WO2024008689A1 - Schneidmaschine - Google Patents

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WO2024008689A1
WO2024008689A1 PCT/EP2023/068328 EP2023068328W WO2024008689A1 WO 2024008689 A1 WO2024008689 A1 WO 2024008689A1 EP 2023068328 W EP2023068328 W EP 2023068328W WO 2024008689 A1 WO2024008689 A1 WO 2024008689A1
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WO
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base body
cutting machine
press
bar
press bar
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/068328
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English (en)
French (fr)
Inventor
Frank Seidel
Markus Marquardt
Axel Fischer
Original Assignee
Polar-Mohr Beteiligungs Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Polar-Mohr Beteiligungs Gmbh filed Critical Polar-Mohr Beteiligungs Gmbh
Publication of WO2024008689A1 publication Critical patent/WO2024008689A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/01—Means for holding or positioning work
    • B26D7/015—Means for holding or positioning work for sheet material or piles of sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/01—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work
    • B26D1/04—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a linearly-movable cutting member
    • B26D1/06—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a linearly-movable cutting member wherein the cutting member reciprocates
    • B26D1/08—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor involving a cutting member which does not travel with the work having a linearly-movable cutting member wherein the cutting member reciprocates of the guillotine type
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D5/00—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D5/20—Arrangements for operating and controlling machines or devices for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting with interrelated action between the cutting member and work feed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B26D7/01—Means for holding or positioning work
    • B26D7/02—Means for holding or positioning work with clamping means
    • B26D7/025—Means for holding or positioning work with clamping means acting upon planar surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/22—Safety devices specially adapted for cutting machines

Definitions

  • the invention relates to a cutting machine for cutting sheet-shaped material in batches, with a press bar that can be lowered onto the material, for pressing the sheet-shaped material to be cut in order to carry out a cut.
  • Such a cutting machine usually has a cutting knife facing an operator side of the cutting machine, which can be moved in a so-called swing cut and, when the cutting knife is driven, cuts through the stacked sheet-shaped material.
  • the material lies on a table of the cutting machine.
  • the press bar is arranged behind the cutting knife. This can be lowered onto the material to be cut and thus clamps it between itself and the table during the cut in order to prevent a change in the position of the material to be cut when the cutting process is carried out.
  • a cutting machine of the aforementioned type is known, for example, from EP 3 243 616 A1.
  • the operator of the cutting machine can lower the press bar in the direction of the material to be cut, which means that Due to the proximity of the press beam to the surface of the material to be cut and the parallelism of the lower front edge of the press beam to the cutting knife, the material to be cut can be optimally aligned with respect to the cutting plane of the cutting knife.
  • the cut indication it is usually necessary for the operator to manipulate the stack to be cut under the press beam.
  • the pressing force of the press beam is significantly lower than the pressing force of the press beam when carrying out a cut.
  • the dynamic pressing force with a hint of cutting and a working width of up to 160 cm should preferably be a maximum of 300 N.
  • the pressing force when making the cut should preferably be a maximum of 500 N.
  • the press beam can be actuated by means of hydraulically acting means via a lever arrangement, with a counterweight arrangement acting on the lever arrangement, which acts on the lever arrangement against the weight of the press beam.
  • the hydraulically acting means serve exclusively the function of lowering the press beam for the purpose of clamping the sheet-shaped material during the cut, whereas a separate drive is provided which is only used to indicate the cut and is accordingly designed to be weaker, with the force of this separate drive being sufficient due to the counterweight arrangement is to move the press beam to indicate the cut.
  • the aforementioned publication therefore provides two separate drives.
  • the object of the present invention is to create a cutting machine which, with a simple design, enables a cut to be carried out. This task is solved by a cutting machine which has the features of patent claim 1.
  • the cutting machine according to the invention is used for cutting sheet-shaped material in batches and has a press bar that can be lowered onto the material.
  • the press bar has a base body and a press bar, the cutting machine having a drive motor which interacts with the base body for lowering and/or raising the base body, the press bar being arranged leading to the base body in the lowering direction of the base body.
  • the press bar is displaceable parallel to the lowering direction of the base body from a starting position in which the press bar is spaced from the base body into a pressing position in which the press bar rests on the base body.
  • the cutting machine has a control device for controlling the drive motor. Furthermore, the cutting machine has a monitoring device, wherein the monitoring device is set up to detect a change in position of the press bar with respect to the base body. In a first operating mode of the cutting machine, the control device is set up to stop the drive motor and/or to trigger a limited return movement of the drive motor in the opposite direction when the monitoring device detects a change in position of the press bar with respect to the base body.
  • the first operating mode it is thus ensured that the lowering movement of the base body is stopped or even a limited reset movement is carried out as soon as the monitoring device detects a change in position of the press bar with respect to the base body.
  • the first Operating mode transmits a relatively low force from the press bar. For example, when the pressure bar is arranged in a vertical direction above the material to be cut, the force transmitted from the pressure bar to the material to be cut is essentially determined by the weight of the pressure bar.
  • the first operating mode is suitable for carrying out a cutting indication and it is in particular not necessary to provide a separate drive motor for carrying out the cutting indication and/or to make the drive motor or the power transmission of the drive motor to the base body variable in any way in order to achieve a to ensure lower pressing force when carrying out the cutting indication.
  • the base body in a second operating mode of the cutting machine, can be lowered into the pressing position by means of the drive motor in order to press the material onto the press bar under the influence of the base body.
  • the second operating mode further lowering of the base body in the direction of the pressure bar is therefore not prevented.
  • switching to the second operating mode can take place when the press bar is no longer in the starting position, but is in an intermediate position between the starting position and the pressing position when the drive motor was stopped in the first operating mode or . the return movement has stopped.
  • further lowering of the base body from the intermediate position is enabled in the second operating mode.
  • the monitoring device can be designed differently.
  • the monitoring device can have a distance sensor that is set up to detect the distance between a reference point of the press bar and a reference point of the base body of the press bar. When a reduction in the distance between the base body and the pressed body is detected by the distance sensor, the monitoring device switches on corresponding output signal is output and transmitted to the control device.
  • the monitoring device can, for example, have a distance sensor in the form of an ultrasonic sensor or laser distance sensor. However, the monitoring device does not necessarily have to measure a distance.
  • the monitoring device is designed to output a corresponding signal when the distance between the press bar and the base body falls below a specified distance or a specified stroke path between the press bar and the base body is exceeded, whereby the control device when this signal is received by the control device stops the drive motor and/or triggers a limited return movement of the drive motor in the opposite direction.
  • a monitoring device can be designed, for example, as a proximity sensor or as a position switch, also referred to as a limit switch, limit switch or limit switch, or as a mechanical switch or as a light barrier.
  • different types of sensors can be used in the monitoring device, such as magnetic sensors, optical sensors or inductive sensors.
  • the monitoring device does not have to interact directly with the press bar and/or the base body, but can also interact with an adjusting element which interacts with the press bar and the base body in such a way that a change in the position of the press bar with respect to the base body, in this respect a change in the distance between the base body and the pressure bar leads to a change in the position and/or orientation of the actuating element.
  • the press beam has a rack and pinion gear with a rack and a gear meshing with the rack, the rack being mounted in a stationary manner in the press bar and the gear being mounted in a stationary manner in the base body.
  • a change in the distance between the pressure bar and the base body accordingly leads to a change in the rotational position of the gear.
  • the monitoring device can be set up to detect a rotational movement and/or a rotational position of the gear. Accordingly, it is not the change in distance as such that is recorded, but rather a change in the distance via a change in the rotational position of the Gear detected. It is also conceivable that the gear in turn interacts with other elements, for example a rack, and the monitoring device is set up to detect a change in the position of the rack interacting with the gear.
  • a press bar or, in this case, the base body and the press bar may have a fairly large extension along the cutting edge.
  • the cutting machine has a synchronization device for synchronizing the displacement movement of the press bar with respect to the base body, the synchronization device having a synchronization element, the synchronization element being coupled to a first section and to a second section of the pressure bar that a displacement movement of the press bar in the area of the first section is transmitted to the second section via the synchronization element, so that the press bar in the area of the second section carries out the same displacement movement, the first and second sections being in the longitudinal direction of the press bar, thus parallel to the cutting edge of the cutting knife
  • the synchronization element thus synchronizes the displacement movement of the press bar in the area of the two sections.
  • the synchronization device also ensures that reliable stopping of the drive motor is ensured regardless of the positioning of the monitoring device or regardless of which section of the pressure bar the monitoring device monitors.
  • the synchronization element can be, for example, a synchronization shaft, a synchronization lever or a synchronization rod. It is considered particularly advantageous if the monitoring device has a sensor for detecting the position of the synchronization element. In this respect, the monitoring device is set up to detect a change in the position or orientation of the synchronization element. The change in the position of the synchronization element can be used to infer a corresponding change in the distance between the base body and the pressure bar, since these are coupled to the synchronization element. Since local changes in distance also lead to a change in the position of the synchronization element, changes in distance can be detected particularly reliably.
  • the synchronization element is preferably designed as a synchronization shaft, with at least two gears being mounted in the base body to convert the displacement movement of the pressure bar into a rotational movement of the synchronization shaft.
  • the monitoring device is set up to detect a rotational movement and/or a rotational position of the synchronous shaft.
  • the gears are designed as a rack and pinion gear with a rack and a gear meshing with the rack, the racks being mounted in a stationary manner and at a distance from one another in the pressure bar and the gears being mounted in a stationary manner in the base body are, wherein the gears are part of the synchronous shaft and / or interact with the synchronous shaft.
  • the synchronous shaft is preferably mounted in the base body.
