WO2023218521A1 - 工作機械の数値制御装置 - Google Patents

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WO2023218521A1
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tool
workpiece
motion
removal area
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俊大 渡邉
淳一郎 河野
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Fanuc Corp
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    • G05B19/4093—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of program data in numerical form characterised by part programming, e.g. entry of geometrical information as taken from a technical drawing, combining this with machining and material information to obtain control information, named part program, for the NC machine
    • G—PHYSICS
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Definitions

  • the present invention relates to a numerical control device for a machine tool.
  • a numerical control device for a machine tool of the present disclosure is to relatively rotate the tool and the workpiece while relatively reciprocating the tool and the workpiece to perform a cutting operation in the forward direction and a cutting operation in the backward direction.
  • a numerical control device for a machine tool that performs cutting of the workpiece by both a removal area input unit that analyzes the cutting program and reads the shape of a removal area of the workpiece that is removed by the cutting process; , a machining condition input unit that reads machining conditions for the cutting process including at least the depth of cut of the tool in the forward direction cutting operation and the depth of cut of the tool in the backward direction cutting operation; Based on machining conditions, the tool intersects an uncut portion of the removal area, and the amount of intersection does not exceed the depth of cut in the forward direction and the depth of cut in the backward direction under the machining conditions.
  • a motion generating section that generates the cutting motion in the forward direction and the cutting motion in the backward direction.
  • FIG. 1 is a diagram showing an example of a numerical control device for a machine tool according to the present embodiment. This is an example of a machining program that performs cutting of arbitrary shapes including straight and curved contours. It is an example of explanation of the machining program shown in FIG. 2A.
  • 2A is a cross-sectional view showing the shape of a removal area shown by the processing program shown in FIG. 2A and a part of the contour shape of the workpiece after processing (the upper half of the rotation axis Z).
  • FIG. 2A is a cross-sectional view showing the shape of a removal area shown by the processing program shown in FIG. 2A and a part of the contour shape of the workpiece after processing (the upper half of the rotation axis Z).
  • FIG. 1 is a diagram showing an example of a numerical control device for a machine tool according to the present embodiment. This is an example of a machining program that performs cutting of arbitrary shapes including straight and curved contours. It is an example of explanation of the machining program shown
  • FIG. 7 is a diagram illustrating an example of a cutting operation in the forward direction and a backward cutting operation of the tool by the motion generation unit.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating an example of a cutting operation in the forward direction and a backward cutting operation of the tool by the motion generation unit.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating an example of a cutting operation in the forward direction and a backward cutting operation of the tool by the motion generation unit.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating an example of an approach motion by a motion generation unit.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating an example of an approach motion by a motion generation unit.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating an example of a switching operation between a cutting operation in the forward direction and a cutting operation in the backward direction by the motion generation unit.
  • FIG. 7 is a diagram illustrating an example of a switching operation between a cutting operation in the forward direction and a cutting operation in the backward direction by the motion generation unit.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating an example of a rounding-up operation along a removal area by a motion generation unit.
  • FIG. 6 is a diagram illustrating an example of a rounding-up operation along a removal area by a motion generation unit.
  • FIG. 6 is a diagram showing an example of an escape motion and an approach motion after the round-up motion by the motion generation unit.
  • FIG. 7 is a diagram showing an example of a round-up motion and a cutting motion by a motion generation unit.
  • FIG. 7 is a diagram showing an example of a round-up motion and a cutting motion by a motion generation unit. It is a figure which shows an example of the escape motion and approach motion at the time of the completion
  • FIG. 13A is a cross-sectional view showing the shape of a removal area shown by the processing program shown in FIG.
  • FIG. 13A is a cross-sectional view showing the shape of a removal area shown by the processing program shown in FIG. 13A and a part of the contour shape of the workpiece after processing (the upper half of the rotation axis Z).
  • FIG. 13A is a cross-sectional view showing the shape of a removal area shown by the processing program shown in FIG. 13A and a part of the contour shape of the workpiece after processing (the upper half of the rotation axis Z).
  • FIG. 13B is a cross-sectional view showing the shape of a removal area shown by the processing program shown in FIG.
  • FIG. 13C is a cross-sectional view showing the shape of a removal area shown by the processing program shown in FIG. 13C and a part of the contour shape of the workpiece after processing (the upper half of the rotation axis Z). It is a figure which shows an example of the cutting operation
  • FIG. 1 is a diagram showing an example of a numerical control device for a machine tool according to the present embodiment.
  • the numerical control device 10 shown in FIG. 1 controls the operation of the machine tool 20, specifically the cutting operation of the workpiece W by the tool T, based on the machining program 5.
  • Examples of the workpiece W include a columnar, cylindrical, conical, or truncated conical workpiece.
  • the central axis of the workpiece W which is the rotational axis of the workpiece W, is the Z-axis, and the axis perpendicular to the Z-axis is the X-axis.
  • the machine tool 20 uses the tool T to cut the workpiece W. Specifically, the machine tool 20 rotates the workpiece W using the Z-axis as a rotation axis, while reciprocating the tool T along the Z-axis or along the composite direction of the Z-axis and the X-axis. Cutting process is carried out.
  • the machine tool 20 performs a cutting process on the workpiece W by both a cutting operation in the forward direction (for example, ⁇ Z direction) and a cutting operation in the backward direction (for example, the +Z direction).
  • An example of such a tool T is a tool having two blades T1 and T2.
  • the machine tool 20 is not limited to a linear shape in the direction along the Z-axis, and can also process a workpiece having an arc shape. Moreover, the machine tool 20 is not limited to machining the outer circumferential surface of a workpiece, but can also process the inner circumferential surface of a cylindrical workpiece.
  • the numerical control device 10 controls the rotation operation of the workpiece W and also controls the movement operation of the cutting edge T3 of the tool T. Below, control of the moving operation of the cutting edge T3 of the tool T will be explained in detail.
  • the numerical control device 10 includes a removal area input section 12, a processing condition input section 14, a motion generation section 16, and a storage section 18.
  • the numerical control device 10 (excluding the storage unit 18) is composed of an arithmetic processor such as a CPU (Central Processing Unit), a DSP (Digital Signal Processor), and an FPGA (Field-Programmable Gate Array).
  • Various functions of the numerical control device 10 (excluding the storage section 18) are realized by, for example, executing predetermined software (programs) stored in the storage section 18.
  • Various functions of the numerical control device 10 may be realized by cooperation between hardware and software, or may be realized only by hardware (electronic circuit).
  • the storage unit 18 is composed of a memory such as a ROM (Read Only Memory), an HDD (Hard Disk Drive), or an SSD (Solid State Drive).
  • the storage unit 18 stores predetermined software (programs) for executing various functions of the numerical control device 10 described above.
  • the machining program 5 includes the shape of the removal area of the work W to be removed by cutting (in other words, the contour shape of the work W after cutting) and the machining conditions of the cutting.
  • the removal area input unit 12 analyzes the machining program 5 and reads the shape of the removal area of the workpiece W.
  • the machining condition input unit 14 analyzes the machining program 5 and reads machining conditions for cutting. Below, the machining program 5, removal area input section 12, and machining condition input section 14 will be explained in detail.
  • FIG. 2A is an example of a machining program that performs cutting of an arbitrary shape including straight and curved contours
  • FIG. 2B is an example of an explanation of the machining program shown in FIG. 2A
  • FIGS. 3A and 3B are cross-sectional views showing the shape of the removal area shown by the processing program shown in FIG. 2A and a part of the contour shape of the workpiece after processing (the upper half of the rotation axis Z).
  • G130 is a command to generate a reciprocating cutting operation parallel to the Z axis by specifying a plurality of moving blocks N100 to N104.
  • PS_ is the first sequence number of the moving block (moving block N100 from A ⁇ B).
  • PE_ is the last sequence number of the moving block (moving block N104 of ⁇ C).
  • U_ is a finishing allowance for finishing machining, and is a finishing allowance in the X direction.
  • W_ is a finishing allowance for finishing processing, and is a finishing allowance in the Z direction.
  • G00 is a positioning command.
  • G01 is a command for cutting feed by linear interpolation.
  • G02 is a command for cutting feed by clockwise circular interpolation (R specifies the radius of the circular arc).
  • the movement blocks N100 to N104 indicate the contour shape of the removal region R of the workpiece W specified by one or more lines among straight lines or curved lines, in other words, the contour shape of the workpiece W after cutting.
  • the moving blocks N100 to N104 indicate the contour shape of the removal area R of the workpiece W in the finished shape, in other words, the contour shape of the workpiece W after cutting.
  • the machining program includes the contour shape of the removal region R of the work W to be removed by cutting, in other words, the contour shape of the work W after cutting.
  • the removal area input unit 12 analyzes the machining program and reads the shape of the removal area R of the work W to be removed by cutting from the contour shape of the removal area in the machining program. For example, in the case of the G130 command shown in FIGS. 2A and 3A, the removal area input unit 12 reads the inside of the area surrounded by points ABC from the moving blocks N100 to N104 as the removal area R. Alternatively, as shown in FIGS. 2A and 3B, when the finishing allowance (U, W) is specified, the removal area input unit 12 further reads the finishing allowance (U, W) from the machining program and adds the read removal area to the finishing allowance (U, W). Move R in parallel in the X and Z directions by the finishing allowance.
