WO2022014535A1 - 数値制御装置、及び制御方法 - Google Patents

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WO2022014535A1
WO2022014535A1 PCT/JP2021/026155 JP2021026155W WO2022014535A1 WO 2022014535 A1 WO2022014535 A1 WO 2022014535A1 JP 2021026155 W JP2021026155 W JP 2021026155W WO 2022014535 A1 WO2022014535 A1 WO 2022014535A1
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tool
edge
path
switching
edge switching
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PCT/JP2021/026155
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English (en)
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俊大 渡邉
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ファナック株式会社
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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
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    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/4093—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by part programming, e.g. entry of geometrical information as taken from a technical drawing, combining this with machining and material information to obtain control information, named part programme, for the NC machine
    • G05B19/40937—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by part programming, e.g. entry of geometrical information as taken from a technical drawing, combining this with machining and material information to obtain control information, named part programme, for the NC machine concerning programming of machining or material parameters, pocket machining
    • G05B19/40938—Tool management
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
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    • G05B19/18—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form
    • G05B19/4093—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by part programming, e.g. entry of geometrical information as taken from a technical drawing, combining this with machining and material information to obtain control information, named part programme, for the NC machine
    • G05B19/40931—Numerical control [NC], i.e. automatically operating machines, in particular machine tools, e.g. in a manufacturing environment, so as to execute positioning, movement or co-ordinated operations by means of programme data in numerical form characterised by part programming, e.g. entry of geometrical information as taken from a technical drawing, combining this with machining and material information to obtain control information, named part programme, for the NC machine concerning programming of geometry
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q15/00—Automatic control or regulation of feed movement, cutting velocity or position of tool or work
    • B23Q15/007—Automatic control or regulation of feed movement, cutting velocity or position of tool or work while the tool acts upon the workpiece
    • B23Q15/12—Adaptive control, i.e. adjusting itself to have a performance which is optimum according to a preassigned criterion

Definitions

  • the present invention relates to a numerical control device and a control method.
  • multi-edge tool that has multiple edges and can handle workpieces of all shapes by mounting cutting tools for different purposes on each edge and changing the approach angle. Based on the life data and cumulative usage time data for each edge of the multi-edge tool, the remaining life for each edge is calculated when the machining work command is output, and if at least one edge exceeds the remaining life, the multi-edge A technique for determining that a tool has reached the end of its life is known. See, for example, Patent Document 1.
  • the multi-edge tool is used from the viewpoint of the shape of the workpiece and the extension of the tool life. It may be necessary to switch from one edge to another. In this case, there is a problem that the cycle time increases due to the edge switching. In addition, it is necessary to add a program for edge switching, which is troublesome for the operator.
  • One aspect of the numerical control device of the present disclosure is a numerical control device that controls a machine tool that turns a workpiece using a multi-edge tool for turning, and has an NC command decoding unit that decodes a command of a machining program.
  • a storage unit that holds the tool information and edge information of the multi-edge tool, and a tool information generation unit that generates geometric information of the multi-edge tool based on the tool information and edge information held in the storage unit.
  • the NC command decoding unit has a tool path generation unit that calculates the tool path of the multi-edge tool from the command of the machining program, and an edge that determines whether edge switching of the multi-edge tool is necessary.
  • the switching determination unit and the edge switching determination unit determine that the edge switching is necessary, the retract path for edge switching, the rotation direction and rotation amount of the multi-edge tool, and the tool path from the retract path. It is provided with an edge switching path generation unit for calculating an edge switching path including a return path returning to, and a tool path regeneration unit for connecting the edge switching path to the tool path.
  • One aspect of the control method of the present disclosure is a control method of a machine tool for turning a work using a multi-edge tool for turning, which is realized by a computer, and is an NC command decoding for decoding a command of a machining program.
  • the NC command decoding step comprises a step and a tool information generation step for generating geometric information of the multi-edge tool based on the tool information and the edge information of the multi-edge tool held in the storage unit.
  • a tool path generation step for calculating the tool path of the multi-edge tool from the command of the machining program, an edge switching determination step for determining whether or not edge switching of the multi-edge tool is necessary, and a determination that the edge switching is necessary.
  • an edge switching path generation step for calculating an edge switching path including a retract path for edge switching, a rotation direction and rotation amount of the multi-edge tool, and a return path from the retract path to the tool path.
  • a tool path regeneration step for coupling the edge switching path to the tool path.
  • edge switching of a multi-edge tool can be performed automatically.
  • FIG. 6A It is a figure which shows an example of the machining program of the tool path shown in FIG. 6A. It is a figure which shows an example of the evacuation path, the rotation direction and the rotation amount of a multi-edge tool, and a return path. It is a figure which shows an example of the evacuation path, the rotation direction and the rotation amount of a multi-edge tool, and a return path. It is a figure which shows an example of the evacuation path, the rotation direction and the rotation amount of a multi-edge tool, and a return path. It is a figure which shows an example of the evacuation path, the rotation direction and the rotation amount of a multi-edge tool, and a return path.
  • the numerical control device decodes the command of the machining program and calculates the tool path of the multi-edge tool based on the command of the decoded machining program.
  • the numerical control device determines whether or not edge switching of the multi-edge tool is necessary based on the calculated tool path, and if edge switching is necessary, the evacuation path for edge switching, the rotation direction and rotation of the multi-edge tool. Calculate the amount and the edge switching path including the return path from the retract path back to the tool path.
  • the numerical control device combines the calculated edge switching path with the tool path, and causes the machine tool to machine the workpiece with the combined tool path.
  • FIG. 1 is a functional block diagram showing a functional configuration example of the numerical control device according to the embodiment.
  • the numerical control device 10 and the machine tool 20 may be directly connected to each other via a connection interface (not shown).
  • the numerical control device 10 and the machine tool 20 may be connected to each other via a network (not shown) such as a LAN (Local Area Network) or the Internet.
  • the numerical control device 10 and the machine tool 20 include a communication unit (not shown) for communicating with each other by such a connection.
  • the machine tool 20 is, for example, a lathe that is known to those skilled in the art for lathe processing, and operates based on an operation command from the numerical control device 10 described later.
  • the numerical control device 10 is a numerical control device known to those skilled in the art, generates an operation command based on control information, and transmits the generated operation command to the machine tool 20. As a result, the numerical control device 10 controls the operation of the machine tool 20. As shown in FIG. 1, the numerical control device 10 has a control unit 100 and a tool information memory 200. Further, the control unit 100 includes an NC command decoding unit 110, an interpolation processing unit 120, a tool correction unit 130, a pulse distribution unit 140, and a tool shape storage / generation unit 150. Further, the NC command decoding unit 110 includes a tool path generation unit 111, an edge direction determination unit 112, an edge switching determination unit 113, an edge switching path generation unit 114, and a tool path regeneration unit 115.
  • the tool information memory 200 is a storage unit for SSD (Solid State Drive), HDD (Hard Disk Drive), and the like.
  • the tool information memory 200 stores the tool information data 210.
  • the tool information data 210 includes, for example, tool information and edge information regarding a multi-edge tool that can be selected for the machine tool 20. Further, the tool information data 210 secures an area in which information for each edge can be stored by registering edge numbers corresponding to the number of edges for each multi-edge tool. Then, the tool information data 210 is registered for each edge by assigning the same edge type number to the edges having the same edge attributes (machining use, material, cutting edge R correction amount, etc.).
  • FIG. 2 is a diagram showing an example of the tool information data 210.
  • the tool information data 210 includes, for example, a tool number assigned to each registered multi-edge tool, an edge number assigned to each edge of each multi-edge tool, and an edge indicating the type of each edge. It has a storage area for storing the type number, remaining life (number of times of use), and the like.
  • the tool information data 210 may have a storage area for storing a tool position offset amount (for example, a turning tool) for each multi-edge tool, a cutting edge R correction amount, and the like.
  • the tool information data 210 may store tool numbers such as "0101" and "0102" assigned to each registered multi-edge tool. Further, in the tool information data 210, edge numbers “1" to “3” are assigned and stored for the multi-edge tool having the tool number "0101". This indicates that the multi-edge tool with tool number "0101” has three edges. On the other hand, edge numbers "1" to “4" are assigned and stored for the multi-edge tool having the tool number "0102". This indicates that the multi-edge tool with tool number "0102” has four edges.
  • FIG. 3A and 3B are diagrams showing an example of a multi-edge tool.
  • FIG. 3A shows a multi-edge tool with tool number “0101”.
  • the multi-edge tool having the tool number "0101” has an edge for roughing at the edge number "1", an edge for finishing at the edge number "2", and an edge for roughing at the edge number "3".
  • the multi-edge tool can continuously perform roughing to finishing by rotating it around the B axis (Y axis).
  • “11", “13", and "11” are stored in advance in the edge type numbers for each of the edge numbers "1" to "3".
  • FIG. 3B shows a multi-edge tool having a tool number “0102”.
  • the edge number "1” is the edge for roughing
  • the edge number "2” is the edge for semi-finishing
  • the edge number "3” is the edge for roughing.
  • Each "4" has an edge for finishing.
  • the multi-edge tool can continuously perform roughing, intermediate finishing, and finishing by rotating it around the B axis (Y axis). Then, in the tool information data 210, "11”, “12”, “11”, and “13” are stored in advance in the edge type numbers for each of the edge numbers "1” to "4".
  • the tool information data 210 stores the remaining life (number of times of use) for each edge of the multi-edge tool.
  • the remaining life (number of uses) of the tool information data 210 is set to the maximum number of uses for each edge or tool as an initial value when a new tool is replaced, and is negatively counted by 1 each time it is used. ..
  • the life (number of times of use) may be positively counted from 0 to 1.
  • the numerical control device 10 may determine whether or not the life has expired by determining whether or not the life (number of times of use) has reached the maximum number of times of use.
  • the life (number of times of use) may be the cumulative use time, cutting distance, or the like for each edge of the multi-edge tool.
