に隣り合う打抜部材Ｗ同士が、塗布された接着剤によって固定される。
　プレス加工装置４０によって打ち抜かれる金属板ＭＳが、接着機能を有する被膜を含んでもよい。接着機能を有する被膜が形成された金属板ＭＳ（接着鋼板）がプレス加工装置４０によって打ち抜かれて、該被膜を含む複数の打抜部材Ｗが形成されてもよい該被膜を含む複数の打抜部材Ｗが積層治具において積層されることで、積層体が形成されてもよい。プレス加工装置４０は、積層治具上に積層体が形成された後に、積層治具上で積層方向において積層体を加圧しつつ加熱することで、接着機能を有する被膜を硬化させてもよい。該被膜が硬化することによって、積層方向に隣り合う打抜部材Ｗ同士が固定される（一体化される）。
　上述の例では、ブロック体Ｂの周方向の位置決めを行う際に、溶接治具７０等の治具の位置決め部材によって、ティース部４の周方向の位置が規制されるが、治具の位置決め部材によって、ティース部４以外の部分の周方向の位置が規制されてもよい。一例では、ヨーク部２の外周面に設けられた位置決め用の溝、又は、ヨーク部２の外周面に設けられた膨出部に形成された貫通孔の周方向の位置が、治具の位置決め部によって規制されてもよい。治具上に複数のブロック体Ｂ又は複数の打抜部材Ｗが積層された状態において、位置決め部と、位置決め用の溝、貫通孔（これら溝、貫通孔を区画する面）との間に隙間が形成されてもよい。
　上述の例では、積層鉄心１が、ステータ用のコア（固定子積層鉄心）である場合を例に説明したが、積層鉄心１は、ロータ用のコア（回転子積層鉄心）であってもよい。ロータ用のコアは、円柱状を呈していてもよく、コアには積層方向に延びる中心孔（貫通孔）が形成されていてもよい。ブロック体Ｂ及び打抜部材Ｗは、回転子積層鉄心に対応した形状を有していてもよい。積層鉄心１がロータ用のコアである場合においても、周方向における位置を規制する複数の位置決め部が設けられた治具上に、複数のブロック体Ｂ又は複数の打抜部材Ｗが積層される。ブロック体Ｂ等の外周面又は内周面に設けられた位置決め用の溝、又は、永久磁石が配置される磁石孔等の貫通孔の周方向における位置が、治具の複数の位置決め部によって規制されてもよい。
　以上に説明した種々の例のうちの１つの例で説明した事項の少なくとも一部が、他の例に適用されてもよい。
［実施形態の効果］
　以上に説明した積層鉄心１の製造方法は、金属板ＭＳを所定形状に沿って打ち抜いて、複数の鉄心部材を形成する形成工程と、所定の軸線Ａｘまわりの周方向において互いに異なる位置に配置された第１位置決め部と第２位置決め部とを有する治具上に、複数の鉄心部材を積層する積層工程と、を含む。第１位置決め部は、複数の鉄心部材それぞれの第１部分の周方向における位置を規制する。第２位置決め部は、複数の鉄心部材それぞれの第２部分の周方向における位置を規制する。積層工程では、第１部分と第１位置決め部との間、及び、第２部分と第２位置決め部との間に隙間が設けられるように、治具上に複数の鉄心部材が積層される。
　例えば、特許文献１に記載の技術のように、２箇所のティース部それぞれを、２つの位置決め部（２組の位置出しピンの間）に嵌合させる場合、製造誤差等によって、位置決め部と干渉して打抜部材（コア材）を治具上にセットできないおそれがある。また、複数の鉄心部材を治具上で積層する際に、周方向における位置決めを行う方法として、複数の鉄心部材の１箇所（例えば、固定子積層鉄心を構成する複数の鉄心部材それぞれの１つのティース部：以下、「対象箇所」という。）を基準に行うことが考えられる。この方法では、対象箇所に対して、周方向において位置決め部材を当接させることで、複数の鉄心部材それぞれの対象箇所の周方向における位置が揃えられる。しかしながら、複数の鉄心部材それぞれの、対象箇所に対応し、周方向において異なる位置にある別の箇所（例えば、複数の鉄心部材それぞれの別のティース部）では、製造誤差等に起因して周方向での積層ずれが大きくなる。一例では、複数の鉄心部材が固定子積層鉄心を構成する場合、対象箇所である基準のティース部以外の別のティース部において、積層ずれが大きくなる。その結果、積層鉄心の全体を考慮した際に、互いに重なるティース部同士の積層ずれの大きさを示す尺度の最大値が、大きくなってしまう。