  • FIG. 4A is an example of a machining program that performs cutting of an arbitrary shape including straight and curved contours
  • FIG. 4B is an example of an explanation of the machining program shown in FIG. 4A.
  • movement blocks N100 to N104 may be provided as subprograms.
  • PP_ is the number of a subprogram that specifies a moving block (finished shape).
  • M99 indicates the end of the subprogram (return to the main program).
  • the machining program includes machining conditions for cutting.
  • D1_ is the depth of cut of the tool T in the cutting operation in the forward direction (A ⁇ C direction)
  • D2_ is the depth of cut of the tool T in the cutting operation in the backward direction (C ⁇ A direction).
  • F1_ is the feed rate of the tool T in the cutting operation in the forward direction (A ⁇ C direction)
  • F2_ is the feed rate of the tool T in the cutting operation in the return direction (C ⁇ A direction).
  • E_ is the cutting direction at the end of machining. For example, in the case of E0, there is no designation of the cutting direction at the end of machining. For example, in the case of E1, the cutting direction at the end of machining is designated as the forward direction.
  • the cutting direction at the end of machining is designated as the return direction.
  • RR_ is the escape amount of the tool T after the cutting operation.
  • TY_ is a designation of a cut-up operation or a cut-in operation in a cutting operation.
  • a rounding operation or a cutting operation along the outer periphery of the removal region R is specified.
  • a round-up operation or a cut-in operation using a line segment is specified.
  • UD_ is the empty amount of the round-up operation.
  • the machining condition input unit 14 analyzes the machining program and reads the machining conditions for cutting. For example, in the case of the G130 command shown in FIG. 2A, the machining condition input unit 14 reads the cutting amount of the tool T in the forward cutting operation from the address D1, and reads the cutting amount of the tool T in the backward cutting operation from the address D2. Read the amount. Further, the machining condition input unit 14 reads the feed rate of the tool T in the cutting operation in the forward direction from the address F1, and reads the feed rate of the tool T in the cutting operation in the backward direction from the address F2. Further, the machining condition input unit 14 reads the cutting direction at the end of machining from the address E.
  • the machining condition input unit 14 reads the escape amount of the tool T after the cutting operation from the address RR. Further, the machining condition input unit 14 reads the designation of the cut-up operation or the cut-in operation in the cutting operation and the type of path from the address TY. For example, in the case of TY0, the machining condition input unit 14 reads a rounding-up operation or a cutting-in operation on a straight path or a curved path along the outer periphery of the removal region R. For example, in the case of TY1, the machining condition input unit 14 reads a rounding-up operation or a cutting-in operation along an arbitrary straight line path (line segment) on the plane formed by the Z-axis and the X-axis.
  • the machining condition input unit 14 reads a rounding-up operation or a cutting-in operation according to an arbitrary curved path (arc) on the plane formed by the Z-axis and the X-axis. Further, the machining condition input unit 14 reads the empty amount of the round-up operation from the address UD.
  • FIG. 5A is an example of a machining program that performs cutting of an arbitrary shape including straight and curved contours
  • FIG. 5B is an example of a table of tool identification information and its machining conditions.
  • the storage unit 18 stores in advance information in which tool identification information and its machining conditions (D1, D2, F1, F2, E, TY, UD) are associated in a table format.
  • the machining program 5 includes designation T_ of tool identification information.
  • the machining condition input unit 14 may analyze the machining program and read the machining conditions corresponding to the tool identification information from the storage unit 18. Thereby, the machining program 5 can be simplified.
  • the motion generation section 16 generates a reciprocating cutting motion based on the removal region read by the removal region input section 12 and the processing conditions read by the processing condition input section 14 . Specifically, the motion generation unit 16 generates the cutting amount of the tool in the forward direction and the cutting depth of the tool in the backward direction so that the tool T intersects with the uncut portion of the removal region R, and the amount of intersection is the cutting amount of the tool in the forward direction and the cutting depth of the tool in the backward direction according to the machining conditions.
  • the cutting motion of the tool T in the forward direction and the backward direction with respect to the workpiece W is generated so as not to exceed the amount.
  • the cutting operation in the forward direction and the cutting operation in the backward direction are straight paths parallel to the Z-axis, and paths in mutually opposite directions in the Z-axis direction.
  • FIGS. 6A to 6C are diagrams showing an example of a cutting operation in the forward direction and a cutting operation in the backward direction of the tool by the motion generation unit.
  • the cutting operation in the forward direction is shown by a solid line
  • the cutting movement in the backward direction is shown by a broken line
  • the depth of cut in the cutting movement in the forward direction is shown as d1
  • the depth of cut in the cutting movement in the backward direction is shown as d2.
  • the motion generation unit 16 sequentially creates the forward direction cutting motion (solid line) and the backward direction cutting.
  • the operations are alternately generated with a depth of cut d1 of the cutting operation in the forward direction and a depth of cut d2 of the cutting operation in the backward direction.
  • the motion generation unit 16 sequentially generates the cutting motion in the backward direction (broken line) and the forward direction.
  • Cutting operations are alternately generated with a depth of cut d2 of the cutting operation in the backward direction and a depth of cut d1 of the cutting operation in the forward direction.
  • the motion generation unit 16 if there is no designation (E) of the cutting direction at the end of machining, the motion generation unit 16 generates a cutting motion in the forward direction (solid line) and a cutting motion in the backward direction (broken line) in order from the top. ) may be generated alternately using the cutting depth d1 of the forward cutting operation and the cutting depth d2 of the backward cutting operation.
  • the operation generation unit 16 ends the creation of the cutting operation.
  • the motion generation unit 16 adjusts the depth of cut of the last generated cutting motion so that it does not exceed the removal region R. Note that when the depth of cut of the cutting operation exceeds the removal area R, the motion generation unit 16 may be arranged to divide the excess amount and allocate it to multiple cutting operations, and subtract it from the depth of cut of the multiple cutting operations. good.
  • FIGS. 7A and 7B are diagrams illustrating an example of approach motion by the motion generation unit.
  • the approach operation is not necessary.
  • the motion generation unit 16 An approach motion (positioning motion, rapid forward motion) in the Z direction may be generated from the processing start point A to the intersection point.
  • FIGS. 8A and 8B are diagrams illustrating an example of a switching operation between a cutting operation in the forward direction and a cutting operation in the backward direction by the motion generation unit.
  • the starting position of the forward cutting operation (solid line) is indicated by a white circle
  • the end position of the forward direction cutting operation (solid line) is indicated by a black circle.
  • the start position of the cutting operation in the backward direction is indicated by a white star
  • the end position of the cutting operation in the backward direction is indicated by a black star. show.
  • the motion generation unit 16 removes the material toward the start position (white circle) of the forward cutting motion (solid line) or the start position (white star) of the backward cutting motion (broken line).
  • An approach motion or cutting motion along the outer periphery of region R is generated. Further, the motion generation unit 16 generates the outer periphery of the removal region R so as to connect the end position (black circle) of the adjacent forward cutting motion (solid line) and the start position (white star) of the backward cutting motion (broken line).
  • the motion generation unit 16 generates the outer periphery of the removal region R so as to connect the end position (black star) of the adjacent backward cutting motion (broken line) and the start position (white circle) of the forward cutting motion (solid line). generate an approach or cutting motion along the Note that the cutting operation is an operation in which the tool T approaches the uncut portion of the removal region R.
  • the motion along A ⁇ B may be an approach motion (positioning motion, fast-forward motion).
  • the operation along A to B may be a cutting operation (cutting feed operation).
  • the operation along B ⁇ C may be a cutting operation (cutting feed operation).
  • FIGS. 9A and 9B are diagrams illustrating an example of a rounding-up operation along a removal area by the operation generation unit.
  • the motion generation unit 16 generates a cutting motion around the outer periphery of the removal area R in the forward cutting motion (solid line) and the backward cutting motion (broken line). It may also include a rounding-up operation (TY) along.
  • the cutting-up operation is an operation in which the tool T moves away from the uncut portion of the removal region R.
  • the rounding-up operation may include a passing operation (UD) along the outer periphery of the removal region R.
  • the idle operation is an operation in which the tool T reaches the uncut portion of the removal region R and then further exceeds the uncut portion. In this case, the cutting operation is performed again by the reverse operation of the cutting-up operation.
  • FIG. 10 is a diagram illustrating an example of an escape motion and an approach motion after the round-up motion by the motion generation unit.
  • the motion generation unit 16 may include a escape motion (RR) and an approach motion after the round-up motion.
  • the escape motion is a motion in which the tool T moves away from the workpiece W. Thereby, interference between the tool T and the workpiece W can be suppressed. Further, it is possible to prevent cutter marks from being formed on the workpiece W.
  • FIGS. 11A and 11B are diagrams illustrating an example of a rounding-up motion and a cutting-in motion by the motion generation unit.
  • the motion generation unit 16 generates an arbitrary linear path (line segment) in the plane formed by the Z-axis and the X-axis for the cutting motion in the forward direction (solid line) and the cutting motion in the backward direction (broken line). It may include a cutting operation and a cutting-up operation (TY).
  • the motion generation unit 16 generates an arbitrary curved path (circular arc) in the plane formed by the Z-axis and the X-axis for the forward cutting motion (solid line) and the backward cutting motion (broken line).
  • the cutting load on the tool during the cutting operation can be reduced.
  • the motion generation unit 16 may include a escape motion (RR) and an approach motion after the round-up motion.
