WO2023191550A1 - 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법 및 이에 의해 제조된 보호 케이스용 커버 부재 - Google Patents

보호 케이스용 커버 부재의 제조방법 및 이에 의해 제조된 보호 케이스용 커버 부재 Download PDF

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WO2023191550A1
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cover member
protective case
laminate
manufacturing
sheet
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PCT/KR2023/004296
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오춘택
이희천
안우주
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주식회사 노바텍
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    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/06—Interconnection of layers permitting easy separation

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a cover member for a protective case and a cover member for a protective case manufactured thereby.
  • a protective case for a portable electronic device includes a front cover and a back cover, and each cover includes an outer shell, an inner shell, and a cover member inserted between the outer shell and the inner shell.
  • the exterior surface of this protective case is formed with a pattern such as a logo or has a predetermined texture depending on the customer's request.
  • the surface of the cover member was painted with expensive special paint to implement various designs.
  • the cover member has a large area, defects such as foreign matter, nicks, and scratches occur during painting, resulting in a decrease in yield.
  • special paints are expensive, there is a problem that the manufacturing cost of the cover member increases.
  • the purpose of the present invention is to provide a method of manufacturing a cover member for a protective case that is simple, has a high degree of design freedom, and has a low defect rate and manufacturing cost.
  • Another object of the present invention is to provide cover members for protective cases having various shapes through the above-described manufacturing method.
  • the present invention provides a method of manufacturing a cover member for a protective case.
  • the method of manufacturing a cover member for a protective case includes the steps of (S10) forming a first laminate by disposing a prepreg on at least one surface of a base substrate; (S20) forming a second laminate by laminating release films on both sides of the first laminate; (S30) forming a third laminate by laminating a functional sheet having a rough surface on at least one side of the second laminate, such that the rough surface of the functional sheet is in contact with the surface of the second laminate; (S40) heat-compressing the third laminate and transferring the rough surface of the functional sheet to the prepreg surface; and (S50) separating and removing the functional sheet and the release film from the third laminate.
  • a metal substrate may be additionally laminated on both sides of the third laminate and then heat-compressed.
  • the steps (S10) to (S30) are repeated to form a plurality of third laminates, and in the (S40) step, the plurality of third laminates are stacked.
  • the plurality of third laminates may be heat-compressed.
  • a metal substrate may be additionally inserted between the plurality of third laminates.
  • the rough surface of the functional sheet may have a surface roughness (Parker Print-Surf, PPS) of about 2 to 50 ⁇ m.
  • the functional sheet may be kraft paper.
  • the functional sheet may additionally include a pattern portion.
  • the pattern portion may be one or more types selected from the group consisting of letters, numbers, patterns, and logos.
  • the base substrate may include an insertion portion formed on at least one side, and a magnetic member inserted into the insertion portion.
  • the insertion portion may include an insertion groove and/or an insertion hole. At this time, the insertion groove and the insertion hole are spaced apart from each other.
  • a magnetization step of imparting magnetic force to the magnetic member may be additionally performed.
  • the present invention provides a cover member for a protective case manufactured by the above-described method.
  • the method of manufacturing a cover member for a protective case includes (S100) forming a first laminate by disposing prepreg on at least one surface of a base substrate; (S200) forming a second laminate by laminating release films on both sides of the first laminate; (S300) forming a third laminate by stacking a pattern sheet including a pattern portion on at least one surface of the second laminate, wherein the pattern portion of the pattern sheet is in contact with the surface of the second laminate; (S400) heat-compressing the third laminate and transferring the pattern portion of the pattern sheet to the prepreg surface; and (S500) separating and removing the pattern sheet and the release film from the third laminate.
  • a metal substrate may be additionally stacked on both sides of the third laminate, and then heat-compressed.
  • the steps (S100) to (S300) are repeated to form a plurality of third laminates, and in the (S400) step, the plurality of third laminates are stacked.
  • the plurality of third laminates may be heat-compressed.
  • a metal substrate may be additionally inserted between the plurality of third laminates.
  • the pattern portion of the pattern sheet may be one or more types selected from the group consisting of letters, numbers, symbols, patterns, and logos.
