WO2023248021A1 - Transportfahrzeug mit drehbarer und in der höhe verfahrbarer austauscheinrichtung für bauelement-zuführeinrichtungen - Google Patents

Transportfahrzeug mit drehbarer und in der höhe verfahrbarer austauscheinrichtung für bauelement-zuführeinrichtungen Download PDF

Info

Publication number
WO2023248021A1
WO2023248021A1 PCT/IB2023/054889 IB2023054889W WO2023248021A1 WO 2023248021 A1 WO2023248021 A1 WO 2023248021A1 IB 2023054889 W IB2023054889 W IB 2023054889W WO 2023248021 A1 WO2023248021 A1 WO 2023248021A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
component
exchange
placement machine
storage
positioning
Prior art date
Application number
PCT/IB2023/054889
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Johannes Justinger
Vincent Pfeifer
Original Assignee
ASMPT GmbH & Co. KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ASMPT GmbH & Co. KG filed Critical ASMPT GmbH & Co. KG
Publication of WO2023248021A1 publication Critical patent/WO2023248021A1/de

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/02—Feeding of components
    • H05K13/021—Loading or unloading of containers
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K13/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or adjusting assemblages of electric components
    • H05K13/04—Mounting of components, e.g. of leadless components
    • H05K13/0417—Feeding with belts or tapes

