WO2024019152A1 - 粘着シートの製造方法、積層体の製造方法及び粘着シート付き光学フィルムの製造方法 - Google Patents

粘着シートの製造方法、積層体の製造方法及び粘着シート付き光学フィルムの製造方法 Download PDF

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WO2024019152A1
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adhesive sheet
release liner
release
laminate
base sheet
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PCT/JP2023/026813
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有 森本
陽 久保田
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日東電工株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing an adhesive sheet, a method for manufacturing a laminate, and a method for manufacturing an optical film with an adhesive sheet.
  • Various image display devices typified by liquid crystal display devices and electroluminescent (EL) display devices, generally include an optical laminate that includes an optical film such as a polarizing film and an adhesive sheet.
  • Adhesive sheets are usually used for bonding between optical films included in an optical laminate and for bonding an optical laminate and an image display panel.
  • a typical pressure-sensitive adhesive sheet is a sheet obtained by curing a group of monomers including acrylic monomers, silicone monomers, etc. by polymerization and crosslinking.
  • Patent Document 1 discloses a method in which a laminate including a base sheet, a coating layer containing a photocurable composition, and a release liner in this order is irradiated with light to form a pressure-sensitive adhesive sheet from the coating layer. In this method, since both main surfaces of the coating layer are covered with the base sheet and the release liner, inhibition of the photocuring reaction by oxygen can be suppressed.
  • Forming a pressure-sensitive adhesive sheet by curing usually requires energy such as heat or light.
  • energy such as heat or light.
  • the energy required to form an adhesive sheet is lower than, for example, a method of thermally curing a coating layer containing an adhesive composition and a solvent in an oven (thermal curing method).
  • the amount can be reduced.
  • it is insufficient to focus only on the amount of energy required to cure the coating layer.
  • the purpose of the present invention is to provide a technology suitable for manufacturing pressure-sensitive adhesive sheets with low environmental impact.
  • a first laminate including a first base sheet, a first coating layer containing a first photocurable composition, and a first release liner in this order is irradiated with light to perform the first coating.
  • a first adhesive sheet from the layers A second coating comprising the second base sheet and a second photocurable composition formed using the first release liner peeled from the first adhesive sheet as a second base sheet.
  • forming a second adhesive sheet from the second coating layer by irradiating a second laminate including a layer and a second release liner in this order with light,
  • the second base sheet has a greater release force with respect to the second adhesive sheet than the second release liner.
  • the invention provides: A first laminate including a first base sheet, a first coating layer containing a first photocurable composition, and a first release liner in this order is irradiated with light to perform the first coating. forming a first adhesive sheet from the layers; A second coating layer containing the second base sheet and a second photocurable composition, using the first release liner peeled from the first adhesive sheet as a second base sheet; and forming a second laminate including a second release liner in this order; A method for manufacturing a laminate, including I will provide a.
  • the invention provides: A method for producing an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet, the method comprising forming an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet by disposing an optical film on the exposed surface of the pressure-sensitive adhesive sheet formed by the method for producing a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention; I will provide a.
  • FIG. 1 is a schematic diagram for explaining an example of a method for manufacturing a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing an example of a release liner that can be used in the method for producing a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic diagram for explaining an example of a method for manufacturing a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic diagram for explaining an example of a method for manufacturing a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • FIG. 1 is a schematic diagram for explaining an example of a method for manufacturing an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • FIG. 1 is a schematic diagram for explaining an example of a method for manufacturing an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic diagram for explaining an example of a method for manufacturing an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • the method for manufacturing a pressure-sensitive adhesive sheet according to the first aspect of the present invention includes: A first laminate including a first base sheet, a first coating layer containing a first photocurable composition, and a first release liner in this order is irradiated with light to perform the first coating. forming a first adhesive sheet from the layers; A second coating comprising the second base sheet and a second photocurable composition formed using the first release liner peeled from the first adhesive sheet as a second base sheet. forming a second adhesive sheet from the second coating layer by irradiating a second laminate including a layer and a second release liner in this order with light, The second base sheet has a greater release force with respect to the second adhesive sheet than the second release liner.
  • the first laminate is irradiated with the light from the first release liner side.
  • the second base sheet and the second release liner both include a release layer on the surface on the second coating layer side,
  • the release layer included in the second base sheet and the release layer included in the second release liner are layers formed from release agent compositions containing the same release agent as a main component. It is.
  • the peeling force between the second base sheet and the second adhesive sheet is greater than the peeling force between the first release liner and the first adhesive sheet.
  • the first photocurable composition and the second photocurable composition are the same composition.
  • the first photocurable composition and the second photocurable composition contain a monomer group containing a (meth)acrylic monomer and/or a partial polymer of the monomer group.
  • the (meth)acrylic monomer includes a carboxyl group-containing monomer.
  • the method for manufacturing a laminate according to the eighth aspect of the present invention includes: A first laminate including a first base sheet, a first coating layer containing a first photocurable composition, and a first release liner in this order is irradiated with light to perform the first coating. forming a first adhesive sheet from the layers; A second coating layer containing the second base sheet and a second photocurable composition, using the first release liner peeled from the first adhesive sheet as a second base sheet; and forming a second laminate including a second release liner in this order; include.
  • the method for producing an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet according to the ninth aspect of the present invention includes: The method includes forming an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet by arranging an optical film on the exposed surface of the pressure-sensitive adhesive sheet formed by the method for manufacturing a pressure-sensitive adhesive sheet according to any one of the first to seventh aspects.
  • the optical film includes at least one film selected from the group consisting of a polarizing film and a retardation film.
  • the present inventor came up with the idea of further reducing the environmental load in the manufacturing process of pressure-sensitive adhesive sheets by reusing the release liner, which had been discarded immediately after peeling. Based on this idea, the inventor proceeded with studies and developed the present invention. Completed. The release force of the release liner after being peeled off from the adhesive sheet is greater than that of the unused state. If a release liner with increased release strength is reused as a base sheet, the amount of release liner that is discarded can be reduced, and the environmental burden can be reduced.
  • FIG. 10 An example of the method for manufacturing a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention will be described with reference to FIG.
  • light 14A is applied to a first laminate 10 that includes a first base sheet 11A, a first coating layer 12A containing a first photocurable composition, and a first release liner 13A in this order.
  • the first adhesive sheet 1A is formed from the first coating layer 12A by irradiation.
  • the light 14A passes through the first release liner 13A, reaches the first coating layer 12A, and cures the first coating layer 12A.
  • the formed first adhesive sheet 1A is sandwiched between the first base sheet 11A and the first release liner 13A until the first release liner 13A is peeled off to form a laminate (third laminate). ) 17.
  • the first release liner 13A is peeled off from the first adhesive sheet 1A.
  • the peeled first release liner 13A as the second base sheet 11B, the second base sheet 11B, the second coating layer 12B containing the second photocurable composition, and the second release liner A second laminate 20 including liners 13B in this order is formed.
  • the formed second laminate 20 is irradiated with light 14B to form a second adhesive sheet 1B from the second coating layer 12B.
  • the light 14B passes through the second release liner 13B, reaches the second coating layer 12B, and cures the second coating layer 12B.
  • the formed second adhesive sheet 1B is sandwiched between the second base sheet 11B and the second release liner 13B until the second release liner 13B is peeled off to form a laminate (fourth laminate). 27).
  • the second base sheet 11B has a greater peeling force against the second adhesive sheet 1B than the second release liner 13B.
  • the second release liner 13B may be the same as the first release liner 13A.
  • the laminate 27 that satisfies the above relationship regarding the peeling force with respect to the second adhesive sheet 1B is suitable for stable peeling of the second release liner 13B.
  • the increase in the release force of the first release liner 13A is estimated to be due to the increase in the amount of functional groups and radicals present on the surface of the first release liner 13A on the side of the first coating layer 12A due to the irradiation with the light 14A. be done.
  • the above increase is due to the fact that a chemical bond is generated between the first release liner 13A and the first adhesive sheet 1A by irradiation with the light 14A, and a part of the bond or a group formed by decomposition of the bond becomes the first adhesive. This may be caused by remaining on the above surface even after the sheet 1A is peeled off.
  • the degree of increase in release force depends on, for example, the composition of the photocurable composition, the composition, formation conditions and thickness of the first adhesive sheet 1A to be formed, the material, thickness and release surface of the first release liner 13A. It may vary depending on the state and the composition, formation conditions, thickness, etc. of the release layer that the first release liner 13A may include.
  • the release force of the second release liner 13B also usually increases.
  • adhesion is achieved by irradiating light onto the laminate including the base sheet, the coating layer containing the photocurable composition, and the release liner in this order. Formation of the sheet may be repeated.
  • Liner base material An example of the base material of the first release liner 13A (hereinafter referred to as "liner base material”) is a resin film.
  • resins that can be included in the liner base material are polyesters such as polyethylene terephthalate and polyethylene naphthalate, acetate resins, polyether sulfones, polycarbonates, polyamides, polyimides, polyolefins, (meth)acrylic resins, polyvinyl chloride, polyvinylidene chloride. , polystyrene, polyvinyl alcohol, polyarylate, and polyphenylene sulfide.
  • the resin is preferably a polyester such as polyethylene terephthalate.
  • the first release liner 13A has excellent transparency for the light 14A.
  • the thickness of the first release liner 13A is, for example, 10 to 200 ⁇ m, and may be 25 to 150 ⁇ m.
  • the first release liner 13A may include layers other than the liner base material.
  • the first release liner 13A may include a release layer.
  • the first release liner 13A shown in FIG. 2 includes a liner base material 131 and a release layer 132 formed on one surface of the liner base material 131.
  • the first release liner 13A including the release layer 132 can be used such that the release layer 132 is on the side of the first coating layer 12A.
  • the mold release layer 132 is typically a cured layer of a mold release agent composition containing a mold release agent.
  • Various mold release agents can be used as the mold release agent, such as a silicone mold release agent, a fluorine mold release agent, a long chain alkyl mold release agent, a fatty acid amide mold release agent, and silica powder.
  • the first release liner 13A may include a cured layer of a release agent composition containing a silicone release agent as a main component (hereinafter referred to as "silicone release layer").
  • a silicone release layer is particularly suitable for achieving both adhesion and releasability to an acrylic pressure-sensitive adhesive sheet.
  • the main component means the component with the largest content rate.
  • the silicone mold release agent is, for example, various types of curable silicone materials such as addition reaction type, condensation reaction type, ultraviolet curable type, electron beam curable type, and solvent-free type, with addition reaction curable silicone materials being preferred.
  • Addition reaction-curing silicone materials are particularly suitable for forming a release layer that has both adhesion and releasability to acrylic pressure-sensitive adhesive sheets.
  • the curable silicone material may be a silicone-modified resin in which reactive silicone is introduced into an organic resin such as urethane, epoxy, or alkyd resin by graft polymerization or the like.
  • An example of an addition reaction-curable silicone material is a polyorganosiloxane having a vinyl group or an alkenyl group in the molecule.
  • the addition reaction curable silicone material does not need to have a hydrosilyl group.
  • alkenyl groups are 3-butenyl, 4-pentenyl, 5-hexenyl, 6-heptenyl, 7-octenyl, 8-nonenyl, 9-decenyl, 10-undecenyl, and 11-dodecenyl. It is the basis.
  • polyorganosiloxanes examples include polyalkylalkylsiloxanes such as polydimethylsiloxane, polydiethylsiloxane, and polymethylethylsiloxane, polyalkylarylsiloxanes, and a plurality of Si atom-containing monomers such as poly(dimethylsiloxane-diethylsiloxane). It is a copolymer.
  • the polyorganosiloxane is preferably polydimethylsiloxane.
  • a mold release agent composition containing a silicone mold release agent as a main component usually contains a crosslinking agent.
  • crosslinking agents are polyorganosiloxanes containing hydrosilyl groups.
  • the crosslinking agent may have two or more hydrosilyl groups in one molecule.
  • the silicone mold release agent composition may contain a curing catalyst.
  • a curing catalyst is a platinum-based catalyst.
  • platinum-based catalysts are chloroplatinic acid, olefin complexes of platinum, and olefin complexes of chloroplatinic acid.
  • the amount of the platinum-based catalyst used is, for example, 10 to 1000 ppm (by weight, in terms of platinum) based on the total solid content of the composition.
  • the silicone mold release agent composition may contain additives.
  • additives are release control agents and adhesion promoters.
  • release control agents are unreacted silicone resins, and more specific examples are organosiloxanes such as octamethylcyclotetrasiloxane, and MQ resins.
  • the total amount of the peel control agent and adhesion improver used is, for example, 1 to 30% by weight based on the total solid content of the composition.
  • Further examples of additives are fillers, antistatic agents, antioxidants, UV absorbers, plasticizers and colorants.
  • the amount of further additives used is, for example, up to 10% by weight in total, based on the total solids content of the composition.
  • the silicone mold release agent composition may contain an organic solvent.
  • organic solvents include hydrocarbon solvents such as cyclohexane, n-hexane, and n-heptane; aromatic solvents such as toluene and xylene; ester solvents such as ethyl acetate and methyl acetate; ketone solvents such as acetone and methyl ethyl ketone.
  • Solvent Alcohol solvent such as methanol, ethanol, butanol. Two or more types of organic solvents may be included. The amount of organic solvent used is preferably 80 to 99.9% by weight of the silicone mold release agent composition.
  • the release layer 132 can be formed, for example, by heating and drying a coating film containing a release agent composition formed on the liner base material 131.
  • Application of the release agent composition includes roll coating, kiss roll coating, gravure coating, reverse coating, roll brushing, spray coating, dip roll coating, bar coating, knife coating, air knife coating, curtain coating, lip coating, and die coating.
  • Various coating methods can be applied. For example, hot air drying can be used for heating and drying.
  • the heating temperature and time vary depending on the heat resistance of the liner base material, but are usually about 80 to 150°C and about 10 seconds to 10 minutes. If necessary, irradiation with active energy rays such as ultraviolet rays may be used in combination.
  • the thickness of the release layer 132 is, for example, 10 to 300 nm.
  • the upper limit of the thickness may be 200 nm or less, 150 nm or less, 120 nm or less, 110 nm or less, 100 nm or less, less than 100 nm, 90 nm or less, 80 nm or less, 70 nm or less, less than 70 nm, or even 65 nm or less.
  • the lower limit of the thickness may be 15 nm or more, 20 nm or more, 25 nm or more, 30 nm or more, 35 nm or more, 40 nm or more, 45 nm or more, or even 50 nm or more.
  • the first release liner 13A may be sheet-shaped or elongated.
  • Examples of the second release liner 13B are the same as those of the first release liner 13A, including preferred examples. However, regarding the second release liner 13B, the transmittance of the light 14A is read as the transmittance of the light 14B.
  • a second release liner 13B including a release layer 132 can be used such that the release layer 132 is on the side of the second coating layer 12B.
  • the first base sheet 11A is a resin film.
  • the example of the resin contained in the first base sheet 11A is the same as the example of the resin that can be contained in the liner base material.
  • the first base sheet 11A may have a light 14A transmittance, and may have a light 14A transmittance comparable to that of the first release liner 13A.
  • the thickness of the first base sheet 11A is, for example, 10 to 200 ⁇ m, and may be 25 to 150 ⁇ m.
  • the first base sheet 11A may include a release layer on the surface facing the first coating layer 12A.
  • Examples of the release layer that the first base sheet 11A can include and its manufacturing method are the same as the examples of the release layer that the first release liner 13A can include and its manufacturing method.
  • Both the first release liner 13A and the first base sheet 11A may include a release layer.
