WO2023193880A1

WO2023193880A1 - Greifwerkzeug zum greifen eines rotorblatts für einen helikopter sowie montagestation und verfahren zum montieren eines rotorblatts an einem helikopter

Info

Publication number: WO2023193880A1
Application number: PCT/EP2022/058889
Authority: WO
Inventors: Otto Kabilka
Original assignee: Otto Kabilka
Priority date: 2022-04-04
Filing date: 2022-04-04
Publication date: 2023-10-12

Abstract

Ein Greifwerkzeug zum Greifen eines Rotorblatts für einen Helikopter umfasst ein Basisteil, eine mit dem Basisteil verbundene erste Gurtführungsanordnung mit einem ersten Paar einander gegenüberliegender Führungselemente, eine mit dem Basisteil verbundene zweite Gurtführungsanordnung mit einem zweiten Paar einander gegenüberliegender Führungselemente, einen Spanngurt, welcher zwischen den ersten Führungselementen und den zweiten Führungselementen derart hindurchgeführt ist, dass sich zwischen den Gurtführungsanordnungen zwei zueinander beabstandete erste Gurtabschnitte erstrecken, zwischen denen das Rotorblatt einklemmbar ist, und ein Spannsystem zum Aufbringen einer Zugkraft auf den Spanngurt, um die ersten Gurtabschnitte an das Rotorblatt anzulegen und dieses dadurch zwischen den ersten Gurtabschnitten einzuklemmen.

Description

Greifwerkzeuq zum Greifen eines Rotorblatts für einen Helikopter sowie Montaqestation und Verfahren zum Montieren eines Rotorblatts an einem Helikopter

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Greifwerkzeug zum Greifen eines Rotorblatts für einen Helikopter sowie eine Montagestation und ein Verfahren zum Montieren eines Rotorblatts an einem Helikopter.

Die Hauptrotorblätter eines Helikopters sind üblicherweise an einem Rotorkopf angebracht, der sich, wenn der Helikopter am Boden steht, in einer gewissen Höhe über dem Boden befindet, je nach Hubschraubertyp etwa in einer Höhe zwischen 3 m und 5 m. Zur Befestigung der Rotorblätter am Rotorkopf werden in der Regel Bolzen verwendet. Zur Montage der Rotorblätter wird ein Rotorblattanschlussbereich üblicherweise in ein entsprechendes Anschlussstück des Rotorkopfs eingeführt. Hierzu muss das Rotorblatt eine entsprechende Montageposition relativ zum Rotorkopf positioniert werden. Um das Rotorblatt in die entsprechende Montageposition zu bewegen, wird das Rotorblatt üblicherweise im Längsschwerpunkt des Rotorblattes mittels eines Greifwerkzeugs gegriffen und mittels einer Hubanlage und in die Montageposition gehoben.

Rotorblätter sind sehr empfindliche Flugzeugteile und müssen entsprechen sorgfältig behandelt werden. Häufig ist in Rotorblatt-Tiefenrichtung ein sich von der Vorderkante aus erstreckender Teil relativ stabil ausgelegt, wobei ab einem bestimmten Abstand von der Vorderkante im Wesentlichen lediglich nur noch ein Kern aus einem Schaummaterial und eine dünnen Deckhaut vorhanden sind. Ein solches Rotorblatt ist z.B. in der WO 2009/078871 A1 offenbart.

In Bezug auf die Rotorblatt-Tiefenrichtung sind Rotorblätter daher relativ empfindlich, was bei der Montage besondere Vorsichtig erfordert, um Beschädigung zu vermeiden. Insbesondere kann es zu Beschädigungen führen, wenn Kräfte in Blatttiefenrichtung aufgebracht werden, wobei die sehr dünne Hinterkante des Rotorblatts in der Regel besonders empfindlich für Beschädigungen ist. Die EP 3 546 354 A1 beschreibt ein Greifwerkzeug zum Sichern eines Rotorblatts eines Hubschraubers, wobei das Rotorblatt zwischen plattenförmige Teile einer Klammervorrichtung eingespannt wird.

Es ist eine der Aufgaben der Erfindung, verbesserte Lösungen zum Greifen eines Rotorblatts eines Helikopters bereitzustellen, insbesondere solche Lösungen, mit denen Rotorblätter mit verschiedenen Profilgeometrien auf einfache Weise und mit verringerter Beschädigungsgefahr gegriffen werden können.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Greifwerkzeug mit den Merkmalen des Anspruchs 1 , eine Montagestation mit den Merkmalen des Anspruchs 19 und ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruch 20 gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen ergeben sich aus den auf die unabhängigen Ansprüche rückbezogenen Unteransprüchen in Verbindung mit der Beschreibung.

Gemäß einem ersten Aspekt der Erfindung umfasst ein Greifwerkzeug zum Greifen eines Rotorblatts für einen Helikopter ein Basisteil, eine mit dem Basisteil verbundene erste Gurtführungsanordnung mit einem ersten Paar einander gegenüberliegender Führungselemente, eine mit dem Basisteil verbundene zweite Gurtführungsanordnung mit einem zweiten Paar einander gegenüberliegender Führungselemente, einen Spanngurt, welcher zwischen den ersten Führungselementen und den zweiten Führungselementen derart hindurchgeführt ist, dass sich zwischen den Gurtführungsanordnungen ein erster und ein zweiter Gurtabschnitte erstrecken, die zueinander beabstandet sind und zwischen denen das Rotorblatt einklemmbar ist, und ein Spannsystem zum Aufbringen einer Zugkraft auf den ersten und den zweiten Gurtabschnitt, um den ersten und den zweiten Gurtabschnitt an das Rotorblatt anzulegen und dieses dadurch zwischen diesen Gurtabschnitten einzuklemmen.

Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung umfasst eine Montagestation zum Montieren eines Rotorblatts an einem Helikopter ein Greifwerkzeug nach dem ersten Aspekt der Erfindung und eine Hubvorrichtung, an welche das Greifwerkzeug gekoppelt und welche dazu ausgebildet ist, das Greifwerkzeug zumindest entlang einer Hubrichtung zu bewegen.

Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung ist ein Verfahren zum Montieren eines Rotorblatts an einem Helikopter vorgesehen, das mithilfe einer Montagestation nach dem zweiten Aspekt der Erfindung durchgeführt wird. Das Verfahren umfasst ein Greifen des Rotorblatts mittels des Greifwerkzeugs, ein Bewegen des Rotorblatts in eine Montageposition relativ zum Helikopter mittels der Hubvorrichtung und ein Befestigen des Rotorblatts an dem Helikopter, insbesondere an einem Rotorkopf des Helikopters. Gemäß diesem Aspekt der Erfindung ist auch ein Verfahren zum Demontieren eines Rotorblatts von einem Helikopter vorgesehen, das mithilfe einer Montagestation nach dem zweiten Aspekt der Erfindung durchgeführt wird. Das Verfahren zum Demontieren umfasst ein Greifen des Rotorblatts mittels des Greifwerkzeugs, ein Lösen des Rotorblatts von dem Helikopter, insbesondere ein Lösen der Befestigung des Rotorblatts, und ein Bewegen des Rotorblatts in eine Demontageposition relativ zum Helikopter mittels der Hubvorrichtung.

Eine der Erfindung zugrundeliegende Idee besteht darin, das Rotorblatt zwischen zwei gespannten Gurtabschnitten eines Spanngurts einzuklemmen. Ein Spanngurt ist hierzu durch zwei Paare an Führungselementen gelegt, so dass zwei eng beieinanderliegende bzw. sich entlang einander erstreckende erste und zweite Gurtabschnitte oder Gurt- Anlageabschnitte gebildet werden, zwischen denen das Rotorblatt positioniert wird. Das Rotorblatt wird dabei so ausgerichtet, dass es sich mit einer Rotorblatt-Tiefenrichtung entlang der ersten und zweiten Gurtabschnitte erstreckt und eine Rotorblatt- Längsrichtung quer zu den Gurtabschnitten verläuft. Das heißt, der erste und der zweite Gurtabschnitt kommen in Anlage an die Strömungsflächen des Rotorblatts.

