WO2024005451A1 - 안테나 패턴 제조 방법 - Google Patents

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WO2024005451A1
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metal sheet
antenna pattern
half groove
sheet
manufacturing
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맹주승
노진원
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Amotech Co Ltd
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    • H01Q1/36—Structural form of radiating elements, e.g. cone, spiral, umbrella; Particular materials used therewith
    • H01Q1/38—Structural form of radiating elements, e.g. cone, spiral, umbrella; Particular materials used therewith formed by a conductive layer on an insulating support
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    • H01Q7/00—Loop antennas with a substantially uniform current distribution around the loop and having a directional radiation pattern in a plane perpendicular to the plane of the loop

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing an antenna pattern, and more specifically, to a method of manufacturing a loop-shaped antenna pattern that is mounted on a portable terminal and used for wireless power transmission and reception or communication.
  • high-output wireless charging applies a higher voltage to the antenna and substrate for wireless power transmission/reception, which can reduce charging efficiency or, in extreme cases, cause a fire.
  • Coil winding method, pattern printing method, and hybrid method are mainly used to manufacture antennas for wireless power transmission/reception.
  • the conventional manufacturing method cannot precisely form the line spacing (or line width) of the pattern when the thickness of the antenna becomes thick. Accordingly, antennas manufactured using conventional manufacturing methods can suppress heat generation, but have the problem of reduced charging efficiency.
  • the present invention was proposed to solve the above problems, and provides a method of manufacturing an antenna pattern that precisely forms the line spacing (or line width) of the antenna pattern by forming a through hole in a metal sheet through a punching process and an etching process.
  • the purpose is to
  • the method of manufacturing an antenna pattern includes the steps of laminating a carrier sheet to the first side of a metal sheet, punching the second side of the metal sheet opposite the first side, and forming the metal sheet. forming a first half groove in the inner direction of the metal sheet on the second side of the metal sheet, laminating a coverlay sheet to the second side of the metal sheet on which the first half groove is formed, and forming a first half groove on the first side of the metal sheet. Removing the laminated carrier sheets, exposing the first side of the metal sheet from which the carrier sheet was removed, and half-etching the first side of the metal sheet to create a groove from the first side of the metal sheet toward the inside of the metal sheet. and forming a second half groove.
  • the second half groove is formed so that at least a portion overlaps the first half groove, and the first half groove and the second half groove penetrate the first and second sides of the metal sheet.
  • a through hole can be formed.
  • the through hole forms the line spacing of the antenna pattern, and the line spacing of the antenna pattern may be the same as the thickness of the metal sheet, or the width of the through hole may be 80% or more and 120% or less of the thickness of the metal sheet.
  • the first half groove has a first central axis vertically penetrating the first and second sides of the metal sheet
  • the second half groove has a second central axis vertically penetrating the first and second sides of the metal sheet.
  • the first central axis and the second central axis may be spaced apart or arranged on the same line.
  • the metal sheet is a plate-shaped substrate with a set thickness, and the set thickness may be 70 um or more.
  • the antenna pattern manufacturing method further includes the step of surface treating the first side of the metal sheet on which the second half groove is formed, and in the surface treatment step, a rust prevention film is formed on the first side of the metal sheet. You can.
  • the antenna pattern manufacturing method may further include forming an outline of the antenna pattern by stamping a metal sheet on which the second half groove is formed.
  • the antenna pattern manufacturing method is divided into a punching process and an etching process to form a through hole in the metal sheet, thereby reducing the line spacing and/or line width by about 50% compared to the antenna pattern formed by the conventional antenna pattern manufacturing method. There is an effect that can reduce it.
  • the antenna pattern manufacturing method reduces the width of the through hole (i.e., the line spacing or line width of the antenna pattern) by about 50% compared to the conventional method, so that even in a metal sheet with a thickness of 3oz (105um) or more, the line spacing (pitch) is less than 100um. There is an effect of producing an antenna pattern with .
  • the antenna pattern manufacturing method allows the production of an antenna pattern with a line spacing of about 80% to 120% of the metal thickness, which increases design freedom and enables performance-optimized design.
  • FIG. 1 is a diagram for explaining a method of manufacturing an antenna pattern according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 2 is a diagram for explaining an antenna pattern manufactured by an antenna pattern manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
  • FIGS. 3 and 4 are views for explaining the through hole shown in FIG. 2.
  • FIG. 5 is a diagram for explaining a modified example of the through hole shown in FIG. 2.
  • Figure 6 is a flowchart illustrating a method of manufacturing an antenna pattern according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a diagram for explaining each step of the antenna pattern manufacturing method according to an embodiment of the present invention.
  • FIGS. 8 and 9 are diagrams for comparing and explaining the conventional antenna pattern manufacturing method and the antenna pattern manufacturing method of the present invention.
  • each layer (film), region, pattern or structure is said to be formed “on” or “under” the substrate, each layer (film), region, pad or pattern.
  • “on” and “under” include both being formed “directly” or “indirectly” through another layer.
  • the standards for the top or bottom of each floor are based on the drawing.
  • the antenna pattern manufacturing method manufactures a loop-shaped antenna pattern 100 using a metal sheet 110.
  • the antenna pattern 100 manufactured through the antenna pattern manufacturing method is an antenna pattern for wireless power transmission/reception (WPC; Wireless Power Consortium), an antenna pattern for near field communication (NFC; Near Field Communication), and an antenna pattern for electronic payment (MST; Magnetic Secure). It can be used as an antenna pattern for transmission, etc.
  • WPC Wireless Power Consortium
  • NFC Near Field Communication
  • MST Magnetic Secure
  • the antenna pattern manufacturing method may be used to manufacture a combo antenna pattern including two or more of WPC, NFC, and MST.
