WO2023243177A1 - バッテリーケース - Google Patents

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WO2023243177A1
WO2023243177A1 PCT/JP2023/011988 JP2023011988W WO2023243177A1 WO 2023243177 A1 WO2023243177 A1 WO 2023243177A1 JP 2023011988 W JP2023011988 W JP 2023011988W WO 2023243177 A1 WO2023243177 A1 WO 2023243177A1
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case
resin
battery case
vertical walls
battery
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PCT/JP2023/011988
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和彦 樋貝
毅 塩崎
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Ｊｆｅスチール株式会社
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    • B60K1/00—Arrangement or mounting of electrical propulsion units
    • B60K1/04—Arrangement or mounting of electrical propulsion units of the electric storage means for propulsion
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    • Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
    • Y02E60/10—Energy storage using batteries

Definitions

  • the present invention relates to a battery case for an electric vehicle.
  • the battery case of an electric vehicle must have an extremely strong structure to prevent damage to the internal battery pack in the event of a vehicle collision. Therefore, a large number of battery case cross members are installed inside and outside the battery case body to improve the stiffness of the battery case.
  • a floor cross member is generally installed on the floor (floor panel) of an automobile, so this floor cross member can be strengthened to handle the load in the event of a side collision. By transmitting as much as possible to the floor cross member, the input load to the battery case can be reduced.
  • the above-mentioned floor cross members and battery case cross members are parts made of hat-shaped section parts made of high strength steel sheets and aluminum extruded materials, and are used in vehicles. Multiple units are installed in the width and length directions. When the number of these parts is increased for the purpose of protecting the battery case, the space for arranging the battery decreases, and the battery mounting capacity decreases. Additionally, the increased number of parts increases vehicle weight, which causes a reduction in cruising distance. Therefore, the optimal structure for protecting the battery case has been studied.
  • Patent Document 1 As a prior document related to a battery case, for example, there is a “battery case for electric motor car” disclosed in Patent Document 1.
  • the ⁇ Battery Case for Electric Vehicles'' is said to ensure high sealing performance by sealing the battery compartment with a bathtub-shaped tray with a bottomed frame and a top cover. Additionally, the frame, which is placed around the entire circumference of the tray, ensures high collision strength.
  • Patent Document 2 discloses a "lower tray for battery case” including a plurality of reinforcements and a plurality of stiffeners that connect adjacent reinforcements.
  • a pressing force acts on the area between adjacent reinforcements, that pressing force is distributed and transmitted to multiple reinforcements via the reinforcing member, so it is transmitted to one reinforcement.
  • the transmitted stress is reduced. This makes it difficult for the reinforcement to undergo buckling deformation, thereby preventing deformation of the tray body.
  • Patent Document 3 discloses a "battery case” including an outer peripheral wall, a reinforcement for reinforcing the outer peripheral wall, and a bottom plate.
  • the bottom plate is made of foamed resin (foam material) between the top and bottom metal plates. It is a sandwich panel. We then changed the expansion ratio of the intermediate material in relation to the surrounding wall of the battery module, which is composed of the outer peripheral wall and reinforcement, to achieve weight reduction while ensuring the rigidity of the bottom plate. ) is possible.
  • JP 2021-041783 Publication Japanese Patent Application Publication No. 2020-053132 JP2019-091633A
  • Patent Document 1 The "battery case for electric vehicles" of Patent Document 1 can ensure sufficient strength and sealability, but in order to maintain the necessary strength, it requires a large number of frames joined to the tray. , the area that can accommodate the battery is significantly limited relative to the surface area of the tray. Additionally, since the frame is made of metal, it increases weight and reduces electricity consumption.
  • the "battery case” of Patent Document 3 uses the bottom plate of the battery case as a sandwich panel to ensure durability against loads from the road surface.
  • the foamed resin of the sandwich panel has a foam body that contains foaming gas, the effective cross-sectional area of the resin itself in the foamed resin is small, and the foamed resin has a shear cohesive failure strength (shear). strength of cohesive failure) is low. For this reason, when a large bending deformation occurs in the sandwich panel and shear force is applied to the foamed resin layer, cohesive failure in which the foamed resin layer breaks is likely to occur. Therefore, if a large load is applied from the road surface that causes bending deformation to the bottom plate of the battery case, durability cannot be ensured.
  • the present invention has been made in view of the above-mentioned problems, and its purpose is to provide a vehicle with greater rigidity and strength than before without requiring a significant increase in weight, manufacturing cost, or modification of the vehicle structure (automotive structure).
  • the purpose of the present invention is to provide a battery case that also has excellent vibration-damping properties.
  • a battery case includes a rectangular battery case lower that is mounted under the floor of a vehicle body and stores a battery, and a battery case lower that is arranged to cover the upper surface of the battery case lower.
  • the battery case upper includes a case bottom portion, a case bottom portion, and a case front and rear vertical wall portion (side wall portion) erected on the periphery of the case bottom portion. a case flange portion formed outward at the upper ends of the case front and rear vertical walls and the case left and right vertical walls and joined to the battery case upper.
  • a resin is attached or applied to the inner and/or outer surface of any of the front and rear vertical walls of the case, the left and right vertical walls of the case, and the bottom of the case, and the resin is covered.
  • a reinforcing plate provided is adhered to the resin.
  • a resin is pasted or coated on the opposite side of the case flange portion formed at the upper ends of the left and right vertical walls of the case, and a reinforcing plate disposed to cover the resin It would be good if it was glued with.
  • a battery case includes a rectangular battery case lower that is mounted under the floor of a vehicle body and stores a battery, and a battery case upper that is disposed to cover the upper surface of the battery case lower.
  • the battery case lower includes a case bottom, a case front and rear vertical walls and a case left and right vertical walls, which are provided upright on the periphery of the case bottom, and a case front and rear vertical wall and a case left and right vertical walls.
  • case flange portion formed outward at the upper end of the vertical wall portion and joined to the battery case upper, and at least the battery case upper of the case flange portion formed at the upper end of the left and right vertical wall portions of the case;
  • a resin is pasted or coated on the opposite surface, and a reinforcing plate disposed to cover the resin is bonded to the resin.
  • the thickness of the resin is 0.1 to 5 mm
  • the thickness of the reinforcing plate is 0.15 to 1.0 mm
  • the adhesive strength between the resin and the battery case lower and the reinforcing plate is 5 MPa or more.
  • the rigidity of the battery case is increased by providing resin and reinforcing plates on the inner and/or outer surfaces of at least the front and rear vertical walls of the case, the left and right vertical walls of the case, and the bottom of the case. improves.
  • the collision energy absorption property of the case flanges can be improved. It is possible to reduce the load input to the vertical walls and bottom of the case.
  • the present invention hardly changes the appearance of the battery case, it does not reduce the battery mounting capacity and does not affect the vehicle design.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating a battery case according to Embodiment 1 of the present invention.
  • FIG. 1(a) is a perspective view of the battery case lower, and FIGS. 1(b) to 1(e) are cross-sectional views taken along plane A in FIG. 1(a), showing examples of the arrangement of resin and reinforcing plates.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating the overall configuration of the battery case.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view of the battery case and peripheral components in the vehicle width direction, and is a diagram showing the application positions of the resin and the reinforcing plate in the example of FIG. 1.
  • FIG. 4 shows a model (conventional model) for evaluating the plane stiffness of the front and rear vertical walls of the battery case lower in a conventional battery case lower, and a model for evaluating the plane stiffness of the front and rear vertical walls of the battery case lower in Figure 1.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating a model for evaluation (invention model).
  • FIG. 5 is a graph showing the results of evaluating the surface stiffness of the conventional model and the invention model shown in FIG.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating a deformed state of the battery case lower during a side collision.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating another aspect 1 of the battery case according to the first embodiment.
  • FIG. 7(a) is a perspective view of the battery case lower, and FIGS.
  • FIG. 7(b) to 7(e) are sectional views taken along plane B of FIG. 7(a), showing examples of the arrangement of the resin and reinforcing plates.
  • FIG. 8 is a cross-sectional view of the battery case and peripheral components in the vehicle width direction, and is a diagram showing the application positions of the resin and the reinforcing plate in the example of FIG. 7.
  • FIG. 9 is a diagram illustrating another aspect 2 of the battery case according to the first embodiment.
  • FIG. 9(a) is a perspective view of the battery case lower
  • FIGS. 9(b) and 9(c) are cross-sectional views taken along plane C of FIG. 9(a), showing an example of the arrangement of the resin and the reinforcing plate. be.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view of the battery case and peripheral components in the vehicle width direction, and is a diagram showing the application positions of the resin and the reinforcing plate in the example of FIG. 9.
  • FIG. 11 is a diagram illustrating a battery case according to Embodiment 2 of the present invention.
  • FIG. 11(a) is a perspective view of the battery case lower
  • FIG. 11(b) is a sectional view taken along the D plane of FIG. 11(a), showing an example of the arrangement of the resin and the reinforcing plate.
  • FIG. 12 is a cross-sectional view of the battery case and peripheral components in the vehicle width direction, and is a diagram showing the application positions of the resin and the reinforcing plate in the example of FIG. 11.
  • FIG. 13 is a graph showing the results of Example 3.
  • FIGS. 2 and 3 show an overall configuration of the battery case 1 according to the present embodiment and an example of the arrangement when the battery case 1 is mounted on a vehicle body.
  • the direction of arrow FR indicates the front of the vehicle body
  • the direction of arrow UP indicates above the vehicle body.
  • the battery case 1 includes a battery case lower 3 and a battery case upper 5, and is mounted under a floor 7 of a vehicle body.
  • a pair of side sills 9 are joined to both ends of the floor 7 in the width direction of the vehicle body, and are arranged to extend in the longitudinal direction of the vehicle body.
  • the battery case 1 is fixed to the side sill 9 via a fixing part 11 having an L-shaped cross section.
  • a floor cross member 13 is provided on the upper surface of the floor 7 so as to span the pair of side sills 9.
  • the floor cross member 13 is provided above the battery case 1 so as to cross in the vehicle width direction, and both ends thereof are joined to the side sills 9.
  • the floor cross member 13 is provided above the battery case 1 so as to protrude from both sides of the battery case 1 in the vehicle width direction.
  • the battery case lower 3 is a bottomed frame body made of metal (for example, made of steel plate) that is configured by a rectangular case bottom 15 and a side wall erected on the periphery of the case bottom 15, and is used to store the battery of an electric vehicle. It is something to do.
  • side walls a pair of side walls facing each other in the longitudinal direction of the vehicle are referred to as case front and rear vertical wall portions 17, and a pair of side walls facing in the vehicle width direction are referred to as case left and right vertical wall portions 19.
  • Case flanges 21 for joining the battery case lower 3 and the battery case upper 5 are formed outward at the upper ends of the case front and rear vertical walls 17 and the case left and right vertical walls 19.
  • a battery case cross member 23 which is a stiffening member, is provided so as to span the case left and right vertical walls 19, thereby improving the rigidity of the battery case lower 3.
  • FIG. 1(a) is a perspective view of the battery case lower 3, with the case front and rear vertical walls 17 shown in gray.
  • FIGS. 1(b) to 1(e) show examples of arrangement when providing the resin 25 and reinforcing plates 27 on the front and rear vertical walls 17 of the case.
  • the resin 25 may be provided on the outer surface of the case front and rear vertical walls 17 as shown in FIG. 1(b) and FIG. 1(c), or on the front and rear vertical walls of the case as shown in FIG. 1(d) and FIG. It may also be provided on the inner surface of the wall portion 17.
  • the resin 25 may be pre-molded (injection molded resin parts) and affixed to the front and rear vertical walls 17 of the case, or the resin 25 before molding may be applied to the front and rear vertical walls 17 of the case. It may also be formed by baking.
  • the lower limit of the thickness of the resin 25 is about 0.1 mm when the resin 25 is formed by applying it, so that it can be applied uniformly, and about 20 ⁇ m when the resin 25 is applied in the form of a film. Further, the upper limit of the thickness of the resin 25 is preferably about 5 mm from the viewpoint of cost. A method for determining the resin thickness based on the viewpoints of reducing the weight and improving the rigidity of the battery case will be described later.
  • the reinforcing plate 27 provided to cover the resin 25 is bonded to the resin 25 with a predetermined strength, and prevents the resin 25 from peeling from the front and rear vertical walls 17 of the case, as will be described later. It works together with the resin 25 to improve the surface rigidity of the case front and rear vertical walls 17. By improving the surface rigidity of the case front and rear vertical walls 17, the rigidity of the battery case lower 3 is improved. Surface rigidity will be described later.