  • RR escape motion
  • FIGS. 12A and 12B are diagrams illustrating an example of an escape motion and an approach motion at the end of machining by the motion generation unit.
  • the motion generation unit 16 when the depth of cut of the cutting operation exceeds the removal area R, in other words, when the tool does not intersect with the uncut part of the removal area, the motion generation unit 16 generates a escape movement (RR ) and approach movements may be generated.
  • the motion generation unit 16 may generate escape motions a, b, and c after the machining motion is completed.
  • the motion generation unit 16 may generate escape motions a, b, and c after the round-up motion.
  • the escape motion a is, for example, cutting feed.
  • the escape motions b and c are, for example, fast forwarding back to the motion starting point A.
  • the machining program only needs to specify the shape of the removal area, in other words, the shape after machining, and from this machining program, the cutting operation in the forward direction and the cutting operation in the backward direction can be performed. It is possible to generate the position or the amount of movement of the cutting operation in the forward direction and the cutting operation in the return direction, taking into consideration the respective depths of cut of the cutting operations. This allows the numerical control device to perform both forward and backward cutting operations without using relatively effective programming support software such as CAM, while reducing the cost of introducing programming support software. can be generated.
  • the configuration of the numerical control device according to the second embodiment is similar to the configuration of the numerical control device according to the first embodiment shown in FIG. Compared to the numerical control device according to the first embodiment shown in FIG. different.
  • FIG. 13A is an example of a processing program for cutting a shape that includes only a straight line outline, in other words, a rectangular removal area
  • FIG. 13B shows a shape that includes only a straight line outline, in other words, a rectangular shape
  • FIG. 13C is an example of a machining program for cutting a removal area that includes a tapered shape (right triangular shape)
  • FIG. 13D is an example of an explanation of the processing program shown in FIGS. 13A to 13C.
  • FIGS. 14A to 14C are cross-sectional views showing the shape of the removal area indicated by the machining program shown in FIG. 13A and a part of the contour shape of the workpiece after machining (the upper half of the rotation axis Z), and FIG.
  • FIG. 14D is
  • FIG. 14E is a sectional view showing the shape of the removal area shown by the machining program shown in FIG. 13B and a part of the contour shape of the workpiece after machining (the upper half of the rotation axis Z)
  • FIG. 14E is a sectional view showing the shape of the removal area shown by the machining program shown in FIG.
  • FIG. 3 is a cross-sectional view showing the shape of the removed region shown in FIG.
  • G120 is a command to generate a reciprocating cutting operation parallel to the Z axis by specifying a rectangular area.
  • X_ is the X-axis coordinate value (position) of point D located diagonally to the operation start point A
  • Z_ is the Z-axis coordinate value (position) of point D.
  • U_ is the amount of change (movement) in the X-axis direction from operation start point A to point D (in other words, point B)
  • W_ is the amount of change (movement amount) from operation start point A to point D (in other words, point C). is the amount of change (amount of movement) in the Z-axis direction.
  • the X-axis coordinate value and Z-axis coordinate value of the operation start point A can be determined from the pre-stored shape of the workpiece W before machining.
  • the machining program includes the outline shape (rectangular shape) of the removal area R of the workpiece W to be removed by the cutting process, in other words, the outline shape of the workpiece W after the cutting process.
  • the removal area input unit 12 analyzes the machining program and reads the shape of the removal area R of the work W to be removed by cutting from the contour shape (rectangular shape) of the removal area in the machining program. For example, in the case of the G120 command shown in FIGS. 13A and 14A, the removal area input unit 12 inputs the position (X, Z) of point D located diagonally to operation start point A or the movement of operation start point A to point D. From the amounts (U, W), the inside of the rectangular shape ABDC is read as the removal area R. The position of the operation start point A can be determined from the pre-stored shape of the workpiece W before cutting.
  • the machining program may include a finishing allowance for finishing machining.
  • the address TY for designating the rounding-up operation or the cutting-in operation includes the designation of the finishing allowance.
  • the removal area input unit 12 may further read the finishing allowance (TY) from the machining program so that the finishing allowance is not included in the removal area.
  • the finishing allowance For example, in the case of the G120 command shown in FIG. 13A, FIG. 14B, and FIG.
  • the area surrounded by the figure with three points as vertices is defined as the finishing allowance.
  • the predetermined distance d is the command value for the depth of cut D1 in the forward cutting operation
  • the predetermined distance d is the command value for the cutting depth D1 in the backward direction. This is the command value for the depth of cut D2 in the cutting operation.
  • the shape of the finishing allowance is set inside the triangular shape DEF as shown in FIG. 14B.
  • the shape of the finishing allowance is defined as an area surrounded by the line segments DE, DF and the arc EF, as shown in FIG. 14C.
  • the processing program may include a contour shape of the removal region R specified as a rectangular shape with a tapered shape (right triangle shape).
  • Q_ is the amount of taper in the X direction from point B
  • R_ is the amount of taper in the Z direction from point C.
  • the removal area input unit 12 analyzes the machining program and determines the removal area R of the workpiece W to be removed by cutting based on the outline shape (rectangular shape and right triangle taper shape) of the removal area in the machining program. Read the shape. For example, in the case of the G120 command shown in FIGS. 13B and 14D, the removal area input unit 12 inputs the position (X, Z) of the point D located diagonally to the operation start point A or the operation start point A, as described above. - From the movement amount (U, W) of point D, read the inside of the rectangular shape ABDC as the removal area R.
  • the removal area input unit 12 reads the inside of the right triangle shape B-B'-D as the removal area R from the address (Q) regarding the amount of change in the X-axis direction from point B to point B'. Further, the removal area input unit 12 reads the inside of the right triangle C-C'-D as the removal area R from the address (R) regarding the amount of change in the Z-axis direction from point C to point C'.
  • the removal area input unit 12 merges the inside of the rectangular shape ABDC, the inside of the right triangle shape BB'-D, and the inside of the right triangle shape CC'-D.
  • the removed area is read as the removed area R.
  • the machining program may include the contour shape of the removal region R specified only in a tapered shape (right triangular shape).
  • the removal area input unit 12 analyzes the machining program and reads the shape of the removal area R of the workpiece W to be removed by cutting from the outline shape (tapered right triangle shape) of the removal area in the machining program. .
  • the inside of BB'-D is read as the removal area R.
  • the machining program includes machining conditions (D1, D2, F1, F2, E, RR, UD) for cutting, as described above.
  • the machining condition input unit 14 analyzes the machining program and reads the machining conditions (D1, D2, F1, F2, E, RR, UD) for cutting, as described above. Then, as described above, the motion generation section 16 generates a reciprocating cutting motion based on the removal region read by the removal region input section 12 and the processing conditions read by the processing condition input section 14.
  • the motion generation unit 16 generates the cutting amount of the tool in the forward direction and the cutting depth of the tool in the backward direction so that the tool T intersects with the uncut portion of the removal region R, and the amount of intersection is the cutting amount of the tool in the forward direction and the cutting depth of the tool in the backward direction according to the machining conditions.
  • the cutting motion of the tool T in the forward direction and the backward direction with respect to the workpiece W is generated so as not to exceed the amount.
  • the numerical control device of the second embodiment also provides the same advantages as the numerical control device of the first embodiment.
  • the cutting motion in the forward direction and the cutting motion in the backward direction generated by the motion generation unit 16 are linear paths parallel to the rotation axis (Z-axis) of the work W, and the rotation of the work W The paths were in opposite directions to each other in the direction along the axis (Z-axis).
  • the present invention is not limited thereto.
  • the cutting motion in the forward direction and the cutting motion in the backward direction generated by the motion generation unit 16 are performed in the plane formed by the rotational axis (Z-axis) of the workpiece W and the orthogonal axis (X-axis) orthogonal to this rotational axis.
  • the paths may be arbitrary straight paths, parallel to each other, and opposite to each other in the direction along the rotation axis (Z-axis) of the workpiece W.
  • the cutting operation in the forward direction and the cutting operation in the backward direction are diagonal paths with an inclination angle ⁇ (0° ⁇ 90°) with respect to the Z axis. Good too.
  • the starting point for creating a path for the cutting operation may be the point (point D in the example of FIG. 15) farthest from point A in the X' axis (coordinate axis obtained by rotating the X axis clockwise by ⁇ ).
  • the cutting operation in the forward direction and the cutting operation in the backward direction are arbitrary curved paths in the plane formed by the rotational axis (Z-axis) of the workpiece W and the orthogonal axis (X-axis) perpendicular to this rotational axis.
  • the paths may be parallel to each other, and the paths may be in opposite directions in the direction along the rotation axis (Z-axis) of the workpiece W.
  • the cutting operation in the forward direction and the cutting operation in the backward direction may be along a concentric circle with respect to point A. in this case, - Find the intersection between the circular arc centered on point A and the outer periphery of the removal area, and use that as the starting point/end point of the outgoing and returning paths.
  • the present invention is not limited to this, and is also applicable to a form in which a workpiece is moved back and forth with respect to a tool. That is, the present invention is applicable to a configuration in which a tool and a workpiece are relatively moved back and forth. In this case, the movement of the tool may be replaced with relative reciprocating movement of the tool and the workpiece.
  • the workpiece is rotated.
  • the present invention is not limited to this, and can also be applied to a form in which the tool is rotated with respect to the work. That is, the present invention is applicable to a configuration in which a tool and a workpiece are rotated relative to each other.
