KR20130021933A - 반사시트 제조방법 및 광원 모듈 제조방법 - Google Patents

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KR20130021933A
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Abstract

본 발명은 반사시트 제조방법 및 광원 모듈에 관한 것으로서, 본 발명의 일 측면은 캐리어 시트에 접합된 반사시트를 마련하는 단계와, 상기 반사시트에 이형시트를 부착하는 단계 및 상기 반사시트 및 상기 이형시트를 동시에 천공하여 상기 반사시트에 하나 이상의 관통홀을 형성하는 단계를 포함하는 반사시트 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시 예에 의할 경우, 관통홀을 형성하는 과정에서 발생할 수 있는 이물이나 스크래치 등에 의한 오염이 최소화된 반사시트 제조방법을 얻을 수 있다.

Description

반사시트 제조방법 및 광원 모듈 제조방법 {MANUFACTURING METHOD OF REFLECTIVE SHEET AND LIGHT EMITTING MODULE}
본 발명은 반사시트 제조방법 및 광원 모듈 제조방법에 관한 것이다.
반도체 발광소자의 일 종인 발광 다이오드(LED)는 전류가 가해지면 p, n형 반도체의 접합 부분에서 전자와 정공의 재결합에 기하여, 다양한 색상의 빛을 발생시킬 수 있는 반도체 장치이다. 이러한 발광 다이오드는 필라멘트에 기초한 발광소자에 비해 긴 수명, 낮은 전원, 우수한 초기 구동 특성, 높은 진동 저항 등의 여러 장점을 갖기 때문에 그 수요가 지속적으로 증가하고 있다. 특히, 최근에는, 청색 계열의 단파장 영역의 빛을 발광할 수 있는 3족 질화물 반도체가 각광을 받고 있다.
LCD 백라이트 등에 사용되는 광원 모듈의 경우, 종래에는 냉음극 형광 램프(Cold Cathode Fluorescent Lamp, CCFL)이 사용되었으나, CCFL은 수은 가스를 사용하므로 환경 오염을 유발할 수 있고, 응답속도가 느리며, 색 재현성이 낮을 뿐만 아니라 LCD 패널의 경박단소화에 적절하지 못한 단점을 가졌다. 이에 비해 발광다이오드는 친환경적이며, 응답속도가 수 나노 초로 고속 응답이 가능하여 비디오 신호 스트림에 효과적이고, 임펄시브(Impulsive) 구동이 가능하며, 색 재현성이 100% 이상이고 적색, 녹색, 청색 발광다이오드의 광량을 조정하여 휘도, 색 온도 등을 임의로 변경할 수 있을 뿐만 아니라, LCD 패널의 경박단소화에 적합한 장점들을 가지므로, 최근 백라이트 등에 사용되는 광원 모듈로서 적극적으로 채용되고 있다.
한편, 이러한 광원 모듈의 경우, 기판에 복수의 발광소자를 실장되며, 광 효율의 향상을 위하여 기판 표면에 반사시트가 부착된 구조를 이용할 수 있으며, 이를 위하여, 상기 반사시트에서 상기 발광소자에 대응하는 위치에 관통홀을 형성할 수 있다.
본 발명의 목적 중 하나는 관통홀을 형성하는 과정에서 발생할 수 있는 이물 등에 의한 오염이 최소화된 반사시트 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 목적 중 다른 하나는 상기의 반사시트 제조방법을 이용함으로써 구조적인 안정성과 신뢰성이 향상될 수 있는 광원 모듈을 제공하는 것이다.
상기와 같은 과제를 해결하기 위하여, 본 발명의 일 측면은,
캐리어 시트에 접합된 반사시트를 마련하는 단계와, 상기 반사시트에 이형시트를 부착하는 단계 및 상기 반사시트 및 상기 이형시트를 동시에 천공하여 상기 반사시트에 하나 이상의 관통홀을 형성하는 단계를 포함하는 반사시트 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시 예에서, 상기 반사시트에 이형시트를 부착하는 단계 중이나 그 후에 상기 반사시트로부터 상기 캐리어 시트를 제거하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에서, 상기 관통홀은 상기 반사시트에 복수 개 형성되며, 열과 행을 이루도록 배열될 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에서, 상기 반사시트는 금속 박막 및 광 반사성 수지 중 적어도 하나로 이루어질 수 있다.