  • the reinforcing plate 27 may be fixed to the front and rear vertical walls 17 of the case by spot welding at its upper and lower ends as shown in FIGS. The lower end side may be fixed to the case bottom 15 as shown in FIG. 1(e). By fixing the lower end to the case bottom 15, the area where resin can be bonded can be expanded.
  • the effect of improving surface rigidity by the resin 25 and the reinforcing plate 27 does not depend greatly on the tensile strength of the material of the reinforcing plate 27, so even if the tensile strength of the reinforcing plate 27 is lower than the material of the battery case lower 3. From the perspective of reducing manufacturing costs, a tensile strength of 270 MPa-class to 590 MPa-class is sufficient. Further, since the reinforcing plate 27 only needs to prevent the resin 25 from peeling off from the case front and rear vertical walls 17 of the battery case lower 3, the thickness of the reinforcing plate 27 is greater than the thickness of the material of the battery case lower 3. Thin walls are fine. For example, from the viewpoint of weight reduction and manufacturing cost reduction, a steel plate with a thickness of 0.15 to 1 mm is preferable.
  • the tensile strength is 270 MPa to 590 MPa is because the 270 MPa class has the lowest tensile strength among commonly used steel plates, and the cost increases significantly if it exceeds the 590 MPa class.
  • the 270MPa grade is particularly the grade of inexpensive general cold rolled steel sheet and plated steel sheet called common carbon steel such as JIS standard SPCC. (So-called mild steel) is preferable from a cost standpoint.
  • the plate thickness is set to 0.15 to 1 mm is that if it is less than 0.15 mm, the manufacturing cost will increase, and if it exceeds 1 mm, the weight reduction effect will decrease.
  • the battery case 1 of this embodiment has a thicker apparent thickness by providing the resin 25 and the reinforcing plate 27 on the front and rear vertical walls 17 of the case. Therefore, it is difficult to increase the weight compared to the conventional case where the thickness of the metal plate is increased.
  • FIG. 4 shows a conventional model for evaluating the surface rigidity of the case front and rear vertical walls 17 of a conventional battery case lower, and a conventional model for evaluating the surface rigidity of the case front and rear vertical walls 17 of the battery case lower 3 of the present embodiment.
  • the invention model is shown below.
  • the conventional model is a model composed only of steel plates, and the invention model has a sandwich structure in which a resin 25 is sandwiched between the front and rear vertical walls 17 of the case and a reinforcing plate 27.
  • parts corresponding to those in FIG. 1 are given the same reference numerals.
  • the surface rigidity of a model made only of steel plates, like the conventional model, is generally given by the product EI of the material's Young's modulus E and the geometrical moment of inertia I.
  • the surface stiffness EI in the case of a sandwich structure like the invention model can be calculated using the following formula (1).
  • L is the width of the laminated body
  • i is the material
  • n is the number of layers
  • E i is the Young's modulus of material i
  • FIG. 5 shows that the thickness of the front and rear vertical walls of the case of the conventional model is 1.2t (total thickness 1.2t), the thickness of the front and rear vertical walls of the case of the present invention model is 0.6t, the thickness of the resin is 1.5t, and the thickness of the reinforcing plate is 1.2t (total thickness 1.2t).
  • the thickness was assumed to be 0.3t (total thickness 2.4t), and the surface stiffness EI of each was calculated using equation (1).
  • the weight ratio of both models in FIG. 5 was 0.97 for the invented model when the weight of the conventional model was used as a reference (1.00).
  • the surface rigidity of the invented model (1.65 ⁇ 10 ⁇ 7 Gpa ⁇ m 4 ) was improved by 5.3 times that of the conventional model (0.31 ⁇ 10 ⁇ 7 GPa ⁇ m 4 ).
  • the total thickness of this part has been reduced compared to the conventional model.
  • the index representing the proof strength is the buckling load obtained by equation (2) described later
  • the buckling load is proportional to the surface stiffness (E ⁇ I), so the proof stress against bending deformation is also proportional to the surface stiffness.
  • Rise the index representing the proof strength
  • FIG. 6 is a diagram illustrating the deformed state of the battery case lower 3 when the side of the vehicle body collides with the pole 29, and FIG. 6(a) is a plan view of the state before colliding with the pole 29. 6(b) is a plan view of the state after the pole 29 collides.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating the deformed state of the battery case lower 3 when the side of the vehicle body collides with the pole 29, and FIG. 6(a) is a plan view of the state before colliding with the pole 29. 6(b) is a plan view of the state after the pole 29 collides.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating the deformed state of the battery case lower 3 when the side of the vehicle body collides with the pole 29, and FIG. 6(a) is a plan view of the state before colliding with the pole 29. 6(b) is a plan view of the state after the pole 29 collides.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating the deformed state of the battery case lower 3 when the side of the vehicle body
  • a bending moment acts as shown in .
  • the bending moment acting on the case front and rear vertical walls 17 causes bending deformation such that the inner surface of the case front and rear vertical walls 17 is compressed and the outer surface is tensile, as shown by black arrows in the figure. Therefore, by providing the resin 25 and the reinforcing plate 27 on the case front and rear vertical walls 17 to improve the surface rigidity of the case front and rear vertical walls 17, the strength against bending deformation as described above is improved, and even in the event of a side collision.
  • the front and rear vertical walls 17 of the case can maintain their shape without buckling. This increases the rigidity and strength of the battery case 1 itself, and can prevent deformation.
  • the front and rear vertical walls of the case 17, the resin 25, and the reinforcing plate 27 collectively receive the load, and the surface rigidity is effectively improved.
  • the plate 27 needs to be bonded with a predetermined strength. This point will be explained using a specific example.
  • the surface stiffness EI will be 2.72 ⁇ 10 -7 GPa ⁇ m 4 .
  • the above surface rigidity was calculated assuming that the Young's modulus of iron is 206 GPa and the Young's modulus of resin 25 is 2 GPa.
  • the surface rigidity EI of the case front and rear vertical walls 17 and the resin 25 that are bonded is 0.19 ⁇ 10 -7 GPa ⁇ m 4
  • the surface rigidity of the reinforcing plate 27 alone EI is 0.04 ⁇ 10 -7 GPa ⁇ m 4 . Therefore, the overall surface rigidity is 0.23 ⁇ 10 -7 GPa ⁇ m 4 which is the sum of these, which is significantly lower than when the resin 25 and reinforcing plate 27 are bonded together.
  • the case front and rear vertical walls 17 and the resin 25 are bonded with sufficient strength so that the case front and rear vertical walls 17, the resin 25, and the reinforcing plate 27 can bear the load together, and the resin 25 and the reinforcing plate 27 are bonded together with sufficient strength. It is important that the bond is strong enough.
  • the adhesive strength is preferably 5 MPa or more, for example. If the adhesive strength is 5 MPa or more, even if bending deformation occurs in the case front and rear vertical walls 17, the resin 25 will not peel off from the case front and rear vertical walls 17 if the bending deformation is up to about 90°.
  • the measurement of the adhesive strength mentioned above was carried out based on JIS K 6850 "Adhesive - Tensile shear adhesive strength test method for rigid adherends", and the adhesive strength is measured at the interface between the metal plate and the resin.
  • the bond strength can be the maximum shear stress or the average shear stress parallel to the bonding surface.
  • Adhesive strength measured according to JIS K 6850 distinguishes between the failure modes of interfacial peeling (failure at the bonding interface between resin and adherend material) and cohesive failure (failure inside the resin). Not yet. Therefore, regardless of whether interfacial peeling or cohesive failure occurs, the stress at that time is evaluated as the adhesive strength. Therefore, in the case of a resin that cohesively fails under a small load, such as a foamed resin, it is not possible to secure an adhesive strength of 5 MPa. Therefore, as the resin in the present invention, any one of epoxy, modified epoxy, urethane, modified urethane, acrylic, and modified acrylic, which is difficult to cause cohesive failure, is preferable.
  • the present invention does not limit the thickness of the resin 25 of the battery case 1, if the resin 25 is too thin, the effect of improving the surface rigidity of the case front and rear vertical walls 17 will be low, and if it is too thick, the effect of weight reduction will be low. It may happen. Therefore, it is preferable to determine the resin thickness by considering the balance between the two. An example of such a method for determining resin thickness will be described below.
  • a metal battery case lower 3 is prepared to serve as the basis for the study, and the weight and surface rigidity of the case front and rear vertical walls 17 are determined.
  • this battery case lower 3 will be referred to as ⁇ base>>.
  • two metal battery case lowers 3 having a thinner plate thickness than the ⁇ base>> are prepared.
  • this battery case lower 3 will be referred to as ⁇ Sample A>> ⁇ Sample B>>.
  • ⁇ Sample A>> and ⁇ Sample B>> have the same plate thickness.
  • a resin 25 and a reinforcing plate 27 are provided on the front and rear vertical walls 17 of the case, as shown in FIG. 1(b), for example.
  • the resin thickness is adjusted so that the surface rigidity of the case front and rear vertical wall portions 17 is approximately the same as the surface rigidity of the ⁇ base>>.
  • ⁇ Sample A>> maximizes the effect of weight reduction by using the resin 25 having a lower density than metal, while ensuring the same level of surface rigidity as the ⁇ Base>>.
  • a resin 25 and a reinforcing plate 27 are provided on the case front and rear vertical walls 17 in the same arrangement as ⁇ Sample A>>.
  • the resin thickness is adjusted so that the weight of ⁇ Sample B>> including the resin 25 and reinforcing plate 27 is approximately the same as the weight of ⁇ Base>>.
  • ⁇ Sample B>> maximizes the effect of improving surface rigidity by increasing the resin thickness of the low-density resin 25 until it has a weight comparable to that of the ⁇ base>>.
  • the resin thickness of ⁇ Sample A>> which can be made as light as possible without reducing the surface rigidity compared to the ⁇ Base>>, is set as the lower limit, and ⁇ Sample B>> can be made to have the maximum surface rigidity without increasing the weight than ⁇ Base>>. It is preferable to determine the resin thickness by using the resin thickness of ⁇ as the upper limit value. By setting the resin thickness within the above range, it is possible to achieve the two effects of reducing weight and improving surface rigidity, which is preferable.
  • the present invention is not limited thereto.
  • the bending moment acts on the case left and right vertical walls 19 and the case bottom 15, causing bending deformation. It may be possible to increase the resistance against.
  • Other aspects of this embodiment will be described below.
  • the application positions when the resin 25 and reinforcing plate 27 are provided on the left and right vertical walls 19 of the case are shown in gray in FIGS. 7(a) and 8. Furthermore, examples of the arrangement of the resin 25 and reinforcing plate 27 in that case are shown in FIGS. 7(b) to 7(e). In this case as well, as in the example of FIG. The surface rigidity of the vertical wall portion 19 can be improved.
  • the application positions in the case where the resin 25 and the reinforcing plate 27 are provided on the case bottom 15 are shown in gray in FIGS. 9(a) and 10. Further, examples of the arrangement of the resin 25 and the reinforcing plate 27 in that case are shown in FIGS. 9(b) and 9(c).
  • the surface rigidity of the case bottom 15 is increased by pasting or applying the resin 25 on the inner or outer surface of the case bottom 15 and arranging the reinforcing plate 27 to cover the resin 25. can be improved.
  • the preferred thickness of the resin 25, thickness of the reinforcing plate 27, tensile strength, adhesive strength, etc. are the same as in the embodiments described above.
  • the rigidity of the battery case lower 3 is improved, deformation of the battery case 1 in the event of a side collision is suppressed more than before, and it is also possible to reduce the weight of the battery case 1. .
  • further weight reduction can be expected by making the battery case cross member 23, which is a stiffening member of the battery case 1, thinner or reducing the number of pieces installed.
  • the present embodiment hardly changes the appearance of the battery case 1, the degree of freedom in vehicle design is not reduced, and the battery mounting capacity is not reduced. This embodiment can also improve damping properties. This point will be specifically explained in Example 1 below.
  • the resin 25 and the reinforcing plate 27 are provided on either the inner or outer surface of the case front and rear vertical walls 17, the case left and right vertical walls 19, and the case bottom 15 of the battery case lower 3.
  • the resin 25 and the reinforcing plate 27 may be provided on the inner and outer surfaces of the case front and rear vertical walls 17, the case left and right vertical walls 19, and the case bottom 15, respectively.
  • the resin 25 and the reinforcing plate 27 may be provided on at least one of the case front and rear vertical walls 17, the case left and right vertical walls 19, and the case bottom 15.