  • the synchronous shaft has a triggering element which projects in the radial direction, the triggering element interacting with the monitoring device, the monitoring device having a detection area, the triggering element depending on the rotational position of the synchronizing shaft is inside or outside the detection area.
  • the monitoring device is designed as a proximity sensor, distance sensor or as a light barrier.
  • the pressure bar and the base body have teeth arranged like a comb and grooves formed between the teeth, with a feed saddle of the cutting machine also having teeth arranged like a comb and grooves formed between the teeth, with the teeth of the feed saddle in the foremost position of the feed saddle engage in the grooves of the press bar and the base body.
  • the base body has a comb section facing the pressure bar and a head section facing away from the pressure bar, the comb section having the teeth arranged like a comb, a support section spanning the teeth being formed between the head section and the comb section.
  • the support section serves to mechanically stabilize the teeth during the pressing process, in that the teeth are supported on the support section on the side facing away from the press bar.
  • the comb section and the support section are preferably formed in one piece.
  • the synchronization element and/or the monitoring device are arranged in the head section of the base body.
  • the drive motor for lowering and/or raising the base body is an electric motor, for example a servo motor.
  • the problem particularly when using an electric motor, is that force control of an electric motor is often very complex.
  • electric motors often have the disadvantage that electric motors sometimes react relatively slowly, so that an electric motor cannot be stopped immediately, so that even when the electric motor is switched off, a certain amount of overrun of the electric motor occurs. Due to the design according to the invention, these disadvantages do not occur in the present case or only to a lesser extent Carry.
  • the overtravel can be compensated for by the limited restoring movement.
  • the displacement path from the starting position to the pressing position can be chosen to be larger than the overtravel path in order to prevent the pressing bar and the base body from coming into contact.
  • a displacement path from the starting position to the pressing position is preferably at least 5 mm, in particular 5 mm to 25 mm.
  • the pressure bar is at least 5 mm, preferably 5 mm to 25 mm, apart from the base body in the starting position.
  • a screw jack ensures a particularly high power transmission and correspondingly high pressing force of the press beam. Furthermore, a screw jack is particularly advantageous in that a rotary movement of the drive motor can be converted into a linear movement of the base body particularly easily and efficiently via a screw jack.
  • the drive motor is designed in such a way that force is transmitted from the drive motor to the base body at two opposite ends of the base body.
  • the drive motor drives a first screw jack and a second screw jack, the two screw jacks being connected to the base body at ends facing away in the longitudinal direction Base body are connected in order to move the base body parallel for the purpose of lowering and raising the base body.
  • the two screw jacks are preferably arranged below a cutting table of the cutting machine and spaced apart from one another in the transverse direction of the cutting machine.
  • the screw jacks are coupled to one another via a synchronous shaft coupled to the screw jacks, so that the lifting movements of the two screw jacks are synchronized. Accordingly, this synchronization shaft could also be referred to as a synchronization element for synchronizing the displacement movement of the base body.
  • the drive motor is preferably also arranged below the cutting table and coupled directly to one of the two screw jacks.
  • the base body has linear guides for guiding the Displacement movement of the press bar.
  • the linear guide is preferably designed as a plain bearing.
  • the respective guide rod extending essentially parallel to the lowering direction of the base body, at least two linear guides being provided in the base body for the respective guide rod, these linear guides in the lowering direction of the base body are spaced apart from each other.
  • the pressure bar is connected to racks, it is considered particularly advantageous if the racks form the guide rods.
  • the base body is mounted vertically displaceably in a machine frame, with the press bar being mounted vertically displaceably in the base body. It is considered particularly advantageous if the press bar is mounted exclusively in the base body.
  • the cutting machine has one or more spring force elements, with the pressing bar being moved from the starting position into the pressing position against a restoring force of the spring force element or elements.
  • the spring force elements can be, for example, a mechanical spring, for example a torsion spring.
  • the spring force elements are preferably not arranged directly between a front side of the base body and a back side of the press bar, so that the spring force elements do not hinder full-surface contact of the front side of the base body on the back side of the press bar in the pressing position.
  • the spring force elements could, for example, be arranged such that the spring force elements act on a synchronization element. It is also It is quite conceivable that the spring force elements are arranged in the area of the guide rods in an embodiment with guide rods attached to the press bar.
  • the press bar has a thickness of at least 5 mm, preferably a thickness of 5 mm to 10 mm.
  • FIG. 1 shows an embodiment of the cutting machine in a front view, thus seen from the operator's side
  • FIG. 2 shows a partial area of the cutting machine according to FIG. 1 in an interior view seen from the front
  • FIG. 3 shows a press beam of the cutting machine according to FIG. 1 in an isolated representation in a rear view
  • FIG. 4 shows a partial area of the pressure bar according to FIG. 3 in an initial state in a view according to arrow IV in FIG. 5,
  • FIG. 5 shows the pressure bar in a view according to arrow V in FIG. 4,
  • FIG. 6 shows the press beam according to FIG. 3 in an intermediate state in a view according to arrow VI in FIG. 7,
  • FIG. 7 shows the press beam in a view according to arrow VII in FIG. 6,
  • Fig. 8 shows the press beam according to Fig. 3 in a final state in a view according to arrow VIII in Fig. 9,
  • FIG. 10 shows a partial area of the press beam according to FIG. 4 in a perspective view
  • Fig. 11 shows a partial area of the press beam according to Fig. 6 in a perspective view.
  • the cutting machine 1 is used to cut stacked sheet-shaped material 2, for example paper, cardboard, foil and the like.
  • the cutting machine 1 has a working width, here in the Y direction, of approximately 160 cm.
  • a cutting knife 4 and a press beam 5 are movably mounted in a machine frame 3.
  • the cutting knife 4 can be moved via a guide in an oscillating cut, and can therefore be moved vertically (Z direction) with a superimposed horizontal (y direction) movement component.
  • Fig. 1 the cutting knife 4 is in the upper position.
  • a receiving table 6 of the cutting machine 1 is used to hold the material to be cut and the cut material 2. When the cutting knife 4 and the press bar 5 are raised, a passage is formed in the machine frame 3 between the press bar 5 and the table for receiving the material 2.
  • a cutting bar is introduced, with the cutting knife 4 of the cutting machine 1 penetrating the cutting bar in the lowered position of the cutting knife 4.
  • the movement of the cutting knife 4 is driven by a drive, not shown.
  • the press beam 5 Seen from the operator's side, thus in a front view of the cutting machine 1, the press beam 5 is arranged behind the cutting knife 4, adjacent to it, whereby the press beam 5 can be lowered and raised in the Z direction in a plane parallel to the cutting knife 4 .
  • the press bar 5 serves to press the stacked sheet-shaped material 2 against the cutting table 6 in order to hold the stacked material 2 during the cut with the cutting knife 4.
  • the press bar 5 is used to carry out a cutting indication. As can be seen in particular from FIGS.
  • the press beam 5 is in this case designed in several parts.
  • the press beam 5 has a base body 7, which interacts with a drive motor 8 for lowering and raising the base body 7.
  • This drive motor 8 is in the present case designed as an electric motor.
  • the press bar 5 has a press bar 9, this press bar 9 being arranged leading to the base body 7 in the lowering direction Z of the base body 7.
  • the lowering direction Z corresponds to the vertical direction.
  • the press bar 8 can be displaced with respect to the base body 7 parallel to the lowering direction Z from a starting position, which is shown in FIG. 4, into a pressing position, which is shown in FIG. 8.
  • the base body 7 rests on the press bar 9 on the back of the press bar 9 facing away from the material 2. Accordingly, in the pressing position, the press bar 9 and the base body 7 are in contact and the force applied to the base body 7 by means of the drive motor 8 is transmitted to the press bar 9 and thus to the material 2 to be pressed.
  • the press bar 9 is arranged to run in the lowering direction Z of the base body 7 to the base body 7 and is mounted in the base body 7 so as to be displaceable parallel to the lowering direction Z with respect to the base body 7, when the base body 7 is lowered by means of the drive motor 8, the press bar 9 comes first with the material 2 in contact without the base body 7 pressing on the pressure bar 9.
  • the distance between the base body 7 and the press bar 9 decreases until the pressing position is reached.
  • the cutting machine 1 has a monitoring device, the monitoring device being set up to detect a change in the position of the press bar 9 with respect to of the base body 7, namely to detect a reduction in the distance between the press bar 9 and the base body 7 of the press beam 5.
  • this monitoring device is active, so that when a reduction in the distance between the base body 7 and the pressure bar 9 is detected by the monitoring device, the control device 18 stops the drive motor 8 and / or a limited reset movement of the Drive motor 8 triggers in the opposite direction.
  • the base body 7 and the press bar 9 do not come into contact with one another, so that no force is transmitted from the base body 7 to the press bar 9. Accordingly, the pressing force with which the press bar 9 acts on the material 2 is much lower in the first operating mode and is essentially determined by the weight of the press bar 9. In the first operating mode, the risk of injury, particularly with regard to crushing fingers or hands, of operating personnel is avoided or at least reduced, thereby ensuring a high level of safety. In addition, due to the low contact pressure of the pressure bar 9, the material 2 to be cut can be aligned.
  • the monitoring device In a second operating mode of the cutting machine 1, the monitoring device is inactive, so that the base body 7 can be lowered into the pressing position by means of the drive motor 8 in order to press the material under the action of the base body 7 onto the press bar 9 between the table 6 and the press bar 9, as this is shown in Figures 8 and 9.
  • Both the pressure bar 9 and the base body 9 have teeth 23 arranged like a comb and grooves formed between the teeth 23.
  • a feed saddle of the cutting machine 1 has corresponding teeth arranged like a comb and grooves formed between the teeth, the teeth of the feed saddle engaging in the grooves of the pressure bar 9 and the base body 7 in the foremost position of the feed saddle.