Insbesondere ist eine erste Gurtführungsanordnung mit einem Paar ersten Führungselementen und eine zweite Gurtführungsanordnung mit einem Paar zweiten Führungselementen vorgesehen, wobei die Gurtführungsanordnungen in Bezug auf eine erste Richtung oder Werkzeug-Längsrichtung beabstandet zueinander angeordnet und an einem Basisteil angebracht sind. Die ersten Führungselemente können insbesondere in einer dritten Richtung oder Werkzeug-Hochrichtung zueinander beabstandet sein. In gleicher weise können die zweiten Führungselemente in der Werkzeug-Hochrichtung zueinander beabstandet sein. Der Spanngurt ist so durch die Führungselemente geführt und kann optional derart an zumindest eine der Gurtumlenkungsanordnungen gekoppelt sein, dass durch die Führungselemente, insbesondere deren Abstand in der Werkzeug-Hochrichtung, ein minimal möglicher Abstand zwischen dem ersten und dem zweiten Gurtabschnitt definiert ist. Somit kann auf ein Rotorblatt, dessen Dicke in einer Rotorblatt-Dickenrichtung größer als der durch die Führungselemente definierte minimal mögliche Abstand zwischen dem ersten und dem zweiten Gurtabschnitt ist, durch Aufbringen einer Zugkraft auf den Spanngurt zwischen den ersten Gurtabschnitten eingeklemmt werden.

Ein Vorteil der Erfindung liegt darin, dass durch den Spanngurt ein flexibles, bandförmiges Element das Rotorblatt klemmt. Dies ermöglicht es, Rotorblätter mit nahezu beliebigem Querschnittsprofil durch das Greifwerkzeug zu greifen. Ferner wird dadurch die Gefahr einer Beschädigung des Rotorblatts verringert. Aufgrund der Führung der Gurtabschnitte durch die Führungselemente und die Gurtumlenkung wird das Rotorblatt im Wesentlichen in Rotorblatt-Dickenrichtung geklemmt und es wird durch den Spanngurt keine Kraft in der Rotorblatt-Tiefenrichtung ausgeübt. Somit wird die empfindliche Hinterkante des Rotorblatts nicht oder nur minimal belastet, was einer Beschädigung des Rotorblatts weiter entgegenwirkt. Ein weiterer Vorteil liegt in dem einfachen konstruktiven Aufbau des Greifwerkzeugs, was erhebliche Kostenvorteile mit sich bringt.

Gemäß manchen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die zweite Gurtführungsanordnung einen Gurtumlenker aufweist, und dass der Spanngurt den Gurtumlenker umschlingt. Der Gurtumlenker kann beispielsweise als Rolle oder als zylindrischer Bolzen ausgebildet sein. Somit kann ein durchgehender Spanngurt den ersten und den zweiten Gurtabschnitt bilden, wobei der Spanngurt als Schlinge um den Gurtumlenker gelegt und zwischen den ersten Führungselementen und den zweiten Führungselementen hindurchgeführt ist. Auf diese Weise wird der Aufbau und die Bedienung des Greifwerkzeugs vorteilhaft weiter vereinfacht. Gemäß manchen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass ein Durchmesser des Gurtumlenkers größer als eine lichte Weite zwischen den zweiten Führungselementen ist. Beispielsweise kann der Gurtumlenker in der Werkzeug- Längsrichtung benachbart zu den zweiten Führungselementen und in Bezug auf die Werkzeug-Hochrichtung zwischen den zweiten Führungselementen angeordnet sein. Durch die Dimensionierung des Gurtumlenkers mit einem Durchmesser, der größer ist als die lichte Weite zwischen den zweiten Führungselementen, wird eine Anlage des Spanngurts an die Führungselemente erleichtert und damit die Führung des Gurts verbessert.

Gemäß manchen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die erste Gurtführungsanordnung eine Gurtfixierung, z.B. eine Klemme, Öse oder dergleichen, aufweist, und der Spanngurt, insbesondere mit einem ersten Ende, in der Gurtfixierung befestigt ist, wobei der Spanngurt sich von der Gurtfixierung aus erstreckt und zwischen den ersten Führungselementen durchgeführt ist. Dadurch wird die Gurtführung weiter vereinfacht. Ferner kann dadurch auf einfache Weise die Zugkraft mit lediglich einer Spanneinheit aufgebracht werden, da ein durchgehender Spanngurt zur Bildung beider Gurt-Anlageabschnitte verwendet wird.

Gemäß manchen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die zweite Gurtführungsanordnung eine erste Gurtfixierung, an welcher der erste Gurtabschnitt befestigt ist, und eine zweite Gurtfixierung aufweist, an welcher der zweite Gurtabschnitt befestigt ist, wobei der erste und der zweite Gurtabschnitt von den Gurtfixierungen zwischen den zweiten Führungselementen durchgeführt sind. Demnach kann der Spanngurt auch zwei getrennte Gurtabschnitte aufweisen, die jeweils an der zweiten Gurtführungsanordnung befestigt und durch eine einzige oder zwei verschiedene Spanneinheiten oder Spannvorrichtungen mit einer Zugkraft beaufschlagbar sind.

Gemäß manchen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die erste Gurtführungsanordnung eine erste Gurtfixierung aufweisen, an welcher der erste Gurtabschnitt befestigt ist, wobei die zweite Gurtführungsanordnung eine zweite Gurtfixierung aufweist, an welcher der zweite Gurtabschnitt befestigt ist, wobei der erste Gurtabschnitt von der ersten Gurtfixierung aus zwischen den ersten Führungselementen und den zweiten Führungselementen durchgeführt und an eine auf Seiten der zweiten Gurtführungsanordnung angeordneten ersten Spanneinheit des Spannsystems gekoppelt ist, und wobei der zweite Gurtabschnitt von der zweiten Gurtfixierung aus zwischen den ersten Führungselementen und den zweiten Führungselementen durchgeführt und an eine auf Seiten der ersten Gurtführungsanordnung angeordneten zweiten Spanneinheit des Spannsystems gekoppelt ist. Demnach sind der erste und der zweite Gurtabschnitt wiederum durch zwei getrennte Gurte ausgebildet, wobei jeder Gurtabschnitt an eine der beiden Gurtführungsanordnungen gekoppelt ist über eine eigene Spannvorrichtung, die in Bezug auf die Werkzeug-Längsrichtung auf der Seite der jeweils anderen Gurtführungsanordnung gelegen ist, mit einer Zugkraft beaufschlagbar.

Gemäß manchen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass eine lichte Weite zwischen den erstem und/oder den zweiten Führungselementen zwischen in einem Bereich zwischen 0,2 mm und 2 mm , insbesondere zwischen 0,3 mm und 1 mm liegt. Demnach liegen die jeweiligen Führungselemente, insbesondere in Bezug auf die Werkzeug-Hochrichtung, sehr dicht beieinander. Dies erleichtert es weiter, Rotorblätter mit verschiedenen Dicken sicher zu klemmen. Die lichte Weite ist dabei so gewählt, dass bei durchgeführtem Spanngurt, die einzelnen Spanngurtabschnitte zwischen den Führungselementen nahe beieinander liegen, sich aber möglichst nicht berühren, um Reibung zwischen den Gurtabschnitten zu vermeiden.

Gemäß manchen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die ersten Führungselemente und/oder die zweiten Führungselemente als Rollen oder als zylindrische Bolzen ausgebildet sind.