  • both mold release layers may be formed from mold release agent compositions containing the same mold release agent as a main component. Further, the thicknesses of both release layers may be different, and for example, the release layer included in the first base sheet 11A may be thicker.
  • a sheet can usually be selected that has a greater peeling force with the first adhesive sheet 1A than the first release liner 13A.
  • the first base sheet 11A may be sheet-shaped or elongated.
  • the first base sheet 11A may be the first release liner 13A peeled from the first adhesive sheet 1A, or the second release liner 13B peeled from the second adhesive sheet 1B.
  • the first photocurable composition is a composition that can form the first adhesive sheet 1A from the first coating layer 12A by irradiation with the light 14A.
  • the first photocurable composition includes, for example, a monomer group containing a (meth)acrylic monomer and/or a partial polymer of the monomer group.
  • the content of the (meth)acrylic component in the first photocurable composition that is, the (meth)acrylic monomer and its partial polymer, is 50% by weight or more, 60% by weight or more, or 70% by weight or more. , or even 80% by weight or more.
  • an acrylic pressure-sensitive adhesive sheet containing a (meth)acrylic polymer and a crosslinked product thereof as main components can be formed.
  • the first photocurable composition is not limited to the above example.
  • (meth)acrylic means acrylic and methacryl.
  • (Meth)acrylate means acrylate and methacrylate.
  • An example of the (meth)acrylic monomer is a (meth)acrylic acid alkyl ester having an alkyl group having 1 to 20 carbon atoms in the side chain.
  • the number of carbon atoms in the alkyl group may be 7 or less, 6 or less, 5 or less, or even 4 or less.
  • the alkyl group may be linear or branched.
  • Examples of (meth)acrylic acid alkyl esters are methyl (meth)acrylate, ethyl (meth)acrylate, propyl (meth)acrylate, isopropyl (meth)acrylate, n-butyl (meth)acrylate, s-butyl (meth)acrylate.
  • t-butyl (meth)acrylate isobutyl (meth)acrylate, n-pentyl (meth)acrylate, isopentyl (meth)acrylate, n-hexyl (meth)acrylate, isohexyl (meth)acrylate, isoheptyl (meth)acrylate, 2-ethylhexyl (meth)acrylate, n-octyl (meth)acrylate, isooctyl (meth)acrylate, n-nonyl (meth)acrylate, isononyl (meth)acrylate, n-decyl (meth)acrylate, isodecyl (meth)acrylate, n-dodecyl (meth)acrylate (lauryl (meth)acrylate), n-tridecyl (meth)acrylate, n-tetradecyl (meth)acrylate, pentadecyl
  • the content of (meth)acrylic acid alkyl ester in the monomer group is, for example, 40% by weight or more, 50% by weight or more, 60% by weight or more, 70% by weight or more, 80% by weight or more, 85% by weight or more, It may be 90% by weight or more, or even 95% by weight or more.
  • the weight of the partially polymerized product is converted to the weight of each monomer before polymerization.
  • the monomer group may include a carboxyl group-containing monomer.
  • the carboxyl group-containing monomer may be a (meth)acrylic monomer, or in other words, the (meth)acrylic monomer may include a carboxyl group-containing monomer.
  • Examples of carboxyl group-containing monomers are (meth)acrylic acid, carboxyethyl (meth)acrylate, carboxypentyl (meth)acrylate, itaconic acid, maleic acid, fumaric acid and crotonic acid.
  • the content of the carboxyl group-containing monomer in the monomer group is, for example, 10% by weight or less, 9% by weight or less, 8% by weight or less, 7% by weight or less, 6% by weight or less, 5.5% by weight or less. , and further may be 5% by weight or less.
  • the lower limit of the content may be, for example, 0.1% by weight or more, 0.5% by weight or more, or even 1% by weight or more.
  • the monomer group does not need to contain carboxyl group-containing monomers.
  • the monomer group may include a hydroxy group-containing monomer.
  • the hydroxy group-containing monomer may be a (meth)acrylic monomer, or in other words, the (meth)acrylic monomer may include a hydroxy group-containing monomer.
  • Examples of hydroxy group-containing monomers include 2-hydroxyethyl (meth)acrylate, 2-hydroxypropyl (meth)acrylate, 4-hydroxybutyl (meth)acrylate, 6-hydroxyhexyl (meth)acrylate, They are 8-hydroxyoctyl (meth)acrylate, 10-hydroxydecyl (meth)acrylate, 12-hydroxylauryl (meth)acrylate, and (4-hydroxymethylcyclohexyl)-methyl acrylate.
  • the hydroxy group-containing monomer is preferably 2-hydroxyethyl (meth)acrylate or 4-hydroxybutyl (meth)acrylate.
  • the content of the hydroxy group-containing monomer in the monomer group is, for example, 5% by weight or less, 4% by weight or less, 3% by weight or less, 2% by weight or less, 1% by weight or less, 0.8% by weight or less. , 0.5% by weight or less, 0.3% by weight or less, 0.2% by weight or less, or even 0.1% by weight or less.
  • the lower limit of the content may be, for example, 0.01% by weight or more, 0.03% by weight or more, and even 0.05% by weight or more.
  • the monomer group does not need to contain hydroxy group-containing monomers.
  • each of the above-mentioned monomers may be contained as a partial polymer.
  • the partial polymer may be either a homopolymer or a copolymer.
  • the partial polymer can contribute to stable formation of the first coating layer 12A by appropriately increasing the viscosity of the photocurable composition.
  • the first photocurable composition usually contains a photopolymerization initiator.
  • a photopolymerization initiator is a photoradical generator that generates radicals using visible light and/or ultraviolet light having a wavelength shorter than 450 nm.
  • photopolymerization initiators include benzoin ethers such as benzoin methyl ether, benzoin isopropyl ether, benzyl dimethyl ketal; substituted benzoin ethers such as anisole methyl ether; 2,2-diethoxyacetophenone, 2,2-dimethoxy-2- Substituted acetophenones such as phenylacetophenone; ⁇ -hydroxyalkylphenones such as 1-hydroxycyclohexyl-phenylketone; substituted alphaketols such as 2-methyl-2-hydroxypropiophenone; aromatic sulfonyl chlorides such as 2-naphthalenesulfonyl chloride; Photoactive oximes such as 1-phenyl-1,1-propanedione-2-(o-ethoxycarbonyl)-oxime; benzophenone, benzoylbenzoic acid, methyl benzoylbenzoate, 4-phenylbenzophenone, hydroxybenzophenone,
  • the amount of the photopolymerization initiator in the first photocurable composition is, for example, 0.02 to 10 parts by weight, and 0.05 to 10 parts by weight, based on a total of 100 parts by weight of the monomer group and its partial polymer. It may be 5 parts by weight.
  • the first photocurable composition may contain a crosslinking agent.
  • a crosslinking agent is a polyfunctional monomer having two or more polymerizable functional groups in one molecule.
  • the polyfunctional monomer may be a (meth)acrylic monomer.
  • the polyfunctional monomer is preferably a monomer having two or more C ⁇ C bonds in one molecule.
  • crosslinking agents are (poly)ethylene glycol di(meth)acrylate, (poly)propylene glycol di(meth)acrylate, neopentyl glycol di(meth)acrylate, pentaerythritol di(meth)acrylate, pentaerythritol tri(meth)acrylate, ) acrylate, dipentaerythritol hexa(meth)acrylate, 1,2-ethylene glycol di(meth)acrylate, 1,6-hexanediol di(meth)acrylate, 1,9-nonanediol diacrylate (NDDA), 1, Polyfunctional acrylates (ester compounds of polyhydric alcohol and (meth)acrylic acid, etc.) such as 12-dodecanediol di(meth)acrylate, trimethylolpropane tri(meth)acrylate, and tetramethylolmethane tri(meth)acrylate; allyl (meth)acryl
  • the polyfunctional monomer is preferably a polyfunctional acrylate, more preferably trimethylolpropane tri(meth)acrylate, hexanediol di(meth)acrylate, or dipentaerythritol hexa(meth)acrylate.
  • the blending amount of the crosslinking agent varies depending on the molecular weight, the number of functional groups, etc., but is, for example, 5 parts by weight or less, 3 parts by weight or less, 2 parts by weight or less, per 100 parts by weight of the monomer group and its partial polymer.
  • the amount may be 1 part by weight or less, or even 0.5 part by weight or less.
  • the lower limit of the blending amount is, for example, 0.01 part by weight or more, and may even be 0.05 part by weight or more.
  • the first photocurable composition may contain additives other than those mentioned above.
  • additives are chain transfer agents, silane coupling agents, viscosity modifiers, tackifiers, plasticizers, softeners, anti-aging agents, fillers, colorants, antioxidants, surfactants, and antistatic agents. and an ultraviolet absorber.
  • the content of the solvent in the first photocurable composition is, for example, 5% by weight or less, 4% by weight or less, 3% by weight or less, 2% by weight or less, 1% by weight or less, and even 0.5% by weight. It may be the following.
  • the first photocurable composition may be substantially free of solvent. "Substantially free of solvent” means that the content of solvents derived from additives etc. is, for example, 0.1% by weight or less, preferably 0.05% by weight or less, more preferably 0.01% by weight or less. The intention is to allow it.
  • the viscosity of the first photocurable composition is preferably 5 to 100 poise.
  • the first photocurable composition having a viscosity within the above range is particularly suitable for forming the first coating layer 12A.
  • the second photocurable composition is a composition that can form the second adhesive sheet 1B from the second coating layer 12B by irradiation with the light 14B.
  • Examples of the second photocurable composition are the same as those of the first photocurable composition, including preferred examples.
  • the first photocurable composition and the second photocurable composition may be the same composition.
  • the same composition is used as the first photocurable composition and the second photocurable composition to form the same adhesive sheet as the first adhesive sheet 1A and the second adhesive sheet 1B. You can.
  • first and second laminates and their formation For the first base sheet 11A and the first release liner 13A, a sheet having a relatively large peeling force with respect to the first adhesive sheet 1A and a sheet having a relatively small peeling force can be selected, respectively. In other words, the peeling force between the first base sheet 11A and the first adhesive sheet 1A may be greater than the peeling force between the first release liner 13A and the first adhesive sheet 1A.
  • Both the first base sheet 11A and the first release liner 13A may be provided with a release layer on the surface facing the first coating layer 12A.
  • the release layer included in the first base sheet 11A and the release layer included in the first release liner 13A were formed from release agent compositions containing the same release agent as a main component. It may be a layer, or it may be a layer formed from the same mold release agent composition. Moreover, the thickness of both mold release layers may be the same.
  • the first laminate 10 is, for example, formed by forming a first coating layer 12A on a first base sheet 11A (or a first release liner 13A), and then forming a first coating layer 12A on the formed first coating layer 12A. It can be formed by arranging the first release liner 13A (or the first base sheet 11A). Further, the photocurable composition is poured into the space between the first base sheet 11A and the first release liner 13A, which are held at a predetermined interval so that their main surfaces face each other, and applied to the first release liner. A laminate 10 may be formed.
  • the first laminate 10 may include an elongated first base sheet 11A, an elongated first coating layer 12A, and an elongated first release liner 13A.
  • the elongated first laminate 10 is constructed by, for example, conveying a first base sheet 11A and a first release liner 13A that have been unwound from a roll, while forming a first coating layer 12A therebetween. You can get it.
  • the first laminate 10 may include additional layers other than the first base sheet 11A, the first coating layer 12A, and the first release liner 13A.
  • the further layer may be arranged on the side of the first base sheet 11A and/or the first release liner 13A opposite to the side of the first coating layer 12A. It is preferable that the first coating layer 12A is in contact with the first base sheet 11A and the first release liner 13A.
  • a sheet can be selected that has a smaller release force against the second adhesive sheet 1B than the second base sheet 11B.
  • the same sheet as the first release liner 13A may be selected as the second release liner 13B.
  • the peeling force between the second base sheet 11B and the second adhesive sheet 1B may be greater than the peeling force between the first release liner 13A and the first adhesive sheet 1A.
  • Both the second base sheet 11B and the second release liner 13B may be provided with a release layer on the surface facing the second coating layer 12B.
  • the release layer included in the second base sheet 11B and the release layer included in the second release liner 13B were formed from release agent compositions containing the same release agent as a main component. It may be a layer, or it may be a layer formed from the same mold release agent composition. Moreover, the thickness of both mold release layers may be the same.
  • the second laminate 20 is, for example, formed by forming the second coating layer 12B on the second base sheet 11B (or second release liner 13B), and then forming the second coating layer 12B on the formed second coating layer 12B. It can be formed by arranging a second release liner 13B (or a second base sheet 11B). Further, a photocurable composition is poured into the space between the second base sheet 11B and the second release liner 13B, which are held at a predetermined interval so that their main surfaces face each other, and applied to the second release liner. A laminate 20 may be formed.
  • the second base sheet 11B is used so that the surface that was on the first coating layer 12A side before peeling, for example, the surface on the release layer 132 side, becomes the second coating layer 12B side. You can.
  • the second laminate 20 may include an elongated second base sheet 11B, an elongated second coating layer 12B, and an elongated second release liner 13B.
  • it may be elongated.
  • the elongated second laminate 20 is formed by, for example, conveying the second base sheet 11B and the second release liner 13B that have been unwound from the roll, while forming the second coating layer 12B between them. You can get it.
  • the second laminate 20 may include further layers other than the second base sheet 11B, the second coating layer 12B, and the second release liner 13B.
  • the further layer may be arranged on the side of the second base sheet 11B and/or the second release liner 13B opposite to the side of the second coating layer 12B.
  • the second coating layer 12B is preferably in contact with the second base sheet 11B and the second release liner 13B.
  • Formation of the first coating layer 12A and the second coating layer 12B includes roll coating, kiss roll coating, gravure coating, reverse coating, roll brushing, spray coating, dip roll coating, bar coating, knife coating, and air knife coating.
  • Various coating methods such as curtain coating, lip coating, and die coating can be applied.
  • the thickness of the first coating layer 12A and the second coating layer 12B can be adjusted depending on the desired thickness of the first adhesive sheet 1A and second adhesive sheet 1B, respectively, and is, for example, 5 to 100 ⁇ m. , 5 to 50 ⁇ m, 5 to 25 ⁇ m, or even 5 to 20 ⁇ m.
  • the lights 14A and 14B are, for example, visible light or ultraviolet light having a wavelength shorter than 450 nm.
  • the lights 14A and 14B may include light having a wavelength in the same region as the absorption wavelength of the photopolymerization initiator included in the photocurable composition.
  • Light 14A, 14B obtained by cutting short wavelength light of 300 nm or less with a filter or the like may be used. Cutting short wavelength light is suitable for suppressing deterioration of the release liner caused by light 14A, 14B.
  • the light source of the lights 14A and 14B is, for example, a light irradiation device including an ultraviolet irradiation lamp.
  • ultraviolet irradiation lamps examples include ultraviolet LEDs, low-pressure mercury lamps, medium-pressure mercury lamps, high-pressure mercury lamps, extra-high-pressure mercury lamps, metal halide lamps, xenon lamps, microwave-excited mercury lamps, black light lamps, chemical lamps, germicidal lamps, and low-pressure discharge mercury lamps. , an excimer laser. Two or more ultraviolet irradiation lamps may be combined.
  • the light 14A and the light 14B may have the same spectrum and may be irradiated under the same irradiation conditions (irradiation intensity and cumulative light amount).
  • the lights 14A and 14B each pass through the release liner to reach the coating layer and cure the coating layer.
  • the irradiation with the lights 14A and 14B may be performed from the base sheet side, or from both sides of the release liner and the base sheet.
  • Irradiation of the lights 14A and 14B may be continuous or intermittent.