  • the base body 7 has a comb section 22 facing the press bar 9 and a head section 15 facing away from the press bar 9, the comb section 22 having the teeth 23 arranged like a comb, with a tooth 23 spanning the teeth 23 in the Y direction between the head section 15 and the comb section 22 Support section 24 is formed.
  • the support section 24 serves to mechanically stabilize the teeth 23 during the pressing process, in that the teeth 23 are supported on the support section 24 on the side facing away from the press bar 9.
  • the support section 24 is plate-shaped.
  • the press beam 5 is lowered and raised by means of an electric drive motor 8.
  • This drive motor 8 is arranged below the cutting table 6 and is arranged laterally offset from the cutting table 6 in the machine frame 3.
  • the drive motor 8 interacts with a first screw jack 11 and a second screw jack 11.
  • These two screw jacks 11 are offset from one another in the transverse direction Y of the cutting machine 1 and thus in the longitudinal direction of the press bar 9 and are coupled to one another via a synchronous shaft 12. Due to the coupling via the synchronous shaft 12, the lifting movements of the screw jacks 11 are synchronized with one another.
  • the respective screw jack 11 is connected to a connecting rod 13, the respective connecting rod 13 in turn being connected to the base body 7 on opposite sides of the base body 7.
  • the base body 7 as such is in turn guided in the area of the opposite sides in a vertically aligned linear guide formed in the machine frame 3 to guide the vertical movement of the press beam 5.
  • the press bar 9 is mounted in the base body 7 via three vertically aligned racks 14 which are fixedly connected to the press bar 9.
  • the racks 14 are mounted in plain bearings 19.
  • a stop element 20 is attached, the press bar 9 being held in the base body 7 via this stop element 20 and it is ensured that the press bar 9 does not move beyond the starting position with respect to the base body 7.
  • the respective stop element 20 rests against a housing 21 in the starting position, with the shaft 16 passing through the housing 21.
  • a gear wheel connected to the shaft 16 in a rotationally fixed manner is mounted in the housings 21, with the respective rack 14 meshing with the gear wheel mounted in the housing. . Since the three racks 14 are coupled to the common shaft 16 via the gears and are coupled to the press bar 9, a rotational movement of the shaft 16 leads to a lifting movement of the press bar 9 and vice versa.
  • the common shaft 16 therefore serves as a synchronization element to synchronize the lifting movements in different sections of the press bar 9, so that a synchronous lowering movement of the press bar 9 is ensured.
  • the monitoring device has a sensor designed as a proximity sensor 10, which is also arranged in the head section 15 of the base body 7 adjacent to the shaft 16.
  • the proximity sensor 10 cooperates with a triggering element 17, this triggering element 17 being connected in a rotationally fixed manner to the common shaft 16 and protruding in the circumferential direction of the shaft 16 relative to the shaft 16.
  • the proximity sensor 10 is set up to detect whether the trigger element 17 is in the detection range of the proximity sensor 10. Depending on the rotational position of the shaft 16, the trigger element 17 is located inside or outside the detection range of the proximity sensor 10. This becomes particularly clear when comparing FIGS. 5, 7 and 9, which show the press beam 5 in different states and thus the common shaft 16 in show different states.
  • Fig. 5 shows a state in which the pressure bar 9 is spaced from the material 2 to be cut.
  • the press bar 9 is in its initial state with respect to the base body 7, in which the press bar 9 is maximally spaced from the base body 7.
  • the trigger element 17 covers a measuring head of the proximity sensor 10 and is therefore in a detection range of the proximity sensor 10. If the base body 7 is lowered further, the press bar 9 comes into contact with the material 2 to be cut, so that when the base body 7 is lowered further, the press bar 9 is displaced with respect to the base body 7, this displacement movement is transmitted to the shaft 16 via the racks 14 and the gears meshing with the racks 14. As a result, the rotational position of the shaft 16 is changed and the trigger element 17 is pivoted out of the detection range of the proximity sensor 10.
  • FIG. 10 A state in which the press bar 9 rests on the material 2 to be cut and is in an intermediate position between the starting position and the pressing position is shown in FIG.
  • the triggering element 17 no longer covers the measuring head, so that the triggering element 17 is outside the detection range of the proximity sensor 10. Accordingly, the proximity sensor 10 detects the change in the distance between the press bar 9 and the base body 7 via the rotational position of the shaft 16 coupled to the trigger element 17 and the drive motor 8 is stopped and the press bar 9 remains in the intermediate position shown in FIGS. 6 and 7 in which the material 2 is pressed against the table 6 essentially with the weight of the pressure bar 9.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schneidmaschine zum stapelweisen Schneiden von blattförmigem Gut (2) mit einem auf das Gut (2) absenkbaren Pressbalken, wobei der Pressbalken einen Grundkörper (7) und eine Pressleiste (9) aufweist, wobei die Schneidmaschine einen mit dem Grundkörper (7) zusammenwirkenden Antriebsmotor zum Absenken und/oder Anheben des Grundkörpers (7) aufweist, wobei die Pressleiste (9) in Absenkrichtung (Z) des Grundkörpers (7) vorlaufend zu dem Grundkörper (7) angeordnet ist, wobei die Pressleiste (9) parallel zu der Absenkrichtung (Z) von einer Ausgangsposition, in der die Pressleiste (9) von dem Grundkörper (7) beabstandet ist, in eine Pressposition, in der die Pressleiste (9) an dem Grundkörper (7) anliegt, verschiebbar ist, sodass beim Absenken des Grundkörpers (7) mittels des Antriebsmotors zunächst die Pressleiste (9) mit dem Gut (2) in Kontakt kommt und beim weiteren Absenken des Grundkörpers (7) mittels des Antriebsmotors sich ein Abstand zwischen dem Grundkörper (7) und der Pressleiste (9) verringert bis die Pressleiste (9) die Pressposition erreicht, wobei die Schneidmaschine eine Steuereinrichtung (18) aufweist zum Steuern des Antriebsmotors, wobei die Schneidmaschine (1) eine Überwachungseinrichtung aufweist, wobei die Überwachungseinrichtung dazu eingerichtet ist, eine Positionsveränderung der Pressleiste (9) bezüglich des Grundkörpers (7) zu erfassen, wobei die Steuereinrichtung (18) in einem ersten Betriebsmodus der Schneidmaschine (1) dazu eingerichtet ist, den Antriebsmotor (8) zu stoppen und/oder eine begrenzte Rückstellbewegung des Antriebsmotors (8) in die Gegenrichtung auszulösen, wenn die Überwachungseinrichtung eine Positionsveränderung der Pressleiste (9) bezüglich des Grundkörpers (7) erfasst.

Description

Schneidmaschine
B e s c h r e i b u n g
Die Erfindung betrifft eine Schneidmaschine zum stapelweisen Schneiden von blattförmigem Gut, mit einem auf das Gut absenkbaren Pressbalken, zum Pressen des zu schneidenden blattförmigen Guts zwecks Durchführung eines Schnitts.
Eine solche Schneidmaschine weist üblicherweise ein einer Bedienerseite der Schneidmaschine zugewandtes Schneidmesser auf, das im sogenannten Schwingschnitt verfahrbar ist und bei Antrieb des Schneidmessers das stapelförmige blattförmige Gut durchtrennt. Das Gut liegt auf einem Tisch der Schneidmaschine auf. Unmittelbar benachbart des Schneidmessers ist, von der Bedienerseite aus gesehen, hinter dem Schneidmesser der Pressbalken angeordnet. Dieser lässt sich auf das zu schneidende Gut absenken und klemmt dieses somit beim Schnitt zwischen sich und dem Tisch ein, um eine Lageänderung des zu schneidenden Guts bei Durchführung des Schneidvorgangs zu verhindern.
Eine Schneidmaschine der vorgenannten Art ist beispielsweise aus der EP 3 243 616 A1 bekannt.
In der Praxis besteht bei den meisten Schneidmaschinen die Möglichkeit, den jeweiligen Schnitt anzudeuten. Hierzu kann von dem Bediener der Schneidmaschine der Pressbalken in Richtung des zu schneidenden Guts abgesenkt werden, womit sich aufgrund der Nähe des Pressbalkens zur Schneidgutoberfläche und der Parallelität der unteren Pressbalkenvorderkante zum Schneidmesser das Schneidgut optimal bezüglich der Schneidebene des Schneidmessers ausrichten lässt. Während der Schnittandeutung ist es in der Regel erforderlich, dass die Bedienperson den zu schneidenden Stapel unter dem Pressbalken manipuliert. Um eine Gefährdung der Bedienperson auszuschließen, insbesondere unter dem Aspekt der Quetschung von Fingern zwischen dem Pressbalken und dem zu schneidenden Gut, ist während der Schnittandeutung sicherzustellen, dass die Presskraft des Pressbalkens deutlich niedriger ist als die Presskraft des Pressbalkens beim Durchführen eines Schnitts. Die dynamische Presskraft bei einer Schnittandeutung und bei einer Arbeitsbreite von bis zu 160 cm sollte vorzugsweise maximal 300 N betragen. Bei Schneidmaschinen mit einer Arbeitsbreite von über 160 cm sollte die Presskraft bei der Schnittandeutung vorzugsweise maximal 500 N betragen.