Gemäß manchen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die erste und/oder die zweite Gurtführungsanordnung lösbar mit dem Basisteil verbunden und die Gurtführungsanordnungen in einer Vielzahl von Abständen zueinander an dem Basisteil fixierbar sind. Beispielsweise kann zumindest eine der Gurtführungsanordnung lösbar, z.B. mittels Schrauben, an dem Basisteil befestigt sein und an verschiedenen Positionen, insbesondere in Bezug auf die Werkzeug-Längsrichtung an dem Basisteil fixierbar sein. Auf diese Weise kann ein Abstand zwischen den Gurtführungsanordnungen schnell und einfach variiert und damit das Werkzeug einfach an verschiedene Rotorblattprofile angepasst werden. Beispielsweise ist denkbar, dass die Gurtführungsanordnung(en) in einer sich in der Werkzeug-Längsrichtung erstreckenden Führungsnut des Basisteils verschiebbar und arretierbar sind. Insbesondere kann eine formschlüssige Arretierung einer oder beider Gurtführungsanordnungen an verschiedenen Positionen in Werkzeug-Längsrichtung an dem Basisteil vorgesehen sein. Beispielsweise kann das Basisteil mehrere Rastpunkte aufweisen, die z.B. als kreisförmige Aussparungen ausgebildet und optional in einem Abstand von 15 mm bis 20 mm zueinander angeordnet sein können. Ein an der jeweiligen Gurtführungsanordnung vorgesehenes Gegenstück, z.B. in Form eines federvorgespannten Bolzens, kann mit dem jeweiligen Rastpunkt formschlüssig in Eingriff bringbar sein. Dadurch wird einem ungewollten Verschieben der Gurtführungsanordnung(en) in der Werkzeug-Längsrichtung, insbesondere beim Aufbringen der Zugkraft auf den Spanngurt, vorgebeugt.

Gemäß manchen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die erste und die zweite Gurtführungsanordnung jeweils ein mit dem Basisteil verbundenes Trägerteil, z.B. in Form eines Blocks oder dergleichen, aufweisen, an dem die jeweiligen Führungselemente und der Gurtumlenker angebracht sind. Demnach können die Gurtführungsanordnungen als vorgefertigte Module ausgebildet und gegebenenfalls entsprechend verschoben oder ausgetauscht werden.

Gemäß manchen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die Trägerteile jeweils ein elastisch verformbares Anschlagelement aufweisen. Das jeweilige Anschlagelement kann z.B. an einem der jeweils anderen Gurtführungsanordnung zugewandten Ende des Trägerteils angebracht sein. Als Anschlagelement kommt beispielsweise ein Gummi- oder allgemein ein Kunststoffelement in Frage. Die Anschlagelemente beugen aufgrund ihrer Elastizität weiter einer Beschädigung des Rotorblatts vor, z.B. in einer Situation, in der das Rotorblatt mit seiner Vorder- oder Hinterkante an das jeweilige Anschlagelement stößt. Gemäß manchen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass zumindest der erste und der zweite Gurtabschnitt des Spanngurts mit einer Anti-Rutschbeschichtung, insbesondere aus einem Elastomermaterial, versehen sind. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein, dass das Greifwerkzeug zusätzlich eine Anti-Rutscheinlage, insbesondere aus einem Elastomermaterial, umfasst, welche zwischen den jeweiligen Gurtabschnitt und das Rotorblatt einlegbar ist. Die Anti-Rutschbeschichtung bzw. die Anti-Rutscheinlage verbessern vorteilhaft die Klemmwirkung der ersten und zweiten Gurtabschnitte.

Gemäß manchen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass das Basisteil als Profilträger ausgebildet ist. Der Profilträger kann sich z.B. in der Werkzeug- Längsrichtung erstrecken. Die längliche Gestalt des Profilträgers erleichtert die beabstandete und flexible Anbringung der Gurtführungsanordnungen.

Gemäß manchen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass das Spannsystem an dem Basisteil angebracht ist.

Gemäß manchen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass das Spannsystem zumindest eine Spanneinheit oder Spannvorrichtung aufweist, welche eine Spannwelle, an welcher der Spanngurt fixiert oder fixierbar ist, eine an die Spannwelle gekoppelte Antriebseinheit, mittels welcher die Spannwelle in einer ersten Drehrichtung zum Aufwickeln des Spanngurts auf die Spannwelle drehbar ist, und einen Sperrmechanismus aufweist, welcher dazu ausgebildet ist, in einem Sperrzustand eine Drehung der Spannwelle in einer zweiten Drehrichtung zu sperren und in einem Freigabezustand eine Drehung der Spannwelle in der zweiten Drehrichtung zum Abwickeln des Spanngurts zuzulassen. Die Spannwelle kann sich insbesondere in einer zweiten Richtung bzw. Werkzeug-Tiefenrichtung erstrecken und ist durch die Antriebseinheit zumindest in der ersten Drehrichtung drehbar. Als Sperrmechanismus kann z.B. ein einfacher Ratschen-Mechanismus vorgesehen sein, welcher auf die Spannwelle wirkt. Gemäß manchen Ausführungsformen kann als Antriebseinheit ein manuell betätigbarer Hebel vorgesehen sein, was den Vorteil eines einfachen und ausfallsicheren Aufbaus bietet. Die Erfindung ist jedoch nicht hierauf beschränkt. Gemäß manchen Ausführungsformen kann das Greifwerkzeug eine mit dem Basisteil verbundene, insbesondere lösbar verbundene, Kopplungseinrichtung zur Kopplung des Greifwerkzeugs an eine Hubvorrichtung aufweisen. Die Kopplungseinrichtung kann z.B. mit dem Basisteil verschraubt sein. Optional kann die Kopplungseinrichtung an verschiedenen Positionen, insbesondere in Bezug auf die Werkzeug-Längsrichtung an dem Basisteil befestigt werden.

Gemäß manchen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass die Kopplungseinrichtung eine mechanische Schnittstelle aufweist, die einen Kraftangriffspunkt zum Anlegen einer quer zu dem ersten und dem zweiten Gurtabschnitt verlaufenden Hebekraft definiert, wobei die mechanische Schnittstelle in einer Richtung quer zur Hebekraft und quer zu dem ersten und dem zweiten Gurtabschnitt verschiebbar ausgebildet ist. Die mechanische Schnittstelle kann z.B. durch eine Öse oder einen Haken ausgebildet sein und ist in der Werkzeug- Tiefenrichtung verschiebbar, insbesondere relativ zu den Gurtabschnitten.

Beispielsweise kann die Schnittstelle an einer Spindel gelagert und entlang der Spindel verschiebbar ausgeführt sein. Auf diese Weise lassen sich effizient Ungleichgewichte austarieren.

Gemäß manchen Ausführungsformen kann vorgesehen sein, dass das Greifen des Rotorblatts ein Positionieren des Rotorblatts zwischen dem ersten und dem zweiten Gurtabschnitt des Spanngurts derart, dass eine Vorderkante und eine in Rotorblatt- Tiefenrichtung zur Vorderkante beabstandete Hinterkante des Rotorblatts jeweils einer der Gurtführungsanordnungen zugewandt orientiert sind und eine sich zwischen der Vorderkante und der Hinterkante erstreckende erste Strömungsoberfläche und eine sich zwischen der Vorderkante und der Hinterkante erstreckende zweite Strömungsoberfläche jeweils einem der ersten und zweiten Gurtabschnitte zugewandt sind und ein Einklemmen des Rotorblatts zwischen dem ersten und dem zweiten Gurtabschnitt durch Aufbringen einer Zugkraft auf einen außerhalb der Gurtführungsanordnungen gelegenen freien Abschnitt des Spanngurts mittels des Spannsystems umfasst, so dass der erste und der zweite Gurtabschnitt an die erste und die zweite Strömungsoberfläche angelegt werden. Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Greifwerkzeugs gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung, wobei eine Spannvorrichtung des Greifwerkzeugs in einem ersten Zustand dargestellt ist;

Fig. 2 eine Seitenansicht des Greifwerkzeugs aus Fig. 1 , wobei die Spannvorrichtung des Greifwerkzeugs während eines Spannvorgangs dargestellt ist;

Fig. 3 eine Seitenansicht des Greifwerkzeugs aus Fig. 1 , wobei die Spannvorrichtung des Greifwerkzeugs während eines Lösevorgangs dargestellt ist;

Fig. 4 eine schematische Darstellung eines Spanngurts des Greifwerkzeugs und der an dem Spanngurt wirkenden Kräfte zum Klemmen eines Rotorblatts;

Fig. 5 eine schematische Teilansicht einer zweiten Gurtführungsanordnung eines Greifwerkzeugs gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;

Fig. 6 eine schematische Darstellung einer Montagestation gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung;

Fig. 7 einen Ablauf eines Verfahrens zur Montage eines Rotorblatts an einem Helikopter gemäß einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung; Fig. 8 eine schematische Seitenansicht eines Greifwerkzeugs gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung; und

Fig. 9 eine schematische Seitenansicht eines Greifwerkzeugs gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung.