  • the irradiation intensity of the lights 14A and 14B is, for example, 1 to 20 mW/cm 2 .
  • the cumulative amount of light 14A and 14B for the first laminate 10 and the second laminate 20 is, for example, 100 to 5000 mJ/cm 2 .
  • the first release liner 13A is peeled off from the photocured laminate 17.
  • the laminate 17 includes a first base sheet 11A, a first adhesive sheet 1A, and a first release liner 13A in this order.
  • a laminate (fifth laminate) 15 including the first base sheet 11A and the first adhesive sheet 1A is obtained.
  • the peeling force of the first release liner 13A to the first adhesive sheet 1A is, for example, 0.01 to 3N/50mm.
  • the upper limit of the peeling force is 2N/50mm or less, 1.5N/50mm or less, 1N/50mm or less, 0.5N/50mm or less, 0.25N/50mm or less, 0.2N/50mm or less, and even 0.1N/50mm or less. It may be 50 mm or less.
  • the lower limit of the peeling force may be 0.02 N/50 mm or more, 0.03 N/50 mm or more, or even 0.04 N/50 mm or more.
  • the peeling force of the first base sheet 11A to the first adhesive sheet 1A is, for example, 0.05 to 10N/50mm.
  • the upper limit of peeling force is 8N/50mm or less, 5N/50mm or less, 2.5N/50mm or less, 2N/50mm or less, 1N/50mm or less, 0.75N/50mm or less, 0.5N/50mm or less, 0.3N /50mm or less, or even 0.2N/50mm or less.
  • the lower limit of the peeling force may be 0.07 N/50 mm or more, 0.1 N/50 mm or more, and even 0.2 N/50 mm or more.
  • the peeled first release liner 13A may be wound into a rolled body and then reused as the second base sheet 11B.
  • the second release liner 13B may be peeled off from the photocured laminate 27.
  • the laminate 27 includes a second base sheet 11B, a second adhesive sheet 1B, and a second release liner 13B in this order.
  • a laminate (sixth laminate) 25 including the second base sheet 11B and the second adhesive sheet 1B is obtained.
  • the peeling force of the second release liner 13B to the second adhesive sheet 1B is, for example, 0.01 to 3N/50mm.
  • the upper limit of the peeling force is 2N/50mm or less, 1.5N/50mm or less, 1N/50mm or less, 0.5N/50mm or less, 0.25N/50mm or less, 0.2N/50mm or less, and even 0.1N/50mm or less. It may be 50 mm or less.
  • the lower limit of the peeling force may be 0.02 N/50 mm or more, 0.03 N/50 mm or more, or even 0.04 N/50 mm or more.
  • the peeling force of the second base sheet 11B with respect to the second adhesive sheet 1B is, for example, 0.05 to 10 N/50 mm.
  • the upper limit of peeling force is 8N/50mm or less, 5N/50mm or less, 2.5N/50mm or less, 2N/50mm or less, 1N/50mm or less, 0.75N/50mm or less, 0.5N/50mm or less, 0.3N /50mm or less, or even 0.2N/50mm or less.
  • the lower limit of the peeling force may be 0.07 N/50 mm or more, 0.1 N/50 mm or more, and even 0.2 N/50 mm or more.
  • the ratio ⁇ / ⁇ of the peeling force ⁇ of the second base sheet 11B to the second adhesive sheet 1B to the peeling force ⁇ of the first release liner 13A to the first adhesive sheet 1A is 1.05 or more, 1 It may be .1 or more, 1.3 or more, or even 1.5 or more.
  • the upper limit of the ratio ⁇ / ⁇ is, for example, 40 or less, 35 or less, 30 or less, 25 or less, 20 or less, 15 or less, 10 or less, 5 or less, 4 or less, 3 or less, 2 or less, and even 1.8 or less. It may be.
  • the peel force of the release liner and base sheet against the adhesive sheet is determined by cutting out a laminate containing the adhesive sheet, release liner and/or base sheet to a width of 50 mm to prepare a test piece, and using the prepared test piece to determine whether the release liner or base sheet Evaluation can be performed by conducting a 180° peeling test in which only the base sheet is peeled off.
  • the peel test is carried out after approximately 0.5 to 1 hour has elapsed from the formation of the adhesive sheet. From the formation of the adhesive sheet to the implementation of the peel test, the laminate and test piece are placed in an atmospheric atmosphere at 23°C ⁇ 5°C.
  • the peeling speed of the peeling test is 300 mm/min, and the test temperature is 23°C ⁇ 5°C.
  • the measured value at the original width may be converted to a value per 50 mm width. If the direction in which the coating layer containing the photocurable composition is formed can be determined, the TD perpendicular to the MD, which is the direction, can be determined as the width direction of the test piece. When the release liner and/or base sheet is elongated, the width direction thereof can be the width direction of the test piece.
  • the peeled second release liner 13B may be reused as a base sheet, or may be reused after being wound into a rolled body.
  • the thickness of the first adhesive sheet 1A and the second adhesive sheet 1B is, for example, 2 to 70 ⁇ m, 2 to 50 ⁇ m, 5 to 40 ⁇ m, 10 to 30 ⁇ m, 10 to 25 ⁇ m, or even 10 to 20 ⁇ m. good.
  • the polymerization rate of the monomer group in the first adhesive sheet 1A and the second adhesive sheet 1B is preferably 90% or more.
  • the polymerization rate may be 95% or more, 98% or more, or even 99% or more.
  • the gel fraction of the first adhesive sheet 1A and the second adhesive sheet 1B is, for example, 50% or more, and may be 75% or more, 80% or more, or even 85% or more.
  • the same adhesive sheet may be formed as the first adhesive sheet 1A and the second adhesive sheet 1B.
  • the first adhesive sheet 1A and the second adhesive sheet 1B can be used, for example, in an optical laminate including an optical film.
  • the first adhesive sheet 1A and the second adhesive sheet 1B may be used for optical laminates.
  • the optical laminate may be an optical film with an adhesive sheet.
  • the uses of the first adhesive sheet 1A and the second adhesive sheet 1B are not limited to the above example.
  • the first coating layer 12A is formed on one side of the elongated first base sheet 11A fed out from the roll 31 using the coating device 32.
  • the elongated first release liner 13A unwound from the rolled body 33A is placed on the first coating layer 12A to form the elongated first laminate 10.
  • the first laminate 10 is irradiated with light 14A from the light irradiation device 34 to form a long first adhesive sheet 1A.
  • the first release liner 13A is peeled off from the laminate 17 including the first adhesive sheet 1A and wound up into a roll 35A.
  • the rolled-up first release liner 13A is reused as the second base sheet 11B.
  • the above steps are performed while conveying the first base sheet 11A and the first release liner 13A.
  • the laminate 15 formed by peeling off the first release liner 13A can be used, for example, for producing an optical film with an adhesive sheet or the same.
  • the second coating layer 12B is formed by the coating device 32 on one side of the elongated second base sheet 11B unwound from the rolled body 35A.
  • the elongated second release liner 13B unwound from the rolled body 33B is placed on the second coating layer 12B to form the elongated second laminate 20.
  • the second laminate 20 is irradiated with light 14B from the light irradiation device 34 to form a long second adhesive sheet 1B.
  • the second release liner 13B is peeled off from the laminate 27 including the second adhesive sheet 1B and wound up into a roll 35B.
  • the above steps are performed while conveying the second base sheet 11B and the second release liner 13B.
  • the laminate 25 formed by peeling off the second release liner 13B can be used, for example, for producing an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet or the like.
  • the method of FIG. 3 is particularly suitable for mass production of adhesive sheets.
  • FIG. 4 Another example of the method for manufacturing the pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention will be explained with reference to FIG. This example is the same as the example in FIG. 3, except that the first release liner 13A peeled off from the laminate 17 is reused for the second base sheet 11B without being wound up into the roll 35A. be.
  • the method of FIG. 4 is particularly suitable for mass production of adhesive sheets.
  • the present invention provides a release liner used in the method for producing a pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • Examples of the release liner are the same as those described above in the description of the method for producing the pressure-sensitive adhesive sheet.
  • the present invention includes: Irradiating light 14A to a first laminate 10 including a first base sheet 11A, a first coating layer 12A containing a first photocurable composition, and a first release liner 13A in this order, Forming a first adhesive sheet 1A from the first coating layer 12A; Using the first release liner 13A peeled from the first adhesive sheet 1A as the second base sheet 11B, the second coating layer containing the second base sheet 11B and the second photocurable composition is formed.
  • a laminate including: Examples of each layer and photocurable composition included in the first laminate 10 and second laminate 20, examples of lights 14A and 14B (including irradiation conditions), and first adhesive sheet 1A and second laminate 20
  • the example of the adhesive sheet 1B is the same as the example mentioned above in the explanation of the method of manufacturing the adhesive sheet.
  • a first release liner 13A is formed by peeling off a first release liner 13A from a laminate 17 including a first base sheet 11A, a first adhesive sheet 1A, and a first release liner 13A in this order.
  • the optical film 2 is placed on the exposed surface 18 of the adhesive sheet 1A to form an optical film 41 with an adhesive sheet.
  • the optical film with adhesive sheet 41 includes a first base sheet 11A, a first adhesive sheet 1A, and an optical film 2 in this order.
  • the optical film 41 with adhesive sheet can be used as it is or after peeling off the first base sheet 11A, for example, as an optical laminate including the first adhesive sheet 1A and the optical film 2 in an image display device or the like.
  • the optical laminate may be bonded to an object (for example, an image forming panel) via the first adhesive sheet 1A.
  • the use of the adhesive sheet-attached optical film 41 is not limited to the above example.
  • Further members such as an optical film may be arranged on the exposed surface 18 formed by peeling off the first base sheet 11A from the optical film 41 with an adhesive sheet.
  • An optical film with adhesive sheet 42 including the adhesive sheet 1A and the optical film 2B in this order can be formed (see FIG. 6).
  • the optical films 2A and 2B may be the same or different from each other.
  • the second adhesive sheet 1B is formed by peeling the second release liner 13B from the laminate 27 including the second base sheet 11B, the second adhesive sheet 1B, and the second release liner 13B in this order.
  • An optical film with an adhesive sheet can also be formed by arranging the optical film 2 on the exposed surface 18 of the adhesive sheet. Further, the second base sheet 11B may be peeled off to form an optical film with an adhesive sheet including the optical film 2A, the second adhesive sheet 1B, and the optical film 2B in this order.
  • the optical film 2 may be placed on the exposed surface 18 directly or indirectly. In other words, the optical film 2 may be placed in contact with the exposed surface 18, or may be placed with another layer sandwiched between it and the exposed surface 18.
  • FIG. 7 Another example of the method for manufacturing the optical film with adhesive sheet of the present invention will be described with reference to FIG. 7.
  • the long optical film 2 is placed on the exposed surface 18 of the first adhesive sheet 1A in the laminate 15 formed by the method of FIG. Form.
  • the optical film 2 is unwound from the roll 36 and placed on the exposed surface 18.
  • the formation of the adhesive sheet and the formation of the optical film with the adhesive sheet may be performed continuously.
  • the method shown in FIG. 7 is particularly suitable for mass production of optical films with adhesive sheets.
  • An optical film with an adhesive sheet may be formed by similarly arranging the optical film 2 on the laminate 25 formed by the method shown in FIG.
  • the optical film 2 is, for example, a film containing at least one selected from the group consisting of a polarizing film and a retardation film.
  • the optical film 2 may be a laminated film including a polarizing film and/or a retardation film.
  • the optical film 2 may include a glass film.
  • the optical film 2 is not limited to the above example.
  • the polarizing film includes a polarizer.
  • a polarizing film typically includes a polarizer and a protective film (transparent protective film).
  • the protective film is placed, for example, in contact with the main surface (the surface with the widest area) of the polarizer.
  • a polarizer may be placed between two protective films.
  • the protective film may be placed on at least one surface of the polarizer.
  • the polarizer is not particularly limited, and examples include hydrophilic polymer films such as polyvinyl alcohol films, partially formalized polyvinyl alcohol films, partially saponified ethylene/vinyl acetate copolymer films, iodine, and dichroism. Examples include those obtained by adsorbing dichroic substances such as dyes and uniaxially stretched; polyene-based oriented films such as dehydrated polyvinyl alcohol and dehydrochloric acid treated polyvinyl chloride.
  • a polarizer typically consists of a polyvinyl alcohol film (polyvinyl alcohol films include partially saponified ethylene/vinyl acetate copolymer films) and a dichroic substance such as iodine.
  • the thickness of the polarizer is not particularly limited, and may be, for example, 80 ⁇ m or less, 50 ⁇ m or less, 30 ⁇ m or less, 25 ⁇ m or less, or even 20 ⁇ m or less.
  • the lower limit of the thickness of the polarizer is not particularly limited, and may be, for example, 1 ⁇ m or more, 5 ⁇ m or more, 10 ⁇ m or more, or even 15 ⁇ m or more.
  • a thin polarizer (for example, 20 ⁇ m or less in thickness) has suppressed dimensional changes and can contribute to improving the durability of the optical laminate, especially the durability under high temperatures.
  • thermoplastic resin having excellent transparency, mechanical strength, thermal stability, moisture barrier properties, isotropy, etc.
  • thermoplastic resins include cellulose resins such as triacetylcellulose, polyester resins, polyethersulfone resins, polysulfone resins, polycarbonate resins, polyamide resins, polyimide resins, polyolefin resins, (meth)acrylic resins, and cyclic resins.
  • examples include polyolefin resins (norbornene resins), polyarylate resins, polystyrene resins, polyvinyl alcohol resins, and mixtures thereof.
  • the material of the protective film may be a thermosetting resin or an ultraviolet curing resin such as (meth)acrylic, urethane, acrylic urethane, epoxy, or silicone.
  • the materials of the two protective films may be the same or different.
  • a protective film made of a thermoplastic resin is attached to one main surface of a polarizer via an adhesive
  • a protective film made of a thermosetting resin or an ultraviolet curable resin is attached to the other main surface of the polarizer.
  • a protective film made of molded resin may be attached.
  • the protective film may contain one or more types of arbitrary additives. Examples of additives include ultraviolet absorbers, antioxidants, lubricants, plasticizers, mold release agents, color inhibitors, flame retardants, nucleating agents, antistatic agents, pigments, colorants, and the like.
  • the thickness of the protective film can be determined as appropriate, but is generally about 10 to 200 ⁇ m from the viewpoint of strength, workability such as handleability, thin film property, etc.
  • a polarizer and a protective film are usually attached to each other via a water-based adhesive or the like.
  • water-based adhesives include isocyanate adhesives, polyvinyl alcohol adhesives, gelatin adhesives, vinyl latex, water-based polyurethanes, and water-based polyesters.
  • adhesives other than the above adhesives include ultraviolet curable adhesives and electron beam curable adhesives.
  • Electron beam-curable adhesives for polarizing plates exhibit suitable adhesion to various types of protective films.
  • the adhesive may include a metal compound filler.
  • a retardation film or the like can also be formed on the polarizer instead of the protective film. It is also possible to provide another protective film, a retardation film, etc. on the protective film.
  • a hard coat layer may be provided on the surface opposite to the surface bonded to the polarizer, and treatments for the purpose of anti-reflection, anti-sticking, diffusion, anti-glare, etc. can also be applied. .
  • the polarizing film may be a circularly polarizing film.
  • the retardation film one obtained by stretching a polymer film or one obtained by aligning and fixing a liquid crystal material can be used.
  • the retardation film has, for example, birefringence in the plane and/or in the thickness direction.