Aus dem Stand der Technik sind unterschiedliche Lösungen bekannt, durch die der Pressbalken beim Durchführen einer Schnittandeutung lediglich mit einer geringeren Presskraft auf das zu schneidende Gut einwirkt. Beispielsweise schlägt die vorgenannte EP 3 243 616 A1 vor, dass der Pressbalken mittels hydraulisch wirkender Mittel über eine Hebelanordnung betätigbar ist, wobei auf die Hebelanordnung eine Gegengewichtsanordnung einwirkt, die die Hebelanordnung entgegen der Gewichtskraft des Pressbalkens beaufschlagt. Die hydraulisch wirkenden Mittel dienen dabei ausschließlich der Funktion des Absenkens des Pressbalkens zwecks Klemmen des blattförmigen Guts beim Schnitt, wohingegen ein separater Antrieb vorgesehen ist, der lediglich zur Schnittandeutung verwendet wird und dementsprechend schwächer ausgelegt ist, wobei aufgrund der Gegengewichtsanordnung die Kraft dieses separaten Antriebs ausreichend ist, um den Pressbalken zwecks Schnittandeutung zu bewegen. Somit sieht die vorgenannte Druckschrift zwei separate Antriebe vor.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Schneidmaschine zu schaffen, die bei einfacher Gestaltung die Durchführung einer Schnittandeutung ermöglicht. Diese Aufgabe wird durch eine Schneidmaschine, die die Merkmale des Patentanspruchs 1 aufweist, gelöst.
Die erfindungsgemäße Schneidmaschine dient zum stapelweisen Schneiden von blattförmigem Gut und weist einen auf das Gut absenkbaren Pressbalken auf. Der Pressbalken weist einen Grundkörper und eine Pressleiste auf, wobei die Schneidmaschine einen mit dem Grundkörper zusammenwirkenden Antriebsmotor zum Absenken und/oder Anheben des Grundkörpers aufweist, wobei die Pressleiste in Absenkrichtung des Grundkörpers vorlaufend zu dem Grundkörper angeordnet ist. Die Pressleiste ist parallel zu der Absenkrichtung des Grundkörpers von einer Ausgangsposition, in der die Pressleiste von dem Grundkörper beabstandet ist, in eine Pressposition, in der die Pressleiste an dem Grundkörper anliegt, verschiebbar. Dementsprechend kommt beim Absenken des Grundkörpers mittels des Antriebsmotors zunächst die Pressleiste mit dem Gut in Kontakt und beim weiterem Absenken des Grundkörpers mittels des Antriebsmotors verringert sich ein Abstand zwischen dem Grundkörper und der Pressleiste bis die Pressleiste die Pressposition erreicht. Die Schneidmaschine weist eine Steuereinrichtung zum Steuern des Antriebsmotors. Ferner weist die Schneidmaschineeine Überwachungseinrichtung auf, wobei die Überwachungseinrichtung dazu eingerichtet ist, eine Positionsveränderung der Pressleiste bezüglich des Grundkörpers zu erfassen. In einem ersten Betriebsmodus der Schneidmaschine ist die Steuereinrichtung dazu eingerichtet, den Antriebsmotor zu stoppen und/oder eine begrenzte Rückstellbewegung des Antriebsmotors in die Gegenrichtung auszulösen, wenn die Überwachungseinrichtung eine Positionsveränderung der Pressleiste bezüglich des Grundkörpers erfasst..
In dem ersten Betriebsmodus ist somit sichergestellt, dass die Absenkbewegung des Grundkörpers gestoppt oder gar eine begrenzte Rückstellbewegung durchgeführt wird, sobald die Überwachungseinrichtung eine Positionsveränderung der Pressleiste bezüglich des Grundkörpers erfasst Dadurch wird bei einem Betrieb der Schneidmaschine in dem ersten Betriebsmodus verhindert, dass die Pressleiste und der Grundkörper auf Stoß kommen und die auf den Grundkörper wirkende Kraft auf die Pressleiste übertragen wird. Dementsprechend wird in dem ersten Betriebsmodus eine relativ geringe Kraft von der Pressleiste übertragen. Beispielsweise ist die von der Pressleiste auf das zu schneidende Gut übertragene Kraft bei einer Anordnung der Pressleiste in vertikaler Richtung oberhalb des zu schneidenden Guts im Wesentlichen durch das Eigengewicht der Pressleiste bedingt. In diesem Zusammenhang wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn ein Eigengewicht der Pressleiste und mit der Pressleiste verbundene Elemente eine Kraft von 300 N nicht überschreitet. Daher eignet sich der erste Betriebsmodus zur Durchführung einer Schnittandeutung und es ist insbesondere nicht notwendig, einen separaten Antriebsmotor für die Durchführung der Schnittandeutung vorzusehen und/oder, den Antriebsmotor bzw. die Kraftübertragung des Antriebsmotors auf den Grundkörper in irgendeiner Weise veränderlich zu gestalten, um eine geringere Presskraft bei der Durchführung der Schnittandeutung sicherzustellen.
Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn in einem zweiten Betriebsmodus der Schneidmaschine der Grundkörper mittels des Antriebsmotors in die Pressposition absenkbar ist, um das Gut unter Einwirkung des Grundkörpers auf die Pressleiste zu pressen. In dem zweiten Betriebsmodus wird somit das weitere Absenken des Grundkörpers in Richtung der Pressleiste nicht verhindert. Dabei ist es durchaus denkbar, dass das Umschalten in den zweiten Betriebsmodus erfolgen kann, wenn die Pressleiste sich nicht mehr in der Ausgangsposition befindet, sondern sich in einer Zwischenposition zwischen der Ausgangsposition und der Pressposition befindet, als in dem ersten Betriebsmodus der Antriebsmotor gestoppt wurde bzw. die Rückstellbewegung gestoppt wurde. Insofern wird in dem zweiten Betriebsmodus das weitere Absenken des Grundkörpers aus der Zwischenposition freigegeben.
Die Überwachungseinrichtung kann unterschiedlich ausgebildet sein. Beispielsweise kann die Überwachungseinrichtung einen Abstandssensor aufweisen, der dazu eingerichtet ist, den Abstand zwischen einem Referenzpunkt der Pressleiste und einem Referenzpunkt des Grundkörpers des Pressbalkens zu erfassen. Bei Erfassen einer Verringerung des Abstands zwischen dem Grundkörper und dem Presskörper durch den Abstandssensor wird von der Überwachungseinrichtung ein entsprechendes Ausgangssignal ausgegeben und an die Steuereinrichtung übertragen. Die Überwachungseinrichtung kann beispielsweise einen Abstandssensor in Form eines Ultraschallsensors oder Laser-Abstandssensors aufweisen. Die Überwachungseinrichtung muss aber nicht notwendigerweise einen Abstand messen. Es ist auch durchaus denkbar, dass die Überwachungseinrichtung dazu ausgebildet ist, bei Unterschreitung eines festgelegten Abstands zwischen der Pressleiste und dem Grundkörper oder Überschreitung eines festgelegten Hubwegs zwischen der Pressleiste und dem Grundkörper ein entsprechendes Signal auszugeben, wobei bei Empfang dieses Signals durch die Steuereinrichtung die Steuereinrichtung den Antriebsmotor stoppt und/oder eine begrenzte Rückstellbewegung des Antriebsmotors in die Gegenrichtung auslöst. Eine derartige Überwachungseinrichtung kann beispielsweise als Näherungssensor oder als Positionsschalter, auch als Endlagenschalter, Endschalter oder Grenztaster bezeichnet, oder als mechanischer Schalter oder als Lichtschranke ausgebildet sein. Grundsätzlich können bei der Überwachungseinrichtung unterschiedliche Sensorarten verwendet werden, wie beispielsweise magnetische Sensoren, optische Sensoren oder induktive Sensoren.
Die Überwachungseinrichtung muss nicht unmittelbar mit der Pressleiste und/oder dem Grundkörper Zusammenwirken, sondern kann auch mit einem Stellelement Zusammenwirken, das mit der Pressleiste und dem Grundkörper derart zusammenwirkt, dass eine Positionsveränderung der Pressleiste bezüglich des Grundkörpers, insofern eine Veränderung des Abstands zwischen dem Grundkörper und der Pressleiste zu einer Veränderung der Lage und/oder Ausrichtung des Stellelements führt. Beispielsweise ist es denkbar, dass der Pressbalken ein Zahnstangengetriebe mit einer Zahnstange und einem mit der Zahnstange kämmenden Zahnrad aufweist, wobei die Zahnstange ortsfest in der Pressleiste gelagert ist und das Zahnrad ortsfest in dem Grundkörper gelagert ist. Eine Veränderung des Abstands zwischen der Pressleiste und dem Grundkörper führt dementsprechend zu einer Veränderung der Drehstellung des Zahnrads. Die Überwachungseinrichtung kann dazu eingerichtet sein, eine Drehbewegung und/oder eine Drehstellung des Zahnrads zu erfassen. Dementsprechend wird nicht die Abstandsänderung als solche erfasst, sondern eine Veränderung des Abstands über eine Veränderung der Drehstellung des Zahnrads erfasst. Es ist auch denkbar, dass das Zahnrad wiederum mit weiteren Elementen, beispielsweise einer Zahnstange zusammenwirkt und die Überwa- chungseinrichtung dazu eingerichtet ist, eine Veränderung der Lage der mit dem Zahnrad zusammenwirkenden Zahnstange zu erfassen.