본 발명의 다른 측면은,
기판에 하나 이상의 발광소자를 실장하는 단계와, 캐리어 시트에 접합된 반사시트를 마련하는 단계와, 상기 반사시트에 이형시트를 부착하는 단계와, 상기 반사시트 및 상기 이형시트를 동시에 천공하여 상기 반사시트에 하나 이상의 관통홀을 형성하는 단계 및 상기 관통홀에 상기 발광소자가 위치하도록 상기 기판에 상기 반사시트를 배치하는 단계를 포함하는 광원 모듈 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시 예에서, 상기 발광소자의 개수와 상기 관통홀의 개수는 서로 동일할 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에서, 상기 관통홀 하나에 상기 발광소자 하나가 배치될 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에서, 상기 기판에 상기 반사시트를 배치하는 단계 후, 상기 이형시트를 상기 반사시트로부터 제거하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에서, 상기 반사시트에 이형시트를 부착하는 단계 중이나 그 후에 상기 반사시트로부터 상기 캐리어 시트를 제거하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에서, 상기 관통홀은 상기 반사시트에 복수 개 형성되며, 열과 행을 이루도록 배열될 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에서, 상기 반사시트는 금속 박막 및 광 반사성 수지 중 적어도 하나로 이루어질 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에 의할 경우, 관통홀을 형성하는 과정에서 발생할 수 있는 이물이나 스크래치 등에 의한 오염이 최소화된 반사시트 제조방법을 얻을 수 있다.
또한, 상기의 반사시트 제조방법을 이용함으로써 구조적인 안정성과 신뢰성이 향상될 수 있는 광원 모듈을 얻을 수 있다.
도 1 내지 4는 본 발명의 일 실시 형태에 따른 반사시트 제조방법을 개략적으로 나타내는 공정별 도면이다.
도 5 내지 8은 도 1 내지 4의 제조방법을 통하여 얻어진 반사시트를 이용하여 광원 모듈을 제조하는 방법을 개략적으로 나타내는 공정별 도면이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시형태들을 설명한다.
그러나, 본 발명의 실시형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 실시형태는 당해 기술분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다. 따라서, 도면에서의 요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위해 과장될 수 있다.
도 1 내지 4는 본 발명의 일 실시 형태에 따른 반사시트 제조방법을 개략적으로 나타내는 공정별 도면이다. 또한, 도 5 내지 8은 도 1 내지 4의 제조방법을 통하여 얻어진 반사시트를 이용하여 광원 모듈을 제조하는 방법을 개략적으로 나타내는 공정별 도면이다.
우선, 반사시트 제조방법을 설명한다. 도 1을 참조하면, 캐리어 시트(101)와 이에 접합된 반사시트(102)를 형성한다. 캐리어 시트(101)는 반사시트(102)를 핸들링하기 위하여 제공되며, 수지 조성물 등으로 이루어질 수 있다. 또한, 반사시트(102)는 광원에서 방출된 빛을 반사하기 위하여 제공될 수 있으며, 이에 따라, 다양한 광원 모듈에서 이용될 수 있을 것이다. 특히, 본 실시 형태의 경우, 반사시트(102)는 후속 공정에 의하여 하나 이상의 관통홀을 구비하며, 이러한 관통홀에는 발광소자가 배치될 수 있다. 이러한 광 반사 기능을 수행하기 위하여, 반사시트(102)는 금속 박막으로 이루어질 수 있다. 이와 달리, 반사시트(102)는 광 반사성 수지, 즉, 수지 내에 반사 필러가 분산된 형태로 제공될 수도 있다.