  • the retardation film includes a retardation film for antireflection (see JP-A No. 2012-133303 [0221], [0222], and [0228]) and a retardation film for viewing angle compensation (see JP-A No. 2012-133303 [0221], [0222], and [0228]). 0225], [0226]), an obliquely oriented retardation film for viewing angle compensation (see JP-A No. 2012-133303 [0227]), and the like.
  • the specific structure of the retardation film for example, retardation value, arrangement angle, three-dimensional birefringence, single layer or multilayer, etc., is not particularly limited, and any known retardation film can be used.
  • the thickness of the retardation film is preferably 20 ⁇ m or less, more preferably 10 ⁇ m or less, still more preferably 1 to 9 ⁇ m, particularly preferably 3 to 8 ⁇ m.
  • the retardation film may include, for example, a quarter-wave plate and/or a half-wave plate in which a liquid crystal material is oriented and fixed.
  • An image display device may be formed using an optical film with a pressure-sensitive adhesive sheet formed by the above manufacturing method.
  • the image display device can be formed by, for example, joining optical films 41 and 42 with adhesive sheets and an image display panel. The bonding may be performed using the first adhesive sheet 1A or the second adhesive sheet 1B.
  • the image display device may be an organic EL display or a liquid crystal display. However, the image display device is not limited to the above example.
  • the image display device may be an electroluminescence (EL) display, a plasma display (PD), a field emission display (FED), or the like.
  • the image display device can be used for household appliances, in-vehicle applications, public information displays (PID), and the like.
  • NDDA 1,9-nonanediol diacrylate
  • mold release agent composition A was applied to one side of the liner base material (Lumirror 38R75, a polyester film, thickness 38 ⁇ m) using a wire bar, heated at 130°C for 1 minute, and a mold release layer (60 nm thickness) was applied. ) was prepared on one side.
  • mold release agent composition C was applied to one side of the liner base material (Lumirror 38R75, which is a polyester film, thickness 38 ⁇ m) using a wire bar, and heated at 130°C for 1 minute to form a mold release layer (thickness 100 nm). ) was prepared on one side.
  • liner base material Limirror 38R75, which is a polyester film, thickness 38 ⁇ m
  • a test piece with a length of 220 mm and a width of 50 mm was cut out from the formed laminate 17.
  • the test piece was subjected to a 180° peel test in which only the release liner A was peeled off in the length direction using a tensile tester to evaluate the peeling force of the release liner A against the first pressure-sensitive adhesive sheet.
  • the conditions for the peel test were as described above.
  • the peeling force was 0.07N/50mm.
  • the release liner A was peeled off.
  • the release liner A was peeled off by peeling the release liner A 180° from the longitudinal end with the first base sheet side of the laminate 17 fixed with double-sided adhesive tape.
  • the peeled release liner A was used as a second base sheet to form a second laminate.
  • the second laminate was prepared by applying the photocurable composition of Production Example 1 to the surface of the second base sheet on the release layer side using an applicator to form a second coating layer, and then applying the second coating layer. Release liner A (unused product) of Production Example 2 was placed on top of the layer.
  • ultraviolet light black light source
  • a laminate 27 composed of the second base sheet, the second adhesive sheet (thickness: 20 ⁇ m), and release liner A was formed. Note that the second adhesive sheet formed was the same as the first adhesive sheet.
  • a test piece with a length of 220 mm and a width of 50 mm was cut out from the formed laminate 27.
  • the test piece was subjected to a 180° peel test in which only the release liner A was peeled off in the length direction, and then a 180° peel test in which only the second base sheet was peeled off in the length direction using a tensile tester.
  • the peel force of the release liner A and the second base sheet against the second pressure-sensitive adhesive sheet was evaluated.
  • the conditions for the peel test were as described above.
  • the release force of release liner A was 0.07 N/50 mm
  • the release force of the second base sheet was 0.11 N/50 mm. Note that it was possible to peel only the release liner A from the test piece without peeling off the second base sheet.
  • Example 2 A first adhesive sheet and a second adhesive sheet were formed in the same manner as Sample 1 except that release liner B of Production Example 3 was used instead of release liner A.
  • the peel force of release liner B against the first pressure-sensitive adhesive sheet was 0.04 N/50 mm.
  • the peel forces of the release liner B and the second base sheet (recycled release liner B) against the second adhesive sheet were 0.04 N/50 mm and 0.51 N/50 mm, respectively. Note that it was possible to peel only the release liner B from the test piece without peeling off the second base sheet.
  • Example 3 A first adhesive sheet and a second adhesive sheet were formed in the same manner as Sample 1 except that release liner C of Production Example 4 was used instead of release liner A.
  • the peel force of release liner C against the first adhesive sheet was 0.22 N/50 mm.
  • the peel forces of the release liner C and the second base sheet (recycled release liner C) against the second adhesive sheet were 0.22 N/50 mm and 7.57 N/50 mm, respectively. Note that it was possible to peel only the release liner C from the test piece without peeling off the second base sheet.
  • the second adhesive sheet was prepared in the same manner as Sample 1 except that the release liner A (unused product) of Production Example 2 was also used for the second base sheet instead of the release liner A that was peeled off from the first adhesive sheet. An adhesive sheet was formed. An attempt was made to peel off only one release liner A from a test piece taken from a laminate containing the second adhesive sheet, but both release liners A peeled off and the second adhesive sheet was exposed alone. became.
  • Example 5 A second adhesive sheet was prepared in the same manner as Sample 1 except that the release liner A peeled from the first adhesive sheet was also used for the second release liner instead of release liner A (unused product) of Production Example 2. was formed. An attempt was made to peel off only one release liner A from a test piece taken from a laminate containing the second adhesive sheet, but both release liners A peeled off and the second adhesive sheet was exposed alone. became.
  • the second adhesive sheet was prepared in the same manner as Sample 2 except that the release liner B (unused product) of Production Example 3 was also used for the second base sheet instead of the release liner B that was peeled off from the first adhesive sheet. An adhesive sheet was formed. An attempt was made to peel off only one release liner B from a test piece taken from a laminate containing the second adhesive sheet, but both release liners B peeled off and the second adhesive sheet was exposed alone. became.
  • the pressure-sensitive adhesive sheet obtained by the production method of the present invention can be used, for example, in optical laminates and image display devices.