  • one or more antenna patterns 100 manufactured by the antenna pattern manufacturing method according to an embodiment of the present invention may be assembled on a circuit board (FPCB) to form a single antenna or a combo antenna.
  • the antenna pattern 100 may be assembled on the circuit board through a soldering process, ultrasonic welding process, etc.
  • the WPC antenna pattern 100 manufactured by the following antenna pattern manufacturing method may be assembled into a circuit board through a soldering process, an ultrasonic welding process, etc., and a combo antenna may be formed by assembling a shielding sheet, a heat dissipation sheet, etc.
  • the vertical cut surface of the antenna pattern 100 manufactured by the antenna pattern manufacturing method according to an embodiment of the present invention has a plurality of metal patterns 111a to 111j and a plurality of through holes 112a to 112i. are placed alternately.
  • the description will be made based on the vertical cut surface of the antenna pattern 100.
  • the metal pattern 111 has a groove (G) formed at an end adjacent to the through hole 112. At this time, the groove G may be formed only at the end of one of the two metal patterns 111 adjacent to both sides of the through hole 112.
  • a first groove G1 may be formed at the first end of the first metal pattern 111a so as to be biased toward the top of the first metal pattern 111a based on the drawing.
  • a second groove G2 may be formed at the first end of the second metal pattern 111b to be biased toward the upper surface of the second metal pattern 111b.
  • the first groove (G1) and the second groove (G2) are arranged to face each other.
  • grooves (G) are formed in both the first metal pattern 111a and the second metal pattern 111b, but this is not limited to the first metal pattern 111a and the second metal pattern 111b.
  • the groove (G) may be formed only on one of the cross sections.
  • the through hole 112 is interposed between two adjacent metal patterns 111 to form a space, and the space formed by the through hole 112 forms a line spacing of the antenna pattern 100.
  • the first through hole 112a is interposed between the first metal pattern 111a and the second metal pattern 111b, thereby separating the first metal pattern 111a and the second metal pattern 111b.
  • the second through hole 112b is interposed between the second metal pattern 111b and the third metal pattern 111c, thereby separating the second metal pattern 111b and the third metal pattern 111c.
  • the third through holes 112b to 9th through holes 112i are also interposed between two adjacent metal patterns 111 to space the two metal patterns 111 apart.
  • the through hole 112 includes a first half hole (H1) and a second half hole (H2).
  • the first half hole H1 and the second half hole H2 are configured to overlap at least a portion to form a through hole 112 that vertically penetrates the upper and lower surfaces of the antenna pattern 100.
  • the first half hole H1 and the second half hole H2 respectively correspond to the first half groove 113 and the second half groove 114, which will be described later.
  • the first half hole H1 is formed through a punching process and thus has a rectangular shape
  • the second half hole H2 is formed through an etching process, so it is formed into a circular shape with the top and bottom cut off in the drawing.
  • the first half hole H1 may be formed in various shapes depending on the shape of the punching blade of the punching device, the entry angle of the punching blade, the strength of the metal sheet 110, etc.
  • the first half hole H1 has a parallelogram shape (see modified structure 1 in FIG. 3), a trapezoidal shape (see modified structure 2 in FIG. 3), and a rectangular shape with a taper (see modified structure 2 in FIG. 3). (see modified structure 3), etc.
  • the central axis (A) of the first half hole (H1) and the central axis (B) of the second half hole (H2) are perpendicular to the upper and lower surfaces of the antenna pattern 100, and the central axis ( A) and the central axis (B) can be arranged on the same line.
  • the through hole 112 is formed through a punching process and an etching process, but in the actual process, it is very difficult to etch the second half hole (H2) to be accurately aligned with the first half hole (H1). . Accordingly, referring to FIG. 5, the first half hole H1 and the second half hole H2 may be formed to be offset.
  • the method of manufacturing an antenna pattern includes a carrier sheet laminating step (S110), a first half groove forming step (S120), a coverlay sheet laminating step (S130), and a carrier sheet laminating step (S130). It includes a removal step (S140), an exposure step (S150), and a second half groove forming step (S160).
  • the carrier sheet 120 is laminated to the first side of the metal sheet 110.
  • the carrier sheet 120 is laminated to the first surface (that is, the upper surface of the metal sheet 110) of the metal sheet 110 having a thickness equal to or greater than the set thickness.
  • a metal sheet 110 having a thickness of approximately 2oz (i.e., approximately 70um) or more is prepared.
  • a metal sheet 110 made of copper (Cu) used for the general antenna pattern 100 is prepared.
  • an amorphous solid or semi-solid resin made of polymers such as polyimide (PI), polyethylene terephthalate (PET), or organic compounds and their derivatives is prepared as the carrier sheet 120.
  • the carrier sheet 120 is laminated to the first side of the metal sheet 110 through a roll to roll process.
  • the first half groove 113 is formed on the second side of the metal sheet 110 by half punching the second side of the metal sheet 110.
  • a plurality of first half grooves 113 are formed on the second surface of the metal sheet 110 by controlling the punching pressure.
  • coverlay sheet lamination step (S130) the coverlay sheet 130 is laminated to the second side of the metal sheet 110 on which the first half groove 113 is formed.
  • coverlay sheet lamination step (S130) the coverlay sheet 130 is laminated to the second side of the metal sheet 110 on which the first half groove 113 is formed.
  • the coverlay sheet 130 is an example of a sheet formed of a material such as PI, PET, or thermosetting resin.
  • the carrier sheet 120 is removed from the metal sheet 110 on which the coverlay sheet 130 is laminated to the first side.
  • the carrier sheet removal step (S140) the carrier sheet 120 laminated to the second side of the metal sheet 110 is removed.
  • the first side of the metal sheet 110 is exposed.