In den Figuren bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder funktionsgleiche Bestandteile.

Fig. 1 zeigt beispielhaft ein Greifwerkzeug 100 zum Greifen eines Rotorblatts 430 für einen Helikopter 400. Wie in Fig. 1 gezeigt, weist das Greifwerkzeug 100 ein Basisteil 1 , eine erste Gurtführungsanordnung 2, eine zweite Gurtführungsanordnung 3, einen Spanngurt 4, ein Spannsystem mit einer Spannvorrichtung 5A und eine optionale Kopplungseinrichtung 6 auf.

Das Basisteil 1 kann, wie in Fig. 1 beispielhaft gezeigt, als ein sich in einer Werkzeug- Längsrichtung X1 erstreckender Profilträger 10 ausgebildet sein. Das Basisteil 1 dient insbesondere als Halterung für die anderen Komponenten des Werkzeugs 100 sowie als lastragendes Bauteil.

Die erste Gurtführungsanordnung 2 umfasst ein optionales erstes Trägerteil 20, eine optionale Gurtfixierung 21 , ein Paar an ersten Führungselementen 22 und, optional, ein erstes Anschlagelement 25.

Wie in Fig. 1 beispielhaft gezeigt, kann das erste Trägerteil 20 z.B. als Block oder Platte ausgebildet sein und ist an dem Basisteil 1 befestigt, insbesondere lösbar befestigt, z.B. durch eine Verschraubung (nicht gezeigt). Beispielsweise kann das erste Trägerteil 20 in Bezug auf die Werkzeug-Längsrichtung X1 an verschiedenen Positionen an dem Basisteil 1 befestigt werden.

Die Gurtfixierung 21 kann z.B. als Klemme, als Öse oder in ähnlicher Weise ausgeführt sein und dient zur Befestigung des Spanngurts 4, wie nachfolgend noch erläutert wird. Die ersten Führungselemente 22 können z.B. als Rollen ausgebildet sein, die drehbar an dem Trägerteil gelagert sind, wie dies in Fig. 1 beispielhaft gezeigt ist. Alternativ ist auch denkbar, dass die ersten Führungselemente 22 als zylindrische Bolzen ausgeführt sind. Wie in Fig. 1 erkennbar, sind die ersten Führungselemente 22 einander gegenüberliegend und in Bezug auf eine quer zur Werkzeug-Längsrichtung X1 verlaufende Werkzeug-Hochrichtung X3 zueinander beabstandet angeordnet. Wie in Fig. 1 beispielhaft gezeigt, kann die Gurtfixierung 21 in Bezug auf die Werkzeug- Hochrichtung X3 im Bereich eines dem Basisteil 1 zugewandt gelegenen der beiden ersten Führungselemente 22 oder etwas oberhalb desselben angeordnet sein.

Das optionale erste Anschlagelement 25 ist aus einem elastisch verformbaren Material, z.B. einem Elastomermaterial gebildet. Wie in Fig. 1 beispielhaft gezeigt, kann das erste Anschlagelement 25 z.B. an einer in der Werkzeug-Längsrichtung X1 orientierten Stirnseite des Trägerteils 20 angeordnet und an diesem befestigt sein.

Die zweite Gurtführungsanordnung 3 umfasst ein optionales zweites Trägerteil 30, eine optionale Gurtumlenkung 31 , ein Paar an zweiten Führungselementen 32 und, optional, ein zweites Anschlagelement 35.

Wie in Fig. 1 beispielhaft gezeigt, kann das zweite Trägerteil 30 z.B. als Block oder Platte ausgebildet sein und ist an dem Basisteil 1 befestigt, insbesondere lösbar befestigt, z.B. durch eine Verschraubung (nicht gezeigt). Beispielsweise kann das zweite Trägerteil 30 in Bezug auf die Werkzeug-Längsrichtung X1 an verschiedenen Positionen an dem Basisteil 1 befestigt werden. Auf diese Weise kann ein Abstand d23 zwischen der ersten und der zweiten Gurtführungsanordnung 2, 3 flexibel eingestellt werden, wie dies in Fig. 2 durch den Pfeil P3 angedeutet ist. Beispielsweise kann das erste und/oder das zweite Trägerteil 20, 30 in einer sich in der Werkzeug-Längsrichtung X1 erstreckenden Führungsnut (nicht gezeigt) des Basisteils 1 bzw. des Profilträgers 10 verschiebbar und arretierbar sein, z.B. durch eine Feststellschraube.

Die Gurtumlenkung 31 kann z.B. als an dem zweiten Trägerteil 30 drehbar gelagerte

Rolle, wie in Fig. 1 beispielhaft gezeigt, oder als zylindrischer Bolzen ausgebildet sein. Die zweiten Führungselemente 32 können z.B. als Rollen ausgebildet sein, die drehbar an dem zweiten Trägerteil 30 gelagert sind, wie dies in Fig. 1 beispielhaft gezeigt ist. Alternativ ist auch denkbar, dass die zweiten Führungselemente 32 als zylindrische Bolzen ausgeführt sind. Wie in Fig. 1 erkennbar, sind die zweiten Führungselemente 32 einander gegenüberliegend und in Bezug auf die Werkzeug-Hochrichtung X3 zueinander beabstandet angeordnet. Wie in Fig. 1 gezeigt, sind die zweiten Führungselemente 32 in Bezug auf die Werkzeug-Längsrichtung X1 der ersten Gurtführungsanordnung 2 zugewandt gelegen, und die Seilumlenkung 31 ist in Bezug auf die Werkzeug-Längsrichtung X1 von der ersten Gurtführungsanordnung 2 abgewandt gelegen. Die zweiten Führungselemente 32 liegen in Bezug auf die Werkzeug-Längsrichtung X1 somit zwischen den ersten Führungselementen 21 und der Gurtumlenkung 31 .

Fig. 5 zeigt schematisch eine Teilansicht der zweiten Gurtführungsanordnung 3, wobei das Trägerteil 30 und das zweite Anschlagelement 35 weggelassen sind. Wie in den Fign. 1 und 5 gezeigt, kann die Gurtumlenkung 31 in Bezug auf die Werkzeug- Hochrichtung X3 insbesondre zwischen den zweiten Führungselementen 32 liegen. Optional kann außerdem vorgesehen sein, dass ein Durchmesser d31 des Gurtumlenkers 31 größer als eine lichte Weite w32 zwischen den zweiten Führungselementen 32 ist, wie dies in Fig. 5 schematisch dargestellt ist. Die lichte Weite w32 kann optional in einem Bereich zwischen 0,3 mm und 2 mm liegen. In gleicher weise kann auch die lichte Weite zwischen den ersten Führungselementen 21 dimensioniert sein. Insbesondere sollen zwei Spanngurtabschnitte eines Spanngurts 4 vorbestimmter Dicke d4 so zwischen den Führungselementen 21 bzw. 31 durchführbar sein, dass die Abschnitte des Spanngurts 4 möglichst nahe beieinander liegen, ohne sich zu berühren, um Reibung zwischen den Spanngurtabschnitten zu vermeiden.

Das optionale zweite Anschlagelement 35 ist aus einem elastisch verformbaren Material, z.B. einem Elastomermaterial gebildet. Wie in Fig. 1 beispielhaft gezeigt, kann das zweite Anschlagelement 35 z.B. an einer in der Werkzeug-Längsrichtung X1 orientierten Stirnseite des Trägerteils 20 angeordnet und an diesem befestigt sein. Der Spanngurt 4 ist als biegeschlaffes Band ausgeführt und kann z.B. als Gewebeband, insbesondere als Textil, ausgebildet sein. Beispielsweise kann der Spanngurt 4 aus Polyesterfasern, Polyamidfasern, Polypropylenfasern oder einem ähnlichen Kunst- oder Naturfasern hergestellt sein. Allgemein kann der Spanngurt 4 in der Lage sein hohe Zugkräfte, z.B. von bis zu 4 Tonnen, aufzunehmen. Der Spanngurt 4 kann z.B. eine Breite zwischen 20 mm und 50 mm aufweisen.