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Abstract

低環境負荷での粘着シートの製造に適した技術を提供する。提供される粘着シートの製造方法は、第１の基材シート、第１の光硬化性組成物を含む第１の塗布層、及び第１のはく離ライナーをこの順に含む第１の積層体に光を照射して、第１の塗布層から第１の粘着シートを形成することと、第１の粘着シートから剥離した第１のはく離ライナーを第２の基材シートとして用いて形成した、第２の基材シート、第２の光硬化性組成物を含む第２の塗布層、及び第２のはく離ライナーをこの順に含む第２の積層体に光を照射して、第２の塗布層から第２の粘着シートを形成することと、を含む。第２の基材シートは、第２のはく離ライナーに比べて、第２の粘着シートに対する大きな剥離力を有する。

Description

粘着シートの製造方法、積層体の製造方法及び粘着シート付き光学フィルムの製造方法
　本発明は、粘着シートの製造方法、積層体の製造方法、及び粘着シート付き光学フィルムの製造方法に関する。
　液晶表示装置及びエレクトロルミネセンス（ＥＬ）表示装置に代表される各種の画像表示装置は、一般に、偏光フィルム等の光学フィルムと粘着シートとを含む光学積層体を備えている。光学積層体に含まれる光学フィルム間の接合や、光学積層体と画像表示パネルとの接合には、通常、粘着シートが使用される。粘着シートとしては、アクリル単量体やシリコーン単量体等を含む単量体群を重合及び架橋により硬化させたシートが典型的である。特許文献１には、基材シート、光硬化性組成物を含む塗布層及びはく離ライナーをこの順に含む積層体に光を照射して塗布層から粘着シートを形成する方法が開示されている。この方法では、基材シート及びはく離ライナーによって塗布層の双方の主面が覆われるため、酸素による光硬化反応の阻害を抑えることができる。
特開２０１６－１５５９８１号公報
　硬化による粘着シートの形成には、通常、熱や光等のエネルギーが必要である。光を利用する方法（光硬化法）によれば、例えば粘着剤組成物及び溶剤を含む塗布層をオーブンにより熱硬化させる方法（熱硬化法）に比べて、粘着シートの形成に必要なエネルギーの量を削減できる。しかし、粘着シート製造時の環境負荷を低減する観点からは、塗布層の硬化に必要なエネルギー量に着目するだけでは不十分である。
　本発明は、低環境負荷での粘着シートの製造に適した技術の提供を目的とする。
　本発明は、
　第１の基材シート、第１の光硬化性組成物を含む第１の塗布層、及び第１のはく離ライナーをこの順に含む第１の積層体に光を照射して、前記第１の塗布層から第１の粘着シートを形成することと、
　前記第１の粘着シートから剥離した前記第１のはく離ライナーを第２の基材シートとして用いて形成した、前記第２の基材シート、第２の光硬化性組成物を含む第２の塗布層、及び第２のはく離ライナーをこの順に含む第２の積層体に光を照射して、前記第２の塗布層から第２の粘着シートを形成することと、を含み、
　前記第２の基材シートは、前記第２のはく離ライナーに比べて、前記第２の粘着シートに対する大きな剥離力を有する、
　粘着シートの製造方法、
　を提供する。
　別の側面において、本発明は、
　第１の基材シート、第１の光硬化性組成物を含む第１の塗布層、及び第１のはく離ライナーをこの順に含む第１の積層体に光を照射して、前記第１の塗布層から第１の粘着シートを形成することと、
　前記第１の粘着シートから剥離した前記第１のはく離ライナーを第２の基材シートとして用いて、前記第２の基材シート、第２の光硬化性組成物を含む第２の塗布層、及び第２のはく離ライナーをこの順に含む第２の積層体を形成することと、
　含む、積層体の製造方法、
　を提供する。
　別の側面において、本発明は、
　上記本発明の粘着シートの製造方法によって形成された粘着シートの露出面に光学フィルムを配置して粘着シート付き光学フィルムを形成することを含む、粘着シート付き光学フィルムの製造方法、
　を提供する。
　本発明によれば、低環境負荷での粘着シートの製造に適した技術を提供できる。
本発明の粘着シートの製造方法の一例を説明するための模式図である。 本発明の粘着シートの製造方法に使用しうるはく離ライナーの一例を模式的に示す断面図である。 本発明の粘着シートの製造方法の一例を説明するための模式図である。 本発明の粘着シートの製造方法の一例を説明するための模式図である。 本発明の粘着シート付き光学フィルムの製造方法の一例を説明するための模式図である。 本発明の粘着シート付き光学フィルムの製造方法の一例を説明するための模式図である。 本発明の粘着シート付き光学フィルムの製造方法の一例を説明するための模式図である。
　本発明の第１態様にかかる粘着シートの製造方法は、
　第１の基材シート、第１の光硬化性組成物を含む第１の塗布層、及び第１のはく離ライナーをこの順に含む第１の積層体に光を照射して、前記第１の塗布層から第１の粘着シートを形成することと、
　前記第１の粘着シートから剥離した前記第１のはく離ライナーを第２の基材シートとして用いて形成した、前記第２の基材シート、第２の光硬化性組成物を含む第２の塗布層、及び第２のはく離ライナーをこの順に含む第２の積層体に光を照射して、前記第２の塗布層から第２の粘着シートを形成することと、を含み、
　前記第２の基材シートは、前記第２のはく離ライナーに比べて、前記第２の粘着シートに対する大きな剥離力を有する。
　本発明の第２態様において、例えば、第１態様にかかる粘着シートの製造方法では、
　前記第１の積層体に前記第１のはく離ライナーの側から前記光を照射する。
　本発明の第３態様において、例えば、第１又は第２態様にかかる粘着シートの製造方法では、
　前記第２の基材シート及び前記第２のはく離ライナーは、いずれも、前記第２の塗布層の側の面に離型層を備えており、
　前記第２の基材シートが備える前記離型層と、前記第２のはく離ライナーが備える前記離型層とは、同一の離型剤を主成分として含む離型剤組成物から形成された層である。
　本発明の第４態様において、例えば、第１から第３態様のいずれか１つの態様にかかる粘着シートの製造方法では、
　前記第２の基材シートと前記第２の粘着シートとの剥離力は、前記第１のはく離ライナーと前記第１の粘着シートとの剥離力に比べて大きい。
　本発明の第５態様において、例えば、第１から第４態様のいずれか１つの態様にかかる粘着シートの製造方法では、
　前記第１の光硬化性組成物と前記第２の光硬化性組成物とは同一の組成物である。
　本発明の第６態様において、例えば、第１から第５態様のいずれか１つの態様にかかる粘着シートの製造方法では、
　前記第１の光硬化性組成物及び前記第２の光硬化性組成物は、（メタ）アクリル系単量体を含む単量体群及び／又は前記単量体群の部分重合物を含む。
　本発明の第７態様において、例えば、第６態様にかかる粘着シートの製造方法では、
　前記（メタ）アクリル系単量体がカルボキシル基含有単量体を含む。
　本発明の第８態様にかかる積層体の製造方法は、
　第１の基材シート、第１の光硬化性組成物を含む第１の塗布層、及び第１のはく離ライナーをこの順に含む第１の積層体に光を照射して、前記第１の塗布層から第１の粘着シートを形成することと、
　前記第１の粘着シートから剥離した前記第１のはく離ライナーを第２の基材シートとして用いて、前記第２の基材シート、第２の光硬化性組成物を含む第２の塗布層、及び第２のはく離ライナーをこの順に含む第２の積層体を形成することと、
　含む。
　本発明の第９態様にかかる粘着シート付き光学フィルムの製造方法は、
　第１から第７態様のいずれか１つの態様にかかる粘着シートの製造方法によって形成された粘着シートの露出面に光学フィルムを配置して粘着シート付き光学フィルムを形成することを含む。
　本発明の第１０態様において、例えば、第９態様にかかる粘着シート付き光学フィルムの製造方法では、
　前記光学フィルムが、偏光フィルム及び位相差フィルムからなる群から選ばれる少なくとも１つのフィルムを含む。
　以下に本発明を詳細に説明するが、本発明は以下の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において、任意に変形して実施することができる。
　本発明者は、剥離後直ちに廃棄されていたはく離ライナーを再使用することにより、粘着シートの製造プロセスにおける環境負荷をさらに低減することを着想し、この着想に基づいて検討を進め、本発明を完成させた。粘着シートから剥離した後のはく離ライナーの剥離力は、未使用の状態よりも大きくなる。剥離力の増したはく離ライナーを基材シートとして再利用すれば、廃棄されるはく離ライナーは減少し、環境負荷は低減できる。
［粘着シートの製造方法］
　図１を参照して、本発明の粘着シートの製造方法の一例を説明する。この例では、第１の基材シート１１Ａ、第１の光硬化性組成物を含む第１の塗布層１２Ａ、及び第１のはく離ライナー１３Ａをこの順に含む第１の積層体１０に光１４Ａを照射して、第１の塗布層１２Ａから第１の粘着シート１Ａを形成する。光１４Ａは、第１のはく離ライナー１３Ａを透過して第１の塗布層１２Ａに到達し、第１の塗布層１２Ａを硬化させる。形成された第１の粘着シート１Ａは、第１のはく離ライナー１３Ａが剥離されるまでは、第１の基材シート１１Ａ及び第１のはく離ライナー１３Ａによって挟持されて積層体（第３の積層体）１７の一部を構成している。次に、第１の粘着シート１Ａから第１のはく離ライナー１３Ａを剥離する。剥離した第１のはく離ライナー１３Ａを第２の基材シート１１Ｂとして用いて、第２の基材シート１１Ｂ、第２の光硬化性組成物を含む第２の塗布層１２Ｂ、及び第２のはく離ライナー１３Ｂをこの順に含む第２の積層体２０を形成する。形成した第２の積層体２０に光１４Ｂを照射して、第２の塗布層１２Ｂから第２の粘着シート１Ｂを形成する。光１４Ｂは、第２のはく離ライナー１３Ｂを透過して第２の塗布層１２Ｂに到達し、第２の塗布層１２Ｂを硬化させる。形成された第２の粘着シート１Ｂは、第２のはく離ライナー１３Ｂが剥離されるまでは、第２の基材シート１１Ｂ及び第２のはく離ライナー１３Ｂによって挟持されて積層体（第４の積層体２７）の一部を構成している。第２の基材シート１１Ｂは、第２のはく離ライナー１３Ｂに比べて、第２の粘着シート１Ｂに対する大きな剥離力を有する。第２のはく離ライナー１３Ｂは、第１のはく離ライナー１３Ａとして使用したはく離ライナーを用いてもよい。第２の粘着シート１Ｂに対する剥離力について上記関係を満たす積層体２７は、第２のはく離ライナー１３Ｂの安定した剥離に適している。
　第１のはく離ライナー１３Ａの剥離力の増大は、第１のはく離ライナー１３Ａにおける第１の塗布層１２Ａの側の面に存在する官能基やラジカルの量が光１４Ａの照射によって増加するためと推定される。上記増加は、光１４Ａの照射によって第１のはく離ライナー１３Ａと第１の粘着シート１Ａとの間に化学的な結合が生じ、その一部や結合の分解により形成された基が第１の粘着シート１Ａの剥離後にも上記面に残留することで生じている可能性がある。剥離力の増大の程度は、例えば、光硬化性組成物の組成、形成する第１の粘着シート１Ａの組成、形成条件及び厚さ、第１のはく離ライナー１３Ａの材料、厚さ及び剥離面の状態、並びに、第１のはく離ライナー１３Ａが備えうる離型層の組成、形成条件及び厚さ等により変化しうる。
　第２の粘着シート１Ｂの形成によって第２のはく離ライナー１３Ｂの剥離力も、通常、増大する。積層体２７から剥離した第２のはく離ライナー１３Ｂを基材シートとして用いて、基材シート、光硬化性組成物を含む塗布層及びはく離ライナーをこの順に含む積層体に光を照射することによる粘着シートの形成を繰り返してもよい。
　（はく離ライナー）
　第１のはく離ライナー１３Ａの基材（以下「ライナー基材」）の例は、樹脂フィルムである。ライナー基材に含まれうる樹脂の例は、ポリエチレンテレフタレート及びポリエチレンナフタレート等のポリエステル、アセテート樹脂、ポリエーテルスルホン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリオレフィン、（メタ）アクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン、ポリビニルアルコール、ポリアリレート、並びにポリフェニレンサルファイドである。樹脂は、好ましくは、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステルである。
　第１のはく離ライナー１３Ａは、光１４Ａの透過性に優れることが好ましい。
　第１のはく離ライナー１３Ａの厚さは、例えば１０～２００μｍであり、２５～１５０μｍであってもよい。
　第１のはく離ライナー１３Ａは、ライナー基材以外の層を備えていてもよい。第１のはく離ライナー１３Ａは、離型層を備えていてもよい。図２に示す第１のはく離ライナー１３Ａは、ライナー基材１３１と、ライナー基材１３１の一方の面に形成された離型層１３２とを備える。離型層１３２を備える第１のはく離ライナー１３Ａは、離型層１３２が第１の塗布層１２Ａの側となるように使用できる。
　離型層１３２は、典型的には、離型剤を含む離型剤組成物の硬化層である。離型剤には、シリコーン系離型剤、フッ素系離型剤、長鎖アルキル系離型剤、脂肪酸アミド系離型剤、シリカ粉等の種々の離型剤を使用できる。第１のはく離ライナー１３Ａは、シリコーン系離型剤を主成分として含む離型剤組成物の硬化層（以下「シリコーン離型層」）を備えていてもよい。シリコーン離型層は、アクリル系の粘着シートに対する密着性及び剥離性の両立に特に適している。なお、本明細書において主成分とは、最も含有率の大きな成分を意味する。
　シリコーン系離型剤は、例えば、付加反応型、縮合反応型、紫外線硬化型、電子線硬化型、無溶媒型等の各種の硬化型シリコーン材料であり、付加反応硬化型シリコーン材料が好ましい。付加反応硬化型シリコーン材料は、アクリル系の粘着シートに対する密着性及び剥離性の両立した離型層の形成に特に適している。硬化型シリコーン材料は、ウレタン、エポキシ、アルキッド樹脂等の有機樹脂にグラフト重合等により反応性シリコーンを導入したシリコーン変性樹脂であってもよい。
　付加反応硬化型シリコーン材料の例は、ビニル基又はアルケニル基を分子内に有するポリオルガノシロキサンである。付加反応硬化型シリコーン材料は、ヒドロシリル基を有さなくてもよい。アルケニル基の例は、３－ブテニル基、４－ペンテニル基、５－ヘキセニル基、６－ヘプテニル基、７－オクテニル基、８－ノネニル基、９－デセニル基、１０－ウンデセニル基、及び１１－ドデセニル基である。ポリオルガノシロキサンの例は、ポリジメチルシロキサン、ポリジエチルシロキサン及びポリメチルエチルシロキサン等のポリアルキルアルキルシロキサン、ポリアルキルアリールシロキサン、並びにポリ（ジメチルシロキサン－ジエチルシロキサン）等の複数種のＳｉ原子含有モノマーの共重合体である。ポリオルガノシロキサンは、好ましくはポリジメチルシロキサンである。
　シリコーン系離型剤を主成分として含む離型剤組成物（以下「シリコーン離型剤組成物」）は、通常、架橋剤を含む。架橋剤の例は、ヒドロシリル基を有するポリオルガノシロキサンである。架橋剤は、一分子中に２以上のヒドロシリル基を有していてもよい。
　シリコーン離型剤組成物は、硬化触媒を含んでいてもよい。硬化触媒の例は、白金系触媒である。白金系触媒の例は、塩化白金酸、白金のオレフィン錯体、塩化白金酸のオレフィン錯体である。白金系触媒の使用量は、組成物の全固形分に対して、例えば１０～１０００ｐｐｍ（重量基準、白金換算）である。
　シリコーン離型剤組成物は、添加剤を含んでいてもよい。添加剤の例は、剥離コントロール剤及び密着性向上剤である。剥離コントロール剤の例は未反応性のシリコーン樹脂であり、より具体的な例は、オクタメチルシクロテトラシロキサン等のオルガノシロキサン、及びＭＱレジンである。剥離コントロール剤及び密着性向上剤の使用量は、組成物の全固形分に対して合計で、例えば１～３０重量％である。添加剤のさらなる例は、充填剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤及び着色剤である。さらなる添加剤の使用量は、組成物の全固形分に対して合計で、例えば１０重量％以下である。
　シリコーン離型剤組成物は、有機溶媒を含んでいてもよい。有機溶媒の例は、シクロヘキサン、ｎ－ヘキサン、ｎ－ヘプタン等の炭化水素系溶媒；トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒；酢酸エチル、酢酸メチル等のエステル系溶媒；アセトン、メチルエチルケトン等のケトン系溶媒；メタノール、エタノール、ブタノール等のアルコール系溶媒である。２種以上の有機溶媒が含まれていてもよい。有機溶媒の使用量は、好ましくは、シリコーン離型剤組成物の８０～９９．９重量％である。