Wie bereits oben ausgeführt, weist ein Pressbalken bzw. vorliegend der Grundkörper und die Pressleiste ggf. eine recht große Erstreckung entlang der Schnittkante auf. Um sicherzustellen, dass auch bei einer recht ausgedehnten Pressleiste ein paralleler Lauf der Pressleiste bezüglich des Grundkörpers gewährleistet ist, und zudem ein Verkippen der Pressleiste bezüglich des Grundkörpers vermieden ist, beispielsweise wenn sich ein Fremdkörper, wie beispielsweise eine Hand, zwischen der Pressleiste und dem zu schneidenden Gut befindet, wird es als vorteilhaft angesehen, wenn die Schneidmaschine eine Synchronisierungseinrichtung aufweist zur Synchronisierung der Verschiebebewegung der Pressleiste bezüglich des Grundkörpers, wobei die Synchronisierungseinrichtung ein Synchronisierungselement aufweist, wobei das Synchronisierungselement mit einem ersten Abschnitt und mit einem zweiten Abschnitt der Pressleiste derart gekoppelt ist, dass eine Verschiebebewegung der Pressleiste im Bereich des ersten Abschnitts über das Synchronisierungselement auf den zweiten Abschnitt übertragen wird, sodass die Pressleiste im Bereich des zweiten Abschnitts dieselbe Verschiebebewegung ausführt, wobei der erste und der zweite Abschnitt in Längsrichtung der Pressleiste, somit parallel zu der Schnittkante des Schneidmessers, beabstandet sind. Somit wird durch das Synchronisierungselement die Verschiebebewegung der Pressleiste im Bereich der beiden Abschnitte synchronisiert. Durch die Synchronisierungseinrichtung wird zudem sichergestellt, dass unabhängig von der Positionierung der Überwachungseinrich- tung bzw. unabhängig davon, welchen Abschnitt der Pressleiste die Überwachungseinrichtung überwacht, ein zuverlässiges Stoppen des Antriebsmotors sichergestellt ist.
Bei dem Synchronisierungselement kann es sich beispielsweise um eine Synchronisierungswelle, einen Synchronisierungshebel oder eine Synchronisierungsstange handeln. Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Überwachungseinrichtung eine Sensor zur Erfassung der Stellung des Synchronisierungselements aufweist. Insofern ist die Überwachungseinrichtung dazu eingerichtet, eine Veränderung der Position oder Ausrichtung des Synchronisierungselements zu erfassen. Über die Veränderung der Stellung des Synchronisierungselements kann auf eine entsprechende Veränderung des Abstands zwischen dem Grundkörper und der Pressleiste geschlossen werden, da diese mit dem Synchronisierungselement gekoppelt sind. Da auch lokale Abstandsänderung zu einer Veränderung der Stellung des Synchronisierungselements führen, sind Abstandsänderungen besonders zuverlässig erfassbar.
Vorzugsweise ist das Synchronisierungselement als Synchronisierungswelle ausgebildet, wobei in dem Grundkörper zumindest zwei Getriebe gelagert sind, zur Umwandlung der Verschiebebewegung der Pressleiste in eine Drehbewegung der Synchronwelle. Im Zusammenhang mit einer Synchronwelle wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn die Überwachungseinrichtung dazu eingerichtet ist, eine Drehbewegung und/oder eine Drehstellung der Synchronwelle zu erfassen.
Im Zusammenhang mit einer Synchronwelle wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn die Getriebe als Zahnstangengetriebe mit einer Zahnstange und einem mit der Zahnstange kämmenden Zahnrad ausgebildet sind, wobei die Zahnstangen ortsfest und beabstandet zueinander in der Pressleiste gelagert sind und die Zahnräder ortsfest in dem Grundkörper gelagert sind, wobei die Zahnräder ein Bestandteil der Synchronwelle sind und/oder mit der Synchronwelle Zusammenwirken. Vorzugsweise ist die Synchronwelle in dem Grundkörper gelagert.
Als besonders vorteilhaft im Zusammenhang mit einer Synchronwelle wird es angesehen, wenn die Synchronwelle ein in radialer Richtung hervorstehendes Auslöseelement aufweist, wobei das Auslöseelement mit der Überwachungseinrichtung zusammenwirkt, wobei die Überwachungseinrichtung einen Erfassungsbereich aufweist, wobei sich das Auslöseelement je nach Drehstellung der Synchronwelle innerhalb oder außerhalb des Erfassungsbereichs befindet. In diesem Zusammenhang wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn die Überwachungseinrich- tung als Näherungssensor, Abstandssensor oder als Lichtschranke ausgebildet ist.
Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Pressleiste und der Grundkörper kammartig angeordnete Zähne und zwischen den Zähnen ausgebildete Nuten aufweisen, wobei ein Vorschubsattel der Schneidmaschine ebenfalls kammartig angeordnete Zähne und zwischen den Zähnen ausgebildete Nuten aufweist, wobei die Zähne des Vorschubsattels in der vordersten Stellung des Vorschubsattels in die Nuten der Pressleiste und des Grundkörpers eingreifen. Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn der Grundkörper einen der Pressleiste zugewandten Kammabschnitt und einen der Pressleiste abgewandten Kopfabschnitt aufweist, wobei der Kammabschnitt die kammartig angeordneten Zähne aufweist, wobei zwischen dem Kopfabschnitt und dem Kammabschnitt ein die Zähne überspannender Stützabschnitt ausgebildet ist. Der Stützabschnitt dient der mechanischen Stabilisierung der Zähne beim Pressvorgang, indem sich die Zähne auf der der Pressleiste abgewandten Seite an dem Stützabschnitt abstützen. Der Kammabschnitt und der Stützabschnitt sind vorzugsweise einteilig ausgebildet.
Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn das Synchronisierungselement und/oder die Überwachungseinrichtung in dem Kopfabschnitt des Grundkörpers angeordnet sind.
In einer bevorzugten Ausführungsform handelt es sich bei dem Antriebsmotor zum Absenken und/oder Anheben des Grundkörpers um einen Elektromotor, beispielsweise einen Servomotor. Insbesondere bei der Verwendung eines Elektromotors besteht das Problem, dass eine Kraftregelung eines Elektromotors häufig sehr aufwendig ist. Zudem haben Elektromotoren häufig den Nachteil, dass Elektromotoren teilweise relativ träge reagieren, sodass ein Elektromotor nicht unmittelbar gestoppt werden kann, sodass selbst bei Stromlosschaltung des Elektromotors ein gewisser Nachlauf des Elektromotors stattfindet. Aufgrund der erfindungsgemäßen Gestaltung kommen diese Nachteile vorliegend nicht oder nur in geringerem Maße zum Tragen. Der Nachlaufweg kann bei einer Ausführungsform, bei der eine begrenzte Rückstellbewegung des Antriebsmotors ausgelöst wird, durch die begrenzte Rückstellbewegung kompensiert werden. Alternativ oder zusätzlich kann der Verschiebeweg von der Ausgangsposition in die Pressposition größer gewählt werden als der Nachlaufweg, um zu verhindern, dass die Pressleiste und der Grundkörper auf Stoß kommen.
Ein Verschiebeweg von der Ausgangsposition in die Pressposition beträgt vorzugsweise zumindest 5 mm, insbesondere 5 mm bis 25 mm. Insofern ist die Pressleiste in der Ausgangsposition zumindest 5 mm, vorzugsweise 5 mm bis 25 mm, von dem Grundkörper beabstandet. Diese Abmessungen haben sich als besonders vorteilhaft erwiesen, um bei einem Nachlaufen des Antriebsmotors, ein Einwirken des Grundkörpers auf die Pressleiste zuverlässig zu vermeiden.
Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn der Antriebsmotormit einem Spindelhubgetriebe zusammenwirkt. Ein Spindelhubgetriebe gewährleistet eine besonders hohe Kraftübertragung und dementsprechend hohe Presskraft des Pressbalkens. Ferner ist ein Spindelhubgetriebe besonders vorteilhaft dahingehend, dass über einen Spindelhubgetriebe eine Drehbewegung des Antriebsmotors besonders einfach und effizient in eine Linearbewegung des Grundkörpers überführt werden kann.
Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn der Antriebsmotor derart gestaltet ist, dass eine Kraftübertragung des Antriebsmotors auf den Grundkörper an zwei gegenüberliegenden Enden des Grundkörpers erfolgt. Zu diesem Zweck wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn lediglich ein einziger Antriebsmotor verwendet wird, wobei über eine mit der Antriebswelle des Antriebsmotors gekoppelte Gleichlaufwelle, die sich parallel zu der Längserstreckung des Pressbalkens erstreckt, auf beide Enden übertragen wird. Beispielsweise ist in einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen, dass der Antriebsmotor ein erstes Spindelhubgetriebe und ein zweites Spindelhubgetriebe antreibt, wobei die beiden Spindelhubgetriebe an in Längsrichtung abgewandten Enden des Grundkörpers mit dem Grundkörper verbunden sind, um den Grundkörper parallel zu verfahren zwecks Absenkens und Anhebens des Grundkörpers. Die beiden Spindelhubgetriebe sind vorzugsweise unterhalb eines Schneidtischs der Schneidmaschine angeordnet und in Querrichtung der Schneidmaschine voneinander beabstandet. Die Spindelhubgetriebe sind über eine mit den Spindelhubgetrieben gekoppelte Gleichlaufwelle miteinander gekoppelt, sodass die Hubbewegungen der beiden Spindelhubgetriebe synchronisiert sind. Dementsprechend könnte man diese Gleichlaufwelle auch als Synchronisierungselement zur Synchronisierung der Verschiebebewegung des Grundkörpers bezeichnen. Der Antriebsmotor ist vorzugsweise ebenfalls unterhalb des Schneidtischs angeordnet und unmittelbar mit einem der beiden Spindelhubgetriebe gekoppelt.
Um eine besonders hohe Genauigkeit bei der Bewegung der Pressleiste in dem Grundkörper und insbesondere um ein Ausweichen der Pressleiste bei Vorhandensein eines Hindernisses oder gar ein Verkanten der Pressleiste zu dem Grundkörper zu vermeiden, wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn der Grundkörper Linearführungen zum Führen der Verschiebebewegung der Pressleiste aufweist. Die Linearführung ist vorzugsweise als Gleitlager ausgebildet.
Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn mit der Pressleiste mehrere Führungsstangen verbunden sind, wobei die jeweilige Führungsstange sich im Wesentlichen parallel zu der Absenkrichtung des Grundkörpers erstreckt, wobei in dem Grundkörper für die jeweilige Führungsstange zumindest zwei Linearführungen vorgesehen sind, wobei diese Linearführungen in Absenkrichtung des Grundkörpers voneinander beabstandet sind. Bei einer Ausführungsform, bei der die Pressleiste mit Zahnstangen verbunden ist, wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn die Zahnstangen die Führungsstangen bilden.
Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn ein Überführen der Pressleiste von der Pressposition in die Ausgangsposition schwerkraftunterstützt, vorzugsweise ausschließlich schwerkraftunterstützt, erfolgt. Dementsprechend wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn keine zusätzlichen Antriebsmittel oder dergleichen notwendig sind, um die Pressleiste von der Pressposition in die Ausgangsposition zu überführen. Da das Überführen der Pressleiste von der Pressposition in die Ausgangsposition schwerkraftunterstützt erfolgt, verbleibt die Pressleiste aufgrund ihres Eigengewichts beim Anheben des Grundkörpers mittels des Antriebsmotors in ihrer Position bis die Ausgangsposition erreicht ist und der Grundkörper die Pressleiste dann mitnimmt. Mittels Wegbegrenzern, beispielsweise mittels Anschlägen, kann bei einem schwerkraftunterstützten Verfahren der Pressleiste sichergestellt werden, dass die Pressleiste nicht über die Ausgangsposition hinaus verfährt. Diese Anschläge können beispielsweise an den Führungsstangen und/oder den Zahnstangen angebracht sein.
Die Pressleiste und der Grundkörper bestehen vorzugsweise aus einem Metall oder einer Metalllegierung, beispielsweise aus einem Stahl. An der vorlaufenden Vorderseite der Pressleiste kann durchaus ein weiteres Element, beispielsweise ein Element aus elastischem Material und/oder Kunststoff, angebracht sein.
Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn der Grundkörper in einem Maschinengestell vertikal verschieblich gelagert ist, wobei die Pressleiste vertikal verschieblich in dem Grundkörper gelagert ist. Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Pressleiste ausschließlich in dem Grundkörper gelagert ist.
Als besonders vorteilhaft wird es angesehen, wenn die Schneidmaschine ein oder mehrere Federkraftelemente aufweist, wobei ein Verschieben der Pressleiste von der Ausgangsposition in die Pressposition entgegen einer Rückstellkraft des oder der Federkraftelemente erfolgt. Bei den Federkraftelementen kann es sich beispielsweise um eine mechanische Feder, beispielsweise eine Torsionsfeder, handeln. Die Federkraftelemente sind dabei vorzugsweise nicht unmittelbar zwischen einer Vorderseite des Grundkörpers und einer Rückseite der Pressleiste angeordnet, sodass die Federkraftelemente eine vollflächige Anlage der Vorderseite des Grundkörpers an der Rückseite der Pressleiste in der Pressposition nicht behindern. Die Federkraftelemente könnten beispielsweise derart angeordnet sein, dass die Federkraftelemente auf ein Synchronisierungselement einwirken. Es ist auch durchaus denkbar, dass die Federkraftelemente bei einer Ausführungsform mit an der Pressleiste angebrachten Führungsstangen im Bereich der Führungsstangen angeordnet sind.
Um eine Verformung oder gar eine Beschädigung der Pressleiste beim Vorgang des Anpressens zu vermeiden, wird es als besonders vorteilhaft angesehen, wenn die Pressleiste eine Stärke von zumindest 5 mm, vorzugsweise eine Stärke von 5 mm bis 10 mm aufweist.
In den nachfolgenden Figuren wird die Erfindung anhand der in den Figuren gezeigten Ausführungsform näher erläutert, ohne auf diese beschränkt zu sein. Es zeigen:
Fig. 1 eine Ausführungsform der Schneidmaschine in einer Frontansicht, somit von der Bedienerseite her gesehen,
Fig. 2 einen Teilbereich der Schneidmaschine gemäß Fig. 1 in einer Innenansicht von der Frontseite aus gesehen,
Fig. 3 einen Pressbalken der Schneidmaschine gemäß Fig. 1 in einer isolierten Darstellung in einer Rückansicht,
Fig. 4 einen Teilbereich der Pressleiste gemäß Fig. 3 in einem Ausgangszustand in einer Ansicht gemäß dem Pfeil IV in Fig. 5,
Fig. 5 die Pressleiste in einer Ansicht gemäß dem Pfeil V in Fig. 4,
Fig. 6 den Pressbalken gemäß Fig. 3 in einem Zwischenzustand in einer Ansicht gemäß dem Pfeil VI in Fig. 7,
Fig. 7 den Pressbalken in einer Ansicht gemäß dem Pfeil VII in Fig. 6,
Fig. 8 den Pressbalken gemäß Fig. 3 in einem Endzustand in einer Ansicht gemäß dem Pfeil VIII in Fig. 9,
Fig. 9 den Pressbalken in einer Ansicht gemäß dem Pfeil IX in Fig. 8,
Fig. 10 einen Teilbereich des Pressbalkens gemäß Fig. 4 in einer perspektivischen Ansicht,
Fig. 11 einen Teilbereich des Pressbalkens gemäß Fig. 6 in einer perspektivischen Ansicht.
Die Schneidmaschine 1 dient zum Schneiden von gestapeltem blattförmigem Gut 2, beispielsweise von Papier, Pappe, Folie und dergleichen. Die Schneidmaschine 1 weist eine Arbeitsbreite, vorliegend in Y-Richtung, von etwa 160 cm auf. In einem Maschinengestell 3 sind ein Schneidmesser 4 und ein Pressbalken 5 verfahrbar gelagert. Das Schneidmesser 4 ist über eine Führung in einem Schwingschnitt verfahrbar, somit vertikal (Z-Richtung) verfahrbar mit einer überlagerten horizontalen (y-Richtung) Bewegungskomponente. In der Fig. 1 befindet sich das Schneidmesser 4 in der oberen Stellung. Ein Aufnahmetisch 6 der Schneidmaschine 1 dient zur Aufnahme des zu schneidenden sowie des geschnittenen Guts 2. Bei angehobenem Schneidmesser 4 und angehobenem Pressbalken 5 ist zwischen dem Pressbalken 5 und dem Tisch ein Durchgang im Maschinengestell 3 ausgebildet zur Aufnahme des Guts 2. In dem Tisch 6 ist eine Schneidleiste eingebracht, wobei das Schneidmesser 4 der Schneidmaschine 1 in der abgesenkten Stellung des Schneidmesser 4 in die Schneidleiste eindringt. Angetrieben wird die Bewegung des Schneidmessers 4 über einen nicht näher dargestellten Antrieb. Von der Bedienerseite aus gesehen, somit in einer Frontansicht der Schneidmaschine 1 , ist hinter dem Schneidmesser 4, an dieser angrenzend, der Pressbalken 5 angeordnet, wobei sich der Pressbalken 5 in einer zu dem Schneidmesser 4 parallelen Ebene in Z- Richtung absenken und anheben lässt. Der Pressbalken 5 dient dem Anpressen des gestapelten blattförmigen Guts 2 gegen den Schneidtisch 6, um das gestapelte Gut 2 während des Schnitts mit dem Schneidmesser 4 zu halten. Ferner dient der Pressbalken 5 zur Durchführung einer Schnittandeutung. Wie insbesondere den Fig. 3 bis 9 zu entnehmen ist, ist der Pressbalken 5 vorliegend mehrteilig ausgebildet. Der Pressbalken 5 weist einen Grundkörper 7 auf, der mit einem Antriebsmotor 8 zum Absenken und Anheben des Grundkörpers 7 zusammenwirkt. Dieser Antriebsmotor 8 ist vorliegend als Elektromotor ausgebildet. Ferner weist der Pressbalken 5 eine Pressleiste 9 auf, wobei diese Pressleiste 9 in Absenkrichtung Z des Grundkörpers 7 vorlaufend zu dem Grundkörper 7 angeordnet ist. Die Absenkrichtung Z entspricht vorliegend der vertikalen Richtung. Die Pressleiste 8 ist vorliegend unter Einwirkung des Grundkörpers 7 bezüglich des Grundkörpers 7 parallel zu der Absenkrichtung Z von einer Ausgangsposition, die in der Fig. 4 gezeigt ist, in eine Pressposition, die in der Fig. 8 gezeigt ist, verschiebbar. In der Pressposition liegt der Grundkörper 7 an einer dem Gut 2 abgewandten Rückseite der Pressleiste 9 an der Pressleiste 9 an. Dementsprechend sind in der Pressposition die Pressleiste 9 und der Grundkörper 7 auf Stoß und die auf den Grundkörper 7 mittels des Antriebsmotors 8 aufgebrachte Kraft wird auf die Pressleiste 9 und somit auf das zu pressende Gut 2 übertragen.