Wie in Fig. 1 dargestellt, ist umschlingt der Spanngurt 4 den Gurtumlenker 31 und ist zwischen den ersten Führungselementen 22 und den zweiten Führungselementen 32 derart hindurchgeführt, dass sich zwischen den Gurtführungsanordnungen 2, 3 zwei zueinander beabstandete Gurtabschnitte 43, 44, insbesondere ein erster Gurtabschnitt 43 und ein zweiter Gurtabschnitt 44, erstrecken. Wie in Fig. 1 beispielhaft gezeigt, kann der Spanngurt 4 z.B. mit einem ersten Ende 41 an der Gurtfixierung 21 befestigt sein, von wo aus er sich zu den ersten Führungselemente 22 erstreckt und zwischen den ersten Führungselementen 22 durchgeführt ist, so dass er an einem der beiden ersten Führungselemente 22 (in Fig. 1 dem oberen) anliegt. Ferner erstreckt sich der Spanngurt 4 mit dem in Bezug auf die Werkzeug-Hochrichtung X3 oberen bzw. ersten Gurtabschnitt 43 von den ersten Führungselementen 22 zu den zweiten Führungselementen 32 entlang der Werkzeug-Längsrichtung X1 . An der zweiten Gurtführungsanordnung 3 ist der Spanngurt 32 zwischen den zweiten Führungselementen 32 durchgeführt, umschlingt den Gurtumlenker 31 mit einem Umschlingungswinkel von vorzugsweise mehr als 180 Grad und ist nochmals zwischen den zweiten Führungselementen 32 durchgeführt, so dass er an beiden zweiten Führungselementen 32 anliegt. Von den zweiten Führungselementen 32 aus erstreckt sich der Spanngurt 4 mit dem in Bezug auf die Werkzeug-Hochrichtung X3 unteren bzw. zweiten Gurtabschnitt 44 zurück zu den ersten Führungselementen 21 und ist dort erneut zwischen diesen hindurchgeführt, so dass er an dem anderen der beiden ersten Führungselemente 22 (in Fig. 1 dem unteren) anliegt. Aufgrund dieser Führung durch die ersten und zweiten Führungselemente 22, 32 und den Gurtumlenker 31 bildet der Spanngurt 4 zwischen den Gurtführungsanordnungen eine Schlaufe aus, zwischen welcher das Rotorblatt 430 in Bezug auf die Werkzeug-Hochrichtung X3 bzw. in Bezug auf eine Rotorblatt-Dickenrichtung H430 einklemmbar ist, wie dies in Fig. 1 schematisch dargestellt ist. Optional können zumindest der erste und der zweite Gurtabschnitt 43, 44 des Spanngurts 4, insbesondere an einer dem jeweils anderen Gurtabschnitt 43, 44 bzw. dem Rotorblatt 430 zugewandten Seite, mit einer Anti-Rutschbeschichtung 45, z.B. aus einem Elastomermaterial, versehen sein. Alternativ oder zusätzlich kann eine Anti- Rutscheinlage, beispielsweise aus einem Elastomermaterial, zwischen den jeweiligen Gurtabschnitt 43, 44 und das Rotorblatt 430 eingelegt werden.

Das Spannsystem 5 ist zum Aufbringen einer Zugkraft auf den Spanngurt 4 ausgebildet und umfasst hierzu zumindest eine Spannvorrichtung oder Spanneinheit 5A. Hierzu ist der Spanngurt 4, z.B. ein loser Bereich 42, der außerhalb der Gurtführungsanordnungen 2, 3 liegt, oder ein zweites Ende des Spanngurts 4, an die Spannvorrichtung 5 gekoppelt. In Fig. 1 ist rein beispielhaft eine Spannvorrichtung 5 mit einer Spannwelle 50, einer Antriebseinheit 51 und einem Sperrmechanismus 52 dargestellt.

Die Spannwelle 50 kann z.B. um eine sich in der Werkzeug-Tiefenrichtung X2 erstreckende Drehachse drehbar gelagert sein, beispielsweise an einem mit dem Basisteil 1 verbundenen Rahmen 53, wie in Fig. 1 beispielhaft dargestellt. Der Spanngurt 4 ist an der Spannwelle 50 fixiert oder fixierbar, z.B. über eine Klemme oder dergleichen. Insbesondere kann der Spanngurt 4 durch einen Längsschlitz (nicht gezeigt) der Spannwelle 50 durchgefädelt und um die Spannwelle 50 herumgelegt werden, so dass der Spanngurt 4 bei einer Drehung der Welle 50 um diese gewickelt wird und somit an der Welle 50 fixiert wird.

Die Antriebseinheit 51 ist kinematisch an die Spannwelle 51 gekoppelt und dazu ausgebildet, die Spannwelle 50 zumindest in einer ersten Drehrichtung R1 zum Aufwickeln des Spanngurts 4 auf die Spannwelle 50 zu drehen. Wie in Fig. 1 beispielhaft gezeigt, kann die Antriebseinheit 51 z.B. ein manuell betätigbarer Hebel 51 A sein. Durch Drehen der Spannwelle 50 in der ersten Drehrichtung R1 wird der Spanngurt 4, wie bereits erwähnt, auf die Spannwelle 50 aufgewickelt, wodurch eine Zugkraft auf den Spanngurt 4 wirkt. Wie insbesondere in Fig. 2 beispielhaft dargestellt, kann ein Drehwinkel, um den der Hebel 51 A und damit die Welle 50 rotierbar ist optional durch eine Sicherungsschlinge 54 begrenzt sein, welche an dem Rahmen 53 und an einem Sicherungsstift 51 B am Hebel 51 A eingehängt ist. Wie in Fig. 3 gezeigt, kann der Sicherungsstift 51 B optional auch gelöst werden, so dass der Hebel 51 A auch darüber hinaus bewegt werden kann.

Der Sperrmechanismus 52 ist in den Fign. 1 bis 3 lediglich symbolisch dargestellt und ist dazu ausgebildet, in einem Sperrzustand eine Drehung der Spannwelle 50 in einer zweiten Drehrichtung R2 zu sperren und in einem Freigabezustand eine Drehung der Spannwelle 50 in der zweiten Drehrichtung R2 zum Abwickeln des Spanngurts 4 von der Spannwelle 50 zuzulassen. Beispielsweise kann die Spannwelle 50 mit einer Verzahnung, insbesondere einem Sperrrad (nicht gezeigt), versehen sein, in die im Sperrzustand eine Sperrklinke (nicht gezeigt) eingreift. Die Sperrklinke kann z.B. federvorgespannt sein und ist in dem Freigabezustand mit dem Sperrrad außer Eingriff gebracht.

Um eine Zugkraft auf den Spanngurt 4 aufzubringen, kann der Hebel 51 A z.B. mehrmals in der ersten und der zweiten Drehrichtung R1 , R2 hin und her bewegt werden, wie dies in den Fign. 1 und 2 schematisch dargestellt ist, wobei die Spannwelle 50 sich dabei jedoch nur in der ersten Drehrichtung R1 dreht und gegen ein Zurückdrehen in der zweiten Drehrichtung R2 durch den Sperrmechanismus 52 gesichert ist. Zum Lösen der Zugkraft bzw. zum Abwickeln des Spanngurts 4 wird der Sperrmechanismus 52 in den Freigabezustand gebracht, so dass die Spannwelle 50 in der zweiten Drehrichtung R2 drehbar ist.