　離型層１３２は、例えば、ライナー基材１３１上に形成した離型剤組成物を含む塗布膜を加熱及び乾燥して形成できる。離型剤組成物の塗布には、ロールコート、キスロールコート、グラビアコート、リバースコート、ロールブラッシュ、スプレーコート、ディップロールコート、バーコート、ナイフコート、エアーナイフコート、カーテンコート、リップコート、ダイコート等の各種の塗布方法を適用できる。加熱及び乾燥には、例えば熱風乾燥を適用できる。加熱温度及び時間は、ライナー基材の耐熱性により異なるが、通常、８０～１５０℃及び１０秒～１０分程度である。必要に応じて、紫外線等の活性エネルギー線の照射を併用してもよい。
　離型層１３２の厚さは、例えば１０～３００ｎｍである。厚さの上限は、２００ｎｍ以下、１５０ｎｍ以下、１２０ｎｍ以下、１１０ｎｍ以下、１００ｎｍ以下、１００ｎｍ未満、９０ｎｍ以下、８０ｎｍ以下、７０ｎｍ以下、７０ｎｍ未満、さらには６５ｎｍ以下であってもよい。厚さの下限は、１５ｎｍ以上、２０ｎｍ以上、２５ｎｍ以上、３０ｎｍ以上、３５ｎｍ以上、４０ｎｍ以上、４５ｎｍ以上、さらには５０ｎｍ以上であってもよい。
　第１のはく離ライナー１３Ａは、枚葉状であっても長尺状であってもよい。
　第２のはく離ライナー１３Ｂの例は、好ましい例を含め、第１のはく離ライナー１３Ａの例と同じである。ただし、第２のはく離ライナー１３Ｂについて、光１４Ａの透過性は光１４Ｂの透過性に読み替える。離型層１３２を備える第２のはく離ライナー１３Ｂは、離型層１３２が第２の塗布層１２Ｂの側となるように使用できる。
　（基材シート）
　第１の基材シート１１Ａの例は、樹脂フィルムである。第１の基材シート１１Ａに含まれる樹脂の例は、ライナー基材に含まれうる樹脂の例と同じである。
　第１の基材シート１１Ａは、光１４Ａの透過性を有していてもよく、第１のはく離ライナー１３Ａと同程度の光１４Ａの透過性を有していてもよい。
　第１の基材シート１１Ａの厚さは、例えば１０～２００μｍであり、２５～１５０μｍであってもよい。
　第１の基材シート１１Ａは、第１の塗布層１２Ａの側の面に離型層を備えていてもよい。第１の基材シート１１Ａが備えうる離型層及びその製法の例は、第１のはく離ライナー１３Ａが備えうる離型層及びその製法の例と同じである。第１のはく離ライナー１３Ａ及び第１の基材シート１１Ａの双方が離型層を備えていてもよい。この場合、双方の離型層は、同じ離型剤を主成分として含む離型剤組成物から形成されていてもよい。また、双方の離型層の厚さは異なっていてもよく、例えば、第１の基材シート１１Ａが備える離型層の方が厚くてもよい。
　第１の基材シート１１Ａには、通常、第１の粘着シート１Ａとの剥離力が第１のはく離ライナー１３Ａに比べて大きなシートを選択できる。
　第１の基材シート１１Ａは、枚葉状であっても長尺状であってもよい。
　第１の基材シート１１Ａは、第１の粘着シート１Ａから剥離された第１のはく離ライナー１３Ａ、又は第２の粘着シート１Ｂから剥離された第２のはく離ライナー１３Ｂであってもよい。
　（光硬化性組成物）
　第１の光硬化性組成物は、光１４Ａの照射によって第１の塗布層１２Ａから第１の粘着シート１Ａが形成されうる組成物である。第１の光硬化性組成物は、例えば、（メタ）アクリル系単量体を含む単量体群及び／又は当該単量体群の部分重合物を含む。第１の光硬化性組成物における（メタ）アクリル系成分、すなわち（メタ）アクリル系単量体及びその部分重合物、の含有率は、５０重量％以上、６０重量％以上、７０重量％以上、さらには８０重量％以上であってもよく、この場合、（メタ）アクリル重合体及びその架橋物を主成分とするアクリル系の粘着シートを形成できる。ただし、第１の光硬化性組成物は上記例に限定されない。本明細書において（メタ）アクリルとは、アクリル及びメタクリルを意味する。（メタ）アクリレートとは、アクリレート及びメタクリルレートを意味する。
　（メタ）アクリル系単量体の例は、炭素数１～２０のアルキル基を側鎖に有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルである。アルキル基の炭素数は、７以下、６以下、５以下、さらには４以下であってもよい。アルキル基は、直鎖状であっても分岐を有していてもよい。（メタ）アクリル酸アルキルエステルの例は、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、ｓ－ブチル（メタ）アクリレート、ｔ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｎ－ペンチル（メタ）アクリレート、イソペンチル（メタ）アクリレート、ｎ－へキシル（メタ）アクリレート、イソヘキシル（メタ）アクリレート、イソヘプチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ－オクチル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、ｎ－ノニル（メタ）アクリレート、イソノニル（メタ）アクリレート、ｎ－デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ｎ－ドデシル（メタ）アクリレート（ラウリル（メタ）アクリレート）、ｎ－トリデシル（メタ）アクリレート、ｎ－テトラデシル（メタ）アクリレート、ペンタデシル（メタ）アクリレート、ヘキサデシル（メタ）アクリレート、ヘプタデシル（メタ）アクリレート及びオクタデシル（メタ）アクリレートである。（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、ｎ－ブチル（メタ）アクリレートであってもよい。
　単量体群における（メタ）アクリル酸アルキルエステルの含有率は、例えば４０重量％以上であり、５０重量％以上、６０重量％以上、７０重量％以上、８０重量％以上、８５重量％以上、９０重量％以上、さらには９５重量％以上であってもよい。なお、含有率の計算にあたり、部分重合物の重量は、重合前の各単量体としての重量に換算する。
　単量体群は、カルボキシル基含有単量体を含んでいてもよい。カルボキシル基含有単量体は（メタ）アクリル系単量体であってもよく、換言すれば、（メタ）アクリル系単量体がカルボキシル基含有単量体を含んでいてもよい。カルボキシル基含有単量体の例は、（メタ）アクリル酸、カルボキシエチル（メタ）アクリレート、カルボキシペンチル（メタ）アクリレート、イタコン酸、マレイン酸、フマール酸及びクロトン酸である。単量体群におけるカルボキシル基含有単量体の含有率は、例えば１０重量％以下であり、９重量％以下、８重量％以下、７重量％以下、６重量％以下、５．５重量％以下、さらには５重量％以下であってもよい。含有率の下限は、例えば０．１重量％以上であり、０．５重量％以上、さらには１重量％以上であってもよい。単量体群は、カルボキシル基含有単量体を含んでいなくてもよい。
　単量体群は、ヒドロキシ基含有単量体を含んでいてもよい。ヒドロキシ基含有単量体は（メタ）アクリル系単量体であってもよく、換言すれば、（メタ）アクリル系単量体がヒドロキシ基含有単量体を含んでいてもよい。ヒドロキシ基含有単量体の例は、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸４－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸６－ヒドロキシヘキシル、（メタ）アクリル酸８－ヒドロキシオクチル、（メタ）アクリル酸１０－ヒドロキシデシル、（メタ）アクリル酸１２－ヒドロキシラウリル及び（４－ヒドロキシメチルシクロヘキシル）－メチルアクリレートである。ヒドロキシ基含有単量体は、好ましくは、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸４－ヒドロキシブチルである。単量体群におけるヒドロキシ基含有単量体の含有率は、例えば５重量％以下であり、４重量％以下、３重量％以下、２重量％以下、１重量％以下、０．８重量％以下、０．５重量％以下、０．３重量％以下、０．２重量％以下、さらには０．１重量％以下であってもよい。含有率の下限は、例えば０．０１重量％以上であり、０．０３重量％以上、さらには０．０５重量％以上であってもよい。単量体群は、ヒドロキシ基含有単量体を含んでいなくてもよい。
　第１の光硬化性組成物において、上述した各単量体は部分重合物として含まれていてもよい。部分重合物は、単一重合体及び共重合体のいずれであってもよい。部分重合物は、光硬化性組成物の粘度を適度に増大させることで、第１の塗布層１２Ａの安定した形成に寄与しうる。
　第１の光硬化性組成物は、通常、光重合開始剤を含有する。光重合開始剤の例は、波長４５０ｎｍよりも短い波長の可視光及び／又は紫外線によりラジカルを発生する光ラジカル発生剤である。
　光重合開始剤の例は、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、ベンジルジメチルケタール等のベンゾインエーテル類；アニソールメチルエーテル等の置換ベンゾインエーテル；２，２－ジエトキシアセトフェノン、２，２－ジメトキシ－２－フェニルアセトフェノン等の置換アセトフェノン；１－ヒドロキシシクロヘキシル－フェニルケトン等のα－ヒドロキシアルキルフェノン；２－メチル－２－ヒドロキシプロピオフェノン等の置換アルファーケトール；２－ナフタレンスルホニルクロライド等の芳香族スルホニルクロライド；１－フェニル－１，１－プロパンジオン－２－（ｏ－エトキシカルボニル）－オキシム等の光活性オキシム；ベンゾフェノン、ベンゾイル安息香酸、ベンゾイル安息香酸メチル、４－フェニルベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、アクリル化ベンゾフェノン、４－ベンゾイル－４’－メチルジフェニルサルファイド、３，３’，４，４’－テトラ（ｔ－ブチルパーオキシカルボニル）ベンゾフェノン等のベンゾフェノン系化合物；チオキサントン、２－クロルチオキサントン、２－メチルチオキサントン、イソプロピルチオキサントン、２，４－ジイソプロピルチオキサントン、２，４－ジエチルチオキサントン等のチオキサントン系化合物；２，４，６－トリクロロ－ｓ－トリアジン、２－フェニル－４，６－ビス（トリクロロメチル）－ｓ－トリアジン、２－（ｐ－メトキシフェニル）－４，６－ビス（トリクロロメチル）－ｓ－トリアジン、２－（ｐ－トリル）－４，６－ビス（トリクロロメチル）－ｓ－トリアジン、２－ピペロニル－４，６－ビス（トリクロロメチル）－ｓ－トリアジン、２，４－ビス（トリクロロメチル）－６－スチリル－ｓ－トリアジン、２－（ナフト－１－イル）－４，６－ビス（トリクロロメチル）－ｓ－トリアジン、２－（４－メトキシ－ナフト－１－イル）－４，６－ビス（トリクロロメチル）－ｓ－トリアジン、２，４－トリクロロメチル－（ピペロニル）－６－トリアジン、２，４－トリクロロメチル－（４’－メトキシスチリル）－６－トリアジン等のトリアジン系化合物；１，２－オクタンジオン，１－〔４－（フェニルチオ）－，２－（Ｏ－ベンゾイルオキシム）〕、Ｏ－（アセチル）－Ｎ－（１－フェニル－２－オキソ－２－（４’－メトキシ－ナフチル）エチリデン）ヒドロキシルアミン等のオキシムエステル系化合物；ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）フェニルホスフィンオキサイド、２，４，６－トリメチルベンゾイルジフェニルホスフィンオキサイド等のホスフィン系化合物；９，１０－フェナンスレンキノン、カンファーキノン、エチルアントラキノン等のキノン系化合物；ボレート系化合物；カルバゾール系化合物；イミダゾール系化合物；並びにチタノセン系化合物である。光硬化性組成物は、１種又は２種以上の光重合開始剤を含んでいてもよい。
　第１の光硬化性組成物における光重合開始剤の配合量は、単量体群及びその部分重合物の合計１００重量部に対して、例えば０．０２～１０重量部であり、０．０５～５重量部であってもよい。
　第１の光硬化性組成物は、架橋剤を含んでいてもよい。架橋剤の例は、１分子中に２以上の重合性官能基を有する多官能単量体である。多官能単量体は（メタ）アクリル系単量体であってもよい。多官能単量体の例は、１分子中に２以上のＣ＝Ｃ結合を有する単量体、及び１分子中に１以上のＣ＝Ｃ結合と、１以上のエポキシ基、アジリジン基、オキサゾリン基、ヒドラジン基、メチロール基等の重合性官能基とを有する単量体である。多官能単量体は、好ましくは、１分子中に２以上のＣ＝Ｃ結合を有する単量体である。
　架橋剤の例は、（ポリ）エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、（ポリ）プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールジ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、１，２－エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、１，９－ノナンジオールジアクリレート（ＮＤＤＡ）、１，１２－ドデカンジオールジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、テトラメチロールメタントリ（メタ）アクリレート等の多官能アクリレート（多価アルコールと（メタ）アクリル酸とのエステル化合物等）；アリル（メタ）アクリレート、ビニル（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン、エポキシアクリレート、ポリエステルアクリレート、ウレタンアクリレート、ブチルジ（メタ）アクリレート、ヘキシルジ（メタ）アクリレートである。多官能単量体は、好ましくは、多官能アクリレートであり、より好ましくは、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレートである。
　架橋剤の配合量は、分子量や官能基数等により異なるが、単量体群及びその部分重合物の合計１００重量部あたり、例えば５重量部以下であり、３重量部以下、２重量部以下、１重量部以下、さらには０．５重量部以下であってもよい。配合量の下限は、例えば０．０１重量部以上であり、さらには０．０５重量部％以上であってもよい。
　第１の光硬化性組成物は、上述した以外の添加剤を含んでいてもよい。添加剤の例は、連鎖移動剤、シランカップリング剤、粘度調整剤、粘着付与剤、可塑剤、軟化剤、老化防止剤、充填剤、着色剤、酸化防止剤、界面活性剤、帯電防止剤及び紫外線吸収剤である。
　第１の光硬化性組成物における溶剤の含有率は、例えば５重量％以下であり、４重量％以下、３重量％以下、２重量％以下、１重量％以下、さらには０．５重量％以下であってもよい。第１の光硬化性組成物は、溶剤を実質的に含まなくてもよい。溶剤を実質的に含まないとは、添加剤等に由来する溶剤等を、例えば０．１重量％以下、好ましくは０．０５重量％以下、より好ましくは０．０１重量％以下の含有率で許容する趣旨である。
　第１の光硬化性組成物の粘度は、好ましくは、５～１００ポイズである。上記範囲の粘度を有する第１の光硬化性組成物は、第１の塗布層１２Ａの形成に特に適している。
　第２の光硬化性組成物は、光１４Ｂの照射によって第２の塗布層１２Ｂから第２の粘着シート１Ｂが形成されうる組成物である。第２の光硬化性組成物の例は、好ましい例を含め、第１の光硬化性組成物の例と同じである。第１の光硬化性組成物と第２の光硬化性組成物とは同一の組成物であってもよい。また、第１の光硬化性組成物及び第２の光硬化性組成物として同一の組成物を使用して、第１の粘着シート１Ａ及び第２の粘着シート１Ｂとして同一の粘着シートを形成してもよい。
　（第１及び第２の積層体、並びにその形成）
　第１の基材シート１１Ａ及び第１のはく離ライナー１３Ａには、それぞれ、第１の粘着シート１Ａに対する剥離力が相対的に大きなシート及び当該剥離力が相対的に小さなシートを選択できる。換言すれば、第１の基材シート１１Ａと第１の粘着シート１Ａとの剥離力は、第１のはく離ライナー１３Ａと第１の粘着シート１Ａとの剥離力に比べて大きくてもよい。
　第１の基材シート１１Ａ及び第１のはく離ライナー１３Ａは、いずれも、第１の塗布層１２Ａの側の面に離型層を備えていてもよい。このとき、第１の基材シート１１Ａが備える離型層と、第１のはく離ライナー１３Ａが備える離型層とは、同一の離型剤を主成分として含む離型剤組成物から形成された層であってもよく、同一の離型剤組成物から形成された層であってもよい。また、双方の離型層の厚さは同一であってもよい。
　第１の積層体１０は、例えば、第１の基材シート１１Ａ（又は第１のはく離ライナー１３Ａ）の上に第１の塗布層１２Ａを形成し、形成した第１の塗布層１２Ａの上に第１のはく離ライナー１３Ａ（又は第１の基材シート１１Ａ）を配置して形成できる。また、互いの主面が向き合うように所定の間隔に保持された第１の基材シート１１Ａ及び第１のはく離ライナー１３Ａの間の空間に光硬化性組成物を流しこむように塗布して第１の積層体１０を形成してもよい。
　第１の積層体１０は、長尺状の第１の基材シート１１Ａ、長尺状の第１の塗布層１２Ａ及び長尺状の第１のはく離ライナー１３Ａを含んでいてもよく、換言すれば、長尺状であってもよい。長尺状の第１の積層体１０は、例えば、巻回体から繰り出した第１の基材シート１１Ａ及び第１のはく離ライナー１３Ａを搬送しながら両者の間に第１の塗布層１２Ａを形成して得ることができる。