  • the base substrate may include an insertion portion formed on at least one side, and a magnetic member inserted into the insertion portion.
  • the insertion portion may include an insertion groove and/or an insertion hole. At this time, the insertion groove and the insertion hole are spaced apart from each other.
  • a magnetization step of imparting magnetic force to the magnetic member may be additionally performed.
  • the present invention provides a cover member for a protective case manufactured by the above-described method.
  • a sheet with a rough surface or a sheet with a pattern is used to transfer the rough surface or pattern to the surface of the cover member, thereby providing protection with various shapes (patterns) according to customer requirements.
  • Cover members for cases can be mass-produced at low manufacturing costs.
  • 1(a) to 1(g) are flow charts schematically showing a method of manufacturing a cover member for a protective case according to the first embodiment of the present invention.
  • 2(a) to 2(g) are flowcharts schematically showing a method of manufacturing a cover member for a protective case according to a second embodiment of the present invention.
  • 3(a) to 3(g) are flow charts schematically showing a method of manufacturing a cover member for a protective case according to a third embodiment of the present invention.
  • 4(a) to 4(g) are flowcharts schematically showing a method of manufacturing a cover member for a protective case according to a fourth embodiment of the present invention.
  • FIGS. 1(a) to 1(g) are flowcharts schematically showing a method of manufacturing a cover member for a protective case according to the first embodiment of the present invention
  • FIGS. 2(a) to 2(g) are flowcharts of the present invention. It is a flowchart schematically showing a method of manufacturing a cover member for a protective case according to the second embodiment of the present invention
  • Figures 3(a) to 3(g) show a method of manufacturing a cover member for a protective case according to the third embodiment of the present invention.
  • FIGS. 4(a) to 4(g) are flowcharts schematically showing a method of manufacturing a cover member for a protective case according to the fourth embodiment of the present invention.
  • the present invention is a method of manufacturing a cover member constituting a protective case to prevent damage to a portable device, using a sheet with a rough surface or a sheet with a pattern instead of an expensive special paint.
  • cover members for protective cases with various shapes (patterns) according to customer requests can be mass-produced at a low manufacturing cost.
  • the present invention can implement various external shapes (e.g., rough surface, letters, logos, etc.) according to the needs of various customers without using expensive special paints.
  • sheets with rough surfaces or sheets with patterns are used, defects (e.g. foreign substances, dents, scratches, etc.) caused by the use of special paints do not occur, and thus production yield is improved. Of course, we can satisfy customer needs with consistent quality.
  • the method for manufacturing a cover member for a protective case according to the first embodiment of the present invention includes prepreg (S10) on at least one side of the base substrate 10. 20) forming a first laminate 110; (S20) forming a second laminate 120 by laminating release substrates 30 on both sides of the first laminate 110; (S30) A functional sheet 40 having a rough surface 40a is laminated on at least one surface of the second laminate 120, wherein the rough surface 40a of the functional sheet 40 is formed on the second laminate 120.
  • the metal substrate 50 may be additionally stacked on both sides of the third laminate 130 and then heat-compressed.
  • it is not limited to this and does not have to be manufactured by performing each of the following steps sequentially, but the steps of each process may be modified or selectively mixed depending on the design specifications.
  • the prepreg 20 is disposed on at least one side of the base substrate 10 to form the first laminate 110 (hereinafter referred to as '(S10) step').
  • the prepreg 20 is disposed on one or both sides of the base substrate 10. At this time, when the prepreg 20 is placed on both sides of the base substrate 10, the bending characteristics of the cover member for the final protective case can be improved compared to the case where the prepreg 20 is placed on one side of the base substrate 10. It is possible and desirable.
  • the base substrate 10 is a part that supports the cover member for the final protective case, and is not particularly limited as long as it has high hardness and high strength as is customary in the industry, and may be, for example, a polymer sheet or a fiber-reinforced composite material sheet. .