  • the numerical control device 10 determines whether or not the cumulative usage time for each edge of the multi-edge tool has reached a preset predetermined time, or whether the cutting distance has reached a preset predetermined distance. By determining, it may be determined whether or not the life has expired.
  • the control unit 100 includes a CPU, ROM, RAM, CMOS memory, and the like, which are known to those skilled in the art, which are configured to be able to communicate with each other via a bus.
  • the CPU is a processor that controls the numerical control device 10 as a whole.
  • the CPU reads out the system program and the application program stored in the ROM via the bus, and controls the entire numerical control device 10 according to the system program and the application program.
  • the control unit 100 has the NC command decoding unit 110, the interpolation processing unit 120, the tool correction unit 130, the pulse distribution unit 140, the tool shape storage / generation unit 150, and the tool path generation unit 111.
  • CMOS memory is backed up by a battery (not shown), and is configured as a non-volatile memory in which the storage state is maintained even when the power of the numerical control device 10 is turned off.
  • the NC command decoding unit 110 acquires, for example, a machining program 30 generated by an external device such as a CAD / CAM device, and analyzes the acquired machining program 30.
  • FIG. 4 is a diagram showing an example of the machining program 30.
  • FIG. 5 is a diagram showing an example of the finished shape of the work W to be cut by the machining program 30.
  • the solid line in FIG. 5 shows the finished shape of the work W to be cut by the machining program, and the portion of the work W on the right side of the solid line is cut.
  • "N101" to "N110" indicate the sequence numbers of the 8th to 14th blocks in the machining program 30 of FIG. 4, and indicate the corresponding parts of the finished shape shown by the solid line.
  • the machining program 30 is a program having 14 blocks.
  • “Gxx” in the first block is a simplified program command, and is a main program for cutting the work W into the finish shape shown by the solid line in FIG.
  • the argument "P101" of “Gxx” indicates the sequence number of the first block that determines the finish shape.
  • the argument “Q110” of “Gxx” indicates the sequence number of the last block that determines the finish shape.
  • the argument “U2.0” of “Gxx” indicates the cutting amount of the tool.
  • the argument “F0.1” of "Gxx” indicates the feed rate of the tool.
  • the argument “S1000" of "Gxx” indicates the number of revolutions of the spindle per minute.
  • the argument “T1010” of “Gxx” indicates a tool number.
  • the argument “E1" of “Gxx” indicates an edge number for the outbound route, which will be described later.
  • the argument “H2" of “Gxx” indicates an edge number for the return route, which will be described later.
  • the tool path generation unit 111 pre-reads a plurality of blocks included in the machining program 30, and calculates a tool path of the multi-edge tool from NC commands in the pre-reading plurality of blocks. Specifically, the tool path generation unit 111 calculates, for example, the path of the finish shape shown by the solid line in FIG. 5 from the NC command of each of the plurality of blocks of the machining program 30. However, since there is a limit to the cutting amount of the multi-edge tool, it is impossible to cut along the finish shape shown by the solid line in FIG. 5 from the beginning.
  • FIG. 6A is a diagram showing an example of a tool path calculated by the tool path generation unit 111.
  • FIG. 6B is a diagram showing an example in which the tool paths of FIG. 6A are numbered.
  • the tool path generation unit 111 cuts the work W with a depth of cut set in the ⁇ X axis direction while reciprocating in the Z axis direction in the order of numbers (1) to (14). Calculate the tool path to be used.
  • FIG. 7 is a diagram showing an example of a machining program for the tool path shown in FIG.
  • the machining program 30 shown in FIG. 4 is a simplification of the machining program shown in FIG. 7.
  • the multi-edge tool cuts the work W along the tool paths of the numbers (1) to (14) shown in FIG. 6B.
  • the multi-edge tool is returned to the machining start position for finishing machining.
  • the multi-edge tool performs finish machining along the tool path shown by the solid line in FIG.
  • the cutting process by the tool paths of the numbers (1) to (14) by the block of (A) is not limited to one time, and may be performed a plurality of times of two or more times.
  • the direction in which the multi-edge tool moves along the work W (Z-axis direction in FIG. 6A) is also referred to as a “reciprocating axis”. Further, the direction when the machining end position is viewed from the machining start position with respect to the reciprocating axis (the ⁇ Z axis direction in FIGS. 6A and 6B) is also referred to as “outward path direction”. Further, the direction when the machining start position is viewed from the machining end position with respect to the reciprocating axis (+ Z axis direction in FIGS. 6A and 6B) is also referred to as "return path direction”.
  • the edge direction determination unit 112 is a multi-edge tool based on the tool path calculated by the tool path generation unit 111 and the geometric information of the multi-edge tool acquired from the tool shape storage / generation unit 150 described later. Calculate the edge indexing angle that does not interfere with the work W.
  • the edge switching determination unit 113 determines whether or not edge switching of the multi-edge tool is necessary based on the designated conditions. Specifically, for example, as in the machining program shown in FIG. 4, when the edge for the outward path and the edge for the return path are designated by the edge number, the edge switching determination unit 113 uses the tool path generation unit 111. It is determined whether or not edge switching of the multi-edge tool is necessary based on the tool path of FIG. 6B calculated by. Specifically, the edge switching determination unit 113 moves the coordinate value of the reciprocating axis in the outward path direction or the return path direction in the tool path of the condition (a): number (N) based on the tool path of FIG. 6B.
  • N is a natural number of 1 or more
  • M is a natural number of 0 or more. Further, when M is "0", the condition (b) is not considered.
  • the edge switching determination unit 113 satisfies the three conditions (a) to (c), that is, from the outbound direction to the inbound route.
  • the edge switching determination unit 113 satisfies the three conditions (a) to (c), that is, from the outbound direction to the inbound route.
  • it is determined that the movement is from the return route to the outward route it can be determined that edge switching of the multi-edge tool is necessary.
  • the edge switching determination unit 113 is numbered (3) from the tool path of number (2) indicated by the broken line circle. From the tool path of No. (6) to the tool path of No. (7), from the tool path of No. (8) to the tool path of No. (9), and from the tool path of No. (12) to the number (13). It is determined that edge switching of the multi-edge tool is necessary when switching to the tool path.
  • the tool path of the number (2) to the tool path of the number (3) and the tool path of the number (8) to the tool path of the number (9) are switched from the outward direction to the return direction.
  • the tool path of the number (6) to the tool path of the number (7) and the tool path of the number (12) to the tool path of the number (13) are switched from the return direction to the outward direction.
  • the cutting load can be made constant at each edge of the multi-edge tool on the outward path and the return path, or the cutting distance can be made uniform between the edges of the multi-edge tool.
  • the edge switching determination unit 113 for example, when the outbound edge and the inbound edge are designated by the edge number, the edge of the multi-edge tool is based on the tool path and the conditions (a) to (c). It is determined whether switching is necessary, but the specified conditions are not limited to this.
  • the specified condition for example, an input signal or a physical quantity of the drive shaft (for example, speed, torque, etc.) may be specified.
  • the edge switching determination unit 113 may determine whether or not edge switching of the multi-edge tool is necessary based on the specified conditions (input signal and physical quantity of the drive shaft).
  • FIG. 6C is a diagram showing an example of determining edge switching based on an input signal and a physical quantity of a drive shaft. As shown in FIG.
  • the multi-edge tool 40 is detected. It can be determined that the edge can be switched. Further, by detecting that the X-axis and the Z-axis have come to a predetermined position, a signal can be input and it can be determined that the edge can be switched. For example, as a specified condition, a case where the load in the Z-axis direction becomes smaller than a preset predetermined value may be specified. In this case, the edge switching determination unit 113 may determine that edge switching is possible when it is determined that the load in the Z-axis direction is smaller than a preset predetermined value.
  • the edge switching determination unit 113 determines that edge switching is performed based on, for example, an input signal indicating that the X-axis and / or Z-axis positions of the multi-edge tool 40 have reached a preset position. You may do so.
  • an intermediate point or the like in the entire tool path may be designated. In that case, the edge switching determination unit 113 determines that, for example, if the entire tool path is the number (1) to (14) shown in FIG. 6B, it is an intermediate point or the like in the entire tool path, and performs edge switching. It may be determined that. By doing so, it becomes possible to perform edge switching at an arbitrary timing in which the cutting process considered by the user is sharp.
  • control unit 100 uses the interpolation processing unit 120 to interpolate the tool path calculated by the tool path generation unit 111. Control to cut along.
  • the edge switching path generation unit 114 determines the evacuation path for edge switching, the rotation direction and rotation amount of the multi-edge tool, when the edge switching determination unit 113 determines that edge switching is necessary based on the specified conditions. And the edge switching path including the return path from the evacuation path to the tool path is calculated.
  • 8A to 8D are diagrams showing an example of a retract path, a rotation direction and a rotation amount of a multi-edge tool, and a return path. Specifically, as shown in FIG. 8A, for example, edge switching is performed by the edge switching determination unit 113 at the point P at which the tool path A1 of the multi-edge tool 40 generated by the tool path generation unit 111 is switched to the tool path A2.
  • the edge switching path generation unit 114 When it is determined to be necessary, the edge switching path generation unit 114, as shown in FIG. 8B, has a direction indicated by a broken line based on the tool path A1 and the tool path A2 (for example, the normal direction of the tool path or the tool path). The direction of the binormal between them) is determined as the retracting direction (escape direction). For example, when the multi-edge tool 40 switches from the roughing edge 1 of the tool number "0101" shown in FIG. 3A to the roughing edge 3, the edge switching path generation unit 114 rotates the multi-edge tool 40.
  • the evacuation amount (escape amount) at which the work W and the edge do not sometimes interfere with each other is set by a method known to those skilled in the art.
  • the edge switching path generation unit 114 sets the rotation direction and the amount of rotation of the multi-edge tool 40 from the edge 1 to the edge 3 by a method known to those skilled in the art. Specifically, the edge switching path generation unit 114 sets the rotation direction clockwise so that the amount of rotation from the edge 1 to the edge 3 of the multi-edge tool 40 is minimized (hereinafter, also referred to as “short turn”). do. Then, as shown in FIG. 8D, the edge switching path generation unit 114 sets the return path as the reverse operation of the evacuation path (escape operation).