　第１の積層体１０は、第１の基材シート１１Ａ、第１の塗布層１２Ａ及び第１のはく離ライナー１３Ａ以外のさらなる層を含んでいてもよい。上記さらなる層は、第１の基材シート１１Ａ及び／又は第１のはく離ライナー１３Ａにおける第１の塗布層１２Ａの側とは反対側に配置されていてもよい。第１の塗布層１２Ａは、第１の基材シート１１Ａ及び第１のはく離ライナー１３Ａと接していることが好ましい。
　第２のはく離ライナー１３Ｂには、第２の粘着シート１Ｂに対する剥離力が第２の基材シート１１Ｂに比べて小さなシートを選択できる。第２のはく離ライナー１３Ｂとして、第１のはく離ライナー１３Ａと同一のシートを選択してもよい。
　第２の基材シート１１Ｂと第２の粘着シート１Ｂとの剥離力は、第１のはく離ライナー１３Ａと第１の粘着シート１Ａとの剥離力に比べて大きくてもよい。
　第２の基材シート１１Ｂ及び第２のはく離ライナー１３Ｂは、いずれも、第２の塗布層１２Ｂの側の面に離型層を備えていてもよい。このとき、第２の基材シート１１Ｂが備える離型層と、第２のはく離ライナー１３Ｂが備える離型層とは、同一の離型剤を主成分として含む離型剤組成物から形成された層であってもよく、同一の離型剤組成物から形成された層であってもよい。また、双方の離型層の厚さは同一であってもよい。
　第２の積層体２０は、例えば、第２の基材シート１１Ｂ（又は第２のはく離ライナー１３Ｂ）の上に第２の塗布層１２Ｂを形成し、形成した第２の塗布層１２Ｂの上に第２のはく離ライナー１３Ｂ（又は第２の基材シート１１Ｂ）を配置して形成できる。また、互いの主面が向き合うように所定の間隔に保持された第２の基材シート１１Ｂ及び第２のはく離ライナー１３Ｂの間の空間に光硬化性組成物を流しこむように塗布して第２の積層体２０を形成してもよい。第２の基材シート１１Ｂは、剥離の前に第１の塗布層１２Ａの側にあった面、例えば離型層１３２側の面、が第２の塗布層１２Ｂの側となるように使用してもよい。
　第２の積層体２０は、長尺状の第２の基材シート１１Ｂ、長尺状の第２の塗布層１２Ｂ及び長尺状の第２のはく離ライナー１３Ｂを含んでいてもよく、換言すれば、長尺状であってもよい。長尺状の第２の積層体２０は、例えば、巻回体から繰り出した第２の基材シート１１Ｂ及び第２のはく離ライナー１３Ｂを搬送しながら両者の間に第２の塗布層１２Ｂを形成して得ることができる。
　第２の積層体２０は、第２の基材シート１１Ｂ、第２の塗布層１２Ｂ及び第２のはく離ライナー１３Ｂ以外のさらなる層を含んでいてもよい。上記さらなる層は、第２の基材シート１１Ｂ及び／又は第２のはく離ライナー１３Ｂにおける第２の塗布層１２Ｂの側とは反対側に配置されていてもよい。第２の塗布層１２Ｂは、第２の基材シート１１Ｂ及び第２のはく離ライナー１３Ｂと接していることが好ましい。
　第１の塗布層１２Ａ及び第２の塗布層１２Ｂの形成には、ロールコート、キスロールコート、グラビアコート、リバースコート、ロールブラッシュ、スプレーコート、ディップロールコート、バーコート、ナイフコート、エアーナイフコート、カーテンコート、リップコート、ダイコート等の各種の塗布方法を適用できる。
　第１の塗布層１２Ａ及び第２の塗布層１２Ｂの厚さは、それぞれ、得たい第１の粘着シート１Ａ及び第２の粘着シート１Ｂの厚さに応じて調整でき、例えば５～１００μｍであり、５～５０μｍ、５～２５μｍ、さらには５～２０μｍであってもよい。
　（光の照射）
　光１４Ａ，１４Ｂは、例えば、波長４５０ｎｍよりも短い波長を有する可視光又は紫外線である。光１４Ａ，１４Ｂは、光硬化性組成物が含む光重合開始剤の吸収波長と同じ領域の波長の光を含んでいてもよい。波長３００ｎｍ以下の短波長光をフィルター等でカットした光１４Ａ，１４Ｂを照射してもよく、短波長光をカットすることは、光１４Ａ，１４Ｂによるはく離ライナーの劣化の抑制に適している。光１４Ａ，１４Ｂの光源は、例えば紫外線照射ランプを備える光照射装置である。紫外線照射ランプの例は、紫外光ＬＥＤ、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、メタルハライドランプ、キセノンランプ、マイクロウエーブ励起水銀灯、ブラックライトランプ、ケミカルランプ、殺菌ランプ、低圧放電水銀ランプ、エキシマレーザーである。２以上の紫外線照射ランプが組み合わされていてもよい。光１４Ａ及び光１４Ｂは、同一のスペクトルを有していてもよく、同一の照射条件（照射強度及び積算光量）で照射されてもよい。
　図１の例では、光１４Ａ，１４Ｂは、それぞれ、はく離ライナーを透過して塗布層に到達し、塗布層を硬化させる。ただし、光１４Ａ，１４Ｂの照射は、基材シートの側から実施してもよいし、はく離ライナー及び基材シートの双方の側から実施してもよい。
　光１４Ａ，１４Ｂの照射は、連続的であっても断続的であってもよい。
　光１４Ａ，１４Ｂの照射強度は、例えば１～２０ｍＷ／ｃｍ2である。第１の積層体１０及び第２の積層体２０に対する光１４Ａ，１４Ｂの積算光量は、例えば１００～５０００ｍＪ／ｃｍ2である。
　（剥離）
　第１のはく離ライナー１３Ａは、光硬化後の積層体１７から剥離される。積層体１７は、第１の基材シート１１Ａ、第１の粘着シート１Ａ及び第１のはく離ライナー１３Ａをこの順で含む。上記剥離により、第１の基材シート１１Ａ及び第１の粘着シート１Ａを含む積層体（第５の積層体）１５が得られる。
　第１の粘着シート１Ａに対する第１のはく離ライナー１３Ａの剥離力は、例えば０．０１～３Ｎ／５０ｍｍである。剥離力の上限は、２Ｎ／５０ｍｍ以下、１．５Ｎ／５０ｍｍ以下、１Ｎ／５０ｍｍ以下、０．５Ｎ／５０ｍｍ以下、０．２５Ｎ／５０ｍｍ以下、０．２Ｎ／５０ｍｍ以下、さらには０．１Ｎ／５０ｍｍ以下であってもよい。剥離力の下限は、０．０２Ｎ／５０ｍｍ以上、０．０３Ｎ／５０ｍｍ以上、さらには０．０４Ｎ／５０ｍｍ以上であってもよい。
　第１の粘着シート１Ａに対する第１の基材シート１１Ａの剥離力は、例えば０．０５～１０Ｎ／５０ｍｍである。剥離力の上限は、８Ｎ／５０ｍｍ以下、５Ｎ／５０ｍｍ以下、２．５Ｎ／５０ｍｍ以下、２Ｎ／５０ｍｍ以下、１Ｎ／５０ｍｍ以下、０．７５Ｎ／５０ｍｍ以下、０．５Ｎ／５０ｍｍ以下、０．３Ｎ／５０ｍｍ以下、さらには０．２Ｎ／５０ｍｍ以下であってもよい。剥離力の下限は、０．０７Ｎ／５０ｍｍ以上、０．１Ｎ／５０ｍｍ以上、さらには０．２Ｎ／５０ｍｍ以上であってもよい。
　剥離された第１のはく離ライナー１３Ａは、巻き取ることで巻回体とした後に、第２の基材シート１１Ｂに再利用してもよい。
　第２のはく離ライナー１３Ｂは、光硬化後の積層体２７から剥離してもよい。積層体２７は、第２の基材シート１１Ｂ、第２の粘着シート１Ｂ及び第２のはく離ライナー１３Ｂをこの順で含む。上記剥離により、第２の基材シート１１Ｂ及び第２の粘着シート１Ｂを含む積層体（第６の積層体）２５が得られる。
　第２の粘着シート１Ｂに対する第２のはく離ライナー１３Ｂの剥離力は、例えば０．０１～３Ｎ／５０ｍｍである。剥離力の上限は、２Ｎ／５０ｍｍ以下、１．５Ｎ／５０ｍｍ以下、１Ｎ／５０ｍｍ以下、０．５Ｎ／５０ｍｍ以下、０．２５Ｎ／５０ｍｍ以下、０．２Ｎ／５０ｍｍ以下、さらには０．１Ｎ／５０ｍｍ以下であってもよい。剥離力の下限は、０．０２Ｎ／５０ｍｍ以上、０．０３Ｎ／５０ｍｍ以上、さらには０．０４Ｎ／５０ｍｍ以上であってもよい。
　第２の粘着シート１Ｂに対する第２の基材シート１１Ｂの剥離力は、例えば０．０５～１０Ｎ／５０ｍｍである。剥離力の上限は、８Ｎ／５０ｍｍ以下、５Ｎ／５０ｍｍ以下、２．５Ｎ／５０ｍｍ以下、２Ｎ／５０ｍｍ以下、１Ｎ／５０ｍｍ以下、０．７５Ｎ／５０ｍｍ以下、０．５Ｎ／５０ｍｍ以下、０．３Ｎ／５０ｍｍ以下、さらには０．２Ｎ／５０ｍｍ以下であってもよい。剥離力の下限は、０．０７Ｎ／５０ｍｍ以上、０．１Ｎ／５０ｍｍ以上、さらには０．２Ｎ／５０ｍｍ以上であってもよい。
　第１の粘着シート１Ａに対する第１のはく離ライナー１３Ａの剥離力αに対する、第２の粘着シート１Ｂに対する第２の基材シート１１Ｂの剥離力βの比β／αは、１．０５以上、１．１以上、１．３以上、さらには１．５以上であってもよい。比β／αの上限は、例えば４０以下であり、３５以下、３０以下、２５以下、２０以下、１５以下、１０以下、５以下、４以下、３以下、２以下、さらには１．８以下であってもよい。
　粘着シートに対するはく離ライナー及び基材シートの剥離力は、粘着シートと、はく離ライナー及び／又は基材シートを含む積層体を幅５０ｍｍに切り出して試験片を作製し、作製した試験片からはく離ライナー又は基材シートのみを引きはがす１８０°引きはがし試験を実施して評価できる。引きはがし試験は、粘着シートの形成から０．５～１時間程度の時間が経過した後に実施する。粘着シートの形成から引きはがし試験の実施まで、積層体及び試験片は２３℃±５℃の大気雰囲気に置く。引きはがし試験の引きはがし速度は３００ｍｍ／分、試験温度は２３℃±５℃とする。積層体の幅が５０ｍｍに満たない場合は、原幅での測定値を幅５０ｍｍあたりの値に換算してもよい。光硬化性組成物を含む塗布層の形成方向を判別できる場合は、その方向であるＭＤに対して面内に垂直なＴＤを試験片の幅方向として定めることができる。はく離ライナー及び／又は基材シートが長尺状である場合は、その幅方向を試験片の幅方向とすることができる。
　剥離された第２のはく離ライナー１３Ｂは基材シートに再利用してもよく、巻き取ることで巻回体とした後に再利用してもよい。
　（粘着シート）
　第１の粘着シート１Ａ及び第２の粘着シート１Ｂの厚さは、例えば２～７０μｍであり、２～５０μｍ、５～４０μｍ、１０～３０μｍ、１０～２５μｍ、さらには１０～２０μｍであってもよい。
　第１の粘着シート１Ａ及び第２の粘着シート１Ｂにおける単量体群の重合率は、好ましくは９０％以上である。重合率は、９５％以上、９８％以上、さらには９９％以上であってもよい。
　第１の粘着シート１Ａ及び第２の粘着シート１Ｂのゲル分率は、例えば５０％以上であり、７５％以上、８０％以上、さらには８５％以上であってもよい。
　第１の粘着シート１Ａ及び第２の粘着シート１Ｂとして、同一の粘着シートを形成してもよい。
　第１の粘着シート１Ａ及び第２の粘着シート１Ｂは、例えば、光学フィルムを含む光学積層体に使用できる。換言すれば、第１の粘着シート１Ａ及び第２の粘着シート１Ｂは光学積層体用であってもよい。光学積層体は、粘着シート付き光学フィルムであってもよい。ただし、第１の粘着シート１Ａ及び第２の粘着シート１Ｂの用途は上記例に限定されない。
　図３を参照して、本発明の粘着シートの製造方法の別の一例を説明する。この例では、巻回体３１から繰り出した長尺状の第１の基材シート１１Ａの片面に対して、塗布装置３２により第１の塗布層１２Ａを形成する。次に、第１の塗布層１２Ａの上に、巻回体３３Ａから繰り出した長尺状の第１のはく離ライナー１３Ａを配置して、長尺状の第１の積層体１０を形成する。次に、光照射装置３４から第１の積層体１０に光１４Ａを照射して、長尺状の第１の粘着シート１Ａを形成する。次に、第１の粘着シート１Ａを含む積層体１７から第１のはく離ライナー１３Ａを剥離して巻回体３５Ａに巻き取る。巻き取られた第１のはく離ライナー１３Ａは、第２の基材シート１１Ｂに再利用される。以上の工程は、第１の基材シート１１Ａ及び第１のはく離ライナー１３Ａを搬送しながら実施する。第１のはく離ライナー１３Ａの剥離により形成された積層体１５は、例えば、粘着シート付き光学フィルム又はその製造に使用できる。
　次に、巻回体３５Ａから繰り出した長尺状の第２の基材シート１１Ｂの片面に対して、塗布装置３２により第２の塗布層１２Ｂを形成する。次に、第２の塗布層１２Ｂの上に、巻回体３３Ｂから繰り出した長尺状の第２のはく離ライナー１３Ｂを配置して、長尺状の第２の積層体２０を形成する。次に、光照射装置３４から第２の積層体２０に光１４Ｂを照射して、長尺状の第２の粘着シート１Ｂを形成する。次に、第２の粘着シート１Ｂを含む積層体２７から第２のはく離ライナー１３Ｂを剥離して巻回体３５Ｂに巻き取る。以上の工程は、第２の基材シート１１Ｂ及び第２のはく離ライナー１３Ｂを搬送しながら実施する。第２のはく離ライナー１３Ｂの剥離により形成された積層体２５は、例えば、粘着シート付き光学フィルム又はその製造に使用できる。図３の方法は、粘着シートの量産に特に適している。
　図４を参照して、本発明の粘着シートの製造方法の別の一例を説明する。この例は、積層体１７から剥離した第１のはく離ライナー１３Ａを巻回体３５Ａに巻き取ることなく、第２の基材シート１１Ｂに再利用している以外は、図３の例と同じである。図４の方法は、粘着シートの量産に特に適している。
［はく離ライナー］
　上記とは異なる側面によれば、本発明は、上記本発明の粘着シートの製造方法に用いるはく離ライナーを提供する。当該はく離ライナーの例は、粘着シートの製造方法の説明において上述した例と同じである。
［積層体の製造方法］
　上記とは異なる側面によれば、本発明は、
　　第１の基材シート１１Ａ、第１の光硬化性組成物を含む第１の塗布層１２Ａ、及び第１のはく離ライナー１３Ａをこの順に含む第１の積層体１０に光１４Ａを照射して、第１の塗布層１２Ａから第１の粘着シート１Ａを形成することと、
　　第１の粘着シート１Ａから剥離した第１のはく離ライナー１３Ａを第２の基材シート１１Ｂとして用いて、第２の基材シート１１Ｂ、第２の光硬化性組成物を含む第２の塗布層１２Ｂ、及び第２のはく離ライナー１３Ｂをこの順に含む第２の積層体２０を形成することと、
　含む、積層体の製造方法を提供する。第１の積層体１０及び第２の積層体２０に含まれる各層及び光硬化性組成物の例、光１４Ａ，１４Ｂの例（照射条件を含む）、並びに、第１の粘着シート１Ａ及び第２の粘着シート１Ｂの例は、粘着シートの製造方法の説明において上述した例と同じである。
［粘着シート付き光学フィルムの製造方法］
　図５を参照して、本発明の粘着シート付き光学フィルムの製造方法の一例を説明する。この例では、第１の基材シート１１Ａ、第１の粘着シート１Ａ及び第１のはく離ライナー１３Ａをこの順で含む積層体１７から第１のはく離ライナー１３Ａを剥離することで形成された第１の粘着シート１Ａの露出面１８に光学フィルム２を配置して、粘着シート付き光学フィルム４１を形成する。粘着シート付き光学フィルム４１は、第１の基材シート１１Ａ、第１の粘着シート１Ａ及び光学フィルム２をこの順で含む。粘着シート付き光学フィルム４１は、そのまま又は第１の基材シート１１Ａを剥離した後に、例えば、第１の粘着シート１Ａと光学フィルム２とを備える光学積層体として画像表示装置等に使用できる。光学積層体は、第１の粘着シート１Ａを介して対象物（例えば画像形成パネル）に貼り合わせてもよい。ただし、粘着シート付き光学フィルム４１の用途は、上記例に限定されない。粘着シート付き光学フィルム４１から第１の基材シート１１Ａを剥離して形成された露出面１８には、光学フィルム等のさらなる部材を配置してもよく、一例として、光学フィルム２Ａ、第１の粘着シート１Ａ及び光学フィルム２Ｂをこの順で含む粘着シート付き光学フィルム４２を形成できる（図６参照）。光学フィルム２Ａ，２Ｂは、互いに同一であっても異なっていてもよい。
　第２の基材シート１１Ｂ、第２の粘着シート１Ｂ及び第２のはく離ライナー１３Ｂをこの順で含む積層体２７から第２のはく離ライナー１３Ｂを剥離することで形成された第２の粘着シート１Ｂの露出面１８に光学フィルム２を配置して、粘着シート付き光学フィルムを形成することもできる。さらに第２の基材シート１１Ｂを剥離して、光学フィルム２Ａ、第２の粘着シート１Ｂ及び光学フィルム２Ｂをこの順で含む粘着シート付き光学フィルムを形成してもよい。
　露出面１８への光学フィルム２の配置は、直接的であっても間接的であってもよい。換言すれば、光学フィルム２は、露出面１８に接するように配置されても、露出面１８との間に他の層を挟んだ状態で配置されてもよい。
　図７を参照して、本発明の粘着シート付き光学フィルムの製造方法の別の一例を説明する。この例では、図３の方法により形成された積層体１５における第１の粘着シート１Ａの露出面１８に長尺状の光学フィルム２を配置して、長尺状の粘着シート付き光学フィルム４１を形成する。光学フィルム２は、巻回体３６から繰り出されて露出面１８に配置される。図７に示すように、粘着シートの形成と粘着シート付き光学フィルムの形成とを連続的に実施してもよい。図７の方法は、粘着シート付き光学フィルムの量産に特に適している。図３の方法により形成された積層体２５に対して光学フィルム２を同様に配置することで粘着シート付き光学フィルムを形成してもよい。
　光学フィルム２は、例えば、偏光フィルム及び位相差フィルムからなる群から選ばれる少なくとも１つを含むフィルムである。光学フィルム２は、偏光フィルム及び／又は位相差フィルムを含む積層フィルムであってもよい。光学フィルム２は、ガラス製のフィルムを含んでいてもよい。ただし、光学フィルム２は上記例に限定されない。
　偏光フィルムは、偏光子を含む。偏光フィルムは、典型的には、偏光子及び保護フィルム（透明保護フィルム）を含む。保護フィルムは、例えば、偏光子の主面（最も広い面積を有する表面）に接して配置されている。偏光子は、２つの保護フィルムの間に配置されていてもよい。保護フィルムは、偏光子の少なくとも一方の面に配置されていてもよい。