  • the polymer of the polymer sheet that can be used in the present invention is not particularly limited, and may be, for example, thermoplastic or thermosetting polymer, and specifically, epoxy polymer, polyurethane polymer, polyamide polymer, polyalphaolefin polymer, vinyl polymer, Acrylic polymer, polyacetal polymer, polyether polymer, polyester polymer, polyethersulfone polymer, polysulfide polymer, polyimide polymer, polypeptide polymer, polyketone polymer, polyolefin polymer, polyimide polymer.
  • the base substrate 10 may be an epoxy-based polymer sheet.
  • the bending strength of the base material 10 is improved, a cover member with light weight, high hardness, and high strength can be manufactured.
  • the epoxy polymer usable in the present invention is a polymer containing at least one epoxide group in the molecule, and is preferably an epoxy resin that does not contain halogen atoms such as bromine in the molecule.
  • epoxy-based polymers not only contain silicon, urethane, polyimide, and polyamide within the molecule, but may also contain phosphorus atoms (P), sulfur atoms (S), and nitrogen atoms (N) within the molecule. .
  • the type of such epoxy polymer is not particularly limited, and for example, bisphenol A-type epoxy resin, bisphenol F-type epoxy resin, or hydrogenated ones thereof, phenol novolak-type epoxy resin, cresol novolak-type epoxy resin, etc.
  • Glycidyl ether-based epoxy resin Glycidyl ester-based epoxy resins such as hexahydrophthalic acid glycidyl ester and dimer acid glycidyl ester
  • Glycidylamine-based epoxy resins such as triglycidyl isocyanurate and tetraglycidyldiamino diphenylmethane
  • There are linear aliphatic epoxy resins such as epoxidized polybutadiene and epoxidized soybean oil, and preferably bisphenol A-type epoxy resin, bisphenol F-type epoxy resin, phenol novolak-type epoxy resin, cresol novolak-type epoxy resin, and biphenyl ( There are biphenyl type epoxy resins and multi
  • the fiber-reinforced composite material sheet usable in the present invention includes a fiber base and a polymer impregnated into the fiber base, and may be in a B-stage (semi-cured state) or fully cured state.
  • this fiber-reinforced composite material When this fiber-reinforced composite material is applied to a base substrate, it can be hardened into a sheet shape to become a fiber-reinforced composite material sheet.
  • the description of the polymer is the same as described above, so it is omitted.
  • the polymer of the fiber-reinforced composite sheet may be an epoxy-based polymer. In this case, productivity can be improved because the curing speed is fast when manufacturing the base substrate, and the thermal and chemical stability of the cover member can also be improved.
  • the fiber substrate can improve the strength of the support plate.
  • Such fiber substrates include yarn, woven fabric, knitting, braid, etc.
  • the material (fiber) of the fiber base is not particularly limited, and non-limiting examples include vegetable fibers such as cotton, hemp, etc.; Animal fibers such as wool, silk, etc.; Regenerated fibers such as rayon, etc.; Synthetic fibers such as polyester, acrylic, nylon, polyurethane, etc.; There are inorganic fibers such as glass fiber and carbon fiber, and metal fiber, and these can be used alone or in a mixture of two or more types.
  • the moisture content is low, so pores are not formed in the first plate during subsequent curing, and thermal stability is also excellent. Therefore, when using a fabric made of inorganic fibers, the strength and thermal stability of the final cover member can be improved.
  • the base substrate 10 may be a fiber-reinforced composite material sheet (eg, a fiber-reinforced composite material sheet containing an epoxy resin-based polymer, etc.).
  • a fiber-reinforced composite material sheet eg, a fiber-reinforced composite material sheet containing an epoxy resin-based polymer, etc.
  • the density of the base substrate 10 is not particularly limited, and may be, for example, about 1.8 g/cm3 or less, specifically in the range of about 0.6 to 1.8 g/cm3. This base substrate 10 may have a lower density than the prepreg 20.
  • the thickness of the base substrate 10 is not particularly limited, but if the thickness is too thin, the rigidity is too low and there is a risk of permanent damage such as deformation, and if the thickness is too thick, the elasticity is too low and there is a risk of fracture without absorbing external force. there is. Therefore, it may be appropriate to adjust the thickness of the base substrate 10 to a range of about 0.5 to 2 mm.