Dadurch, dass die Pressleiste 9 in Absenkrichtung Z des Grundkörpers 7 verlaufend zu dem Grundkörper 7 angeordnet und bezüglich des Grundkörpers 7 parallel zu der Absenkrichtung Z verschiebbar in dem Grundkörper 7 gelagert ist, kommt beim Absenken des Grundkörpers 7 mittels des Antriebsmotors 8 zunächst die Pressleiste 9 mit dem Gut 2 in Kontakt ohne dass der Grundkörper 7 auf die Pressleiste 9 presst. Beim weiteren Absenken des Grundkörpers 7 mittels des Antriebsmotors 8 verringert sich dann der Abstand zwischen dem Grundkörper 7 und der Pressleiste 9 bis die Pressposition erreicht ist. Erst wenn der Grundkörper 7 an der Rückseite der Pressleiste 9 anliegt, insofern die Pressposition erreicht ist, wird die auf den Grundkörper 7 einwirkende Kraft auf die Pressleiste 9 und über die Pressleiste 9 auf das Gut 2, welches auf dem Tisch 6 aufliegt, übertragen zwecks Anpressen des Guts 2. Dementsprechend ist die auf das Gut 2 einwirkende Kraft der Pressleiste 9 vor Erreichen der Pressposition relativ gering und im Wesentlichen durch das Eigengewicht der Pressleiste 9 bestimmt. Ein und derselbe Antriebsmotor 8 wird sowohl für die Durchführung einer Schnittandeutung mittels des Pressbalkens 5 als auch zum Anpressen des Guts 2 mittels des Pressbalkens 5 verwendet. Um sicherzustellen, dass der Pressbalken 5 bei Durchführung einer Schnittandeutung nur eine sehr viel geringere Presskraft aufbringt, als dies bei der Durchführung eines Schnitts notwendig ist, weist die Schneidmaschine 1 eine Überwachungseinrichtung auf, wobei die Überwachungseinrichtung dazu eingerichtet ist, eine Positionsveränderung der Pressleiste 9 bezüglich des Grundkörpers 7 zu erfassen, nämlich eine Verringerung des Abstands zwischen der Pressleiste 9 und dem Grundkörper 7 des Pressbalkens 5 zu erfassen. In einem ersten Betriebsmodus der Schneidmaschine 1 , der der Schnittandeutung dient, ist diese Überwachungseinrichtung aktiv, sodass bei Erfassen einer Verringerung des Abstands zwischen dem Grundkörper 7 und der Pressleiste 9 durch die Überwachungseinrichtung die Steuereinrichtung 18 den Antriebsmotor 8 stoppt und/oder eine begrenzte Rückstellbewegung des Antriebsmotors 8 in die Gegenrichtung auslöst. Dadurch wird sichergestellt, dass beim Betrieb der Schneidmaschine 1 in dem ersten Betriebsmodus, somit dem Betriebsmodus zur Durchführung der Schnittandeutung, der Grundkörper 7 und die Pressleiste 9 nicht miteinander in Kontakt kommen, sodass keine Kraftübertragung des Grundkörpers 7 auf die Pressleiste 9 erfolgt. Dementsprechend ist die Presskraft mit der die Pressleiste 9 auf das Gut 2 einwirkt in dem ersten Betriebsmodus sehr viel geringer und im Wesentlichen durch das Eigengewicht der Pressleiste 9 bestimmt. In dem ersten Betriebsmodus wird dadurch eine Verletzungsgefahr, insbesondere hinsichtlich einer Quetschung von Fingern oder Händen, des Betriebspersonals, vermieden oder zumindest reduziert und dadurch eine hohe Sicherheit gewährleistet werden. Zudem kann aufgrund der geringen Anpresskraft der Pressleiste 9 ein Ausrichten des zu schneidenden Guts 2 stattfinden.
In einem zweiten Betriebsmodus der Schneidmaschine 1 ist die Überwachungseinrichtung inaktiv, sodass der Grundkörper 7 mittels des Antriebsmotors 8 in die Pressposition absenkbar ist, um das Gut unter Einwirkung des Grundkörpers 7 auf die Pressleiste 9 zwischen dem Tisch 6 und der Pressleiste 9 zu pressen, wie dies in den Fig. 8 und 9 gezeigt ist. Sowohl die Pressleiste 9 als auch der Grundkörper 9 weisen kammartig angeordnete Zähne 23 und zwischen den Zähnen 23 ausgebildete Nuten auf. Ein Vorschubsattel der Schneidmaschine 1 weist dazu korrespondierende kammartig angeordnete Zähne und zwischen den Zähnen ausgebildete Nuten auf, wobei die Zähne des Vorschubsattels in der vordersten Stellung des Vorschubsattels in die Nuten der Pressleiste 9 und des Grundkörpers 7 eingreifen. Der Grundkörper 7 weist einen der Pressleiste 9 zugewandten Kammabschnitt 22 und einen der Pressleiste 9 abgewandten Kopfabschnitt 15 auf, wobei der Kammabschnitt 22 die kammartig angeordneten Zähne 23 aufweist, wobei zwischen dem Kopfabschnitt 15 und dem Kammabschnitt 22 ein die Zähne 23 in Y-Richtung überspannender Stützabschnitt 24 ausgebildet ist. Der Stützabschnitt 24 dient der mechanischen Stabilisierung der Zähne 23 beim Pressvorgang, indem sich die Zähne 23 auf der der Pressleiste 9 abgewandten Seite an dem Stützabschnitt 24 abstützen. Der Stützabschnitt 24 ist vorliegend plattenförmig ausgebildet.
Das Absenken und Anheben des Pressbalkens 5 erfolgt, wie bereits ausgeführt, mittels eines elektrischen Antriebsmotors 8. Dieser Antriebsmotor 8 ist unterhalb des Schneidtischs 6 angeordnet und seitlich versetzt zu dem Schneidtisch 6 in dem Maschinengestell 3 angeordnet. Der Antriebsmotor 8 wirkt mit einem ersten Spindelhubgetriebe 11 und einem zweiten Spindelhubantrieb 11 zusammen. Diese beiden Spindelhubgetriebe 11 sind in Querrichtung Y der Schneidmaschine 1 und somit in Längsrichtung der Pressleiste 9 zueinander versetzt und über eine Gleichlaufwelle 12 miteinander gekoppelt. Durch die Kopplung über die Gleichlaufwelle 12 sind die Hubbewegungen der Spindelhubgetriebe 11 miteinander synchronisiert. Das jeweilige Spindelhubgetriebe 11 ist mit einer Verbindungsstange 13 verbunden, wobei die jeweilige Verbindungstange 13 wiederum an gegenüberliegenden Seiten des Grundkörpers 7 mit dem Grundkörper 7 verbunden ist. Der Grundkörper 7 als solcher ist wiederum im Bereich der gegenüberliegenden Seiten in jeweils einer vertikal ausgerichteten, in dem Maschinengestell 3 ausgebildeten Linearführung geführt zum Führen der vertikalen Bewegung des Pressbalkens 5. Die Pressleiste 9 ist über drei ortsfest mit der Pressleiste 9 verbundene, vertikal ausgerichteten Zahnstangen 14 in dem Grundkörper 7 gelagert. Die Zahnstangen 14 sind in Gleitlagern 19 gelagert. Am oberen Ende der Zahnstangen 14 ist jeweils ein Anschlagselement 20 angebracht, wobei über dieses Anschlagselement 20 die Pressleiste 9 in dem Grundkörper 7 gehalten ist und sichergestellt ist, dass Pressleiste 9 nicht über die Ausgangsposition hinaus bezüglich des Grundkörpers 7 verfährt. Das jeweilige Anschlagselement 20 liegt in der Ausgangsposition an einem Gehäuse 21 an, wobei die Welle 16 das Gehäuse 21 durchsetzt. In den Gehäusen 21 ist jeweils ein mit der Welle 16 drehfest verbundenes Zahnrad gelagert, wobei die jeweilige Zahnstange 14 mit dem in dem Gehäuse gelagerten Zahnrad kämmt. . Da die drei Zahnstangen 14 über die Zahnräder mit der gemeinsamen Welle 16 gekoppelt sind und mit der Pressleiste 9 gekoppelt sind, führt eine Drehbewegung der Welle 16 zu einer Hubbewegung der Pressleiste 9 und umgekehrt. Die gemeinsame Welle 16 dient daher als Synchronisierungselement, um die Hubbewegungen in unterschiedlichen Abschnitten der Pressleiste 9 zu synchronisieren, sodass eine synchrone Absenkbewegung der Pressleiste 9 sichergestellt ist. Die Überwachungsein- richtung weist vorliegend einen als Näherungssensor 10 ausgebildeten Sensor auf, der ebenfalls im Kopfabschnitt 15 des Grundkörpers 7 benachbart der Welle 16 angeordnet ist. Die Näherungssensor 10 wirkt mit einem Auslöseelement 17 zusammen, wobei dieses Auslöseelement 17 mit der gemeinsamen Welle 16 drehfest verbunden ist und in Umfangsrichtung der Welle 16 gegenüber der Welle 16 hervorsteht. Der Näherungssensor 10 ist dazu eingerichtet, zu erfassen, ob sich das Auslöseelement 17 im Erfassungsbereich des Näherungssensors 10 befindet. Je nach Drehstellung der Welle 16 befindet sich das Auslöseelement 17 innerhalb oder außerhalb des Erfassungsbereichs des Näherungssensors 10. Dies wird insbesondere deutlich bei einem Vergleich der Fig. 5, 7 und 9, die den Pressbalken 5 in unterschiedlichen Zuständen und somit die gemeinsame Welle 16 in unterschiedlichen Zuständen zeigen Die Fig. 5 zeigt einen Zustand, in dem die Pressleiste 9 von dem zu schneidenden Gut 2 beabstandet ist. Dementsprechend befindet sich die Pressleiste 9 bezüglich des Grundkörpers 7 in ihrem Ausgangszustand, in dem die Pressleiste 9 maximal von dem Grundkörper 7 beabstandet ist. Das Auslöseelement 17 verdeckt in diesem Zustand einen Messkopf des Näherungssensors 10 und befindet sich somit in einem Erfassungsbereich des Näherungssensors 10. Wird der Grundkörper 7 weiter abgesenkt, kommt die Pressleiste 9 mit dem zu schneidenden Gut 2 in Kontakt, sodass beim weiteren Absenken des Grundkörpers 7 die Pressleiste 9 bezüglich des Grundkörpers 7 verschoben wird, wobei diese Verschiebebewegung über die Zahnstangen 14 und die mit den Zahnstangen 14 kämmenden Zahnräder auf die Welle 16 übertragen wird. Dadurch wird die Drehstellung der Welle 16 verändert und das Auslöseelement 17 aus dem Erfassungsbereich des Näherungssensors 10 herausgeschwenkt. Einen Zustand, in dem die Pressleiste 9 auf den zu schneidenden Gut 2 aufliegt und sich in einer Zwischenposition zwischen der Ausgangsposition und der Pressposition befindet, ist in der Fig. 7 dargestellt. Das Auslöseelement 17 verdeckt in diesem Zustand nicht mehr den Messkopf, sodass sich das Auslöselement 17 außerhalb des Erfassungsbereichs des Näherungssensors 10 befindet. Dementsprechend erfasst der Näherungssensor 10 über die Drehstellung der mit dem Auslöseelement 17 gekoppelten Welle 16 die Veränderung des Abstands zwischen der Pressleiste 9 und dem Grundkörper 7 und der Antriebsmotor 8 wird gestoppt und die Pressleiste 9 verbleibt in der in den Fig. 6 und 7 gezeigten Zwischenposition in dem das Gut 2 im Wesentlichen mit der Gewichtskraft der Pressleiste 9 an den Tisch 6 gepresst wird.