  • an exposure film is laminated to the metal sheet 110 on which the carrier sheet 120 is laminated to form an exposure layer 140 on the first side of the metal sheet 110.
  • the exposure layer 140 may be formed on the first side of the metal sheet 110 by applying a photoresist to the first side of the metal sheet 110.
  • the antenna pattern 100 mask is stacked (or placed) on the first side of the metal sheet 110 on which the exposure layer 140 is formed, and the first surface of the metal sheet 110 is exposed through an exposure device. Shine UV light on the cotton. Accordingly, the exposed layer 140 formed on the first surface of the metal sheet 110 is hardened into the same shape as the antenna pattern 100 of the antenna pattern 100 mask.
  • the first side of the metal sheet 110 is etched to form a second half groove 114 in the metal sheet 110.
  • the first side of the exposed metal sheet 110 is etched to form a second half groove 114 in the metal sheet 110.
  • the first side of the metal sheet 110 on which the exposure layer 140 is laminated is etched.
  • the first side of the metal sheet 110 on which the exposure layer 140 is laminated is etched through an etching process such as wet etching or dry etching. Accordingly, a second half groove 114 is formed in the metal sheet 110 from the first surface of the metal sheet 110 toward the inside of the metal sheet 110.
  • the second half groove 114 is formed so that at least part of the first half groove 113 formed in the first half groove forming step (S120) overlaps. Accordingly, the first half groove 113 and the second half groove 114 form a through hole 112 penetrating the metal sheet 110, and the through hole 112 is formed by the metal sheet 110.
  • the line spacing of the antenna pattern 100 is formed.
  • the cured exposure layer 140 is removed after the second half groove 114 is formed.
  • the conventional antenna pattern manufacturing method forms through holes 11 that form the line spacing of the antenna pattern 100 in the metal sheet 10 through one-time etching.
  • the width W1 of the through hole 11 increases in proportion to the thickness T of the metal sheet 10, and the width W1 of the through hole 11 formed through the conventional etching process is That is, the line spacing of the antenna pattern) is formed to be about twice (200%) the thickness (T) of the metal sheet 10.
  • the thickness (T) of the metal sheet (10, antenna pattern) is about 2oz (approximately 70um)
  • the width (W1, that is, the line of the antenna pattern) of the through hole 11 formed by the conventional antenna pattern manufacturing method is The spacing or line width) is approximately 140um.
  • the thickness (T) of the metal sheet (10, antenna pattern 100) is about 3 oz (approximately 105 um)
  • the width (W1, that is, of the antenna pattern) of the through hole 11 formed by the conventional antenna pattern manufacturing method is The line spacing or line width) is approximately 210um.
  • the antenna pattern manufacturing method according to an embodiment of the present invention is divided into a punching process and an etching process to form the through hole 112, thereby reducing the width of the through hole 112 formed in the metal sheet 110 (i.e. , the line spacing or line width of the antenna pattern 100 may be formed to be less than or equal to the thickness of the metal sheet 110.
  • the width of the through hole 112 (i.e., the line spacing or line width of the antenna pattern 100) may be formed to be about 80% to 120% of the thickness of the metal sheet 110, including errors during the manufacturing process. .
  • the thickness T of the metal sheet 110 i.e., the antenna pattern 100
  • the width (W2, that is, the line spacing or line width of the antenna pattern 100) of the through hole 112 is formed to be approximately 70 um.
  • the thickness (T) of the metal sheet 110 i.e., the antenna pattern 100
  • the width (W2, i.e., the antenna) of the through hole 112 formed by the conventional antenna pattern manufacturing method is about 100 um.
  • the method of manufacturing an antenna pattern according to an embodiment of the present invention forms a second half groove 114 through a punching process and an etching process, thereby forming a line between 80% and 120% of the thickness of the metal sheet 110 in a simple process.
  • Antenna patterns 100 with gaps can be manufactured. That is, the antenna pattern manufacturing method according to an embodiment of the present invention is similar to the conventional antenna pattern manufacturing method by forming the first half groove 113 through a punching process and forming the second half groove 114 through an etching process. Compared to this, the width of the through hole 112 formed in the metal sheet 110 (i.e., the line spacing or line width of the antenna pattern 100) can be reduced by about 50%.
  • the antenna pattern manufacturing method reduces the width of the through hole 112 (i.e., the line spacing or line width of the antenna pattern 100) by about 50% compared to the prior art, thereby reducing the thickness to 3 oz ( There is an effect in that the antenna pattern 100 having a line spacing (pitch) of 100 um or less can be manufactured even from the metal sheet 110 that is 105 um or more.
  • the method of manufacturing an antenna pattern according to an embodiment of the present invention enables the production of an antenna pattern 100 with a line spacing of about 80% to 120% of the metal thickness, which increases design freedom and enables performance-optimized design. There is.
  • the antenna pattern manufacturing method according to an embodiment of the present invention may further include a surface treatment step and a stamping step that are performed step by step after the second half groove forming step (S160).
  • the first side of the metal sheet 110 is surface treated.
  • an organic material is applied through an Organic Solderability Preservative (OSP) process to form a rust prevention film 118 on the first side of the metal sheet 110.
  • OSP Organic Solderability Preservative
  • the first surface of the metal sheet 110 is flattened and air is blocked from contact with the metal sheet 110 to prevent oxidation of the metal sheet 110 (that is, the antenna pattern 100).
  • a plating layer may be formed by plating tin (Sn) or nickel (Ni) on the first surface of the metal sheet 110.
  • an outline of the antenna pattern 100 is formed on the metal sheet 110 through a stamping process.
  • the metal sheet 110 is stamped using a stamping device to form an outline of the antenna pattern 100.