Definitions

  • the present invention generally relates to the technical field of manufacturing electronic assemblies.
  • Component carriers are equipped with electronic components.
  • the present invention relates in particular to the provision of electronic components for an automatic placement machine, which has to process a large number of electronic components in continuous operation.
  • the present invention relates to a device and a method for replacing a component feed device on an automatic placement machine,
  • the assembly of circuit boards or component carriers with electronic components is usually carried out using automatic placement machines according to the so-called "PICK-AND-PLACE” or “COLLECT-AND-PLACE” principle.
  • Components provided by means of a component feed device are (i) picked up by an assembly head of the assembly machine, (ii) transported to an assembly area in which a component carrier to be assembled is located, and (Hi) then at predetermined component installation locations on the component carrier placed.
  • the components are preferably assembled in belts, for example with so-called plastic blisters or in stable cardboard strips with recesses, and fed to the assembly process using a suitable component feed device.
  • belts which are also clearly referred to as component belts, a placement machine can be operated over a certain period of time without stopping.
  • the supply of components is interrupted when the last components have been removed from the end of a belt.
  • the beginning of a new belt can be connected to the end of a previous and at least approximately used belt.
  • Such a connection which is also referred to as splicing, is usually still done manually and requires, in addition to the actual manually complex splicing, careful handling of the component belts, which are typically wound on a container.
  • component feed devices with a housing in which a component belt is located are known.
  • the belt is then unwound from an inner bobbin within the housing and, after components have been removed, transferred to or to the placement machine, where the belts are cut by a belt cutting device of the placement machine in question and the resulting more or less short pieces of belt are disposed of as waste . Splicing no longer takes place.
  • the entire component feeding device is then exchanged for another component feeding device that has already been prefabricated with an internal belt.
  • the feed device In order to be able to reliably pick up components supplied to the placement process by a feed device, the feed device must be attached to a chassis of the relevant placement machine with a high spatial accuracy. Typical accuracy requirements here are ⁇ 0.25 mm at least along a circuit board or component carrier transport direction of the placement machine. This accuracy is usually achieved by suitable mechanical centering structures, for example a so-called Omega profile, which represent a mechanical interface between the housing of the feed device and the chassis of the placement machine. The replacement of a component feed device is usually carried out manually due to the presence of the mechanical centering structures.
  • This increases the space required for a production line, so that fewer placement machines or production lines are set up within a given area of a factory can.
  • This applies in particular (a) to production lines with larger placement machines, in which components are fed from two sides, i.e. to the left and right of the production line, and (b) to production lines that are set up parallel to another production line and therefore have a larger gap to the adjacent production line. It is obvious that the resulting increased space or area requirement reduces the assembly performance that can be provided within a factory.
  • Another disadvantage of replacing a component feeder using a robot positioned by an RGV is that an RGV cannot be transferred from one rail of one production line to the rail of an adjacent production line. Therefore, not only its own rail but also its own RGV (with robot) must be provided for each production line.
  • Another disadvantage is that two RGVs cannot pass each other on a rail for one RGV. Therefore, the performance of an RGV-based replacement of feeding devices cannot simply be increased by an additional RGV (with robot).
  • an RGV (with robot) used for feeder replacement requires a linear or straight rail. Therefore, for production lines where the available side space is interrupted or restricted by other equipment or by columns in a factory hall, the use of RGVs for automatic replacement of feeding devices is out of the question.
  • an AGV is to be understood as meaning a robot which is spatially guided by means of a physical line (formed on a floor) or a virtual line. An AGV cannot navigate without such spatial guidance.
  • AMR Autonomous Mobile Robot
  • AGVs and AMRs are flexible devices that can be used in different environments without major adjustments.
  • AGVs and AMRs use active or passive roller conveyors, and more rarely also robotic arms.
  • the present invention is based on the object of automating a change or exchange of component feed devices within a limited space.
  • a device for replacing a component feed device on an automatic placement machine has (a) a transport trolley, which is configured to move autonomously on a to move (two-dimensional) floor space; (b) a positioning system which has a stationary positioning component which is fixedly attached to the transport trolley and a positioning component which is movable relative to the stationary positioning component; and (c) an exchange device which is attached to the movable positioning component and which is configured to releasably attach a component feeder to the placement machine along a linear exchange direction parallel to a y-axis or to remove it from the placement machine.
  • the positioning system is configured such that the movable positioning component (and thus the exchange device attached thereto) is rotatable relative to the stationary positioning component about a vertical z-axis and is linearly displaceable along the vertical z-axis.
  • the device described is based on the knowledge that the entire device can be implemented in a compact design due to the described rotatability of the exchange device by means of the positioning system. This applies in particular to an extension of the device parallel to the y-axis, which is preferably oriented (i) horizontally with respect to gravity and (ii) perpendicular to the vertical z-axis.
  • the vertical z-axis is preferably oriented parallel to gravity.
  • component feed devices in particular those with a housing in which a component belt is prefabricated, have an elongated shape (along the y-axis)
  • the relevant feed device held by the replacement device can be rotated after removing or before attaching the feed device become.
  • the extension of the entirety of (i) the device described and (ii) the relevant feed device parallel to the x-axis can be significantly smaller than the longitudinal extent of the feed device.
  • the term “elongated shape” is to be understood in particular as meaning that the dimension or dimension of the feed device along its longitudinal direction is significantly larger than the dimension or dimension of the feed device along an axis or direction perpendicular thereto.
  • the described rotatability of the exchange device ensures that the entirety consisting of the described device and a held feed device only requires a comparatively large amount of space parallel to the y-axis if at least one (elongated) feed device is held by the exchange device and this is oriented parallel to the y-axis.
  • the corresponding rotational state or the corresponding angular position of the positioning system which is associated with the comparatively large space requirement, must only be assumed within a relatively short time window in which a transfer of the relevant feed device between the exchange device and the placement machine takes place.
  • this time window begins at a time immediately before the first feeder is removed from the placement machine to a time immediately after the second feeder is detachably attached to the placement machine.
  • the exchange device can optionally be oriented with at least one held feed device by the positioning system in such a way that the width of the entirety consisting of the described device and a held feed device is significantly smaller than the length of the held feed device.
  • the time window described above can be comparatively short.
  • a corresponding spatial movement or movement of the transport trolley on the floor surface can be dependent on the travel paths and therefore dependent on (i) the The location from which the new feeders are picked up and (ii) from the location where the old feeders are (temporarily) stored will take significantly longer.
  • the collection location and the (temporary) storage location can be the same location or locations spaced apart from each other.
  • the device described only requires a lot of space along an x-direction (parallel to the x-axis) when the exchange device is currently transferring a feed device to or from the placement machine.
  • the comparatively high space requirement can also be determined by the spatial configuration of a linear guide structure along which the feed device must be moved in order to be attached to the placement machine in a precise position.
  • this guide structure which can be implemented, for example, by an omega profile or another tongue and groove profile, the greater the displacement path of the feed device along the y-direction (parallel to the y-axis) before the exchange device (together with at least one held feed device) can be rotated by the positioning system in such a way that only the comparatively small amount of space is required from the entirety of the device described and the relevant feed device along the y-direction.
  • the transport vehicle can be an automated guided vehicle (AGV) or the chassis of an autonomous mobile robot (AMR).
  • AGV automated guided vehicle
  • AMR autonomous mobile robot
  • an AGV is a transport vehicle that is spatially guided by means of a physical or virtual line (formed on a floor).
  • an AMR is a robot that can navigate freely in space. An AMR can detect its position based on a learned environment and requires no additional infrastructure for a normal driving movement.
  • the displaceability of the movable positioning component and thus the exchange device has the advantage that the locations for picking up or retrieving “new” feed devices and/or the places for the temporary storage of “old” feed devices are not only spatially outside a production line but also For example, it can also be (i) below and/or above the placement machine or (ii) below and/or above another placement machine of the same or another production line.
  • below a placement machine means the spatial area below an placement level of the placement machine in question.
  • the area below a placement machine can also be a free area of a chassis or a support structure for a chassis of the placement machine in question.
  • the positioning system has (a) a rotary drive for rotating the movable positioning component relative to the stationary positioning component and (b) a linear drive for displacing the movable positioning component relative to the stationary positioning component.
  • the two degrees of freedom of the exchange device (i) “rotate about the vertical z-axis” and (ii) “move along the vertical z-axis” are each implemented by their own drive.
  • the rotary drive and the linear drive can preferably work independently of one another, so that both movements can be carried out simultaneously and independently of one another.
  • the two drives, the rotary drive and the linear drive can be linked to one another or attached to one another in such a way that when the linear drive is actuated, not only the exchange device but also the rotary drive is displaced vertically. In other embodiments, when the rotary drive is actuated, not only the exchange device but also the linear drive is rotated.
  • the rotary drive and the linear drive are the only drives of the positioning system.
  • the additional degrees of freedom of movement required for the entire positioning of the exchange device, including the above-described removal and storage of feed devices, are provided by the transport trolley.
  • These further degrees of freedom of movement can be used in particular for the method described above or for moving the device on the floor surface (i) from an intermediate storage facility from which the new feed devices are picked up to the location on the placement machine where the actual replacement takes place takes place or (ii) from the place of exchange to the interim storage facility where the old feeding devices are (temporarily) stored.
  • the rotary drive is configured to rotate the exchange device in a rotation angle range of at least +-90° with respect to an x-axis, the x-axis being perpendicular to both the y-axis and the vertical one z-axis.
  • the device described can also be used in an advantageous manner for exchanging component feed devices on placement machines, which are assigned to different adjacent production lines, each with at least one placement machine. In this case, the device can simply be placed in the (elongated) intermediate area or the aisle be introduced between the two production lines and moved spatially there.
  • the device further has a storage device for temporarily receiving at least one component feed device, wherein the exchange device is configured to remove at least one component feed device from the storage device and to store at least one component feed device in the storage device.
  • the device described is able to carry out several exchange procedures of feed devices without the device having to be moved to an intermediate storage facility for component feed devices.
  • an intermediate storage facility can contain (new) feed devices that are preconfigured with suitable component belts.
  • such an interim storage facility may also have enough storage space to accommodate (old) feeding devices to record. This allows travel distances to be shortened in an advantageous manner.
  • the storage device is preferably configured and spatially arranged in relation to the exchange device in such a way that the storage and removal of the component feed devices can take place when the exchange device described above has assumed a rotation angle of 0°. Then even a storage device that can temporarily accommodate several component supply devices does not necessarily lead to an increase in the overall width of the device described.
  • the severity of a defect in the feed device can be determined using this diagnostic device, which can have suitable optical, electrical and/or mechanical measurement technology. Based on knowledge of the severity level, a decision can then be made as to whether an operator can already repair the component feeder in question in the vicinity of the production line in question or whether the feeder must be at least temporarily replaced by a new (preconfigured) component feeder. As a result, the overall times that can be achieved when there is sufficient availability of component feed devices can be increased.
  • the storage device has (a) at least one lower storage location and (b) at least one upper storage location for another component supply device.
  • the exchange device can store a component feed device in the lower storage space or outsource it from the lower storage space.
  • a component feed device can be stored in the upper storage space or removed from the upper storage space.
  • Both levels i.e. the lower level with the at least one lower storage location and the upper level with the at least one upper storage location, preferably have two, three or more storage locations.
  • the alignment of the (elongated) component feed devices in the stored state is preferably carried out parallel to the x-axis described above.
  • the exchange device has at least (a) a first exchange mechanism for a first component feed device and (b) a second exchange mechanism for a second component feed device.
  • a component feed device can be replaced particularly quickly. This applies in particular if, before the device moves to a feeder exchange position, an exchange mechanism is occupied by a "new" component feeder and the other exchange mechanism is unoccupied. Then the exchange can take place in such a way that the unoccupied exchange mechanism removes the component feed device removed from the placement machine and immediately afterwards, with only a slight translational repositioning of the replacement device, the new component feed device can be attached to the relevant location on the placement machine.
  • Each exchange mechanism preferably has its own drive for a linear movement of a gripper or driving element for the component feed device in question.
  • the linear movement then takes place along the y-axis in the coordinate system which is used as an example in this document for the description of the present invention.
  • the transport trolley has running wheels which enable the device to move along any direction on the floor surface.
  • Such impellers which are often also referred to as omni-directional impellers, advantageously allow the device described to be repositioned appropriately, particularly under spatially restricted conditions. Such repositioning may include linear movement of the device and/or rotation of the device.
  • the device further comprises a first positioning sensor which is attached (directly or indirectly) to the transport trolley and which is configured to detect a positioning of the device during a movement of the device on the floor surface.
  • the first position sensor can be coupled to a control device, which ensures that the transport trolley moves in a spatially desired or predetermined manner on the floor surface so that the device can be positioned reliably and with high accuracy at the location at which the exchange is to take place the component feed device should take place.
  • the sensor can detect at least one suitable line, possibly with interruptions, which are indicative of the respective location on the floor surface.
  • the device further comprises a second positioning sensor which is attached (directly or indirectly) to the exchange device and which is configured to detect a positioning of the exchange device during an exchange of the component feed device.
  • the second positioning sensor can, for example, detect suitable markings on the placement machine and thus, for example, ensure precise positioning of the (new) component feed device on the placement machine.
  • the positioning sensor can be coupled to a control unit, which ensures suitable and, if necessary, controlled actuation of the positioning system depending on corresponding position signals.
  • the position signals from the second positioning sensor can also ensure optimal positioning of the transport trolley and thus the entire device.
  • the device further has an energy storage device which is primarily assigned to the transport trolley, wherein the energy storage device is also secondarily provided for actuating the positioning system and/or the exchange device.
  • the energy storage and/or the further energy storage has at least approximately the shape of a component feed device and an electrical interface such as a component feed device.
  • a component feed device such as a component feed device.
  • an (at least partially) empty energy storage device designed as a battery, such as a component feed device can be temporarily attached to an automatic placement machine by means of the exchange device in place of a component feed device.
  • the energy storage can then be charged (by the placement machine) and later stored again in the storage device (by means of the exchange device), where it can then be responsible for supplying energy to the device described.
  • the device further has a belt cutting device, which is configured to cut off one end of a component belt, which end after removal of a Component feed device removed from a housing
  • the belt cutting device described can prevent a belt end hanging out during previous operation of the removed component feed device from causing problems with further handling of the removed feed device or other (new) component feed devices.
  • it can be prevented that overhanging belt ends cover centering elements, which could make suitable repositioning of the replacement device for attaching a (new) component feed device more difficult or impossible.
  • a separable end of a component belt is that section of a component belt which has not yet been separated from a stationary belt cutting device of the relevant placement machine, this section having reached the stationary belt cutting device and is therefore still in a so-called waste belt channel.
  • the device further has a waste container for receiving severed ends of component belts.
  • a waste container for receiving severed ends of component belts.
  • the waste container is also located in a spatial area of the storage device. Despite the presence of the waste container, this enables the described implementation to be achieved Device within a compact design.
  • the waste container is arranged below the belt cutting device in such a way that a severed end of a component belt is transferred into the waste container under the influence of gravity.
  • both the belt cutting device and the waste container can be arranged in a spatial area or even within the storage device.
  • the belt cutting device is preferably arranged in an "upper floor" of the at least one upper storage space and the waste container is preferably in a "lower floor” of the arranged at least one lower storage space.
  • a method for exchanging a first component feed device for a second component feed device on an automatic placement machine using a device of the type described above.
  • the method described comprises (a) picking up the second component feeder from an intermediate storage for component feeders; (b) transferring the second component feeder to an area in which the first component feeder is located and is detachably attached to the placement machine; (c) removing the first component feeder; and (d) attaching the second component feeder to the placement machine.
  • the method according to the invention is based on the knowledge that the device described, which is also according to the invention, can be used to replace a component feed device automatically even if there is only a comparatively small amount of space available on or next to the placement machine.
  • the method further comprises, after attaching the second component feeder to the placement machine, (e) transferring the first component feeder to the intermediate storage or to a further intermediate storage for component feeders.
  • the device according to the invention for exchanging a component feed device is thus advantageously ready for use again in order to supply a fourth component feed device (from the intermediate storage) and then exchange it for a third component feeder (or the second component feeder), which is still attached to the placement machine.
  • the device according to the invention can therefore be used quasi-continuously to exchange component feed devices on one or more placement machines.
  • An exchange can be carried out as part of a so-called setup change if, after the production of a first electronic assembly, a second electronic assembly is to be manufactured, for which different electronic components are required.
  • several component feed devices are usually replaced (simultaneously).
  • an exchange can also take place if the components have been placed in the first component feed device and further components (of the same type) have to be made available to the further assembly process by means of the second component feed device.
  • the intermediate storage is located in or on the placement machine below and/or above a placement level of the placement machine.
  • This has the advantage that "new" and/or "old” component feed devices can be temporarily stored in close proximity to the exchange point and the travel paths of the device according to the invention can therefore be kept short.
  • the Exchange of a component feed device can therefore be carried out very quickly. This is a great advantage, particularly during a setup change, in which several component feed devices typically have to be replaced (if possible at the same time).
  • the downtime of a placement machine or an entire production line caused by a setup change can be significantly shortened.
  • a further advantage of the described arrangement of the intermediate storage below and/or above the assembly level can be seen in the fact that the space required for an entire electronics production within a factory hall can be advantageously reduced.
  • assembly level is to be understood as the level in which a component carrier to be assembled is located during its assembly.
  • Figure 1 shows schematically a device for exchanging a component feed device, which is located in an intermediate area between two production lines for producing electronic assemblies.
  • Figure 2 shows schematically in a perspective view a device for exchanging a component feed device according to an exemplary embodiment of the invention.
  • Figure 3 illustrates a set-up change on the placement machines of a production line using a device described in this document for exchanging a component feeder, with intermediate bearings being used for component feeders, each of which is located in a lower region of a placement machine.
  • Figure 1 shows schematically a device 100 for replacing a
  • Component feed device which is located in an intermediate area between There are two production lines FL1 and FL2 for producing electronic assemblies.
  • both production lines FL1 and FL2 each include a solder paste printer 195, by means of which solder paste is applied to component connection pads of a component carrier in a known manner.
  • the component carriers BET printed with solder paste are also transferred in a known manner to the placement machine BA by means of a transport device 194 designed as a conveyor belt.
  • each production line FL1, FL2 has exactly four placement machines BA, which are set up one after the other along a transport direction of the transport device 194.
  • different types of components are placed on a component carrier BET using the different automatic assembly machines BA.
  • this transport direction runs along an x-axis.
  • FIG. 1 shows a so-called single transport device 194, which has exactly one conveyor belt with which the component carriers BET can be transported on a single transport track along the transport direction.
  • the transport device 194 is a double or double transport device, which has two parallel conveyor belts, each of which has a transport track for component carriers BET to be equipped or for component carriers BET that have already been at least partially equipped.
  • the components for the assembly of component carriers, which are transported on a transport track on the left in the transport direction are provided for an assembly head, not shown, by component feed devices 185a, which are indicated at the top in FIG. 1 for each assembly machine BA.
  • the components for the assembly of component carriers, which are transported on the transport track on the right in the transport direction, are transported by Component feed devices 185b are provided, which are indicated below in Figure 1 for each placement machine BA.
  • a so-called reflow oven 197 is located along the transport direction downstream of the automatic placement machine BA. This melts the solder paste, which is located between the component connection pads and the electrical contacts of the populated components, in a known manner. After cooling, the solder paste solidifies, so that an electrically and mechanically strong connection is established between the populated components and the populated component carrier.
  • two guide lines 192 are attached to a floor surface 193 between the two production lines FL1 and FL2.
  • the guide lines 192 are simply painted on the floor surface 193.
  • the guide lines 192 are used by a sensor system (not shown) of the device 100 to move in a spatially precise manner in the intermediate area between the two production lines FL1 and FL2.
  • one of the two guide lines 192 is dashed or interrupted at predefined points. This enables the sensor system mentioned to precisely detect at which position along these dashed or broken guide lines 192 it is currently located. Absolute position detection can be achieved by detecting unique markings in or on the guide lines 192 and/or by counting interruption structures in at least one guide line 192.
  • the two guide lines 192 also run parallel to the x-axis.
  • the device 100 can exchange both (i) component feeders, which are located on the left side of the guide lines 192 as viewed along the positive x direction, and (ii) component -Replace feeders located on the right side of guide lines 192 as viewed along the positive x direction.
  • FIG. 2 shows schematically in a perspective view the device 100 for replacing a component feed device.
  • the device 100 has a transport trolley 210.
  • the transport vehicle 210 can be an already known driverless transport vehicle (AGV, Automated Guided Vehicle) or the chassis of an autonomous mobile robot (AMR, Autonomous Mobile Robot).
  • AGV Automated Guided Vehicle
  • AMR Autonomous Mobile Robot
  • an AGV is a transport vehicle that is spatially guided by means of a physical line (formed on a floor) or a virtual line.
  • an AMR is a robot that can navigate freely in space. An AMR can detect its position based on a learned environment and requires no additional infrastructure for a normal driving movement.
  • the transport trolley 210 has several wheels 212.
  • the impellers 212 are so-called omni-directional impellers 212, which in addition to the usual axis of rotation of a wheel each have an axis of rotation, not shown, so that the impellers 212 rotate about a vertical z-direction (cf. displayed xyz coordinate system ) can be swiveled.
  • This pivotability is indicated in Figure 2 by the two curved double arrows that are shown under the two wheels 212.
  • the omnidirectional wheels 212 allow both linear movement of the device along any direction as well as rotation of the device in a small space on the floor.
  • a main direction of movement of the transport carriage 210 or the entire device 100 along the guide lines 192 running parallel to the x-axis is indicated in FIG. 2 with the double arrow 212a.
  • a current position of the transport trolley 210 is determined by means of a first position sensor 214 and an evaluation and control unit (not shown) connected downstream of this first position sensor 214.
  • the first position sensor 214 detects the (interrupted) structure or the course of the guide lines 192.
  • the guide lines 192 can serve to limit the degrees of freedom of the transport carriage 210. This allows the transport trolley 210 and thus the entire device 100 to be positioned more quickly and precisely on the floor surface.
  • the transport trolley can be moved safely even at a minimum distance from the relevant production line or the relevant placement machines. This reduces the space required for a production line with the possibility of automatic exchange of component feeders 285.
  • two safety sensors 216 are attached to the transport trolley 210, which, for example, output a signal to the evaluation and control unit, not shown, when the transport trolley 210 moves towards an obstacle and a collision is therefore to be feared.
  • the evaluation and control unit can cause the movement of the transport trolley 210 to be stopped.
  • the device 100 also has a handling device 220 for component feed devices 285.
  • the handling device 220 includes a positioning system 230 and an exchange device 240.
  • the positioning system 230 includes a stationary positioning component 232 and a movable positioning component 234.
  • the stationary positioning component 232 is, as can be seen from Figure 2, attached to the transport trolley 210.
  • the movable positioning component 234 can be positioned relative to the stationary positioning component 232 via exactly one linear drive and exactly one rotary drive.
  • the linear drive is shown schematically with a double arrow 238.
  • the rotary drive is shown schematically in Figure 2 with a curved double arrow 236 shown.
  • the positioning system 230 therefore enables, on the one hand, a vertical movement of the exchange device 240 along an axis S, and, on the other hand, a rotational movement of the exchange device 240 around this axis S.
  • the S axis is parallel to the z-axis of the displayed xyz coordinate system.
  • the exchange device 240 has a mechanism, not shown, which can grip a component feed device 285 and move it along a linear exchange direction 240. This makes it possible to grab a component feed device 285 that is releasably attached to a placement machine (not shown in FIG. 2), remove it from the placement machine and transfer it to the device 100. Likewise, with this mechanism, a component feed device 285 can be transferred from the device to the placement machine and releasably attached to it. As can be seen from Figure 2, the exchange device 240 has a total of three such mechanisms. The exchange device 240 can therefore handle a total of three component feed devices 285. In this context, however, it is obvious that in order to remove a component feed device 285, at least one of the three mechanisms (in contrast to the illustration in FIG. 2) must not be occupied by a component feed device 285.
  • a second positioning sensor 242 is attached to the exchange device 240 or to the movable positioning component 234.
  • the second positioning sensor 242 can detect suitable markings on the placement machine and thereby ensure that a (new) component feed device 285 is attached to the placement machine in a precisely positioned manner.
  • the second positioning sensor 242 can also be coupled to a suitable control unit, for example with the above-mentioned evaluation and control unit, which depends on corresponding position signals for a suitable and If necessary, controlled actuation of the positioning system 230 and/or optimal positioning of the transport trolley 210 on the floor surface is ensured.
  • the device further has a memory device 250.
  • This serves to temporarily accommodate at least one component feed device 285.
  • the exchange device 210 or the entire handling device 210 is configured in this context to remove at least one of several feed devices 285 from the storage device 250 or to store it in the storage device 250.
  • the device 100 is able to carry out several exchange procedures of feed devices 285 without the device 100 having to be moved to an (intermediate storage) of feed devices 285 preconfigured with suitable component goods.
  • travel distances can be shortened in an advantageous manner and exchanges of component feed devices 285 can be accelerated.
  • the exchange device 240 can carry out the storage and removal of the component feed devices 285 into or from the storage device 250 when the exchange device 240 is in relation to the angular position shown in FIG is in an angular position essentially rotated through 90°.
  • the device 100 also has a diagnostic device 255 attached in or on the storage device 250. This is configured to detect a defect on or from a component feed device 285 and, if necessary, to classify which feed device 285 is currently stored in the storage device.
  • the diagnostic device 255 has a suitable optical, electrical and/or mechanical measurement technology with which the severity of a defect on or from a feed device 285 can be determined. As already mentioned above, Based on knowledge of the severity, a decision can be made as to whether an operator can already repair the component feeder 285 in question in the vicinity of the production line in question or whether the feeder 285 needs to be replaced, at least temporarily, by a new (preconfigured) component feeder 285.
  • the device 100 also has an energy storage device 260 designed as a battery.
  • this energy storage device 260 has the external shape of a component feed device 285 and can be electrically connected and mechanically attached by the handling device to an automatic placement machine for the purpose of charging.
  • the energy storage is primarily assigned to the transport trolley 210 and is secondarily intended for actuation of the positioning system 230 and the exchange device 240.
  • a corresponding further energy storage device (not shown) can also be provided, which preferably also has the form of a component feed device.
  • the two energy storage devices can then be used alternately to supply energy to the device 100.
  • One of the two energy storage devices can be charged alternately on the placement machine and the other of the two energy storage devices can be used to supply the device 100 with energy.
  • the device 100 also has a belt cutting device 270 shown schematically in FIG. This is configured to separate one end of a component belt, which hangs out of a housing of the removed component feeder 285 after a component feeder 285 has been removed. This can, as already mentioned above, prevent a belt end hanging out during previous operation of the removed component feed device 285 from causing problems with further handling of the removed feed device 285 or other (new) component feed devices 285.
  • the device 100 also on a waste container 275 for receiving severed ends of component belts.
  • the waste container 275 is, as can be seen from Figure 2, arranged directly below the belt cutting device 270. As a result, a severed end of a component belt falls directly into the waste container 275 under the influence of gravity.
  • the device 100 is moved to an intermediate storage facility for an entire production line.
  • this intermediate storage there are several preconfigured or new component feed devices 285 with a component belt.
  • the intermediate storage for an entire production line is preferably located next to the first placement machine of the production line in question.
  • the exchange device 240 picks up new preconfigured component feed devices 285 from the intermediate storage and transfers them to the storage device 250.
  • the device 100 then moves to the placement machine where the exchange of at least one component feed device 285 is to take place.
  • the device 100 stops at the placement machine in question.
  • the positioning sensor system described above with the first position sensor 214 in conjunction with the guide lines 192 ensures a spatially precisely defined stop position. This stop position corresponds exactly to the position at which the old feed device 285 to be replaced is located.
  • the exchange device 240 removes a new feed device 285 from the storage device 250.
  • the exchange device 240 then docks onto the placement machine at the location of the feed device 285 to be replaced. 7. The exchange device 240 is rotated through 90° using the rotary drive 236.
  • An old feed device 285, at least partially emptied of components, is removed from the replacement device 240.
  • the new feed device 285 is attached to the relevant location on the placement machine.
  • the exchange device 240 docks from the placement machine.
  • the exchange device 240 is rotated by 90° (back) using the rotary drive 236.
  • the old feeder 285 is transferred from the replacement device 240 to the storage device 250.
  • the device 100 moves to the next placement machine where a feed device 285 is to be replaced. If no new component feed devices 285 are contained in the storage device 250, the device travels to the above-mentioned intermediate storage facility for an entire production line and exchanges the old component feed devices 285 there with new component feed devices 285.
  • a transfer of component feed devices 285 between the storage device 250 and the exchange device 240 can also take place during a process of the device 100.
  • Figure 3 illustrates a method for a setup change on the placement machines of a production line using a device described in this document for replacing a component feeder.
  • intermediate storage units are used for component feed devices, which are each located in a lower area of an automatic placement machine.
  • the production line has a total of three placement machines arranged in a row along a transport device (not shown), which are given the reference symbols BAI, BA2 and BA3 Marked are.
  • BAI, BA2 and BA3 Marked are assigned to a front (or rear) end of the three placement machines BAI, BA2, BA3
  • an intermediate production line storage FLZL in which a plurality of component feed devices can be stored (temporarily).
  • Each placement machine BAI, BA2, BA3 has a local intermediate storage below its placement level, which is referred to as placement machine interim storage and is marked with the reference symbols BAZL1, BAZL2 and BAZL3.
  • Phase 1 The three placement machines work with an "old set” of component feed devices, which are attached to the placement machines in a known manner, so that components can be picked up or picked up by a placement head, not shown.
  • a "new set” of new preconfigured feeders is located in the production line interim storage facility FLZL or is stored therein by the device 100 described in this document.
  • Phase 2 The device 100 is at or travels to the production line interim storage facility FLZL. There the device removes the new entire set of component feed devices and transfers it to the three placement machine intermediate storage areas BAZL1, BAZL2 and BAZL3. It should be noted that in the representation of Figure 3, contrary to reality, the number of component feed devices shown in the production line intermediate storage FLZL is not equal to the sum of the component feed devices in the three placement machine interim storage facilities BAZL1, BAZL2 and BAZL3.
  • Phase 3 The device 100 travels to the placement machine interim storage facility BAZL1 of the first placement machine BAI. There the device 100 removes the old set of component feed devices, travels to the production line interim storage facility FLZL and stores it in the production line storage facility. FLZL interim storage facility. The device then moves back to the first placement machine BAI and attaches the corresponding new component feed devices to the placement level on the placement machine BAI in such a way that they make the supplied components available for collection to a placement head in a known manner.
  • the device then moves to the placement machine BA2, picks up the old set of component feeders there in one or more steps (in its storage device), drives back (in each case) to the first placement machine BAI and stores the old component feeders there second placement machine BA2 into the placement machine interim storage BAZL1.
  • the device then moves back to the second placement machine BA2 and transfers the corresponding new component feed devices from the placement machine intermediate storage facility BAZL2 upwards into the placement level of the second placement machine BA2.
  • the old set of component feeders of the third placement machine is then stored in the placement machine interim storage facility BAZL2 in a corresponding manner and the component feeders provided for the third placement machine BA3 are lifted up and appropriately attached to the third placement machine BA3.
  • Phase 4 The device 100 successively transfers component feed devices, which are now located in the two placement machine interim storage facilities BAZL1 and BAZL2, into the production line interim storage facility FLZL.
  • Phase 5 The component feed devices now located in the production line interim storage facility FLZL are removed from the production line interim storage facility FLZL and transferred to a (central) warehouse, not shown. This can also be done automatically with the device 100 or manually. The FLZL production line interim storage facility is now ready to accommodate another new set of component feeders.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • Automatic Assembly (AREA)