Die Erfindung ist nicht auf die in den Fign. 1 bis 3 beispielhaft gezeigte Spannvorrichtung 5 beschränkt. Insbesondere kann die Antriebseinheit 51 in anderer Weise realisiert werden, z.B. durch einen Elektromotor oder einen anderen Aktuator. Die Spannvorrichtung 5 kann beispielsweise an dem Basisteil 1 angebracht sein, wie in Fig. 1 beispielhaft gezeigt.

Ferner ist die Erfindung auch nicht auf die in den Fign. 1 bis 3 beispielhaft gezeigte Gurtführung beschränkt. In den Fign. 8 und 9 sind beispielhaft weitere Greifwerkzeuge 100 schematisch dargestellt. Im Folgenden werden aus Gründen der Übersichtlichkeit lediglich die Unterschiede zu dem in den Fign. 1 bis 3 gezeigten Greifwerkzeug 100 erläutert.

In Fig. 8 ist beispielhaft ein Greifwerkzeug 100 gezeigt, bei dem die zweite Gurtführungsanordnung 3 anstelle der Gurtumlenkung 31 eine erste Gurtfixierung 33, an welcher der erste Gurtabschnitt 43 befestigt ist (in Fig. 8 der obere Gurtabschnitt 43), und eine zweite Gurtfixierung 34 aufweist, an welcher der zweite Gurtabschnitt 44 befestigt ist (in Fig. 8 der untere Gurtabschnitt 44). Die Gurtfixierungen 33, 43 können, wie oben beschrieben ausgeführt sein, z.B. als Öse. Von den Gurtfixierungen 33, 34 aus sind die Gurtabschnitte 43, 44 jeweils zwischen den zweiten Führungselementen 32 durchgeführt und sind jeweils an das Spannsystem 5 gekoppelt. In Fig. 8 ist rein beispielhaft gezeigt, dass beide Gurtabschnitte 43, 44 an dieselbe Spanneinheit 5A gekoppelt sind. Es ist aber auch denkbar, dass jeder Gurtabschnitt 43, 44 an eine eigene Spanneinheit 5A gekoppelt ist. Je nach Anordnung der Spanneinheit 5A in Bezug auf die Werkzeug-Hochrichtung X3 kann optional an der ersten Gurtführungsanordnung 2 ein zusätzlicher Umlenker 23 vorgesehen sein, wie in Fig. 8 beispielhaft gezeigt.

Fig. 9 zeigt ein weiteres Greifwerkzeug 100, bei dem die erste Gurtführungsanordnung 2 eine erste Gurtfixierung 21 aufweist, an welcher der erste Gurtabschnitt 43 befestigt ist (in Fig. 9 der obere Abschnitt 43). Die erste Gurtführungsanordnung 2 kann somit genauso aufgebaut sein, wie in den Fign. 1 bis 3 erläutert. Im Unterschied zu den Fign. 1 bis 3 weist die zweite Gurtführungsanordnung 3 in Fig. 9 jedoch keinen Gurtumlenker 31 sondern eine zweite Gurtfixierung 34 aufweist, an welcher der zweite Gurtabschnitt 44 befestigt ist (in Fig. 9 der untere Abschnitt 44). Wie in Fig. 9 gezeigt, ist ferner der erste Gurtabschnitt 43 von der ersten Gurtfixierung 21 aus zwischen den ersten Führungselementen 22 und den zweiten Führungselementen 32 durchgeführt und an eine in Bezug auf die Werkzeug-Längsrichtung X1 auf der Seite der zweiten Gurtführungsanordnung 3 angeordneten ersten Spanneinheit 5A des Spannsystems 5 gekoppelt. In gleicher Weise ist der zweite Gurtabschnitt 44 von der zweiten Gurtfixierung 34 aus zwischen den ersten Führungselementen 22 und den zweiten Führungselementen 32 durchgeführt und an eine in Bezug auf die Werkzeug- Längsrichtung X1 auf der Seite der ersten Gurtführungsanordnung 2 angeordnete zweite Spanneinheit 5B des Spannsystems 5 gekoppelt.

In den Fign. 8 und 9 ist sind die Spanneinheiten 5A, 5B lediglich schematisch dargestellt und es ist nur die Spannwelle 50 gezeigt.

Die Kopplungseinrichtung 6 dient zur Kopplung des Greifwerkzeugs 100 an eine Hubvorrichtung 220 (Fig. 6), z.B. einen Kran oder dergleichen. Die Kopplungseinrichtung 6 kann eine mechanische Schnittstelle 60 aufweisen, welche z.B. als Öse 61 ausgebildet sein kann, wie in Fig. 1 beispielhaft gezeigt. Die Kopplungseinrichtung 6 ist mit dem Basisteil 1 verbunden, vorzugsweise lösbar, z.B. über Schrauben 62. Wie in Fig. 1 beispielhaft gezeigt, kann die Kopplungseinrichtung 6 z.B. einen Rahmen 63 aufweisen, welcher entlang der Werkzeug-Längsrichtung X1 verschiebbar an dem Basisteil 1 , insbesondere an der Profilschiene 10, gelagert und durch die Schrauben 63 arretierbar ist. Mit dem Rahmen 63 kann ein in der Werkezeug-Hochrichtung X3 vorstehender Bügel 64 verbunden sein, an welchem die Schnittstelle 60, hier die Öse 61 , gelagert ist, z.B. über eine sich in der Werkzeug- Tiefenrichtung X2 erstreckende Spindel 65. Die Spindel 65 kann z.B. als Gewindespindel ausgeführt sein, die mit einem mit der Öse 61 verbundenen Innengewinde in Eingriff steht, so dass die Öse 61 oder allgemein ein durch die Schnittstelle 60 definierter Kraftangriffspunkt 60 zum Anlegen einer quer zu den ersten und zweiten Gurtabschnitten 43, 44 verlaufenden Hebekraft FH in der Werkzeug- Tiefenrichtung X3 verschiebbar ist, wie dies in Fig. 2 durch die Pfeile P61 , P62 angedeutet ist.

In Fig. 6 ist schematisch eine Montagestation 200 zum Montieren eines Rotorblatts 430 an einem Helikopter 400 dargestellt. Wie in Fig. 6 gezeigt, umfasst die Montagestation 200 das oben beschriebene Greifwerkzeug 100 sowie eine Hubvorrichtung 220, an welche das Greifwerkzeug 100 gekoppelt ist, z.B. mittels der Kopplungsvorrichtung 6, insbesondere die über die mechanische Schnittstelle 60. Die Hubvorrichtung 220 kann z.B. ein Kran sein, wie in Fig. 6 schematisch gezeigt, ein Roboter, eine Seilwinde oder ähnliches. Die Hubvorrichtung 220 ist allgemein dazu ausgebildet, das Greifwerkzeug 100 zumindest entlang einer Hubrichtung Z3 zu bewegen, z.B. in und entgegen der Schwerkraftrichtung G. Selbstverständlich ist auch denkbar, dass die Hubvorrichtung 220 dazu ausgebildet ist, das Greifwerkzeug 100 in mehreren Raumrichtungen zu bewegen.

Fig. 7 zeigt schematisch den Ablauf eines Verfahrens M zum Montieren eines Rotorblatts 430 an einem Helikopter 400 mithilfe der Montagestation 200 bzw. des Greifwerkzeugs 100. Das Verfahren wird nachfolgend beispielhaft unter Bezugnahme auf die in Fig. 6 gezeigte Montagestation 200 sowie die in den Fign. 1 bis 3, 8 und 9 gezeigte Greifwerkzeuge 100 erläutert. Zur Vereinfachung der Erläuterung wird zunächst der Aufbau des Rotorblatts 430 erläutert, er insbesondere in Fig. 1 erkennbar ist. Das Rotorblatt 430 weist eine sich entlang einer Rotorblatt-Längsrichtung L430 erstreckende Vorderkante 431 und eine sich entlang der Rotorblatt-Längsrichtung L430 Hinterkante 432 auf, wobei die Vorderkante 431 und die Hinterkante 432 in einer Rotorblatt-Tiefenrichtung T430 zueinander beabstandet sind. Eine erste Strömungsoberfläche 430a erstreckt sich zwischen der Vorderkante 431 und der Hinterkante 432. Eine zweite Strömungsoberfläche 430b, die entgegengesetzt zu der ersten Strömungsoberfläche 430a orientiert ist, erstreckt sich ebenfalls zwischen der Vorderkante 431 und der Hinterkante 432. Die Strömungsoberflächen 430a, 430b definieren ein Dickenprofil des Rotorblatts 430. Eine Rotorblatt-Hochrichtung H430 verläuft quer zu den Strömungsoberflächen 430a, 430b bzw. senkrecht zu der Rotorblatt-Tiefenrichtung T430 und der Rotorblatt-Längsrichtung L430.