  • the antenna pattern manufacturing method can manufacture the antenna pattern 100 having a line spacing of 80% or more and 120% or less of the thickness of the metal sheet 110.
  • the antenna pattern 100 manufactured through the above-described process is used as an antenna for wireless power transmission/reception (WPC; Wireless Power Consortium), near field communication (NFC; Near Field Communication), electronic payment (MST; Magnetic Secure Transmission), etc. It can work.
  • WPC Wireless Power Consortium
  • NFC Near Field Communication
  • MST Magnetic Secure Transmission

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Abstract

본 개시는 펀칭 공정 및 에칭 공정을 통해 금속 시트에 관통 홀을 형성하여 안테나 패턴의 선 간격을 정밀하게 형성하도록 한 안테나 패턴 제조 방법을 제시한다. 제시된 안테나 패턴 제조 방법은 펀칭 공정으로 금속 시트의 일면에 제1 하프 홈을 형성하고, 에칭 공정을 통해 금속 시트의 타면에 제2 하프 홈을 형성하고, 제1 하프 홈 및 제2 하프 홈이 적어도 일부가 중첩되어 금속 시트를 관통하는 관통 홀을 형성한다.

Description

안테나 패턴 제조 방법
본 발명은 안테나 패턴 제조 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 휴대 단말 등에 실장되어 무선 전력 송수신 또는 통신을 위해 사용되는 루프 형상의 안테나 패턴을 제조하는 방법에 관한 것이다.
최근 고속충전을 위해 20W 이상의 고출력(High Power) 무선 충전에 대한 시장 요구가 증가하고 있다. 고출력 무선 충전은 일반 충전 방식에 비해 무선 전력 전송/수신용 안테나와 기판인 높은 전압이 인가되기 때문에 충전 효율이 저하되거나, 심한 경우 화재가 발생할 수도 있다.
이에, 고출력 무선 충전 시장에서는 무선 충전 효율 뿐만 아니라 발열 억제에 대한 중요성이 커지고 있고, 충전 효율 및 발열 억제를 위해 안테나의 두께가 두꺼워지고 있다.
무선 전력 전송/수신용 안테나를 제조하는 방법으로는 코일 권선 방식, 패턴 인쇄 방식 및 하이브리드 방식이 주로 사용되고 있다.
하지만, 종래의 제조 방법은 안테나의 두께가 두꺼워지면 패턴의 선 간격(또는 선 폭)을 정밀하게 형성할 수 없다. 이에, 종래의 제조 방법에 의해 제조된 안테나는 발열 억제가 가능하지만 충전 효율이 저하되는 문제점이 있다.
이상의 배경기술에 기재된 사항은 발명의 배경에 대한 이해를 돕기 위한 것으로서, 공개된　종래 기술이 아닌 사항을 포함할 수 있다.
본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위해 제안된 것으로 펀칭 공정 및 에칭 공정을 통해 금속 시트에 관통 홀을 형성하여 안테나 패턴의 선 간격(또는 선 폭)을 정밀하게 형성하도록 한 안테나 패턴 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기한 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법은 금속 시트의 제1 면에 캐리어 시트를 합지하는 단계, 제1 면과 대향되는 금속 시트의 제2 면을 펀칭하여 금속 시트의 제2 면에서 금속 시트의 내부 방향으로 파여진 제1 하프 홈을 형성하는 단계, 제1 하프 홈이 형성된 금속 시트의 제2 면에 커버레이 시트를 합지하는 단계, 금속 시트의 제1 면에 합지된 캐리어 시트를 제거하는 단계, 캐리어 시트가 제거된 금속 시트의 제1 면을 노광하는 단계 및 금속 시트의 제1 면을 하프 에칭하여 금속 시트의 제1 면에서 금속 시트의 내부 방향으로 파여진 제2 하프 홈을 형성하는 단계를 포함한다.
제2 하프 홈을 형성하는 단계에서는 제1 하프 홈과 적어도 일부가 중첩되도록 제2 하프 홈을 형성하고, 제1 하프 홈 및 제2 하프 홈은 금속 시트의 제1 면 및 제2 면을 관통하는 관통 홀을 형성할 수 있다.
관통 홀은 안테나 패턴의 선 간격을 형성하고, 안테나 패턴의 선 간격은 금속 시트의 두께와 동일하거나, 관통 홀의 폭은 금속 시트의 두께의 80% 이상 120% 이하일 수 있다.
제1 하프 홈은 금속 시트의 제1 면 및 제2 면을 수직으로 관통하는 제1 중심 축을 갖고, 제2 하프 홈은 금속 시트의 제1 면 및 제2 면을 수직으로 관통하는 제2 중심 축을 갖고, 제1 중심 축과 제2 중심 축은 이격되거나 동일 선상에 배치될 수 있다.
금속 시트는 설정 두께를 갖는 판상 기재이고, 설정 두께는 70um 이상일 수 있다.
본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법은 제2 하프 홈이 형성된 금속 시트의 제1 면을 표면 처리하는 단계를 더 포함하고, 표면 처리하는 단계에서는 금속 시트의 제1 면에 방청막을 형성할 수 있다.
본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법은 제2 하프 홈이 형성된 금속 시트를 스탬핑하여 안테나 패턴의 아웃 라인을 형성하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명에 의하면, 안테나 패턴 제조 방법은 펀칭 공정 및 에칭 공정으로 나누어 금속 시트에 관통 홀을 형성함으로써, 종래의 안테나 패턴 제조 방법에 의해 형성된 안테나 패턴에 비해 선 간격 및/또는 선 폭을 50% 정도로 감소시킬 수 있는 효과가 있다.