Erst bei Wechsel in den zweiten Betriebsmodus der Schneidmaschine 1 kann der Grundkörper 7 mittels des Antriebsmotors 8 weiter in die Pressposition abgesenkt werden, in der der Grundkörper 7 auf der dem zu schneidenden Gut 2 abgewandten Seite der Pressleiste 9 an der Pressleiste 9 anliegt. In diesem Zustand erfolgt eine Kraftübertragung von dem Grundkörper 7 auf die Pressleiste 9 und das zu schneidende Gut 2 wird mit hoher Presskraft an den Schneidtisch 6 angepresst. In diesem Zustand kann dann ein Schnitt mit dem Schneidmesser 4 erfolgen, ohne dass die Gefahr besteht, dass das zu schneidende Gut 2 sich in seiner Ausrichtung verändert. Bezugszeichenliste
1 Schneidmaschine
2 Gut
3 Maschinengestell
4 Schneidmesser
5 Pressbalken
6 Schneidtisch
7 Grundkörper
8 Antriebsmotor
9 Pressleiste
10 Näherungssensor
11 Spindelhubgetriebe
12 Gleichlaufwelle
13 Verbindungsstange
14 Zahnstange
15 Kopfabschnitt
16 Welle
17 Auslöseelement
18 Steuereinrichtung
19 Gleitlager
20 Anschlagselement
21 Gehäuse
22 Kammabschnitt
23 Zahn
24 Stützabschnitt

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1 . Schneidmaschine (1 ) zum stapelweisen Schneiden von blattförmigem Gut (2) mit einem auf das Gut (2) absenkbaren Pressbalken (5), wobei der Pressbalken (5) einen Grundkörper (7) und eine Pressleiste (9) aufweist, wobei die Schneidmaschine (1 ) einen mit dem Grundkörper (7) zusammenwirkenden Antriebsmotor (8) zum Absenken und/oder Anheben des Grundkörpers (7) aufweist, wobei die Pressleiste (9) in Absenkrichtung (Z) des Grundkörpers
(7) vorlaufend zu dem Grundkörper (7) angeordnet ist, wobei die Pressleiste (9) parallel zu der Absenkrichtung (Z) von einer Ausgangsposition, in der die Pressleiste (9) von dem Grundkörper (7) beabstandet ist, in eine Pressposition, in der die Pressleiste (9) an dem Grundkörper (7) anliegt, verschiebbar ist, sodass beim Absenken des Grundkörpers (7) mittels des Antriebsmotors
(8) zunächst die Pressleiste (9) mit dem Gut (2) in Kontakt kommt und beim weiteren Absenken des Grundkörpers (7) mittels des Antriebsmotors (8) sich ein Abstand zwischen dem Grundkörper (7) und der Pressleiste (9) verringert bis die Pressleiste (9) die Pressposition erreicht, wobei die Schneidmaschine (1 ) eine Steuereinrichtung (18) aufweist zum Steuern des Antriebsmotors (8), wobei die Schneidmaschine (1 ) eine Überwachungseinrichtung aufweist, wobei die Überwachungseinrichtung dazu eingerichtet ist, eine Positionsveränderung der Pressleiste (9) bezüglich des Grundkörpers (7) zu erfassen, wobei die Steuereinrichtung (18) in einem ersten Betriebsmodus der Schneidmaschine (1 ) dazu eingerichtet ist, den Antriebsmotor (8) zu stoppen und/oder eine begrenzte Rückstellbewegung des Antriebsmotors (8) in die Gegenrichtung auszulösen, wenn die Überwachungseinrichtung eine Positionsveränderung der Pressleiste (9) bezüglich des Grundkörpers (7) erfasst.
2. Schneidmaschine nach Anspruch 1 , wobei in einem zweiten Betriebsmodus der Schneidmaschine (1 ) der Grundkörper (7) mittels des Antriebsmotors (8) in die Pressposition absenkbar ist, um das Gut (2) unter Einwirkung des Grundkörpers (7) auf die Pressleiste (9) zu pressen.
3. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 oder 2, wobei die Schneidmaschine (1 ) eine Synchronisierungseinrichtung aufweist zur Synchronisierung der Verschiebebewegung der Pressleiste (9), wobei die Synchronisierungseinrichtung ein Synchronisierungselement aufweist, wobei das Synchronisierungselement mit einem ersten Abschnitt und mit einem zweiten Abschnitt der Pressleiste (9) derart gekoppelt ist, dass eine Verschiebebewegung der Pressleiste (9) im Bereich des ersten Abschnitts über das Synchronisierungselement auf den zweiten Abschnitt übertragen wird, sodass die Pressleiste im Bereich des zweiten Abschnitts dieselbe Verschiebebewegung ausführt, wobei der erste und der zweite Abschnitt in Längsrichtung (Y) der Pressleiste (9) beabstandet sind.
4. Schneidmaschine nach Anspruch 3, wobei die Überwachungseinrichtung eine Stellung des Synchronisierungselements erfasst.
5. Schneidmaschine nach Anspruch 3 oder 4, wobei das Synchronisierungselement als Synchronwelle (16) ausgebildet ist, wobei in dem Grundkörper (7) zumindest zwei Getriebe gelagert sind, zur Umwandlung der Verschiebebewegung der Pressleiste (9) in eine Drehbewegung der Synchronwelle (16).
6. Schneidmaschine nach Anspruch 5, wobei die Getriebe als Zahnstangengetriebe mit einer Zahnstange (14) und einem mit der Zahnstange (14) kämmenden Zahnrad ausgebildet sind, wobei die Zahnstangen (14) ortsfest in der Pressleiste (9) gelagert sind und die Zahnräder ortsfest in dem Grundkörper (7) gelagert sind, wobei die Zahnräder Bestandteil der Synchronwelle (16) sind und/oder mit der Synchronwelle (16) Zusammenwirken.
7. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 5 bis 6, wobei die Synchronwelle (16) ein in radialer Richtung hervorstehendes Auslöseelement (17) aufweist, wobei das Auslöseelement (17) mit der Überwachungseinrichtung zusammenwirkt, wobei die Überwachungseinrichtung einen Erfassungsbereich aufweist, wobei sich das Auslöseelement (17) je nach Drehstellung der Synchronwelle (16) innerhalb oder außerhalb des Erfassungsbereichs befindet. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 3 bis 7, wobei die Pressleiste (9) und der Grundkörper (7) kammartig angeordnete Zähne (23) und zwischen den Zähnen (23) ausgebildete Nuten aufweisen, wobei der Grundkörper (7) einen der Pressleiste (9) zugewandten Kammabschnitt (22) und einen der Pressleiste (9) abgewandten Kopfabschnitt (15) aufweist, wobei der Kammabschnitt (22) die kammartig angeordneten Zähne (23) aufweist, wobei zwischen dem Kopfabschnitt (15) und dem Kammabschnitt (22) ein die Zähne (23) überspannender Stützabschnitt (24) ausgebildet ist, wobei das Synchronisierungselement in dem Kopfabschnitt des Grundkörpers (7) angeordnet ist. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der Antriebsmotor (8) zum Absenken und/oder Anheben des Grundkörpers (7) als Elektromotor, vorzugsweise als Servomotor, ausgebildet ist. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei der Antriebsmotor (8) mit einem Spindelhubgetriebe (11 ) zusammenwirkt. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei ein Überführen der Pressleiste (7) von der Pressposition in die Ausgangsposition ausschließlich schwerkraftunterstützt erfolgt. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , wobei ein Verschiebeweg von der Ausgangsposition in die Pressposition zumindest 5 mm, vorzugsweise 5 mm bis 25 mm, beträgt. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Pressleiste (9) und der Grundkörper (9) aus einem Metall oder einer Metalllegierung bestehen. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 13, wobei der Grundkör- per (7) in einem Maschinengestell (3) der Schneidmaschine (1 ) vertikal verschieblich gelagert ist, wobei die Pressleiste (9) vertikal verschieblich in dem Grundkörper (7) gelagert ist. Schneidmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 14, wobei die Schneid- maschine (1 ) ein oder mehrere Federkraftelemente aufweist, wobei ein Verschieben der Pressleiste (9) von der Ausgangsposition in die Pressposition entgegen einer Rückstellkraft des oder der Federkraftelemente erfolgt.
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