  • the edge switching path generation unit 114 is set so that the rotation direction and the rotation amount of the multi-edge tool 40 from the edge 1 to the edge 3 are short, but the present invention is not limited to this.
  • the edge 4 and the B axis are used.
  • the distance eg, 12 mm
  • the distance between the edge 2 and the B axis eg, 5 mm).
  • the edge switching path generation unit 114 moves from the edge 3 via the edge 2 to the edge 1 rather than a short turn in which the amount of rotation (for example, 150 degrees) from the edge 3 via the edge 4 to the edge 1 is small.
  • a detour with a large amount of rotation (for example, 210 degrees) may be set.
  • this is the evacuation amount (escape amount) when the detour is more than the distance between the edge 4 and the B axis (for example, 12 mm + ⁇ ) when detouring.
  • the edge switching path generation unit 114 may select a detour with a short evacuation amount (escape amount).
  • ⁇ has a length larger than 0 mm.
  • the edge switching path generation unit 114 calculates the edge switching path from the tool path, but the present invention is not limited to this.
  • the edge switching path may be specified in advance in the machining program 30.
  • FIG. 9 is a diagram showing an example of a machining program 30 in which an edge switching path is designated in advance. As shown in FIG. 9, the second to fourth blocks show the edge switching operation from the outward path direction to the return path direction, and the fifth to seventh blocks show the edge switching operation from the return path direction to the outward path direction.
  • the tool path regeneration unit 115 combines the tool path calculated by the tool path generation unit 111 with the edge switching path calculated by the edge switching path generation unit 114.
  • the tool path regeneration unit 115 is, for example, in the case of FIGS. 8A to 8D, the multi-edge calculated by the edge switching path generation unit 114 at the point P at which the tool path A1 is switched to the tool path A2.
  • the edge switching path including the retract direction, the retract amount, the rotation direction, the rotation amount, and the return path of the tool 40 is combined. Then, the tool path regeneration unit 115 outputs the tool path to which the edge switching path is combined to the interpolation processing unit 120.
  • FIG. 10A is a diagram showing an example explaining the operation of the tool path regeneration unit 115.
  • the tool path generation unit 111 calculates the tool paths B1 to B3, and the tool paths B1 to B3 are paths for the multi-edge tool 40 to cut the work W in order.
  • the edge switching path generation unit 113 determines that edge switching is necessary at the point P at which the tool path B1 switches to the tool path B2
  • the edge switching path generation unit 114 is shown in FIGS. 8A.
  • the edge switching path including the retract direction, the retract amount, the rotation direction, the rotation amount, and the return path of the multi-edge tool 40 from the end point (point P) of the tool path B1 is calculated.
  • the tool path regeneration unit 115 has (a) retract operation (escape operation), (b) rotation operation, and (c) return between the tool path B1 and the tool path B2. Connect the edge switching paths of operation.
  • the tool path regeneration unit 115 sets the end point of the retract operation (escape operation) or the return operation to the next. It may overlap with the end point of the operation.
  • FIG. 10B is a diagram showing an example of explaining the operation of the tool path regeneration unit 115 when the next operation of the return operation of the multi-edge tool is not accompanied by cutting. As shown in FIG. 10B, for example, the tool path generation unit 111 calculates the tool paths C1 to C4, and the tool paths C1 to C4 are paths through which the multi-edge tool 40 passes in order.
  • the tool paths C1 and C4 are paths for the multi-edge tool 40 to cut the work W, and the tool paths C2 and C3 are the start points of the tool path B4 from the end point (point P) of the tool path C1 by the multi-edge tool 40. It is a route that is fast forwarded to.
  • the edge switching path generation unit 113 determines that edge switching is necessary at the point P at which the tool path C1 switches to the tool path C2
  • the edge switching path generation unit 114 multi-uses as in the case of FIGS. 8A to 8D.
  • the edge switching path including the retract direction, the retract amount, the rotation direction, the rotation amount, and the return path of the edge tool 40 is calculated.
  • the tool path regeneration unit 115 connects (a) a retracting operation (escape operation) and (b) a rotating operation to the end point of the tool path C1 as in the case of FIG. 10A. However, since the tool path C2 is the next path after the tool path C1 and does not involve cutting, the tool path regeneration unit 115 connects (c) the return operation as the reverse operation of (a) the retract operation (escape operation). Instead, the end point of the tool path C2 may be connected so as to overlap the end point of the (c) return operation. In the case of FIG.
  • the tool path regeneration unit 115 is located at the end point of the tool path C3 (c).
  • the end points of the return operation may be combined so as to overlap each other. By doing so, the numerical control device 10 can speed up the edge switching operation and shorten the cycle time. Further, the tool path regeneration unit 115 may overlap the retract operation (escape operation) or the return operation and the edge rotation operation in which the end points of the tool paths C2 and C3 are replaced.
  • the interpolation processing unit 120 performs interpolation processing on the tool path received from the NC command decoding unit 110, and calculates the command position and the command speed.
  • the tool compensating unit 130 provides a position offset amount and a cutting edge R correction amount of the selected multi-edge tool 40, and geometric information of the multi-edge tool 40 generated by the tool shape storage / generation unit 150 described later. Use to calculate the tool compensation amount.
  • the pulse distribution unit 140 outputs the calculated pulse for each axis movement of the tool correction to each servomotor (not shown) included in the machine tool 20.
  • the tool shape storage / generation unit 150 as a tool information generation unit, generates geometric information of the multi-edge tool 40 based on the tool information data 210 held in the tool information memory 200.
  • FIG. 11 is a flowchart illustrating an example of NC command execution processing of the numerical control device 10. The flow shown here is a processing flow related to the NC command execution process for switching the edge of the multi-edge tool when the edge for the outward path and the edge for the return path are designated by the edge number.
  • step S11 the NC command decoding unit 110 reads the block of the machining program 30.
  • step S12 the tool path generation unit 111 pre-reads a plurality of blocks included in the machining program 30 read in step S11, and from the NC command in the pre-reading plurality of blocks, for example, the multi-edge shown in FIGS. 6A and 6B.
  • the tool paths of the tool 40 numbers (1) to (14) are calculated.
  • step S13 the edge direction determination unit 112 determines the multi-edge tool 40 based on the tool path calculated in step S12 and the geometric information of the multi-edge tool 40 acquired from the tool shape storage / generation unit 150. Calculate the edge indexing angle at which the work W and the work W do not interfere with each other.
  • step S14 the edge switching determination unit 113 determines whether or not edge switching of the multi-edge tool 40 is necessary based on the tool path calculated by the tool path generation unit 111. If it is determined that edge switching of the multi-edge tool 40 is necessary, the process proceeds to step S15. On the other hand, if it is determined that the edge switching of the multi-edge tool 40 is not necessary, the process proceeds to step S17.
  • the edge switching path generation unit 114 includes an edge switching path including a retract path for edge switching of the multi-edge tool 40, a rotation direction and rotation amount of the multi-edge tool, and a return path from the retract path to the tool path. Is calculated.
  • step S16 the tool path regeneration unit 115 couples the edge switching path calculated in step S15 to the tool path calculated in step S12.
  • step S17 the interpolation processing unit 120 performs interpolation processing on the tool path received from the NC command decoding unit 110, and calculates the command position and the command speed.
  • the tool compensating unit 130 has the position offset amount (for example, a turning tool) of the selected multi-edge tool 40, the cutting edge R correction amount, and the multi-edge tool 40 acquired from the tool shape storage / generation unit 150.
  • the tool correction amount is calculated using the geometric information of.
  • step S19 the numerical control device 10 controls the machining process (including the edge switching operation command when the edge switching operation command is calculated) based on the calculated tool path.
  • step S20 it is determined whether or not the control of the machining process based on all the tool paths has been completed. If the control of the machining process based on all the tool paths has not been completed, the process proceeds to step S14.
  • the numerical control device 10 can automatically switch the edge of the multi-edge tool 40. Further, by using the simplified program command "Gxx", the burden on the user can be reduced, and the interference between the multi-edge tool 40 and the work W due to a mistake in the edge switching operation command can be avoided. .. Further, the numerical control device 10 can switch the edge of the multi-edge tool 40 between the outward path direction and the return path direction, so that the cutting load can be made constant between the outward path and the return path, and the cutting distance can be made uniform between the edges. .. Further, the numerical control device 10 can shorten the cycle time by speeding up the edge switching operation.
  • the numerical control device 10 is not limited to the above-described embodiment, and includes deformation, improvement, and the like within a range in which the object can be achieved.
  • the numerical control device 10 is a device different from the machine tool 20, but is not limited thereto.
  • the numerical control device 10 may be included in the machine tool 20.
  • each function included in the numerical control device 10 in one embodiment can be realized by hardware, software, or a combination thereof.
  • what is realized by software means that it is realized by a computer reading and executing a program.
  • Non-transitory computer-readable media include various types of tangible recording media (Tangible storage media).
  • Examples of non-temporary computer-readable media include magnetic recording media (eg, flexible disks, magnetic tapes, hard disk drives), optomagnetic recording media (eg, optomagnetic disks), CD-ROMs (Read Only Memory), CD-. R, CD-R / W, semiconductor memory (for example, mask ROM, PROM (Programmable ROM), EPROM (Erasable PROM), flash ROM, RAM) are included.
  • the program may be supplied to the computer by various types of temporary computer-readable media (Transition computer readable medium).
  • temporary computer readable media include electrical, optical, and electromagnetic waves.
  • the temporary computer-readable medium can supply the program to the computer via a wired communication path such as an electric wire and an optical fiber, or a wireless communication path.
  • the step of describing the program to be recorded on the recording medium is not only the processing performed in chronological order but also the processing executed in parallel or individually even if it is not necessarily processed in chronological order. Also includes.