또한, 안테나 패턴 제조 방법은 종래에 비해 관통 홀의 폭(즉, 안테나 패턴의 선 간격 또는 선 폭)을 50% 정도로 감소시킴으로써, 두께가 3oz(105um) 이상인 금속 시트에서도 100um 이하의 선 간격(Pitch)을 갖는 안테나 패턴을 제작할 수 있는 효과가 있다.
또한, 안테나 패턴 제조 방법은 금속 두께의 80% 내지 120% 정도의 선 간격을 갖는 안테나 패턴의 제작이 가능하여 설계 자유도가 증가하고, 성능 최적화 설계가 가능한 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법을 설명하기 위한 도면.
도 2는 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법에 의해 제조된 안테나 패턴을 설명하기 위한 도면.
도 3 및 도 4는 도 2에 도시된 관통 홀을 설명하기 위한 도면.
도 5는 도 2에 도시된 관통 홀의 변형 예를 설명하기 위한 도면.
도 6는 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법을 설명하기 위한 흐름도.
도 7은 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법의 각 단계를 설명하기 위한 도면.
도 8 및 도 9는 종래의 안테나 패턴 제조 방법과 본 발명의 안테나 패턴 제조 방법을 비교 설명하기 위한 도면.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
실시예들은 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이고, 하기 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다. 오히려, 이들 실시예는 본 개시를 더욱 충실하고 완전하게 하고, 본 발명의 사상을 완전하게 전달하기 위하여 제공되는 것이다.
본 명세서에서 사용된 용어는 특정 실시예를 설명하기 위하여 사용되며, 본 발명을 제한하기 위한 것이 아니다. 또한, 본 명세서에서 단수 형태는 문맥상 다른 경우를 분명히 지적하는 것이 아니라면, 복수의 형태를 포함할 수 있다.
실시예의 설명에 있어서, 각 층(막), 영역, 패턴 또는 구조물들이 기판, 각 층(막), 영역, 패드 또는 패턴들의 "위(on)"에 또는 "아래(under)"에 형성되는 것으로 기재되는 경우에 있어, "위(on)"와 "아래(under)"는 "직접(directly)" 또는 "다른 층을 개재하여(indirectly)" 형성되는 것을 모두 포함한다. 또한 각 층의 위　또는 아래에 대한 기준은 도면을 기준으로 하는 것을 원칙으로 한다.
도면은 본 발명의 사상을 이해할 수 있도록 하기 위한 것일 뿐, 도면에 의해서 본 발명의 범위가 제한되는 것으로 해석되지 않아야 한다. 또한 도면에서 상대적인 두께, 길이나 상대적인 크기는 설명의 편의 및 명확성을 위해 과장될 수 있다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법은 금속 시트(110)를 이용하여 루프 형상의 안테나 패턴(100)을 제조한다. 안테나 패턴 제조 방법을 통해 제조된 안테나 패턴(100)은 무선 전력 송신/수신(WPC; Wireless Power Consortium)용 안테나 패턴, 근거리 통신(NFC; Near Field Communication)용 안테나 패턴, 전자결제(MST; Magnetic　Secure　Transmission)용 안테나 패턴 등으로 사용될 수 있다.
본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법은 WPC, NFC 및 MST 중에서 둘 이상으로 포함하는 콤보 안테나 패턴을 제조하기 위해 사용될 수도 있다.
또한, 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법에 의해 제조된 하나 이상의 안테나 패턴(100)들은 회로 기판(FPCB)에 조립되어 단일 안테나 또는 콤보 안테나를 구성할 수 있다. 이때, 안테나 패턴(100)은 솔더링(Soldering) 공정, 초음파 융착 공정 등을 통해 회로 기판에 조립될 수 있다.
이때, 회로 기판에는 NFC 안테나 패턴, MST 안테나 패턴 중 적어도 하나의 안테나 패턴과 안테나 패턴들을 외부 기판(예를 들면, 휴대 단말의 메인 기판)과 연결하기 위한 단자부들이 형성되고, 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법에 의해 제조된 WPC용 안테나 패턴(100)을 솔더링 공정, 초음파 융착 공정 등을 통해 회로 기판이 조립하고, 차폐 시트, 방열 시트 등을 조립하여 콤보 안테나를 구성할 수도 있다.
도 2를 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법에 의해 제조된 안테나 패턴(100)의 수직 절단면은 복수의 금속 패턴(111a~111j) 및 복수의 관통 홀(112a~112i)이 교대로 배치된다. 이하에서는 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴(100)을 용이하게 설명하기 위해서 안테나 패턴(100)의 수직 절단면을 기준으로 설명한다.
금속 패턴(111)은 관통 홀(112)과 인접한 단부에 요홈(G)이 형성된다. 이때, 관통 홀(112)의 양측에 인접한 두 개의 금속 패턴(111) 중에서 하나의 금속 패턴(111)의 단부에만 요홈(G)이 형성될 수도 있다.
일례로, 제1 금속 패턴(111a)의 제1 단부에는 도면을 기준으로 제1 금속 패턴(111a)의 상부로 치우쳐지도록 제1 요홈(G1)이 형성될 수 있다. 제2 금속 패턴(111b)의 제1 단부에는 제2 금속 패턴(111b)의 상면으로 치우쳐지도록 제2 요홈(G2)이 형성될 수 있다. 이때, 제1 요홈(G1) 및 제2 요홈(G2)은 서로 마주하며 배치된다.
여기서, 제1 금속 패턴(111a) 및 제2 금속 패턴(111b)에 모두 요홈(G)이 형성된 것으로 도시 및 설명하였으나, 이에 한정되지 않고 제1 금속 패턴(111a) 및 제2 금속 패턴(111b) 중 하나의 단면에만 요홈(G)이 형성될 수도 있다.
