WO2021110324A1 - Notlaufrad für ein fahrzeugrad - Google Patents

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WO2021110324A1
WO2021110324A1 PCT/EP2020/079999 EP2020079999W WO2021110324A1 WO 2021110324 A1 WO2021110324 A1 WO 2021110324A1 EP 2020079999 W EP2020079999 W EP 2020079999W WO 2021110324 A1 WO2021110324 A1 WO 2021110324A1
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WO
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wheel
connecting web
emergency
rim
section
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PCT/EP2020/079999
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English (en)
French (fr)
Inventor
Helmut Schlitz
Original Assignee
Helmut Schlitz
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60B—VEHICLE WHEELS; CASTORS; AXLES FOR WHEELS OR CASTORS; INCREASING WHEEL ADHESION
    • B60B19/00—Wheels not otherwise provided for or having characteristics specified in one of the subgroups of this group
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60B—VEHICLE WHEELS; CASTORS; AXLES FOR WHEELS OR CASTORS; INCREASING WHEEL ADHESION
    • B60B11/00—Units comprising multiple wheels arranged side by side; Wheels having more than one rim or capable of carrying more than one tyre
    • B60B11/10—Emergency wheels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60B—VEHICLE WHEELS; CASTORS; AXLES FOR WHEELS OR CASTORS; INCREASING WHEEL ADHESION
    • B60B25/00—Rims built-up of several main parts ; Locking means for the rim parts
    • B60B25/02—Segmented rims, e.g. with segments arranged in sections; Connecting equipment, e.g. hinges; Insertable flange rings therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60B—VEHICLE WHEELS; CASTORS; AXLES FOR WHEELS OR CASTORS; INCREASING WHEEL ADHESION
    • B60B2900/00—Purpose of invention
    • B60B2900/70—Adaptation for
    • B60B2900/731—Use in cases of damage, failure or emergency

Definitions

  • the invention relates to a run-flat wheel for a vehicle wheel, which comprises a rim and a tire arranged on the rim.
  • a run-flat wheel for a vehicle wheel which comprises a rim and a tire arranged on the rim.
  • This is a so-called emergency wheel.
  • This run-flat wheel consists of a mounting section which includes claws which engage the rim flange when the mounting section is mounted on a rim. After the mounting section has been fastened to the rim, a first running segment of a running surface is mounted on the mounting section. A second running segment is then fixed to the assembly section to complete the running surface. The journey can then be continued with the vehicle if the tire is damaged.
  • the invention is based on the object of proposing such a run-flat wheel for a vehicle, which meets the increasing demands on such a run-flat wheel.
  • the object on which the invention is based is achieved by an emergency running wheel in which a connecting web with two adjacent claws is provided on at least two or on each coupling element arranged to the tensioning arm and the claws can be moved to the center at the same time as the coupling element by the tensioning device in a translatory manner along the respective tensioning arms are.
  • the claws are preferably arranged and aligned at the same distance from one another to the coupling element through the connecting web. As a result, a force can be exerted on the rim laterally outside the clamping arms. With three or more tensioning arms, this enables a uniform distribution of force for tensioning the assembly section on the rim.
  • the claws arranged adjacent to the clamping arm are preferably aligned at an angle to one another on the connecting web, so that the contact surfaces of the claws are oriented tangentially to a circumference of the rim flange or lie on a circumference of the rim flange.
  • the longitudinal axes of the claws preferably intersect in the center of the clamping device.
  • a support element is preferably provided between the two claws on the connecting web, which extends radially outwards to rest on an outside of the rim flange and preferably has a protective cover, in particular a rubber coating, at least towards the assembly side.
  • the support element is preferably designed as a tab and is supported on the outside of the rim flange or rests on the outside of the rim flange.
  • a further advantageous embodiment provides that the claws are arranged inclined relative to a plane formed by the clamping arms towards the assembly side.
  • This arrangement enables the clamping arms to be arranged at a greater distance from the rim flange, so that the emergency wheel can also be mounted on rims in which the spokes of the rims protrude slightly from the rim flange.
  • the arrangement of the claws opposite the plane of the clamping arms is preferably effected in that a wedge element is provided between the connecting web and the respective claw or between the guide on the clamping arm and the connecting web.
  • the claws arranged on each connecting web have at least one fastening element on the outside thereof and the impeller comprises at least two impeller segments with running surface sections and at least one interface of the impeller segments between two claws arranged on the one connecting web through the connection between the fastening elements and the impeller segments can be arranged.
  • the impeller segments to be securely arranged and received in relation to the assembly section.
  • a respective wheel segment is gripped and held by two claws arranged at a distance through the connecting webs, and the interface of the running surface sections is provided between the two claws.
  • the impeller preferably consists of an impeller segment which has a 2/3 circumference and a further impeller segment which has a 1/3 circumference. This creates two interfaces.
  • a guide is preferably provided between the connecting web and the tensioning arm, through which the connecting web is guided so that it can be moved in a translatory manner to the tensioning arm of the mounting section in a non-rotatable manner.
  • the preferably formed guide between the tensioning arm and the connecting web is formed, for example, by a tensioning arm section and a connecting web section, which rest against one another in a form-fitting manner or interlock.
  • the claws which are aligned laterally adjacent to the tensioning arm and which are received by the connecting web are kept aligned in a common plane while the coupling element is actuated, this common plane being aligned parallel to the end face of a rim on which the wheel segments are placed.
  • This guide also has the advantage that there is torque support during the attack of the claws on a rim flange of the rim. There is also a torque support to the effect that when the coupling element is actuated with respect to a translational movement along the tensioning arm, the alignment of the connecting web to the tensioning arm is maintained.
  • the guide comprises a U-shaped slide which is guided by the tensioning arm. It can be provided that the U-shaped slide is also guided in the tensioning arm. Alternatively, the U-shaped slide can grip around the clamping arm on the outside.
  • the tensioning arm preferably also has a U-shaped contour, so that the U-shaped slide and the U-shaped tensioning arm provide an anti-twist device as well as a translational movement with a constant alignment of the connecting web.
  • the connecting web is preferably attached to the movable U-shaped slide.
  • the coupling element advantageously engages the movable U-shaped slide or a connecting member on the U-shaped slide in order to control the displacement movement.
  • a further preferred embodiment of the invention provides that the connecting web or a cover which can be arranged on the tensioning arm and preferably covers the coupling element has a radially outwardly facing centering surface on which the impeller segment is linked to its assembly on the assembly section and is preferably supported radially.
  • Fastening tabs with a slot-shaped recess are preferably provided on the impeller segment. These slot-shaped recesses are advantageously aligned parallel to the clamping arm or to the center of the mounting section. This arrangement enables, on the one hand, that these fastening tabs can be designed to be reinforced in order to enable increased force absorption. On the other hand, these slot-shaped recesses make it possible for this mounting section to be used for several different sizes of the rims.
  • positive locking elements are provided between the fastening tabs and an outer side of the claws assigned to them, which can be adjusted to different sizes of the rims and engage or engage one another.
  • the form-locking elements can preferably be provided on an outside of the fastening strap and a fastening means engaging the fastening element of the claw. These form-locking elements can also be formed on both sides of the fastening tab.
  • form-locking elements can be designed, for example, in the form of elevations or depressions, such as, for example, grooves or the like.
  • the form-fit elements can also be designed in a sawtooth shape.
  • the form-fit elements are preferably designed in such a way that they can be converted from radially outer form-fit elements into radially inner form-fit elements during a translational movement of the claws in the direction of the center of the assembly section, so that a simple adjustment to different sizes of the rims and yet a secure fixation the emergency wheel is made possible via the claws on the rim of the vehicle.
  • a sliding layer can preferably be provided on one or both sides between the form-fit elements in order to enable easier bracing.
  • the form-fit elements are aligned in such a way that they can be shifted in a locking manner in the direction of the center point of the mounting section, but in the opposite direction they engage behind one another or interlock and block a release movement while the emergency wheel is being attached to a rim of the vehicle.
  • the form-fit elements can be oriented tangentially to the center point of the mounting section or curved in relation to it.
  • At least two spaced apart claws are provided on the connecting web, which are held at least longitudinally displaceably on the connecting web at least in a pulling direction of the connecting web relative to the tensioning arm.
  • This at least longitudinally displaceable arrangement enables the claws to be attached individually to the rim flange.
  • a retaining element in particular a retaining bolt, is provided which engages in an elongated hole on the claw and guides the claw.
  • a retaining element in particular a retaining bolt, is provided on the claw, which engages in an elongated hole on the connecting web and is thereby guided at least in a longitudinally displaceable manner.
  • a pivoting movement or an advancing movement of the claw in the direction of the rim flange is triggered.
  • this can be done by a link or a sliding bevel, which can be provided on the claw and / or on the connecting web. This enables the claw to be inserted more easily between the rim flange and the tire, particularly in the case of a tire which has a closely fitting rubbing edge positioned above the rim flange. This enables easier assembly of the impeller segments.
  • One of the two impeller segments preferably has a segment connection which consists of a plate-shaped segment on which a fastening pin is firmly provided, which is preferably detachably connected to the one impeller segment.
  • a further pin is provided on the plate-shaped segment adjacent to the fastening pin, onto which the further impeller segment can be attached.
  • the object on which the invention is based is also achieved by an emergency running wheel in which the running wheel segments have running surface sections that are reinforced with reinforcement to form a running surface.
  • the running surface made of an elastic plastic material preferably polyurethane or polyester-urethane rubber with Shore A hardness greater than 80
  • the reinforcement can preferably be vulcanized in when the running surface, which is made of an elastic plastic, is vulcanized onto the rotor segments.
  • the running surface with the reinforcement can be produced separately and then fixed to the impeller segment by a plug and / or clamp connection or the like.
  • the reinforcement can be formed from metal mesh and / or wires and / or strands.
  • the object on which the invention is based is also achieved by a run-flat wheel in which each interface of the wheel segments has a lock, by means of which the adjacent running surface sections of the running surface segments can be connected to one another in a form-fitting and / or force-fitting manner.
  • This closure to the closure formed at the interface between two impeller segments preferably consists of two complementary closure sections which can be connected to one another by pushing on, sliding on, clipping on, sliding into one another or locking during the assembly of one impeller segment.
  • a simple assembly of one further impeller segment to the other can be maintained and, at the same time, a non-positive and / or form-fitting closure can be created at the interface of the impeller segments.
  • the closure sections advantageously engage behind one another in the circumferential direction of the running surface of the impeller segments. As a result, an improved connection can be created at the interface of the running surfaces.
  • a further preferred embodiment provides that each closure section of the releasable closure in the interface of the impeller segments is firmly connected to a reinforcement in the running surface.
  • the reinforcement in the running surface can consist of round or square wire and / or strand cross-sections.
  • the running surface sections of the impeller segments in the interface or adjoining the interface preferably have a thickening in the radial direction pointing towards the center point of the mounting section. This thickening enables a closure to be formed and / or integrated in the tread sections with a sufficient size.
  • the cross section of the tread segments in the interface is preferably reduced, that is, the tread cross section is increased accordingly in cross section. As a result, the reinforcement can be securely fastened to the closure.
  • the thickening of the interface of the running surface segments is designed in the form of an arc segment or trough-shaped, viewed in the circumferential direction of the running surface segments, and the lowest point of the thickening to the center of the assembly section is preferably in the interface.
  • a stable configuration of the interface can be maintained.