  • the numerical control device and the control method of the present disclosure can take various embodiments having the following configurations.
  • the numerical control device 10 of the present disclosure is a numerical control device that controls a machine tool 20 that turns a work W by using a multi-edge tool 40 for turning, and decodes a command of a machining program 30.
  • the tool shape storage / generation unit 150 for generating information is provided, and the NC command decoding unit 110 includes a tool path generation unit 111 for calculating the tool path of the multi-edge tool 40 from the command of the machining program 30, and the multi-edge tool 40.
  • the edge switching determination unit 113 that determines whether or not edge switching is necessary, the retract path for edge switching when the edge switching determination unit 113 determines that edge switching is necessary, the rotation direction of the multi-edge tool 40, and the rotation direction of the multi-edge tool 40. It includes an edge switching path generation unit 114 that calculates an edge switching path including a rotation amount and a return path that returns from the retracted path to the tool path, and a tool path regeneration unit 115 that connects the edge switching path to the tool path. According to the numerical control device 10, edge switching of the multi-edge tool 40 can be automatically performed.
  • the edge switching determination unit 113 is at least one of a signal input from the outside of the numerical control device, a physical quantity applied to the drive shaft included in the machine tool 20, and a tool path. It may be determined whether or not edge switching is necessary based on the above. By doing so, the numerical control device 10 can perform edge switching at a time when the cutting process is sharp.
  • the edge switching path generation unit 114 calculates an edge switching path based on a command of the machining program 30 and at least one of the tool paths. You may. By doing so, the numerical control device 10 can calculate the optimum edge switching path.
  • the edge switching path calculated by the edge switching path generation unit 114 is the multi-edge tool 40 and the work W in the middle of the edge switching path. It may be possible to prevent interference with. By doing so, the numerical control device 10 can give priority to safety at the time of edge switching.
  • the edge switching path generation unit 114 shortens the time required for edge switching and at least one of the paths required for edge switching.
  • the evacuation path, the rotation direction and rotation amount of the multi-edge tool 40, and the return path may be calculated. By doing so, the numerical control device 10 can speed up the edge switching operation and shorten the cycle time.
  • the control method of the present disclosure is a control method of a machine tool 20 for turning a work W using a multi-edge tool 40 for turning, which is realized by a computer, and decodes a command of a machining program 30.
  • NC command decoding step to generate geometric information of the multi-edge tool 40 based on the tool information and edge information of the multi-edge tool held in the tool information memory 200, and NC.
  • the command decoding step includes a tool path generation step for calculating the tool path of the multi-edge tool 40 from the command of the machining program 30, an edge switching determination step for determining whether or not edge switching of the multi-edge tool 40 is necessary, and an edge switching step.
  • the edge switching path generation step for calculating the evacuation path for edge switching, the rotation direction and amount of rotation of the multi-edge tool, and the return path from the evacuation path back to the tool path.
  • a tool path regeneration step for coupling the edge switching path to the tool path. According to this control method, the same effect as in (1) can be obtained.

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Abstract

マルチエッジ工具のエッジ切換えを自動的に行うこと。　数値制御装置は、旋削加工用のマルチエッジ工具を用いてワークを旋削加工する工作機械を制御する数値制御装置であって、加工プログラムの指令を解読するＮＣ指令解読部と、マルチエッジ工具の工具情報及びエッジ情報を保持する記憶部と、工具情報及びエッジ情報に基づいてマルチエッジ工具の幾何学的情報を生成する工具情報生成部と、を備え、ＮＣ指令解読部は、加工プログラムの指令から工具経路を算出する工具経路生成部と、マルチエッジ工具のエッジ切換えが必要か否かを判定するエッジ切換判定部と、エッジ切換えが必要と判定された場合にエッジ切換えのための退避経路、マルチエッジ工具の回転方向及び回転量、及び戻り経路を含むエッジ切換経路を算出するエッジ切換経路生成部と、工具経路にエッジ切換経路を結合する工具経路再生成部と、を備える。

Description

数値制御装置、及び制御方法
　本発明は、数値制御装置、及び制御方法に関する。
　複数のエッジを有し、各エッジに異なる用途の刃具を実装しアプローチ角を変化させることであらゆる形状のワークに対応可能なマルチエッジ工具がある。マルチエッジ工具のエッジ毎の寿命データと累積使用時間データとに基づいて、加工作業指令が出力された際にエッジ毎の残り寿命を演算し、少なくとも１つのエッジが残り寿命を超える場合、マルチエッジ工具が寿命であると判定する技術が知られている。例えば、特許文献１参照。