관통 홀(112)은 인접한 두 금속 패턴(111) 사이에 개재되어 이격 공간을 형성하고, 관통 홀(112)에 의해 형성된 이격 공간은 안테나 패턴(100)의 선 간격을 형성한다. 일례로, 제1 관통 홀(112a)은 제1 금속 패턴(111a)과 제2 금속 패턴(111b) 사이에 개재되어, 제1 금속 패턴(111a)과 제2 금속 패턴(111b)을 이격시킨다. 제2 관통 홀(112b)은 제2 금속 패턴(111b)과 제3 금속 패턴(111c) 사이에 개재되어, 제2 금속 패턴(111b)과 제3 금속 패턴(111c)을 이격시킨다. 제3 관통 홀(112b) 내지 제9 관통 홀(112i)도 각각 인접한 두 금속 패턴(111) 사이에 개재되어 두 금속 패턴(111)을 이격시킨다.
관통 홀(112)은 제1 하프 홀(H1) 및 제2 하프 홀(H2)을 포함하여 구성된다. 제1 하프 홀(H1) 및 제2 하프 홀(H2)은 적어도 일부가 중첩되도록 구성되어 안테나 패턴(100)의 상면 및 하면을 수직으로 관통하는 관통 홀(112)을 구성한다. 여기서, 제1 하프 홀(H1) 및 제2 하프 홀(H2)은 후술할 제1 하프 홈(113) 및 제2 하프 홈(114)에 각각 대응된다.
제1 하프 홀(H1)은 펀칭 공정을 통해 형성되므로 직사각형 형상으로 형성되고, 제2 하프 홀(H2)은 에칭 공정을 통해 형성되므로 도면상 위아래가 잘린 원 형상으로 형성되는 것을 일례로 한다.
제1 하프 홀(H1)은 펀칭 장치의 펀칭 블레이드의 형상, 펀칭 블레이드의 진입 각도, 금속 시트(110)의 강도 등에 따라 다양한 형상으로 형성될 수 있다.
일례로, 도 3을 참조하면, 제1 하프 홀(H1)은 평행 사변형 형상(도 3의 변형 구조 1 참조), 사다리꼴 형상(도 3의 변형 구조 2 참조), 테이퍼를 갖는 직사각형 형상(도 3의 변형 구조 3 참조) 등으로 형성될 수 있다.
도 4를 참조하면, 제1 하프 홀(H1)의 중심 축(A)과 제2 하프 홀(H2)의 중심 축(B)은 안테나 패턴(100)의 상면 및 하면과 직교하고, 중심 축(A) 및 중심 축(B)은 동일 선상에 배치될 수 있다.
본 발명의 실시 예에서, 관통 홀(112)은 펀칭 공정과 에칭 공정을 통해 형성되는데, 실제 공정에서 제1 하프 홀(H1)과 정확하게 정렬되도록 제2 하프 홀(H2)을 에칭하는 것은 매우 어렵다. 이에, 도 5를 참조하면, 제1 하프 홀(H1) 및 제2 하프 홀(H2)이 어긋나도록 형성될 수도 있다.
도 6 및 도 7를 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법은 캐리어 시트 합지 단계(S110), 제1 하프 홈 형성 단계(S120), 커버레이 시트 합지 단계(S130), 캐리어 시트 제거 단계(S140), 노광 단계(S150), 제2 하프 홈 형성 단계(S160)를 포함하여 구성된다.
캐리어 시트 합지 단계(S110)에서는 금속 시트(110)의 제1 면에 캐리어 시트(120)를 합지한다. 캐리어 시트 합지 단계(S110)에서는 설정 두께 이상의 두께를 갖는 금속 시트(110)의 제1 면(즉, 금속 시트(110)의 상면)에 캐리어 시트(120)를 합지한다.
캐리어 시트 합지 단계(S110)에서는 대략 2oz(즉, 대략 70um) 이상의 두께를 갖는 금속 시트(110)를 준비한다. 이때, 캐리어 시트 합지 단계(S110)에서는 일반적인 안테나 패턴(100)에 사용되는 구리(Cu) 재질의 금속 시트(110)를 준비한다.
캐리어 시트 합지 단계(S110)에서는 PI(polyimide), PET(polyethylene　terephthalate) 등의 고분자, 또는 유기화합물 및 그 유도체로 이루어진 비결정성 고체 또는 반고체인 수지(resin)를 캐리어 시트(120)로 준비한다.
캐리어 시트 합지 단계(S110)에서는 롤 투 롤(Roll to Roll) 공정을 통해 금속 시트(110)의 제1 면에 캐리어 시트(120)를 합지하는 것을 일례로 한다.
제1 하프 홈 형성 단계(S120)에서는 금속 시트(110)의 제2 면을 하프 펀칭(Punching)하여 금속 시트(110)의 제2 면에 제1 하프 홈(113)을 형성한다. 제1 하프 홈 형성 단계(S120)에서는 펀칭 압력을 조절하여 금속 시트(110)의 제2 면에 복수의 제1 하프 홈(113)을 형성한다.
커버레이 시트 합지 단계(S130)에서는 제1 하프 홈(113)이 형성된 금속 시트(110)의 제2 면에 커버레이 시트(130)를 합지한다. 커버레이 시트 합지 단계(S130)에서는 제1 하프 홈(113)이 형성된 금속 시트(110)의 제2 면에 커버레이 시트(130)를 합지한다. 이때, 커버레이 시트(130)는 PI, PET, 열경화성 수지 등의 재질로 형성된 시트인 것을 일례로 한다.
캐리어 시트 제거 단계(S140)에서는 제1 면에 커버레이 시트(130)가 합지된 금속 시트(110)로부터 캐리어 시트(120)를 제거한다. 캐리어 시트 제거 단계(S140)에서는 금속 시트(110)의 제2 면에 합지된 캐리어 시트(120)를 제거한다.