  • Figure 1 is a schematic view of a front of an emergency wheel
  • Figure 2 is a schematic view of a rear side of the emergency wheel
  • FIG 3 is a schematic view from above of the emergency wheel according to Figure 1,
  • Figure 4 is a schematic sectional view along the line A-A in Figure 1,
  • Figure 5 is a schematic view of a segment connection for two impeller segments
  • Figure 6 is a schematic side view of the segment connection according to Figure 5
  • FIG. 7 a perspective view of a cover with an end-face centering surface
  • FIG. 8 a schematic sectional view of an impeller segment
  • FIG. 9 a schematic side view of a claw
  • FIG. 10 is a schematic view from above of the claw according to FIG. 9,
  • FIG. 11 is a schematic partial section of an interface between two impeller segments
  • FIG. 12 a schematic longitudinal section of the interface according to FIG. 11,
  • Figure 13 is a perspective view of an alternative embodiment of the emergency wheel to Figure 1,
  • FIG. 14 a perspective view of a tensioning arm of the emergency running wheel according to FIG. 13,
  • FIG. 15 shows a schematic side view from the front of an alternative embodiment of an interface between two impeller segments to FIG. 11,
  • FIG. 16 shows a schematic rear view of the embodiment according to FIG. 11,
  • FIG. 17 a perspective view of a fastening strap for receiving a claw
  • FIG. 18 shows a schematic side view of the fastening strap at the beginning of an assembly of the assembly section on the rim
  • FIG. 19 shows a schematic side view of the fastening strap according to FIG. 17
  • FIG. 20 shows a perspective view of a tensioning arm of the assembly section with a further alternative embodiment
  • FIG. 21 shows a perspective rear view of the tensioning arm according to FIG. 20,
  • FIG. 22 shows a schematic view from below of the tensioning arm according to FIG. 20,
  • FIG. 23 a perspective view of a tensioning arm according to an alternative embodiment
  • FIG. 24 shows a schematic side view of the embodiment of the tensioning arm according to FIG. 23,
  • FIG. 25 shows a perspective view of a further embodiment of the connecting web with claws
  • FIG. 26 shows a schematic side view of the connecting web according to FIG. 25,
  • FIG. 27 shows a schematic view of an alternative embodiment of the tensioning arm acting on the rim flange
  • FIG. 28 a schematic side view of FIG. 27,
  • FIG. 29 shows a schematic sectional view of an initial position of a displaceable claw on the connecting web
  • FIG. 30 a schematic sectional view of an end position of the displaceable claw to the connecting web.
  • FIG. 1 a schematic view from the front of an emergency running wheel 11 is shown.
  • FIG. 2 shows a schematic rear view and
  • FIG. 3 shows a schematic view from above of the emergency wheel 11.
  • This emergency running wheel 11 comprises a mounting section 12 to which a running wheel 14 can be fastened in order to form the emergency running wheel 11 together with the mounting section 12.
  • the impeller 14 comprises, for example, two impeller segments 16, 17 each with a running surface section 18. After the impeller segments 16, 17 have been mounted on the mounting section 12, these running surface sections 18 form a common closed running surface.
  • the mounting section 12 comprises three clamping arms 21. Alternatively, more clamping arms 21 can also be formed. These clamping arms 21 extend, for example, from a common center point 22 radially outward. The clamping arms 21 are preferably evenly spaced from one another as seen in the circumferential direction.
  • a bracing device 24 is preferably provided in the center 22 of the assembly section 12. This bracing device 24 comprises a coupling element 26, which is preferably aligned parallel to each tensioning arm 21.
  • This coupling element 26 is preferably designed as a threaded spindle and has a drive element in the area of the center point 12, so that all coupling elements 26 are driven simultaneously.
  • a bevel gear can be provided so that all coupling elements 26 are set in rotation at the same time with a rotary drive movement on the bracing device 24.
  • a connecting web 28 is provided at the radially outer end of at least two or more or all of the clamping arms 21.
  • This connecting web 28 is connected to the coupling element 26.
  • the connecting web 28 can be actuated so that it can be moved translationally inwards or outwards along the tensioning arm 21.
  • the claw 31 is connected to the coupling element 26.
  • the tensioning arms 21 with the connecting webs 28 are preferably aligned with the interfaces 19 of the running surface sections 18.
  • the clamping arm 21 can engage between the interfaces 19 with a claw 31, that is to say without a connecting web 28.
  • the connecting web 28 receives a claw 31 in each case.
  • a claw 31 is designed as a tensioning means which can engage on an outside of a rim flange and encompass this.
  • Two claws 31 are preferably provided on the connecting web 28. These claws 31 are also arranged at a uniform distance from the respective tensioning arm 21 on the connecting web 28. The alignment of the claws 31 is aligned with the outer circumference of a rim. As a result, with simultaneous engagement of all claws 31 on the rim flange of the rim by means of the bracing device 24, the mounting section 12 can be fixed centrally to the rim of the vehicle wheel.
  • the claw 31 is hook-shaped and has a free end which is oriented in the direction of the center point 22 of the mounting section 12 in order to encompass an outer peripheral edge of a rim flange.
  • the respective claw 31 has a fastening element 32 facing the outside of the assembly section 12.
  • This fastening element 32 can for example be designed as a threaded bolt.
  • each impeller segment 16, 17 has a plurality of fastening tabs 34 which are each arranged firmly on the impeller segment 16.
  • These fastening tabs 34 advantageously have elongated recesses 35.
  • These fastening tabs 34 with the elongated recesses 35 are aligned in pairs with one another and their spacing is adapted to the spacing of the claws 31 arranged on the connecting web 28.
  • the elongated recesses 35 of the fastening tabs 34 are aligned parallel to one another. These preferably run parallel to the respective tensioning arm 21 after the impeller segments 16 engage the fastening element 32 by means of the fastening tabs 34. This arrangement enables the mounting section 12 to be used for receiving the wheel segment 16 for different rim diameters.
  • fastening nuts for example, are attached to the fastening elements 32 in order to fix the impeller segments 16, 17 to the mounting section 12.
  • the impeller 14 preferably has an impeller segment 16 with a 2/3 circumference and an impeller segment 17 with a 1/3 circumference.
  • a split in half would also be possible.
  • two, three or more claws 31 can be provided on the impeller segment 16, 17.
  • two interfaces 19 are formed, through which the running surface is interrupted.
  • the impeller segments 16, 17 are preferably arranged and aligned in such a way that the respective interface 19 lies between two claws 31, which are arranged on a common connecting web 28, but can also be adjacent claws 31 of two different connecting webs 28 (in the case of half-division this applies to a liaison office). This can provide an additional increase in safety, since the two claws 31 fixedly arranged on the connecting web 28 brace the impeller segments 16, 17 in the area of the interface 19 so as to face one another.
  • FIG. 4 shows a schematic sectional view along the line A-A in FIG.
  • the connecting web 28 has a guide 38 which is designed, for example, as a rectangular recess. This rectangular recess as a guide 38 can encompass part of the tensioning arm 21, so that the connecting web 28 to the tensioning arm 21 is secured against rotation.
  • the connecting web 28 can be designed in such a way that assembly on rims with outwardly curved spokes is also possible without any problems, since the coupling element 26 is offset axially outward with respect to the claw 31.
  • an internal thread 39 is provided on which the coupling element 26 engages for the translatory movement of the connecting web 28.
  • a part of a claw 31 is shown at the respective outer end of the connecting web 28.
  • the running wheel segment 16, 17 is shown with the respective running surface section 18.
  • FIG. 5 shows a schematic view of a segment connection 41
  • FIG. 6 shows a schematic side view of the segment connection 41 for two adjoining impeller segments 16, 17.
  • the segment connection 41 has a plate-shaped segment 42 to which a first pin or bolt 44 is attached. This can be a steel pin, for example. This can be inserted into an opening in the impeller segment 16 and secured to it by a locking ring 45.
  • a further pin or bolt 47 is provided on the plate-shaped segment 42 adjacent to the pin 44.
  • a through hole in the impeller 17 can encompass this bolt 47 when the impeller segment 17 is positioned relative to the impeller segment 16.
  • a securing element 48 for example a spring ring, which is initially compressed when the second impeller segment 17 is assembled and at the end of the assembly process relaxes and holds the connection
  • a segment connection 41 can provide additional securing in the radial direction of the two impeller segments 16, 17 at the interface 19.
  • a cover 51 is shown in perspective. This cover 51 can be aligned with the guide 38 according to FIG. This cover 51 can also be arranged on an end face of the connecting web 28. On the front side, the cover 51 has a guide surface 52. This guide surface 52 can be used to center the impeller segments 16, 17 after positioning via the fastening straps 34 on the fastening elements 32.
  • FIG. 8 shows a schematic partial view of an impeller segment 16, 17 or the fastening tabs 34.
  • FIG. 9 a schematic side view of the claw 31 with the fastening element 32 is shown.
  • FIG. 10 shows a plan view.
  • Both the fastening tab 34 and the claw 31 have form-locking elements 54, 55 which are designed to be complementary and which interlock or attack each other.
  • form-locking elements 54, 55 are provided into which raised grooves 55 engage.
  • the grooves 55 can be provided on an outside of the claw 31 and the groove-shaped depressions 54 on the fastening tab.
  • the form-fit elements 55 can be sawtooth-shaped or wedge-shaped. As a result, the radial tension can also be increased for different rim diameters.
  • FIG. 12 shows a longitudinal section of the interface 19.
  • the running surface section 18 is made of an elastic plastic material, in particular polyurethane or polyester-urethane rubber with a Shore A hardness greater than 80.
  • Reinforcement 58 is preferably provided in this running surface section 18.
  • the reinforcement 58 can be wires, braids, knitted fabrics or the like, by means of which an increased load-bearing capacity of the running surface sections 34 is made possible.
  • the reinforcement 58 can be vulcanized into the running surface section 18.
  • a closure 61 can be provided.
  • This closure 61 preferably has two closure sections 62, 63. These closure sections 62, 63 can be integrated or vulcanized into the running surface sections 18. These closure sections 62, 63 engage or engage behind one another, so that a closed interface 19 is formed. Each closure section 62, 63 can advantageously receive one end of the reinforcement 58. As a result, the interface 19 can be closed again by the closure 61, so that a virtually circumferential reinforcement 58 is achieved in the impeller segments 16, 17.
  • FIG. 13 shows a perspective view of a rear side of the emergency wheel 11 according to an alternative embodiment to FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 14 an enlarged perspective view of the tensioning arm 21 according to the emergency running wheel 11 of FIG. 13 is shown.
  • the guide 38 lies between the tensioning arm 21 and the connecting web 28 and is designed differently from the embodiment according to FIGS. 1 and 2.
  • the clamping arm 21 has, for example, a U-shaped cross section.
  • the coupling element 28 is guided within the U-shaped cross section.
  • the connecting web 28 is designed with a U-shaped connecting web section 29, which centrally receives the internal thread 39 for connecting the coupling element 26.
  • the U-shaped connecting web section 28 is guided laterally through openings 36 through tensioning arm sections 37 or legs of the U-shaped tensioning arm 21 aligned parallel to one another.
  • the connecting web sections 29 then extend partially parallel to the legs 37 before they in turn extend radially outward in order to receive the claws 31.
  • the opening 36 in the legs 37 of the tensioning arm 21 extend in the direction of the center point 22 of the mounting section 12, so that a translational movement of the connecting web 28 along the tensioning arm can be controlled.
  • a designed guide 38 provides a rotation lock and / or torque support for the claws 31 during a translational movement along the tensioning arm 21.
  • the connecting web section 29 is guided within the clamping arm 21, which is U-shaped in cross section, and then has the connecting web section 29, which is guided radially outward, for receiving the claws 31.
  • FIG. 15 shows a schematically enlarged view from the front of an alternative embodiment of the interface to FIGS. 1 and 2.
  • FIG. 16 shows a rear view of FIG. 15.
  • the interface 19 has a thickening 66.
  • This thickening 66 is aligned in the radial direction to the mounting point 22 of the mounting section 12.
  • the running surface sections 18 are designed to be enlarged in cross section in the region of the interface 19.
  • the running surface segments 16, 17 are correspondingly tapered.
  • the thickening 66 is formed in the shape of an arc segment or trough. Rounded transitions are preferably provided.
  • the thickening 66 creates an enlarged space in the running surface sections 18 of the interface 19 in order to integrate the closure 61 therein.
  • an improved connection of the reinforcement 58 to the closure elements 62, 63 can thereby be made possible in order to form the closure 61.
  • FIG. 17 shows a perspective view of an alternative embodiment of a fastening strap 34 with form-fitting elements 54, 55 to FIGS. 8 to 10.