  • the rotation of the workpiece may be replaced with relative rotation of the tool and the workpiece.
  • FIG. 17 is a diagram seen from the +Z direction (directly above).
  • the cutting operation in the forward direction solid line
  • -X direction is a cutting operation in a down cut (-X direction)
  • the cutting operation in the backward direction is a cutting operation in an up cut (+X direction).
  • the machining program removes the workpiece W specified by five straight lines and curves (five movement blocks N100 to N104).
  • a form including the outline shape of the region R is illustrated.
  • the present invention is not limited thereto, and the machining program may include a contour shape of the removal area R of the workpiece W specified by one or more lines selected from a straight line or a curved line.
  • the machining program may include the contour shape of the removal region R of the workpiece W specified by only one curve (one movement block N200). Note that in FIG.
  • the moving block N200 specifies A ⁇ B ⁇ C in one circular arc (point B is the lowest point of the circular arc).

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Abstract

数値制御装置において、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の両方を生成する工作機械の数値制御装置を提供する。工作機械の数値制御装置は、工具とワークを相対的に回転させつつ、工具とワークを相対的に往復移動させて、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の両方によりワークの切削加工を行う工作機械の数値制御装置であって、切削加工のプログラムを解析し、切削加工によって除去されるワークの除去領域の形状を読み取る除去領域入力部と、少なくとも往路方向の切削動作における工具の切込み量および復路方向の切削動作における工具の切込み量を含む切削加工の加工条件を読み取る加工条件入力部と、除去領域の形状および加工条件に基づいて、工具が除去領域のうち未切削部分と交叉するように、かつ、交叉量が加工条件における往路方向の切込み量および復路方向の切込み量を越えないように、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作を生成する動作生成部とを備える。

Description

工作機械の数値制御装置
　本発明は、工作機械の数値制御装置に関する。
　加工プログラムに基づいて、ワークを回転させつつ、ワークに対して工具を移動させて、ワークの切削加工を行う工作機械の制御技術が知られている。このような技術において、ワークに対して工具を繰り返し往復移動させて、例えば往路方向の切削加工を複数回に分けて行うことが知られている。例えば特許文献１参照。
特開２００５－２８８５６３号公報
　このように、ワークの切削加工を複数回に分けて行う技術において、加工時間を短縮することが望まれている。この点に関し、往路方向の切削動作のみならず、復路方向の切削動作をも行うことが考えられる。
　しかし、数値制御装置において、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の両方を実現するためには、加工プログラムにおいて、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の互いの切込み量を考慮した上で、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の位置または移動量を指定する必要がある。このような加工プログラムを手組みで作成するのは困難であり、加工後の形状が複雑になるほどその難易度が高くなる。また、ＣＡＭなどのプログラミング支援ソフトウェアを使用すれば、比較的に簡易に加工プログラムの作成が可能となるが、このようなソフトウェアの導入コストがかかる。そこで、プログラミング支援ソフトウェアの導入コストを抑制しつつ、数値制御装置において、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の両方を生成することが望まれている。
　本開示の工作機械の数値制御装置の一態様は、工具およびワークを相対的に回転させつつ、前記工具および前記ワークを相対的に往復移動させて、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の両方により前記ワークの切削加工を行う工作機械の数値制御装置であって、前記切削加工のプログラムを解析し、前記切削加工によって除去される前記ワークの除去領域の形状を読み取る除去領域入力部と、少なくとも前記往路方向の切削動作における前記工具の切込み量および前記復路方向の切削動作における前記工具の切込み量を含む前記切削加工の加工条件を読み取る加工条件入力部と、前記除去領域の形状および前記加工条件に基づいて、前記工具が前記除去領域のうち未切削部分と交叉するように、かつ、交叉量が前記加工条件における前記往路方向の切込み量および前記復路方向の切込み量を越えないように、前記往路方向の切削動作および前記復路方向の切削動作を生成する動作生成部と、を備える。
　一態様によれば、ソフトウェアの導入コストを抑制しつつ、数値制御装置において、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の両方を生成することができ、加工時間を短縮することができる。
本実施形態に係る工作機械の数値制御装置の一例を示す図である。 直線および曲線の輪郭を含む任意の形状の切削加工を行う加工プログラムの一例である。 図２Ａに示す加工プログラムの説明の一例である。 図２Ａに示す加工プログラムが示す除去領域の形状および加工後のワークの輪郭形状の一部（回転軸Ｚの上方半分）を示す断面図である。 図２Ａに示す加工プログラムが示す除去領域の形状および加工後のワークの輪郭形状の一部（回転軸Ｚの上方半分）を示す断面図である。 直線および曲線の輪郭を含む任意の形状の切削加工を行う加工プログラムの一例である。 図４Ａに示す加工プログラムの説明の一例である。 直線および曲線の輪郭を含む任意の形状の切削加工を行う加工プログラムの一例である。 工具の識別情報とその加工条件とのテーブルの一例である。 動作生成部による工具の往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の一例を示す図である。 動作生成部による工具の往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の一例を示す図である。 動作生成部による工具の往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の一例を示す図である。 動作生成部によるアプローチ動作の一例を示す図である。 動作生成部によるアプローチ動作の一例を示す図である。 動作生成部による往路方向の切削動作と復路方向の切削動作との切り換え動作の一例を示す図である。 動作生成部による往路方向の切削動作と復路方向の切削動作との切り換え動作の一例を示す図である。 動作生成部による除去領域に沿った切上げ動作の一例を示す図である。 動作生成部による除去領域に沿った切上げ動作の一例を示す図である。 動作生成部による切上げ動作後の逃げ動作およびアプローチ動作の一例を示す図である。 動作生成部による切上げ動作および切込み動作の一例を示す図である。 動作生成部による切上げ動作および切込み動作の一例を示す図である。 動作生成部による加工終了時の逃げ動作およびアプローチ動作の一例を示す図である。 動作生成部による加工終了時の逃げ動作およびアプローチ動作の一例を示す図である。 直線の輪郭のみを含む形状、換言すれば矩形形状の除去領域、の切削加工を行う加工プログラムの一例である。 