Abstract

Beschrieben wird eine Vorrichtung (100) und ein Verfahren zum Austauschen einer Bauelement-Zuführeinrichtung (285) an einem Bestückautomaten (BA1, BA2, BA3). Die Vorrichtung (100) weist auf (a) einen Transportwagen (210), welcher konfiguriert ist, sich autonom auf einer Bodenfläche (193) zu bewegen; (b) ein Positioniersystem (230), welches eine an dem Transportwagen (210) raumfest angebrachte stationäre Positionierkomponente (232) und eine relativ zu der stationären Positionierkomponente (232) bewegliche Positionierkomponente (234) aufweist; und (c) eine Austauscheinrichtung (240), welche an der beweglichen Positionierkomponente (234) angebracht ist und welche konfiguriert ist, eine Bauelement-Zuführeinrichtung (285) entlang einer linearen Austauschrichtung (240a) parallel zu einer y-Achse an dem Bestückautomaten (BAI, BA2, BA3) lösbar anzubringen oder von dem Bestückautomaten (BAI, BA2, BA3) zu entfernen. Das Positioniersystem (230) ist derart konfiguriert, dass die bewegliche Positionierkomponente (234) relativ zu der stationären Positionierkomponente (232) um eine vertikale z-Achse (S) drehbar ist und entlang der vertikalen z-Achse (S) linear verschiebbar ist.