  • Figures 18 and 19 show further positions of the form-fit elements 54, 55.
  • the form-fit elements 54, 55 are sawtooth-shaped. These sawtooth-shaped interlocking elements 54, 55 are aligned with the assembly section 12 in such a way that the interlocking elements 54, 55 can slide along one another during the actuation of a translational movement of the connecting webs 28 to the center point 22, but have a blocking effect in the opposite direction.
  • these form-locking elements 54, 55 are preferably provided both on an inside and on an outside of the fastening tab 34. Alternatively, these can also be provided only on the inside or only on the outside of the fastening tab 34.
  • a form-fit element 55 is provided on the inside and outside of the form-fit element 54, the outer form-fit element 55 being guided axially displaceably along the fastening element 32.
  • the fastening element 32 is passed through an opening in the fastening tab 34 from the claw to the outside.
  • the form-fit elements 55 assume the position shown in FIG. 19 with respect to the form-fit element 54.
  • the form-fit elements 54, 55 are fixed to one another by a fastening means 33, such as a screw nut.
  • the sawtooth-shaped elements mesh with one another and the set clamping position is safely maintained.
  • FIG. 20 to 22 different views of an alternative embodiment of a tension arm 21 for the assembly section 12 are shown.
  • the structural design of this tension arm 21 differs from the embodiment in FIG.
  • the tensioning arm 21 preferably has a U-shaped cross section.
  • a guide section 40 is provided between two tension arm sections 37, which together form the U-shaped cross section.
  • This tensioning arm 21 is connected to the tensioning device 24. All of the clamping arms 21 forming the mounting section 12 are advantageously designed in the same way.
  • the guide 38 for the connecting web 28 is formed by a U-shaped slide 68. The geometry of the latter is adapted in such a way that the U-shaped slide 68 is guided in contact with the two clamping arm sections 37 and the guide section 40.
  • a block 69 with an internal thread 39 is provided, in which the coupling element 26 is received.
  • the U-shaped slide 68 can be actuated in a translationally displaceable manner along the tensioning arm 21.
  • a rotation lock is provided by the U-shaped slide 68, the cross section of which is adapted to the U-shaped clamping arm 21.
  • the U-shaped slide 68 is held in relation to the tensioning arm 21 via securing elements 70. These securing elements 70 can be guided, for example, in an elongated hole 71 which is made in the guide section 40.
  • the securing element 70 is designed, for example, as a guide pin which engages on an outside of the guide section 40 and prevents the U-shaped slide 28 from falling out.
  • the connecting web 28 is attached to the U-shaped slide 68.
  • the connecting web 28 can rest against a narrow end face of the tensioning arm sections 37 for support.
  • the U-shaped slide 68 can also grip around the clamping arm 21 on the outside. Securing elements 70 are again provided, which are then aligned in the direction of the coupling element 26.
  • the block 69 is provided on at least one securing element 70, which block is connected to the coupling element 26.
  • sliding elements or a sliding coating can also be provided between the tensioning arm 21 and the U-shaped slide 68 in order to enable easier clamping of the claws on a rim flange.
  • connection between the retaining claws has a low elasticity so that the retaining claws can optimally adapt to the rim flange according to the inch size.
  • the connection or the connecting web 28 does not have to be straight, but could have a radius corresponding to the radius of the rim flange.
  • a rubber coating applied to the underside of the connection could advantageously also be provided so that there is support for the rim flange or the spokes and / or scratch protection for the rim flange.
  • FIGS. 20 to 22 the fastening elements or fastening means for connecting the impeller segments 16, 17 of the impeller 14 to the tensioning arms 21 or to the assembly section 12 are not shown in greater detail. These correspond to the embodiments described above.
  • FIG. 23 shows a perspective view of a tensioning arm 21, the structure of which corresponds to the embodiment shown in FIGS. 20 to 22, so that reference can be made to it in its entirety.
  • FIG. 23 shows a schematic side view of the embodiment of the clamping arm 21 according to FIG. 23.
  • This embodiment according to FIG. 23 differs from the embodiment according to FIGS Angle are aligned with each other, so that an inner holding surface or contact surface of the claws 31 engages tangentially on the rim flange or is aligned with the circumference of the rim flange.
  • the longitudinal axis of the respective claws is preferably aligned in such a way that it intersects the center point 22.
  • the connecting web 28 and the retaining claws 31 are preferably formed in one piece.
  • the retaining claws 31 can also be welded to the connecting web 28 or fastened by detachable fastening means.
  • a wedge element 77 is arranged between the guide 38 and the connecting web 28.
  • the retaining claws 31 are positioned relative to the clamping arm 21 or the plane of the clamping arms 21.
  • the alignment of the claws 31 is provided in such a way that the retaining element of the claw is arranged at a greater distance from the plane of the tensioning arm 21 than a fastening element to the connecting web 28 or, in a one-piece embodiment, the transition area between the claw 31 to the connecting web 28
  • Tension arm 21 can be positioned at a greater distance from the rim, so that spokes protruding from the rim flange are not damaged.
  • FIG. 25 shows a perspective view of the connecting web 28 with the claws 31 according to a preferred embodiment.
  • FIG. 26 shows a schematic side view.
  • the claws 31 and the connecting web 28 are formed in one piece.
  • a support element 74 is preferably provided between the claws 31, which support element 74 extends in the same direction - that is, radially outward - as the claws 31 with respect to the connecting web 28.
  • a protective cover 75 is preferably provided on a surface of the support element 74 facing the assembly side.
  • the support element 74 comes to rest on the outside of the rim, so that a three-point bracing takes place between the claws 31 and the support element 74.
  • a further improved holding function and / or improved bracing of the assembly section 12 with respect to the rim flange can be made possible.
  • a stiffened configuration with regard to the connecting web 28 can thereby be made possible.
  • FIG. 27 shows a schematic view of an alternative embodiment of a tensioning arm 21 which engages a rim flange 86 with claws 31.
  • FIG. 28 a schematic side view of the alternative embodiment of the tensioning arm 21 to FIG. 27 is shown.
  • FIGS. 29 and 30 show sectional views in order to show the longitudinally displaceable receiving and guiding of the claw 31 to the connecting web 28 of the tensioning arm 21.
  • the claws 31 are provided on the connecting web 28 in a longitudinally displaceable manner.
  • the longitudinally displaceable arrangement preferably corresponds to the pulling direction which is generated by the coupling element 26 in that the connecting web 28 is moved towards the center point 22 of the bracing device 24.
  • a retaining bolt 81 is provided on the respective outer section of the connecting web 31.
  • These retaining bolts 81 can be designed as so-called mushroom heads.
  • the retaining bolts 81 engage in an elongated hole 82 in the claw 31, as a result of which the claw 31 is guided in a longitudinally displaceable manner.
  • the claw 31 can also be guided so as to be rotatable about the retaining bolt 81. This enables an improved alignment of the area of engagement of the claw 31 with respect to the rim flange 86.
  • a sliding bevel 84 is advantageously provided between the connecting web 28 and the claw 31.
  • this sliding bevel 84 is provided adjacent to the elongated hole 82 on the claw 31.
  • the bevel 84 can also be formed on the connecting web 28.
  • the claw 31 to the connecting web 28 is shown in an initial position.
  • This starting position can be achieved in that a spring (not shown) acts between the claw 31 and the connecting web 28, so that the claw 31 is held in this starting position, but can also be moved into an end position, as shown in FIG.

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Abstract

Die Erfindung betrifft Notlaufrad für ein Fahrzeugrad, das eine Felge und einen auf der Felge angeordneten Reifen umfasst, wobei das Notlaufrad in einem Betriebszustand, in dem es am Fahrzeugrad befestigt ist, einen Fährbetrieb bei eingeschränkter Reifenfunktion ermöglicht, wobei das Notlaufrad mehrteilig ausgebildet ist und Laufsegmente (16, 17) mit jeweils einem Laufflächenabschnitt (18) umfasst, die eine gemeinsame Lauffläche bilden und einen Montageabschnitt (12) umfasst, der an einer Felge eines Fahrzeugrades im Betriebszustand befestigbar ist, und wenigstens drei Spannarme (21) aufweist, die sich ausgehend von einem gemeinsamen Mittelpunkt (22) radial nach außen erstrecken, und an jedem Spannarm (21) zumindest eine Kralle (31) vorgesehen ist, welche mit einem Kopplungselement (26) einer Verspanneinrichtung (24), welche im Mittelpunkt (22) des Montageabschnitts (12) positioniert ist, zur Befestigung des Montageabschnitts (12) an der Felge des Fahrzeugrades betätigbar ist, wobei an wenigstens zwei oder an jedem Kopplungselement (26) ein Verbindungssteg (28) mit zumindest zwei Krallen (31) vorgesehen ist, und die Krallen (31) mit dem Kopplungselement (26) durch die Verspanneinrichtung (24) translatorisch entlang des jeweiligen Spannarmes (21) verfahrbar sind.

Description

Notlaufrad für ein Fahrzeugrad
Die Erfindung betrifft ein Notlaufrad für ein Fahrzeugrad, das eine Felge und einen auf der Felge angeordneten Reifen umfasst.
Aus der WO 2019/141817 A1 ist ein Notlaufrad für ein Fahrzeugrad, das eine Felge und einen auf der Felge angeordneten Reifen umfasst, bekannt. Hierbei handelt es sich um ein sogenanntes Notlaufrad. Dieses Notlaufrad besteht aus einem Montageabschnitt, der Krallen umfasst, welche bei der Montage des Montageabschnitts an einer Felge am Felgenhorn angreifen. Nach dem Befestigen des Montageabschnitts an der Felge wird ein erstes Laufsegment einer Lauffläche am Montageabschnitt montiert. Darauffolgend wird ein zweites Laufsegment zur Komplettierung der Lauffläche am Montageabschnitt fixiert. Anschließend kann die Fahrt bei einem beschädigten Reifen mit dem Fahrzeug fortgeführt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein solches Notlaufrad für ein Fahrzeug vorzuschlagen, welches die zunehmenden Anforderungen an ein solches Notlaufrad erfüllt.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird durch ein Notlaufrad gelöst, bei welchem an wenigstens zwei oder an jedem zum Spannarm angeordneten Kopplungselement ein Verbindungssteg mit zwei zueinander benachbarten Krallen vorgesehen ist und die Krallen gleichzeitig mit dem Kopplungselement durch die Verspanneinrichtung translatorisch entlang der jeweiligen Spannarme zum Mittelpunkt verfahrbar sind. Dadurch wird ein Notlaufrad geschaffen, bei welchem außerhalb der Wirkrichtung der Spannarme zwei Krallen vorgesehen sind, welche an einem Felgenhorn bei der Montage angreifen und die wenigstens drei Verbindungsstege, welche jeweils zwei oder mehrere Krallen aufweisen, gleichzeitig durch die Verspanneinrichtung zum Mittelpunkt des Montageabschnitts verfahrbar sind, sodass eine zentrische Verspannung des Montageabschnitts zur Felge ermöglicht ist. Dadurch kann eine Erhöhung der Sicherheit und Vereinfachung zur Fixierung des Montageabschnitts an der Felge erfolgen.
Bevorzugt sind die Krallen durch den Verbindungssteg mit gleichem Abstand zueinander zum Koppelelement angeordnet und ausgerichtet. Dadurch kann eine Kraftwirkung auf die Felge seitlich außerhalb der Spannarme erfolgen. Dies ermöglicht bei drei oder mehr Spannarmen eine gleichmäßige Kraftverteilung zum Verspannen des Montageabschnitts an der Felge. Bevorzugt sind die benachbart zum Spannarm angeordneten Krallen an dem Verbindungsteg in einem Winkel zueinander ausgerichtet, sodass die Angriffsflächen der Krallen tangential zu einem Kreisumfang des Felgenhornes ausgerichtet sind oder auf einem Kreisumfang des Felgenhornes liegen. Die Längsachsen der Krallen schneiden sich bevorzugt im Mittelpunkt der Spanneinrichtung.