直線の輪郭のみを含む形状、換言すれば矩形形状にテーパ形状（直角三角形状）を含む除去領域、の切削加工を行う加工プログラムの一例である。 直線の輪郭のみを含む形状、換言すればテーパ形状（直角三角形状）の除去領域、の切削加工を行う加工プログラムの一例である。 図１３Ａ～図１３Ｃに示す加工プログラムの説明の一例である。 図１３Ａに示す加工プログラムが示す除去領域の形状および加工後のワークの輪郭形状の一部（回転軸Ｚの上方半分）を示す断面図である。 図１３Ａに示す加工プログラムが示す除去領域の形状および加工後のワークの輪郭形状の一部（回転軸Ｚの上方半分）を示す断面図である。 図１３Ａに示す加工プログラムが示す除去領域の形状および加工後のワークの輪郭形状の一部（回転軸Ｚの上方半分）を示す断面図である。 図１３Ｂに示す加工プログラムが示す除去領域の形状および加工後のワークの輪郭形状の一部（回転軸Ｚの上方半分）を示す断面図である。 図１３Ｃに示す加工プログラムが示す除去領域の形状および加工後のワークの輪郭形状の一部（回転軸Ｚの上方半分）を示す断面図である。 本実施形態の変形例に係る動作生成部による工具の往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の一例を示す図である。 本実施形態の変形例に係る動作生成部による工具の往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の一例を示す図である。 本実施形態の変形例に係る工具およびワークの回転動作、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の一例を示す図である。 本実施形態の変形例に係る加工プログラムであって、１つ曲線のみの輪郭を含む形状の切削加工を行う加工プログラムの一例である。 図１８Ａに示す加工プログラムが示す除去領域の形状および加工後のワークの輪郭形状の一部（回転軸Ｚの上方半分）を示す断面図である。
　以下、添付の図面を参照して本発明の実施形態の一例について説明する。なお、各図面において同一又は相当の部分に対しては同一の符号を附すこととする。
（第１実施形態）
　図１は、本実施形態に係る工作機械の数値制御装置の一例を示す図である。図１に示す数値制御装置１０は、加工プログラム５に基づいて、工作機械２０の動作、具体的には工具ＴによるワークＷの切削加工動作を制御する。
　ワークＷとしては、円柱形、円筒形、円錐形、または円錐台形などのワークが挙げられる。図１および後述する図面では、ワークＷの回転軸となる該ワークの中心軸線をＺ軸とし、Ｚ軸に対して垂直な軸線をＸ軸とする。
　工作機械２０は、工具Ｔを用いてワークＷの切削加工を行う。具体的には、工作機械２０は、Ｚ軸を回転軸としてワークＷを回転させつつ、Ｚ軸に沿ってまたはＺ軸およびＸ軸の合成方向に沿って工具Ｔを往復移動させて、ワークＷの切削加工を行う。工作機械２０は、往路方向（例えば－Ｚ方向）の切削動作および復路方向（例えば＋Ｚ方向）の切削動作の両方によりワークＷの切削加工を行う。このような工具Ｔとしては、例えば２つの刃Ｔ１，Ｔ２を有する工具が挙げられる。
　工作機械２０は、Ｚ軸に沿う方向の形状が直線状に限られず、円弧状であるワークの加工も可能である。また、工作機械２０は、ワークの外周面に限られず、円筒形のようなワークの内周面の加工も可能である。
　数値制御装置１０は、ワークＷの回転動作を制御するとともに、工具Ｔの刃先Ｔ３の移動動作を制御する。以下では、工具Ｔの刃先Ｔ３の移動動作の制御について詳細に説明する。数値制御装置１０は、除去領域入力部１２と、加工条件入力部１４と、動作生成部１６と、記憶部１８とを備える。
　数値制御装置１０（記憶部１８を除く）は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＤＳＰ（Digital Signal Processor）、ＦＰＧＡ（Field-Programmable Gate Array）等の演算プロセッサで構成される。数値制御装置１０（記憶部１８を除く）の各種機能は、例えば記憶部１８に格納された所定のソフトウェア（プログラム）を実行することで実現される。数値制御装置１０（記憶部１８を除く）の各種機能は、ハードウェアとソフトウェアとの協働で実現されてもよいし、ハードウェア（電子回路）のみで実現されてもよい。
　記憶部１８は、例えば、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＨＤＤ（Hard Disk Drive）、ＳＳＤ（Solid State Drive）等のメモリで構成される。記憶部１８は、上述した数値制御装置１０の各種機能を実行するための所定のソフトウェア（プログラム）を格納する。
　本実施形態では、加工プログラム５は、切削加工によって除去されるワークＷの除去領域の形状（換言すれば、切削加工後のワークＷの輪郭形状）と、切削加工の加工条件とを含む。除去領域入力部１２は、加工プログラム５を解析し、ワークＷの除去領域の形状を読み取る。加工条件入力部１４は、加工プログラム５を解析し、切削加工の加工条件を読み取る。以下では、加工プログラム５、除去領域入力部１２および加工条件入力部１４について詳細に説明する。
　図２Ａは、直線および曲線の輪郭を含む任意の形状の切削加工を行う加工プログラムの一例であり、図２Ｂは、図２Ａに示す加工プログラムの説明の一例である。また、図３Ａおよび図３Ｂは、図２Ａに示す加工プログラムが示す除去領域の形状および加工後のワークの輪郭形状の一部（回転軸Ｚの上方半分）を示す断面図である。
　図２Ａ、図２Ｂおよび図３Ａに示すように、
Ｇ１３０は、複数の移動ブロックＮ１００～Ｎ１０４の指定により、Ｚ軸に平行な往復切削動作を生成する指令である。
ＰＳ＿は、移動ブロックの最初のシーケンス番号（Ａ→Ｂの移動ブロックＮ１００）である。
ＰＥ＿は、移動ブロックの最後のシーケンス番号（→Ｃの移動ブロックＮ１０４）である。
Ｕ＿は、仕上げ加工のための仕上げ代であって、Ｘ方向の仕上げ代である。
Ｗ＿は、仕上げ加工のための仕上げ代であって、Ｚ方向の仕上げ代である。
Ｇ００は、位置決めの指令である。
Ｇ０１は、直線補間による切削送りの指令である。
Ｇ０２は、時計回りの円弧補間による切削送り（Ｒで円弧の半径を指定）の指令である。
　図２Ａおよび図３Ａに示すように、
移動ブロックＮ１００は、移動開始点Ａ（Ｚ＝２０．０，Ｘ＝１５．０）から点Ｂ（Ｚ＝２０．０，Ｘ＝５．０）への位置決めの移動を示し、
移動ブロックＮ１０１は、点Ｂ（Ｚ＝２０．０，Ｘ＝５．０）からＺ方向の位置Ｚ＝１６．０への直線補間による切削送りの移動を示し、
移動ブロックＮ１０２は、更に、Ｚ方向の位置Ｚ＝１３．０への円弧半径Ｒ＝３．０での時計回りの円弧補間による切削送りの移動を示し、
移動ブロックＮ１０３は、更に、位置（Ｚ＝１０．０，Ｘ＝１０．０）への直線補間による切削送りの移動を示し、
移動ブロックＮ１０４は、更に、Ｘ方向の位置Ｘ＝１５．０、すなわち移動終了点Ｃ（Ｚ＝１０．０，Ｘ＝１５．０）への直線補間による切削送りの移動を示す。
なお、Ｂ－Ｃ間では、Ｘ軸の座標値が減少することはないものとする。
　このように、移動ブロックＮ１００～Ｎ１０４は、直線または曲線のうち１以上の線で指定されたワークＷの除去領域Ｒの輪郭形状、換言すれば切削加工後のワークＷの輪郭形状、を示す。なお、仕上げ代（Ｕ，Ｗ）の指定がある場合、移動ブロックＮ１００～Ｎ１０４は、仕上げ形状のワークＷの除去領域Ｒの輪郭形状、換言すれば切削加工後のワークＷの輪郭形状、を示す。このように、加工プログラムは、切削加工によって除去されるワークＷの除去領域Ｒの輪郭形状、換言すれば切削加工後のワークＷの輪郭形状、を含む。
　この場合、除去領域入力部１２は、加工プログラムを解析し、加工プログラムにおける除去領域の輪郭形状から、切削加工によって除去されるワークＷの除去領域Ｒの形状を読み取る。例えば、図２Ａおよび図３Ａに示すＧ１３０指令の場合、除去領域入力部１２は、移動ブロックＮ１００～Ｎ１０４から、点Ａ－Ｂ－Ｃで囲まれた領域の内部を除去領域Ｒとして読み取る。或いは、図２Ａおよび図３Ｂに示すように、仕上げ代（Ｕ，Ｗ）の指定がある場合、除去領域入力部１２は、加工プログラムから仕上げ代（Ｕ，Ｗ）を更に読み取り、読み取った除去領域Ｒを仕上げ代分、Ｘ方向およびＺ方向に平行移動させる。
　図４Ａは、直線および曲線の輪郭を含む任意の形状の切削加工を行う加工プログラムの一例であり、図４Ｂは、図４Ａに示す加工プログラムの説明の一例である。図４Ａおよび図４Ｂに示すように、移動ブロックＮ１００～Ｎ１０４は、サブプログラムとして提供されてもよい。
ＰＰ＿は、移動ブロック（仕上げ形状）を指定するサブプログラムの番号である。
Ｍ９９は、サブプログラムの終端（メインプログラムに戻る）を示す。
　再び図２Ａおよび図２Ｂを参照し、加工プログラムは、切削加工の加工条件を含む。
Ｄ１＿は、往路方向（Ａ→Ｃ方向）の切削動作における工具Ｔの切込み量であり、Ｄ２＿は、復路方向（Ｃ→Ａ方向）の切削動作における工具Ｔの切込み量である。
Ｆ１＿は、往路方向（Ａ→Ｃ方向）の切削動作における工具Ｔの送り速度であり、Ｆ２＿は、復路方向（Ｃ→Ａ方向）の切削動作における工具Ｔの送り速度である。
Ｅ＿は、加工終了時の切削方向である。例えばＥ０の場合、加工終了時の切削方向の指定はない。例えばＥ１の場合、加工終了時の切削方向を往路方向と指定する。また、例えばＥ２の場合、加工終了時の切削方向を復路方向と指定する。