In einem Schritt M1 erfolgt ein Greifen des Rotorblatts 430 mittels des Greifwerkzeugs 100. Fig. 1 zeigt einen Zustand nach Ausführung des Schritts M1 , in dem das Rotorblatt 430 durch das Greifwerkzeug 100 gegriffen bzw. gehalten wird.

Zum Greifen des Rotorblatts 430 wird dieses in einem ersten Schritt M11 derart zwischen den ersten und den zweiten Gurtabschnitt 43, 44 des Spanngurts 4 positioniert, dass die Vorderkante 431 und die Hinterkante 432 des Rotorblatts 430 jeweils einer der Gurtführungsanordnungen 2, 3 zugewandt orientiert sind. In Fig. 1 ist beispielhaft gezeigt, dass die Hinterkante 432 der ersten Gurtführungsanordnung 2 und die Vorderkante 431 der zweiten Gurtführungsanordnung 3 zugewandt gelegen ist. Optional kann die Vorder- und/oder die Hinterkante 431 , 432 mit dem jeweiligen Anschlagelement 25, 35 kontaktiert werden. Ferner ist im Beispiel der Fign. 1 bis 3 die erste Strömungsoberfläche 430a dem zweiten Gurtabschnitt 44 zugewandt orientiert, und die zweite Strömungsoberfläche 430b ist dem ersten Gurtabschnitt 43, 44 zugewandt orientiert.

In einem weiteren Schritt M12 wird das Rotorblatts 430 zwischen dem ersten und dem zweiten Gurtabschnitt 43, 44 eingeklemmt. Hierzu wird mittels der Spannvorrichtung 5 eine Zugkraft FZ auf den außerhalb der Gurtführungsanordnungen 2, 3 gelegenen freien Abschnitt 42 des Spanngurts 4, so dass der erste und der zweite Gurtabschnitt 43, 44 an die jeweilige Strömungsoberfläche 430a, 430b angelegt werden. Wie in Fig. 1 gezeigt, ist die lichte Weite w22 zwischen den ersten Führungselementen 22 und die lichte Weite w32 zwischen den zweiten Führungselementen 32 kleiner als eine maximale Dicke t430 des Rotorblatts 430. Dadurch resultiert aus der Zugkraft FZ, die auf den Spanngurt 4 aufgebracht wird, eine in der Rotorblatt-Dickenrichtung H430 wirkende Klemmkraft FK, wie dies in Fig. 4 schematisch und rein qualitativ dargestellt ist, wobei in Fig. 4 aus Gründen der Übersichtlichkeit ausschließlich der Spanngurt 4 dargestellt ist. Wie insbesondere in den Fign. 1 und 4 erkennbar ist, wird auf diese Weise lediglich eine Klemmkraft FK in Rotorblatt-Dickenrichtung H430 ausgeübt, während im Bereich der Hinterkante 432 nur relativ geringe Kräfte wirken. Somit wird einer Beschädigung der empfindlichen Hinterkante 432 vorgebeugt. Ferner ist aus Fig.

1 auch ersichtlich, dass sich der Spanngurt 4 aufgrund seiner biegeschlaffen Eigenschaften beim Aufbringen der Zugkraft FK selbständig an verschiedene Dickenprofile des Rotorblatts 430 anpasst.

Optional kann das Rotorblatt 430 auch durch mehrere Greifwerkzeuge 100 an in Bezug auf die Rotorblatt-Längsrichtung L430 beabstandet gelegenen Stellen gegriffen werden, z.B. um eine Durchbiegung des Rotorblatts 430 zu verringern.

In einem weiteren Schritt M2 erfolgt ein Bewegen des Rotorblatts 430 in eine Montageposition relativ zum Helikopter 400 mittels der Hubvorrichtung 220. Beispielsweise kann eine Rotorblattwurzel (nicht gezeigt) bzw. ein Montage- oder Flanschabschnitt des Rotorblatts 430 in einer entsprechenden Aufnahme (nicht gezeigt) am Rotorkopf 415 des Helikopters 400 positioniert werden. Hierzu hebt die Hubvorrichtung 420 das Rotorblatt 430 auf die erforderliche Höhe an und richtet es in die gewünschte Stellung aus.

In einem abschließenden Schritt M3 wird das Rotorblatt 430 an dem Helikopter 400, insbesondere an dem Rotorkopf 415 des Helikopters 400 befestigt, z.B. mittels Bolzen oder Schrauben.

Eine Demontage eines Rotorblatts 430 erfolgt mit demselben Verfahren M, wobei zunächst der oben beschriebene Schritt M1 ausgeführt wird. Als nächstes wird in Schritt M3 das Rotorblatt 430 vom Rotorkopf 415 des Helikopters 400 gelöst bzw. allgemein wird die Befestigung des Rotorblatts 430 am Helikopter 400 gelöst. In Schritt M2 wird das Rotorblatt 430 dann mittels der Hubvorrichtung 220 vom Helikopter 400 abgehoben oder allgemein in eine Demontageposition bewegt.

Obwohl die vorliegende Erfindung vorstehend anhand bevorzugter Ausführungsformen erläutert wurde, ist sie nicht darauf beschränkt, sondern in vielfältiger Weise modifizierbar.

Insbesondere ist die geometrische Ausgestaltung der einzelnen Komponenten nur beispielhaft und kann vielfältig variiert werden.

Obwohl das Greifwerkzeug in Bezug auf die Montage- oder Demontage von Rotorblättern von Helikoptern erläutert wurde, ist sie prinzipiell auch zum Greifen anderer, insbesondere länglicher und empfindlicher Gegenstände einsetzbar.

Claims

Patentansprüche

1. Greifwerkzeug (100) zum Greifen eines Rotorblatts (430) für einen Helikopter (400), aufweisend: ein Basisteil (1 ); eine mit dem Basisteil (1 ) verbundene erste Gurtführungsanordnung (2) mit einem ersten Paar einander gegenüberliegender Führungselemente (22); eine mit dem Basisteil (1 ) verbundene zweite Gurtführungsanordnung (3) mit einem zweiten Paar einander gegenüberliegender Führungselemente (32); einen Spanngurt (4), welcher zwischen den ersten Führungselementen (22) und den zweiten Führungselementen (32) derart hindurchgeführt ist, dass sich zwischen den Gurtführungsanordnungen (2, 3) ein erster und ein zweiter Gurtabschnitt (43, 44) erstrecken, die zueinander beabstandet sind und zwischen denen das Rotorblatt (430) einklemmbar ist; und ein Spannsystem (5) zum Aufbringen einer Zugkraft auf den ersten und den zweiten Gurtabschnitt (43, 44), um den ersten und den Gurtabschnitt (43, 44) an das Rotorblatt (430) anzulegen und dieses dadurch zwischen diesen Gurtabschnitten (43, 44) einzuklemmen.

2. Greifwerkzeug (100) nach Anspruch 1 , wobei die zweite Gurtführungsanordnung (3) einen Gurtumlenker (31 ) aufweist, und wobei der Spanngurt (4) den Gurtumlenker (31 ) umschlingt.

3. Greifwerkzeug (100) nach Anspruch 2, wobei der Gurtumlenker (31 ) als Rolle oder als zylindrischer Bolzen ausgebildet ist.

4. Greifwerkzeug (100) nach Anspruch 2 oder 3, wobei ein Durchmesser (d31 ) des Gurtumlenkers (31 ) größer als eine lichte Weite (w32) zwischen den zweiten Führungselementen (32) ist.