Des Weiteren ist bevorzugt zwischen den beiden Krallen am Verbindungssteg ein Abstützelement vorgesehen, welches sich radial nach außen zur Anlage an einer Außenseite des Felgenhornes erstreckt und vorzugsweise zumindest zur Montageseite weisend eine Schutzabdeckung, insbesondere eine Gummierung, aufweist. Das Abstützelement ist vorzugsweise als Lasche ausgebildet und stützt sich an der Außenseite des Felgenhornes ab beziehungsweise liegt an der Außenseite des Felgenhorns an. Dadurch kann einer Kraftwirkung durch die Krallen, welche auf den Verbindungssteg eingeleitet werden, entgegengewirkt werden. Insbesondere erfolgt eine Verdrehverhinderung. Durch die Anordnung der beiden Krallen und der dazwischen angeordneten Lasche erfolgt eine sogenannte Drei-Kantenverspannung beziehungsweise eine Dreipunkt-Verspannung zwischen den Krallen und dem Abstützelement am Felgenhorn.
Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass die Krallen gegenüber einer durch die Spannarme gebildeten Ebene zur Montageseite geneigt angeordnet sind. Diese Anordnung ermöglicht, dass die Spannarme gegenüber dem Felgenhorn in einem größeren Abstand angeordnet werden können, sodass auch eine Montage des Notlaufrades an solchen Felgen ermöglicht ist, bei denen die Speichen der Felgen geringfügig gegenüber dem Felgenhorn hervorstehen. Vorzugsweise wird die Anordnung der Krallen gegenüber der Ebene der Spannarme dadurch bewirkt, dass zwischen dem Verbindungssteg und der jeweiligen Kralle oder zwischen der Führung am Spannarm und dem Verbindungssteg ein Keilelement vorgesehen ist.
Des Weiteren ist bevorzugt vorgesehen, dass die an jedem Verbindungssteg angeordneten Krallen an deren Außenseite zumindest ein Befestigungselement aufweisen und das Laufrad zumindest zwei Laufradsegmente mit Laufflächenabschnitten umfasst und zumindest eine Schnittstelle der Laufradsegmente zwischen zwei an dem einen Verbindungssteg angeordneten Krallen durch die Verbindung zwischen den Befestigungselementen und den Laufradsegmenten anordenbar sind. Dies ermöglicht eine sichere Anordnung und Aufnahme der Laufradsegmente zum Montageabschnitt. Dadurch wird durch zwei im Abstand durch die Verbindungsstege angeordneten Krallen jeweils ein Laufradsegment gegriffen und gehalten, und zwischen den zwei Krallen ist die Schnittstelle der Laufflächenabschnitte vorgesehen. Somit wird die Aufrechterhaltung der Schnittstelle und die Zuordnung der Enden der Laufradsegmente zur Bildung der gemeinsamen Schnittstelle ermöglicht. Bevorzugt besteht das Laufrad aus einem Laufradsegment, welches einen 2/3 Umfang umfasst und ein weiteres Laufradsegment, welches einen 1/3 Umfang aufweist. Dadurch werden zwei Schnittstellen gebildet.
Des Weiteren ist bevorzugt zwischen dem Verbindungssteg und dem Spannarm eine Führung vorgesehen, durch welche der Verbindungssteg verdrehsicher zum Spannarm des Montageabschnitts translatorisch verfahrbar geführt ist. Dadurch kann bei der zentral eingeleiteten Spannbewegung für alle Verbindungsstege über die Verspannungseinrichtung, welche auf alle Kopplungselemente gleichzeitig wirkt, ein gleichmäßiger zentrischer Angriff des Montageabschnitts an der Felge erfolgen. Durch diese Verdrehsicherung wird der gleichzeitige Angriff der Krallen am Felgenhorn sichergestellt, wodurch auch die Montage vereinfacht wird.
Die bevorzugt ausgebildete Führung zwischen dem Spannarm und dem Verbindungssteg ist beispielsweise durch einen Spannarmabschnitt und einen Verbindungsstegabschnitt ausgebildet, die formschlüssig aneinanderliegen oder ineinandergreifen. Dadurch werden die jeweils seitlich benachbart zum Spannarm ausgerichteten Krallen, welche vom Verbindungssteg aufgenommen werden, während dem Betätigen des Kopplungselementes in einer gemeinsamen Ebene ausgerichtet gehalten, wobei diese gemeinsame Ebene parallel zur Stirnfläche einer Felge ausgerichtet ist, auf der die Laufradsegmente aufgesetzt werden. Diese Führung weist des Weiteren den Vorteil auf, dass eine Momentenabstützung während dem Angriff der Krallen an einem Felgenhorn der Felge gegeben ist. Auch ist eine Momentenabstützung dahingehend gegeben, dass beim Betätigung des Kopplungselementes bezüglicher einer translatorischen Bewegung entlang des Spannarmes die Ausrichtung des Verbindungssteges zum Spannarm erhalten bleibt.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Führung, durch welche der Verbindungssteg zum Spannarm verdrehsicher und translatorisch verfahrbar geführt ist, sieht vor, dass die Führung einen U-förmigen Schlitten umfasst, der vom Spannarm geführt ist. Dabei kann vorgesehen sein, dass der U-förmige Schlitten auch im Spannarm geführt ist. Alternativ kann der U-förmige Schlitten den Spannarm außen umgreifen. Der Spannarm weist bevorzugt ebenfalls eine U-förmige Kontur auf, sodass durch den U-förmigen Schlitten und durch den U-förmigen Spannarm eine Verdrehsicherung gegeben ist sowie auch eine translatorische Verfahrbewegung bei gleichbleibender Ausrichtung des Verbindungssteges. Der Verbindungssteg ist bevorzugt am verfahrbaren U-förmigen Schlitten befestigt. Vorteilhafterweise greift das Kopplungselement am verfahrbaren U-förmigen Schlitten oder einem Verbindungsglied am U-förmigen Schlitten an, um die Verfahrbewegung anzusteuern.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass der Verbindungssteg oder eine am Spannarm anordenbare Abdeckung, die vorzugsweise das Kopplungselemente überdeckt, eine radial nach außen weisende Zentrierfläche aufweist, an welcher das Laufradsegment an dessen Montage auf dem Montageabschnitt anlenkt und sich vorzugsweise radial abstützt. Dadurch kann eine zusätzliche Zentrierung des Laufrads aus den Laufradsegmenten zum Montageabschnitt ermöglicht sein, wodurch eine verbesserte Laufruhe ermöglicht wird.
Am Laufradsegment sind bevorzugt Befestigungslaschen mit einer langlochförmigen Ausnehmung vorgesehen. Diese langlochförmigen Ausnehmungen sind vorteilhafterweise parallel zum Spannarm oder zum Mittelpunkt des Montageabschnitts ausgerichtet. Diese Anordnung ermöglicht zum einen, dass diese Befestigungslaschen verstärkt ausgebildet sein können, um somit eine erhöhte Kraftaufnahme zu ermöglichen. Zum anderen ermöglichen diese langlochförmigen Ausnehmungen, dass dieser Montageabschnitt für mehrere voneinander abweichende Größen der Felgen einsetzbar ist.
Vorteilhafterweise sind zwischen den Befestigungslaschen und einer dieser zugeordneten Außenseite der Krallen Formschlusselemente vorgesehen, die auf verschiedene Größen der Felgen einstellbar sind und aneinander angreifen oder ineinander eingreifen. Des Weiteren können bevorzugt an einer Außenseite der Befestigungslasche und einem am Befestigungselement der Kralle angreifenden Befestigungsmittel die Formschlusselemente vorgesehen sein. Auch können beidseitig zur Befestigungslasche diese Formschlusselemente ausgebildet sein.
Diese Formschlusselemente können beispielsweise in Form von Erhöhungen oder Vertiefungen, wie beispielsweise Rillen oder dergleichen, ausgebildet sein. Auch können die Formschlusselemente sägezahnförmig ausgebildet sein. Die Formschlusselemente sind bevorzugt derart ausgestaltet, dass diese während einer translatorischen Bewegung der Krallen in Richtung zum Mittelpunkt des Montageabschnitts von radial äußeren Formschlusselementen in radial innere Formschlusselemente übergeführt werden können, sodass in einfacher Weise eine einfache Anpassung an verschiedene Größen der Felgen und dennoch eine sichere Fixierung des Notlaufrades über die Krallen zur Felge des Fahrzeuges ermöglicht ist. Bevorzugt kann ein- oder beidseitig zwischen den Formschlusselementen eine Gleitschicht vorgesehen sein, um eine erleichterte Verspannung zu ermöglichen. Vorteilhafterweise sind die Formschlusselemente derart ausgerichtet, dass diese in Richtung auf den Mittelpunkt des Montageabschnitts verrastend verschiebbar sind, jedoch in entgegengesetzter Richtung einander hintergreifen oder ineinander eingreifen und eine Lösebewegung während der Befestigung des Notlaufrades an einer Felge des Fahrzeuges sperren. Die Formschlusselemente können tangential zum Mittelpunkt des Montageabschnitts ausgerichtet oder dazu gekrümmt sein. Dadurch können eine zusätzliche Erhöhung der Spannung zur Fixierung des Montageabschnitts an der Felge als auch eine verbesserte Ausrichtung aufgrund dieses Formschlusses ermöglicht sein.
Gemäß einer alternativen Ausführungsform ist bevorzugt vorgesehen, dass an dem Verbindungssteg zumindest zwei mit Abstand zueinander angeordnete Krallen vorgesehen sind, welche zumindest in eine Zugrichtung des Verbindungsstegs relativ zum Spannarm zumindest längsverschieblich am Verbindungssteg gehalten sind. Durch diese zumindest längsverschiebliche Anordnung kann ein individuelles Ansetzen der Krallen an dem Felgenhorn ermöglicht sein.
Bevorzugt ist vorgesehen, dass bei der zumindest längsverschieblichen Anordnung der Krallen am Verbindungssteg an dem Verbindungssteg ein Halteelement, insbesondere Haltebolzen, vorgesehen ist, der in ein Langloch an der Kralle eingreift und die Kralle führt. Alternativ kann vorgesehen sein, dass an der Kralle ein Halteelement, insbesondere Haltebolzen, vorgesehen ist, der in ein Langloch an dem Verbindungssteg eingreift und dadurch zumindest längsverschieblich geführt ist.
Vorteilhafterweise wird während einer Verschiebebewegung zwischen der Kralle und dem Verbindungssteg eine Schwenkbewegung oder eine Zustellbewegung der Kralle in Richtung auf das Felgenhorn angesteuert. Vorteilhafterweise kann diese durch eine Kulisse oder eine Gleitschräge erfolgen, die an der Kralle und/oder an dem Verbindungssteg vorgesehen sein kann. Dies ermöglicht, dass insbesondere bei einem Reifen, der eine eng anliegende, oberhalb des Felgenhorns positionierte Scheuerkante aufweist, ein erleichtertes Einführen der Kralle zwischen dem Felgenhorn und dem Reifen ermöglicht. Dadurch ist eine erleichterte Montage der Laufradsegmente ermöglicht.