　１箇所を基準として周方向における位置決めを行う方法に対して、上述した積層鉄心１の製造方法では、治具上に複数の鉄心部材が積層される際に、第１部分と第１位置決め部との間、及び、第２部分と第２位置決め部との間に隙間が設けられる。これにより、鉄心部材が治具上に積層される際に、複数の鉄心部材それぞれの第１部分と、複数の鉄心部材それぞれの第２部分とが、位置決め部材で規定される範囲で、周方向における位置が調節される。そのため、上記方法のように、第１部分では積層ずれは極端に小さいが、第２部分においては積層ずれが大きくなりにくい。その結果、治具上で積層された複数の鉄心部材において、全体として積層ずれの程度を小さくすることできる。言い換えると、治具上の複数の鉄心部材において、複数の鉄心部材それぞれの周方向における位置を揃えたい部分での積層ずれの大きさを示す尺度の最大値を小さくすることができる。従って、本製造方法は、積層ずれの低減に有用である。
　以上に説明した製造方法は、治具上で積層された状態の複数の鉄心部材を溶接する溶接工程を更に含んでもよい。この方法では、複数の鉄心部材の周方向における位置が、全体的に小さくなっている状態で、溶接を行うことができる。その結果、積層ずれが低減された状態の積層鉄心を得ることが可能である。
　以上に説明した製造方法では、治具上に複数の鉄心部材が積層された状態において、第１部分と第１位置決め部との間の隙間の大きさは、第２部分と第２位置決め部との間の隙間の大きさに略一致してもよい。この場合、第１部分と第２部分との間で、治具上に積層される際に位置決め部によって規定される調節可能な範囲が略一致する。そのため、治具上で積層された複数の鉄心部材において、全体として積層ずれの程度を更に小さくすることできる。従って、積層ずれの低減に更に有用である。
　以上に説明した製造方法では、第１位置決め部及び第２位置決め部は、それぞれ、軸線に直交する断面形状が、軸線を中心とした円の径方向に沿って延びるように形成されていてもよい。この場合、第１位置決め部及び第２位置決め部それぞれの剛性が向上する。治具上の複数の鉄心部材が積層方向において加圧されると、積層方向に交差する方向において位置決め部に外力が加わり、位置決め部が倒れて、位置決め部による周方向の位置の規制が解除される可能性がある。これに対して、上記方法では、位置決め部の剛性が向上しているので、積層方向での加圧に起因して発生する外力によって位置決め部が倒れ難い。その結果、位置決め部による位置の規制が解除される可能性が低減される。従って、積層ずれの低減に更に有用である。
　以上に説明した製造方法では、複数の鉄心部材それぞれは、環状に形成されたヨーク部２と、ヨーク部２に交差して延びる複数のティース部４と、を含んでもよい。第１部分は、複数のティース部４のうちの互いに隣り合う一対の第１ティース部であってもよく、第２部分は、複数のティース部４のうちの互いに隣り合う一対の第２ティース部であってもよい。第１位置決め部は、治具上に複数の鉄心部材が積層された際に、周方向において一対の第１ティース部の間に位置するように形成されていてもよい。第２位置決め部は、治具上に複数の鉄心部材が積層された際に、周方向において一対の第２ティース部の間に位置するように形成されていてもよい。この場合、ティース部４に対して周方向における位置の調節（規制）が直接行われるので、複数のティース部４それぞれにおける積層ずれを、ティース部４以外の箇所で位置決めを行う方法に比べて、小さくすることができる。従って、ティース部４での積層ずれの低減に有用である。
　以上に説明した製造方法では、複数の鉄心部材は、それぞれ、環状に形成されたヨーク部２と、ヨーク部２に交差して延びる複数のティース部４と、を含んでもよい。第１部分は、複数のティース部４のうちの第１ティース部であってもよく、第２部分は、複数のティース部４のうちの第２ティース部であってもよい。第１位置決め部は、治具上に複数の鉄心部材が積層された際に、周方向において第１ティース部を挟むように形成されていてもよい。第２位置決め部は、治具上に複数の鉄心部材が積層された際に、周方向において第２ティース部を挟むように形成されていてもよい。この場合、ティース部４に対して周方向における位置の調節（規制）が直接行われるので、複数のティース部４それぞれにおける積層ずれを、ティース部４以外の箇所で位置決めを行う方法に比べて、小さくすることができる。従って、ティース部４での積層ずれの低減に有用である。