特開平７－３１４２９０号公報
　ところで、マルチエッジ工具の特性を利用して、工具交換せずに１つの工具の異なるエッジを使用して一連の加工を行う場合、ワークの形状や工具寿命の延長等の観点によりマルチエッジ工具の１つのエッジから別のエッジに切り換える必要となることがある。この場合、エッジの切換えによりサイクルタイムが増大してしまうという問題がある。また、エッジ切換えを行うためのプログラムを追加する必要があり、作業者にとって手間がかかる。
　そこで、マルチエッジ工具のエッジ切換えを自動的に行うことが望まれている。
　本開示の数値制御装置の一態様は、旋削加工用のマルチエッジ工具を用いてワークを旋削加工する工作機械を制御する数値制御装置であって、加工プログラムの指令を解読するＮＣ指令解読部と、前記マルチエッジ工具の工具情報及びエッジ情報を保持する記憶部と、前記記憶部に保持された前記工具情報及びエッジ情報に基づいて前記マルチエッジ工具の幾何学的情報を生成する工具情報生成部と、を備え、前記ＮＣ指令解読部は、前記加工プログラムの指令から前記マルチエッジ工具の工具経路を算出する工具経路生成部と、前記マルチエッジ工具のエッジ切換えが必要か否かを判定するエッジ切換判定部と、前記エッジ切換判定部により前記エッジ切換えが必要と判定された場合に前記エッジ切換えのための退避経路、前記マルチエッジ工具の回転方向及び回転量、及び前記退避経路から前記工具経路に戻る戻り経路を含むエッジ切換経路を算出するエッジ切換経路生成部と、前記工具経路に前記エッジ切換経路を結合する工具経路再生成部と、を備える。
　本開示の制御方法の一態様は、コンピュータにより実現される、旋削加工用のマルチエッジ工具を用いてワークを旋削加工する工作機械の制御方法であって、加工プログラムの指令を解読するＮＣ指令解読ステップと、記憶部に保持された前記マルチエッジ工具の工具情報及びエッジ情報に基づいて前記マルチエッジ工具の幾何学的情報を生成する工具情報生成ステップと、を備え、前記ＮＣ指令解読ステップは、前記加工プログラムの指令から前記マルチエッジ工具の工具経路を算出する工具経路生成ステップと、前記マルチエッジ工具のエッジ切換えが必要か否かを判定するエッジ切換判定ステップと、前記エッジ切換えが必要と判定された場合に前記エッジ切換えのための退避経路、前記マルチエッジ工具の回転方向及び回転量、及び前記退避経路から前記工具経路に戻る戻り経路を含むエッジ切換経路を算出するエッジ切換経路生成ステップと、前記工具経路に前記エッジ切換経路を結合する工具経路再生成ステップと、を備える。
　一態様によれば、マルチエッジ工具のエッジ切換えを自動的に行うことができる。
一実施形態に係る数値制御装置の機能的構成例を示す機能ブロック図である。 工具情報データの一例を示す図である。 マルチエッジ工具の一例を示す図である。 マルチエッジ工具の一例を示す図である。 加工プログラムの一例を示す図である。 加工プログラムで切削されるワークの仕上げ形状の一例を示す図である。 工具経路生成部により算出された工具経路の一例を示す図である。 図６Ａの工具経路を番号付けした一例を示す図である。 入力信号や駆動軸の物理量によってエッジ切換えを判定する例を示す図である。 図６Ａに示す工具経路の加工プログラムの一例を示す図である。 退避経路、マルチエッジ工具の回転方向及び回転量、及び戻り経路の一例を示す図である。 退避経路、マルチエッジ工具の回転方向及び回転量、及び戻り経路の一例を示す図である。 退避経路、マルチエッジ工具の回転方向及び回転量、及び戻り経路の一例を示す図である。 退避経路、マルチエッジ工具の回転方向及び回転量、及び戻り経路の一例を示す図である。 遠回りの場合と近回りの場合との退避量（逃げ量）が異なる場合の一例を示す図である。 エッジ切換経路が予め指定された加工プログラムの一例を示す図である。 工具経路再生成部の動作を説明する一例を示す図である。 マルチエッジ工具の戻り動作の次の動作が切削を伴わない場合の工具経路再生成部の動作を説明する一例を示す図である。 数値制御装置のＮＣ指令実行処理の一例について説明するフローチャートである。
＜一実施形態＞
　まず、本実施形態の概略を説明する。本実施形態では、数値制御装置は、加工プログラムの指令を解読し、解読された加工プログラムの指令に基づいてマルチエッジ工具の工具経路を算出する。数値制御装置は、算出した工具経路に基づいてマルチエッジ工具のエッジ切換えが必要か否かを判定し、エッジ切換えが必要な場合にエッジ切換えのための退避経路、マルチエッジ工具の回転方向及び回転量、及び退避経路から工具経路に戻る戻り経路を含むエッジ切換経路を算出する。数値制御装置は、算出したエッジ切換経路を工具経路に結合し、結合した工具経路で工作機械にワークの加工を行わせる。
　これにより、本実施形態によれば、「マルチエッジ工具のエッジ切換えを自動的に行う」という課題を解決することができる。
　以上が本実施形態の概略である。
　次に、本実施形態の構成について図面を用いて詳細に説明する。
　図１は、一実施形態に係る数値制御装置の機能的構成例を示す機能ブロック図である。
　数値制御装置１０、及び工作機械２０は、図示しない接続インタフェースを介して、互いに直接接続されてもよい。なお、数値制御装置１０、及び工作機械２０は、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ　Ａｒｅａ　Ｎｅｔｗｏｒｋ）やインターネット等の図示しないネットワークを介して相互に接続されていてもよい。この場合、数値制御装置１０、及び工作機械２０は、かかる接続によって相互に通信を行うための図示しない通信部を備えている。
　工作機械２０は、例えば、当業者にとって公知の旋盤加工する旋盤等であり、後述する数値制御装置１０からの動作指令に基づいて動作する。
　数値制御装置１０は、当業者にとって公知の数値制御装置であり、制御情報に基づいて動作指令を生成し、生成した動作指令を工作機械２０に送信する。これにより、数値制御装置１０は、工作機械２０の動作を制御する。
　図１に示すように、数値制御装置１０は、制御部１００、及び工具情報メモリ２００を有する。さらに、制御部１００は、ＮＣ指令解読部１１０、補間処理部１２０、工具補正部１３０、パルス分配部１４０、及び工具形状記憶・生成部１５０を有する。さらに、ＮＣ指令解読部１１０は、工具経路生成部１１１、エッジ方向決定部１１２、エッジ切換判定部１１３、エッジ切換経路生成部１１４、及び工具経路再生成部１１５を有する。
＜工具情報メモリ２００＞
　工具情報メモリ２００は、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ　Ｓｔａｔｅ　Ｄｒｉｖｅ）やＨＤＤ（Ｈａｒｄ　Ｄｉｓｋ　Ｄｒｉｖｅ）等の記憶部である。工具情報メモリ２００は、工具情報データ２１０を記憶する。
　工具情報データ２１０は、例えば、工作機械２０に選択可能なマルチエッジ工具に関する工具情報及びエッジ情報を含む。また、工具情報データ２１０は、マルチエッジ工具毎にエッジ数分のエッジ番号を登録することで、エッジ毎の情報を格納できる領域を確保する。そして、工具情報データ２１０は、エッジ属性（加工用途、材質、刃先Ｒ補正量等）が全て同じエッジに対して、同じエッジ種類番号を付与してエッジ毎に登録する。
　図２は、工具情報データ２１０の一例を示す図である。
　図２に示すように、工具情報データ２１０は、例えば、登録されるマルチエッジ工具毎に付与される工具番号、マルチエッジ工具毎の各エッジに付与されるエッジ番号、各エッジの種類を示すエッジ種類番号、及び残り寿命（使用回数）等を格納する格納領域を有する。
　なお、工具情報データ２１０は、マルチエッジ工具毎の工具位置オフセット量（例えば、旋削加工工具）、及び刃先Ｒ補正量等を格納する格納領域を有してもよい。
　工具情報データ２１０は、上述したように、登録されるマルチエッジ工具毎に付与される「０１０１」、「０１０２」等の工具番号を格納してもよい。
　また、工具情報データ２１０では、工具番号「０１０１」のマルチエッジ工具に対してエッジ番号「１」から「３」が付与され格納されている。このことから、工具番号「０１０１」のマルチエッジ工具は、３つのエッジを有することを示す。一方、工具番号「０１０２」のマルチエッジ工具に対してエッジ番号「１」から「４」が付与され格納されている。このことから、工具番号「０１０２」のマルチエッジ工具は、４つのエッジを有することを示す。
　図３Ａ及び図３Ｂは、マルチエッジ工具の一例を示す図である。
　図３Ａは、工具番号「０１０１」のマルチエッジ工具を示す。工具番号「０１０１」のマルチエッジ工具は、エッジ番号「１」に荒加工用のエッジ、エッジ番号「２」に仕上げ加工用のエッジ、エッジ番号「３」に荒加工用のエッジをそれぞれ有する。これにより、前記マルチエッジ工具は、Ｂ軸（Ｙ軸）周りに回転させることで、荒加工から仕上げ加工を連続的に行うことができる。そして、工具情報データ２１０では、エッジ番号「１」から「３」それぞれに対してエッジ種類番号に、「１１」、「１３」、「１１」が予め格納される。
　図３Ｂは、工具番号「０１０２」のマルチエッジ工具を示す。工具番号「０１０２」のマルチエッジ工具は、エッジ番号「１」に荒加工用のエッジ、エッジ番号「２」に中仕上げ加工用のエッジ、エッジ番号「３」に荒加工用のエッジ、エッジ番号「４」に仕上げ加工用のエッジをそれぞれ有する。これにより、前記マルチエッジ工具は、Ｂ軸（Ｙ軸）周りに回転させることで、荒加工、中仕上げ加工、及び仕上げ加工を連続的に行うことができる。そして、工具情報データ２１０では、エッジ番号「１」から「４」それぞれに対してエッジ種類番号に「１１」、「１２」、「１１」、「１３」が予め格納される。
　また、工具情報データ２１０は、マルチエッジ工具のエッジ毎に残り寿命（使用回数）が格納される。例えば、工具情報データ２１０の残り寿命（使用回数）は、新品の工具交換時等に初期値として最大の使用回数がエッジ毎又は工具毎に設定され、使用される毎に１ずつマイナスカウントされる。
　なお、寿命（使用回数）は、０から１ずつプラスカウントしてもよい。この場合、数値制御装置１０は、寿命（使用回数）が最大の使用回数に達したか否かを判定することで、寿命が尽きたか否かを判定してもよい。あるいは、寿命（使用回数）は、マルチエッジ工具のエッジ毎の累積使用時間や切削距離等でもよい。この場合、数値制御装置１０は、マルチエッジ工具のエッジ毎の累積使用時間が予め設定された所定時間に達したか否か、あるいは切削距離が予め設定された所定距離に達したか否かを判定することで、寿命が尽きたか否かを判定してもよい。