  • a reinforcing plate 27 may also be provided.
  • the battery case 31 of this embodiment is constructed from the same members as those described in the first embodiment, and differs only in the positions where the resin 25 and the reinforcing plate 27 are provided. Therefore, each member is given the same reference numeral as in Embodiment 1, and the explanation thereof is omitted, and the positions where resin 25 and reinforcing plate 27 are provided in this embodiment will be explained based on FIGS. 11 and 12.
  • the battery case 31 of this embodiment has a resin 25 and a reinforcing plate 27 provided on the case flange portion 21 (the portion shown in gray in FIGS. 11(a) and 12) of the battery case lower 3. Specifically, as shown in FIG. 11(b), the resin 25 is attached or applied to the lower surface of the case flange portion 21 (the surface opposite to the battery case upper), and the resin 25 is disposed so as to cover the resin 25. A reinforcing plate 27 is bonded to the resin 25.
  • the upper surface of the case flange portion 21 is the part that is joined to the flange portion of the battery case upper 5 (see FIG. 12), providing the resin 25 or the reinforcing plate 27 on the upper surface of the case flange portion 21 improves the airtightness of the battery case 1. (sealing performance) may decrease. Therefore, when the resin 25 and the reinforcing plate 27 are provided on the case flange portion 21, they are provided only on the lower surface of the case flange portion 21.
  • the case flange part 21 is a part used to join the battery case upper 5 and the battery case lower 3, and as shown in FIG. 6(b), the case flange part 21 is a part used to join the battery case upper 5 and the battery case lower 3. However, it also has the function of absorbing collision energy through the axial crushing. Specifically, when a collision load is input, the case flange portion 21 repeatedly undergoes buckling deformation in a bellows-shape and axially collapses, thereby absorbing the collision energy. If a fracture occurs in the bent part that has undergone buckling deformation during this axial crushing process, the impact energy absorption effect will be significantly reduced. Therefore, by preventing the case flange portion 21 from being fractured during axial crushing, the collision energy absorption performance of the case flange portion 21 can be improved.
  • resin is bonded to the lower surface of the case flange portion 21, so when the case flange portion 21 is buckled into a bellows shape, the bent portion of the bellows shape is bonded to the metal plate.
  • the resin is sandwiched between the metal plate and the metal plate. This increases the bending radius of the bent portion, making it less likely that cracks will occur.
  • case flange portion 21 is formed around the entire edge of the battery case lower 3, it is the portions formed at the upper ends of the case left and right vertical walls 19 that are likely to undergo axial crushing in the event of a side collision. (See FIG. 6(b)). Therefore, by providing the resin 25 and the reinforcing plate 27 at least on the lower surface of the case flange portion 21 formed at the upper end of the left and right vertical wall portions 19 of the case, the collision energy absorption performance in a side collision can be improved.
  • Embodiment 1 it was explained that by setting the adhesive strength of the resin 25 to 5 MPa or more, the resin becomes difficult to peel off up to a bending radius of approximately 90°. It is preferable to provide even higher adhesive strength. For example, if the adhesive strength between the resin 25 and the case flange portion 21 and between the resin 25 and the reinforcing plate 27 is 10 MPa or more, it is effective because the resin 25 is difficult to peel off even when the case flange portion 21 is axially crushed. .
  • the collision energy absorption performance of the case flange portion 21 can be improved.
  • the load input to other parts of the battery case lower 3 is reduced, and deformation of the battery case 31 can be prevented.
  • this embodiment similarly to the first embodiment, it is possible to make the battery case 31 and the battery case cross member 23 thinner, and weight reduction can also be expected.
  • this embodiment also hardly changes the appearance of the battery case 31, the degree of freedom in vehicle design is not reduced, and the battery mounting capacity is not reduced. Furthermore, this embodiment can also improve damping performance. This point will be specifically explained in Example 2 below.
  • the resin 25 and the reinforcing plate 27 may be provided in both the portions described in the first embodiment and the portions described in the second embodiment. That is, the resin 25 and the reinforcing plate 27 are provided on at least one of the inner and outer surfaces of the case front and rear vertical walls 17, the case left and right vertical walls 19, and the case bottom 15 of the battery case lower 3, and the lower surface of the case flange 21
  • the resin 25 and reinforcing plate 27 may also be provided.
  • a test specimen of 100 ⁇ 300 mm (of which the resin area in the invention example is 100 ⁇ 250 mm) was prepared, and an impact vibration test was performed using an impact hammer. ) was carried out.
  • an acceleration sensor is attached near the edge of the suspended test specimen (corresponding to the battery case) on the side where resin is not provided, and the acceleration sensor is attached near the edge on the opposite side (the side where resin is provided). The nearby area was struck and excited with an impact hammer.
  • the impact force obtained from the impact hammer and the acceleration measured by the acceleration sensor are input into an FFT ( Fast Fourier Transform) analyzer, and the frequency response function (frequency response function) was calculated.
  • the frequency response function was obtained by averaging the results of the five impact tests.
  • Table 1 shows details of the invention examples and comparative examples, and the results of the surface rigidity and impact vibration test calculated above.
  • Weight in Table 1 is the weight of the entire battery case lower 3 when the resin and reinforcing plate are provided in the position shown in “Reinforcement position” in the arrangement shown in "Arrangement of resin/reinforcing plate”.
  • Surface rigidity is calculated based on the calculation formula shown in the above-mentioned formula (1).
  • vibration control is the value of Accelerance at a frequency of 200 Hz obtained by a percussion vibration test.
  • Comparative Example 1 has a structure made only of steel plates, and the battery case lower 3 is constructed using a steel plate with a tensile strength of 440 MPa and a plate thickness of 1.4 mm. As shown in Table 1, in Comparative Example 1, the weight was 31.7 kg, the surface rigidity of each part was 0.5 ⁇ 10 -7 GPa ⁇ m 4 , and the acceleration at 200 Hz obtained in the impact test was 300 m/s 2 /N. Ta.
  • the battery case lower 3 is constructed using a steel plate with a tensile strength of 440 MPa and a plate thickness of 1.0 mm, and as shown in FIG. A reinforcing plate 27, which is a steel plate with a tensile strength of 270 MPa and a thickness of 0.4 mm, is provided.
  • the weight was 24.0 kg
  • the surface rigidity of the case front and rear vertical walls 17 was 4.6 ⁇ 10 ⁇ 7 GPa ⁇ m 4
  • the acceleration at 200 Hz obtained in the impact test was 3 m/s 2 /N.
  • This example is 7.7 kg lighter than Comparative Example 1 (weight reduction rate 24.3%), and the surface rigidity of the case front and rear vertical walls 17 is improved by 9.2 times, making it possible to suppress vibration to 1/100. did it.
  • Inventive example 2 is provided with a resin 25 and a reinforcing plate 27 as shown in FIG. 1(e), and other conditions are the same as inventive example 1.
  • the weight was 24.2 kg
  • the surface rigidity of the case front and rear vertical walls 17 was 4.6 ⁇ 10 ⁇ 7 GPa ⁇ m 4
  • the acceleration at 200 Hz obtained in the impact test was 3 m/s 2 /N.
  • This example is 7.5 kg lighter than Comparative Example 1 (weight reduction rate 23.7%), and the surface rigidity of the case front and rear vertical walls 17 is improved by 9.2 times, making it possible to suppress vibration to 1/100. did it.
  • Invention example 3 uses a steel plate with a tensile strength of 440 MPa and a thickness of 1.0 mm to construct the battery case lower 3, and as shown in FIG. A reinforcing plate 27, which is a steel plate with a tensile strength of 270 MPa and a thickness of 0.4 mm, is provided.
  • the weight was 24.2 kg
  • the surface rigidity of the left and right vertical walls 19 of the case was 1.9 ⁇ 10 ⁇ 7 GPa ⁇ m 4
  • the acceleration at 200 Hz obtained in the impact test was 5 m/s 2 /N.
  • This example is 7.5 kg lighter than Comparative Example 1 (weight reduction rate 23.7%), and the surface rigidity of the case left and right vertical walls 19 is improved by 3.9 times, making it possible to suppress vibration to 1/60. did it.
  • Inventive example 4 is provided with a resin 25 and a reinforcing plate 27 as shown in FIG. 7(d), and other conditions are the same as inventive example 3.
  • the weight was 24.5 kg
  • the surface rigidity of the left and right vertical walls 19 of the case was 1.9 ⁇ 10 ⁇ 7 GPa ⁇ m 4
  • the acceleration at 200 Hz obtained in the impact test was 5 m/s 2 /N.
  • the weight is reduced by 7.2 kg (weight reduction rate 22.7%) compared to Comparative Example 1, and the surface rigidity of the left and right vertical walls 19 of the case is improved by 3.9 times, making it possible to suppress vibration to 1/60. did it.
  • the battery case lower 3 is constructed using a steel plate with a tensile strength of 440 MPa and a plate thickness of 0.8 mm, and as shown in FIG. A reinforcing plate 27 is provided, which is a steel plate with a pressure of 270 MPa and a thickness of 0.2 mm.
  • the weight was 28.2 kg
  • the surface rigidity of the case bottom 15 was 2.2 ⁇ 10 ⁇ 7 GPa ⁇ m 4
  • the acceleration at 200 Hz obtained in the impact test was 7 m/s 2 /N.
  • the weight was reduced by 3.5 kg (weight reduction rate 11.0%) compared to Comparative Example 1, and the surface rigidity of the bottom of the case was improved by 4.5 times, making it possible to suppress vibration to 1/43.
  • Inventive Examples 1 to 5 were lighter than Comparative Example 1, and the surface rigidity and vibration damping properties of the parts where the resin 25 and reinforcing plate 27 were provided were greatly improved. If the surface rigidity of at least one of the case front and rear vertical walls 17, the case left and right vertical walls 19, and the case bottom 15 of the battery case lower 3 is improved, the rigidity of the battery case lower 3 itself will be improved, so that the battery case 1 can be deformed. can be suppressed.
  • Table 2 shows details of the invention examples and comparative examples, and the results of the buckling load, surface rigidity, and impact vibration test calculated above.
  • Comparative Example 2 has a structure made only of steel plates, and is under the same conditions as Comparative Example 1 in Table 1. Similar to Comparative Example 1, Comparative Example 2 has a weight of 31.7 kg, a surface rigidity of each part of 0.5 ⁇ 10 -7 GPa ⁇ m 4 , and an acceleration of 300 m/s 2 /N at 200 Hz obtained in the impact test. The buckling load was 0.3 ⁇ 10 -10 N.
  • Invention Example 6 uses a steel plate with a tensile strength of 440 MPa and a thickness of 1.0 mm to construct the battery case lower 3, and as shown in FIG. A reinforcing plate 27 made of a resin 25 and a steel plate having a tensile strength of 270 MPa and a thickness of 0.4 mm is provided.
  • the weight is 24.1 kg
  • the surface rigidity of the case flange portion 21 is 4.6 ⁇ 10 -7 GPa ⁇ m 4
  • the buckling load is 2.81 ⁇ 10 -10 N
  • the acceleration at 200 Hz obtained in the impact test is 3 m /s 2 /N.
  • the buckling load of the case flange portion 21 was improved compared to Comparative Example 2.
  • this example is 7.6 kg lighter than Comparative Example 2 (weight reduction rate 24.0%), and the surface rigidity of the case flange portion 21 is improved by 9.2 times, making it possible to suppress vibration to 1/100. did it.
  • the battery case lower 3 is constructed using a steel plate with a tensile strength of 440 MPa and a plate thickness of 0.8 mm, and as shown in FIG.
  • a reinforcing plate 27 made of a resin 25 and a steel plate having a tensile strength of 270 MPa and a thickness of 0.4 mm is provided.
  • resin 25 and reinforcing plates 27 were provided on the case front and rear vertical walls 17 and the case left and right vertical walls 19 as shown in FIGS. 1(b) and 7(b).
  • the weight is 22.5 kg
  • the surface rigidity of the part where the resin 25 and reinforcing plate 27 are provided is 1.5 ⁇ 10 -7 GPa ⁇ m 4
  • the buckling load is 0.94 ⁇ 10 -10 N, which was obtained by the impact test.
  • the acceleration at 200Hz was 10m/s 2 /N.
  • the buckling load of the portion where the resin 25 was provided was improved, and the surface rigidity was improved three times. Therefore, this example improves the collision energy absorption performance of the case flange portion 21 and also improves the rigidity of the battery case lower 3, which is effective when it is desired to further enhance the effect of preventing deformation of the battery case.