노광 단계(S150)에서는 금속 시트(110)의 제1 면을 노광한다. 노광 단계(S150)에서는 캐리어 시트(120)가 합지된 금속 시트(110)에 노광 필름을 합지하여 금속 시트(110)의 제1 면에 노광층(140)을 형성한다. 이때, 노광 단계(S150)에서는 금속 시트(110)의 제1 면에 감광액을 도포하여 금속 시트(110)의 제1 면에 노광층(140)을 형성할 수도 있다.
노광 단계(S150)에서는 노광층(140)이 형성된 금속 시트(110)의 제1 면에 안테나 패턴(100) 마스크를 적층(또는 배치)한 상태에서 노광 장치를 통해 금속 시트(110)의 제1 면에 UV 광을 비춘다. 그에 따라, 금속 시트(110)의 제1 면에 형성된 노광층(140)은 안테나 패턴(100) 마스크의 안테나 패턴(100)과 동일한 형상으로 경화된다.
제2 하프 홈 형성 단계(S160)에서는 금속 시트(110)의 제1 면을 에칭하여 금속 시트(110)에 제2 하프 홈(114)을 형성한다.
제2 하프 홈 형성 단계(S160)에서는 노광 단계를 거친 금속 시트(110)의 제1 면을 에칭하여 금속 시트(110)에 제2 하프 홈(114)을 형성한다.
제2 하프 홈 형성 단계(S160)에서는 노광층(140)이 합지된 금속 시트(110)의 제1 면을 에칭한다. 제2 하프 홈 형성 단계(S160)에서는 웨트 에칭, 드라이 에칭 등의 에칭 공정을 통해 노광층(140)이 합지된 금속 시트(110)의 제1 면을 에칭한다. 그에 따라, 금속 시트(110)에는 금속 시트(110)의 제1 면에서 금속 시트(110)의 내부 방향으로 파여진 제2 하프 홈(114)이 형성된다.
이때, 제2 하프 홈 형성 단계(S160)에서는 제1 하프 홈 형성 단계(S120)에서 형성된 제1 하프 홈(113)과 적어도 일부가 중첩되도록 제2 하프 홈(114)을 형성한다. 그에 따라, 제1 하프 홈(113) 및 제2 하프 홈(114)은 금속 시트(110)를 관통하는 관통 홀(112)을 형성하고, 관통 홀(112)은 금속 시트(110)에 의해 형성되는 안테나 패턴(100)의 선 간격을 형성한다.
제2 하프 홈 형성 단계(S160)에서는 제2 하프 홈(114)이 형성된 후 경화된 노광층(140)을 제거한다.
도 8을 참조하면, 종래의 안테나 패턴 제조 방법은 한 번의 에칭을 통해 안테나 패턴(100)의 선 간격을 형성하는 관통 홀(11)을 금속 시트 (10)에 형성한다. 이 경우, 에칭 기술의 한계로 관통 홀(11)의 폭(W1)이 금속 시트(10)의 두께(T)에 비례하도록 커지며, 종래의 에칭 공정으로 통해 형성된 관통 홀(11)의 폭(W1, 즉, 안테나 패턴의 선 간격)은 금속 시트(10)의 두께(T)의 2배(200%) 정도로 형성된다.
즉, 금속 시트(10, 안테나 패턴)의 두께(T)가 2oz(대략 70um) 정도이면, 종래의 안테나 패턴 제조 방법에 의해 형성되는 관통 홀(11)의 폭(W1, 즉, 안테나 패턴의 선 간격 또는 선 폭)은 대략 140um 정도로 형성된다.
금속 시트(10, 안테나 패턴(100))의 두께(T)가 3oz(대략 105um) 정도이면, 종래의 안테나 패턴 제조 방법에 의해 형성되는 관통 홀(11)의 폭(W1, 즉, 안테나 패턴의 선 간격 또는 선 폭)은 대략 210um 정도로 형성된다.
이에 반해, 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법은 관통 홀(112)을 형성하기 위해 펀칭 공정 및 에칭 공정으로 나누어 수행함으로써, 금속 시트(110)에 형성된 관통 홀(112)의 폭(즉, 안테나 패턴(100)의 선 간격 또는 선 폭)을 금속 시트(110) 두께 이하로 형성할 수 있다.
이때, 관통 홀(112)의 폭(즉, 안테나 패턴(100)의 선 간격 또는 선 폭)은 제작 공정상 오차를 포함하여 금속 시트(110)의 두께의 80% 내지 120% 정도로 형성될 수 있다.
일례로, 도 9를 참조하면, 금속 시트(110; 즉, 안테나 패턴(100))의 두께(T)가 2oz(대략 70um) 정도이면, 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법에 의해 형성되는 관통 홀(112)의 폭(W2, 즉, 안테나 패턴(100)의 선 간격 또는 선 폭)은 대략 70um 정도로 형성된다.
금속 시트(110; 즉, 안테나 패턴(100))의 두께(T)가 3oz(대략 105um) 정도이면, 종래의 안테나 패턴 제조 방법에 의해 형성되는 관통 홀(112)의 폭(W2, 즉, 안테나 패턴(100)의 선 간격 또는 선 폭)은 대략 100um 정도로 형성된다.
이처럼, 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법은 펀칭 공정 및 에칭 공정을 통해 제2 하프 홈(114)을 형성함으로써, 간단한 공정으로 금속 시트(110) 두께의 80% 이상 120% 이하의 선 간격을 갖는 안테나 패턴(100)을 제조할 수 있다. 즉, 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법은 펀칭 공정을 통해 제1 하프 홈(113)을 형성하고, 에칭 공정을 통해 제2 하프 홈(114)을 형성함으로써, 종래의 안테나 패턴 제조 방법에 비해 금속 시트(110)에 형성된 관통 홀(112)의 폭(즉, 안테나 패턴(100)의 선 간격 또는 선 폭)을 50% 정도로 감소시킬 수 있다.