Eine der beiden Laufradsegmente weist bevorzugt eine Segmentverbindung auf, welche aus einem plattenförmigen Segment besteht, an welchem ein Befestigungsstift fest vorgesehen ist, der mit dem einen Laufradsegment vorzugsweise lösbar verbunden ist. Benachbart zum Befestigungsstift ist am plattenförmigen Segment ein weiterer Stift vorgesehen, auf welchem das weitere Laufradsegment aufsteckbar ist. Diese Segmentverbindung ermöglicht eine weitere Erhöhung in der Sicherheit zur Anordnung der Laufradsegmente zu einer gemeinsamen Lauffläche des Laufrades.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird des Weiteren durch ein Notlaufrad gelöst, bei dem die Laufradsegmente zur Bildung einer Lauffläche Laufflächenabschnitte aufweisen, die mit einer Armierung verstärkt sind. Die aus einem elastischen Kunststoffmaterial (bevorzugt Polyurethan bzw. Polyester-Urethan-Kautschuk mit Shore A Härte grösser 80) bestehende Lauffläche kann durch die Armierung verstärkt werden, wodurch verbesserte Laufeigenschaften, eine verbesserte Wärmeableitung und eine erhöhte Lebensdauer ermöglicht werden. Bevorzugt kann bei einer Aufvulkanisierung der aus einem elastischen Kunststoff bestehenden Lauffläche auf die Laufradsegmente die Armierung einvulkanisiert werden. Alternativ kann die Lauffläche mit der Armierung getrennt hergestellt und anschließend durch eine Steck- und/oder Klemmverbindung oder dergleichen zum Laufradsegment fixiert werden. Die Armierung kann aus Metallgewebe und/oder Drähten und/oder Litzen ausgebildet sein.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird des Weiteren durch ein Notlaufrad gelöst, bei dem jede Schnittstelle der Laufradsegmente einen Verschluss aufweist, durch welche die aneinandergrenzenden Laufflächenabschnitte der Laufflächensegmente form- und/oder kraftschlüssig miteinander verbindbar sind.
Dadurch kann ein erhöhter Verschleiß an der Schnittstelle verhindert sein.
Dieser Verschluss zu der an der Schnittstelle zwischen zwei Laufradsegmenten ausgebildete Verschluss besteht bevorzugt aus zwei komplementären Verschlussabschnitten, die durch ein Aufstecken, Aufschieben, Aufklipsen, Ineinanderschieben oder Verrasten bei der Montage des einen Laufradsegmentes zum anderen miteinander verbindbar sind. Dadurch kann eine einfache Montage des einen weiteren Laufradsegments zum anderen aufrechterhalten bleiben und gleichzeitig ein kraft- und/oder formschlüssiger Verschluss an der Schnittstelle der Laufradsegmente geschaffen sein. Vorteilhafterweise hintergreifen sich die Verschlussabschnitte in Umfangsrichtung der Lauffläche der Laufradsegmente einander. Dadurch kann eine verbesserte Verbindung an der Schnittstelle der Laufflächen geschaffen werden.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung sieht vor, dass jeder Verschlussabschnitt des lösbaren Verschlusses in der Schnittstelle der Laufradsegmente mit einer Armierung in der Lauffläche fest verbunden ist. Somit wird durch den Verschluss nach dem Montieren der Laufradsegmente zu einem Laufrad mit einer geschlossenen Lauffläche trotz der Schnittstelle und eine quasi umlaufende Armierung gebildet. Dies ermöglicht eine Verringerung des Verschleißes und eine erhöhte Festigkeit sowie eine verbesserte Wärmeableitung. Die Armierung in der Lauffläche kann aus runden oder quadratischen Draht- und/oder Litzenquerschnitten bestehen.
Des Weiteren weisen bevorzugt die Laufflächenabschnitte der Laufradsegmente in der Schnittstelle oder an die Schnittstelle angrenzen in radialer Richtung zum Mittelpunkt des Montageabschnitts weisend eine Verdickung auf. Diese Verdickung ermöglicht, dass ein Verschluss in den Laufflächenabschnitten mit einer hinreichenden Größe ausgebildet und/oder integriert wird. Bevorzugt wird der Querschnitt der Laufflächensegmente in der Schnittstelle verringert, das heißt, der Laufflächenquerschnitt wird dementsprechend im Querschnitt vergrößert. Dadurch kann eine Befestigung der Armierung am Verschluss sicher ausgebildet werden.
Vorteilhafterweise ist die Verdickung der Schnittstelle der Laufflächensegmente in Umfangsrichtung der Laufflächensegmente gesehen bogensegmentförmig oder muldenförmig ausgebildet, und vorzugsweise liegt der tiefste Punkt der Verdickung zum Mittelpunkt des Montageabschnitts in der Schnittstelle. Dadurch kann eine stabile Ausgestaltung der Schnittstelle beibehalten bleiben.
Die Erfindung sowie weitere vorteilhafte Ausführungsformen und Weiterbildungen derselben werden im Folgenden anhand der in den Zeichnungen dargestellten Beispiele näher beschrieben und erläutert. Die der Beschreibung und den Zeichnungen zu entnehmenden Merkmale können einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination erfindungsgemäß angewandt werden. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Ansicht auf eine Vorderseite eines Notlaufrades,
Figur 2 eine schematische Ansicht einer Rückseite des Notlaufrades,
Figur 3 eine schematische Ansicht von oben auf das Notlaufrad gemäß Figur 1,
Figur 4 eine schematische Schnittansicht entlang der Linie A-A in Figur 1,
Figur 5 eine schematische Ansicht auf eine Segmentverbindung für zwei Laufradsegmente,
Figur 6 eine schematische Seitenansicht der Segmentverbindung gemäß Figur 5,
Figur 7 eine perspektivische Ansicht einer Abdeckung mit einer stirnseitigen Zentrierfläche,
Figur 8 eine schematische Schnittansicht eines Laufradsegmentes,
Figur 9 eine schematische Seitenansicht einer Kralle,
Figur 10 eine schematische Ansicht von oben auf die Kralle gemäß Figur 9,
Figur 11 ein schematischer Teilschnitt einer Schnittstelle von zwei Laufradsegmenten,
Figur 12 einen schematischen Längsschnitt der Schnittstelle gemäß Figur 11,
Figur 13 eine perspektivische Ansicht einer alternativen Ausführungsform des Notlaufrades zu Figur 1,
Figur 14 eine perspektivische Ansicht eines Spannarmes des Notlaufrades gemäß Figur 13,
Figur 15 eine schematische Seitenansicht von vorne auf eine alternative Ausgestaltung einer Schnittstelle zwischen zwei Laufradsegmenten zu Figur 11,
Figur 16 eine schematische Rückansicht von der Ausführungsform gemäß Figur 11,
Figur 17 eine perspektivische Ansicht einer Befestigungslasche zur Aufnahme einer Kralle,
Figur 18 eine schematische Seitenansicht der Befestigungslasche beim Beginn einer Montage des Montageabschnitts an der Felge,
Figur 19 eine schematische Seitenansicht der Befestigungslasche gemäß Figur 17
Figur 20 eine perspektivische Ansicht eines Spannarmes des Montageabschnitts mit einer weiteren alternativen Ausführungsform,
Figur 21 eine perspektivische Rückansicht des Spannarmes gemäß Figur 20,
Figur 22 eine schematische Ansicht von unten auf den Spannarm gemäß Figur 20,
Figur 23 eine perspektivische Ansicht eines Spannarmes gemäß einer alternativen Ausführungsform,
Figur 24 eine schematische Seitenansicht der Ausführungsform des Spannarmes gemäß Figur 23,
Figur 25 eine perspektivische Ansicht einer weiteren Ausführungsform des Verbindungssteges mit Krallen, und
Figur 26 eine schematische Seitenansicht des Verbindungssteges gemäß Figur 25,
Figur 27 eine schematische Ansicht einer alternativen Ausführungsform des Spannarmes am Felgenhorn angreifend,
Figur 28 eine schematische Seitenansicht von Figur 27,
Figur 29 eine schematische Schnittansicht einer Ausgangsposition einer verschieblichen Kralle am Verbindungssteg, und
Figur 30 eine schematische Schnittansicht einer Endposition der verschieblichen Kralle zum Verbindungssteg.
In Figur 1 ist eine schematische Ansicht von vorne auf ein Notlaufrad 11 dargestellt. Figur 2 zeigt eine schematische Rückansicht und Figur 3 eine schematische Ansicht von oben auf das Notlaufrad 11.
Dieses Notlaufrad 11 umfasst einen Montageabschnitt 12, an welchem ein Laufrad 14 befestigbar ist, um zusammen mit dem Montageabschnitt 12 das Notlaufrad 11 zu bilden. Das Laufrad 14 umfasst beispielsweise zwei Laufradsegmente 16, 17 mit jeweils einem Laufflächenabschnitt 18. Diese Laufflächenabschnitte 18 bilden nach der Montage der Laufradsegmente 16, 17 am Montageabschnitt 12 eine gemeinsame geschlossene Lauffläche.
Der Montageabschnitt 12 umfasst drei Spannarme 21. Alternativ können auch mehr Spannarme 21 ausgebildet sein. Diese Spannarme 21 erstrecken sich beispielsweise von einem gemeinsamen Mittelpunkt 22 radial nach außen. Die Spannarme 21 sind vorzugsweise in Umfangsrichtung gesehen gleichmäßig zueinander beabstandet. Im Mittelpunkt 22 des Montageabschnitts 12 ist bevorzugt eine Verspanneinrichtung 24 vorgesehen. Diese Verspanneinrichtung 24 umfasst ein Kopplungselement 26, welches vorzugsweise parallel zu jedem Spannarm 21 ausgerichtet ist. Vorzugsweise ist dieses Kopplungselement 26 als Gewindespindel ausgebildet und weist im Bereich des Mittelpunktes 12 ein Antriebselement auf, sodass durch alle Kopplungselemente 26 gleichzeitig angetrieben werden. Beispielsweise kann ein Kegelradgetriebe vorgesehen sein, sodass mit einer Antriebs-Drehbewegung an der Verspanneinrichtung 24 alle Kopplungselemente 26 gleichzeitig in Drehung versetzt werden.
Am radial äußeren Ende von zumindest zwei oder mehreren oder allen Spannarmen 21 ist jeweils ein Verbindungssteg 28 vorgesehen. Dieser Verbindungssteg 28 steht mit dem Kopplungselement 26 in Verbindung. Dadurch kann der Verbindungssteg 28 entlang des Spannarmes 21 translatorisch nach innen oder außen verfahrbar angesteuert werden. Sofern an einem der Spannarme 21 kein Verbindungsteg 28 vorgesehen ist, ist die Kralle 31 mit dem Kopplungselement 26 verbunden. Bevorzugt sind die Spannarme 21 mit den Verbindungstegen 28 zu den Schnittstellen 19 der Laufflächenabschnitte 18 ausgerichtet. Zwischen den Schnittstellen 19 kann der Spannarm21 mit Kralle 31, also ohne Verbindungsteg 28, angreifen.
Seitlich beabstandet zum Spannarm 21 nimmt der Verbindungssteg 28 jeweils eine Kralle 31 auf. Eine solche Kralle 31 ist als ein Spannmittel ausgebildet, welches an einer Außenseite eines Felgenhorns angreifen und dieses umgreifen kann. Bevorzugt sind zwei Krallen 31 an dem Verbindungssteg 28 vorgesehen. Diese Krallen 31 sind auch gleichmäßig beabstandet zum jeweiligen Spannarm 21 an dem Verbindungssteg 28 angeordnet. Die Ausrichtung der Krallen 31 ist an den Außenumfang einer Felge ausgerichtet. Dadurch kann bei gleichzeitigem Angriff aller Krallen 31 an dem Felgenhorn der Felge durch die Verspanneinrichtung 24 eine zentrische Fixierung des Montageabschnitts 12 zur Felge des Fahrzeugrades erfolgen.
Die Kralle 31 ist hakenförmig ausgebildet und weist ein freies Ende auf, welches in Richtung auf den Mittelpunkt 22 des Montageabschnitts 12 ausgerichtet ist, um einen äußeren Umfangsrand eines Felgenhornes zu umgreifen.
Die jeweilige Kralle 31 weist zur Außenseite des Montageabschnitts 12 weisend jeweils ein Befestigungselement 32 auf. Dieses Befestigungselement 32 kann beispielsweise als ein Gewindebolzen ausgebildet sein. Zur Befestigung der Laufradsegmente 16, 17 am Montageabschnitt 12 weist jedes Laufradsegment 16, 17 mehrere Befestigungslaschen 34 auf, die jeweils fest am Laufradsegment 16 angeordnet sind. Diese Befestigungslaschen 34 weisen vorteilhafterweise längliche Ausnehmungen 35 auf. Diese Befestigungslaschen 34 mit den länglichen Ausnehmungen 35 sind paarweise zueinander ausgerichtet und im Abstand auf den Abstand der an dem Verbindungssteg 28 angeordneten Krallen 31 angepasst. Darüber hinaus sind die länglichen Ausnehmungen 35 der Befestigungslaschen 34 parallel zueinander ausgerichtet. Diese verlaufen bevorzugt parallel zum jeweiligen Spannarm 21, nachdem die Laufradsegmente 16 mittels den Befestigungslaschen 34 am Befestigungselement 32 angreifen. Diese Anordnung ermöglicht, dass der Montageabschnitt 12 zur Aufnahme des Laufradsegmentes 16 für unterschiedliche Felgendurchmesser einsetzbar ist.