  • the weight was reduced by 9.2 kg (weight reduction rate 29.0%) compared to Comparative Example 2, and vibrations were suppressed to 1/30.
  • Inventive Examples 6 and 7 were lighter than Comparative Example 2, and the surface rigidity, buckling load, and vibration damping properties of the portion where the resin 25 and reinforcing plate 27 were provided were greatly improved. If the buckling load of the case flange portion 21 of the battery case lower 3 is improved, the energy absorption performance of the case flange portion 21 will be improved, so the load input to other parts of the battery case lower 3 can be reduced, and the battery Deformation of the case can be suppressed. Furthermore, by providing the resin 25 and the reinforcing plate 27 on at least one of the case front and rear vertical walls 17, the case left and right vertical walls 19, and the case bottom 15 in addition to the case flange 21, the rigidity of the battery case lower 3 itself can be increased. As a result, deformation of the battery case can be further suppressed.
  • the rigidity of the battery case lower 3 and the energy absorption performance of the case flange portion 21 are improved, and deformation of the battery case can be suppressed.
  • the resin 25 it is preferable to prevent the resin 25 from peeling off from the battery case lower 3 and the reinforcing plate 27 during the deformation process, as described in the embodiment. Therefore, in the present invention, the preferred adhesive strength of the resin 25 is set to 5 MPa or more. Therefore, in this example, the effect of setting the adhesive strength of the resin 25 to 5 MPa or more was confirmed, and the results will be explained.
  • the offset amount of the pole into the battery case lower was evaluated by collision analysis using the finite element method.
  • the pole was caused to collide with the side of the vehicle in a direction perpendicular to the longitudinal direction of the vehicle at an impact speed of 32 km/h.
  • the battery case lower 3 is made of a steel plate with a tensile strength of 440 MPa and a plate thickness of 1.0 mm
  • the resin 25 is made of a steel plate with a thickness of 2 mm
  • the reinforcing plate 27 is made of a steel plate with a tensile strength of 270 MPa and a plate thickness of 0.4 mm. did.
  • Table 3 shows the results of the reinforcing position and adhesive strength of the resin 25 of the invention example and the comparative example, and the amount of penetration of the pole into the battery case lower interior.
  • Comparative Example 3 the battery case lower 3 was constructed only from a steel plate. As shown in Table 3, the amount of pole penetration in Comparative Example 3 was 30.0 mm. In Comparative Example 4, as shown in FIG. 1C, a resin 25 and a reinforcing plate 27 were provided on the front and rear vertical walls 17 of the case. The adhesive strength between the resin 25, the battery case lower 3, and the reinforcing plate 27 was set to 3.6 MPa, which was outside the preferred range ( ⁇ 5 MPa). In this case, the amount of pole penetration was 28.5 mm, and the improvement from Comparative Example 3 was 1.5 mm (5.0%).
  • Invention Example 8 the resin 25 and reinforcing plate 27 were provided in the same locations as Comparative Example 4, and the adhesive strength was set to 7.9 MPa, which was within the preferable range ( ⁇ 5 MPa). In this case, the amount of pole penetration was 12.4 mm, and the improvement from Comparative Example 3 was 17.6 mm (58.8%). By setting the adhesive strength to 5 MPa or more, the amount of improvement from Comparative Example 3 was approximately 12 times that of Comparative Example 4, and the amount of pole penetration could be greatly reduced.
  • Comparative Example 5 As shown in FIG. 7(c), a resin 25 and a reinforcing plate 27 were provided on the left and right vertical walls 19 of the case.
  • the adhesive strength between the resin 25, the battery case lower 3, and the reinforcing plate 27 was set to 4.9 MPa, which was outside the preferred range ( ⁇ 5 MPa).
  • the amount of pole penetration was 28.8 mm, and the improvement from Comparative Example 3 was 1.2 mm (4.0%).
  • Comparative Example 6 is one in which a resin 25 and a reinforcing plate 27 are provided on the case bottom 15, as shown in FIG. 9(c).
  • the adhesive strength between the resin 25, the battery case lower 3, and the reinforcing plate 27 was set to 3.0 MPa, which was outside the preferred range ( ⁇ 5 MPa).
  • the amount of pole penetration was 29.3 mm, and the improvement from Comparative Example 3 was 0.7 mm (2.5%).
  • Invention Example 10 the resin 25 and reinforcing plate 27 were provided at the same locations as Comparative Example 6, and the adhesive strength was set to 5.4 MPa, which was within the preferable range ( ⁇ 5 MPa). In this case, the amount of pole penetration was 21.2 mm, and the improvement from Comparative Example 3 was 8.8 mm (29.4%). By setting the adhesive strength to 5 MPa or more, the amount of pole penetration could be significantly reduced compared to Comparative Example 6, which had the same reinforced parts.
  • Comparative Example 7 As shown in FIG. 11(b), a resin 25 and a reinforcing plate 27 were provided all around the lower surface of the case flange portion 21.
  • the adhesive strength between the resin 25, the battery case lower 3, and the reinforcing plate 27 was set to 4.9 MPa, which was outside the preferred range ( ⁇ 5 MPa).
  • the amount of pole penetration was 29.4 mm, and the improvement from Comparative Example 3 was 0.6 mm (2.0%).
  • Comparative Example 8 has the case front and rear vertical walls 17 (FIG. 1(c)), the case left and right vertical walls 19 (FIG. 7(c)), the case bottom 15 (FIG. 9(c)), and the lower surface of the case flange 21.
  • a resin 25 and a reinforcing plate 27 are provided around the entire circumference (FIG. 11(b)) with an adhesive strength of 4.6 MPa, which is outside the preferred range ( ⁇ 5 MPa). In this case, the amount of pole penetration was 26.0 mm, and the improvement from Comparative Example 3 was 4.0 mm (13.4%).