ＲＲ＿は、切削動作後の工具Ｔの逃げ量である。
ＴＹ＿は、切削動作における切上げ動作または切込み動作の指定である。例えばＴＹ０の場合、除去領域Ｒの外周に沿った切上げ動作または切込み動作を指定する。例えばＴＹ１の場合、線分による切上げ動作または切込み動作を指定する。また、例えばＴＹ２の場合、円弧による切上げ動作または切込み動作を指定する。
ＵＤ＿は、切上げ動作の空過量である。
　この場合、加工条件入力部１４は、加工プログラムを解析し、切削加工の加工条件を読み取る。例えば、図２Ａに示すＧ１３０指令の場合、加工条件入力部１４は、アドレスＤ１から、往路方向の切削動作における工具Ｔの切込み量を読み取り、アドレスＤ２から、復路方向の切削動作における工具Ｔの切込み量を読み取る。また、加工条件入力部１４は、アドレスＦ１から、往路方向の切削動作における工具Ｔの送り速度を読み取り、アドレスＦ２から、復路方向の切削動作における工具Ｔの送り速度を読み取る。また、加工条件入力部１４は、アドレスＥから、加工終了時の切削方向を読み取る。
　また、加工条件入力部１４は、アドレスＲＲから、切削動作後の工具Ｔの逃げ量を読み取る。また、加工条件入力部１４は、アドレスＴＹから、切削動作における切上げ動作または切込み動作の指定、および経路の種類を読み取る。例えばＴＹ０の場合、加工条件入力部１４は、除去領域Ｒの外周に沿った直線経路または曲線経路の切上げ動作または切込み動作を読み取る。例えばＴＹ１の場合、加工条件入力部１４は、Ｚ軸とＸ軸とがなす平面における任意の直線経路（線分）による切上げ動作または切込み動作を読み取る。また、例えばＴＹ２の場合、加工条件入力部１４は、Ｚ軸とＸ軸とがなす平面における任意の曲線経路（円弧）による切上げ動作または切込み動作を読み取る。また、加工条件入力部１４は、アドレスＵＤから、切上げ動作の空過量を読み取る。
　なお、切削加工の加工条件は、記憶部１８に予め記憶されていてもよい。図５Ａは、直線および曲線の輪郭を含む任意の形状の切削加工を行う加工プログラムの一例であり、図５Ｂは、工具の識別情報とその加工条件とのテーブルの一例である。図５Ｂに示すように、記憶部１８は、工具の識別情報と、その加工条件（Ｄ１、Ｄ２、Ｆ１、Ｆ２、Ｅ、ＴＹ、ＵＤ）とが関連付けされた情報をテーブル形式で予め記憶する。図５Ａに示すように、加工プログラム５は、工具の識別情報の指定Ｔ＿を含む。
　この場合、加工条件入力部１４は、加工プログラムを解析し、工具の識別情報に対応する加工条件を、記憶部１８から読み取ってもよい。これにより、加工プログラム５の簡略化が可能である。
　次に、動作生成部１６について説明する。動作生成部１６は、除去領域入力部１２によって読み取られた除去領域、および、加工条件入力部１４によって読み取られた加工条件に基づいて、往復切削動作を生成する。具体的には、動作生成部１６は、工具Ｔが除去領域Ｒのうち未切削部分と交叉するように、かつ、交叉量が加工条件の往路方向の工具の切込み量および復路方向の工具の切込み量を越えないように、ワークＷに対する工具Ｔの往路方向の切削動作および復路方向の切削動作を生成する。往路方向の切削動作および復路方向の切削動作は、Ｚ軸に平行な直線経路であり、Ｚ軸方向において互いに逆方向の経路である。
　図６Ａ～図６Ｃは、動作生成部による工具の往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の一例を示す図である。図６Ａ～図６Ｃでは、往路方向の切削動作を実線で示し、復路方向の切削動作を破線で示し、往路方向の切削動作の切込み量をｄ１で示し、復路方向の切削動作の切込み量をｄ２で示す。
　例えば、図６Ａに示すように、加工終了時の切削方向の指定（Ｅ）が往路方向である場合、動作生成部１６は、下から順に、往路方向の切削動作（実線）および復路方向の切削動作（破線）を、往路方向の切削動作の切込み量ｄ１および復路方向の切削動作の切込み量ｄ２にて、交互に生成する。
　また例えば、図６Ｂに示すように、加工終了時の切削方向の指定（Ｅ）が復路方向である場合、動作生成部１６は、下から順に、復路方向の切削動作（破線）および往路方向の切削動作（実線）を、復路方向の切削動作の切込み量ｄ２および往路方向の切削動作の切込み量ｄ１にて、交互に生成する。
　或いは、図６Ｃに示すように、加工終了時の切削方向の指定（Ｅ）がない場合、動作生成部１６は、上から順に、往路方向の切削動作（実線）および復路方向の切削動作（破線）を、往路方向の切削動作の切込み量ｄ１および復路方向の切削動作の切込み量ｄ２にて、交互に生成してもよい。
　動作生成部１６は、切削動作の切込み量が除去領域Ｒを超える場合、換言すれば工具が除去領域のうち未切削部分と交叉しない場合、切削動作の作成を終了する。図６Ｃに示すように、切削動作の切込み量が除去領域Ｒを超える場合、動作生成部１６は、最後に生成する切削動作の切込み量を、除去領域Ｒを超えないように調製する。なお、切削動作の切込み量が除去領域Ｒを超える場合、動作生成部１６は、その超過量を分割して複数の切削動作に割り振り、複数の切削動作の切込み量から差し引くように調製してもよい。
　図７Ａおよび図７Ｂは、動作生成部によるアプローチ動作の一例を示す図である。図７Ａに示すように、加工開始時の工具Ｔと除去領域Ｒの未切削部分との交点（白丸）のＺ座標が動作開始点ＡのＺ座標と同じである場合、アプローチ動作は不要である。一方、図７Ｂに示すように、加工開始時の工具Ｔと除去領域Ｒの未切削部分との交点（白星）のＺ座標が動作開始点ＡのＺ座標と異なる場合、動作生成部１６は、加工開始点Ａから交点までＺ方向のアプローチ動作（位置決め動作、早送り動作）を生成してもよい。
　図８Ａおよび図８Ｂは、動作生成部による往路方向の切削動作と復路方向の切削動作との切り換え動作の一例を示す図である。図８Ａおよび図８Ｂでは、除去領域Ｒの外周上の位置のうち、往路方向の切削動作（実線）の開始位置を白丸で示し、往路方向の切削動作（実線）の終了位置を黒丸で示す。また、図８Ａおよび図８Ｂでは、除去領域Ｒの外周上の位置のうち、復路方向の切削動作（破線）の開始位置を白星で示し、復路方向の切削動作（破線）の終了位置を黒星で示す。
　図８Ａおよび図８Ｂに示すように、動作生成部１６は、往路方向の切削動作（実線）の開始位置（白丸）または復路方向の切削動作（破線）の開始位置（白星）に向けて、除去領域Ｒの外周に沿ったアプローチ動作または切込み動作を生成する。また、動作生成部１６は、隣接する往路方向の切削動作（実線）の終了位置（黒丸）と復路方向の切削動作（破線）の開始位置（白星）とをつなぐように、除去領域Ｒの外周に沿ったアプローチ動作または切込み動作を生成する。また、動作生成部１６は、隣接する復路方向の切削動作（破線）の終了位置（黒星）と往路方向の切削動作（実線）の開始位置（白丸）とをつなぐように、除去領域Ｒの外周に沿ったアプローチ動作または切込み動作を生成する。なお、切込み動作とは、工具Ｔが除去領域Ｒの未切削部分に近づく方向に向けた動作である。
　Ａ→Ｂの移動ブロックが早送り指令の場合、Ａ→Ｂに沿った動作はアプローチ動作（位置決め動作、早送り動作）であればよい。一方、Ａ→Ｂの移動ブロックが切削送り指令の場合、Ａ→Ｂに沿った動作は切込み動作（切削送り動作）であればよい。また、Ｂ→Ｃの移動ブロックが切削送り指令の場合、Ｂ→Ｃに沿った動作は切込み動作（切削送り動作）であればよい。
　図９Ａおよび図９Ｂは、動作生成部による除去領域に沿った切上げ動作の一例を示す図である。図９Ａに示すように切削残しをなくすために、図９Ｂに示すように、動作生成部１６は、往路方向の切削動作（実線）および復路方向の切削動作（破線）に、除去領域Ｒの外周に沿った切上げ動作（ＴＹ）を含んでもよい。切上げ動作とは、工具Ｔが除去領域Ｒの未切削部分から遠ざかる方向に向けた動作である。また、切上げ動作は、除去領域Ｒの外周に沿った空過動作（ＵＤ）を含んでもよい。空過動作とは、工具Ｔが除去領域Ｒの未切削部分に到達してからさらに超過する動作である。この場合、切上げ動作の逆の動作により再度切込み動作を行う。
　図１０は、動作生成部による切上げ動作後の逃げ動作およびアプローチ動作の一例を示す図である。図１０に示すように、動作生成部１６は、切上げ動作後に、逃げ動作（ＲＲ）およびアプローチ動作を含んでもよい。逃げ動作とは、工具ＴがワークＷから遠ざかる方向に向けた動作である。これにより、工具ＴとワークＷとの干渉を抑制することができる。また、ワークＷにカッターマークが生じることを防止することができる。
　図１１Ａおよび図１１Ｂは、動作生成部による切上げ動作および切込み動作の一例を示す図である。図１１Ａに示すように、動作生成部１６は、往路方向の切削動作（実線）および復路方向の切削動作（破線）に、Ｚ軸とＸ軸とがなす平面における任意の直線経路（線分）による切込み動作および切上げ動作（ＴＹ）を含んでもよい。或いは、図１１Ｂに示すように、動作生成部１６は、往路方向の切削動作（実線）および復路方向の切削動作（破線）に、Ｚ軸とＸ軸とがなす平面における任意の曲線経路（円弧）による切込み動作および切上げ動作（ＴＹ）を含んでもよい。これにより、切込み動作における工具の切削負荷を低減することができる。
　また、上述同様に、動作生成部１６は、切上げ動作後に、逃げ動作（ＲＲ）およびアプローチ動作を含んでもよい。