  • the base substrate 10 described above may be a single layer or multiple layers. Additionally, the base substrate 10 may further include a magnetic member 12 therein.
  • the base substrate 10 may include an insertion portion 11 formed on at least one surface, and a magnetic member 12 inserted into the insertion portion 11.
  • the insertion portion 11 is a portion for inserting the magnetic member 12 and may be one or plural. This insertion portion 11 may be at least one of an insertion groove and an insertion hole. Specifically, the insertion portion 11 may include one or more insertion grooves and/or one or more insertion holes. At this time, the insertion groove(s) and insertion hole(s) are spaced apart from each other. The shape, size, and number of the insertion portions 11 can be adjusted depending on the shape, size, and number of magnetic members. By seating the magnetic members 12 in each of these insertion portions 11, the magnetic members 12 can be prevented from being separated from the base substrate 10.
  • the insertion portion 11 may include a plurality of insertion grooves.
  • a plurality of insertion grooves (hereinafter, 'a plurality of first insertion grooves') may be arranged to be spaced apart on one side of the base substrate 10 along one direction of the base substrate 10.
  • a plurality of second insertion grooves may be arranged to be spaced apart from each other on the other surface of the base substrate 10.
  • the plurality of first insertion grooves and the plurality of second insertion grooves may be arranged alternately with each other. In this case, the residual stress of the base substrate can be distributed and the bending characteristics of the final cover member can be improved.
  • the magnetic member 12 is a part that attaches and detaches the cover of the protective case to the screen portion of the portable device or the case body.
  • the magnetic member 12 when the magnetic member 12 is inserted into the insertion part 11, it may be fixed inside the insertion part 11 by adhesive or adhesive.
  • the magnetic member 12 since the magnetic member 12 is fixed (adhered) by the prepreg 20 while inserted into the insertion part 11, it can be prevented from being separated from the insertion part 11 without a separate adhesive or adhesive. You can.
  • the magnetic member 12 that can be used in the present invention is not particularly limited as long as it is used in a protective case in the art, and may be, for example, a permanent magnet, a shielded magnet, or a magnetic material.
  • the permanent magnet is unipolar; Alternatively, it may be a multipole magnet in which at least two N-pole and S-pole patterns are formed through multipole magnetization.
  • the magnetic member 12 when the magnetic member 12 is a shielded magnet, a magnetic portion; And it may include a shielding part that shields the magnetic force of at least one side of the magnetic part.
  • the magnetic portion may be a permanent magnet (eg, unipolar magnet, multipole magnet) or a magnetic material.
  • the shielding part shields the magnetic force in at least one direction among the magnetic forces of the magnet and strengthens the magnetic force in the unshielded direction.
  • the shape and size of the shielding part can be designed according to the type, shape, size, magnetic force, and shielding direction of the magnetic part. You can.
  • the material of this shielding part uses a magnetic material with high permeability, such as carbon steel sheet (e.g., S45C, etc.), stainless steel sheet (e.g., SUS430, SUS304, etc.), and free-cutting steel sheet (e.g., SUM21, SUM22).
  • plated steel sheets obtained by electrolytic plating or electroless plating of the above steel sheets with (semi-)metals or alloys such as nickel, zinc, and copper can also be used as materials for the shielding part, specifically cold rolled galvanized steel sheets and hot rolled galvanized steel sheets.
  • electrolytic galvanized iron ECI
  • galvanium-coated steel sheets zinc aluminum alloy coated steel sheets
  • hot-dip galvanized steel sheets electrolytic nickel-coated steel sheets
  • electroless nickel-coated steel sheets copper-coated steel sheets, etc.
  • the shape of the shield may be a plate shape, a tube shape, a pillar shape with an open top (eg, a U-shaped vertical cross section), etc.
  • the shielding part may have a shape that is a combination of one or more of a plate shape, a tube shape, and a pillar shape with an open top.
  • the shielding unit may be in an integrated form by assembling a ring-shaped shielding unit and a plate-shaped shielding unit.
  • the shielding part may be a plate-shaped upper shielding part and a plate-shaped lower shielding part.