Description

Transportfahrzeug mit drehbarer und in der Höhe verfahrbarer Austauscheinrichtung für Bauelement-Zuführeinrichtungen
Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft allgemein das technische Gebiet der Fertigung von elektronischen Baugruppen. Dabei werden Bauelementeträger mit elektronischen Bauelementen bestückt. Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere die Bereitstellung von elektronischen Bauelementen für einen Bestückautomaten, welcher in einem kontinuierlichen Betrieb eine Vielzahl von elektronischen Bauelementen zu verarbeiten hat. Im Speziellen betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Austauschen einer Bauelement-Zuführeinrichtung an einem Bestückautomaten,
Hintergrund der Erfindung
Die Bestückung von Leiterplatten bzw. Bauelementeträgern mit elektronischen Bauelementen, insbesondere Surface Mount Device (SMD) Bauelementen, erfolgt üblicherweise mit Bestückautomaten nach dem sogenannten "PICK-AND-PLACE"- oder "COLLECT-AND-PLACE" Prinzip. Dabei werden mittels einer Bauelement- Zuführeinrichtung bereitgestellte Bauelemente (i) von einem Bestückkopf des Bestückautomaten aufgenommen, (ii) hin zu einem Bestückungsbereich transportiert, in welchem sich ein zu bestückender Bauelementeträger befindet, und (Hi) dann an vorbestimmten Bauelement-Einbauplätzen auf dem Bauelementeträger platziert.
Zur Gewährleistung einer hohen Bestückleistung, d.h. einer hohen Anzahl an Bauelementen, die innerhalb einer vorgegebenen Zeitspanne verarbeitet werden, werden die Bauelemente bevorzugt in Gurten, beispielsweise mit sog. Kunststoff- Blistern oder auch in stabilen Pappstreifen mit Ausnehmungen, konfektioniert und mittels einer geeigneten Bauelement-Zuführeinrichtung dem Bestückprozess zugeführt. Mit solchen Gurten, die anschaulich auch als Bauelementgurte bezeichnet werden, kann ein Bestückautomat über einen gewissen Zeitraum ohne Stillstand betrieben werden.
Die Zuführung der Bauelemente wird jedoch dann unterbrochen, wenn am Ende eines Gurtes die letzten Bauelemente entnommen worden sind. Um trotzdem einen Bestückprozess möglichst unterbrechungsfrei fortsetzen zu können, kann der Anfang eines neuen Gurtes mit dem Ende eines vorherigen und zumindest annähernd verbrauchten Gurtes verbunden werden. Ein solches Verbinden, welches auch als Spleißen bezeichnet wird, erfolgt in der Regel noch immer manuell und erfordert neben dem eigentlichen manuell aufwendigen Spleißen auch noch eine sorgfältige Handhabung der Bauelementgurte, die typischerweise auf einem Gebinde aufgewickelt sind.
Um insbesondere die Handhabung von Bauelementgurten bzw. deren Gebinde zu vereinfachen, sind Bauelement-Zuführeinrichtungen mit einem Gehäuse bekannt, in dem sich ein Bauelementgurt befindet. Im Betrieb wird der Gurt dann innerhalb des Gehäuses von einem inneren Spulenkörper abgewickelt und nach einer Entnahme von Bauelementen in bzw. an den Bestückautomaten transferiert, wo die Gurte von einer Gurtschneideeinrichtung des betreffenden Bestückautomaten geschnitten und die resultierenden mehr oder weniger kurzen Gurtstücke als Abfall entsorgt werden. Ein Spleißen findet nicht mehr statt. Nach einem Verbrauch der Bauelemente wird dann die gesamte Bauelement- Zuführeinrichtung gegen eine andere bereits mit einem internen Gurt vorkonfektionierte Bauelement-Zuführeinrichtung ausgetauscht. Gleiches gilt bei einem sog. Rüstwechsel, bei dem nach der Herstellung einer Mehrzahl von Baugruppen eines ersten Typs für eine Herstellung von Baugruppen eines zweiten Typs andere Arten Bauelemente bestückt werden müssen. In diesem Fall müssen typischerweise gleichzeitig mehrere Bauelement-Zuführeinrichtungen durch andere Bauelement-Zuführeinrichtungen ersetzt werden, welche mit anderen Arten von Bauelementen vorkonfektioniert sind. Nachstehend ist in diesem Dokument, wenn auf eine Bauelement- Zuführeinrichtung oder kurz auf eine Zuführeinrichtung Bezug genommen wird, sofern nicht anders angegeben, eine Bauelement-Zuführeinrichtung mit einem Gehäuse und einem darin befindlichen Bauelementgurt gemeint.
Um von einer Zuführeinrichtung dem Bestückprozess zugeführte Bauelemente zuverlässig aufgreifen zu können, muss die Zuführeinrichtung mit einer hohen räumlichen Genauigkeit an ein Chassis des betreffenden Bestückautomaten angebracht werden. Typische Genauigkeitsanforderung sind hierbei zumindest entlang einer Leiterplatten- bzw. Bauelementeträger-Transportrichtung des Bestückautomaten ±0,25 mm. Diese Genauigkeit wird üblicherweise durch geeignete mechanische Zentrierstrukturen erreicht, beispielsweise einem sog. Omega Profil, welche eine mechanische Schnittstelle zwischen dem Gehäuse der Zuführeinrichtung und dem Chassis des Bestückautomaten darstellen. Der Austausch einer Bauelement-Zuführeinrichtung erfolgt auch aufgrund des Vorhandenseins der mechanischen Zentrierstrukturen in der Regel manuell.
Um den Bedienaufwand im Zusammenhang mit einem Austausch einer Zuführeinrichtung zu reduzieren, ist es bekannt, an Bestückautomaten einer Fertigungslinie eine Schiene anzubringen, entlang welcher ein Roboter mittels eines schienengeführten Fahrzeugs (RGV, Rail Guided Vehicle) verfahren werden kann, um eine mit Bauelementen bzw. einem Bauelementgurt vorkonfigurierte Bauelement-Zuführeinrichtung von einem Anfang oder Ende der Fertigungslinie zu einem Bestückautomaten zu transportieren, dort automatisch eine Zuführeinrichtung gegen die vorkonfigurierte Zuführeinrichtung auszutauschen und die ausgetauschte Zuführeinrichtung zurück zu dem Ende der Fertigungslinie zu transportieren. Ein Nachteil dieses Ansatzes besteht jedoch darin, dass das RGV und ein für den eigentlichen Austausch der Zuführeinrichtung erforderlichen Roboter an der Seite der Fertigungslinie relativ viel Platz brauchen, um im Einsatz ohne die Gefahr von Kollisionen, beispielsweise eine Kollision mit einer Bedienperson, verwendet werden zu können. Dadurch erhöht sich der Platzbedarf für eine Fertigungslinie, so dass innerhalb einer vorgegebenen Fläche einer Fabrik weniger Bestückautomaten bzw. Fertigungslinien aufgestellt werden können. Dies gilt insbesondere (a) für Fertigungslinien mit größeren Bestückautomaten, bei denen von zwei Seiten aus, d.h. links und rechts von der Fertigungslinie, Bauelemente zugeführt werden sowie (b) für Fertigungslinien, welche parallel neben einer anderen Fertigungslinie aufgestellt sind und demzufolge einen größeren Zwischenraum zu der jeweils benachbarten Fertigungslinie erfordern. Es ist offensichtlich, dass sich durch einen dadurch erhöhten Platz- bzw. Flächenbedarf die Bestückleistung verringert, die innerhalb einer Fabrik bereitgestellt werden kann.
Ein weiterer Nachteil des Austauschs einer Bauelement-Zuführeinrichtung mittels eines von einem RGV positionierten Roboters besteht darin, dass ein RGV nicht von einer Schiene einer Fertigungslinie zu der Schiene einer benachbarten Fertigungslinie transferiert werden kann. Daher ist für jede Fertigungslinie nicht nur eine eigene Schiene sondern auch ein eigenes RGV (mit Roboter) bereitzustellen. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass an einer Schiene für ein RGV nicht zwei RGVs aneinander vorbeifahren können. Daher kann die Performanz eines RGV basierten Austausches von Zuführeinrichtungen nicht einfach durch ein zusätzliches RGV (mit Roboter) erhöht werden. Darüber hinaus benötigt ein für einen Austausch von Zuführeinrichtungen verwendetes RGV (mit Roboter) eine lineare bzw. gerade Schiene. Daher kommt für Fertigungslinien, bei denen der seitliche zur Verfügung stehende Platz durch andere Gerätschaften oder durch Säulen einer Fabrikhalle unterbrochen oder eingeengt ist, der Einsatz von RGVs für einen automatischen Austausch von Zuführeinrichtungen nicht in Frage.
Zum Transportieren und Handhaben von (größeren) Gegenständen wie beispielsweise Behälter oder Schachteln in einer Lagerhalle werden heutzutage häufig automatische Transportsysteme eingesetzt, welche zumindest ein fahrerloses Transportfahrzeug (AGV, Automated Guided Vehicle) und/oder zumindest einen Autonomen Mobilen Roboter (AMR, Autonomous Mobile Robot) aufweisen. In diesem Dokument ist unter einem AGV ein Roboter zu verstehen, welcher mittels einer (an einer an einem Boden ausgebildeten) physikalischen oder einer virtuellen Linie räumlich geführt ist. Ein AGV kann ohne eine solche räumliche Führung nicht navigieren. In diesem Dokument ist unter einem AMR ein Roboter zu verstehen, welcher frei im Raum navigieren kann. Ein AMR kann seine Position basierend auf einer eingelernten Umgebung erkennen und erfordert keine zusätzliche Infrastruktur für eine übliche Fahrbewegung.
AGVs und AMRs sind flexibel einsetzbare Vorrichtungen, die ohne größere Anpassungen in verschiedenen Umgebungen eingesetzt werden können. Zum Handhaben beispielsweise von standardisierten Behältern oder Schachteln verwenden AGVs und AMRs aktive oder passive Rollenförderer, seltener auch Roboterarme. Abgesehen von der Tatsache, dass AGVs und insbesondere AMRs typischerweise nur mit einer vergleichsweise geringen räumlichen Genauigkeit bewegt bzw. positioniert werden können, benötigen AGVs und AMRs zum Verrichten ihrer Arbeit einen relativ großen Arbeitsraum. Dies ist in dem Gebiet der Bestücktechnik trotz eines allgemeinen Trends hin zu mehr Automatisierung bisher ein Hindernis, um AGVs und AMRs für einen automatischen Wechsel bzw. Austausch von Bauelement-Zuführeinrichtungen einzusetzen. Wie vorstehend beschrieben steht nämlich in Fertigungshallen zum Herstellen von elektronischen Baugruppen zwischen verschiedenen Bestücklinien bzw. Bestückautomaten in der Regel nur wenig Platz zur Verfügung.
Zusammenfassung der Erfindung
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Wechsel bzw. einen Austausch von Bauelement-Zuführeinrichtungen innerhalb eines begrenzten Platzangebots zu automatisieren.
Diese Aufgabe wird gelöst durch die Gegenstände der unabhängigen Patentansprüche. Vorteilhafte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung wird beschrieben eine Vorrichtung zum Austauschen einer Bauelement-Zuführeinrichtung an einem Bestückautomaten. Die beschriebene Vorrichtung weist auf (a) einen Transportwagen, welcher konfiguriert ist, sich autonom auf einer (zweidimensionalen) Bodenfläche zu bewegen; (b) ein Positioniersystem, welches eine an dem Transportwagen raumfest angebrachte stationäre Positionierkomponente und eine relativ zu der stationären Positionierkomponente bewegliche Positionierkomponente aufweist; und (c) eine Austauscheinrichtung, welche an der beweglichen Positionierkomponente angebracht ist und welche konfiguriert ist, eine Bauelement-Zuführeinrichtung entlang einer linearen Austauschrichtung parallel zu einer y-Achse an dem Bestückautomaten lösbar anzubringen oder von dem Bestückautomaten zu entfernen. Erfindungsgemäß ist das Positioniersystem derart konfiguriert, dass die bewegliche Positionierkomponente (und damit die daran angebrachte Austauscheinrichtung) relativ zu der stationären Positionierkomponente um eine vertikale z-Achse drehbar ist und entlang der vertikalen z-Achse linear verschiebbar ist.
Der beschriebenen Vorrichtung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass durch die beschriebene Drehbarkeit der Austauscheinrichtung mittels des Positioniersystems die gesamte Vorrichtung in einer kompakten Bauform realisiert werden kann. Dies gilt insbesondere für eine Erstreckung der Vorrichtung parallel zu der y-Achse, welche bevorzugt (i) horizontal in Bezug auf die Schwerkraft und (ii) senkrecht zu der vertikalen z-Achse orientiert ist. Die vertikale z-Achse ist dabei bevorzugt parallel in Bezug auf die Schwerkraft orientiert.
Da Bauelement-Zuführeinrichtungen, insbesondere solche mit einem Gehäuse, in dem sich vorkonfektioniert ein Bauelementgurt befindet, (entlang der y-Achse) eine längliche Form haben, kann nach einem Entfernen bzw. vor einem Anbringen der Zuführeinrichtung die betreffende von der Austauscheinrichtung gehaltene Zuführeinrichtung gedreht werden. Dies bedeutet, dass die Erstreckung von der Gesamtheit aus (i) der beschriebenen Vorrichtung und (ii) der betreffenden Zuführeinrichtung parallel zu der x-Achse deutlich kleiner sein kann als die Längserstreckung der Zuführeinrichtung. Dies gilt jedenfalls in einem Betriebszustand, in dem sich die Austauscheinrichtung in einer solchen Winkellage befindet, dass sich die längliche Form der Zuführeinrichtung im Wesentlich parallel zu einer x-Achse erstreckt, welche senkrecht sowohl zu der vertikalen z-Achse als auch senkrecht zu der anderen (horizontalen) y-Achse orientiert ist. Unter dem Begriff "längliche Form" ist in diesem Zusammenhang insbesondere zu verstehen, dass die Dimension bzw. die Abmessung der Zuführeinrichtung entlang ihrer Längsrichtung deutlich größer ist als die Dimension bzw. die Abmessung der Zuführeinrichtung entlang einer dazu senkrechten Achse bzw. Richtung.
Anschaulich ausgedrückt wird durch die beschriebene Drehbarkeit der Austauscheinrichtung erreicht, dass die Gesamtheit bestehend aus beschriebener Vorrichtung und einer gehaltenen Zuführeinrichtung nur dann parallel zu der y- Achse einen vergleichsweise großen Platzbedarf fordert, wenn von der Austauscheinrichtung zumindest eine (längliche) Zuführeinrichtung gehalten wird und diese parallel zu der y-Achse orientiert ist. Der entsprechende Drehzustand bzw. die entsprechende Winkellage des Positioniersystems, der bzw. die mit dem vergleichsweise großen Platzbedarf einhergeht, muss aber nur innerhalb eines relativ kurzen Zeitfensters angenommen werden, in welchen ein Transfer der betreffenden Zuführeinrichtung zwischen der Austauscheinrichtung und dem Bestückautomaten stattfindet. Bei einem Austausch einer ersten Zuführeinrichtung gegen eine zweite Zuführeinrichtung beginnt dieses Zeitfenster zu einem Zeitpunkt unmittelbar vor dem Entfernen der ersten Zuführeinrichtung von dem Bestückautomaten bis zu einem Zeitpunkt unmittelbar nach dem lösbaren Anbringen der zweiten Zuführeinrichtung an dem Bestückautomaten. Außerhalb dieses Zeitfensters kann die Austauscheinrichtung ggf. mit zumindest einer gehaltenen Zuführeinrichtung durch das Positioniersystem so orientiert sein, dass die Breite der Gesamtheit bestehend aus beschriebener Vorrichtung und einer gehaltenen Zuführeinrichtung deutlich geringer ist als die Länge der gehaltenen Zuführeinrichtung.
In Bezug auf die Zeitdauer des gesamten Prozesses des Austauschens von Bauelement-Zuführeinrichtungen, welche Zeitdauer sich von dem Abholen von neuen Zuführeinrichtungen bis hin zum Einlagern von alten bzw. zumindest teilweise verbrauchten Zuführeinrichtungen erstreckt, kann das vorstehend beschriebene Zeitfenster vergleichsweise kurz sein. Ein entsprechendes räumliches Verfahren bzw. Bewegen des Transportwagens auf der Bodenfläche kann nämlich abhängig von den Verfahrwegen und damit abhängig (i) von dem Ort, von dem die neuen Zuführeinrichtungen abgeholt und (ii) von dem Ort, an dem die alten Zuführeinrichtungen (temporär) eingelagert werden, deutlich länger dauern. In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, dass abhängig von dem verwendeten Logistikkonzept für das (vorübergehende) Lagern von Zuführeinrichtungen der Abholort und der (temporäre) Einlagerungsort der gleiche Ort oder voneinander beabstandete Orte sein können.
Anschaulich ausgedrückt besteht für die beschriebene Vorrichtung ein hoher Platzbedarf entlang einer x-Richtung (parallel zu der x-Achse) nur dann, wenn von der Austauscheinrichtung gerade ein Transfer einer Zuführeinrichtung zu oder von dem Bestückautomaten vorgenommen wird. Der vergleichsweise hohe Platzbedarf kann auch durch die räumliche Konfiguration einer linearen Führungsstruktur bestimmt sein, entlang welcher die Zuführeinrichtung verschoben werden muss, um positionsgenau an dem Bestückautomaten angebracht zu werden. Je länger diese Führungsstruktur ist, welche beispielsweise durch ein Omega-profil oder ein anderes Nut- und Feder-Profil realisiert sein kann, desto größer ist der Verschiebeweg der Zuführeinrichtung entlang der y-Richtung (parallel zu der y-Achse), bevor die Austauscheinrichtung (zusammen mit zumindest einer gehaltenen Zuführeinrichtung) durch das Positioniersystem so gedreht werden kann, dass von der Gesamtheit aus der beschriebenen Vorrichtung und der betreffenden Zuführeinrichtung entlang der y-Richtung nur noch der vergleichsweise geringe Platzbedarf benötigt wird.
Der Transportwagen kann ein fahrerloses Transportfahrzeug (AGV, Automated Guided Vehicle) oder das Fahrwerk eines Autonomen Mobilen Roboter (AMR, Autonomous Mobile Robot) sein. Wie bereits einleitend beschrieben ist ein AGV ein Transportfahrzeug, welches mittels einer (an einer an einem Boden ausgebildeten) physikalischen oder einer virtuellen Linie räumlich geführt wird. Wie ebenfalls einleitend beschrieben ist ein AMR ein Roboter, welcher frei im Raum navigieren kann. Ein AMR kann seine Position basierend auf einer eingelernten Umgebung erkennen und erfordert keine zusätzliche Infrastruktur für eine übliche Fahrbewegung. Die ebenfalls erfindungsgemäße Verschiebbarkeit der beweglichen Positionierkomponente und damit der Austauscheinrichtung hat den Vorteil, dass die Orte für das Abholen bzw. Auslagern von "neuen" Zuführeinrichtungen und/oder die Orte für das temporäre Einlagern von "alten" Zuführeinrichtungen nicht nur räumlich außerhalb einer Fertigungslinie sondern beispielsweise auch (i) unterhalb und/oder oberhalb des Bestückautomaten oder (ii) unterhalb und/oder oberhalb eines anderen Bestückautomaten desselben oder einer anderen Fertigungslinie sein können. Dadurch kann innerhalb einer Fabrikhalle auch oberhalb oder unterhalb eines Bestückautomaten Lagerplatz für Zuführeinrichtungen bereitgestellt werden. In diesem Zusammenhang wird darauf hingewiesen, dass in diesem Dokument mit unterhalb eines Bestückautomaten der räumliche Bereich unterhalb einer Bestückungsebene des betreffenden Bestückautomaten gemeint ist. Der Bereich unterhalb eines Bestückautomaten kann also durchaus auch ein freier Bereich eines Chassis oder einer Stützstruktur für ein Chassis des betreffenden Bestückautomaten sein.
Die Austauscheinrichtung kann einen linear verschiebbaren Greifer aufweisen. Der Greifer muss lediglich abhängig von der Größe und der Form der auszutauschenden Bauelement-Zuführeinrichtung so konfiguriert sein, dass er eine zuverlässige Handhabung der Bauelement-Zuführeinrichtung gewährleistet. Ein Fachmann mit bereits einfachen Kenntnissen der Robotik sollte in diesem Zusammenhang in der Lage sein, einen geeigneten Mechanismus für die Austauscheinrichtung zu konstruieren.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung weist das Positioniersystem auf (a) einen Drehantrieb zum Drehen der beweglichen Positionierkomponente relativ zu der stationären Positionierkomponente und (b) einen Linearantrieb zum Verschieben der der beweglichen Positionierkomponente relativ zu der stationären Positionierkomponente.
Anschaulich ausgedrückt werden die beiden Freiheitsgrade der Austauscheinrichtung (i) "Drehen um die vertikale z-Achse" und (ii) "Verschieben entlang der vertikale z-Achse" jeweils durch einen eigenen Antrieb realisiert. Dies ermöglicht eine besonders einfache Realisierung des beschriebenen Positioniersystems. Dabei können der Drehantrieb und der Linearantrieb bevorzugt unabhängig voneinander arbeiten, so dass beide Bewegungen gleichzeitig und unabhängig voneinander ausgeführt werden können.
Die beiden Antriebe Drehantrieb und Linearantrieb können so miteinander verknüpft bzw. so zueinander angebracht sein, dass bei einer Aktuierung des Linearantriebs nicht nur die Austauscheinrichtung sondern gleichzeitig auch der Drehantrieb vertikal verschoben wird. In anderen Ausführungsformen wird bei einem Aktuieren des Drehantrieb nicht nur die Austauscheinrichtung sondern auch der Linearantrieb gedreht.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung sind der Drehantrieb und der Linearantrieb die einzigen Antriebe des Positioniersystems. Dies bedeutet, dass die für die gesamte Positionierung der Austauscheinrichtung einschließlich der für das vorstehend beschriebene Auslagern und Einlagern von Zuführeinrichtungen erforderlichen weiteren Bewegungsfreiheitsgrade durch den Transportwagen bereitgestellt werden. Diese weiteren Bewegungsfreiheitsgrade können insbesondere verwendet bzw. genutzt werden für das vorstehend beschrieben Verfahren bzw. Bewegen der Vorrichtung auf der Bodenfläche (i) von einem Zwischenlager, von dem die neuen Zuführeinrichtungen abgeholt werden, zu dem Ort an dem Bestückautomaten, an dem der eigentliche Austausch stattfindet bzw. (ii) von dem Ort des Austausches zu dem Zwischenlager, an dem die alten Zuführeinrichtungen (temporär) eingelagert werden.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung ist der Drehantrieb konfiguriert, die Austauscheinrichtung in einem Drehwinkelbereich von zumindest +-90° in Bezug zu einer x-Achse zu drehen, wobei die x-Achse senkrecht steht sowohl zu der y-Achse als auch zu der vertikalen z-Achse. Dadurch kann die beschriebene Vorrichtung auf vorteilhafte Weise auch für einen Austausch von Bauelement-Zuführeinrichtungen an Bestückautomaten verwendet werden, welche unterschiedlichen einander benachbarten Fertigungslinien mit jeweils zumindest einem Bestückautomaten zugeordnet sind. In diesem Fall kann die Vorrichtung nämlich einfach in den (länglichen) Zwischenbereich bzw. den Gang zwischen den beiden Fertigungslinien eingebracht und dort räumlich verfahren werden.
Bei einem Drehwinkel von 0° ist die Ausstauscheinrichtung dann entlang der Längserstreckung der beiden Fertigungslinien, d.h. entlang der y-Achse, bzw. entlang der Haupt-Fahrrichtung der Vorrichtung ausgerichtet. Bei einem Drehwinkel von +90° kann dann ein Austausch von Zuführeinrichtungen mit einem Bestückautomaten der einen Fertigungslinie und bei einem Drehwinkel von -90° kann dann ein Austausch von Zuführeinrichtungen mit einem Bestückautomaten der anderen Fertigungslinie erfolgen. Ein Drehen bzw. Wenden der Vorrichtung innerhalb des Zwischenbereichs, welches bei einem engen Zwischenbereich und/oder bei einer größeren bzw. längeren Vorrichtung ggf. auch gar nicht möglich ist, ist dann auf vorteilhafte Weise nicht erforderlich. So können innerhalb einer vergleichsweise kurzen Zeitspanne bei einer Vorrichtung, welche eine nachstehend beschriebene Speichereinrichtung zum temporären Aufnehmen von Bauelement-Zuführeinrichtungen aufweist, mehrere Zuführeinrichtungen von unterschiedlichen Bestückautomaten ausgetauscht werden, auch wenn diese Bestückautomaten unterschiedlichen einander benachbarten Fertigungslinien zugeordnet sind.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Vorrichtung ferner auf eine Speichereinrichtung zum temporären Aufnehmen von zumindest einer Bauelement-Zuführeinrichtung, wobei die Austauscheinrichtung konfiguriert ist, zumindest eine Bauelement-Zuführeinrichtung aus der Speichereinrichtung zu entnehmen und zumindest eine Bauelement-Zuführeinrichtung in die Speichereinrichtung einzulagern.