＜制御部１００＞
　制御部１００は、ＣＰＵ、ＲＯＭ、ＲＡＭ、ＣＭＯＳメモリ等を有し、これらはバスを介して相互に通信可能に構成される、当業者にとって公知のものである。
　ＣＰＵは数値制御装置１０を全体的に制御するプロセッサである。ＣＰＵは、ＲＯＭに格納されたシステムプログラム及びアプリケーションプログラムを、バスを介して読み出し、前記システムプログラム及びアプリケーションプログラムに従って数値制御装置１０全体を制御する。これにより、図１に示すように、制御部１００が、ＮＣ指令解読部１１０、補間処理部１２０、工具補正部１３０、パルス分配部１４０、工具形状記憶・生成部１５０、工具経路生成部１１１、エッジ方向決定部１１２、エッジ切換判定部１１３、エッジ切換経路生成部１１４、及び工具経路再生成部１１５の機能を実現するように構成される。ＲＡＭには一時的な計算データや表示データ等の各種データが格納される。ＣＭＯＳメモリは図示しないバッテリでバックアップされ、数値制御装置１０の電源がオフされても記憶状態が保持される不揮発性メモリとして構成される。
＜ＮＣ指令解読部１１０＞
　ＮＣ指令解読部１１０は、例えば、ＣＡＤ／ＣＡＭ装置等の外部装置により生成された加工プログラム３０を取得し、取得された加工プログラム３０を解析する。
　図４は、加工プログラム３０の一例を示す図である。
　図５は、加工プログラム３０で切削されるワークＷの仕上げ形状の一例を示す図である。図５の実線は、加工プログラムで切削されるワークＷの仕上げ形状を示し、実線より右側のワークＷの部分が切削される。また、「Ｎ１０１」から「Ｎ１１０」は、図４の加工プログラム３０のうち８番目から１４番目のブロックのシーケンス番号を示し、実線で示す仕上げ形状のうち対応する部分を示す。
　図４に示すように、加工プログラム３０は、１４個のブロックを有するプログラムである。１番目のブロックの「Ｇｘｘ」は、簡略化されたプログラム指令であり、図５の実線が示す仕上げ形状にワークＷを切削するメインプログラムである。
　なお、「Ｇｘｘ」の引数「Ｐ１０１」は、仕上げ形状を決める最初のブロックのシーケンス番号を示す。また、「Ｇｘｘ」の引数「Ｑ１１０」は、仕上げ形状を決める最後のブロックのシーケンス番号を示す。また、「Ｇｘｘ」の引数「Ｕ２．０」は、工具の切り込み量を示す。また、「Ｇｘｘ」の引数「Ｆ０．１」は、工具の送り速度を示す。また、「Ｇｘｘ」の引数「Ｓ１０００」は、１分間あたりの主軸回転数を示す。また、「Ｇｘｘ」の引数「Ｔ１０１０」は、工具番号を示す。また、「Ｇｘｘ」の引数「Ｅ１」は、後述する往路用のエッジ番号を示す。また、「Ｇｘｘ」の引数「Ｈ２」は、後述する復路用のエッジ番号を示す。
＜工具経路生成部１１１＞
　工具経路生成部１１１は、加工プログラム３０に含まれる複数のブロックを先読みし、先読みした複数のブロックにおけるＮＣ指令からマルチエッジ工具の工具経路を算出する。
　具体的には、工具経路生成部１１１は、例えば、加工プログラム３０の複数のブロックそれぞれのＮＣ指令から図５の実線で示す仕上げ形状の経路を算出する。ただし、マルチエッジ工具の切り込み量には限界があることから、最初から図５の実線で示す仕上げ形状に沿って切削することは不可能である。そこで、工具経路生成部１１１は、加工プログラム３０の複数のブロックそれぞれのＮＣ指令に基づいて、マルチエッジ工具の切り込み量の範囲内で切削が可能な工具経路を算出する。
　図６Ａは、工具経路生成部１１１により算出された工具経路の一例を示す図である。図６Ｂは、図６Ａの工具経路を番号付けした一例を示す図である。
　図６Ａ及び図６Ｂに示すように、工具経路生成部１１１は、番号（１）から（１４）の順序でＺ軸方向に往復しながら－Ｘ軸方向に設定された切り込み量でワークＷを切削する工具経路を算出する。
　図７は、図６Ａに示す工具経路の加工プログラムの一例を示す図である。すなわち、図４に示す加工プログラム３０は、図７に示す加工プログラムを簡略化したものである。
　図７の加工プログラムのうち（Ａ）に含まれるブロックでは、図６Ｂに示した番号（１）から（１４）の工具経路でマルチエッジ工具がワークＷを切削する。次に、（Ｂ）に含まれるブロックでは、仕上げ加工を行うためマルチエッジ工具を加工開始位置に戻す。そして、（Ｃ）に含まれるブロックでは、マルチエッジ工具が図５の実線で示す工具経路で仕上げ加工を行う。
　なお、（Ａ）のブロックによる番号（１）から（１４）の工具経路による切削加工は、１回に限定されず、２回以上の複数回行われてもよい。
　また、以下の説明において、マルチエッジ工具がワークＷに沿って動く方向（図６ＡではＺ軸方向）を「往復軸」ともいう。また、往復軸を基準にして加工開始位置から加工終了位置を見たときの方向（図６Ａ及び図６Ｂでは－Ｚ軸方向）を「往路方向」ともいう。また、往復軸を基準にして加工終了位置から加工開始位置を見たときの方向（図６Ａ及び図６Ｂでは＋Ｚ軸方向）を「復路方向」ともいう。
＜エッジ方向決定部１１２＞
　エッジ方向決定部１１２は、工具経路生成部１１１で算出された工具経路と、後述する工具形状記憶・生成部１５０から取得したマルチエッジ工具の幾何学的情報と、に基づいて、マルチエッジ工具とワークＷとが干渉しないエッジ割出し角度を計算する。
＜エッジ切換判定部１１３＞
　エッジ切換判定部１１３は、指定された条件に基づいて、マルチエッジ工具のエッジ切換えが必要か否かを判定する。
　具体的には、例えば、図４に示した加工プログラムのように、エッジ番号により、往路用のエッジ及び復路用のエッジがそれぞれ指定された場合、エッジ切換判定部１１３は、工具経路生成部１１１により算出された図６Ｂの工具経路に基づいてマルチエッジ工具のエッジ切換えが必要か否かを判定する。
　具体的には、エッジ切換判定部１１３は、図６Ｂの工具経路に基づいて、条件（ａ）：番号（Ｎ）の工具経路では往復軸の座標値が往路方向又は復路方向に移動、条件（ｂ）：番号（Ｎ＋１）～（Ｎ＋Ｍ）の工具経路では往復軸の座標値が変化しないような方向に移動、条件（ｃ）：番号（Ｎ＋Ｍ＋１）の工具経路では往路方向から復路方向、又は復路方向から往路方向に移動、の３つの条件を満たすか否かを判定する。なお、Ｎは１以上の自然数であり、Ｍは０以上の自然数である。また、Ｍが「０」の場合、条件（ｂ）は考慮しない。
　エッジ切換判定部１１３は、例えばエッジ番号により、往路用のエッジ及び復路用のエッジがそれぞれ指定されたとき、３つの条件（ａ）～（ｃ）を満たす場合、すなわち、往路方向から復路方向、又は復路方向から往路方向に移動であると判定した場合、マルチエッジ工具のエッジ切換えが必要と判定することができる。
　図６Ｂを参照すると、図６Ｂに示す番号（１）から（１４）の工具経路の場合、エッジ切換判定部１１３は、破線の丸印で示す、番号（２）の工具経路から番号（３）の工具経路、番号（６）の工具経路から番号（７）の工具経路、番号（８）の工具経路から番号（９）の工具経路、及び番号（１２）の工具経路から番号（１３）の工具経路に切り換わるときにマルチエッジ工具のエッジ切換えが必要と判定する。なお、番号（２）の工具経路から番号（３）の工具経路、及び番号（８）の工具経路から番号（９）の工具経路では、往路方向から復路方向に切り換わる。また、番号（６）の工具経路から番号（７）の工具経路、及び番号（１２）の工具経路から番号（１３）の工具経路では、復路方向から往路方向に切り換わる。
　そうすることで、例えば、往路と復路とでマルチエッジ工具の各エッジで切削負荷を一定にすること、又はマルチエッジ工具のエッジ間で切削距離を均一となるようにすることができる。
　なお、エッジ切換判定部１１３は、例えばエッジ番号により、往路用のエッジ及び復路用のエッジがそれぞれ指定されたとき、工具経路と条件（ａ）～（ｃ）とに基づいてマルチエッジ工具のエッジ切換えが必要か否かを判定したが、指定される条件は、これに限定されない。
　指定される条件として、例えば入力信号や駆動軸の物理量（例えば、速度やトルク等）を指定するようにしてもよい。この場合、エッジ切換判定部１１３は、前記指定された条件（入力信号や駆動軸の物理量）に基づいて、マルチエッジ工具のエッジ切換えが必要か否かを判定するようにしてもよい。
　図６Ｃは、入力信号や駆動軸の物理量によってエッジ切換えを判定する例を示す図である。図６Ｃに示すように、例えば、マルチエッジ工具４０が番号（６）の工具経路の終点付近にきて、Ｚ軸方向の負荷が指定された閾値よりも小さくなったことを検知することで、エッジ切換え可能と判定することができる。また、Ｘ軸、Ｚ軸が所定の位置に来たことを検知することで信号を入力し、エッジ切換え可能と判定することができる。
　例えば、指定される条件として、Ｚ軸方向の負荷が予め設定された所定値より小さくなった場合を指定するようにしてもよい。この場合、エッジ切換判定部１１３は、Ｚ軸方向の負荷が予め設定された所定値より小さくなったことを判定したときにエッジ切換可能と判定するようにしてもよい。あるいは、指定される条件として、例えばマルチエッジ工具４０のＸ軸及び／又はＺ軸の位置が予め設定された位置に来たことを指定するようにしてもよい。この場合、エッジ切換判定部１１３は、例えばマルチエッジ工具４０のＸ軸及び／又はＺ軸の位置が予め設定された位置に来たことを示す入力信号に基づいて、エッジ切換えを行うと判定するようにしてもよい。
　また、指定される条件として、工具経路全体における中間地点等を指定するようにしてもよい。その場合、エッジ切換判定部１１３は、例えば工具経路全体が図６Ｂに示した番号（１）から（１４）とすると、工具経路全体における中間地点等であることを判定して、エッジ切換えを行うと判定するようにしてもよい。
　こうすることで、ユーザが考える切削加工のきりがよい任意のタイミングにおいてエッジ切換えを行うことが可能となる。
　なお、エッジ切換判定部１１３により、マルチエッジ工具のエッジ切換えが必要でないと判定された場合、制御部１００は、工具経路生成部１１１により算出された工具経路を補間処理部１２０により補間される経路に沿って切削するように制御する。
＜エッジ切換経路生成部１１４＞
　エッジ切換経路生成部１１４は、指定された条件に基づいて、エッジ切換えが必要とエッジ切換判定部１１３により判定された場合にエッジ切換えのための退避経路、マルチエッジ工具の回転方向及び回転量、及び退避経路から工具経路に戻る戻り経路を含むエッジ切換経路を算出する。
　図８Ａから図８Ｄは、退避経路、マルチエッジ工具の回転方向及び回転量、及び戻り経路の一例を示す図である。