Nach dem Aufsetzen der Laufradsegmente 16, 17 und der Positionierung der Befestigungslaschen 34 auf den Befestigungselementen 32 werden beispielsweise Befestigungsmuttern an den Befestigungselementen 32 aufgebracht, um die Laufradsegmente 16, 17 zum Montageabschnitt 12 zu fixieren.
Das Laufrad 14 weist bevorzugt ein Laufradsegment 16 mit einem 2/3 Umfang und ein Laufradsegment 17 mit einem 1/3 Umfang auf. Alternativ wäre auch eine hälftige Aufteilung möglich. Beispielsweise können zwei, drei oder mehr Krallen 31 an dem Laufradsegment 16, 17 vorgesehen sein. Dadurch sind zwei Schnittstellen 19 gebildet, durch welche die Lauffläche unterbrochen ist. Die Laufradsegmente 16, 17 werden bevorzugt derart angeordnet und ausgerichtet, dass die jeweilige Schnittstelle 19 zwischen zwei Krallen 31 liegt, welche an einem gemeinsamen Verbindungssteg 28 angeordnet sind können aber auch benachbarte Krallen 31 von zwei unterschiedlichen Verbindungsstegen 28 sein (bei hälftiger Teilung gilt dies für eine Verbindungsstelle). Dadurch kann eine zusätzliche Erhöhung der Sicherheit gegeben sein, da die zwei fest am Verbindungssteg 28 angeordneten Krallen 31 die Laufradsegmente 16, 17 im Bereich der Schnittstelle 19 aufeinander zugerichtet verspannen.
In Figur 4 ist eine schematische Schnittansicht entlang der Linie A-A in Figur 1 dargestellt. Der Verbindungssteg 28 weist eine Führung 38 auf, welche beispielsweise als eine rechteckförmige Vertiefung ausgebildet ist. Diese rechteckförmige Vertiefung als Führung 38 kann ein Teil des Spannarmes 21 umgreifen, sodass eine Verdrehsicherung des Verbindungssteges 28 zum Spannarm 21 gegeben ist. Der Verbindungssteg 28 kann so ausgeführt werden, dass auch eine Montage an Felgen mit nach außen gewölbten Speichen problemlos möglich ist, da das Kopplungselement 26 gegenüber der Kralle 31 nach axial außen versetzt ist. Im mittleren Bereich des Verbindungssteges 28 ist beispielsweise ein Innengewinde 39 vorgesehen, an welchem das Kopplungselement 26 zur translatorischen Verfahrbewegung des Verbindungssteges 28 angreift. Am jeweiligen äußeren Ende des Verbindungssteges 28 ist jeweils ein Teil einer Kralle 31 dargestellt. Des Weiteren ist das Laufradsegment 16, 17 mit dem jeweiligen Laufflächenabschnitt 18 dargestellt.
In Figur 5 ist eine schematische Ansicht auf eine Segmentverbindung 41 und in Figur 6 eine schematische Seitenansicht der Segmentverbindung 41 für zwei aneinandergrenzende Laufradsegmente 16, 17 dargestellt. Die Segmentverbindung 41 weist ein plattenförmiges Segment 42 auf, an welchem ein erster Stift oder Bolzen 44 befestigt ist. Dabei kann es sich beispielsweise um einen Stahlstift handeln. Dieser kann in eine Öffnung des Laufradsegmentes 16 eingesteckt und durch einen Sicherungsring 45 daran gesichert werden. Benachbart zum Stift 44 ist am plattenförmigen Segment 42 ein weiterer Stift oder Bolzen 47 vorgesehen. Eine Durchgangsbohrung im Laufrad 17 kann beim Positionieren des Laufradsegmentes 17 zum Laufradsegment 16 diesen Bolzen 47 umgreifen. Anschließend kann zusätzlich ein Sicherungselement 48 (beispielsweise ein Federring, der bei der Montage des zweiten Laufradsegmentes 17 zunächst zusammengedrückt wird und am Ende des Montagevorgangs sich entspannt und die Verbindung hält) in die umlaufende Nut des Bolzens 47 eingesetzt werden. Durch eine solche Segmentverbindung 41 kann eine zusätzliche Sicherung in radialer Richtung der zwei Laufradsegmente 16, 17 an der Schnittstelle 19 erfolgen.
In Figur 7 ist perspektivisch eine Abdeckung 51 dargestellt. Diese Abdeckung 51 kann zur Führung 38 gemäß Figur 4 ausgerichtet sein. Diese Abdeckung 51 kann auch an einer Stirnseite des Verbindungssteges 28 angeordnet sein. Stirnseitig weist die Abdeckung 51 eine Führungsfläche 52 auf. Diese Führungsfläche 52 kann zur Zentrierung der Laufradsegmente 16, 17 nach dem Positionieren über die Befestigungslaschen 34 an den Befestigungselementen 32 erfolgen.
In Figur 8 ist eine schematische Teilansicht auf ein Laufradsegment 16, 17 beziehungsweise die Befestigungslaschen 34 dargestellt. In Figur 9 ist eine schematische Seitenansicht der Kralle 31 mit dem Befestigungselement 32 dargestellt. Die Figur 10 zeigt eine Draufsicht. Sowohl die Befestigungslasche 34 als auch die Kralle 31 weist Formschlusselemente 54, 55 auf, die komplementär ausgebildet sind und ineinandergreifen
oder aneinander angreifen. Beispielsweise sind rillenförmige Vertiefungen 54 vorgesehen, in welche erhöhte Rillen 55 eingreifen. Beispielweise können die Rillen 55 an einer Außenseite der Kralle 31 vorgesehen sein und die rillenförmige Vertiefungen 54 an der Befestigungslasche. Die Formschlusselemente 55 können sägezahnförmig oder keilförmig ausgebildet sein. Dadurch kann zusätzlich die radiale Verspannung bei unterschiedlichen Felgendurchmessern erhöht werden.
In Figur 11 ist eine Schnittstelle 19 von zwei Laufradsegmenten 16, 17 perspektivisch dargestellt. Figur 12 zeigt einen Längsschnitt der Schnittstelle 19. Der Laufflächenabschnitt 18 ist aus einem elastischen Kunststoffmaterial, insbesondere Polyurethan bzw. Polyester-Urethan-Kautschuk mit Shore A Härte grösser 80, hergestellt. In diesem Laufflächenabschnitt 18 ist bevorzugt eine Armierung 58 vorgesehen. Bei der Armierung 58 kann es sich um Drähte, Geflechte, Gewirke oder dergleichen handeln, durch welche eine erhöhte Belastbarkeit der Laufflächenabschnitte 34 ermöglicht wird. Die Armierung 58 kann in den Laufflächenabschnitt 18 einvulkanisiert sein.
Zur Reduzierung des Verschleißes an der Schnittstelle 19 von zwei aneinandergrenzenden Laufflächenabschnitten 18 der Laufradsegmente 16, 17 kann ein Verschluss 61 vorgesehen sein. Dieser Verschluss 61 weist bevorzugt zwei Verschlussabschnitte 62, 63 auf. Diese Verschlussabschnitte 62, 63 können in die Laufflächenabschnitte 18 integriert oder einvulkanisiert sein. Diese Verschlussabschnitte 62, 63 greifen ineinander oder hintergreifen sich, sodass eine geschlossene Schnittstelle 19 gebildet wird. Vorteilhafterweise kann jeder Verschlussabschnitt 62, 63 ein Ende der Armierung 58 aufnehmen. Dadurch kann die Schnittstelle 19 durch den Verschluss 61 wieder geschlossen werden, sodass eine quasi umlaufende Armierung 58 in den Laufradsegmenten 16, 17 erzielt wird.
In Figur 13 ist eine perspektivische Ansicht auf eine Rückseite des Notlaufrades 11 gemäß einer alternativen Ausführungsform zu den Figuren 1 und 2 dargestellt. In Figur 14 ist eine vergrößerte perspektivische Ansicht des Spannarmes 21 gemäß dem Notlaufrad 11 der Figur 13 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform des Notlaufrades 13 liegt die Führung 38 zwischen dem Spannarm 21 und dem Verbindungssteg 28 und ist abweichend zur Ausführungsform gemäß den Figuren 1 und 2 ausgebildet. Im Übrigen kann auf die Ausführungsformen des vorbeschriebenen Notlaufrades 11 Bezug genommen werden.
Der Spannarm 21 weist beispielsweise einen U-förmigen Querschnitt auf. Innerhalb des U-förmigen Querschnitts ist das Kopplungselement 28 geführt. Der Verbindungssteg 28 ist mit einem U-förmigen Verbindungsstegabschnitt 29 ausgebildet, welcher mittig das Innengewinde 39 zur Anbindung des Kopplungselementes 26 aufnimmt. Der U-förmige Verbindungsstegabschnitt 28 wird seitlich durch Öffnungen 36 durch parallel zueinander ausgerichtete Spannarmabschnitte 37 beziehungsweise Schenkel des U-förmigen Spannarmes 21 nach außen geführt. Die Verbindungsstegabschnitte 29 erstrecken sich daraufhin teilweise parallel zu den Schenkeln 37, bevor sich diese wiederum radial nach außen erstrecken, um die Krallen 31 aufzunehmen. Die Öffnung 36 in den Schenkeln 37 des Spannarmes 21 erstrecken sich in Richtung auf den Mittelpunkt 22 des Montageabschnitts 12, sodass eine translatorische Verfahrbewegung des Verbindungssteges 28 entlang des Spannarmes ansteuerbar ist. Durch beispielsweise eine solche ausgebildete Führung 38 erfolgt eine Verdrehsicherung und/oder Momentenabstützung für die Krallen 31 während einer translatorischen Verfahrbewegung entlang des Spannarmes 21.
Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass der Verbindungsstegabschnitt 29 innerhalb dem im Querschnitt U-förmig ausgebildeten Spannarm 21 geführt wird und darauffolgend der radial nach außen geführte Verbindungsstegabschnitt 29 zur Aufnahme der Krallen 31 aufweist.
In Figur 15 ist eine schematisch vergrößerte Ansicht von vorne auf eine alternative Ausführungsform der Schnittstelle zu den Figuren 1 und 2 dargestellt. Die Figur 16 zeigt eine Rückansicht zu Figur 15. Bei dieser Ausführungsform weist die Schnittstelle 19 eine Verdickung 66 auf. Diese Verdickung 66 ist in radialer Richtung zum Montagepunkt 22 des Montageabschnitts 12 ausgerichtet. Die Laufflächenabschnitte 18 sind im Bereich der Schnittstelle 19 im Querschnitt vergrößert ausgebildet. Die Laufflächensegmente 16, 17 sind korrespondierend hierzu verjüngt. Vorteilhafterweise ist in Umfangsrichtung der Laufflächensegmente 16, 17 gesehen die Verdickung 66 bogensegmentförmig oder muldenförmig ausgebildet. Bevorzugt sind gerundete Übergänge vorgesehen.
Durch die Verdickung 66 wird ein vergrößerter Raum in den Laufflächenabschnitten 18 der Schnittstelle 19 geschaffen, um den Verschluss 61 darin zu integrieren. Insbesondere kann dadurch eine verbesserte Anbindung der Armierung 58 an den Verschlusselementen 62, 63 ermöglicht sein, um den Verschluss 61 auszubilden.