한편, 캐리어 시트(101)와 반사시트(102)의 접합체를 만드는 방법은 당 기술 분야에서 공지된 다양한 방법을 사용할 수 있으며, 그 방법의 일 예로서, 우선, 반사시트(102)가 금속 박막으로 이루어지는 경우, 금속 재료를 얇은 박막 형태로 재단한 후 캐리어 시트(102)를 부착할 수 있다. 또한, 반사시트(102)가 광 반사성 수지로 이루어지는 경우에는 캐리어 시트(101)에 유동성을 갖는 광 반사성 수지를 캐스팅하는 방법을 이용할 수 있다.
다음 공정으로, 도 2에 도시된 것과 같이, 반사시트(102)에 이형시트(103)를 부착한다. 이형시트(103)는 반사시트(102)를 광원 모듈의 기판 등에 위치시킨 후 제거될 수 있도록 접착성을 갖는 종이 재질로 이루어질 수 있다. 이 경우, 반사시트(102)와 이형시트(103)가 용이하게 분리할 수 있도록 이형시트(103)에는 도 4에 도시된 것과 같은 손잡이 영역(A)이 형성될 수 있다. 이형시트(103)를 부착한 후에는 캐리어 시트(101)를 반사시트(102)로부터 제거할 수 있다. 캐리어 시트(101)를 제거하기 위하여 다양한 방법이 사용될 수 있으며, 그 일 예로서, 도 2에서 볼 듯이 반사시트(102)로부터 캐리어 시트(101)를 물리적으로 용이하게 떼어낼 수 있다. 한편, 본 실시 형태와 달리, 이형시트(103)를 부착한 후에 바로 캐리어 시트(101)를 제거하지 않을 수도 있다. 후술할 바와 같이, 반사시트(102)는 관통홀을 형성하는 천공 단계를 거치는데 이러한 천공 단계 후에 캐리어 시트(101)를 떼어낼 수도 있으며, 이 경우, 캐리어 시트(101)도 함께 천공될 수 있을 것이다.
다음 공정으로, 도 3(단면도) 및 도 4(평면도)에 도시된 것과 같이, 반사시트(102)에 적절한 펀칭 공정 등을 이용하여 하나 이상의 관통홀(H)을 형성하며, 본 실시 형태에서는 복수의 관통홀(H)을 형성하였다. 앞서 설명한 바와 같이, 이러한 복수의 관통홀(H)은 각각 발광소자를 수용하는 영역으로 제공될 수 있다. 관통홀(H)의 형상이나 배열되는 방식은 반사시트(102)가 이용될 광원 모듈이나 발광소자의 형상, 발광소자의 개수 등에 딸 결정될 수 있으며, 도 4에서 볼 수 있듯이, 복수의 관통홀(H)은 열과 행을 이루도록 배열될 수 있다.
본 실시 형태의 경우, 반사시트(102)에 관통홀(H)을 형성하는 과정에서 동시에 이형 시트(102)에도 관통홀(H)이 형성된다. 즉, 반사시트(102)와 이형시트(103)가 접합된 상태에서 천공 공정이 이루어져 관통홀(H)은 반사시트(102) 및 이형시트(103)에 동시에 형성된다. 이와 같이, 이형시트(103)가 부착된 상태에서 천공 공정을 수행함으로써 천공 공정과 관련하여 발생할 수 있는 이물이나 스크래치 등의 오염에 의한 피해를 최소화할 수 있으며, 이에 따라 반사시트(102) 및 이를 이용한 광원 모듈의 신뢰성이 향상될 수 있다.