　偏光子としては、特に限定されず、例えば、ポリビニルアルコール系フィルム、部分ホルマール化ポリビニルアルコール系フィルム、エチレン・酢酸ビニル共重合体系部分ケン化フィルム等の親水性高分子フィルムに、ヨウ素、二色性染料等の二色性物質を吸着させて一軸延伸したもの；ポリビニルアルコールの脱水処理物、ポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等のポリエン系配向フィルム等が挙げられる。偏光子は、典型的には、ポリビニルアルコール系フィルム（ポリビニルアルコール系フィルムには、エチレン・酢酸ビニル共重合体系部分ケン化フィルムが含まれる）、及び、ヨウ素等の二色性物質からなる。
　偏光子の厚さは、特に限定されず、例えば８０μｍ以下であり、５０μｍ以下、３０μｍ以下、２５μｍ以下、さらには２０μｍ以下であってもよい。偏光子の厚さの下限は、特に限定されず、例えば１μｍ以上であり、５μｍ以上、１０μｍ以上、さらには１５μｍ以上であってもよい。薄型の偏光子（例えば、厚さ２０μｍ以下）は、寸法変化が抑制されており、光学積層体の耐久性、特に高温下の耐久性、の向上に寄与しうる。
　保護フィルムの材料としては、例えば、透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮断性、等方性等に優れる熱可塑性樹脂が用いられる。このような熱可塑性樹脂の具体例としては、トリアセチルセルロース等のセルロース樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂（ノルボルネン系樹脂）、ポリアリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、及び、これらの混合物が挙げられる。保護フィルムの材料は、（メタ）アクリル系、ウレタン系、アクリルウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等の熱硬化性樹脂又は紫外線硬化型樹脂であってもよい。偏光フィルムが２つの保護フィルムを有する場合、２つの保護フィルムの材料は、互いに同じであってもよく、異なっていてもよい。例えば、偏光子の一方の主面に対して、接着剤を介して、熱可塑性樹脂で構成された保護フィルムが貼り合わされ、偏光子の他方の主面に対して、熱硬化性樹脂又は紫外線硬化型樹脂で構成された保護フィルムが貼り合わされていてもよい。保護フィルムは、任意の添加剤を１種類以上含んでいてもよい。添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤、可塑剤、離型剤、着色防止剤、難燃剤、核剤、帯電防止剤、顔料、着色剤等が挙げられる。
　保護フィルムの厚さは、適宜に決定しうるが、一般には強度や取扱性等の作業性、薄膜性等の点より１０～２００μｍ程度である。
　偏光子と保護フィルムとは通常、水系接着剤等を介して密着している。水系接着剤としては、イソシアネート系接着剤、ポリビニルアルコール系接着剤、ゼラチン系接着剤、ビニル系ラテックス、水系ポリウレタン、水系ポリエステル等を例示できる。上記の接着剤以外の他の接着剤としては、紫外線硬化型接着剤、電子線硬化型接着剤等が挙げられる。電子線硬化型偏光板用接着剤は、各種の保護フィルムに対して、好適な接着性を示す。接着剤は、金属化合物フィラーを含んでいてもよい。
　偏光フィルムでは、保護フィルムに代えて、位相差フィルム等を偏光子上に形成することもできる。保護フィルム上には、さらに別の保護フィルムを設けること、位相差フィルム等を設けること等もできる。
　保護フィルムについて、偏光子と接着している表面と対向する表面には、ハードコート層が設けられていてもよく、反射防止、スティッキング防止、拡散、アンチグレア等を目的とした処理を施すこともできる。
　偏光フィルムは、円偏光フィルムであってもよい。
　位相差フィルムとしては、高分子フィルムを延伸させて得られるものや液晶材料を配向、固定化させたものを用いることができる。位相差フィルムは、例えば、面内及び／又は厚さ方向に複屈折を有する。
　位相差フィルムには、反射防止用位相差フィルム（特開２０１２－１３３３０３号公報〔０２２１〕、〔０２２２〕、〔０２２８〕参照）、視野角補償用位相差フィルム（特開２０１２－１３３３０３号公報〔０２２５〕、〔０２２６〕参照）、視野角補償用の傾斜配向位相差フィルム（特開２０１２－１３３３０３号公報〔０２２７〕参照）等が含まれる。
　位相差フィルムの具体的な構成、例えば、位相差値、配置角度、３次元複屈折率、単層か多層か等は特に限定されず、公知の位相差フィルムを使用することができる。
　位相差フィルムの厚さは、好ましくは２０μｍ以下であり、より好ましくは１０μｍ以下であり、さらに好ましくは１～９μｍであり、特に好ましくは３～８μｍである。
　位相差フィルムは、例えば、液晶材料が配向、固定化された１／４波長板及び／又は１／２波長板を含んでいてもよい。
　上記製法により形成した粘着シート付き光学フィルムを用いて、画像表示装置を形成してもよい。画像表示装置は、例えば、粘着シート付き光学フィルム４１，４２と画像表示パネルとを接合して形成できる。接合は、第１の粘着シート１Ａ又は第２の粘着シート１Ｂにより行ってもよい。画像表示装置は、有機ＥＬディスプレイであってもよく、液晶ディスプレイであってもよい。ただし、画像表示装置は上記例に限定されない。画像表示装置は、エレクトロルミネッセンス（ＥＬ）ディスプレイ、プラズマディスプレイ（ＰＤ）、電界放出ディスプレイ（ＦＥＤ：Field Emission Display）等であってもよい。画像表示装置は、家電用途、車載用途、パブリックインフォメーションディスプレイ（ＰＩＤ）用途等に用いることができる。
　以下、実施例により、本発明をさらに詳細に説明する。本発明は、以下に示す実施例に限定されない。
　（製造例１：光硬化性組成物の調製）
　ｎ－ブチルアクリレート（ＢＡ）１００重量部、アクリル酸（ＡＡ）５重量部、及び２－ヒドロキシエチルアクリレート（２ＨＥＡ）０．１重量部と、光重合開始剤としてＯｍｎｉｒａｄ１８４及びＯｍｎｉｒａｄ６５１（いずれもＩＧＭ　Ｒｅｓｉｎｓ製）を各々０．０５重量部とを４つロフラスコに投入し、窒素雰囲気下で紫外線を照射することによって、部分的に光重合したモノマーシロップを得た。紫外線の照射は、フラスコ内の溶液の粘度（計測条件：ＢＨ粘度計Ｎｏ．５ローター、１０ｒｐｍ、測定温度３０℃）が約２０Ｐａ・ｓになるまで実施した。次に、モノマーシロップ１００重量部に対して架橋剤として１，９－ノナンジオールジアクリレート（ＮＤＤＡ）０．１重量部を均一に混合し、光硬化性組成物を得た。
　（製造例２：はく離ライナーＡの作製）
　付加反応硬化型シリコーン（ヘキセニル基含有ポリオルガノシロキサンを含むＬＴＣ７６１、３０重量％トルエン溶液、東レ・ダウコーニング製）１００重量部、剥離コントロール剤（未反応性シリコーン樹脂を含むＢＹ２４－８５０、東レ・ダウコーニング製）０．９重量部、及び硬化触媒（白金触媒を含むＳＲＸ２１２、東レ・ダウコーニング製）２重量部、及び希釈溶媒としてトルエン／ヘキサン混合溶媒（体積比１：１）を混合して、シリコーン系離型剤組成物Ａを得た。離型剤組成物Ａにおけるシリコーン固形分の濃度は、１．０重量％であった。次に、ライナー基材（ポリエステルフィルムであるルミラー３８Ｒ７５、厚さ３８μｍ）の片面に離型剤組成物Ａをワイヤーバーにより塗布し、１３０℃で１分間加熱して、離型層（厚さ６０ｎｍ）を片面に備えるはく離ライナーＡを作製した。
　（製造例３：はく離ライナーＢの作製）
　ライナー基材に塗布する離型剤組成物Ａの厚さを変更した以外は製造例２と同様にして、離型層（厚さ１２０ｎｍ）を片面に備えるはく離ライナーＢを作製した。
　（製造例４：はく離ライナーＣの作製）
　付加反応硬化型シリコーン（ビニル基含有ポリオルガノシロキサンを含むＫＳ－８４７Ｔ、３０重量％トルエン溶液、信越化学製）３３．３重量部、及び硬化触媒（白金触媒を含むＣＡＴ－ＰＬ－５０Ｔ、信越化学製）１重量部、及び希釈溶媒としてトルエン／ヘキサン混合溶媒（体積比１：１）を混合して、シリコーン系離型剤組成物Ｃを得た。離型剤組成物Ｃにおけるシリコーン固形分の濃度は、１．０重量％であった。次に、ライナー基材（ポリエステルフィルムであるルミラー３８Ｒ７５、厚さ３８μｍ）の片面に離型剤組成物Ｃをワイヤーバーにより塗布し、１３０℃で１分間加熱して、離型層（厚さ１００ｎｍ）を片面に備えるはく離ライナーＣを作製した。
［粘着シートの形成］
　（サンプル１）
　第１の基材シート（離型層を有さないポリエステルフィルムであるルミラー３８Ｒ７５、厚さ３８μｍ）の片面に製造例１の光硬化性組成物をアプリケーターにより塗布し、第１の塗布層を形成した。次に、第１の塗布層の上に製造例２のはく離ライナーＡを配置して第１の積層体を得た。はく離ライナーＡは、離型層が第１の塗布層に接するように配置した。次に、第１の積層体におけるはく離ライナーＡの側から、照度２．４ｍＷ／ｃｍ2及び積算光量２８８０ｍＪ／ｃｍ2の条件で紫外線（ブラックライト光源）を照射し、第１の塗布層を光硬化させて、第１の基材シート、第１の粘着シート（厚さ２０μｍ）及びはく離ライナーＡにより構成される積層体１７を形成した。
　形成した積層体１７から長さ２２０ｍｍ及び幅５０ｍｍの試験片（長さの方向は光硬化性組成物の塗布方向）を切り出した。試験片に対して、引張試験機を用いてはく離ライナーＡのみを長さ方向に引きはがす１８０°引きはがし試験を実施して、第１の粘着シートに対するはく離ライナーＡの剥離力を評価した。引きはがし試験の条件は上述のとおりとした。剥離力は、０．０７Ｎ／５０ｍｍであった。
　試験片の採取箇所が含まれないように積層体１７の長さ方向の一部を切断により取り除いた後、はく離ライナーＡを剥離した。はく離ライナーＡの剥離は、積層体１７における第１の基材シートの側を両面粘着テープにより固定した状態で、長さ方向の端部からはく離ライナーＡを１８０°剥離することで実施した。次に、剥離したはく離ライナーＡを第２の基材シートに用いて、第２の積層体を形成した。第２の積層体は、第２の基材シートの離型層側の面に製造例１の光硬化性組成物をアプリケーターにより塗布して第２の塗布層を形成した後、第２の塗布層の上に製造例２のはく離ライナーＡ（未使用品）を配置して形成した。次に、第２の積層体におけるはく離ライナーＡの側から、照度２．４ｍＷ／ｃｍ2及び積算光量２８８０ｍＪ／ｃｍ2の条件で紫外線（ブラックライト光源）を照射し、第２の塗布層を光硬化させて、第２の基材シート、第２の粘着シート（厚さ２０μｍ）及びはく離ライナーＡにより構成される積層体２７を形成した。なお、形成した第２の粘着シートは、第１の粘着シートと同一であった。
　形成した積層体２７から長さ２２０ｍｍ及び幅５０ｍｍの試験片（長さの方向は光硬化性組成物の塗布方向）を切り出した。試験片に対して、はく離ライナーＡのみを長さ方向に引きはがす１８０°引きはがし試験、次に、第２の基材シートのみを長さ方向に引きはがす１８０°引きはがし試験を引張試験機により実施して、第２の粘着シートに対するはく離ライナーＡ及び第２の基材シートの剥離力を評価した。引きはがし試験の条件は上述のとおりとした。はく離ライナーＡの剥離力は０．０７Ｎ／５０ｍｍ、第２の基材シートの剥離力は０．１１Ｎ／５０ｍｍであった。なお、試験片からのはく離ライナーＡのみの剥離は、第２の基材シートを剥離させることなく実施可能であった。
　（サンプル２）
　はく離ライナーＡの代わりに製造例３のはく離ライナーＢを使用した以外はサンプル１と同様にして、第１の粘着シート及び第２の粘着シートを形成した。第１の粘着シートに対するはく離ライナーＢの剥離力は、０．０４Ｎ／５０ｍｍであった。第２の粘着シートに対するはく離ライナーＢ及び第２の基材シート（はく離ライナーＢの再利用品）の剥離力は、それぞれ、０．０４Ｎ／５０ｍｍ及び０．５１Ｎ／５０ｍｍであった。なお、試験片からのはく離ライナーＢのみの剥離は、第２の基材シートを剥離させることなく実施可能であった。
　（サンプル３）
　はく離ライナーＡの代わりに製造例４のはく離ライナーＣを使用した以外はサンプル１と同様にして、第１の粘着シート及び第２の粘着シートを形成した。第１の粘着シートに対するはく離ライナーＣの剥離力は、０．２２Ｎ／５０ｍｍであった。第２の粘着シートに対するはく離ライナーＣ及び第２の基材シート（はく離ライナーＣの再利用品）の剥離力は、それぞれ、０．２２Ｎ／５０ｍｍ及び７．５７Ｎ／５０ｍｍであった。なお、試験片からのはく離ライナーＣのみの剥離は、第２の基材シートを剥離させることなく実施可能であった。
　（サンプル４）
　第１の粘着シートから剥離したはく離ライナーＡの代わりに、製造例２のはく離ライナーＡ（未使用品）を第２の基材シートにも使用した以外はサンプル１と同様にして、第２の粘着シートを形成した。第２の粘着シートを含む積層体から採取した試験片から一方のはく離ライナーＡのみを剥離しようとしたが、双方のはく離ライナーＡが剥離して、第２の粘着シートが単独で露出する結果となった。
　（サンプル５）
　製造例２のはく離ライナーＡ（未使用品）の代わりに第１の粘着シートから剥離したはく離ライナーＡを第２のはく離ライナーにも使用した以外はサンプル１と同様にして、第２の粘着シートを形成した。第２の粘着シートを含む積層体から採取した試験片から一方のはく離ライナーＡのみを剥離しようとしたが、双方のはく離ライナーＡが剥離して、第２の粘着シートが単独で露出する結果となった。
　（サンプル６）
　第１の粘着シートから剥離したはく離ライナーＢの代わりに、製造例３のはく離ライナーＢ（未使用品）を第２の基材シートにも使用した以外はサンプル２と同様にして、第２の粘着シートを形成した。第２の粘着シートを含む積層体から採取した試験片から一方のはく離ライナーＢのみを剥離しようとしたが、双方のはく離ライナーＢが剥離して、第２の粘着シートが単独で露出する結果となった。
　本発明の製造方法により得た粘着シートは、例えば、光学積層体や画像表示装置に使用できる。

Claims (10)

  1. 　第１の基材シート、第１の光硬化性組成物を含む第１の塗布層、及び第１のはく離ライナーをこの順に含む第１の積層体に光を照射して、前記第１の塗布層から第１の粘着シートを形成することと、
    　前記第１の粘着シートから剥離した前記第１のはく離ライナーを第２の基材シートとして用いて形成した、前記第２の基材シート、第２の光硬化性組成物を含む第２の塗布層、及び第２のはく離ライナーをこの順に含む第２の積層体に光を照射して、前記第２の塗布層から第２の粘着シートを形成することと、を含み、
    　前記第２の基材シートは、前記第２のはく離ライナーに比べて、前記第２の粘着シートに対する大きな剥離力を有する、
    　粘着シートの製造方法。
  2. 　前記第１の積層体に前記第１のはく離ライナーの側から前記光を照射する、請求項１に記載の粘着シートの製造方法。
  3. 　前記第２の基材シート及び前記第２のはく離ライナーは、いずれも、前記第２の塗布層の側の面に離型層を備えており、
    　前記第２の基材シートが備える前記離型層と、前記第２のはく離ライナーが備える前記離型層とは、同一の離型剤を主成分として含む離型剤組成物から形成された層である、請求項１に記載の粘着シートの製造方法。
  4. 　前記第２の基材シートと前記第２の粘着シートとの剥離力は、前記第１のはく離ライナーと前記第１の粘着シートとの剥離力に比べて大きい、請求項１に記載の粘着シートの製造方法。
  5. 　前記第１の光硬化性組成物と前記第２の光硬化性組成物とは同一の組成物である、請求項１に記載の粘着シートの製造方法。
  6. 　前記第１の光硬化性組成物及び前記第２の光硬化性組成物は、（メタ）アクリル系単量体を含む単量体群及び／又は前記単量体群の部分重合物を含む、請求項１に記載の粘着シートの製造方法。
  7. 　前記（メタ）アクリル系単量体がカルボキシル基含有単量体を含む、請求項６に記載の粘着シートの製造方法。
  8. 　第１の基材シート、第１の光硬化性組成物を含む第１の塗布層、及び第１のはく離ライナーをこの順に含む第１の積層体に光を照射して、前記第１の塗布層から第１の粘着シートを形成することと、
    　前記第１の粘着シートから剥離した前記第１のはく離ライナーを第２の基材シートとして用いて、前記第２の基材シート、第２の光硬化性組成物を含む第２の塗布層、及び第２のはく離ライナーをこの順に含む第２の積層体を形成することと、
    　含む、積層体の製造方法。
  9. 　請求項１～７のいずれか１項に記載の製造方法によって形成された粘着シートの露出面に光学フィルムを配置して粘着シート付き光学フィルムを形成することを含む、粘着シート付き光学フィルムの製造方法。
  10. 　前記光学フィルムが、偏光フィルム及び位相差フィルムからなる群から選ばれる少なくとも１つのフィルムを含む、請求項９に記載の粘着シート付き光学フィルムの製造方法。
     
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