　積層工程は、複数の鉄心部材それぞれの基準位置を周方向において相対的にずらしつつ、治具上に複数の鉄心部材を積層することを含んでもよい。この方法では、いわゆる転積が行われるので、治具上に積層された複数の鉄心部材において、板厚の偏差が縮小する。一方、転積が行われることで、複数の鉄心部材それぞれの第１部分の間、及び、複数の鉄心部材それぞれの第２部分の間において、位置決めの実行有無に関係なく、周方向における位置の差が大きくなり得る。その結果、仮に、１箇所を基準に周方向での位置を合わせると、複数の鉄心部材それぞれの他の箇所での周方向での位置の差が大きくなることがある。これに対して、以上に説明した積層鉄心１の製造方法では、全体としての積層ずれが低減される。したがって、本製造方法を用いて積層ずれを縮小することが有用である。なお、転積の角度が、３６０°／Ｎであり、Ｎが３以上の自然数である場合に、位置決めの実行有無に関係なく、周方向における位置の差が大きくなる傾向があり、本製造方法を用いて積層ずれを縮小することが更に有用である。
［付記］
　本開示は、以下の付記１～７の方法を含んでいてもよい。
＜付記１＞
　金属板を所定形状に沿って打ち抜いて、複数の鉄心部材を形成する形成工程と、
　所定の軸線まわりの周方向において互いに異なる位置に配置された第１位置決め部と第２位置決め部とを有する治具上に、前記複数の鉄心部材を積層する積層工程と、を含み、
　前記第１位置決め部は、前記複数の鉄心部材それぞれの第１部分の前記周方向における位置を規制し、
　前記第２位置決め部は、前記複数の鉄心部材それぞれの第２部分の前記周方向における位置を規制し、
　前記積層工程では、前記第１部分と前記第１位置決め部との間、及び、前記第２部分と前記第２位置決め部との間に隙間が設けられるように、前記治具上に前記複数の鉄心部材が積層される、積層鉄心の製造方法。
＜付記２＞
　前記治具上で積層された状態の前記複数の鉄心部材を溶接する溶接工程を更に含む、付記１に記載の製造方法。
＜付記３＞
　前記治具上に前記複数の鉄心部材が積層された状態において、前記第１部分と前記第１位置決め部との間の隙間の大きさは、前記第２部分と前記第２位置決め部との間の隙間の大きさに略一致する、付記１又は２に記載の製造方法。
＜付記４＞
　前記第１位置決め部及び前記第２位置決め部それぞれは、前記軸線に直交する断面形状が、前記軸線を中心とした円の径方向に沿って延びるように形成されている、付記１～３のいずれか１つに記載の製造方法。
＜付記５＞
　前記複数の鉄心部材それぞれは、環状に形成されたヨーク部と、前記ヨーク部に交差して延びる複数のティース部と、を含み、
　前記第１部分は、前記複数のティース部のうちの互いに隣り合う一対の第１ティース部であり、
　前記第２部分は、前記複数のティース部のうちの互いに隣り合う一対の第２ティース部であり、
　前記第１位置決め部は、前記治具上に前記複数の鉄心部材が積層された際に、前記周方向において前記一対の第１ティース部の間に位置するように形成されており、
　前記第２位置決め部は、前記治具上に前記複数の鉄心部材が積層された際に、前記周方向において前記一対の第２ティース部の間に位置するように形成されている、付記１～４のいずれか１つに記載の製造方法。
＜付記６＞
　前記複数の鉄心部材それぞれは、環状に形成されたヨーク部と、前記ヨーク部に交差して延びる複数のティース部と、を含み、
　前記第１部分は、前記複数のティース部のうちの第１ティース部であり、
　前記第２部分は、前記複数のティース部のうちの第２ティース部であり、
　前記第１位置決め部は、前記治具上に前記複数の鉄心部材が積層された際に、前記周方向において前記第１ティース部を挟むように形成されており、