  • FIG. 13 is a graph showing the amount of penetration of the pole into the battery case lower in the invention examples 8 to 12 and comparative examples 3 to 8 described above. From this, by setting the adhesive strength to 5 MPa or more, the resin 25 will not peel off from each reinforcing position of the battery case lower and the reinforcing plate 27 even if bending deformation occurs, and large surface rigidity or energy absorption performance can be maintained. Therefore, we were able to demonstrate that deformation of the battery case could be reduced.
  • the present invention it is possible to provide a battery case that has greater rigidity and strength than ever before, and also has excellent vibration damping properties, without requiring a significant increase in weight, manufacturing cost, or modification of the vehicle structure.
  • Battery case (Embodiment 1) 3 Battery case lower 5 Battery case upper 7 Floor 9 Side sill 11 Fixed parts 13 Floor cross member 15 Case bottom 17 Case front and rear vertical walls 19 Case left and right vertical walls 21 Case flange 23 Battery case cross member 25 Resin 27 Reinforcement plate 29 Pole 31 Battery case (Embodiment 2)

Landscapes

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Abstract

本発明に係るバッテリーケース１は、バッテリーケースロア３とバッテリーケースアッパ５とを備えたものであって、バッテリーケースロア３は、ケース底部１５、ケース底部１５の周縁に立設されたケース前後縦壁部１７及びケース左右縦壁部１９と、ケース前後縦壁部１７及びケース左右縦壁部１９の上端に外向きに形成され、バッテリーケースアッパ５と接合するケースフランジ部２１とを有し、少なくとも、ケース前後縦壁部１７、ケース左右縦壁部１９及びケース底部１５のいずれかの内面及び／又は外面に樹脂２５が貼付又は塗布されると共に、樹脂２５を覆うように配設された補強板２７が樹脂２５と接着されている。

Description

バッテリーケース
　本発明は、電気自動車のバッテリーケースに関する。
　電気自動車（electric　vehicle）のバッテリーケース（battery　case）は、車両衝突時に内部のバッテリーパック（battery　pack）の損傷を防止するため、非常に強靭な構造とする必要がある。そのため、バッテリーケース本体の内側や外側にはバッテリーケースクロスメンバ（battery　case　cross　member）が多数設置され、バッテリーケースの剛性（stiffness）を向上させている。また、自動車のフロア（フロアパネル（floor　panel））上には一般的にフロアクロスメンバ（floor　cross　member）が設けられているので、このフロアクロスメンバを高強度化して側突時の荷重をできる限りフロアクロスメンバに伝達するようにすれば、バッテリーケースへの入力荷重を低減できる。
　上述したフロアクロスメンバやバッテリーケースクロスメンバは、高強度ハイテン材（high　strength　steel　sheet）によるハット断面部品（hat-shaped　section　part）やアルミ押出し材（aluminum　extruded　material）などからなる部品であり、車両幅方向や長さ方向に複数設置されている。バッテリーケース保護の目的でこれらの部品を増加すると、バッテリーを配置するためのスペースが減少し、バッテリー搭載容量（battery　mounting　capacity）が低下する。また、部品数の増加によって車両重量が増加し、航続距離（crusing　distance）低下の原因となる。そこで、バッテリーケースを保護するための最適な構造が従来より検討されている。
　バッテリーケースに関わる先行文献として、例えば特許文献１に開示される「電動車両（electric　motor　car）用バッテリーケース」がある。「電動車両用バッテリーケース」では、有底枠体であるバスタブ形状のトレイとトップカバーによってバッテリーの収容部がシールされることにより、高いシール性（sealing　performance）を確保できるとしている。また、トレイの全周を囲むように配置されたフレームにより、高い衝突強度（collision　strength）を確保できるとしている。
　また、特許文献２には、複数本のリインフォース（reinforcement）と、隣り合うリインフォースを連結する複数の補強部材（stiffener）とを備えた「バッテリーケース用ロアトレー」が開示されている。「バッテリーケース用ロアトレー」では、隣り合うリインフォースの間の領域に押圧力（pressing　force）が作用した際、その押圧力は補強部材を介して複数のリインフォースに分散して伝わるので１本のリインフォースに伝わる応力が低減される。これにより、リインフォースが座屈変形（buckling　deformation）しにくくなるので、トレー本体の変形を防止できるとしている。
　さらに、特許文献３には、外周壁と、外周壁を補強するリインフォースと、底板とを備えた「電池ケース」が開示されている。この「電池ケース」では、路面からの負荷に対する耐久性を高めるために、底板を、金属板の上板および下板で発泡樹脂（foamed　resin）製（発泡材（foam　material））の中間材を挟んだサンドイッチパネル（sandwich　panel）としている。そして、外周壁及びリインフォースにより構成される電池モジュールの囲繞壁（surrounding　wall）との関係で、中間材の発泡倍率（expansion　ratio）を変更し、底板の剛性を確保した上で軽量化（weight　reduction）できるとしている。
特開２０２１－０４１７８３号公報 特開２０２０－０５３１３２号公報 特開２０１９－０９１６３３号公報
　特許文献１の「電動車両用バッテリーケース」は、十分な強度や密閉性（sealability）を確保できるものであるが、必要な強度を保つためにはトレイに接合されたフレームが多数必要となるため、トレイの表面積に対してバッテリーを収容できる面積が著しく制限されてしまう。またフレームは金属製であるため、重量が増加し電費（electricity　consumption）が低下してしまう。
　特許文献２の「バッテリーケース用ロアトレー」によれば、金属製であれば強度に問題なくトレー本体の変形を防止することが可能であるが、鉄製である場合は重量増加が著しく、軽量化のために軽金属（lightweight　metal）を用いればコストがかかる。また、樹脂製である場合は軽量化が可能である反面、強度的に軟弱となるため、トレー本体の変形を防ぐには樹脂厚を厚くするか、トレー本体を補強する必要があり、重量アップ、コストアップの課題があった。
　特許文献３の「電池ケース」は、電池ケースの底板をサンドイッチパネルとして、路面からの負荷に対する耐久性を確保するものである。しかし、サンドイッチパネルの発泡樹脂には発泡ガス（foaming　gas）を内包する発泡体（foam　body）が存在するので、発泡樹脂における樹脂自体の有効断面積は小さく、発泡樹脂は剪断凝集破壊強度（shear　strength　of　cohesive　failure）が低い。このため、サンドイッチパネルに大きな曲げ変形（bending　deformation）が生じて発泡樹脂層に剪断力（shear　force）が加わると、発泡樹脂層内部で破壊する凝集破壊（cohesive　failure）が生じやすい。これ故、路面から電池ケースの底板に曲げ変形を生じさせるほどの大きな負荷が加わる場合、耐久性を確保できない。特に、電池ケースの底板に大きな曲げ変形を生じさせる車両側面からの側面ポール衝突（side　pole　impact）（車両側突（side　impact））に対しては脆弱であり、電池ケースの剛性を向上させる効果は、ほとんど期待できない。そのため、車両側突に対する電池ケースの剛性を確保するためには、金属製の外周壁と、外周壁を補強する金属製のリインフォースが多数必要であり、電池ケース全体の軽量化に課題があった。発泡倍率を低下させてこれら課題を解決する方法はあるが、重量が著しく増加する課題もある。また、発泡樹脂は発泡ガスを内包する空隙の存在により熱伝導率（thermal　conductivity）が低く、バッテリーケースの放熱性（heat　dissipation）に課題があった。さらに、部分的に発泡倍率の異なる発泡樹脂からなるサンドイッチパネルの製造には、発泡樹脂の注入と発泡させるための焼付け（baking）を繰り返し行う必要があり、生産性にも課題があった。
　上記のように、車両側突時のバッテリーケースの変形を防止する技術開示は多くあるが、大幅な重量アップや製造コストアップを伴ったり、車両設計に影響を与えたりするという問題を抱えていた。
　本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、大幅な重量アップや製造コストアップ、車両構造（automotive　structure）の変更を必要とせず、従来以上の剛性・強度を備え、さらには制振性（vibration-damping　properties）にも優れるバッテリーケースを提供することにある。
　本発明の第１の態様に係るバッテリーケースは、車体のフロア下に搭載されてバッテリーを格納する矩形状のバッテリーケースロア（battery　case　lower）と該バッテリーケースロアの上面を覆うように配設されるバッテリーケースアッパ（battery　case　upper）とを備えたものであって、前記バッテリーケースロアは、ケース底部（case　bottom　portion）、該ケース底部の周縁に立設されたケース前後縦壁部（side　wall　portion）及びケース左右縦壁部と、該ケース前後縦壁部及び該ケース左右縦壁部の上端に外向きに形成され、前記バッテリーケースアッパと接合するケースフランジ部（case　flange　portion）とを有し、少なくとも、前記ケース前後縦壁部、前記ケース左右縦壁部及び前記ケース底部、のいずれかの内面及び／又は外面に樹脂（resin）が貼付又は塗布されると共に、該樹脂を覆うように配設された補強板（reinforcing　plate）が前記樹脂と接着（adhesion）されている。
　少なくとも、前記ケース左右縦壁部の上端に形成された前記ケースフランジ部のバッテリーケースアッパと反対面に樹脂が貼付又は塗布されると共に、該樹脂を覆うように配設された補強板が前記樹脂と接着されているとよい。
　本発明の第２の態様に係るバッテリーケースは、車体のフロア下に搭載されてバッテリーを格納する矩形状のバッテリーケースロアと該バッテリーケースロアの上面を覆うように配設されるバッテリーケースアッパとを備えたものであって、前記バッテリーケースロアは、ケース底部、該ケース底部の周縁に立設されたケース前後縦壁部及びケース左右縦壁部と、該ケース前後縦壁部及び該ケース左右縦壁部の上端に外向きに形成され、前記バッテリーケースアッパと接合するケースフランジ部とを有し、少なくとも、前記ケース左右縦壁部の上端に形成された前記ケースフランジ部のバッテリーケースアッパと反対面に樹脂が貼付又は塗布されると共に、該樹脂を覆うように配設された補強板が前記樹脂と接着されていることを特徴とするものである。
　前記樹脂の厚みが0.1～5mm、前記補強板の厚みが0.15～1.0mmであって、前記樹脂と前記バッテリーケースロア及び前記補強板との接着強度（adhesive　strength）が5MPa以上、であるとよい。
　本発明のバッテリーケースにおいては、少なくとも、ケース前後縦壁部、ケース左右縦壁部、及びケース底部、のいずれかの内面及び／又は外面に樹脂と補強板を設けることにより、バッテリーケースの剛性が向上する。また、少なくとも、ケース左右縦壁部の上端に形成されたケースフランジ部のバッテリーケースアッパと反対面に樹脂及び補強板を設けることにより、ケースフランジ部の衝突エネルギー吸収性能（collision　energy　absorption　property）が向上し、ケースの縦壁部や底部に入力する荷重を低減できる。上記のように、バッテリーケース本体の剛性・強度を高める、又は、バッテリーケース本体に入力する荷重を低減することにより、側面衝突（side　impact）時のバッテリーケースの変形を防止できる。また、これによってバッテリーケースクロスメンバの肉薄化（thinning）や設置本数の低減が可能となり、軽量化に寄与し、制振性にも優れている。さらに、本発明はバッテリーケースの外観をほとんど変化させないので、バッテリー搭載容積を低下させることもなく、車両設計に影響を与えることもない。