　図１２Ａおよび図１２Ｂは、動作生成部による加工終了時の逃げ動作およびアプローチ動作の一例を示す図である。図１２Ａおよび図１２Ｂに示すように、動作生成部１６は、切削動作の切込み量が除去領域Ｒを超える場合、換言すれば工具が除去領域のうち未切削部分と交叉しない場合、逃げ動作（ＲＲ）およびアプローチ動作を生成してもよい。図１２Ａに示すように、切上げ動作を含まない場合、動作生成部１６は、加工動作終了後に逃げ動作ａ，ｂ，ｃを生成してもよい。或いは、図１２Ｂに示すように、切上げ動作を含む場合、動作生成部１６は、切上げ動作後に逃げ動作ａ，ｂ，ｃを生成してもよい。逃げ動作ａは、例えば切削送りである。また、逃げ動作ｂ，ｃは、例えば動作開始点Ａに戻る早送りである。
　以上説明したように、第１実施形態の数値制御装置によれば、往路方向の切削動作のみならず、復路方向の切削動作をも行うので、加工時間を短縮することができる。
　また、第１実施形態の数値制御装置によれば、加工プログラムは、除去領域の形状、換言すれば加工後の形状を指定するだけでよく、この加工プログラムから、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の互いの切込み量を考慮した上で、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の位置または移動量を生成することができる。これにより、比較的に効果なＣＡＭなどのプログラミング支援ソフトウェアを使用することなく、プログラミング支援ソフトウェアの導入コストを抑制しつつ、数値制御装置において、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の両方を生成することができる。
（第２実施形態）
　上述した第１実施形態では、直線および曲線の輪郭を含む任意の形状の切削加工について説明した。第２実施形態では、直線の輪郭のみを含む形状、換言すれば矩形形状の除去領域、矩形形状にテーパ形状（直角三角形状）を含む除去領域、またはテーパ形状（直角三角形状）の除去領域、の切削加工について説明する。
　第２実施形態に係る数値制御装置の構成は、図１に示す第１実施形態に係る数値制御装置の構成と同様である。第２実施形態に係る数値制御装置は、図１に示す第１実施形態に係る数値制御装置と比較して、除去領域入力部１２、加工条件入力部１４および動作生成部１６の機能および動作が異なる。
　図１３Ａは、直線の輪郭のみを含む形状、換言すれば矩形形状の除去領域、の切削加工を行う加工プログラムの一例であり、図１３Ｂは、直線の輪郭のみを含む形状、換言すれば矩形形状にテーパ形状（直角三角形状）を含む除去領域、の切削加工を行う加工プログラムの一例であり、図１３Ｃは、直線の輪郭のみを含む形状、換言すればテーパ形状（直角三角形状）の除去領域、の切削加工を行う加工プログラムの一例であり、図１３Ｄは、図１３Ａ～図１３Ｃに示す加工プログラムの説明の一例である。また、図１４Ａ～図１４Ｃは、図１３Ａに示す加工プログラムが示す除去領域の形状および加工後のワークの輪郭形状の一部（回転軸Ｚの上方半分）を示す断面図であり、図１４Ｄは、図１３Ｂに示す加工プログラムが示す除去領域の形状および加工後のワークの輪郭形状の一部（回転軸Ｚの上方半分）を示す断面図であり、図１４Ｅは、図１３Ｃに示す加工プログラムが示す除去領域の形状および加工後のワークの輪郭形状の一部（回転軸Ｚの上方半分）を示す断面図である。
　図１３Ａ、図１３Ｄおよび図１４Ａに示すように、
Ｇ１２０は、矩形領域の指定により、Ｚ軸に平行な往復切削動作を生成する指令である。
Ｘ＿は、動作開始点Ａの対角に位置する点ＤのＸ軸座標値（位置）であり、Ｚ＿は、Ｄ点のＺ軸座標値（位置）である。
Ｕ＿は、動作開始点Ａから点Ｄ（換言すれば点Ｂ）へのＸ軸方向の変化量（移動量）であり、Ｗ＿は、動作開始点Ａから点Ｄ（換言すれば点Ｃ）へのＺ軸方向の変化量（移動量）である。
なお、動作開始点ＡのＸ軸座標値およびＺ軸座標値は、予め記憶している加工前のワークＷの形状からわかる。
このように、加工プログラムは、切削加工によって除去されるワークＷの除去領域Ｒの輪郭形状（矩形形状）、換言すれば切削加工後のワークＷの輪郭形状、を含む。
　この場合、除去領域入力部１２は、加工プログラムを解析し、加工プログラムにおける除去領域の輪郭形状（矩形形状）から、切削加工によって除去されるワークＷの除去領域Ｒの形状を読み取る。例えば、図１３Ａおよび図１４Ａに示すＧ１２０指令の場合、除去領域入力部１２は、動作開始点Ａの対角に位置する点Ｄの位置（Ｘ，Ｚ）または動作開始点Ａ－点Ｄの移動量（Ｕ，Ｗ）から、矩形形状Ａ－Ｂ－Ｄ－Ｃの内部を除去領域Ｒとして読み取る。なお、動作開始点Ａの位置は、予め記憶された切削加工前のワークＷの素材形状からわかる。
　また、加工プログラムは、仕上げ加工のための仕上げ代を含んでいてもよい。第２実施形態では、上述した第１実施形態のアドレス（Ｕ，Ｗ）に代えて、切上げ動作または切込み動作の指定のためのアドレスＴＹに仕上げ代の指定を含む。
　除去領域入力部１２は、加工プログラムから仕上げ代（ＴＹ）を更に読み取り、除去領域に仕上げ代を含めないようにしてもよい。例えば、図１３Ａ、図１４Ｂおよび図１４Ｃに示すＧ１２０指令の場合、除去領域入力部１２は、点Ｄ、および点ＤからＸ方向およびＺ方向に所定距離ｄだけ離れた２点Ｅ，Ｆの計３点を頂点とする図形で囲まれる領域を仕上げ代とする。
　仕上げ代に関するアドレス（ＴＹ）において、十の位が１の場合、所定距離ｄを往路方向の切削動作における切込み量Ｄ１の指令値とし、十の位が２の場合、所定距離ｄを復路方向の切削動作における切込み量Ｄ２の指令値とする。また、仕上げ代に関するアドレス（ＴＹ）の一の位が１の場合、図１４Ｂに示すように仕上げ代の形状を三角形状Ｄ－Ｅ－Ｆの内部とする。一方、仕上げ代に関するアドレス（ＴＹ）の一の位が２の場合、図１４Ｃに示すように仕上げ代の形状を線分ＤＥ，ＤＦと円弧Ｅ－Ｆで囲まれた領域とする。
　また、図１３Ｂ、図１３Ｄおよび図１４Ｄに示すように、加工プログラムは、矩形形状にテーパ形状（直角三角形状）を付した形状で指定された除去領域Ｒの輪郭形状を含んでいてもよい。
Ｑ＿は、点ＢからのＸ方向のテーパ量であり、Ｒ＿は、点ＣからのＺ方向のテーパ量である。
　この場合、除去領域入力部１２は、加工プログラムを解析し、加工プログラムにおける除去領域の輪郭形状（矩形形状および直角三角形状のテーパ形状）から、切削加工によって除去されるワークＷの除去領域Ｒの形状を読み取る。例えば、図１３Ｂおよび図１４Ｄに示すＧ１２０指令の場合、除去領域入力部１２は、上述したように、動作開始点Ａの対角に位置する点Ｄの位置（Ｘ，Ｚ）または動作開始点Ａ－点Ｄの移動量（Ｕ，Ｗ）から、矩形形状Ａ－Ｂ－Ｄ－Ｃの内部を除去領域Ｒとして読み取る。更に、除去領域入力部１２は、点Ｂから点Ｂ’へのＸ軸方向の変化量に関するアドレス（Ｑ）から、直角三角形状Ｂ－Ｂ’－Ｄの内部を除去領域Ｒとして読み取る。更に、除去領域入力部１２は、点Ｃから点Ｃ’へのＺ軸方向の変化量に関するアドレス（Ｒ）から、直角三角形状Ｃ－Ｃ’－Ｄの内部を除去領域Ｒとして読み取る。
　このようにして、除去領域入力部１２は、矩形形状Ａ－Ｂ－Ｄ－Ｃの内部、直角三角形状Ｂ－Ｂ’－Ｄの内部、および直角三角形状Ｃ－Ｃ’－Ｄの内部を合併した領域を除去領域Ｒとして読み取る。
　また、図１３Ｃ、図１３Ｄおよび図１４Ｅに示すように、加工プログラムは、テーパ形状（直角三角形状）のみで指定された除去領域Ｒの輪郭形状を含んでいてもよい。
　この場合、除去領域入力部１２は、加工プログラムを解析し、加工プログラムにおける除去領域の輪郭形状（直角三角形状のテーパ形状）から、切削加工によって除去されるワークＷの除去領域Ｒの形状を読み取る。例えば、図１３Ｃおよび図１４Ｅに示すＧ１２０指令の場合、除去領域入力部１２は、点Ｂ（＝点Ａ）から点Ｂ’へのＺ軸方向の変化量に関するアドレス（Ｒ）から、直角三角形状Ｂ－Ｂ’－Ｄの内部を除去領域Ｒとして読み取る。
　また、加工プログラムは、上述同様に、切削加工の加工条件（Ｄ１、Ｄ２、Ｆ１、Ｆ２、Ｅ、ＲＲ、ＵＤ）を含む。加工条件入力部１４は、上述同様に、加工プログラムを解析し、切削加工の加工条件（Ｄ１、Ｄ２、Ｆ１、Ｆ２、Ｅ、ＲＲ、ＵＤ）を読み取る。そして、動作生成部１６は、上述同様に、除去領域入力部１２によって読み取られた除去領域、および、加工条件入力部１４によって読み取られた加工条件に基づいて、往復切削動作を生成する。具体的には、動作生成部１６は、工具Ｔが除去領域Ｒのうち未切削部分と交叉するように、かつ、交叉量が加工条件の往路方向の工具の切込み量および復路方向の工具の切込み量を越えないように、ワークＷに対する工具Ｔの往路方向の切削動作および復路方向の切削動作を生成する。
　以上説明したように、第２実施形態の数値制御装置でも、第１実施形態の数値制御装置と同様の利点が得られる。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、種々の変更及び変形が可能である。例えば、上述した実施形態では、動作生成部１６によって生成される往路方向の切削動作および復路方向の切削動作は、ワークＷの回転軸（Ｚ軸）に平行な直線経路であり、ワークＷの回転軸（Ｚ軸）に沿う方向において互いに逆方向の経路であった。しかし、本発明はこれに限定されない。
　例えば、動作生成部１６によって生成される往路方向の切削動作および復路方向の切削動作は、ワークＷの回転軸（Ｚ軸）とこの回転軸に直交する直交軸（Ｘ軸）とがなす平面における任意の直線経路であり、互いに平行な経路であり、かつ、ワークＷの回転軸（Ｚ軸）に沿う方向において互いに逆方向の経路であってもよい。