　前記第２位置決め部は、前記治具上に前記複数の鉄心部材が積層された際に、前記周方向において前記第２ティース部を挟むように形成されている、付記１～４のいずれか１つに記載の製造方法。
＜付記７＞
　前記積層工程は、前記複数の鉄心部材それぞれの基準位置を前記周方向において相対的にずらしつつ、前記治具上に前記複数の鉄心部材を積層することを含む、付記１～６のいずれか１つに記載の製造方法。
　本出願は、２０２２年７月２７日に出願された日本国特許出願（特願２０２２－１１９７４１号）に開示された内容を適宜援用する。
　１…積層鉄心、２…ヨーク部、４…ティース部、Ｂ…ブロック体、Ｗ…打抜部材、ＭＳ…金属板、７０…溶接治具、Ａｘ…軸線、８０，８２，８４，８８…位置決め部材、ｇａ，ｇｂ，ｇａ１，ｇｂ１…隙間。

Claims (7)

  1. 　金属板を所定形状に沿って打ち抜いて、複数の鉄心部材を形成する形成工程と、
    　所定の軸線まわりの周方向において互いに異なる位置に配置された第１位置決め部と第２位置決め部とを有する治具上に、前記複数の鉄心部材を積層する積層工程と、を含み、
    　前記第１位置決め部は、前記複数の鉄心部材それぞれの第１部分の前記周方向における位置を規制し、
    　前記第２位置決め部は、前記複数の鉄心部材それぞれの第２部分の前記周方向における位置を規制し、
    　前記積層工程では、前記第１部分と前記第１位置決め部との間、及び、前記第２部分と前記第２位置決め部との間に隙間が設けられるように、前記治具上に前記複数の鉄心部材が積層される、積層鉄心の製造方法。
  2. 　前記治具上で積層された状態の前記複数の鉄心部材を溶接する溶接工程を更に含む、請求項１に記載の製造方法。
  3. 　前記治具上に前記複数の鉄心部材が積層された状態において、前記第１部分と前記第１位置決め部との間の隙間の大きさは、前記第２部分と前記第２位置決め部との間の隙間の大きさに略一致する、請求項１に記載の製造方法。
  4. 　前記第１位置決め部及び前記第２位置決め部それぞれは、前記軸線に直交する断面形状が、前記軸線を中心とした円の径方向に沿って延びるように形成されている、請求項１に記載の製造方法。
  5. 　前記複数の鉄心部材それぞれは、環状に形成されたヨーク部と、前記ヨーク部に交差して延びる複数のティース部と、を含み、
    　前記第１部分は、前記複数のティース部のうちの互いに隣り合う一対の第１ティース部であり、
    　前記第２部分は、前記複数のティース部のうちの互いに隣り合う一対の第２ティース部であり、
    　前記第１位置決め部は、前記治具上に前記複数の鉄心部材が積層された際に、前記周方向において前記一対の第１ティース部の間に位置するように形成されており、
    　前記第２位置決め部は、前記治具上に前記複数の鉄心部材が積層された際に、前記周方向において前記一対の第２ティース部の間に位置するように形成されている、請求項１～４のいずれか一項に記載の製造方法。
  6. 　前記複数の鉄心部材それぞれは、環状に形成されたヨーク部と、前記ヨーク部に交差して延びる複数のティース部と、を含み、
    　前記第１部分は、前記複数のティース部のうちの第１ティース部であり、
    　前記第２部分は、前記複数のティース部のうちの第２ティース部であり、
    　前記第１位置決め部は、前記治具上に前記複数の鉄心部材が積層された際に、前記周方向において前記第１ティース部を挟むように形成されており、
    　前記第２位置決め部は、前記治具上に前記複数の鉄心部材が積層された際に、前記周方向において前記第２ティース部を挟むように形成されている、請求項１～４のいずれか一項に記載の製造方法。
  7. 　前記積層工程は、前記複数の鉄心部材それぞれの基準位置を前記周方向において相対的にずらしつつ、前記治具上に前記複数の鉄心部材を積層することを含む、請求項１～４のいずれか一項に記載の製造方法。
      
     
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