Durch die Speichereinrichtung ist die beschriebene Vorrichtung in der Lage, mehrere Austauschprozeduren von Zuführeinrichtungen durchzuführen, ohne dass die Vorrichtung zu einem Zwischenlager für Bauelement- Zuführeinrichtungen gefahren werden muss. In einem solchen Zwischenlager können sich insbesondere (neue) Zuführeinrichtungen befinden, die mit geeigneten Bauelementgurten vorkonfiguriert sind. Außerdem kann ein solches Zwischenlager ggf. auch genug Stauraum haben, um (alte) Zuführeinrichtungen aufzunehmen. Dadurch können auf vorteilhafte Weise Verfahrwege verkürzt werden.
Bevorzugt ist die Speichereinrichtung derart konfiguriert und in Bezug zu der Austauscheinrichtung räumlich derart angeordnet, dass das Einlagern und das Auslagern der Bauelement-Zuführeinrichtungen dann erfolgen kann, wenn die vorstehend beschriebene Austauscheinrichtung einen Drehwinkel von 0° angenommen hat. Dann führt nämlich auch eine Speichereinrichtung, welche mehrere Bauelement-Zuführeinrichtungen temporär aufnehmen kann, nicht zwangsläufig zu einer Erhöhung der Gesamtbreite der beschriebenen Vorrichtung.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Vorrichtung ferner auf eine Diagnoseeinrichtung, welche konfiguriert ist, einen Defekt einer Bauelement-Zuführeinrichtung zu klassifizieren, welche gerade in der Speichereinrichtung eingelagert ist oder von der Austauscheinrichtung aufgenommen ist.
In manchen Ausführungsformen kann mit dieser Diagnoseeinrichtung, welche eine geeignete optische, elektrische und/oder mechanische Messtechnik aufweisen kann, der Schweregrad eines Defekts an der bzw. der Zuführeinrichtung ermittelt werden. Basierend auf einer Kenntnis des Schweregrades kann dann entschieden werden, ob eine Bedienperson die betreffende Bauelement-Zuführeinrichtung bereits in der Nähe der betreffenden Fertigungslinie reparieren kann oder ob die Zuführeinrichtung zumindest vorübergehend gegen eine neue (vorkonfigurierte) Bauelement- Zuführeinrichtung ersetzt werden muss. Dadurch können die insgesamt erreichbaren Zeiten einer ausreichenden Verfügbarkeit von Bauelement- Zuführeinrichtungen erhöht werden.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Speichereinrichtung auf (a) zumindest einen unteren Speicherplatz und (b) zumindest einen oberen Speicherplatz für eine andere Bauelement- Zuführeinrichtung. In einer unteren Stellung des Positioniersystems (bzw. des Linearantriebs) kann die Austauscheinrichtung eine Bauelement- Zuführeinrichtung in den unteren Speicherplatz einlagern bzw. aus dem unteren Speicherplatz auslagern. In einer oberen Stellung des Positioniersystems (bzw. des Linearantriebs) kann eine Bauelement-Zuführeinrichtung in den oberen Speicherplatz eingelagert bzw. aus dem oberen Speicherplatz ausgelagert werden.
Durch die Möglichkeit des "Übereinander Einlagerns" von Bauelement- Zuführeinrichtungen kann die Kapazität der Speichervorrichtung erhöht werden, ohne dass deren Platzbedarf (in einer xy-Ebene, welche durch die x-Achse und die y-Achse aufgespannt wird) erhöht wird.
Bevorzugt weisen beiden Ebenen, d.h. die untere Ebene mit dem zumindest einen unteren Speicherplatz und die obere Ebene mit dem zumindest einen oberen Speicherplatz zwei, drei oder mehrere Speicherplätze auf. Die Ausrichtung der (länglichen) Bauelement-Zuführeinrichtungen in dem eingelagerten Zustand erfolgt bevorzugt parallel zu der vorstehend beschriebenen x-Achse.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Austauscheinrichtung auf zumindest (a) einen ersten Austauschmechanismus für eine erste Bauelement-Zuführeinrichtung und (b) einen zweiten Austauschmechanismus für eine zweite Bauelement-Zuführeinrichtung. Dies hat den Vorteil, dass ein Austausch einer Bauelement-Zuführeinrichtung besonders zügig erfolgen kann. Dies gilt insbesondere dann, wenn vor dem Heranfahren der Vorrichtung an eine Zuführeinrichtung-Austauschposition ein Austauschmechanismus mit einer "neuen" Bauelement-Zuführeinrichtung belegt ist und der andere Austauschmechanismus unbelegt ist. Dann kann der Austausch nämlich derart erfolgen, dass der unbelegte Austauschmechanismus die von dem Bestückautomaten entnommene Bauelement-Zuführeinrichtung entnimmt und unmittelbar danach, mit lediglich einer geringfügigen translatorischen Repositionierung der Austauscheinrichtung, die neue Bauelement-Zuführeinrichtung an der betreffenden Stelle des Bestückautomaten angebracht werden kann. Bevorzugt weist jeder Austauschmechanismus einen eigenen Antrieb für eine lineare Bewegung eines Greifers oder Mitnahmeelements für die betreffende Bauelement-Zuführeinrichtung auf. Die lineare Bewegung erfolgt dann, in dem Koordinatensystem, welches in diesem Dokument für die Beschreibung der vorliegenden Erfindung beispielhaft verwendet wird, entlang der y-Achse.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung weist der Transportwagen Laufräder auf, welche auf der Bodenfläche eine Bewegung der Vorrichtung entlang beliebiger Richtungen ermöglichen. Solche Laufräder, welche häufig auch als omni-direktionale Laufräder bezeichnet werden, erlauben auf vorteilhafte Weise und insbesondere unter räumlich beengten Bedingungen eine geeignete Repositionierung der beschriebenen Vorrichtung. Eine solche Repositionierung kann eine lineare Bewegung der Vorrichtung und/oder eine Drehung der Vorrichtung umfassen.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Vorrichtung ferner einen ersten Positioniersensor auf, welcher (direkt oder indirekt) an dem Transportwagen angebracht ist und welcher konfiguriert ist, eine Positionierung der Vorrichtung während einer Bewegung der Vorrichtung auf der Bodenfläche zu detektieren.
Der erste Positionssensor kann mit einer Steuereinrichtung gekoppelt sein, welche dafür sorgt, dass sich der Transportwagen in räumlich gewünschter bzw. vorbestimmter Weise auf der Bodenfläche so bewegt, dass die Vorrichtung zuverlässig und mit hoher Genauigkeit an die Stelle positioniert werden kann, an welcher der Austausch der Bauelement-Zuführeinrichtung stattfinden soll. Dabei kann der Sensor zumindest eine geeignete Linie, ggf. mit Unterbrechungen, welche für die jeweilige Stelle der Bodenfläche indikativ sind, detektieren. Durch eine geeignete Auswertung der positionssensitiven Sensorsignals kann dann in geregelter Weise eine besonders genaue Positionierung des Transportwagens erreicht werden. Diese Positionierung kann bevorzugt ausreichend genau sein, dass von der Austauscheinrichtung eine Bauelement-Zuführeinrichtung ausgetauscht werden kann, wobei die (alte) Zuführeinrichtung aus einer Zentrier- Struktur entnommen und die (neue) Zuführeinrichtung über eine Zentrierstruktur mit dem betreffenden Bestückautomaten zu verbinden ist. Die Zentrierstruktur kann beispielsweise das vorstehend beschriebene Omega Profil sein.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Vorrichtung ferner einen zweiten Positioniersensor auf, welcher (direkt oder indirekt) an der Austauscheinrichtung angebracht ist und welcher konfiguriert ist, eine Positionierung der Austauscheinrichtung während eines Austauschens der Bauelement-Zuführeinrichtung zu detektieren. Der zweite Positioniersensor kann beispielsweise geeignete Markierungen an dem Bestückautomaten detektieren und damit beispielweise für eine positionsgenaue Anbringung der (neuen) Bauelement-Zuführeinrichtung an dem Bestückautomaten sorgen. Auch hier kann der Positioniersensor mit einer Steuereinheit gekoppelt sein, welche abhängig von entsprechenden Positionssignalen für eine geeignete und ggf. geregelte Aktuierung des Positioniersystems sorgt. Auch können die Positionssignale des zweiten Positioniersensors für eine optimale Positionierung des Transportwagens und damit der gesamten Vorrichtung sorgen.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Vorrichtung ferner auf einen Energiespeicher, welcher primär dem Transportwagen zugeordnet ist, wobei der Energiespeicher sekundär auch für eine Aktuierung des Positioniersystems und/oder der Austauscheinrichtung vorgesehen ist. Dies hat den Vorteil, dass zur Realisierung der beschriebenen Vorrichtung lediglich ein üblicher (fahrerloser) Transportwagen erforderlich ist, welcher naturgemäß bereits einen Energiespeicher aufweist, um sich im Raum bzw. genauer auf der Bodenfläche zu bewegen. Für die weiteren aktuierbaren Komponenten der beschriebenen Vorrichtung ist dann kein separater Energiespeicher erforderlich.
Der Energiespeicher kann insbesondere ein wiederaufladbarer Akku oder eine Batterie sein.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Vorrichtung ferner auf einen weiteren Energiespeicher, welcher ebenfalls primär dem Transportwagen zugeordnet ist, wobei auch der weitere Energiespeicher sekundär auch für eine Aktuierung des Positioniersystems und/oder der Austauscheinrichtung vorgesehen ist. Dadurch kann auf vorteilhafte Weise die Energieversorgungssicherheit der beschriebenen Vorrichtung verbessert werden.
Insbesondere kann einer der beiden bzw. der zumindest zwei Energiespeicher für einen Betrieb der anderen Komponenten der Vorrichtung verwendet werden, während der andere der beiden bzw. der zumindest zwei Energiespeicher gerade geladen wird. Dadurch kann eine vollständig unterbrechungsfreie Energieversorgung gewährleistet werden.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung weist der Energiespeicher und/oder der weitere Energiespeicher zumindest annähernd die Form einer Bauelement-Zuführeinrichtung und eine elektrische Schnittstelle wie eine Bauelement-Zuführeinrichtung auf. Dies hat den Vorteil, dass der oder die Energiespeicher bequem anstelle einer Bauelement-Zuführeinrichtung in der Speichereinrichtung aufgenommen werden können. Ferner kann ein (zumindest teilweise) entleerter und als Akku ausgebildeter Energiespeicher wie eine Bauelement-Zuführeinrichtung mittels der Austauscheinrichtung an die Stelle einer Bauelement-Zuführeinrichtung temporär an einem Bestückautomaten angebracht werden. Infolge einer passenden elektrischen Schnittstelle kann der Energiespeicher dann (von dem Bestückautomaten) geladen und später wieder in die Speichereinrichtung (mittels der Austauscheinrichtung) eingelagert werden, wo er dann zuständig sein kann für die Energieversorgung der beschriebenen Vorrichtung.
Durch das vorstehend beschriebene Energiespeicher- bzw. Akku-Aufladungs- konzept kann auf vorteilhafte Weise auch für einen im Prinzip beliebig langen Betrieb eine ununterbrochene Energieversorgung gewährleistet werden. Dafür sind keine zusätzlichen Handhabungseinrichtungen wie beispielsweise Roboter erforderlich.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Vorrichtung ferner eine Gurtschneideeinrichtung auf, welche konfiguriert ist, ein Ende eines Bauelementgurtes abzutrennen, welches Ende nach einer Entnahme einer Bauelement-Zuführeinrichtung aus einem Gehäuse der entnommenen
Bauelement-Zuführeinrichtung heraushängt.
Durch die beschriebene Gurtschneideeinrichtung kann verhindert werden, dass ein im vorherigen Betrieb der entnommenen Bauelement-Zuführeinrichtung heraushängendes Gurtende zu Problemen bei einer weiteren Handhabung der entnommenen Zuführeinrichtung oder von anderen (neuen) Bauelement- Zuführeinrichtungen führt. Insbesondere kann verhindert werden, dass überhängende Gurtenden Zentrierelemente verdecken, was eine geeignete Repositionierung der Austauscheinrichtung für das Anbringen einer (neuen) Bauelement-Zuführeinrichtung erschweren oder verunmöglichen könnte.
In diesem Zusammenhang ist ein abtrennbares Ende eines Bauelementgurtes derjenige Abschnitt eines Bauelementgurtes, welcher noch nicht von einer stationären Gurtschneidevorrichtung des betreffenden Bestückautomaten abgetrennt worden ist, wobei dieser Abschnitt die stationäre Gurtschneidevorrichtung erreicht hat und sich deshalb noch in einem sog. Abfall-Gurtkanal befindet.
In manchen Ausführungsformen befindet sich die Gurtschneideeinrichtung in einem räumlichen Bereich der Speichereinrichtung. Dies ermöglicht trotz des Vorhandenseins der Gurtschneideeinrichtung eine Realisierung der beschriebenen Vorrichtung innerhalb einer kompakten Bauform.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung weist die Vorrichtung ferner auf einen Abfallbehälter zum Aufnehmen von abgetrennten Enden von Bauelementgurten. Dies hat den Vorteil, dass die abgetrennten Gurtenden zuverlässig entsorgt und das Austauschen von Bauelement-Zuführeinrichtungen bei dem bestimmungsgemäßen Betrieb der beschriebenen Vorrichtung nicht behindert werden. Dadurch wird eine hohe Prozesssicherheit erreicht.
In manchen Ausführungsformen befindet sich auch der Abfallbehälter in einem räumlichen Bereich der Speichereinrichtung. Dies ermöglicht trotz des Vorhandenseins des Abfallbehälters eine Realisierung der beschriebenen Vorrichtung innerhalb einer kompakten Bauform.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung ist der Abfallbehälter unterhalb der Gurtschneideeinrichtung derart angeordnet, dass ein abgetrenntes Ende eines Bauelementgurtes unter dem Einfluss der Schwerkraft in den Abfallbehälter transferiert wird. Dies hat den Vorteil, dass die Abfallentsorgung von Gurtenden zuverlässig und auf einfache Weise realisiert werden kann.
Wie bereits vorstehend beschrieben, können sowohl die Gurtschneideeinrichtung als auch der Abfallbehälter in einem räumlichen Bereich oder sogar innerhalb der Speichereinrichtung angeordnet sein. Bei der ebenfalls vorstehend beschriebenen Ausführungsform, bei welcher die Speichereinrichtung zumindest einen unteren Speicherplatz und zumindest einen oberen Speicherplatz aufweist, ist die Gurtschneideeinrichtung bevorzugt in einer "oberen Etage" des zumindest einen oberen Speicherplatzes angeordnet und der Abfallbehälter ist bevorzugt in einer "unteren Etage" des zumindest einen unteren Speicherplatzes angeordnet.
Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung wird beschrieben ein Verfahren zum Austauschen einer ersten Bauelement-Zuführeinrichtung gegen eine zweite Bauelement-Zuführeinrichtung an einem Bestückautomaten unter Verwendung einer Vorrichtung des vorstehend beschriebenen Typs. Das beschriebene Verfahren weist auf (a) ein Aufnehmen der zweiten Bauelement- Zuführeinrichtung von einem Zwischenlager für Bauelement- Zuführeinrichtungen; (b) ein Transferieren der zweiten Bauelement- Zuführeinrichtung hin zu einem Bereich, in dem sich die erste Bauelement- Zuführeinrichtung befindet und an dem Bestückautomaten lösbar angebracht ist; (c) ein Entnehmen der ersten Bauelement-Zuführeinrichtung; und (d) ein Anbringen der zweiten Bauelement-Zuführeinrichtung an den Bestückautomaten.
Dem erfindungsgemäßen Verfahren liegt die Erkenntnis zugrunde, dass durch die beschriebene ebenfalls erfindungsgemäße Vorrichtung ein Austausch einer Bauelement-Zuführeinrichtung auch dann automatisiert durchgeführt werden kann, wenn an bzw. neben dem Bestückautomaten nur ein vergleichsweise geringer Platz zur Verfügung steht. Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung weist das Verfahren ferner auf, nach dem Anbringen der zweiten Bauelement-Zuführeinrichtung an den Bestückautomaten, (e) ein Transferieren der ersten Bauelement- Zuführeinrichtung in das Zwischenlager oder in ein weiteres Zwischenlager für Bauelement-Zuführeinrichtungen.
Nach dem beschriebenen Transfer der ersten Bauelement-Zuführeinrichtung, welcher Transfer auch als ein Abtransport der ersten Bauelement-Zuführeinrichtung bezeichnet werden kann, ist die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Austauschen einer Bauelement-Zuführeinrichtung somit auf vorteilhafte Weise wieder einsatzbereit, um eine vierte Bauelement-Zuführeinrichtung (aus dem Zwischenlager) aufzunehmen und danach gegen eine dritte Bauelement- Zuführeinrichtung (oder auch gegen die zweite Bauelement-Zuführeinrichtung) auszutauschen, welche noch an dem Bestückautomat angebracht ist. Die erfindungsgemäße Vorrichtung kann also quasikontinuierlich dafür verwendet werden, Bauelement-Zuführeinrichtungen an einem oder an mehreren Bestückautomaten auszutauschen. Dabei kann ein Austausch im Rahmen einer sog. Rüständerung vorgenommen werden, wenn nach Fertigung einer ersten elektronischen Baugruppe eine zweite elektronische Baugruppe gefertigt werden soll, für die unterschiedliche elektronische Bauelemente benötigt werden. Im Rahmen einer solchen Rüständerung werden üblicherweise (gleichzeitig) mehrere Bauelement-Zuführeinrichtungen ausgetauscht. Selbstverständlich kann ein Austausch auch dann erfolgen, wenn die Bauelemente in der ersten Bauelement- Zuführeinrichtung verbracht sind und weitere Bauelemente (des gleichen Typs) mittels der zweiten Bauelement-Zuführeinrichtung dem weiteren Bestückprozess zur Verfügung gestellt werden müssen.
Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung befindet sich das Zwischenlager in oder an dem Bestückautomaten unterhalb und/oder oberhalb einer Bestückungsebene des Bestückautomaten. Dies hat den Vorteil, dass "neue" und/oder "alte" Bauelement-Zuführeinrichtungen in räumlicher Nähe der Austauschstelle zwischengelagert werden können und dadurch die Verfahrwege der erfindungsgemäßen Vorrichtung kurz gehalten werden können. Der Austausch einer Bauelement-Zuführeinrichtung kann damit sehr schnell durchgeführt werden. Dies ist insbesondere bei einem Rüstwechsel ein großer Vorteil, bei dem typischerweise mehrere Bauelement-Zuführeinrichtungen (möglichst gleichzeitig) ausgetauscht werden müssen. Durch einen Rüstwechsel bedingte Standzeiten eines Bestückautomaten oder einer gesamten Fertigungslinie können damit deutlich verkürzt werden. Ein weiterer Vorteil der beschriebenen Anordnung des Zwischenlagers unterhalb und/oder oberhalb der Bestückungsebene kann darin gesehen werden, dass der Platzbedarf einer gesamten Elektronikfertigung innerhalb einer Fabrikhalle auf vorteilhafte Weise reduziert werden kann.
Unter dem Begriff Bestückungsebene ist in Zusammenhang mit der beschriebenen Erfindung diejenige Ebene zu verstehen, in welcher sich ein zu bestückender Bauelementeträger während seiner Bestückung befindet.
Es wird darauf hingewiesen, dass Ausführungsformen der Erfindung mit Bezug auf unterschiedliche Erfindungsgegenstände beschrieben wurden. Insbesondere sind einige Ausführungsformen der Erfindung mit Vorrichtungsansprüchen und andere Ausführungsformen der Erfindung mit Verfahrensansprüchen beschrieben. Dem Fachmann wird jedoch bei der Lektüre dieses Dokuments sofort klar werden, dass, sofern nicht explizit anders angegeben, zusätzlich zu einer Kombination von Merkmalen, die zu einem Typ von Erfindungsgegenstand gehören, auch eine beliebige Kombination von Merkmalen möglich ist, die zu unterschiedlichen Typen von Erfindungsgegenständen gehören.
Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der folgenden beispielhaften Beschreibung derzeit bevorzugter Ausführungsformen.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
Figur 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung zum Austauschen einer Bauelement- Zuführeinrichtung, welche sich in einem Zwischenbereich zwischen zwei Fertigungslinien zum Herstellen von elektronischen Baugruppen befindet. Figur 2 zeigt schematisch in einer perspektivischen Ansicht eine Vorrichtung zum Austauschen einer Bauelement-Zuführeinrichtung gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung.
Figur 3 illustriert einen Rüstwechsel an den Bestückautomaten einer Fertigungslinie unter Verwendung einer in diesem Dokument beschriebenen Vorrichtung zum Austauschen einer Bauelement- Zuführeinrichtung, wobei Zwischenlager für Bauelement- Zuführeinrichtungen verwendet werden, welche sich jeweils in einem unteren Bereich eines Bestückautomaten befinden.
Detaillierte Beschreibung
Es wird darauf hingewiesen, dass in der folgenden detaillierten Beschreibung Merkmale bzw. Komponenten von unterschiedlichen Ausführungsformen, die mit den entsprechenden Merkmalen bzw. Komponenten von einer anderen Ausführungsform nach gleich oder zumindest funktionsgleich sind, mit den gleichen Bezugszeichen oder mit Bezugszeichen versehen sind, welche in den letzten beiden Ziffern identisch sind mit den Bezugszeichen von entsprechenden gleichen oder zumindest funktionsgleichen Merkmalen bzw. Komponenten. Zur Vermeidung von unnötigen Wiederholungen werden bereits anhand einer vorher beschriebenen Ausführungsform erläuterte Merkmale bzw. Komponenten an späterer Stelle nicht mehr im Detail erläutert.
Ferner wird darauf hingewiesen, dass die nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen lediglich eine beschränkte Auswahl an möglichen Ausführungsvarianten der Erfindung darstellen. Insbesondere ist es möglich, die Merkmale einzelner Ausführungsformen in geeigneter Weise miteinander zu kombinieren, so dass für den Fachmann mit den hier explizit dargestellten Ausführungsvarianten eine Vielzahl von verschiedenen Ausführungsformen als offensichtlich offenbart anzusehen sind.
Figur 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung 100 zum Austauschen einer
Bauelement-Zuführeinrichtung, welche sich in einem Zwischenbereich zwischen zwei Fertigungslinien FL1 und FL2 zum Herstellen von elektronischen Baugruppen befindet.
Gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel umfassen beide Fertigungslinien FL1 und FL2 jeweils einen Lotpastendrucker 195, mittels welchen in bekannter Weise Lotpaste auf Bauelement-Anschlusspads eines Bauelementeträgers aufgebracht wird. Die mit Lotpaste bedruckten Bauelementeträger BET werden ebenfalls in bekannter Weise mittels einer als Förderband ausgebildeten Transportvorrichtung 194 zu Bestückautomaten BA transferiert. Gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel weist jede Fertigungslinie FL1, FL2 genau vier Bestückautomaten BA auf, welche nacheinander entlang einer Transportrichtung der Transportvorrichtung 194 aufgestellt sind. Abhängig von dem jeweiligen Bestückungsinhalt werden mittels der verschiedenen Bestückautomaten BA unterschiedliche Typen von Bauelementen auf jeweils einem Bauelementeträger BET platziert. Wie aus dem in Figur 1 eingeblendeten xy-Koordinatensystem ersichtlich, verläuft gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel diese Transportrichtung entlang einer x- Achse.