  • the magnetic member 12 is a magnetic material, after assembling each component of the cover member, it is necessary to perform a magnetization process to impart magnetic force to the magnetic material.
  • the prepreg 20 is disposed on at least one side of the base substrate 10 described above, and is a sheet containing a fiber substrate and a polymer impregnated into the fiber substrate, and is a B-stage (B-stage) that is not completely cured. It is a sheet in a semi-hardened state. Therefore, the rough surface 40a of the functional sheet 40 is easily transferred to the surface of the prepreg 20 by heat compression in the following step (S40), and the prepreg 20 is hardened.
  • the descriptions of the fiber base and polymer are the same as those described in the fiber base and polymer of the fiber-reinforced composite material, respectively, and are therefore omitted.
  • the prepreg 20 may be a sheet containing glass fibers and an epoxy-based polymer impregnated with the glass fibers.
  • the density of this prepreg is not particularly limited, and may for example exceed 1.4 g/cm3, specifically in the range of 1.7-2.0 g/cm3.
  • the release substrate 30 is stacked on both sides of the first laminate 110 formed in step (S10) to form the second laminate 120 (hereinafter, , ‘(S20) step’).
  • the release substrate 30 protects the surface of the prepreg during heat compression and can easily separate the functional sheet 40 from the third laminate after heat compression.
  • This release substrate 30 may be release paper or release film commonly used in the industry.
  • the release substrate 30 includes a first substrate; And it may include a coating layer coated with a release agent on one or both sides of the first substrate.
  • the first substrate may be a paper or plastic substrate (e.g., polyester film such as polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate, or polyethylene naphthalate; Polyolefin films such as polyethylene film and polypropylene film; polyimide film, fluororesin film, polyamide film, acrylic resin film, etc.], but is not limited thereto.
  • polyester film such as polyethylene terephthalate (PET), polybutylene terephthalate, or polyethylene naphthalate
  • PET polyethylene terephthalate
  • Polyolefin films such as polyethylene film and polypropylene film
  • polyimide film, fluororesin film, polyamide film, acrylic resin film, etc. but is not limited thereto.
  • the components of the release agent are not particularly limited, and common release agent components known in the art can be used. Non-limiting examples thereof include epoxy-based release agents, fluororesin release agents, silicone-based release agents, alkyd resin-based release agents, and water-soluble polymers. Additionally, if necessary, the release layer may contain powdered fillers such as silicone and silica. At this time, the powder filler in the form of fine particles can be a mixture of two types of powder filler, and their average particle size can be appropriately selected in consideration of the surface roughness to be formed.
  • the thickness of this release substrate 30 is not particularly limited. However, if the thickness of the release substrate is too thick, the rough surface 40a of the functional sheet 40 may not be properly transferred to the prepreg. Accordingly, the thickness of the release substrate 30 may range from about 200 to 400 ⁇ m.
  • a functional sheet 40 having a rough surface 40a on at least one side is laminated on one or both sides of the second laminate 120 obtained in step (S20). 3 Form the stacked body 130 (hereinafter referred to as ‘step (S30)’). At this time, the rough surface 40a of the functional sheet 40 is formed so that the rough surface 40a of the functional sheet 40 can be transferred to the surfaces 20a and 20b of the prepreg 20 during later heat compression. 2 are stacked so as to be in contact with the surfaces 120a and 120b of the laminate 120.
  • the functional sheet 40 is a texturized sheet that can roughen the surface of the prepreg 20 that comes into contact with the release film 30 during heat compression, and is generally used in the industry to have a rough texture.
  • the functional sheet may be kraft paper or the like.
  • the surface roughness of the rough surface 40a of the functional sheet 40 is not particularly limited. However, if the surface roughness of the functional sheet 40 is greater than the thickness of the prepreg, interference may occur even with the surface of the base substrate 10 in contact with the prepreg, which may cause the rough surface of the functional sheet 40 to be damaged by the base substrate. The opposite side of (10) can also be affected. Therefore, it is preferable that the surface roughness of the rough surface 40a of the functional sheet 40 is smaller than the thickness of the prepreg. According to one example, the rough surface 40a of the functional sheet 40 may have a surface roughness (Parker Print-Surf, PPS) of about 2 to 50 ⁇ m.