5. Greifwerkzeug (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei die erste Gurtführungsanordnung (2) eine Gurtfixierung (21 ) aufweist, an welcher der Spanngurt (4) befestigt ist, und wobei der Spanngurt (4) sich von der Gurtfixierung (21 ) aus erstreckt und zwischen den ersten Führungselementen (22) durchgeführt ist.

6. Greifwerkzeug (100) nach Anspruch 1 , wobei die zweite Gurtführungsanordnung (3) eine erste Gurtfixierung (33), an welcher der erste Gurtabschnitt (43) befestigt ist, und eine zweite Gurtfixierung (34) aufweist, an welcher der zweite Gurtabschnitt (44) befestigt ist, wobei der erste und der zweite Gurtabschnitt (43, 44) von den Gurtfixierungen (33, 34) aus zwischen den zweiten Führungselementen (32) durchgeführt sind.

7. Greifwerkzeug (100) nach Anspruch 1 , wobei die erste Gurtführungsanordnung (2) eine erste Gurtfixierung (21 ) aufweist, an welcher der erste Gurtabschnitt (43) befestigt ist, wobei die zweite Gurtführungsanordnung (3) eine zweite Gurtfixierung (34) aufweist, an welcher der zweite Gurtabschnitt (44) befestigt ist, wobei der erste Gurtabschnitt (43) von der ersten Gurtfixierung (21 ) aus zwischen den ersten Führungselementen (22) und den zweiten Führungselementen (32) durchgeführt und an eine auf Seiten der zweiten Gurtführungsanordnung (3) angeordneten ersten Spanneinheit (5A) des Spannsystems (5) gekoppelt ist, und wobei der zweite Gurtabschnitt (44) von der zweiten Gurtfixierung (34) aus zwischen den ersten Führungselementen (22) und den zweiten Führungselementen (32) durchgeführt und an eine auf Seiten der ersten Gurtführungsanordnung (2) angeordneten zweiten Spanneinheit (5B) des Spannsystems (5) gekoppelt ist.

8. Greifwerkzeug (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei eine lichte Weite (w22, w32) zwischen den ersten Führungselementen (22) und/oder zwischen den zweiten Führungselementen (32) in einem Bereich zwischen 0,3 mm und 2 mm liegt.

9. Greifwerkzeug (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die ersten Führungselemente (22) und/oder die zweiten Führungselemente (32) als Rollen oder als zylindrische Bolzen ausgebildet sind.

10. Greifwerkzeug (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die erste und/oder die zweite Gurtführungsanordnung (2, 3) lösbar mit dem Basisteil (1 ) verbunden ist und die Gurtführungsanordnungen (2, 3) in einer Vielzahl von Abständen (d23) zueinander an dem Basisteil (1 ) fixierbar sind.

11 . Greifwerkzeug (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei die erste und die zweite Gurtführungsanordnung (2, 3) jeweils ein mit dem Basisteil (1 ) verbundenes Trägerteil (20, 30) aufweisen, an dem die jeweiligen Führungselemente (22, 32) angebracht sind.

12. Greifwerkzeug (100) nach Anspruch 7, wobei die Trägerteile (20, 30) jeweils ein elastisch verformbares Anschlagelement (25, 35) aufweisen.

13. Greifwerkzeug (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei zumindest der erste und der zweite Gurtabschnitt (43, 44) des Spanngurts (4) mit einer Anti-Rutschbeschichtung (45), insbesondere aus einem Elastomermaterial, versehen sind, und/oder wobei das Greifwerkzeug (100) zusätzlich eine Anti-Rutscheinlage, insbesondere aus einem Elastomermaterial, umfasst, welche zwischen den jeweiligen Gurtabschnitt (43, 44) und das Rotorblatt (430) einlegbar ist.

14. Greifwerkzeug (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei das Basisteil (1 ) als Profilträger (10) ausgebildet ist.

15. Greifwerkzeug (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei das Spannsystem (5) an dem Basisteil (1 ) angebracht ist.

16. Greifwerkzeug (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, wobei das Spannsystem (5) zumindest eine Spanneinheit (5A, 5B) aufweist, welche umfasst: eine Spannwelle (50), an welcher der Spanngurt (4) fixiert oder fixierbar ist, eine an die Spannwelle (50) gekoppelte Antriebseinheit (51 ), mittels welcher die Spannwelle (50) in einer ersten Drehrichtung zum Aufwickeln des Spanngurts (4) auf die Spannwelle (50) drehbar ist, und einen Sperrmechanismus (52), welcher dazu ausgebildet ist, in einem Sperrzustand eine Drehung der Spannwelle (50) in einer zweiten Drehrichtung zu sperren und in einem Freigabezustand eine Drehung der Spannwelle (50) in der zweiten Drehrichtung zum Abwickeln des Spanngurts zuzulassen.

17. Greifwerkzeug (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche, zusätzlich aufweisend: eine mit dem Basisteil (1 ) verbundene, insbesondere lösbar verbundene, Kopplungseinrichtung (6) zur Kopplung des Greifwerkzeugs (100) an eine Hubvorrichtung (220).

18. Greifwerkzeug (100) nach Anspruch 17, wobei die Kopplungseinrichtung (6) eine mechanische Schnittstelle (60) aufweist, die einen Kraftangriffspunkt (60) zum Anlegen einer quer zu dem ersten und dem zweiten Gurtabschnitt (43, 44) verlaufenden Hebekraft (FH) definiert, und wobei die mechanische Schnittstelle (60) in einer Richtung quer zur Hebekraft (FH) und quer zu den ersten Gurtabschnitten (43, 44) verschiebbar ausgebildet ist.

19. Montagestation (200) zum Montieren eines Rotorblatts (430) an einem Helikopter (400), aufweisend: ein Greifwerkzeug (100) nach einem der voranstehenden Ansprüche; und eine Hubvorrichtung (220), an welche das Greifwerkzeug (100) gekoppelt und welche dazu ausgebildet ist, das Greifwerkzeug (100) zumindest entlang einer Hubrichtung (Z3) zu bewegen.

20. Verfahren (M) zum Montieren oder Demontieren eines Rotorblatts (430) an oder von einem Helikopter (400) mithilfe einer Montagestation (200) nach Anspruch 13, umfassend:

Greifen (M1 ) des Rotorblatts (430) mittels des Greifwerkzeugs (100);

Bewegen (M2) des Rotorblatts (430) in eine Montageposition oder eine Demontageposition relativ zum Helikopter (400) mittels der Hubvorrichtung (220); und

Befestigen oder Lösen (M3) des Rotorblatts (430) an oder von dem Helikopter

(400).

21 . Verfahren (M) nach Anspruch 20, wobei das Greifen (M1 ) des Rotorblatts (420) umfasst:

Positionieren (M11 ) des Rotorblatts (430) zwischen dem ersten und dem Gurtabschnitt (43, 44) des Spanngurts (4) derart, dass eine Vorderkante (431 ) und eine in Rotorblatt-Tiefenrichtung (L430) zur Vorderkante (431 ) beabstandete Hinterkante (432) des Rotorblatts (430) jeweils einer der Gurtführungsanordnungen (2, 3) zugewandt orientiert sind und eine sich zwischen der Vorderkante (431 ) und der Hinterkante (432) erstreckende erste Strömungsoberfläche (430a) und eine sich zwischen der Vorderkante (421 ) und der Hinterkante (432) erstreckende zweite Strömungsoberfläche (430b) jeweils einem der ersten und zweiten Gurtabschnitte (43, 44) zugewandt sind;

Einklemmen (M12) des Rotorblatts (430) zwischen dem ersten und dem zweiten Gurtabschnitt (43, 44) durch Aufbringen einer Zugkraft (FZ) auf einen außerhalb der Gurtführungsanordnungen (2, 3) gelegenen freien Abschnitt (42) des Spanngurts (4) mittels des Spannsystems (5), so dass der erste und der zweite Gurtabschnitt (43, 44) an die erste und die zweite Strömungsoberfläche (430a, 430b) angelegt werden.