In Figur 1 ist aus Gründen der Übersichtlichkeit eine sogenannte Einfach- Transportvorrichtung 194 dargestellt, welche genau ein Förderband aufweist, mit dem die Bauelementeträger BET auf einer einzigen Transportspur entlang der Transportrichtung transportiert werden können. In der Realität ist gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel die Transportvorrichtung 194 jedoch eine Zweifach- bzw. Doppel-Transportvorrichtung, welche zwei parallele Förderbänder aufweist, die jeweils eine Transportspur für zu bestückende bzw. für bereits zumindest teilweise bestückte Bauelementeträger BET aufweist. Die Bauelemente für die Bestückung von Bauelementeträgern, die auf einer in Transportrichtung linken Transportspur transportiert werden, werden für einen nicht dargestellten Bestückkopf von Bauelement-Zuführeinrichtungen 185a bereitgestellt, die in Figur 1 bei jedem Bestückautomaten BA jeweils oben angedeutet sind. Die Bauelemente für die Bestückung von Bauelementeträgern, die auf der in Transportrichtung rechten Transportspur transportiert werden, werden von Bauelement-Zuführeinrichtungen 185b bereitgestellt, die in Figur 1 für jeden Bestückautomaten BA jeweils unten angedeutet sind.
Entlang der Transportrichtung stromabwärts von den Bestückautomaten BA befindet sich ein sogenannter Reflow Ofen 197. Dieser schmilzt in bekannter Weise die Lotpaste, welche sich zwischen den Bauelement-Anschlusspads und den elektrischen Kontakten der bestückten Bauelemente befindet, auf. Nach einer Abkühlung verfestigt sich die Lotpaste, sodass eine sowohl elektrisch also mechanische feste Verbindung zwischen den bestückten Bauelementen und dem bestückten Bauelementeträger hergestellt ist.
Wie aus Figur 1 ersichtlich, sind auf einer Bodenfläche 193 zwischen den beiden Fertigungslinien FL1 und FL2 zwei Führungslinien 192 angebracht. Gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Führungslinien 192 einfach auf die Bodenfläche 193 gemalt. Die Führungslinien 192 werden von einer nicht dargestellten Sensorik der Vorrichtung 100 verwendet, um sich in räumlich präziser Weise in dem Zwischenbereich zwischen den beiden Fertigungslinien FL1 und FL2 fortzu bewegen. Gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel ist eine der beiden Führungslinien 192 gestrichelt bzw. an vordefinierten Stellen unterbrochen. Dies ermöglicht der genannten Sensorik eine präzise Erkennung, an welcher Position entlang dieser gestrichelten bzw. unterbrochenen Führungslinien 192 sie sich gerade befindet. Ein absolute Positionserkennung kann durch eine Erkennung von eindeutigen Markierungen in oder an den Führungslinien 192 und/oder durch ein Abzählen von Unterbrechungsstrukturen in zumindest einer Führungslinie 192 erreicht werden. Wie aus Figur 1 ersichtlich, verlaufen auch die beiden Führungslinien 192 parallel zu der x-Achse.
Wie aus der nachstehenden genaueren Beschreibung der Vorrichtung 100 ersichtlich sein wird, kann die Vorrichtung 100 sowohl (i) Bauelement- Zuführeinrichtungen austauschen, die sich entlang der positiven x-Richtung betrachtet auf der linken Seite der Führungslinien 192 befinden, als auch (ii) Bauelement-Zuführeinrichtungen austauschen, die sich entlang der positiven x- Richtung betrachtet auf der rechten Seite der Führungslinien 192 befinden. Figur 2 zeigt gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung schematisch in einer perspektivischen Ansicht die Vorrichtung 100 zum Austauschen einer Bauelement-Zuführeinrichtung.
Die Vorrichtung 100 weist einen Transportwagen 210 auf. Der Transportwagen 210 kann ein an sich bereits bekanntes fahrerloses Transportfahrzeug (AGV, Automated Guided Vehicle) oder das Fahrwerk eines Autonomen Mobilen Roboters (AMR, Autonomous Mobile Robot) sein. Wie bereits vorstehend beschrieben, ist ein AGV ein Transportfahrzeug, welches mittels einer (an einer an einem Boden ausgebildeten) physikalischen oder einer virtuellen Linie räumlich geführt wird. Wie ebenfalls vorstehend beschrieben, ist ein AMR ein Roboter, welcher frei im Raum navigieren kann. Ein AMR kann seine Position basierend auf einer eingelernten Umgebung erkennen und erfordert keine zusätzliche Infrastruktur für eine übliche Fahrbewegung.
Wie aus Figur 2 ersichtlich, weist der Transportwagen 210 mehrere Laufräder 212 auf. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind lediglich zwei der insgesamt vier Laufräder 212 zu erkennen bzw. dargestellt. Gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Laufräder 212 sog. omni-direktionale Laufräder 212, welche zusätzlich zu der üblichen Rotationsachse eines Rades jeweils eine nicht dargestellte Drehachse aufweisen, so dass die Laufräder 212 um eine vertikale z- Richtung (vgl. eingeblendetes xyz-Koordinatensystem) schwenkbar sind. Diese Schwenkbarkeit ist in Figur 2 durch die beiden gebogenen Doppelpfeile angedeutet, die unter den beiden Laufrädern 212 abgebildet sind. Die omni- direktionalen Laufräder 212 erlauben auf der Bodenfläche auf engem Raum sowohl eine lineare Bewegung der Vorrichtung entlang beliebiger Richtungen als auch eine Drehung der Vorrichtung. Eine Hauptbewegungsrichtung des Transportwagens 210 bzw. der ganzen Vorrichtung 100 entlang der parallel zu der x-Achse verlaufenden Führungslinien 192 (aus Gründen der Übersichtlichkeit ist in Figur 2 nur die durchgezogene Führungslinie dargestellt) ist in Figur 2 mit dem Doppelpfeil 212a angedeutet. Eine aktuelle Position des Transportwagens 210 wird gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel mittels eines ersten Positionssensors 214 und einer diesem ersten Positionssensor 214 nachgeschalteten Auswerte- und Steuereinheit (nicht dargestellt) ermittelt. Dazu erfasst der erste Positionssensor 214 die (unterbrochene) Struktur bzw. den Verlauf der Führungslinien 192. Die Führungslinien 192 können dazu dienen, die Freiheitsgrade des Transportwagens 210 zu beschränken. Dadurch kann der Transportwagen 210 und damit die ganze Vorrichtung 100 schneller und genauer auf der Bodenfläche positioniert werden. Ferner kann bei einer geeigneten räumlichen Lage der Führungslinien 192 der Transportwagen auch bei einem minimalen Abstand zu der betreffenden Fertigungslinie bzw. zu den betreffenden Bestückautomaten sicher verfahren werden. Dadurch wird der Flächenbedarf für eine Fertigungslinie mit der Möglichkeit eines automatischen Austauschs von Bauelement- Zuführeinrichtungen 285 reduziert.
Ferner sind an dem Transportwagen 210 noch zwei Sicherheitssensoren 216 angebracht, welche beispielsweise dann ein Signal an die nicht dargestellte Auswerte- und Steuereinheit ausgeben, wenn sich der Transportwagen 210 auf ein Hindernis zubewegt und dadurch eine Kollision zu befürchten ist. Als Antwort auf ein solches sicherheitsrelevantes Signal kann die nicht dargestellte Auswerte- und Steuereinheit veranlassen, dass die Bewegung des Transportwagen 210 gestoppt wird.
Die Vorrichtung 100 weist ferner eine Handhabungseinrichtung 220 für Bauelement-Zuführeinrichtungen 285 auf. Die Handhabungseinrichtung 220 umfasst ein Positioniersystem 230 sowie eine Austauscheinrichtung 240. Gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst das Positioniersystem 230 eine stationäre Positionierkomponente 232 sowie eine bewegliche Positionierkomponente 234. Die stationäre Positionierkomponente 232 ist, wie aus Figur 2 ersichtlich, an dem Transportwagen 210 angebracht. Die bewegliche Positionierkomponente 234 ist über genau einen Linearantrieb und genau einen Drehantrieb relativ zu der stationären Positionierkomponente 232 positionierbar. In Figur 2 ist der Linearantrieb schematisch mit eine Doppelpfeil 238 dargestellt. Der Drehantrieb ist in Figur 2 schematisch mit einem gebogenen Doppelpfeil 236 dargestellt. Das Positioniersystem 230 ermöglicht also zum einen eine vertikale Bewegung der Austauscheinrichtung 240 entlang einer Achse S, sowie zum anderen eine Drehbewegung der Austauscheinrichtung 240 um diese Achse S herum. Die Achse S ist parallel zu der z-Achse des eingeblendeten xyz- Koordinatensystems.
Die Austauscheinrichtung 240 weist einen nicht dargestellten Mechanismus auf, welcher eine Bauelement-Zuführeinrichtung 285 greifen und entlang einer linearen Austauschrichtung 240 verschieben kann. Dadurch wird es möglich, eine an einem Bestückautomaten (in Figur 2 nicht dargestellt) lösbar angebrachte Bauelement-Zuführeinrichtung 285 zu greifen, von dem Bestückautomaten zu entfernen und zu der Vorrichtung 100 zu transferieren. Ebenso kann mit diesem Mechanismus eine Bauelement-Zuführeinrichtung 285 von der Vorrichtung hin zu dem Bestückautomaten transferiert und an diesem lösbar angebracht werden. Wie aus Figur 2 ersichtlich, weist die Austauscheinrichtung 240 insgesamt drei solche Mechanismen auf. Damit kann die Austauscheinrichtung 240 insgesamt drei Bauelement-Zuführeinrichtungen 285 handhaben. In diesem Zusammenhang ist es jedoch offensichtlich, dass zur Entnahme einer Bauelement-Zuführeinrichtung 285 zumindest einer der drei Mechanismen (im Gegensatz zu der Darstellung von Figur 2) nicht mit einer Bauelement- Zuführeinrichtung 285 belegt sein darf.
Für eine präzise Positionierung der Austauscheinrichtung 240, in vertikaler Richtung mittels des Linearantriebs 238 und in horizontaler Richtung mittels des Fahrwerks des Transportwagens 210, ist an der Austauscheinrichtung 240 bzw. an der beweglichen Positionierkomponente 234 ein zweiter Positioniersensor 242 angebracht. Der zweite Positioniersensor 242 kann, wie bereits vorstehend erwähnt, geeignete Markierungen an dem Bestückautomaten detektieren und dadurch für eine positionsgenaue Anbringung einer (neuen) Bauelement- Zuführeinrichtung 285 an dem Bestückautomaten sorgen. Auch der zweite Positioniersensor 242 kann mit einer geeigneten Steuereinheit gekoppelt sein, beispielsweise mit der vorstehend genannten Auswerte- und Steuereinheit, welche abhängig von entsprechenden Positionssignalen für eine geeignete und ggf. geregelte Aktuierung des Positioniersystems 230 und/oder eine optimale Positionierung des Transportwagens 210 auf der Bodenfläche sorgt.
Gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Vorrichtung ferner eine Speichereinrichtung 250 auf. Diese dient einem temporären Aufnehmen von zumindest einer Bauelement-Zuführeinrichtung 285. Die Austauscheinrichtung 210 bzw. die ganze Handhabungseinrichtung 210 ist in diesem Zusammenhang konfiguriert, mindestens eine von mehreren Zuführeinrichtungen 285 aus der Speichereinrichtung 250 zu entnehmen bzw. in die Speichereinrichtung 250 einzulagern. Durch die Speichereinrichtung 250 ist die Vorrichtung 100 in der Lage, mehrere Austauschprozeduren von Zuführeinrichtungen 285 durchzuführen, ohne dass die Vorrichtung 100 zu einem (Zwischenlager) von mit geeigneten Bauelementguten vorkonfigurierten Zuführeinrichtungen 285 gefahren werden muss. Dadurch können auf vorteilhafte Weise Verfahrwege verkürzt und Austäusche von Bauelement-Zuführeinrichtungen 285 beschleunigt werden.
Wie aus Figur 2 ersichtlich, kann gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel die Austauscheinrichtung 240 das Einlagern und das Auslagern der Bauelement-Zuführeinrichtungen 285 in die bzw. von der Speichereinrichtung 250 dann vornehmen, wenn sich die Austauscheinrichtung 240 in Bezug zu der in Figur 2 dargestellten Winkellage in einer im Wesentlichen um 90° gedrehten Winkellage befindet.
Gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Vorrichtung 100 ferner eine in bzw. an der Speichereinrichtung 250 angebrachte Diagnoseeinrichtung 255 auf. Diese ist konfiguriert, einen Defekt an oder von einer Bauelement-Zuführeinrichtung 285 zu erkennen und ggf. zu klassifizieren, welche Zuführeinrichtung 285 gerade in der Speichereinrichtung eingelagert ist.
Die Diagnoseeinrichtung 255 weist gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel eine geeignete optische, elektrische und/oder mechanische Messtechnik auf, mit welcher der Schweregrad eines Defekts an einer bzw. von einer Zuführeinrichtung 285 ermittelt werden kann. Wie bereits vorstehend erwähnt, kann basierend auf einer Kenntnis des Schweregrades entschieden werden, ob eine Bedienperson die betreffende Bauelement-Zuführeinrichtung 285 bereits in der Nähe der betreffenden Fertigungslinie reparieren kann oder ob die Zuführeinrichtung 285 zumindest vorübergehend gegen eine neue (vorkonfigurierte) Bauelement-Zuführeinrichtung 285 ersetzt werden muss.
Ferner weist die Vorrichtung 100 noch einen als einen Akku ausgebildeten Energiespeicher 260 auf. Gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel hat dieser Energiespeicher 260 die äußere Form einer Bauelement-Zuführeinrichtung 285 und kann von der Handhabungseinrichtung an einem Bestückautomaten zum Zwecke eines Aufladens elektrisch angebunden und mechanisch angebracht werden. Der Energiespeicher ist primär dem Transportwagen 210 zugeordnet und ist sekundär für eine Aktuierung des Positioniersystems 230 sowie der Austauscheinrichtung 240 vorgesehen.
Es wird darauf hingewiesen, dass auch ein entsprechender weiterer Energiespeicher (nicht dargestellt) vorgesehen sein kann, welcher bevorzugt ebenfalls die Form einer Bauelement-Zuführeinrichtung hat. Die beiden Energiespeicher können dann abwechselnd für die Energieversorgung der Vorrichtung 100 verwendet werden. Dabei kann abwechselnd einer der beiden Energiespeicher an dem Bestückautomaten geladen und der andere der beiden Energiespeicher kann für die Energieversorgung der Vorrichtung 100 verwendet werden.
Gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Vorrichtung 100 ferner eine in Figur 2 schematisch dargestellte Gurtschneideeinrichtung 270 auf. Diese ist konfiguriert, ein Ende eines Bauelementgurtes abzutrennen, welches nach einer Entnahme einer Bauelement-Zuführeinrichtung 285 aus einem Gehäuse der entnommenen Bauelement-Zuführeinrichtung 285 heraushängt. Dadurch kann, wie bereits vorstehend erwähnt, verhindert werden, dass ein im vorherigen Betrieb der entnommenen Bauelement-Zuführeinrichtung 285 heraushängendes Gurtende zu Problemen bei einer weiteren Handhabung der entnommenen Zuführeinrichtung 285 oder von anderen (neuen) Bauelement- Zuführeinrichtungen 285 führt. Ferner weist gemäß dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel die Vorrichtung 100 ferner auf einen Abfallbehälter 275 zum Aufnehmen von abgetrennten Enden von Bauelementgurten auf. Der Abfallbehälter 275 ist, wie aus Figur 2 ersichtlich, unmittelbar unterhalb der Gurtschneideeinrichtung 270 angeordnet. Dadurch fällt ein abgetrenntes Ende eines Bauelementgurtes unmittelbar unter dem Einfluss der Schwerkraft in den Abfallbehälter 275.
Im Folgenden wird ohne Bezugnahme auf eine Figur anhand von einzelnen Schritten 1 bis 10 ein Verfahren zum Austauschen von mehreren Bauelement- Zuführeinrichtungen beschrieben.
1. In einem ersten Schritt wird die Vorrichtung 100 zu einem Zwischenlager für eine gesamte Fertigungslinie bewegt. In diesem Zwischenlager befinden sich mehrere mit einem Bauelementgurt vorkonfigurierte bzw. neue Bauelement-Zuführeinrichtungen 285. Das Zwischenlager für eine gesamte Fertigungslinie befindet sich bevorzugt neben dem ersten Bestückautomaten der betreffenden Fertigungslinie.
2. Danach greift die Austauscheinrichtung 240 aus dem Zwischenlager neue vorkonfigurierte Bauelement-Zuführeinrichtungen 285 und transferiert diese in die Speichereinrichtung 250.
3. Danach fährt die Vorrichtung 100 zu dem Bestückautomaten, an dem der Austausch von zumindest einer Bauelement-Zuführeinrichtung 285 stattfinden soll.
4. Die Vorrichtung 100 stoppt an dem betreffenden Bestückautomaten. Die vorstehend beschriebenen Positioniersensorik mit dem ersten Positionssensor 214 in Verbindung mit den Führungslinien 192 sorgt dabei für eine räumlich genau definierte Stoppposition. Diese Stoppposition entspricht genau der Position, an welcher sich die auszutauschende alte Zuführeinrichtung 285 befindet.
5. Die Austauscheinrichtung 240 entnimmt eine neue Zuführeinrichtung 285 aus der Speichereinrichtung 250.
6. Danach dockt die Austauscheinrichtung 240 an der Stelle der auszutauschenden Zuführeinrichtung 285 an den Bestückautomaten an. 7. Die Austauscheinrichtung 240 wird mittels des Drehantriebs 236 um 90° gedreht.
8. Eine alte von Bauelementen zumindest teilweise entleerte Zuführeinrichtung 285 wird von der Austauscheinrichtung 240 entnommen.
9. Die neue Zuführeinrichtung 285 wird an der betreffenden Stelle des Bestückautomaten angebracht.
10. Die Austauscheinrichtung 240 dockt von dem Bestückautomaten ab.
11. Die Austauscheinrichtung 240 wird mittels des Drehantriebs 236 um 90° (zurück) gedreht.
12. Die alte Zuführeinrichtung 285 wird von der Austauscheinrichtung 240 in die Speichereinrichtung 250 transferiert.
13. Die Vorrichtung 100 fährt zu dem nächsten Bestückautomaten, an dem ein Austausch einer Zuführeinrichtung 285 vorgenommen werden soll. Falls keine neue Bauelement-Zuführeinrichtungen 285 mehr in der Speichereinrichtung 250 enthalten sind, fährt die Vorrichtung zu dem o.g. Zwischenlager für eine gesamte Fertigungslinie und tauscht dort die alten Bauelement-Zuführeinrichtungen 285 gegen neue Bauelement- Zuführeinrichtungen 285 aus.
Um Zeit zu sparen, kann ein Transfer von Bauelement-Zuführeinrichtungen 285 zwischen der Speichereinrichtung 250 und der Austauscheinrichtung 240 auch während eines Verfahrens der Vorrichtung 100 erfolgen.
Figur 3 illustriert ein Verfahren für einen Rüstwechsel an den Bestückautomaten einer Fertigungslinie unter Verwendung einer in diesem Dokument beschriebenen Vorrichtung zum Austauschen einer Bauelement-Zuführeinrichtung. Gemäß dem hier dargestellten Ausführungsbeispiel werden Zwischenlager für Bauelement- Zuführeinrichtungen verwendet, welche sich jeweils in einem unteren Bereich eines Bestückautomaten befinden.
Wie aus Figur 3 ersichtlich, weist die Fertigungslinie insgesamt drei in Reihe entlang einer nicht dargestellten Transportvorrichtung angeordnete Bestückautomaten auf, welche mit dem Bezugszeichen BAI, BA2 bzw. BA3 gekennzeichnet sind. An einem vorderen (oder hinteren) Ende der drei Bestückautomaten BAI, BA2, BA3 befindet sich ein Fertigungslinienzwischenlager FLZL, in welche eine Mehrzahl von Bauelement- Zuführeinrichtungen (temporär) aufbewahrt werden können. Jeder Bestückautomat BAI, BA2, BA3 weist unterhalb seiner Bestückungsebene jeweils ein lokales Zwischenlager auf, welches als Bestückautomat-Zwischenlager bezeichnet wird und mit den Bezugszeichen BAZL1, BAZL2 bzw. BAZL3 gekennzeichnet ist.
Nachfolgend werden verschiedene Phasen eines Rüstwechsels an allen drei Bestückautomaten BAI, BA2 und BA3 beschrieben.
Phase 1: Die drei Bestückautomaten arbeiten mit einem "alten Satz" von Bauelement-Zuführeinrichtungen, die in bekannter Weise an den Bestückautomaten angebracht sind, so dass Bauelemente von einem nicht dargestellten Bestückkopf gegriffen bzw. abgeholt werden können. Ein "neuer Satz" von neuen vorkonfigurierten Zuführeinrichtungen befindet sich in dem Fertigungslinien-Zwischenlager FLZL oder wird darin von der in diesem Dokument beschriebenen Vorrichtung 100 eingelagert.
Phase 2: Die Vorrichtung 100 befindet sich an oder fährt zu dem Fertigungslinien-Zwischenlager FLZL. Dort entnimmt die Vorrichtung den neuen gesamten Satz von Bauelement-Zuführeinrichtungen und transferiert diesen in die drei Bestückautomat-Zwischenlager BAZL1, BAZL2 bzw. BAZL3. Es wird darauf hingewiesen, dass in der Darstellung von Figur 3 entgegen der Realität die Anzahl an dargestellten Bauelement-Zuführeinrichtungen in dem Fertigungslinien-Zwischenlager FLZL nicht gleich der Summe der Bauelement- Zuführeinrichtungen in den drei Bestückautomat-Zwischenlagern BAZL1, BAZL2 und BAZL3 ist.
Phase 3: Die Vorrichtung 100 fährt zu dem Bestückautomat-Zwischenlager BAZL1 des ersten Bestückautomaten BAI. Dort entnimmt die Vorrichtung 100 den alten Satz von Bauelement-Zuführeinrichtungen, fährt zu dem Fertigungslinien-Zwischenlager FLZL und lagert diesen in das Fertigungslinien- Zwischenlager FLZL ein. Danach fährt die Vorrichtung wieder zu dem ersten Bestückautomaten BAI und bringt die entsprechenden neuen Bauelement- Zuführeinrichtungen so in der Bestückungsebene an dem Bestückautomaten BAI an, dass diese in bekannter Weise einem Bestückkopf die zugeführten Bauelemente zur Abholung zur Verfügung stellen. Danach fährt die Vorrichtung zu dem Bestückautomaten BA2, nimmt dort den alten Satz von Bauelement- Zuführeinrichtungen in einem oder in mehreren Schritten (in ihrer Speichereinrichtung) auf, fährt (jeweils) zurück zu dem ersten Bestückautomaten BAI und lagert dort die alten Bauelement-Zuführeinrichtungen des zweiten Bestückautomaten BA2 in das Bestückautomat-Zwischenlager BAZL1 ein. Danach fährt die Vorrichtung zurück zu dem zweiten Bestückautomaten BA2 und transferiert die entsprechenden neuen Bauelement-Zuführeinrichtungen von dem Bestückautomat-Zwischenlager BAZL2 nach oben in die Bestückungsebene des zweiten Bestückautomaten BA2. Danach wird in entsprechender Weise der alte Satz von Bauelement-Zuführeinrichtungen des dritten Bestückautomaten in das Bestückautomat-Zwischenlager BAZL2 eingelagert und die für den dritten Bestückautomat BA3 vorgesehenen Bauelement-Zuführeinrichtungen nach oben gehoben und in geeigneter Weise an dem dritten Bestückautomaten BA3 angebracht.
Phase 4: Die Vorrichtung 100 transferiert nacheinander Bauelement- Zuführeinrichtungen, die sich nun in den beiden Bestückautomat-Zwischenlagern BAZL1 und BAZL2 befinden, in das Fertigungslinien-Zwischenlager FLZL.
Phase 5: Die sich nun in dem Fertigungslinien-Zwischenlager FLZL befindlichen Bauelement-Zuführeinrichtungen werden aus dem Fertigungslinien- Zwischenlager FLZL ausgelagert und in ein nicht dargestelltes (Zentral)Lager transferiert. Dies kann ebenfalls automatisch mit der Vorrichtung 100 oder manuell erfolgen. Das Fertigungslinien-Zwischenlager FLZL ist nun bereit, einen weiteren neuen Satz von Bauelement-Zuführeinrichtungen aufzunehmen.
Es wird angemerkt, dass der Begriff "aufweisen" nicht andere Elemente ausschließt und dass das "ein" nicht eine Mehrzahl ausschließt. Auch können Elemente, die in Zusammenhang mit unterschiedlichen Ausführungsbeispielen beschrieben sind, kombiniert werden. Es sollte auch angemerkt werden, dass Bezugszeichen in den Ansprüchen nicht als den Schutzbereich der Ansprüche beschränkend ausgelegt werden sollen.
BEZUGSZEICHEN :
100 Vorrichtung zum Austauschen einer Bauelement-Zuführeinrichtung
185a Bauelement-Zuführeinrichtungen für Bauelementeträger auf linker Transportspur
185a Bauelement-Zuführeinrichtungen für Bauelementeträger auf rechten Transportspur
192 Führungslinien
193 Bodenfläche
194 Transportvorrichtung
195 Lotpastendrucker
197 Reflow Ofen
BA Bestückautomat
BET Bauelementeträger
FL1 erste Fertigungslinie
FL2 zweite Fertigungslinie
210 Transportwagen
212 Laufräder
212a Hauptfahrrichtung
214 erster Positionssensor
216 Sicherheitssensor
220 Handhabungseinrichtung
230 Positioniersystem
232 stationäre Positionierkomponente
234 bewegliche Positionierkomponente
236 Drehantrieb
238 Linearantrieb
240 Austauscheinrichtung
240a lineare Austauschrichtung
242 zweiter Positionssensor 250 Speichereinrichtung
255 Diagnoseeinrichtung
260 Energiespeicher / Akku
270 Gurtschneideeinrichtung 275 Abfallbehälter
285 Bauelement-Zuführeinrichtung
FLZL Zwischenlager Fertigungslinie
BA# Bestückautomat (# = 1, 2, 3) BAZL# Zwischenlager Bestückautomat (# = 1, 2, 3)