  • PPS surface roughness
  • the rough surface 40a of the functional sheet 40 may have a surface roughness (Parker Print-Surf, PPS) of about 2 to 30 ⁇ m. According to another example, the rough surface 40a of the functional sheet 40 may have a surface roughness (Parker Print-Surf, PPS) of about 2 to 4.5 ⁇ m.
  • the function sheet may additionally include a pattern portion.
  • the pattern portion may include an engraved pattern and/or an embossed pattern. This pattern portion may have a predetermined shape, for example, one or more types selected from the group consisting of letters, numbers, patterns, and logos.
  • the depth and/or height of the pattern portion (i.e., the depth of the intaglio and the height of the embossing) of the functional sheet are not particularly limited, but are preferably smaller than the thickness of the prepreg.
  • the depth and/or height of the pattern portion of the functional sheet 40 may be about 0.01 to 0.3 mm.
  • the overall size of the depth and height of the pattern portion is smaller than the thickness of the prepreg (e.g., about 0.05 to 0.3 mm).
  • the metal substrate 50 may be additionally stacked on both sides of the third laminate 130 and then thermally compressed (see FIG. 1(d)). ).
  • uniform pressure and heat may be applied to both surfaces of the third laminate 130 through the metal substrate 50.
  • the rough surface 40a of the functional sheet 40 is uniformly transferred to the entire surface 20a of the prepreg 20 in the third laminate 130, thereby forming the prepreg in the third laminate 130.
  • Surface 20a of 20 may be textured. That is, the surface 20a of the prepreg 20 in the third laminate 130 may be a rough surface corresponding to the rough surface 40a of the functional sheet 40.
  • the metal substrate 50 that can be used in the present invention is not particularly limited as long as it is a metal plate commonly known in the art, and may be, for example, an iron plate, a stainless steel plate (SUS plate), or an aluminum plate (Al plate).
  • the third laminate 130 obtained in step (S30) is heat-compressed (hereinafter referred to as 'step (S40)').
  • the rough surface 40a of the functional sheet 40 is transferred to the surface 20a of the prepreg 20 in the third laminate 130, so that the surface of the prepreg 20 ( 20a) may have a surface roughness corresponding to the rough surface 40a.
  • the heat compression temperature and pressure are adjusted depending on the type of resin of the prepreg.
  • the heat compression temperature is in the range of about 140 to 170 °C
  • the heat compression pressure is in the range of about 7 to 25 kgf. It can be.
  • the release film 30 and the functional sheet 40 are separated and removed from the third laminate 130 (hereinafter referred to as '(S50) step').
  • the release film 30 since the release film 30 has excellent release force (peel force) as described above, it can be separated from the cured prepreg 21 (i.e., fiber-reinforced substrate 21) after heat compression. At this time, the function sheet 40 along with the release film 30 can be separated and removed.
  • the metal substrate 50 is further laminated on both sides of the third laminate 130 during heat compression, the metal substrate 50 along with the release film 30 and the functional sheet 40 are separated. is removed.
  • the present invention is disposed on the base substrate 10 and at least one surface of the base substrate 10, as shown in FIG. 1(g), and the prepreg 20 is cured.
  • a cover member for a protective case can be obtained including the fiber-reinforced base material 21, wherein the fiber-reinforced base material 21 has a rough surface 21a corresponding to the rough surface 40a of the functional sheet 40.
  • a magnetization process may be further performed.
  • the base substrate 10 may further include a magnetic member 12.
  • a magnetization process for imparting magnetic force to the valence magnetic member 12 may be additionally performed. This magnetization process can be performed by applying an external magnetic field after the step (S50) or after assembling each component of the cover member, as well as during manufacturing of the cover member described above or in the final product state.
  • the cover member for a protective case of the present invention manufactured through the above-described method includes a base substrate 10; and a fiber-reinforced substrate 21 disposed on at least one side of the base substrate 10, wherein the fiber-reinforced substrate 21 is formed by curing the prepreg 20 and has a rough surface 21a.