구체적으로, 반사시트(102)에 관통홀(H)을 형성한 후에 이형시트(103)를 부착할 경우, 반사시트(102)를 캐리어 시트(101)로부터 분리하고 다시 이형시트(103)를 부착하는 과정이나 선행된 천공 공정에서 발생한 이물이나 스크래치는 관통홀(H) 주변에 잔존할 가능성이 매우 높다. 이러한 관통홀(H) 주변의 이물은 반사시트(102)의 표면(특히, 기판과 접합되는 하면)이나 발광소자의 표면 등에 부착되어 광원 모듈의 신뢰성을 저하시킬 수 있다. 본 실시 형태에서는 천공 공정 후에 반사시트(102)를 탈착(캐리어 시트로부터)하고 재부착(이형시트에)하지 않도록 하여 천공 공정에 따른 이물 발생의 가능성을 낮추었으며, 이에 따라, 반사시트(102) 및 이를 이용한 광원 모듈의 신뢰성 향상을 기대할 수 있다.
상술한 천공 공정을 통하여 관통홀(H)을 갖는 반사시트(102)가 제조된 후에는 이를 광원 모듈에 적용할 수 있다. 광원 모듈은 전기 신호 인가 시 빛을 발생하는 발광소자를 구비하여 백라이트 유닛, 실내외 조명 등에 다양하게 이용될 수 있다. 이하, 상술한 반사시트(102)를 구비하는 광원 모듈의 제조방법을 설명한다.
우선, 도 4 및 도 5에 도시된 것과 같이, 반사시트(102)의 제조와 별도로 기판(201) 상에 발광소자(202)를 실장한다. 도 6은 기판(201)에 발광소자(202)가 실장된 형태를 나타내는 평면도이다. 발광소자(202)의 배열 방식은 특별히 제한되지 않으며, 다만, 도 4에 도시된 반사시트(102)의 관통홀(H) 배열 형성과 유사하게 복수의 발광소자(202)는 행과 열을 이루도록 기판(201)에 배열될 수 있다. 기판(201)은 발광소자(202)의 실장 영역을 제공하는 한 당업계에서 이용될 수 있는 어떠한 형태로 제공되어도 무방하며, 예를 들어, PCB, MCPCB, MPCB, FPCB 등의 구조를 가질 수 있다. 발광소자(202)는 전기 신호 인가 시 빛을 방출하는 소자라면 어느 것이나 사용될 수 있으며, 바람직하게는 발광 다이오드가 이용될 수 있을 것이다. 이 경우, 발광소자(202)에 인가되는 전기 신호는 기판(201)을 통하여 제공되는 것이 일반적이겠지만, 반드시 이에 제한되는 것은 아니며, 기판(201)을 통하지 않고 발광소자(202)에 직접(예컨대, 기판과 연결되지 않은 와이어를 통함) 전기 신호가 인가될 수도 있을 것이다.
기판(201)에 발광소자(202)를 실장한 후에는 반사시트(102)를 기판(201) 상에 배치하며, 발광소자(202)가 위치하는 곳에 관통홀(H)이 대응되도록 한다. 이 경우, 반사시트(102)는 발광소자(202)를 기판(201)에 실장하기 전이나 후 또는 실장 단계와 함께 제조될 수 있다. 발광소자(202)의 개수와 관통홀(H)의 개수는 서로 동일할 수 있으며, 또한, 관통홀(H) 하나에 발광소자(202) 하나가 배치될 수 있다. 도 7은 반사시트(102)가 기판(201) 상에 위치한 상태를 나타낸다. 한편, 반사시트(102)와 기판(201)이 견고한 결합 구조를 이룰 수 있도록 반사시트(102)와 기판(201) 사이에는 접착 물질이 제공되거나 반사시트(102) 및 기판(201)에 물리적 결합 구조(예컨대, 핀 구조 등)가 제공될 수 있다.