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Vorrichtung (100) zum Austauschen einer Bauelement-Zuführeinrichtung (285) an einem Bestückautomaten (BAI, BA2, BA3), die Vorrichtung (100) aufweisend einen Transportwagen (210), welcher konfiguriert ist, sich autonom auf einer Bodenfläche (193) zu bewegen; ein Positioniersystem (230), welches eine an dem Transportwagen (210) raumfest angebrachte stationäre Positionierkomponente (232) und eine relativ zu der stationären Positionierkomponente (232) bewegliche Positionierkomponente (234) aufweist; und eine Austauscheinrichtung (240), welche an der beweglichen Positionierkomponente (234) angebracht ist und welche konfiguriert ist, eine Bauelement-Zuführeinrichtung (285) entlang einer linearen Austauschrichtung (240a) parallel zu einer y-Achse an dem Bestückautomaten (BAI, BA2, BA3) lösbar anzubringen oder von dem Bestückautomaten (BAI, BA2, BA3) zu entfernen; wobei das Positioniersystem (230) derart konfiguriert ist, dass die bewegliche Positionierkomponente (234) relativ zu der stationären Positionierkomponente (232) um eine vertikale z-Achse (S) drehbar ist und entlang der vertikalen z- Achse (S) linear verschiebbar ist.
2. Vorrichtung (100) gemäß dem vorangehenden Anspruch, wobei das Positioniersystem (230) aufweist einen Drehantrieb (236) zum Drehen der beweglichen Positionierkomponente (234) relativ zu der stationären Positionierkomponente (232) und einen Linearantrieb (238) zum Verschieben der der beweglichen Positionierkomponente (234) relativ zu der stationären Positionierkomponente (232).
3. Vorrichtung (100) gemäß dem vorangehenden Anspruch, wobei der Drehantrieb (236) und der Linearantrieb (238) die einzigen Antriebe des Positioniersystems (230) sind.
4. Vorrichtung (100) gemäß einem der vorangehenden Ansprüche 2 und 3, wobei der Drehantrieb (236) konfiguriert ist, die Austauscheinrichtung (240) in einem Drehwinkelbereich von zumindest +-90° in Bezug zu einer x-Achse zu drehen, wobei die x-Achse senkrecht steht sowohl zu der y-Achse als auch zu der vertikalen z-Achse (S).
5. Vorrichtung (100) gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, ferner aufweisend eine Speichereinrichtung (250) zum temporären Aufnehmen von zumindest einer Bauelement-Zuführeinrichtung (285), wobei die Austauscheinrichtung (240) konfiguriert ist, zumindest eine Bauelement- Zuführeinrichtung (285) aus der Speichereinrichtung (250) zu entnehmen und zumindest eine Bauelement-Zuführeinrichtung (285) in die Speichereinrichtung (250) einzulagern.
6. Vorrichtung (100) gemäß dem vorangehenden Anspruch, ferner aufweisend eine Diagnoseeinrichtung (255), welche konfiguriert ist, einen Defekt einer Bauelement-Zuführeinrichtung (285) zu klassifizieren, welche gerade in der Speichereinrichtung (250) eingelagert ist oder von der Austauscheinrichtung (240) aufgenommen ist.
7. Vorrichtung (100) gemäß einem der beiden vorangehenden Ansprüche, wobei die Speichereinrichtung aufweist
(a) zumindest einen unteren Speicherplatz und
(b) zumindest einen oberen Speicherplatz für eine andere Bauelement- Zuführeinrichtung, wobei die Austauscheinrichtung in einer unteren Stellung des Positioniersystems eine Bauelement- Zuführeinrichtung in den unteren Speicherplatz einlagern bzw. aus dem unteren Speicherplatz auslagern kann und in einer oberen Stellung des Positioniersystems (bzw. des Linearantriebs) eine Bauelement-Zuführeinrichtung in den oberen Speicherplatz einlagern bzw. aus dem oberen Speicherplatz auslagern kann.
8. Vorrichtung (100) gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Austauscheinrichtung (240) aufweist zumindest
(a) einen ersten Austauschmechanismus für eine erste Bauelement- Zuführeinrichtung (285) und
(b) einen zweiten Austauschmechanismus für eine zweite Bauelement- Zuführeinrichtung (285).
9. Vorrichtung (100) gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Transportwagen (210) Laufräder (212) aufweist, welche auf der Bodenfläche (193) eine Bewegung der Vorrichtung (100) entlang beliebiger Richtungen ermöglichen.
10. Vorrichtung (100) gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, ferner aufweisend einen ersten Positioniersensor (214), welcher an dem Transportwagen (210) angebracht ist und welcher konfiguriert ist, eine Positionierung der Vorrichtung (100) während einer Bewegung der Vorrichtung (100) auf der Bodenfläche (193) zu detektieren.
11. Vorrichtung (100) gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, ferner aufweisend einen zweiten Positioniersensor (242), welcher an der Austauscheinrichtung (240) angebracht ist und welcher konfiguriert ist, eine Positionierung der Austauscheinrichtung (240) während eines Austauschens der Bauelement- Zuführeinrichtung (285) zu detektieren.
12. Vorrichtung (100) gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, ferner aufweisend einen Energiespeicher (260), welcher primär dem Transportwagen (210) zugeordnet ist, wobei der Energiespeicher (260) sekundär auch für eine Aktuierung der Positioniersystems (230) und/oder der Austauscheinrichtung (240) vorgesehen ist.
13. Vorrichtung (100) gemäß dem vorangehenden Anspruch, ferner aufweisend einen weiteren Energiespeicher, welcher ebenfalls primär dem Transportwagen (210) zugeordnet ist, wobei auch der weitere Energiespeicher sekundär auch für eine Aktuierung des Positioniersystems und/oder der Austauscheinrichtung vorgesehen ist.
14. Vorrichtung (100) gemäß einem der beiden vorangehenden Ansprüche, wobei der Energiespeicher (260) und/oder der weitere Energiespeicher zumindest annähernd die Form einer Bauelement-Zuführeinrichtung (285) und eine elektrische Schnittstelle wie eine Bauelement-Zuführeinrichtung (285) aufweist.
15. Vorrichtung (100) gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, ferner aufweisend eine Gurtschneideeinrichtung (270), welche konfiguriert ist, ein Ende eines Bauelementgurtes abzutrennen, welches Ende nach einer Entnahme einer Bauelement-Zuführeinrichtung (285) aus einem Gehäuse der entnommenen Bauelement-Zuführeinrichtung (285) heraushängt.
16. Vorrichtung (100) gemäß dem vorangehenden Anspruch, ferner aufweisend einen Abfallbehälter (275) zum Aufnehmen von abgetrennten Enden von
Bauelementgurten.
17. Vorrichtung (100) gemäß dem vorangehenden Anspruch, wobei der Abfallbehälter (275) unterhalb der Gurtschneideeinrichtung (270) derart angeordnet ist, dass ein abgetrenntes Ende eines Bauelementgurtes unter dem Einfluss der Schwerkraft in den Abfallbehälter (275) transferiert wird.
18. Verfahren zum Austauschen einer ersten Bauelement-Zuführeinrichtung (285) gegen eine zweite Bauelement-Zuführeinrichtung (285) an einem Bestückautomaten (BAI, BA2, BA3) unter Verwendung einer Vorrichtung (100) gemäß einem der vorangehenden Ansprüche, das Verfahren aufweisend
Aufnehmen der zweiten Bauelement-Zuführeinrichtung (285) von einem Zwischenlager (FLZL; BAZL1, BAZL2, BAZL3) für Bauelement- Zuführeinrichtungen (285); Transferieren der zweiten Bauelement-Zuführeinrichtung (285) hin zu einem Bereich, in dem sich die erste Bauelement-Zuführeinrichtung (285) befindet und an dem Bestückautomaten (BAI, BA2, BA3) lösbar angebracht ist;
Entnehmen der ersten Bauelement-Zuführeinrichtung (285); und Abringen der zweiten Bauelement-Zuführeinrichtung (285) an den Bestückautomaten (BAI, BA2, BA3).
19. Verfahren gemäß dem vorangehenden Anspruch, ferner aufweisend nach dem Anbringen der zweiten Bauelement-Zuführeinrichtung (285) an den Bestückautomaten (BAI, BA2, BA3),
Transferieren der ersten Bauelement-Zuführeinrichtung (285) in das Zwischenlager (FLZL; BAZL1, BAZL2, BAZL3) oder in ein weiteres Zwischenlager (FLZL; BAZL1, BAZL2, BaZL3) für Bauelement-Zuführeinrichtungen (285).
20. Verfahren gemäß einem der beiden vorangehenden Ansprüche, wobei sich das Zwischenlager (BAZL1, BAZL2, BAZL3) in oder an dem Bestückautomaten (BAI, BA2, BA3) unterhalb und/oder oberhalb einer Bestückungsebene des Bestückautomaten (BAI, BA2, BA3) befindet.
PCT/IB2023/054889 2022-06-21 2023-05-11 Transportfahrzeug mit drehbarer und in der höhe verfahrbarer austauscheinrichtung für bauelement-zuführeinrichtungen WO2023248021A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102022115401.7 2022-06-21
DE102022115401.7A DE102022115401B3 (de) 2022-06-21 2022-06-21 Vorrichtung und Verfahren zum Austauschen einer Bauelement-Zuführeinrichtung an einem Bestückautomaten