図１は、本発明の実施の形態１に係るバッテリーケースを説明する図である。図１（ａ）はバッテリーケースロアの斜視図、図１（ｂ）～図１（ｅ）は図１（ａ）のＡ平面による断面図であって樹脂及び補強板の配置例を示すものである。 図２は、バッテリーケースの全体構成を説明する図である。 図３は、バッテリーケース及び周辺部品の車幅方向における断面図であり、図１の例における樹脂と補強板の適用位置を示す図である。 図４は、従来のバッテリーケースロアにおけるケース前後縦壁部の面剛性（plane　stiffness）を評価するためのモデル（従来モデル）と、図１のバッテリーケースロアのケース前後縦壁部の面剛性を評価するためのモデル（発明モデル）を説明する図である。 図５は、図４の従来モデルと発明モデルの面剛性を評価した結果を示すグラフである。 図６は、側面衝突時のバッテリーケースロアの変形状態を説明する図である。 図７は、実施の形態１に係るバッテリーケースの他の態様１を説明する図である。図７（ａ）はバッテリーケースロアの斜視図、図７（ｂ）～図７（ｅ）は図７（ａ）のＢ平面による断面図であって樹脂及び補強板の配置例を示すものである。 図８は、バッテリーケース及び周辺部品の車幅方向における断面図であり、図７の例における樹脂と補強板の適用位置を示す図である。 図９は、実施の形態１に係るバッテリーケースの他の態様２を説明する図である。図９（ａ）はバッテリーケースロアの斜視図、図９（ｂ）、図９（ｃ）は図９（ａ）のＣ平面による断面図であって樹脂及び補強板の配置例を示すものである。 図１０は、バッテリーケース及び周辺部品の車幅方向における断面図であり、図９の例における樹脂と補強板の適用位置を示す図である。 図１１は、本発明の実施の形態２に係るバッテリーケースを説明する図である。図１１（ａ）はバッテリーケースロアの斜視図、図１１（ｂ）は図１１（ａ）のＤ平面による断面図であって樹脂及び補強板の配置例を示すものである。 図１２は、バッテリーケース及び周辺部品の車幅方向における断面図であり、図１１の例における樹脂と補強板の適用位置を示す図である。 図１３は、実施例３の結果を示したグラフである。
［実施の形態１］
　まず、本実施の形態に係るバッテリーケース１の全体構成及びバッテリーケース１を車体に搭載するときの配置例を図２、図３に示す。図２及び以降説明する図において、矢印FRの向きが車体の前方、矢印UPの向きが車体の上方を示している。
　本実施の形態に係るバッテリーケース１は、図２、図３に示すように、バッテリーケースロア３とバッテリーケースアッパ５とを備え、車体のフロア７の下に搭載される。フロア７の車体幅方向の両端部には、車体前後方向に延びるように配置された一対のサイドシル（side　sill）９が接合されている。バッテリーケース１は、断面Ｌ字状の固定部品１１を介してサイドシル９に固定される。
　フロア７の上面には、上記一対のサイドシル９に亘るようにフロアクロスメンバ１３が設けられている。フロアクロスメンバ１３は、バッテリーケース１の上方を車幅方向に横切るように設けられており、両端部がサイドシル９に接合されている。図３に示すように、フロアクロスメンバ１３はバッテリーケース１の上方において、バッテリーケース１よりも車幅方向両側に突出して設けられている。これにより、側面衝突時の荷重はバッテリーケース１より先にフロアクロスメンバ１３に入力され、バッテリーケース１に入力する荷重が低減される。以下、バッテリーケース１の各構成について詳細に説明する。
＜バッテリーケースロア＞
　バッテリーケースロア３は、矩形状のケース底部１５及びケース底部１５の周縁に立設された側壁により構成された金属製（例えば鋼板製）の有底枠体であって、電気自動車のバッテリーを格納するものである。上記側壁のうち、車両前後方向に対向する一対の側壁をケース前後縦壁部１７、車両幅方向に対向する一対の側壁をケース左右縦壁部１９とする。ケース前後縦壁部１７及びケース左右縦壁部１９の上端には、バッテリーケースロア３とバッテリーケースアッパ５とを接合するためのケースフランジ部２１が外向きに形成されている。
　バッテリーケースロア３の内部には、補剛部材であるバッテリーケースクロスメンバ２３がケース左右縦壁部１９に亘るように設けられており、バッテリーケースロア３の剛性を向上させている。
　そして、バッテリーケースロア３のケース前後縦壁部１７（図３のグレーで示す範囲）には、樹脂が所定の強度で貼付（patch）又は塗布（coat）されると共に、樹脂を覆うように補強板が配設されている。この点について図１を用いて詳しく説明する。
　図１（ａ）はバッテリーケースロア３の斜視図であり、ケース前後縦壁部１７をグレーで示している。図１（ｂ）～図１（ｅ）に、ケース前後縦壁部１７に樹脂２５及び補強板２７を設ける際の配置例を示す。樹脂２５は、図１（ｂ）、図１（ｃ）のようにケース前後縦壁部１７の外面に設けてもよいし、図１（ｄ）、図１（ｅ）のようにケース前後縦壁部１７の内面に設けてもよい。また樹脂２５は、予め成形されたもの（射出成形（injection　molding）樹脂部品）をケース前後縦壁部１７に貼付してもよいし、成形前の樹脂２５をケース前後縦壁部１７に塗布して焼付することによって形成してもよい。
　樹脂２５の厚みの下限は、樹脂２５を塗布して形成する場合には均一に塗布可能な0.1mm程度、フィルム状の樹脂２５を貼付する場合には20μm程度となる。また、樹脂２５の厚みの上限は、コストの観点から5mm程度とするのが好ましい。バッテリーケースの軽量化と剛性向上の観点に基づく樹脂厚の決定方法については後述する。
　樹脂２５を覆うように設けられた補強板２７は、樹脂２５と所定の強度で接着されており、ケース前後縦壁部１７より樹脂２５が剥離（peeling）するのを防止し、後述するように樹脂２５と協働してケース前後縦壁部１７の面剛性を向上するものである。ケース前後縦壁部１７の面剛性が向上することより、バッテリーケースロア３の剛性が向上する。面剛性については後述する。補強板２７は、図１（ｂ）、図１（ｄ）のように上端と下端をスポット溶接（spot　welding）によってケース前後縦壁部１７に固定してもよいし、図１（ｃ）、図１（ｅ）のように下端側はケース底部１５に固定するようにしてもよい。下端をケース底部１５に固定すると樹脂を接着できる範囲を広くできる。
　樹脂２５と補強板２７による面剛性向上の効果は、補強板２７の素材の引張強度（tensile　strength）に大きくは依存しないため、補強板２７の引張強度はバッテリーケースロア３の素材より低くてもよく、製造コスト低減の観点から、引張強度270MPa級（MPa-class）～590MPa級でよい。また、補強板２７は、樹脂２５がバッテリーケースロア３のケース前後縦壁部１７から剥離するのを防止すればよいので、補強板２７の板厚はバッテリーケースロア３の素材の板厚よりも薄肉でよい。例えば、軽量化及び製造コスト低減の観点から、板厚0.15～1mmの鋼板がよい。
　引張強度270MPa級～590MPa級としたのは、270MPa級が通常使用される鋼板において最も引張強度が低く、590MPa級を越えるとコストが大きく上昇するためである。この範囲の中では、特にJIS規格SPCC等の普通鋼（common　carbon　steel）と呼ばれる安価な一般的な冷間圧延鋼板（cold　rolled　steel　sheet）やめっき鋼板（plated　steel　sheet）のグレードである270MPa級（いわゆる、軟鋼）がコスト面から好ましい。また、板厚0.15～1mmとしたのは、0.15mm未満では製造コストが上昇し、1mmを超えると軽量化効果が低下するためである。
　従来の一般的なバッテリーケースは金属板のみで構成されていたため、強度及び剛性を高めるには、金属板の板厚を厚くする必要があり、重量が増加していた。この点、本実施の形態のバッテリーケース１は、ケース前後縦壁部１７に樹脂２５と補強板２７を設けたことで見かけの板厚が厚くなるが、金属よりも低密度の樹脂２５を用いているので、従来のように金属板の板厚を厚くする場合に比べて重量増加しにくい。
　そして、金属製であるバッテリーケースロア３のケース前後縦壁部１７と補強板２７とで樹脂２５を挟んだサンドイッチ構造（sandwich　structure）（３層の積層構造（laminate　structure））としたことにより、ケース前後縦壁部１７の面剛性が向上する。面剛性とは、ケース前後縦壁部１７における曲げ変形に対する耐力（yield　strength）、即ち、ケース前後縦壁部１７の端部から面内方向に入力する荷重に対し、座屈変形せずに耐えられる最大荷重である。この点について、図４、図５に基づいて説明する。
　図４に、従来のバッテリーケースロアのケース前後縦壁部１７の面剛性を評価するための従来モデル、本実施の形態のバッテリーケースロア３のケース前後縦壁部１７の面剛性を評価するための発明モデルを示す。従来モデルは鋼板のみから構成されたモデルであり、発明モデルはケース前後縦壁部１７と補強板２７とで樹脂２５を挟んだサンドイッチ構造のモデルである。図４において図１と対応する部分には同一の符号を付す。
　従来モデルのように鋼板のみから構成される場合の面剛性は、一般的に材料のヤング率（Young’s　modulus）Eと、断面2次モーメント（geometrical　moment　of　inertia）Iとの積EIで与えられる。これに対し、発明モデルのようにサンドイッチ構造となっている場合の面剛性EIは、下記式（１）を用いて求めることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
　上記式（１）において、Lは積層材（laminated　body）の幅、iは材料、nは層の数、Eiは材料iのヤング率、hiはi=1の材料から材料iの層までの厚み、λはi=1の材料の表面から積層材の中立面（neutral　plane）までの距離である。
　図４の従来モデルと発明モデルを略同一の重量とした場合の面剛性EIの違いを比較したのでその結果を図５に示す。図５は、従来モデルのケース前後縦壁部の厚みを1.2t（総厚み1.2t）とし、本発明モデルのケース前後縦壁部の厚みを0.6t、樹脂の厚みを1.5ｔ、補強板の厚みを0.3t（総厚み2.4t）とし、それぞれの面剛性EIを式（１）を用いて算出したものである。図５における両モデルの重量比は、従来モデルの重量を基準（1.00）としたとき、発明モデルは0.97であった。
　図５に示されるように、発明モデルの面剛性（1.65×10-7Gpa・m4）は従来モデル（0.31×10-7GPa・m4）の5.3倍に向上した。このように、ケース前後縦壁部１７の板厚を従来モデルよりも薄くしつつ、金属よりも低密度でヤング率の低い樹脂と、補強板２７を設けることで、当該部位の総厚みを従来モデルよりも厚くすることで、従来モデルと同程度の重量でも面剛性を著しく上昇できる。耐力を表す指標を、例えば後述する式（２）により求められる座屈荷重とする場合、座屈荷重は面剛性（E×I）に比例するので、曲げ変形に対する耐力も面剛性に比例して上昇する。
　次に、バッテリーケースロア３のケース前後縦壁部１７の面剛性を向上させることで、バッテリーケース１の剛性が向上する点について、図６を用いて説明する。図６は、車体の側面がポール２９に衝突した場合におけるバッテリーケースロア３の変形状態を説明する図であり、図６（ａ）はポール２９に衝突する前の状態を平面視した図、図６（ｂ）はポール２９が衝突した後の状態を平面視した図である。実際の車体ではバッテリーケースロア３の上側にバッテリーケースアッパ５やフロア７、フロアクロスメンバ１３等の他の部品が存在するが、図６ではこれらの部品の図示を省略している。
　図６（ｂ）に示すように車体の左側面がポール２９に衝突すると、バッテリーケースロア３のケース前後縦壁部１７、ケース左右縦壁部１９、ケース底部１５には図中の湾曲した矢印に示すように曲げモーメント（bending　moment）が働く。例えばケース前後縦壁部１７に働く曲げモーメントは、図中の黒塗矢印に示すようにケース前後縦壁部１７の内面側が圧縮、外面側が引張するような曲げ変形を生じさせる。したがって、ケース前後縦壁部１７に樹脂２５及び補強板２７を設けてケース前後縦壁部１７の面剛性を向上させることで、上記のような曲げ変形に対する耐力が向上し、側面衝突時においてもケース前後縦壁部１７が座屈変形することなく形状を維持できる。これにより、バッテリーケース１自体の剛性、強度が高まり、変形を防止することができる。
　ケース前後縦壁部１７と樹脂２５と補強板２７とが一体となって荷重を受けることで面剛性が効果的に向上するので、ケース前後縦壁部１７と樹脂２５、及び、樹脂２５と補強板２７は所定の強度で接着されている必要がある。この点について具体例をあげて説明する。
　ケース前後縦壁部１７の板厚を1.0mm、樹脂２５の厚みを1.0mm、補強板２７の板厚を0.6mmとした場合、ケース前後縦壁部１７と樹脂２５、樹脂２５と補強板２７とがそれぞれ接着されていれば、面剛性EIは2.72×10-7GPa・m4となる。上記面剛性は鉄のヤング率を206GPa、樹脂２５のヤング率を2GPaとして算出した。樹脂２５と補強板２７が接着されていない場合には、接着されているケース前後縦壁部１７と樹脂２５の面剛性EIは0.19×10-7GPa・m4、補強板２７単体の面剛性EIは0.04×10-7GPa・m4である。よって全体としての面剛性はこれらを合計した0.23×10-7GPa・m4となるが、樹脂２５と補強板２７が接着されている場合と比べて著しく低下する。したがって、ケース前後縦壁部１７と樹脂２５と補強板２７が一体で荷重を受けられるよう、ケース前後縦壁部１７と樹脂２５が十分な強度で接着され、かつ、樹脂２５と補強板２７が十分な強度で接着されていることが重要である。
　接着強度としては、例えば5MPa以上が好ましい。接着強度が5MPa以上あれば、ケース前後縦壁部１７に曲げ変形が生じた場合にも、90°程度までの曲げ変形であればケース前後縦壁部１７から樹脂２５が剥離しない。上記接着強度の測定は、JIS　K　6850の「接着剤（adhesive）－剛性被着材の引張せん断　接着強さ試験方法」に基づいて実施し、金属板と樹脂との界面（interface）に作用する接着面に平行な最大せん断応力（maximum　shear　stress）又は平均せん断応力（average　shear　stress）を接着強度とすることができる。JIS　K　6850により測定される接着強度（引張せん断接着強さ）は、界面剥離（樹脂と被着材料の接合界面での破壊）と凝集破壊（樹脂の内部での破壊）の破壊モードを区別していない。そのため、界面剥離と凝集破壊のいずれが生じた場合でも、そのときの応力を接着強度として評価される。それ故、例えば発泡樹脂のように小さい荷重で凝集破壊する樹脂の場合、接着強度として5Mpaを確保することができない。そこで、本発明における樹脂としては、凝集破壊しにくい例えば、エポキシ、変性エポキシ、ウレタン、変性ウレタン、アクリル、変性アクリルのいずれかが好ましい。
＜樹脂厚の決定方法＞
　本発明はバッテリーケース１の樹脂２５の厚みを限定するものではないが、樹脂２５が薄すぎるとケース前後縦壁部１７の面剛性向上の効果が低くなり、厚すぎると軽量化の効果が低くなる場合がある。よって、両者のバランスを考慮して樹脂厚を決定するのが好ましい。以下に、そのような樹脂厚の決定方法の一例について説明する。