　具体的には、図１５に示すように、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作は、Ｚ軸に対して傾斜角度θ（０°＜θ＜９０°）の斜め方向の経路であってもよい。
この場合、
・Ｚ－Ｘ平面を時計回りにθだけ回転させ、切込み量ｄ１,ｄ２をそれぞれｄ１ｃｏｓθ,ｄ２ｃｏｓθに置き換えれば、上述した第２実施形態と同様に考えることができる。
・切削動作の経路作成の起点は点ＡからＸ’軸（Ｘ軸を時計回りにθ回転した座標軸）方向に最も離れた点（図１５の例では点Ｄ）とすればよい。
　また、例えば、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作は、ワークＷの回転軸（Ｚ軸）とこの回転軸に直交する直交軸（Ｘ軸）とがなす平面における任意の曲線経路であり、互いに平行な経路であり、かつ、ワークＷの回転軸（Ｚ軸）に沿う方向において互いに逆方向の経路であってもよい。
　具体的には、図１６に示すように、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作は、点Ａに対して同心円に沿った経路であってもよい。
この場合、
・点Ａを中心とする円弧と除去領域の外周との交点を求め、それを往路と復路の起点／終点とすればよい。
　また、上述した実施形態では、ワークに対して工具を往復移動させる形態を例示した。しかし、本発明はこれに限定されず、工具に対してワークを往復移動させる形態にも適用可能である。すなわち、本発明は、工具およびワークを相対的に往復移動させる形態に適用可能である。この場合、工具の移動を、工具およびワークの相対的な往復移動と置き換えればよい。
　また、上述した実施形態では、ワークを回転させる形態を例示した。しかし、本発明はこれに限定されず、ワークに対して工具を回転させる形態にも適用可能である。すなわち、本発明は、工具およびワークを相対的に回転させる形態に適用可能である。この場合、ワークの回転を、工具およびワークの相対的な回転と置き換えればよい。例えば、図１７に示すように、工具を回転させた加工（エンドミル加工）が挙げられる。図１７は、＋Ｚ方向（真上）から見た図である。往路方向の切削動作（実線）はダウンカットでの切削動作（－Ｘ方向）であり、復路方向の切削動作（破線）はアップカットでの切削動作（＋Ｘ方向）である。
　また、上述した実施形態（図２Ａ、図３Ａ、図３Ｂ、図４Ａ、図５Ａ）では、加工プログラムが、５つの直線および曲線（５つの移動ブロックＮ１００～Ｎ１０４）で指定されたワークＷの除去領域Ｒの輪郭形状を含む形態について例示した。しかし、本発明はこれに限定されず、加工プログラムは、直線または曲線のうち１以上の線で指定されたワークＷの除去領域Ｒの輪郭形状を含む形態であってもよい。例えば、図１８Ａおよび図１８Ｂに示すように、加工プログラムは、１つの曲線（１つの移動ブロックＮ２００）のみで指定されたワークＷの除去領域Ｒの輪郭形状を含む形態であってもよい。なお、図１８Ａにおいて、移動ブロックＮ２００は、Ｚ方向の位置Ｚ＝１０．０への円弧半径Ｒ＝１０．０での時計回りの円弧補間による切削送りの移動を示す。換言すれば、図１８Ｂに示すように、移動ブロックＮ２００は、Ａ→Ｂ→Ｃを１つの円弧で指定する（点Ｂは円弧の最下点）。
　５　加工プログラム
　１０　数値制御装置
　１２　除去領域入力部
　１４　加工条件入力部
　１６　動作生成部
　１８　記憶部
　２０　工作機械
　Ｔ　工具
　Ｗ　ワーク

Claims (13)

  1. 　工具およびワークを相対的に回転させつつ、前記工具および前記ワークを相対的に往復移動させて、往路方向の切削動作および復路方向の切削動作の両方により前記ワークの切削加工を行う工作機械の数値制御装置であって、
    　前記切削加工のプログラムを解析し、前記切削加工によって除去される前記ワークの除去領域の形状を読み取る除去領域入力部と、
    　少なくとも前記往路方向の切削動作における前記工具の切込み量および前記復路方向の切削動作における前記工具の切込み量を含む前記切削加工の加工条件を読み取る加工条件入力部と、
    　前記除去領域の形状および前記加工条件に基づいて、前記工具が前記除去領域のうち未切削部分と交叉するように、かつ、交叉量が前記加工条件における前記往路方向の切込み量および前記復路方向の切込み量を越えないように、前記往路方向の切削動作および前記復路方向の切削動作を生成する動作生成部と、
    を備える、
    工作機械の数値制御装置。
  2. 　前記動作生成部によって生成される前記往路方向の切削動作および前記復路方向の切削動作は、
    　前記ワークの回転軸と平行な直線経路、または、前記ワークの回転軸とこの回転軸に直交する直交軸とがなす平面における任意の直線経路または曲線経路であり、
    　互いに平行な経路であり、かつ、
    　前記ワークの回転軸に沿う方向において、互いに逆方向の経路である、
    請求項１に記載の工作機械の数値制御装置。
  3. 　前記プログラムは、直角三角形状、矩形形状、または矩形形状にテーパ形状を付した形状で指定された前記除去領域の輪郭形状を含み、
    　前記除去領域入力部は、前記プログラムにおける前記除去領域の輪郭形状から、前記除去領域の形状を読み取る、
    請求項１に記載の工作機械の数値制御装置。
  4. 　前記プログラムまたは前記プログラムのサブプログラムは、直線または曲線のうち１以上の線で指定された前記除去領域の輪郭形状を含み、
    　前記除去領域入力部は、前記プログラムにおける前記除去領域の輪郭形状から、前記除去領域の形状を読み取る、
    請求項１に記載の工作機械の数値制御装置。
  5. 　前記プログラムは、仕上げ加工のための仕上げ代を更に含み、
    　前記除去領域入力部は、
    　前記プログラムから前記仕上げ代を更に読み取り、
    　前記除去領域に前記仕上げ代を含めない、または、前記除去領域を前記仕上げ代分だけ平行移動させる、
    請求項１に記載の工作機械の数値制御装置。
  6. 　前記加工条件入力部によって読み取られ、前記動作生成部によって用いられる前記加工条件は、
    　前記往路方向の切削動作における前記工具および前記ワークの相対的な送り速度、および、前記復路方向の切削動作における前記工具および前記ワークの相対的な送り速度、
    　切削動作後の前記工具および前記ワークの相対的な逃げ量、
    　切削動作における前記工具および前記ワークの相対的な切込み動作、
    　切削動作における前記工具および前記ワークの相対的な切上げ動作、
    　前記切削加工を終了する際の切削方向を前記往路方向および前記復路方向のいずれとするか、
    のうちの少なくともいずれかを更に含む、
    請求項１に記載の工作機械の数値制御装置。
  7. 　前記切込み動作の経路または前記切上げ動作の経路は、前記除去領域の外周に沿った直線経路または曲線経路、または、前記ワークの回転軸とこの回転軸に直交する直交軸とがなす平面における任意の直線経路または曲線経路である、請求項６に記載の工作機械の数値制御装置。
  8. 　前記プログラムは、前記加工条件を含み、
    　前記加工条件入力部は、前記プログラムを解析し、前記プログラムから前記加工条件を読み取る、
    請求項１または６に記載の工作機械の数値制御装置。
  9. 　前記加工条件を前記工具の識別情報と関連付けて記憶する記憶部を更に備え、
    　前記プログラムは、前記工具の識別情報を含み、
    　前記加工条件入力部は、前記プログラムから読み取った前記工具の識別情報に対応する加工条件を、前記記憶部から読み取る、
    請求項１または６に記載の工作機械の数値制御装置。
  10. 　前記動作生成部は、
    　前記除去領域の外周上の所定の位置を、前記往路方向の切削動作の開始位置または前記復路方向の切削動作の開始位置とし、
    　前記往路方向の切削動作の開始位置または前記復路方向の切削動作の開始位置に向けた、前記工具および前記ワークの相対的なアプローチ動作を生成する、
    請求項１に記載の工作機械の数値制御装置。
  11. 　前記動作生成部によって生成される前記往路方向の切削動作または前記復路方向の切削動作は、
    　前記工具が前記除去領域の未切削部分に近づく方向に向けた、前記工具および前記ワークの相対的な切込み動作、および、
    　前記工具が前記除去領域の未切削部分から遠ざかる方向に向けた、前記工具および前記ワークの相対的な切上げ動作、
    のうち少なくともいずれかを含む、
    請求項１に記載の工作機械の数値制御装置。
  12. 　前記動作生成部によって生成される前記往路方向の切削動作または前記復路方向の切削動作は、前記工具が前記ワークから遠ざかる方向に向けた、前記工具および前記ワークの相対的な逃げ動作またはアプローチ動作を含む、請求項１に記載の工作機械の数値制御装置。
  13. 　前記動作生成部は、前記工具が前記除去領域のうち未切削部分と交叉しない場合、前記工具が前記ワークから遠ざかる方向に向けた、前記工具および前記ワークの相対的な逃げ動作を生成する、請求項１に記載の数値制御装置。
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