또한, 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법은 종래에 비해 관통 홀(112)의 폭(즉, 안테나 패턴(100)의 선 간격 또는 선 폭)을 50% 정도로 감소시킴으로써, 두께가 3oz(105um) 이상인 금속 시트(110)에서도 100um 이하의 선 간격(Pitch)을 갖는 안테나 패턴(100)을 제작할 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법은 금속 두께의 80% 내지 120% 정도의 선 간격을 갖는 안테나 패턴(100)의 제작이 가능하여 설계 자유도가 증가하고, 성능 최적화 설계가 가능한 효과가 있다.
도 6 및 도 7에 도시하지는 않았으나, 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법은 제2 하프 홈 형성 단계(S160) 이후에 단계적으로 수행되는 표면 처리 단계 및 스탬핑 단계를 더 포함할 수 있다.
표면 처리 단계에서는 금속 시트(110)의 제1 면을 표면 처리한다. 표면 처리 단계에서는 OSP(Organic　Solderability　Preservative) 공정을 통해 유기물을 도포하여 금속 시트(110)의 제1 면에 방청막(118)을 형성한다. 이를 통해, 금속 시트(110)의 제1 면을 평탄화하면서 금속 시트(110)와 공기가 접촉하는 것을 차단하여 금속 시트(110; 즉, 안테나 패턴(100))의 산화를 방지한다. 표면 처리 단계에서는 OSP 공정과 함께 금속 시트(110)의 산화 방지를 위해 금속 시트(110)의 제1 면에 주석(Sn), 니켈(Ni)을 도금하여 도금층을 형성할 수도 있다.
스탬핑 단계에서는 스탬핑 공정을 통해 금속 시트(110)에 안테나 패턴(100)의 아웃 라인을 형성한다. 스탬핑 단계에서는 스탬핑 장치를 통해 금속 시트(110)를 스탬핑하여 안테나 패턴(100)의 아웃 라인을 형성한다.
상술한 과정을 통해, 본 발명의 실시 예에 따른 안테나 패턴 제조 방법은 금속 시트(110) 두께의 80% 이상 120% 이하의 선 간격을 갖는 안테나 패턴(100)을 제조할 수 있다. 상술한 공정을 통해 제조된 안테나 패턴(100)은 무선 전력 송신/수신(WPC; Wireless Power Consortium), 근거리 통신(NFC; Near Field Communication), 전자결제(MST; Magnetic　Secure　Transmission) 등을 위한 안테나로 동작할 수 있다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (9)

  1. 금속 시트의 제1 면에 캐리어 시트를 합지하는 단계;
    상기 제1 면과 대향되는 상기 금속 시트의 제2 면을 펀칭하여 상기 금속 시트의 제2 면에서 상기 금속 시트의 내부 방향으로 파여진 제1 하프 홈을 형성하는 단계;
    상기 제1 하프 홈이 형성된 상기 금속 시트의 제2 면에 커버레이 시트를 합지하는 단계;
    상기 금속 시트의 제1 면에 합지된 캐리어 시트를 제거하는 단계;
    상기 캐리어 시트가 제거된 상기 금속 시트의 제1 면을 노광하는 단계; 및
    상기 금속 시트의 제1 면을 하프 에칭하여 상기 금속 시트의 제1 면에서 상기 금속 시트의 내부 방향으로 파여진 제2 하프 홈을 형성하는 단계를 포함하는 안테나 패턴 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제2 하프 홈을 형성하는 단계에서는 상기 제1 하프 홈과 적어도 일부가 중첩되도록 상기 제2 하프 홈을 형성하고,
    상기 제1 하프 홈 및 상기 제2 하프 홈은 상기 금속 시트의 제1 면 및 제2 면을 관통하는 관통 홀을 형성하는 안테나 패턴 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 관통 홀은 상기 안테나 패턴의 선 간격을 형성하고, 상기 안테나 패턴의 선 간격은 상기 금속 시트의 두께와 동일한 안테나 패턴 제조 방법.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 관통 홀의 폭은 상기 금속 시트의 두께의 80% 이상 120% 이하인 안테나 패턴 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 제1 하프 홈은 상기 금속 시트의 제1 면 및 제2 면을 수직으로 관통하는 제1 중심 축을 갖고, 상기 제2 하프 홈은 상기 금속 시트의 제1 면 및 제2 면을 수직으로 관통하는 제2 중심 축을 갖고,
    상기 제1 중심 축과 상기 제2 중심 축은 이격된 안테나 패턴 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 제1 하프 홈은 상기 금속 시트의 제1 면 및 제2 면을 수직으로 관통하는 제1 중심 축을 갖고, 상기 제2 하프 홈은 상기 금속 시트의 제1 면 및 제2 면을 수직으로 관통하는 제2 중심 축을 갖고,
    상기 제1 중심 축과 상기 제2 중심 축은 동일 선상에 배치된 안테나 패턴 제조 방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 금속 시트는 설정 두께를 갖는 판상 기재이고,
    상기 설정 두께는 70um 이상인 안테나 패턴 제조 방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 제2 하프 홈이 형성된 상기 금속 시트의 제1 면을 표면 처리하는 단계를 더 포함하고,
    상기 표면 처리하는 단계에서는 상기 금속 시트의 제1 면에 방청막을 형성하는 안테나 패턴 제조 방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 제2 하프 홈이 형성된 상기 금속 시트를 스탬핑하여 상기 안테나 패턴의 아웃 라인을 형성하는 단계를 더 포함하는 안테나 패턴 제조 방법.
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