　具体的には、図８Ａに示すように、例えば、工具経路生成部１１１により生成されたマルチエッジ工具４０の工具経路Ａ１から工具経路Ａ２に切り換わる点Ｐにおいてエッジ切換判定部１１３によりエッジ切換えが必要と判定された場合、エッジ切換経路生成部１１４は、図８Ｂに示すように、工具経路Ａ１と工具経路Ａ２とに基づいて破線で示す方向（例えば、工具経路の法線方向、又は工具経路間の二等分線の方向等）を退避方向（逃げ方向）として決定する。エッジ切換経路生成部１１４は、例えば、マルチエッジ工具４０が図３Ａに示す工具番号「０１０１」の荒加工用のエッジ１から荒加工用のエッジ３に切り換える場合、マルチエッジ工具４０を回転させたときにワークＷとエッジとが干渉しない退避量（逃げ量）を、当業者にとって公知の手法を用いて設定する。
　次に、エッジ切換経路生成部１１４は、図８Ｃに示すように、マルチエッジ工具４０のエッジ１からエッジ３への回転方向及び回転量を、当業者にとって公知の手法を用いて設定する。具体的には、エッジ切換経路生成部１１４は、マルチエッジ工具４０のエッジ１からエッジ３への回転量が最小となる（以下、「近回り」ともいう）ように回転方向を時計周りに設定する。そして、エッジ切換経路生成部１１４は、図８Ｄに示すように、戻り経路を退避経路（逃げ動作）の逆動作として設定する。
　なお、エッジ切換経路生成部１１４は、マルチエッジ工具４０のエッジ１からエッジ３への回転方向及び回転量を近回りとなるように設定したが、これに限定されない。
　例えば、マルチエッジ工具４０が図３Ｂに示す工具番号「０１０２」であり、荒加工用のエッジ３から荒加工用のエッジ１に切り換える場合、図８Ｅに示すように、エッジ４とＢ軸との距離（例えば、１２ｍｍ）がエッジ２とＢ軸との距離（例えば、５ｍｍ）より長い。この場合、エッジ切換経路生成部１１４は、エッジ４を介したエッジ３からエッジ１に回転する回転量（例えば、１５０度）が小さい近回りよりも、エッジ２を介したエッジ３からエッジ１に回転する回転量（例えば、２１０度）が大きい遠回りを設定するようにしてもよい。これは、図３Ｂのマルチエッジ工具４０の場合、近回りする場合エッジ４とＢ軸との距離以上の退避量（逃げ量）（例えば、１２ｍｍ＋α）を遠回りする場合の退避量（逃げ量）（例えば、５ｍｍ＋α）と比べて長く設定する必要があり、エッジ切換えに時間がかかる。このため、エッジ切換経路生成部１１４は、退避量（逃げ量）が短い遠回りを選択するようにしてもよい。なお、αは、０ｍｍより大きな長さである。
　また、エッジ切換経路生成部１１４は、エッジ切換経路を工具経路から算出したが、これに限定されない。例えば、エッジ切換経路は予め加工プログラム３０に指定されてもよい。
　図９は、エッジ切換経路が予め指定された加工プログラム３０の一例を示す図である。
　図９に示すように、２番目から４番目のブロックは、往路方向から復路方向におけるエッジ切換動作を示し、５番目から７番目のブロックは復路方向から往路方向におけるエッジ切換動作を示す。
＜工具経路再生成部１１５＞
　工具経路再生成部１１５は、工具経路生成部１１１により算出された工具経路にエッジ切換経路生成部１１４により算出されたエッジ切換経路を結合する。
　具体的には、工具経路再生成部１１５は、例えば、図８Ａから図８Ｄの場合、工具経路Ａ１から工具経路Ａ２に切り換わる点Ｐにおいて、エッジ切換経路生成部１１４により算出された、マルチエッジ工具４０の退避方向、退避量、回転方向、回転量、及び戻り経路を含むエッジ切換経路を結合する。そして、工具経路再生成部１１５は、エッジ切換経路を結合した工具経路を補間処理部１２０に出力する。
　図１０Ａは、工具経路再生成部１１５の動作を説明する一例を示す図である。
　図１０Ａに示すように、例えば、工具経路生成部１１１により工具経路Ｂ１～Ｂ３が算出され、工具経路Ｂ１～Ｂ３は、マルチエッジ工具４０がワークＷを順番に切削する経路である。
　この場合、上述したように、例えば、エッジ切換判定部１１３が工具経路Ｂ１から工具経路Ｂ２に切り換わる点Ｐにおいてエッジ切換えが必要と判定した場合、エッジ切換経路生成部１１４は、図８Ａから図８Ｄの場合と同様に、工具経路Ｂ１の終点（点Ｐ）からのマルチエッジ工具４０の退避方向、退避量、回転方向、回転量、及び戻り経路を含むエッジ切換経路を算出する。
　そして、工具経路再生成部１１５は、図１０Ａに示すように、工具経路Ｂ１と工具経路Ｂ２との間に、（ａ）退避動作（逃げ動作）、（ｂ）回転動作、及び（ｃ）戻り動作のエッジ切換経路を連結する。
　なお、工具経路再生成部１１５は、マルチエッジ工具４０の戻り動作の次の動作が切削を伴わない動作（例えば、早送り等）の場合、退避動作（逃げ動作）や戻り動作の終点を次の動作の終点と重ねるようにしてもよい。
　図１０Ｂは、マルチエッジ工具の戻り動作の次の動作が切削を伴わない場合の工具経路再生成部１１５の動作を説明する一例を示す図である。
　図１０Ｂに示すように、例えば、工具経路生成部１１１により工具経路Ｃ１～Ｃ４が算出され、工具経路Ｃ１～Ｃ４は、マルチエッジ工具４０が順番に通る経路である。なお、工具経路Ｃ１、Ｃ４は、マルチエッジ工具４０がワークＷを切削する経路であり、工具経路Ｃ２、Ｃ３は、マルチエッジ工具４０が工具経路Ｃ１の終点（点Ｐ）から工具経路Ｂ４の始点に早送りされる経路である。
　例えば、エッジ切換判定部１１３が工具経路Ｃ１から工具経路Ｃ２に切り換わる点Ｐにおいてエッジ切換えが必要と判定した場合、エッジ切換経路生成部１１４は、図８Ａから図８Ｄの場合と同様に、マルチエッジ工具４０の退避方向、退避量、回転方向、回転量、及び戻り経路を含むエッジ切換経路を算出する。
　工具経路再生成部１１５は、図１０Ａの場合と同様に、工具経路Ｃ１の終点に、（ａ）退避動作（逃げ動作）、及び（ｂ）回転動作を連結する。ただし、工具経路Ｃ２は工具経路Ｃ１の次の経路であり切削を伴わないことから、工具経路再生成部１１５は、（ｃ）戻り動作を（ａ）退避動作（逃げ動作）の逆動作として連結せず、工具経路Ｃ２の終点に（ｃ）戻り動作の終点を重ねるように結合するようにしてもよい。なお、図１０Ｂの場合、工具経路Ｃ３も工具経路Ｃ１の次の次の経路であり工具経路Ｃ２とともに切削を伴わないことから、工具経路再生成部１１５は、工具経路Ｃ３の終点に（ｃ）戻り動作の終点を重ねるように結合してもよい。
　そうすることで、数値制御装置１０は、エッジ切換動作を高速化することができ、サイクルタイムを短縮することができる。
　また、工具経路再生成部１１５は、工具経路Ｃ２、Ｃ３の終点をすり替えた退避動作（逃げ動作）や戻り動作とエッジ回転動作とをオーバーラップさせるようにしてもよい。
　補間処理部１２０は、ＮＣ指令解読部１１０から受信した工具経路に対して補間処理を行い、指令位置や指令速度を算出する。
　工具補正部１３０は、選択されたマルチエッジ工具４０の位置オフセット量、及び刃先Ｒ補正量と、後述する工具形状記憶・生成部１５０により生成されたマルチエッジ工具４０の幾何学的情報と、を用いて、工具補正量を計算する。
　パルス分配部１４０は、計算された工具補正の各軸移動分のパルスが工作機械２０に含まれる各サーボモータ（図示しない）に出力する。
　工具形状記憶・生成部１５０は、工具情報生成部として、工具情報メモリ２００に保持された工具情報データ２１０に基づいてマルチエッジ工具４０の幾何学的情報を生成する。
＜数値制御装置１０のＮＣ指令実行処理＞
　次に、マルチエッジ工具のエッジを用いて加工処理する加工プログラムにおいて、指定された条件に基づいて、マルチエッジ工具のエッジ切換えを行う場合の、数値制御装置１０のＮＣ指令実行処理に係る動作の一例について説明する。
　図１１は、数値制御装置１０のＮＣ指令実行処理の一例について説明するフローチャートである。ここで示すフローは、エッジ番号により、往路用のエッジ及び復路用のエッジがそれぞれ指定された場合に、マルチエッジ工具のエッジ切換えを行うＮＣ指令実行処理に係る処理フローである。
　ステップＳ１１において、ＮＣ指令解読部１１０は、加工プログラム３０のブロックを読み込む。
　ステップＳ１２において、工具経路生成部１１１は、ステップＳ１１で読み込まれた加工プログラム３０に含まれる複数のブロックを先読みし、先読みした複数のブロックにおけるＮＣ指令から、例えば図６Ａ及び図６Ｂに示すマルチエッジ工具４０の番号（１）から（１４）の工具経路を算出する。
　ステップＳ１３において、エッジ方向決定部１１２は、ステップＳ１２で算出された工具経路と、工具形状記憶・生成部１５０から取得したマルチエッジ工具４０の幾何学的情報と、に基づいて、マルチエッジ工具４０とワークＷとが干渉しないエッジ割出し角度を計算する。
　ステップＳ１４において、エッジ切換判定部１１３は、工具経路生成部１１１により算出された工具経路に基づいてマルチエッジ工具４０のエッジ切換えが必要か否かを判定する。マルチエッジ工具４０のエッジ切換えが必要と判定した場合、処理はステップＳ１５に進む。一方、マルチエッジ工具４０のエッジ切換えが必要でないと判定した場合、処理はステップＳ１７に進む。
　ステップＳ１５において、エッジ切換経路生成部１１４は、マルチエッジ工具４０のエッジ切換えのための退避経路、マルチエッジ工具の回転方向及び回転量、及び退避経路から工具経路に戻る戻り経路を含むエッジ切換経路を算出する。
　ステップＳ１６において、工具経路再生成部１１５は、ステップＳ１２で算出された工具経路にステップＳ１５で算出されたエッジ切換経路を結合する。
　ステップＳ１７において、補間処理部１２０は、ＮＣ指令解読部１１０から受信した工具経路に対して補間処理を行い、指令位置や指令速度を算出する。
　ステップＳ１８において、工具補正部１３０は、選択されたマルチエッジ工具４０の位置オフセット量（例えば、旋削加工工具）、及び刃先Ｒ補正量と、工具形状記憶・生成部１５０から取得したマルチエッジ工具４０の幾何学的情報と、を用いて、工具補正量を計算する。
　ステップＳ１９において、数値制御装置１０は、算出された工具経路に基づいて、（エッジ切換え動作指令が算出されている場合は、エッジ切換え動作指令を含めて）加工処理を制御する。
　ステップＳ２０において、全ての工具経路に基づく加工処理の制御が終了したか、否かを判定する。全ての工具経路に基づく加工処理の制御が終了していない場合、ステップＳ１４に移る。
　以上により、エッジ番号により、往路用のエッジ及び復路用のエッジがそれぞれ指定された場合に、数値制御装置１０は、マルチエッジ工具４０のエッジ切換えを自動的に行うことができる。