  • the rough surface 21a corresponds to the rough surface 40a of the functional sheet 40.
  • the surface 21a of the fiber reinforced substrate 21 has a surface of about 0.3 ⁇ m or more, specifically about 0.3 to 50 ⁇ m, more specifically about 0.3 to 30 ⁇ m, even more specifically about 0.3 to 4.5 ⁇ m. It can have roughness (Parker Print-Surf, PPS).
  • the cover member for a protective case according to the present invention includes a fiber-reinforced base material 21 with a rough surface, the protective case has various external shapes (patterns) even if the cover member is painted with general paint or laminated with leather. can be manufactured.
  • the method of manufacturing a cover member for a protective case according to the second embodiment of the present invention repeats steps (S10) to (S30) to obtain a plurality of third laminates 130, The plurality of third laminates 130 are stacked and thermally compressed.
  • the present invention can mass-produce a cover member for a protective case including the fiber-reinforced base material 21 with a rough surface 21a.
  • the method for manufacturing a cover member for a protective case according to the second embodiment of the present invention is (S10) on at least one surface of the base substrate 10.
  • a functional sheet 40 having a rough surface 40a is laminated on at least one surface of the second laminate 120, and the rough surface 40a of the functional sheet 40 is formed on the second laminate 120.
  • the metal substrate 50 may be additionally stacked between the plurality of third laminates 130 and then heat-compressed.
  • the base substrate 10 may further include a magnetic member 12, and in this case, a magnetization step may be further performed.
  • a magnetic member 12 in this case, a magnetization step may be further performed.
  • it is not limited to this and does not have to be manufactured by performing each of the following steps sequentially, but the steps of each process may be modified or selectively mixed depending on the design specifications.
  • a process of forming the first laminate 110 by disposing the prepreg 20 on at least one side of the base substrate 10 (hereinafter referred to as ' (S10) step'); A process of forming a second laminate 120 by laminating release substrates 30 on both sides of the first laminate 110 obtained in the (S20) step (hereinafter referred to as '(S20) step'); And a functional sheet 40 having a rough surface 40a is laminated on at least one surface of the second laminate 120, wherein the rough surface 40a of the functional sheet 40 is the second laminate surface
  • a process of forming the third laminate 130 by stacking them in contact with 120a and 120b (hereinafter referred to as '(S30) step') is performed. Since the description of steps (S10) to (S30) is the same as that described in the first embodiment, it is omitted.
  • step (S40A) steps (S10) to (S30) are repeated to form a plurality of third laminates 130.
  • step (S40A) the plurality of third laminates 130 obtained in step (S40A) are stacked, and then the plurality of third laminates 130 are stacked. is heat-compressed (hereinafter referred to as '(S40B') step').
  • the rough surface 40a of the functional sheet 40 is attached to the surface 20a of the prepreg 20 in the third laminate 130.
  • the surface 20a of the prepreg 20 may have a surface roughness corresponding to the rough surface 40a.
  • the heat compression temperature and pressure are adjusted depending on the type of resin of the prepreg.
  • the heat compression temperature is in the range of about 140 to 170 °C
  • the heat compression pressure is in the range of about 7 to 25 kgf. It can be.
  • a metal substrate 50 may be additionally stacked between the plurality of third laminates 130 and then thermally compressed (FIG. 2(d) and (see Figure 2(e)).
  • uniform pressure and heat may be applied to both surfaces of the third laminate 130 through the metal substrate 50.
  • the rough surface 40a of the functional sheet 40 is uniformly transferred to the entire surface 20a of the prepreg 20 in the third laminate 130, thereby forming the prepreg in the third laminate 130.
  • the surface 20a of 20 may be a rough surface corresponding to the rough surface 40a of the functional sheet 40.
  • step (S50) step' the release substrate 30 and the functional sheet 40 are separated and removed from the plurality of third laminates 130.
  • step (S50) Since the description of this step (S50) is the same as the step (S50) described in the first embodiment, it is omitted.