　まず、検討のベースとなるような金属製のバッテリーケースロア３を用意し、重量と、ケース前後縦壁部１７の面剛性を求める。以下、このバッテリーケースロア３を≪ベース≫という。次に、上記≪ベース≫よりも板厚が薄い金属製のバッテリーケースロア３を２つ用意する。以下、このバッテリーケースロア３を≪サンプルＡ≫≪サンプルＢ≫という。≪サンプルＡ≫と≪サンプルＢ≫の板厚は同じものとする。
　まず、≪サンプルＡ≫に対し、例えば図１（ｂ）のように、ケース前後縦壁部１７に樹脂２５と補強板２７を設ける。このとき、ケース前後縦壁部１７の面剛性が≪ベース≫の面剛性と同程度になるように樹脂厚を調整する。これにより≪サンプルＡ≫は、≪ベース≫と同程度の面剛性を確保しつつ、金属よりも低密度の樹脂２５を用いることによる軽量化の効果を最大化したものとなる。
　また、≪サンプルＢ≫に対し、ケース前後縦壁部１７に≪サンプルＡ≫と同様の配置で樹脂２５と補強板２７を設ける。このとき、樹脂２５と補強板２７を含めた≪サンプルＢ≫の重量が≪ベース≫の重量と同程度になるように樹脂厚を調整する。≪サンプルＢ≫は、≪ベース≫と同程度の重量となるまで低密度の樹脂２５の樹脂厚を厚くすることで、面剛性向上の効果を最大化したものとなる。
　≪ベース≫よりも面剛性を低下させずに最大限軽量化できる≪サンプルＡ≫の樹脂厚を下限値とし、≪ベース≫よりも重量を増加させずに最大限面剛性を向上できる≪サンプルＢ≫の樹脂厚を上限値として樹脂厚を決定するとよい。上記範囲内で樹脂厚を設定することにより、軽量化と面剛性向上の二つの効果を奏することができるので好ましい。
　上記はバッテリーケースロア３のケース前後縦壁部１７に樹脂２５及び補強板２７を設ける例を用いて説明したが、本発明はその限りではない。図６で説明したように、ケース左右縦壁部１９、ケース底部１５にも曲げモーメントが働いて曲げ変形が生じるので、ケース左右縦壁部１９、ケース底部１５の面剛性を向上させて曲げ変形に対する耐力を高めるようにしてもよい。このような本実施の形態の他の態様について、以下説明する。
　ケース左右縦壁部１９に樹脂２５及び補強板２７を設ける場合の適用位置を図７（ａ）及び図８にグレーで示す。また、その場合の樹脂２５と補強板２７の配置例を図７（ｂ）～図７（ｅ）に示す。この場合も、図１の例と同様に、ケース左右縦壁部１９の内面又は外面に樹脂２５を貼付又は塗布すると共に、樹脂２５を覆うように補強板２７を配設することにより、ケース左右縦壁部１９の面剛性を向上させることができる。
　また、ケース底部１５に樹脂２５及び補強板２７を設ける場合の適用位置を図９（ａ）及び図１０にグレーで示す。また、その場合の樹脂２５と補強板２７の配置例を図９（ｂ）、図９（ｃ）に示す。この場合も、他の例と同様に、ケース底部１５の内面又は外面に樹脂２５を貼付又は塗布すると共に、樹脂２５を覆うように補強板２７を配設することにより、ケース底部１５の面剛性を向上させることができる。これらの他の態様においても、好適な樹脂２５の厚みや補強板２７の板厚及び引張強度、接着強度などについては前述した実施の形態と同様である。
　以上のように、本実施の形態によれば、バッテリーケースロア３の剛性が向上して側面衝突時のバッテリーケース１の変形が従来よりも抑制されると共にバッテリーケース１の軽量化も可能である。また、バッテリーケース１自体の剛性が向上することで、バッテリーケース１の補剛部材であるバッテリーケースクロスメンバ２３を肉薄化したり設置本数を低減したりすることにより、さらなる軽量化も期待できる。また、本実施の形態は、バッテリーケース１の外観をほとんど変化させないので、車両設計の自由度を低下させることもなく、バッテリー搭載容積を低下させるものでもない。本実施の形態は、制振性も向上させることができる。この点については、後述の実施例１で具体的に説明する。
　上記の実施の形態ではバッテリーケースロア３のケース前後縦壁部１７、ケース左右縦壁部１９及びケース底部１５の内面又は外面のいずれかに樹脂２５及び補強板２７が設けられた例を示したが、本発明はこれに限らない。ケース前後縦壁部１７、ケース左右縦壁部１９及びケース底部１５の内面及び外面にそれぞれ樹脂２５及び補強板２７が設けられたものでもよい。また、少なくともケース前後縦壁部１７、ケース左右縦壁部１９及びケース底部１５のいずれか一つに樹脂２５及び補強板２７が設けられていればよいが、いずれか二つ又は全てに樹脂２５及び補強板２７が設けられたものでもよい。
［実施の形態２］
　上述した実施の形態１はバッテリーケースロア３のケース前後縦壁部１７、ケース左右縦壁部１９、ケース底部１５に樹脂２５及び補強板２７を設けることにより、当該部位の面剛性を高めてバッテリーケース１の剛性を向上させ、変形を防止するものであった。本実施の形態では、バッテリーケースロア３のケースフランジ部２１に樹脂２５及び補強板２７を設けることによりケースフランジ部２１の衝突エネルギー吸収性能（ＥＡ）を向上させ、バッテリーケース１の変形を防止する例について説明する。
　本実施の形態のバッテリーケース３１は、実施の形態１で説明したものと同様の部材によって構成されたものであって、樹脂２５及び補強板２７を設ける位置のみが異なるものである。したがって、各部材については実施の形態１と同一の符号を付して説明を省略し、本実施の形態で樹脂２５及び補強板２７を設ける位置について図１１、図１２に基づいて説明する。
　本実施の形態のバッテリーケース３１は、バッテリーケースロア３のケースフランジ部２１（図１１（ａ）及び図１２のグレーで示す部分）に樹脂２５及び補強板２７を設けたものである。具体的には、図１１（ｂ）に示すように、ケースフランジ部２１の下面（バッテリーケースアッパと反対面）に樹脂２５が貼付又は塗布されると共に、樹脂２５を覆うように配設された補強板２７が樹脂２５と接着されている。
　ケースフランジ部２１の上面はバッテリーケースアッパ５のフランジ部と接合される部位であるので（図１２参照）、ケースフランジ部２１の上面に樹脂２５や補強板２７を設けるとバッテリーケース１の気密性（sealing　performance）が低下する場合がある。したがって、ケースフランジ部２１に樹脂２５及び補強板２７を設ける場合にはケースフランジ部２１の下面にのみ設けるものとする。また、ケースフランジ部２１の下面に樹脂２５を設けた場合にも、樹脂２５を覆う補強板２７の端部をケースフランジ部２１の下面から上面に回り込ませて上面でスポット溶接してしまうと上記気密性の観点で望ましくない。したがって図１１（ｂ）のように、ケースフランジ部２１の下面やケース左右縦壁部１９に補強板２７の端部を固定するのがよい。
　上記のようにケースフランジ部２１に樹脂２５及び補強板２７を設けることにより、側面衝突時におけるケースフランジ部２１の衝突エネルギー吸収性能を向上させることができる。この点について以下詳細に説明する。
　ケースフランジ部２１はバッテリーケースアッパ５とバッテリーケースロア３を接合するのに用いる部位であると共に、図６（ｂ）に示したように、車両の側面が衝突した際に軸圧壊（axial　crush）し、該軸圧壊によって衝突エネルギーを吸収する機能も有する。具体的には、衝突荷重が入力した際にケースフランジ部２１が蛇腹状（bellows-shaped）に座屈変形を繰り返して軸圧壊することで衝突エネルギーを吸収する。この軸圧壊の過程で座屈変形した曲がり部分に割れ（fracture）が生じると、衝突エネルギーの吸収効果が著しく低減する。そのため、軸圧壊する際にケースフランジ部２１が破断（fracture）しないようにすることで、ケースフランジ部２１の衝突エネルギー吸収性能を向上させることができる。
　この点、本実施の形態のバッテリーケース３１はケースフランジ部２１の下面に樹脂を接着しているので、ケースフランジ部２１が蛇腹形状に座屈変形する際、蛇腹形状の曲がり部分において金属板と金属板との間に樹脂が挟まれる。これにより、曲がり部分の曲げ半径（bending　radius）が大きくなり、割れが生じにくくなる。
　ケースフランジ部２１はバッテリーケースロア３の縁全周に亘って形成されているが、側面衝突の際に軸圧壊が生じやすいのはケース左右縦壁部１９の上端に形成された部分である（図６（ｂ）参照）。したがって、少なくともケース左右縦壁部１９の上端に形成されたケースフランジ部２１の下面に樹脂２５及び補強板２７を設ければ、側面衝突時の衝突エネルギー吸収性能を向上できる。
　実施の形態１では、樹脂２５の接着強度を5MPa以上とすることで、90°程度の曲げ半径までなら樹脂が剥離しにくくなることを説明したが、本実施の形態では軸圧壊する部位に樹脂を設けるのでさらに高い接着強度とするのが好ましい。例えば樹脂２５とケースフランジ部２１、及び、樹脂２５と補強板２７との接着強度が10MPa以上であれば、ケースフランジ部２１が軸圧壊する際にも樹脂２５が剥離しにくくなり効果的である。
　以上のように、本実施の形態によれば、ケースフランジ部２１の下面に樹脂２５及び補強板２７を設けることにより、ケースフランジ部２１の衝突エネルギー吸収性能を向上できる。ケースフランジ部２１の衝突エネルギー吸収性能が向上することで、バッテリーケースロア３の他の部位に入力する荷重が低減し、バッテリーケース３１の変形を防止できる。これにより、実施の形態１と同様に、バッテリーケース３１やバッテリーケースクロスメンバ２３の肉薄化が可能となり、軽量化も期待できる。また、本実施の形態もバッテリーケース３１の外観をほとんど変化させないので、車両設計の自由度を低下させることもなく、バッテリー搭載容積を低下させるものでもない。さらに、本実施の形態は、制振性も向上させることができる。この点については、後述の実施例２で具体的に説明する。
　樹脂２５及び補強板２７は、実施の形態１で説明した部位と実施の形態２で説明した部位の両方に設けるようにしてもよい。即ち、バッテリーケースロア３のケース前後縦壁部１７、ケース左右縦壁部１９及びケース底部１５の内面又は外面の少なくともいずれかに樹脂２５及び補強板２７を設け、かつ、ケースフランジ部２１の下面にも樹脂２５及び補強板２７を設けてもよい。これにより、バッテリーケースロア３の前後縦壁部等に入力する荷重を低減するとともに、バッテリーケースロア３の剛性も向上できるので、バッテリーケースの変形をさらに防止できる。
　実施の形態１で説明したバッテリーケース１の作用効果を評価する具体的な検討を行ったので、その結果について説明する。本実施例においては、剛性（変形を開始するまでの耐力）を評価する指標として、ケース前後縦壁部１７、ケース左右縦壁部１９又はケース底部１５に樹脂と補強板を適用した場合の面剛性を算出した（発明例１～５）。また、従来のバッテリーケースの剛性と比較するため、鋼板のみで構成されたバッテリーケースの面剛性についても算出し、比較した（比較例１）。
　また、上記発明例及び比較例の振動特性を評価するため、100×300mm(うち発明例の場合の樹脂範囲は100×250mm)の試験体を用意し、インパクトハンマによる打撃振動試験（impact　vibration　test）を実施した。打撃振動試験では、吊り下げた試験体の厚板（バッテリーケースに相当する部材）における樹脂を設けない側のエッジ付近に加速度センサー（acceleration　sensor）を取り付け、その反対側（樹脂を設ける側）エッジ付近をインパクトハンマで打撃加振した。そして、インパクトハンマから得られる加振力（impact　force）と加速度センサーで計測した加速度（acceleration）をFFT（Fast　Fourier　Transform）アナライザに取り込み、Accelerance(m/s2/N)の周波数応答関数（frequency　response　function）を算出した。周波数応答関数は、5回の打撃試験結果の平均化処理により求めた。
　発明例及び比較例の詳細と、上記算出した面剛性及び打撃振動試験の結果を表１に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表１の「重量」は、「補強位置」に示す部位に「樹脂・補強板の配置」に示す配置で樹脂及び補強板を設けた場合のバッテリーケースロア３全体の重量である。「面剛性」は、前述した式（１）で示した計算式に基づいて算出したものである。また、「制振」は、打撃振動試験によって得られた周波数200HzにおけるAcceleranceの値である。
　比較例１は鋼板のみからなる構造のものであり、引張強度が440MPa、板厚1.4mmの鋼板を用いてバッテリーケースロア３を構成したものである。表１に示すように、比較例１では重量が31.7kg、各部位の面剛性が0.5×10-7GPa・m4、打撃試験で得られた200HzにおけるAcceleranceは300m/s2/Nであった。
　発明例１は引張強度が440MPa、板厚1.0mmの鋼板を用いてバッテリーケースロア３を構成し、図１（ｂ）に示したように、ケース前後縦壁部１７に厚さ2mmの樹脂２５と引張強度が270MPa、板厚0.4mmの鋼板である補強板２７を設けたものである。この場合、重量は24.0kgであり、ケース前後縦壁部１７の面剛性は4.6×10-7GPa・m4、打撃試験で得られた200HzにおけるAcceleranceは3m/s2/Nであった。本例は比較例１に比べて重量が7.7kg軽量化(軽量化率24.3%)されつつ、ケース前後縦壁部１７の面剛性は9.2倍向上し、振動を1/100に抑制することができた。
　発明例２は図１（ｅ）に示したように樹脂２５及び補強板２７を設けたものであり、その他の条件は発明例１と同じである。この場合、重量は24.2kgであり、ケース前後縦壁部１７の面剛性は4.6×10-7GPa・m4、打撃試験で得られた200HzにおけるAcceleranceは3m/s2/Nであった。本例は比較例１に比べて重量が7.5kg軽量化(軽量化率23.7%)されつつ、ケース前後縦壁部１７の面剛性は9.2倍向上し、振動を1/100に抑制することができた。
　発明例３は引張強度が440MPa、板厚1.0mmの鋼板を用いてバッテリーケースロア３を構成し、図７（ｃ）に示したように、ケース左右縦壁部１９に厚さ1mmの樹脂２５と引張強度が270MPa、板厚0.4mmの鋼板である補強板２７を設けたものである。この場合、重量は24.2kgであり、ケース左右縦壁部１９の面剛性は1.9×10-7GPa・m4、打撃試験で得られた200HzにおけるAcceleranceは5m/s2/Nであった。本例は比較例１に比べて重量が7.5kg軽量化(軽量化率23.7%)されつつ、ケース左右縦壁部１９の面剛性は3.9倍向上し、振動を1/60に抑制することができた。