이후, 도 8에 도시된 것과 같이, 이형시트(103)를 반사시트(102)로부터 분리하여 반사시트(102)를 노출시킨다. 이형시트(103)의 제거는 어떠한 방법을 이용하여도 무방하지만, 도 4와 관련하여 설명한 손잡이 영역(A)을 이용하여 용이하게 이형시트(103)를 떼어낼 수 있다. 반사시트(102)는 발광소자(202)로부터 방출된 빛을 상측으로 유도하는 기능을 수행하여 광원 모듈의 발광 효율의 향상에 기여할 수 있다. 따로 도시하지는 않았으나, 상술한 방식으로 얻어진 광원 모듈은 그대로 이용되거나 용도에 따라 다른 구조물을 부가하여 이용될 수 있다. 예를 들어, 발광소자(202)의 상부에 다양한 종류의 확산시트나 광학시트 등을 배치하여 백라이트 유닛으로 이용될 수 있다. 또한, 발광소자(202)로부터 방출된 빛의 경로 상에 렌즈를 배치하여 실내외 조명 등으로 이용될 수 있으며, 이 밖에도 다양한 용도를 갖도록 구현될 수 있을 것이다.
본 발명은 상술한 실시 형태 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니며, 첨부된 청구범위에 의해 한정하고자 한다. 따라서, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 형태의 치환, 변형 및 변경이 가능할 것이며, 이 또한 본 발명의 범위에 속한다고 할 것이다.
101: 캐리어 시트 102: 반사시트
103: 이형시트 201: 기판
202: 발광 소자 H: 관통홀
A: 손잡이 영역

Claims (11)

  1. 캐리어 시트에 접합된 반사시트를 마련하는 단계;
    상기 반사시트에 이형시트를 부착하는 단계; 및
    상기 반사시트 및 상기 이형시트를 동시에 천공하여 상기 반사시트에 하나 이상의 관통홀을 형성하는 단계;
    를 포함하는 반사시트 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 반사시트에 이형시트를 부착하는 단계 중이나 그 후에 상기 반사시트로부터 상기 캐리어 시트를 제거하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 반사시트 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 관통홀은 상기 반사시트에 복수 개 형성되며, 열과 행을 이루도록 배열되는 것을 특징으로 하는 반사시트 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 반사시트는 금속 박막 및 광 반사성 수지 중 적어도 하나로 이루어진 것을 특징으로 하는 반사시트 제조방법.
  5. 기판에 하나 이상의 발광소자를 실장하는 단계;
    캐리어 시트에 접합된 반사시트를 마련하는 단계;
    상기 반사시트에 이형시트를 부착하는 단계;
    상기 반사시트 및 상기 이형시트를 동시에 천공하여 상기 반사시트에 하나 이상의 관통홀을 형성하는 단계; 및
    상기 관통홀에 상기 발광소자가 위치하도록 상기 기판에 상기 반사시트를 배치하는 단계;
    를 포함하는 광원 모듈 제조방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 발광소자의 개수와 상기 관통홀의 개수는 서로 동일한 것을 특징으로 하는 광원 모듈 제조방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 관통홀 하나에 상기 발광소자 하나가 배치되는 것을 특징으로 하는 광원 모듈 제조방법.
  8. 제5항에 있어서,
    상기 기판에 상기 반사시트를 배치하는 단계 후, 상기 이형시트를 상기 반사시트로부터 제거하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광원 모듈 제조방법.
  9. 제5항에 있어서,
    상기 반사시트에 이형시트를 부착하는 단계 중이나 그 후에 상기 반사시트로부터 상기 캐리어 시트를 제거하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 광원 모듈 제조방법.
  10. 제5항에 있어서,
    상기 관통홀은 상기 반사시트에 복수 개 형성되며, 열과 행을 이루도록 배열되는 것을 특징으로 하는 광원 모듈 제조방법.
  11. 제5항에 있어서,
    상기 반사시트는 금속 박막 및 광 반사성 수지 중 적어도 하나로 이루어진 것을 특징으로 하는 광원 모듈 제조방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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CN112029435A (zh) * 2020-09-16 2020-12-04 河源轩朗光电科技有限公司 一种适用多孔和多形状的自粘反射膜及其制备方法
WO2024005451A1 (ko) * 2022-06-28 2024-01-04 주식회사 아모텍 안테나 패턴 제조 방법
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