In Figur 17 ist eine perspektivische Ansicht einer alternativen Ausführungsform einer Befestigungslasche 34 mit Formschlusselementen 54, 55 zu den Figuren 8 bis 10 dargestellt. Die Figuren 18 und 19 zeigen weitere Positionen der Formschlusselemente 54, 55. Bei dieser Ausführungsform sind die Formschlusselemente 54, 55 sägezahnförmig ausgebildet. Diese sägezahnförmigen Formschlusselemente 54, 55 sind dabei derart zum Montageabschnitt 12 ausgerichtet, sodass während der Ansteuerung einer translatorischen Verfahrbewegung der Verbindungsstege 28 zum Mittelpunkt 22 die Formschlusselemente 54, 55 aneinander entlanggleiten können, jedoch in entgegengesetzter Richtung eine Sperrwirkung aufweisen.
Bevorzugt sind bei dieser Ausführungsform der Befestigungslasche 34 sowohl an einer Innenseite als auch an einer Außenseite der Befestigungslasche 34 diese Formschlusselemente 54, 55 vorgesehen. Alternativ können diese auch nur an der Innenseite oder nur an der Außenseite der Befestigungslasche 34 vorgesehen sein.
Bei der beidseitigen Anordnung der Formschlusselemente 54, 55 ist erforderlich, dass innen- und außenliegend zum Formschlusselement 54 jeweils ein Formschlusselement 55 vorgesehen ist, wobei das außenliegende Formschlusselement 55 entlang dem Befestigungselement 32 axial verschiebbar geführt ist. Das Befestigungselement 32 ist durch eine Durchbrechung in der Befestigungslasche 34 von der Kralle aus nach außen hindurchgeführt. Nachdem der Montageabschnitt 12 zur Felge verspannt positioniert ist, nehmen die Formschlusselemente 55 die in Figur 19 gezeigte Position zum Formschlusselement 54 ein. Durch ein Befestigungsmittel 33, wie beispielsweise eine Schraubmutter, werden die Formschlusselemente 54, 55 zueinander fixiert. Die sägezahnförmigen Elemente greifen ineinander ein, und die eingestellte Spannposition wird sicher aufrechterhalten.
In den Figuren 20 bis 22 sind verschiedene Ansichten einer alternativen Ausführungsform eines Spannarmes 21 für den Montageabschnitt 12 dargestellt. Dieser Spannarm 21 weicht im konstruktiven Aufbau von der Ausführungsform in Figur 14 ab. Bevorzugt weist der Spannarm 21 einen U-förmigen Querschnitt auf. Zwischen zwei Spannarmabschnitten 37 ist ein Führungsabschnitt 40 vorgesehen, die gemeinsam den U-förmigen Querschnitt bilden. Dieser Spannarm 21 ist mit der Verspanneinrichtung 24 verbunden. Alle den Montageabschnitt 12 bildenden Spannarme 21 sind vorteilhafterweise gleich ausgebildet. Die Führung 38 für den Verbindungssteg 28 wird durch einen U-förmigen Schlitten 68 gebildet. Dieser ist in der Geometrie derart angepasst, dass der U-förmige Schlitten 68 an den beiden Spannarmabschnitten 37 und dem Führungsabschnitt 40 anliegend geführt ist. Zur Aussteifung des U-förmigen Schlittens ist ein Block 69 mit einem Innengewinde 39 vorgesehen, in welchem das Kopplungselement 26 aufgenommen ist. Dadurch kann der U-förmige Schlitten 68 entlang des Spannarmes 21 translatorisch verfahrbar angesteuert werden. Gleichzeitig ist eine Verdrehsicherung durch den U-förmigen Schlitten 68 gegeben, dessen Querschnitt an den U-förmigen Spannarm 21 angepasst ist. Der U-förmige Schlitten 68 ist über Sicherungselemente 70 zum Spannarm 21 gehalten. Diese Sicherungselemente 70 können beispielsweise in einem Langloch 71 geführt sein, welches im Führungsabschnitt 40 eingebracht ist. Das Sicherungselement 70 ist beispielsweise als ein Führungszapfen ausgebildet, der an einer Außenseite des Führungsabschnitts 40 angreift und ein Herausfallen des U-förmigen Schlittens 28 verhindert. Der Verbindungssteg 28 ist am U-förmigen Schlitten 68 befestigt. Zudem kann der Verbindungssteg 28 an einer schmalen Stirnseite der Spannarmabschnitte 37 zur Abstützung anliegen.
Bei einer alternativ nicht näher dargestellten Ausführungsform kann der U-förmige Schlitten 68 auch den Spannarm 21 außen umgreifen. Wiederum sind Sicherungselemente 70 vorgesehen, die dann in Richtung auf das Kopplungselement 26 ausgerichtet sind. Zur verfahrbaren Ansteuerung des Schlittens 68 ist an zumindest einem Sicherungselement 70 der Block 69 vorgesehen, der mit dem Kopplungselement 26 in Verbindung steht.
Bei den vorbeschriebenen Ausführungsformen zu den Figuren 20 bis 22 können zwischen dem Spannarm 21 und dem U-förmigen Schlitten 68 auch Gleitelemente oder eine Gleitbeschichtung vorgesehen sein, um ein erleichtertes Verspannen der Krallen an einem Felgenhorn zu ermöglichen.
Des Weiteren kann bei der Anbindung der Krallen 31 an den Verbindungssteg 28 vorgesehen sein, dass die Verbindung zwischen den Haltekrallen eine geringe Elastizität aufweist, damit die Haltekrallen sich entsprechend der Zollgröße optimal am Felgenhorn anpassen können. Die Verbindung beziehungsweise der Verbindungssteg 28 muss nicht gerade sein, sondern könnte einen Radius entsprechend dem Radius des Felgenhorns aufweisen. Vorteilhaft könnte auch eine auf der Unterseite der Verbindung angebrachte Gummierung vorgesehen sein, sodass eine Abstützung zum Felgenhorn beziehungsweise zu den Speichen und/oder ein Kratzschutz zum Felgenhorn gegeben ist.
In den Figuren 20 bis 22 sind die Befestigungselemente beziehungsweise Befestigungsmittel zur Anbindung der Laufradsegmente 16, 17 des Laufrades 14 an die Spannarme 21 beziehungsweise an dem Montageabschnitt 12 nicht näher dargestellt. Diese entsprechen den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen.
In Figur 23 ist eine perspektivische Ansicht eines Spannarmes 21 dargestellt, welcher im Aufbau der in den Figuren 20 bis 22 dargestellten Ausführungsform entspricht, sodass darauf vollumfänglich Bezug genommen werden kann. Die Figur 23 zeigt eine schematische Seitenansicht der Ausführungsform des Spannarmes 21 gemäß Figur 23. Diese Ausführungsform gemäß Figur 23 weicht zu der Ausführungsform gemäß den Figuren 20 bis 22 dahingehend ab, dass die Krallen 31, welche gleichmäßig beabstandet zum Spannarm 21 ausgerichtet sind, in einem Winkel zueinander ausgerichtet sind, sodass eine innenliegende Haltefläche oder Angriffsfläche der Krallen 31 tangential am Felgenhorn angreift beziehungsweise zum Kreisumfang des Felgenhornes ausgerichtet ist. Vorzugsweise ist die Längsachse der jeweiligen Krallen derart ausgerichtet, dass diese den Mittelpunkt 22 schneidet. Bei dieser Ausführungsform sind bevorzugt der Verbindungssteg 28 und die Haltekrallen 31 einteilig ausgebildet. Auch können die Haltekrallen 31 an dem Verbindungssteg 28 angeschweißt oder durch lösbare Befestigungsmittel befestigt sein.
Des Weiteren ist gegenüber der Ausführungsform gemäß den Figuren 20 bis 22 zwischen der Führung 38 und dem Verbindungssteg 28 ein Keilelement 77 angeordnet. Dadurch werden die Haltekrallen 31 gegenüber dem Spannarm 21 beziehungsweise der Ebene der Spannarme 21 angestellt. Die Ausrichtung der Krallen 31 ist dabei derart vorgesehen, dass das Halteelement der Kralle mit einem größeren Abstand zur Ebene des Spannarmes 21 angeordnet ist als ein Befestigungselement zum Verbindungssteg 28 beziehungsweise bei einer einteiligen Ausführungsform der Übergangsbereich zwischen der Kralle 31 zum Verbindungssteg 28. Dadurch kann der Spannarm 21 mit einem größeren Abstand zur Felge positioniert sein, sodass auch gegenüber dem Felgenhorn hervorstehende Speichen nicht beschädigt werden.
In Figur 25 ist eine perspektivische Ansicht des Verbindungssteges 28 mit den Krallen 31 gemäß einer bevorzugten Ausführungsform dargestellt. Figur 26 zeigt eine schematische Seitenansicht. Bei dieser Ausführungsform sind die Krallen 31 und der Verbindungssteg 28 einteilig ausgebildet. Bevorzugt ist zwischen den Krallen 31 ein Abstützelement 74 vorgesehen, welches sich in gleicher Richtung – also radial nach außen – wie die Krallen 31 gegenüber dem Verbindungssteg 28 erstreckt. An einer zur Montageseite weisenden Fläche des Abstützelementes 74 ist bevorzugt eine Schutzabdeckung 75, insbesondere Gummierung, vorgesehen. Während dem Angreifen der Krallen 31 am Felgenhorn kommt das Abstützelement 74, insbesondere die Schutzabdeckung 75 des Abstützelementes 74, an der Außenseite der Felge zur Anlage, sodass zwischen den Krallen 31 und dem Abstützelement 74 eine Dreipunkt-Verspannung erfolgt. Dadurch kann eine weitere verbesserte Haltefunktion und/oder eine verbesserte Verspannung des Montageabschnitts 12 zum Felgenhorn ermöglicht sein. Zudem kann dadurch eine versteifte Ausgestaltung im Hinblick auf das Verbindungssteg 28 ermöglicht werden.
In Figur 27 ist eine schematische Ansicht auf eine alternative Ausführungsform eines Spannarmes 21 dargestellt, der mit Krallen 31 an einem Felgenhorn 86 angreift. In Figur 28 ist eine schematische Seitenansicht der alternativen Ausführungsform des Spannarmes 21 zu Figur 27 dargestellt. Die Figuren 29 und 30 zeigen Schnittansichten, um die längsverschiebliche Aufnahme und Führung der Kralle 31 zum Verbindungssteg 28 des Spannarmes 21 darzustellen.
Bei dieser alternativen Ausführungsform gemäß den Figuren 27 bis 30 ist vorgesehen, dass die Krallen 31 längsverschieblich an dem Verbindungssteg 28 vorgesehen sind. Die längsverschiebliche Anordnung entspricht vorzugsweise der Zugrichtung, welche durch das Kopplungselement 26 erzeugt wird, indem der Verbindungssteg 28 auf den Mittelpunk 22 der Verspanneinrichtung 24 zubewegt wird. Im Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass am jeweiligen äußeren Abschnitt des Verbindungsstegs 31 ein Haltebolzen 81 vorgesehen ist. Diese Haltebolzen 81 können als sogenannter Pilzköpfe ausgebildet sein. Die Haltebolzen 81 greifen in ein Langloch 82 der Kralle 31 ein, wodurch die Kralle 31 längsverschieblich geführt ist. Zusätzlich kann die Kralle 31 auch um den Haltebolzen 81 verdrehbar geführt sein. Dadurch ist eine verbesserte Ausrichtung des Eingriffsbereichs der Kralle 31 zum Felgenhorn 86 ermöglicht.
Vorteilhafterweise ist zwischen dem Verbindungssteg 28 und der Kralle 31 eine Gleitschräge 84 vorgesehen. Diese Gleitschräge 84 ist im Ausführungsbeispiel an das Langloch 82 an der Kralle 31 angrenzend vorgesehen. Alternativ kann die Gleitschräge 84 auch an dem Verbindungssteg 28 ausgebildet sein.