　また、「Ｇｘｘ」という簡略化されたプログラム指令を用いることにより、ユーザの負担軽減を図ることができ、エッジ切換動作指令のミスによるマルチエッジ工具４０とワークＷとの干渉を回避することができる。
　また、数値制御装置１０は、往路方向と復路方向とでマルチエッジ工具４０のエッジを切り換えることで、往路と復路とで切削負荷を一定にでき、エッジ間で切削距離を均一にすることができる。また、数値制御装置１０は、エッジ切換動作の高速化により、サイクルタイムを短縮することができる。
　以上、一実施形態について説明したが、数値制御装置１０は、上述の実施形態に限定されるものではなく、目的を達成できる範囲での変形、改良等を含む。
＜変形例＞
　上述の実施形態では、数値制御装置１０は、工作機械２０と異なる装置としたが、これに限定されない。例えば、数値制御装置１０は、工作機械２０に含まれてもよい。
　なお、一実施形態における、数値制御装置１０に含まれる各機能は、ハードウェア、ソフトウェア又はこれらの組み合わせによりそれぞれ実現することができる。ここで、ソフトウェアによって実現されるとは、コンピュータがプログラムを読み込んで実行することにより実現されることを意味する。
　プログラムは、様々なタイプの非一時的なコンピュータ可読媒体（Ｎｏｎ－ｔｒａｎｓｉｔｏｒｙ　ｃｏｍｐｕｔｅｒ　ｒｅａｄａｂｌｅ　ｍｅｄｉｕｍ）を用いて格納され、コンピュータに供給することができる。非一時的なコンピュータ可読媒体は、様々なタイプの実体のある記録媒体（Ｔａｎｇｉｂｌｅ　ｓｔｏｒａｇｅ　ｍｅｄｉｕｍ）を含む。非一時的なコンピュータ可読媒体の例は、磁気記録媒体（例えば、フレキシブルディスク、磁気テープ、ハードディスクドライブ）、光磁気記録媒体（例えば、光磁気ディスク）、ＣＤ－ＲＯＭ（Ｒｅａｄ　Ｏｎｌｙ　Ｍｅｍｏｒｙ）、ＣＤ－Ｒ、ＣＤ－Ｒ／Ｗ、半導体メモリ（例えば、マスクＲＯＭ、ＰＲＯＭ（Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　ＲＯＭ）、ＥＰＲＯＭ（Ｅｒａｓａｂｌｅ　ＰＲＯＭ）、フラッシュＲＯＭ、ＲＡＭ）を含む。また、プログラムは、様々なタイプの一時的なコンピュータ可読媒体（Ｔｒａｎｓｉｔｏｒｙ　ｃｏｍｐｕｔｅｒ　ｒｅａｄａｂｌｅ　ｍｅｄｉｕｍ）によってコンピュータに供給されてもよい。一時的なコンピュータ可読媒体の例は、電気信号、光信号、及び電磁波を含む。一時的なコンピュータ可読媒体は、電線及び光ファイバ等の有線通信路、又は、無線通信路を介して、プログラムをコンピュータに供給できる。
　なお、記録媒体に記録されるプログラムを記述するステップは、その順序に沿って時系列的に行われる処理はもちろん、必ずしも時系列的に処理されなくとも、並列的あるいは個別に実行される処理をも含むものである。
　以上を換言すると、本開示の数値制御装置、及び制御方法は、次のような構成を有する各種各様の実施形態を取ることができる。
　（１）本開示の数値制御装置１０は、旋削加工用のマルチエッジ工具４０を用いてワークＷを旋削加工する工作機械２０を制御する数値制御装置であって、加工プログラム３０の指令を解読するＮＣ指令解読部１１０と、マルチエッジ工具４０の工具情報及びエッジ情報を保持する工具情報メモリ２００と、工具情報メモリ２００に保持された工具情報及びエッジ情報に基づいてマルチエッジ工具４０の幾何学的情報を生成する工具形状記憶・生成部１５０と、を備え、ＮＣ指令解読部１１０は、加工プログラム３０の指令からマルチエッジ工具４０の工具経路を算出する工具経路生成部１１１と、マルチエッジ工具４０のエッジ切換えが必要か否かを判定するエッジ切換判定部１１３と、エッジ切換判定部１１３によりエッジ切換えが必要と判定された場合にエッジ切換えのための退避経路、マルチエッジ工具４０の回転方向及び回転量、及び退避経路から工具経路に戻る戻り経路を含むエッジ切換経路を算出するエッジ切換経路生成部１１４と、工具経路にエッジ切換経路を結合する工具経路再生成部１１５と、を備える。
　この数値制御装置１０によれば、マルチエッジ工具４０のエッジ切換えを自動的に行うことができる。
　（２）　（１）に記載の数値制御装置１０において、エッジ切換判定部１１３は、数値制御装置の外部からの信号入力、工作機械２０に含まれる駆動軸にかかる物理量、及び工具経路の少なくとも１つに基づいてエッジ切換えが必要か否かを判定してもよい。
　そうすることで、数値制御装置１０は、切削加工のきりのよいタイミングでエッジ切換えを行うことができる。
　（３）　（１）又は（２）に記載の数値制御装置１０において、エッジ切換経路生成部１１４は、加工プログラム３０の指令、及び工具経路の少なくとも１つに基づいて、エッジ切換経路を算出してもよい。
　そうすることで、数値制御装置１０は、最適なエッジ切換経路を算出することができる。
　（４）　（１）から（３）のいずれかに記載の数値制御装置１０において、エッジ切換経路生成部１１４により算出されたエッジ切換経路は、エッジ切換経路の途中でマルチエッジ工具４０とワークＷとの干渉が発生しないようにしてもよい。
　そうすることで、数値制御装置１０は、エッジ切換時の安全性を優先することができる。
　（５）　（１）から（４）のいずれかに記載の数値制御装置１０において、エッジ切換経路生成部１１４は、エッジ切換えに要する時間、及びエッジ切換えに要する経路の少なくとも１つを短くするように、退避経路、マルチエッジ工具４０の回転方向及び回転量、及び戻り経路を算出してもよい。
　そうすることで、数値制御装置１０は、エッジ切換動作の高速化をすることができ、サイクルタイムを短縮することができる。
　（６）本開示の制御方法は、コンピュータにより実現される、旋削加工用のマルチエッジ工具４０を用いてワークＷを旋削加工する工作機械２０の制御方法であって、加工プログラム３０の指令を解読するＮＣ指令解読ステップと、工具情報メモリ２００に保持された前記マルチエッジ工具の工具情報及びエッジ情報に基づいてマルチエッジ工具４０の幾何学的情報を生成する工具情報生成ステップと、を備え、ＮＣ指令解読ステップは、加工プログラム３０の指令からマルチエッジ工具４０の工具経路を算出する工具経路生成ステップと、マルチエッジ工具４０のエッジ切換えが必要か否かを判定するエッジ切換判定ステップと、エッジ切換えが必要と判定された場合にエッジ切換えのための退避経路、マルチエッジ工具の回転方向及び回転量、及び退避経路から工具経路に戻る戻り経路を含むエッジ切換経路を算出するエッジ切換経路生成ステップと、工具経路に前記エッジ切換経路を結合する工具経路再生成ステップと、を備える。
　この制御方法によれば、（１）と同様の効果を奏することができる。
　１０　数値制御装置
　１００　制御部
　１１０　ＮＣ指令解読部
　１１１　工具経路生成部
　１１２　エッジ方向決定部
　１１３　エッジ切換判定部
　１１４　エッジ切換経路生成部
　１１５　工具経路再生成部
　１２０　補間処理部
　１３０　工具補正部
　１４０　パルス分配部
　１５０　工具形状記憶・生成部
　２００　工具情報メモリ
　２１０　工具情報データ
　２０　工作機械
　３０　加工プログラム
　４０　マルチエッジ工具

Claims (6)

  1. 　旋削加工用のマルチエッジ工具を用いてワークを旋削加工する工作機械を制御する数値制御装置であって、
    　加工プログラムの指令を解読するＮＣ指令解読部と、
    　前記マルチエッジ工具の工具情報及びエッジ情報を保持する記憶部と、
    　前記記憶部に保持された前記工具情報及びエッジ情報に基づいて前記マルチエッジ工具の幾何学的情報を生成する工具情報生成部と、を備え、
    　前記ＮＣ指令解読部は、
    　前記加工プログラムの指令から前記マルチエッジ工具の工具経路を算出する工具経路生成部と、
    　前記マルチエッジ工具のエッジ切換えが必要か否かを判定するエッジ切換判定部と、
    　前記エッジ切換判定部により前記エッジ切換えが必要と判定された場合に前記エッジ切換えのための退避経路、前記マルチエッジ工具の回転方向及び回転量、及び前記退避経路から前記工具経路に戻る戻り経路を含むエッジ切換経路を算出するエッジ切換経路生成部と、
    　前記工具経路に前記エッジ切換経路を結合する工具経路再生成部と、を備える
    　数値制御装置。
  2. 　前記エッジ切換判定部は、前記数値制御装置の外部からの信号入力、前記工作機械に含まれる駆動軸にかかる物理量、及び前記工具経路の少なくとも１つに基づいて前記エッジ切換えが必要か否かを判定する請求項１に記載の数値制御装置。
  3. 　前記エッジ切換経路生成部は、前記加工プログラムの指令、及び前記工具経路の少なくとも１つに基づいて、前記エッジ切換経路を算出する請求項１又は請求項２に記載の数値制御装置。
  4. 　前記エッジ切換経路生成部により算出された前記エッジ切換経路は、前記エッジ切換経路の途中で前記マルチエッジ工具と前記ワークとの干渉が発生しない請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の数値制御装置。
  5. 　前記エッジ切換経路生成部は、前記エッジ切換えに要する時間、及び前記エッジ切換えに要する経路の少なくとも１つを短くするように、前記退避経路、前記マルチエッジ工具の回転方向及び回転量、及び前記戻り経路を算出する請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の数値制御装置。
  6. 　コンピュータにより実現される、旋削加工用のマルチエッジ工具を用いてワークを旋削加工する工作機械の制御方法であって、
    　加工プログラムの指令を解読するＮＣ指令解読ステップと、
    　記憶部に保持された前記マルチエッジ工具の工具情報及びエッジ情報に基づいて前記マルチエッジ工具の幾何学的情報を生成する工具情報生成ステップと、を備え、
    　前記ＮＣ指令解読ステップは、
    　前記加工プログラムの指令から前記マルチエッジ工具の工具経路を算出する工具経路生成ステップと、
    　前記マルチエッジ工具のエッジ切換えが必要か否かを判定するエッジ切換判定ステップと、
    　前記エッジ切換えが必要と判定された場合に前記エッジ切換えのための退避経路、前記マルチエッジ工具の回転方向及び回転量、及び前記退避経路から前記工具経路に戻る戻り経路を含むエッジ切換経路を算出するエッジ切換経路生成ステップと、
    　前記工具経路に前記エッジ切換経路を結合する工具経路再生成ステップと、を備える
    　制御方法。
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