　発明例４は図７（ｄ）に示したように樹脂２５及び補強板２７を設けたものであり、その他の条件は発明例３と同じである。この場合、重量は24.5kgであり、ケース左右縦壁部１９の面剛性は1.9×10-7GPa・m4、打撃試験で得られた200HzにおけるAcceleranceは5m/s2/Nであった。本例は比較例１に比べて重量が7.2kg軽量化(軽量化率22.7%)されつつ、ケース左右縦壁部１９の面剛性は3.9倍向上し、振動を1/60に抑制することができた。
　発明例５は引張強度が440MPa、板厚0.8mmの鋼板を用いてバッテリーケースロア３を構成し、図９（ｄ）に示したように、ケース底部１５に厚さ2mmの樹脂２５と引張強度が270MPa、板厚0.2mmの鋼板である補強板２７を設けたものである。この場合、重量は28.2kgであり、ケース底部１５の面剛性は2.2×10-7GPa・m4、打撃試験で得られた200HzにおけるAcceleranceは7m/s2/Nであった。本例は比較例１に比べて重量が3.5kg軽量化(軽量化率11.0%)されつつ、ケース底部の面剛性は4.5倍向上し、振動を1/43に抑制することができた。
　上述したように、発明例１～５は、比較例１よりも軽量化するとともに、樹脂２５及び補強板２７を設けた部位の面剛性及び制振性が大きく向上した。バッテリーケースロア３のケース前後縦壁部１７、ケース左右縦壁部１９、ケース底部１５の少なくともいずれかの面剛性が向上すればバッテリーケースロア３自体の剛性が向上するので、バッテリーケース１の変形を抑制できる。
　実施の形態２で説明したバッテリーケース３１の作用効果を評価する具体的な検討を行ったので、その結果について説明する。本実施例においては、衝突エネルギー吸収性能（ＥＡ）を評価する指標として、ケースフランジ部２１に樹脂２５と補強板２７を適用した場合の座屈荷重（buckling　load）を算出した（発明例６、７）。また、従来のバッテリーケースの衝突エネルギー吸収性能と比較するため、鋼板のみで構成されたバッテリーケースの座屈荷重についても算出し、比較した（比較例２）。本実施例においても実施例１と同様に面剛性を算出し、打撃振動試験を行った。
　発明例及び比較例の詳細と、上記算出した座屈荷重、面剛性及び打撃振動試験の結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表２の「重量」、「面剛性」及び「制振」の算出方法は、実施例１と同様である。「座屈荷重」は下記式（２）に基づいて算出した。
Pcr=C×π2×E×I／l2　　　・・・（２）
Pcr:座屈荷重[N]
C:端末条件係数（coefficient　of　fixity）
E:ヤング率[GPa]
I:断面二次モーメント[m4]
l:座屈長さ（effective　length　of　column）[m]
C=0.25、E×I=「面剛性」の値、l=0.02とした。
　比較例２は鋼板のみからなる構造のものであり、表１の比較例１と同じ条件のものである。比較例２は比較例１と同様に重量が31.7kg、各部位の面剛性が0.5×10-7GPa・m4、打撃試験で得られた200HzにおけるAcceleranceは300m/s2/Nであり、座屈荷重が0.3×10-10Nであった。
　発明例６は引張強度が440MPa、板厚1.0mmの鋼板を用いてバッテリーケースロア３を構成し、図１１（ｂ）に示したように、ケースフランジ部２１の下面全周に厚さ2mmの樹脂２５と引張強度が270MPa、板厚0.4mmの鋼板である補強板２７を設けたものである。この場合、重量は24.1kgであり、ケースフランジ部２１の面剛性は4.6×10-7GPa・m4、座屈荷重は2.81×10-10N、打撃試験で得られた200HzにおけるAcceleranceは3m/s2/Nであった。本例は比較例２に比べてケースフランジ部２１の座屈荷重が向上した。また、本例は比較例２に比べて重量が7.6kg軽量化(軽量化率24.0%)されつつ、ケースフランジ部２１の面剛性は9.2倍向上し、振動を1/100に抑制することができた。
　発明例７は引張強度が440MPa、板厚0.8mmの鋼板を用いてバッテリーケースロア３を構成し、図１１（ｂ）に示したように、ケースフランジ部２１の下面全周に厚さ1mmの樹脂２５と引張強度が270MPa、板厚0.4mmの鋼板である補強板２７を設けたものである。また、ケース前後縦壁部１７、ケース左右縦壁部１９にも図１（ｂ）、図７（ｂ）に示すように樹脂２５と補強板２７を設けた。この場合、重量は22.5kgであり、樹脂２５及び補強板２７を設けた部位の面剛性は1.5×10-7GPa・m4、座屈荷重は0.94×10-10N、打撃試験で得られた200HzにおけるAcceleranceは10m/s2/Nであった。本例は比較例２に比べて樹脂２５を設けた部位の座屈荷重が向上したと共に面剛性が3倍向上した。したがって、本例はケースフランジ部２１の衝突エネルギー吸収性能が向上すると共に、バッテリーケースロア３の剛性も向上するので、バッテリーケースの変形防止効果をより高めたい場合に有効である。この場合にも比較例２に比べて重量が9.2kg軽量化(軽量化率29.0%)されつつ、振動を1/30に抑制することができた。
　上述したように、発明例６、７は、比較例２よりも軽量化するとともに、樹脂２５及び補強板２７を設けた部位の面剛性、座屈荷重及び制振性が大きく向上した。バッテリーケースロア３のケースフランジ部２１の座屈荷重が向上すればケースフランジ部２１のエネルギー吸収性能が向上するので、バッテリーケースロア３の他の部位に入力する荷重を低減することができ、バッテリーケースの変形を抑制できる。また、ケースフランジ部２１に加えてケース前後縦壁部１７、ケース左右縦壁部１９、ケース底部１５の少なくともいずれかに樹脂２５及び補強板２７を設けることで、バッテリーケースロア３自体の剛性も向上するので、バッテリーケースの変形をさらに抑制できる。
　実施例１、２に示したように、本発明を適用することでバッテリーケースロア３の剛性やケースフランジ部２１のエネルギー吸収性能が向上し、バッテリーケースの変形を抑制できる。そして、上記効果を最大限発揮するためには、実施の形態で説明したように、変形の過程でバッテリーケースロア３や補強板２７から樹脂２５が剥離しないようにするのが好ましい。そのため本発明では、樹脂２５の好適な接着強度を5MPa以上としている。
そこで、本実施例では、樹脂２５の接着強度を5MPa以上とすることによる効果を確認したので、その結果について説明する。
　本実施例においては、車体の側面がポールに衝突した場合（図６参照）におけるポールのバッテリーケースロア内部への侵入量（offset　amount）（ポール侵入量、バッテリーケースロアにおけるケース左右縦壁部１９の変形量）を有限要素法（finite　element　method）による衝突解析（collision　analysis）により評価した。ポールは車体の側面に、車両前後方向に対して垂直方向に32km/hの衝突速度（impact　speed）で衝突させた。いずれも、引張強度が440MPa、板厚が1.0mmの鋼板を用いて、バッテリーケースロア３を構成し、樹脂２５は厚さ2ｍｍ、補強板２７は引張強度が270MPa、板厚0.4ｍｍの鋼板とした。発明例及び比較例の樹脂２５による補強位置及び接着強度と、ポールのバッテリーケースロア内部への侵入量の結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　比較例３は、鋼板のみでバッテリーケースロア３を構成したものである。表３に示すように、比較例３のポール侵入量は30.0mmであった。比較例４は、図１（ｃ）に示したように、ケース前後縦壁部１７に樹脂２５と補強板２７を設けたものである。そして、樹脂２５とバッテリーケースロア３及び補強板２７との接着強度は好適範囲外（＜5MPa）の3.6Mpaとした。この場合、ポール侵入量は28.5mmであり、比較例３からの改善量は1.5mm（5.0%）であった。
　これに対して発明例８は、比較例４と同じ箇所に樹脂２５と補強板２７を設け、接着強度を好適範囲内（≧5MPa）の7.9MPaとしたものである。この場合、ポール侵入量は12.4mmであり、比較例３からの改善量は17.6mm（58.8%）であった。接着強度を5MPa以上とすることで、比較例３からの改善量が比較例４の約１２倍となり、ポール侵入量を大きく軽減できた。
　比較例５は、図７（ｃ）に示したように、ケース左右縦壁部１９に樹脂２５と補強板２７を設けたものである。そして、樹脂２５とバッテリーケースロア３及び補強板２７との接着強度は好適範囲外（＜5MPa）の4.9Mpaとした。この場合、ポール侵入量は28.8mmであり、比較例３からの改善量は1.2mm（4.0%）であった。
　これに対して発明例９は、比較例５と同じ箇所に樹脂２５と補強板２７を設け、接着強度を好適範囲内（≧5MPa）の6.5MPaとしたものである。この場合、ポール侵入量は15.9mmであり、比較例３からの改善量は14.1mm（47.1%）であった。接着強度を5MPa以上とすることで、補強箇所が同じである比較例５よりも大幅にポール侵入量を軽減できた。
　比較例６は、図９（ｃ）に示したように、ケース底部１５に樹脂２５と補強板２７を設けたものである。そして、樹脂２５とバッテリーケースロア３及び補強板２７との接着強度は好適範囲外（＜5MPa）の3.0Mpaとした。この場合、ポール侵入量は29.3mmであり、比較例３からの改善量は0.7mm（2.5%）であった。
　これに対して発明例１０は、比較例６と同じ箇所に樹脂２５と補強板２７を設け、接着強度を好適範囲内（≧5MPa）の5.4MPaとしたものである。この場合、ポール侵入量は21.2mmであり、比較例３からの改善量は8.8mm（29.4%）であった。接着強度を5MPa以上とすることで、補強箇所が同じである比較例６よりも大幅にポール侵入量を軽減できた。
　比較例７は、図１１（ｂ）に示したように、ケースフランジ部２１の下面全周に樹脂２５と補強板２７を設けたものである。そして、樹脂２５とバッテリーケースロア３及び補強板２７との接着強度は好適範囲外（＜5MPa）の4.9Mpaとした。この場合、ポール侵入量は29.4mmであり、比較例３からの改善量は0.6mm（2.0%）であった。
　これに対して発明例１１は、比較例７と同じ箇所に樹脂２５と補強板２７を設け、接着強度を好適範囲内（≧5MPa）の11.4MPaとしたものである。この場合、ポール侵入量は22.9mmであり、比較例３からの改善量は7.1mm（23.5%）であった。接着強度を5MPa以上とすることで、補強箇所が同じである比較例７よりも大幅にポール侵入量を軽減できた。
　比較例８は、ケース前後縦壁部１７（図１（ｃ））、ケース左右縦壁部１９（図７（ｃ））、ケース底部１５（図９（ｃ））及びケースフランジ部２１の下面全周（図１１（ｂ））に接着強度を好適範囲外（＜5MPa）の4.6MPaで、樹脂２５と補強板２７を設けたものである。この場合、ポール侵入量は26.0mmであり、比較例３からの改善量は4.0mm（13.4%）であった。
　これに対して発明例１２は、比較例８と同じ箇所に接着強度11.6MPaで、樹脂２５と補強板２７を設けたものである。この場合、ポール侵入量は0.0mmであり、比較例３からの改善量は30.0mm（100.0%）であった。接着強度を5MPa以上とすることで、補強箇所が同じである比較例１２よりも大幅にポール侵入量を軽減できた。
　図１３に、上述した発明例８乃至１２、比較例３乃至８におけるポールのバッテリーケースロア内部への侵入量をグラフ化して示す。これより、接着強度を5MPa以上とすることにより、曲げ変形が生じた場合にも樹脂２５がバッテリーケースロアの各補強位置および補強板２７から剥離せず、大きな面剛性又はエネルギー吸収性能を維持できるので、バッテリーケースの変形を低減できることを実証できた。
　本発明によれば、大幅な重量アップや製造コストアップ、車両構造の変更を必要とせず、従来以上の剛性・強度を備え、さらには制振性にも優れるバッテリーケースを提供することができる。
　１　バッテリーケース（実施の形態１）
　３　バッテリーケースロア
　５　バッテリーケースアッパ
　７　フロア
　９　サイドシル
　１１　固定部品
　１３　フロアクロスメンバ
　１５　ケース底部
　１７　ケース前後縦壁部
　１９　ケース左右縦壁部
　２１　ケースフランジ部
　２３　バッテリーケースクロスメンバ
　２５　樹脂
　２７　補強板
　２９　ポール
　３１　バッテリーケース（実施の形態２）

Claims (4)

  1. 　車体のフロア下に搭載されてバッテリーを格納する矩形状のバッテリーケースロアと該バッテリーケースロアの上面を覆うように配設されるバッテリーケースアッパとを備えたバッテリーケースであって、
    　前記バッテリーケースロアは、ケース底部、該ケース底部の周縁に立設されたケース前後縦壁部及びケース左右縦壁部と、該ケース前後縦壁部及び該ケース左右縦壁部の上端に外向きに形成され、前記バッテリーケースアッパと接合するケースフランジ部とを有し、
    　少なくとも、前記ケース前後縦壁部、前記ケース左右縦壁部及び前記ケース底部、のいずれかの内面及び／又は外面に樹脂が貼付又は塗布されると共に、該樹脂を覆うように配設された補強板が前記樹脂と接着されている、バッテリーケース。
  2. 　少なくとも、前記ケース左右縦壁部の上端に形成された前記ケースフランジ部のバッテリーケースアッパと反対面に樹脂が貼付又は塗布されると共に、該樹脂を覆うように配設された補強板が前記樹脂と接着されている、請求項１に記載のバッテリーケース。
  3. 　車体のフロア下に搭載されてバッテリーを格納する矩形状のバッテリーケースロアと該バッテリーケースロアの上面を覆うように配設されるバッテリーケースアッパとを備えたバッテリーケースであって、
    　前記バッテリーケースロアは、ケース底部、該ケース底部の周縁に立設されたケース前後縦壁部及びケース左右縦壁部と、該ケース前後縦壁部及び該ケース左右縦壁部の上端に外向きに形成され、前記バッテリーケースアッパと接合するケースフランジ部とを有し、
    　少なくとも、前記ケース左右縦壁部の上端に形成された前記ケースフランジ部のバッテリーケースアッパと反対面に樹脂が貼付又は塗布されると共に、該樹脂を覆うように配設された補強板が前記樹脂と接着されている、バッテリーケース。
  4. 　前記樹脂の厚みが0.1～5mm、前記補強板の厚みが0.15～1.0mmであって、前記樹脂と前記バッテリーケースロア及び前記補強板との接着強度が5MPa以上、である、請求項１乃至３のうち、いずれか一項に記載のバッテリーケース。
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