In Figur 29 ist die Kralle 31 zum Verbindungssteg 28 in einer Ausgangsposition dargestellt. Diese Ausgangsposition kann dadurch erzielt werden, dass zwischen der Kralle 31 und dem Verbindungssteg 28 eine nicht näher dargestellte Feder wirkt, so dass die Kralle 31 in dieser Ausgangsposition gehalten ist, jedoch auch in eine Endposition überführbar ist, wie dies in Figur 30 dargestellt ist.
Durch die Längsverschieblichkeit der Kralle 31 zum Verbindungssteg 28 einerseits und der zumindest einen Gleitschräge 84 oder Gleitfläche kann beim Überführen der Kralle 31 aus der Ausgangsposition gemäß Figur 29 in die Endposition gemäß Figur 30 zusätzlich eine Relativbewegung der Kralle 31 in Richtung auf das Felgenhorn 86 oder eine Schwenkbewegung der Kralle 31 in Richtung auf das Felgenhorn 86 erzeugt werden. Ein solches Einschwenken der Kralle 31 ermöglicht eine erleichterte Montage und Eingreifen der Kralle 31 zwischen dem Felgenhorn 86 und einer Scheuerkante des Reifens 87.

Claims (23)

  1. Notlaufrad für ein Fahrzeugrad, das eine Felge und einen auf der Felge angeordneten Reifen umfasst, wobei das Notlaufrad in einem Betriebszustand, in dem es am Fahrzeugrad befestigt ist, einen Fahrbetrieb bei eingeschränkter Reifenfunktion ermöglicht,
    - wobei das Notlaufrad mehrteilig ausgebildet ist und Laufsegmente (16, 17) mit jeweils einem Laufflächenabschnitt (18) umfasst, die eine gemeinsame Lauffläche bilden und
    - einen Montageabschnitt (12) umfasst, der an einer Felge eines Fahrzeugrades im Betriebszustand befestigbar ist, und wenigstens drei Spannarme (21) aufweist, die sich ausgehend von einem gemeinsamen Mittelpunkt (22) radial nach außen erstrecken, und an jedem Spannarm (21) zumindest eine Kralle (31) vorgesehen ist, welche mit einem Kopplungselement (26) einer Verspanneinrichtung (24), welche im Mittelpunkt (22) des Montageabschnitts (12) positioniert ist, zur Befestigung des Montageabschnitts (12) an der Felge des Fahrzeugrades betätigbar ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass an wenigstens zwei oder an jedem Kopplungselement (26) ein Verbindungssteg (28) mit zumindest zwei Krallen (31) vorgesehen ist, und
    - dass die Krallen (31) mit dem Kopplungselement (26) durch die Verspanneinrichtung (24) translatorisch entlang des jeweiligen Spannarmes (21) verfahrbar sind.
  2. Notlaufrad nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Krallen (31) durch den Verbindungssteg (28), der sich vorzugsweise seitlich oder rechtwinklig zum Spannarm (21) erstreckt, in gleichem Abstand zueinander zum Spannarm (21) ausgerichtet sind und vorzugsweise in einem Winkel zueinander ausgerichtet sind, wobei die Angriffsfläche der Krallen (31) zu einem Kreisumfang des Felgenhornes ausgerichtet ist.
  3. Notlaufrad nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die an jedem Verbindungssteg (28) angeordneten Krallen (31) auf deren Außenseite ein Befestigungselement (32) aufweisen, und dass an den Befestigungselementen (32) der Krallen (31) die Laufradsegmente (16, 17) zum Montageabschnitt (12) befestigbar sind und dass zumindest eine Schnittstelle (19) zwischen den Laufflächenabschnitten (18) den beiden Laufradsegmenten (16, 17) zwischen zwei an dem einen Verbindungssteg (28) angeordneten Krallen (31) anordenbar ist.
  4. Notlaufrad nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den beiden Krallen (31) am Verbindungssteg (28) ein Abstützelement (74) vorgesehen ist, welches sich radial nach außen zur Anlage an einer Außenseite des Felgenhornes erstreckt und vorzugsweise zur Montageseite weisend eine Schutzabdeckung (75), insbesondere Gummierung, aufweist.
  5. Notlaufrad nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Krallen (31) gegenüber einer durch die Spannarme (21) gebildeten Ebene zur Montageseite geneigt angeordnet sind und vorzugsweise zwischen dem Verbindungssteg (28) und der jeweiligen Kralle (31) oder zwischen der Führung (38) und dem Verbindungssteg (28) ein Keilelement (77) vorgesehen ist.
  6. Notlaufrad nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Verbindungssteg (28) und dem Spannarm (21) eine Führung (38) vorgesehen ist, durch welche der Verbindungssteg (28) verdrehsicher zum Spannarm (21) translatorisch verfahrbar geführt ist.
  7. Notlaufrad nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Führung (38) durch einen Verbindungsstegabschnitt (29) des Verbindungssteges (28) und durch einen Spannarmabschnitt (37) des Spannarmes (21) gebildet ist, die formschlüssig aneinander anliegen oder ineinander eingreifen und vorzugsweise der Verbindungsstegabschnitt (29) durch eine Öffnung (36) im Spannarmabschnitt (37) hindurchgeführt ist.
  8. Notlaufrad nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Spannarm (21) einen U-förmigen Querschnitt aufweist und ein U-förmiger Schlitten (68) vorgesehen ist, der durch den Spannarm (21) geführt ist und der U-förmige Schlitten (68) durch Sicherungselemente (70) zum Spannarm (21) verfahrbar gehalten ist und dass der Verbindungssteg (28) am U-förmigen Schlitten (68) befestigt ist.
  9. Notlaufrad nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Verbindungssteg (28) oder eine am Spannarm (21) anordenbare Abdeckung (51), die vorzugsweise das Kopplungselement (26) zumindest teilweise abdeckt, eine radial nach außen weißende Führungsfläche (52) aufweist, an welcher das zumindest eine Laufradsegment (16, 17) nach dessen Montage an dem Montageabschnitt (12) anliegt und sich radial abstützt.
  10. Notlaufrad nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Laufradsegment (16, 17) Befestigungslaschen (34) mit einer langlochförmigen Ausnehmung (35) vorgesehen sind und vorzugsweise die langlochförmige Ausnehmung (35) parallel zu dem Spannarm (21) oder zum Mittelpunkt (22) des Montageabschnitts (12) ausgerichtet ist.
  11. Notlaufrad nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Befestigungslaschen (34) der Laufradsegmente (16, 17) und der Außenseite der Kralle (31) Formschlusselemente (54, 55) und/oder dass zwischen der Befestigungslasche (34) oder einer Außenseite der Befestigungslasche (34) und einer an dem Befestigungselement (32) der Kralle (31) angreifenden Befestigungsmittel, welches durch die Befestigungslasche nach außen hindurchgeführt ist, vorgesehen sind, die auf verschiedene Felgengrößen einstellbar sind und aneinander angreifen oder ineinander eingreifen.
  12. Notlaufrad nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschlusselemente (54, 55) zwischen der Kralle (31) und der Befestigungslasche (34) durch rillenförmige oder sägezahnförmige Erhebungen und komplementäre Vertiefungen ausgebildet sind, welche tangential oder gekrümmt zum Mittelpunkt (22) des Montageabschnitts (12) ausgerichtet sind.
  13. Notlaufrad nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Verbindungssteg (28) zumindest zwei mit Abstand zueinander angeordnete Krallen (31) vorgesehen sind, welche zumindest in eine Zugrichtung des Verbindungsstegs (28) zum Spannarm (21) längsverschieblich am Verbindungssteg (28) gehalten sind.
  14. Notlaufrad nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Verbindungssteg (28) ein Halteglied, insbesondere ein Haltebolzen (81), vorgesehen ist, der in ein Langloch (82) an der Kralle (31) eingreift oder dass an der Kralle (31) ein Halteglied, insbesondere ein Haltebolzen (81), vorgesehen ist, der in ein Langloch (82) an dem Verbindungssteg (28) eingreift, und vorzugsweise während einer Verschiebebewegung zwischen der Kralle (31) und dem Verbindungssteg (28) eine Schwenkbewegung oder eine Zustellbewegung der Kralle (31), vorzugsweise durch eine Kulisse oder Gleitschräge (84), in Richtung auf das Felgenhorn (86) ansteuerbar ist.
  15. Notlaufrad nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einem der beiden Laufradsegmente (16, 17) eine Segmentverbindung (41) anordenbar ist oder angeordnet ist, welche ein plattenförmiges Segment (42) aufweist, an welchem ein Stift (44) fest vorgesehen ist, der mit dem einen Laufradsegment (16, 17), vorzugsweise lösbar, befestigt ist und benachbart zum Stift (44) an dem plattenförmigen Segment (42) einen weiteren Bolzen (47) aufweist, auf welchen das weitere Laufradsegment (16, 17) aufsteckbar und vorzugsweise sicherbar ist.
  16. Notlaufrad für ein Fahrzeugrad, das eine Felge und einen auf der Felge angeordneten Reifen umfasst, wobei das Notlaufrad in einem Betriebszustand, in dem es am Fahrzeugrad befestigt ist, einen Fahrbetrieb bei eingeschränkter Reifenfunktion ermöglicht,
    - wobei das Notlaufrad mehrteilig ausgebildet ist und Laufsegmente (16, 17) mit jeweils einem Laufflächenabschnitt (18) umfasst, die eine gemeinsame Lauffläche bilden und
    - einen Montageabschnitt (12) umfasst, der an einer Felge eines Fahrzeugrades im Betriebszustand befestigbar ist,
    oder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Laufflächenabschnitte (18) der Laufradsegmente (16, 17) mit einer Armierung (51) verstärkt sind.
  17. Notlaufrad nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Armierung (51) in die Laufflächenabschnitte (18) der Laufradsegmente (16, 17) einvulkanisiert ist.
  18. Notlaufrad für ein Fahrzeugrad, das eine Felge und einen auf der Felge angeordneten Reifen umfasst, wobei das Notlaufrad in einem Betriebszustand, in dem es am Fahrzeugrad befestigt ist, einen Fahrbetrieb bei eingeschränkter Reifenfunktion ermöglicht,
    - wobei das Notlaufrad mehrteilig ausgebildet ist und Laufsegmente (16, 17) mit jeweils einem Laufflächenabschnitt (18) umfasst, die eine gemeinsame Lauffläche bilden und
    - einen Montageabschnitt (12) umfasst, der an einer Felge eines Fahrzeugrades im Betriebszustand befestigbar ist,
    oder nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an jeder Schnittstelle (19) der Laufflächenabschnitte (18) und/oder der Laufradsegmente (16, 17) ein Verschluss (61) vorgesehen ist, welcher die aneinandergrenzenden Laufflächenabschnitte (18) der Laufflächensegmente (16, 17) form- und/oder kraftschlüssig miteinander verbindet.
  19. Notlaufrad nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschluss (61) aus zwei komplementären Verschlussabschnitten (61, 63) besteht, die durch Aufstecken, Aufklipsen, Aufschieben oder Verrasten des einen Laufradsegments (16, 17) auf das weitere Laufradsegment (16, 17) miteinander verbindbar sind.
  20. Notlaufrad nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Verschlussabschnitte (62, 63) in Umfangsrichtung der Laufradsegmente (16, 17) einander hintergreifen.
  21. Notlaufrad nach einem der Ansprüche 19 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Verschlussabschnitt (62, 63) mit der Armierung (51) in dem Laufflächenabschnitt (18) fest verbunden ist.
  22. Notlaufrad nach einem der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass in der Schnittstelle (19) oder an die Schnittstelle (19) angrenzend der Laufflächenabschnitte (18) in radialer Richtung zum Mittelpunkt (22) des Montageabschnitts (12) weisend eine Verdickung (66) vorgesehen ist und vorzugsweise der Querschnitt der Laufflächensegmente (16, 17) in der Schnittstelle (19) verringert ist.
  23. Notlaufrad nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdickung (66) in radialer Richtung gesehen bogensegmentförmig oder muldenförmig ausgebildet ist und der tiefste Punkt der Verdickung (66) zum Mittelpunkt (22) des Montageabschnitts (12) der Schnittstelle (19) liegt.
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