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2023248021A1 true WO2023248021A1 (de) 2023-12-28

Family

ID=86899260

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/IB2023/054889 WO2023248021A1 (de) 2022-06-21 2023-05-11 Transportfahrzeug mit drehbarer und in der höhe verfahrbarer austauscheinrichtung für bauelement-zuführeinrichtungen

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102022115401B3 (de)
WO (1) WO2023248021A1 (de)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102022129785A1 (de) * 2022-11-10 2024-05-16 ASMPT GmbH & Co. KG Batterie-Zuführvorrichtung

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20200214182A1 (en) * 2018-12-26 2020-07-02 Fanuc Corporation Reel holding device arranged in component mounting machine and robot system including reel holding device
WO2021240626A1 (ja) * 2020-05-26 2021-12-02 ヤマハ発動機株式会社 基板製造システム、自律走行台車および基板製造方法
EP4009758A1 (de) * 2019-08-01 2022-06-08 Fuji Corporation Automatische fördervorrichtung und damit versehenes produktionssystem
DE102021117281B9 (de) * 2021-07-05 2023-02-23 Asm Assembly Systems Gmbh & Co. Kg Automatisches Austauschen einer Bauelement-Zuführeinrichtung mittels eines fahrerlosen Transportfahrzeugs in Verbindung mit einer fein positionierbaren Positioniereinreichtung

Family Cites Families (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2020039495A1 (ja) 2018-08-21 2020-02-27 株式会社Ｆｕｊｉ 部品実装システム

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20200214182A1 (en) * 2018-12-26 2020-07-02 Fanuc Corporation Reel holding device arranged in component mounting machine and robot system including reel holding device
EP4009758A1 (de) * 2019-08-01 2022-06-08 Fuji Corporation Automatische fördervorrichtung und damit versehenes produktionssystem
WO2021240626A1 (ja) * 2020-05-26 2021-12-02 ヤマハ発動機株式会社 基板製造システム、自律走行台車および基板製造方法
DE102021117281B9 (de) * 2021-07-05 2023-02-23 Asm Assembly Systems Gmbh & Co. Kg Automatisches Austauschen einer Bauelement-Zuführeinrichtung mittels eines fahrerlosen Transportfahrzeugs in Verbindung mit einer fein positionierbaren Positioniereinreichtung

Also Published As

Publication number Publication date
DE102022115401B3 (de) 2023-12-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3419918B1 (de) Regalbediengerät für einen parallelen betrieb eines hochregallagers sowie ein betriebsverfahren hierfür
DE3511390C2 (de)
DE4010024B4 (de) Fertigungsanlage mit Parallel- und Nebenförderwegen
DE102007031117B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zur maschinellen Handhabung von Trays
EP3020614A1 (de) Fördersystem zum fördern von gegenständen sowie steuerungsverfahren hierfür
EP2842892A1 (de) Verkettungssystem für Obertransfereinrichtungen
EP2050523A1 (de) Maschinelle Anordnung für die Blechbearbeitung mit einer Blechbearbeitungseinrichtung sowie mit einer Transportvorrichtung
EP3288873A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur zuförderung, bereitstellung und zum austausch von rollen mit verpackungsmaterial in einer verpackungsmaschine
EP1172170B1 (de) Vorrichtung zum Wechseln von Spannrahmen in einer Bearbeitungsstation
WO2023248021A1 (de) Transportfahrzeug mit drehbarer und in der höhe verfahrbarer austauscheinrichtung für bauelement-zuführeinrichtungen
EP3403867A1 (de) Ladeportal
DE102015208136A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Zuförderung, Bereitstellung und zum Austausch von Rollen mit Verpackungsmaterial in einer Verpackungsmaschine
EP3620422A1 (de) Fahrerloser transporter
DE3316050C2 (de)
DE202013102852U1 (de) Bearbeitungseinrichtung
EP2111091B1 (de) Anordnung zum Transport von Substraten, Anordnung zum Handhaben von Substraten, Anordnung zum Herstellen elektronischer Baugruppen sowie Verfahren zum Handhaben von Substraten
DE102009040951B4 (de) Handhabungs-/Stapelvorrichtung für Paletten, Behälter oder dergleichen
DE19515994A1 (de) Transportvorrichtung für Werkstücke, insbesondere Autopreßteile, sowie Anordnung und Verfahren
WO2013087554A1 (de) Vorrichtung und verfahren zum überführen von in werkteilgebinden bereitgestellten werkteilen mittels eines roboters zu einer bearbeitungsmaschine
DE3902063C2 (de)
DE102021117281B9 (de) Automatisches Austauschen einer Bauelement-Zuführeinrichtung mittels eines fahrerlosen Transportfahrzeugs in Verbindung mit einer fein positionierbaren Positioniereinreichtung
DE3927848A1 (de) Einpackmaschine zum einpacken von behaeltern
DE3737598C2 (de) Anlage zur formteilherstellung mit einem formwerkzeug
EP3335841A2 (de) Manipulator-system für montagesysteme
DE102021119314B3 (de) Bestückautomat und Bestücksystem mit einem Schienensystem zum zweidimensionalen Bewegen einer Robotervorrichtung zum Austauschen von Bauelement-Zuführeinrichtungen, Fertigungslinie und Fertigungsanlage zum Fertigen von elektronischen Baugruppen, Verfahren zum Bestücken von Bauelementeträgern

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23733047

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1