  • the base substrate 10 may further include a magnetic member 12.
  • a magnetization process for imparting magnetic force to the valence magnetic member 12 may be additionally performed. Since the description of this magnetization process is the same as that described in the first embodiment, it is omitted.
  • Each cover member for the protective case includes, as shown in FIG. 2(g), a base substrate 10; and a fiber-reinforced substrate 21 disposed on at least one side of the base substrate 10, wherein the fiber-reinforced substrate 21 is formed by curing the prepreg 20 and has a rough surface 21a. I have it.
  • the rough surface 21a corresponds to the rough surface 40a of the functional sheet 40.
  • the surface 21a of the fiber reinforced substrate 21 has a surface of about 0.3 ⁇ m or more, specifically about 0.3 to 50 ⁇ m, more specifically about 0.3 to 30 ⁇ m, even more specifically about 0.3 to 4.5 ⁇ m.
  • the cover member for a protective case according to the present invention includes a fiber-reinforced base material 21 with a rough surface, the protective case has various external shapes (patterns) even if the cover member is painted with general paint or laminated with leather. can be manufactured.
  • the method of manufacturing a cover member for a protective case according to the third embodiment of the present invention uses a pattern sheet 60 on which a pattern portion 60a is formed instead of a functional sheet 40 with a rough surface. . Accordingly, the present invention can manufacture a cover member for a protective case including the fiber-reinforced base material 20A on which the pattern portion 60a is formed.
  • the method for manufacturing a cover member for a protective case according to the third embodiment of the present invention (S100) prepares a prepreg (S100) on at least one side of the base substrate 10. 20) forming a first laminate 210; (S200) forming a second laminate 220 by laminating release substrates 30 on both sides of the first laminate 210; (S300) A pattern sheet 60 on which a pattern portion 60a is formed is stacked on at least one surface of the second laminate 220, wherein the pattern portion 60a of the pattern sheet 60 is formed on the second laminate 220.
  • the metal substrate 50 may be additionally stacked on both sides of the third laminate 230 and then heat-compressed.
  • the base substrate 10 may further include a magnetic member 12, and in this case, a magnetization step may be further performed.
  • it is not limited to this and does not have to be manufactured by performing each of the following steps sequentially, but the steps of each process may be modified or selectively mixed depending on the design specifications.
  • steps (S100) and (S200) are the same as steps (S10) and (S20) described in the first embodiment, and are therefore omitted.
  • the pattern sheet 60 on which the pattern portion 60a is formed is stacked on at least one side 220a of the second laminate 220 obtained in the step (S200).
  • a third laminate 230 is formed (hereinafter referred to as ‘(S300) step’).
  • the pattern portion 60a of the pattern sheet 60 is formed in the second layer so that the pattern portion 60a of the pattern sheet 60 can be transferred to the surface 20a of the prepreg 20 during subsequent heat compression. They are stacked so as to contact the surfaces 220a and 220b of the sieve 220.
  • the patterned sheet 60 has a pattern portion 60a formed on at least one surface, it is a sheet capable of forming a pattern on the surface of a sheet (e.g., prepreg) that is in contact during heat compression, and is commonly used in the industry. There is no particular limitation as long as it is a substrate on which a pattern is formed.
  • a sheet e.g., prepreg
  • the pattern portion 60a of the pattern sheet 60 may be an engraved pattern, an embossed pattern, or both. This pattern portion 60a may be regular or irregular, or may be continuous or discontinuous. Additionally, the pattern portion 60a may include a predetermined shape. According to one example, the pattern portion 60a of the pattern sheet 60 may be one or more types selected from the group consisting of letters, numbers, symbols, patterns, and logos.
  • the depth and/or height of the pattern portion (i.e., the depth of the intaglio and the height of the embossing) of the pattern sheet 60 are not particularly limited, but are preferably smaller than the thickness of the prepreg. According to one example, the depth and/or height of the pattern portion of the pattern sheet 60 may be about 0.01 to 0.3 mm. At this time, it is preferable that the overall size of the depth and height of the pattern portion is smaller than the thickness of the prepreg (e.g., about 0.05 to 0.3 mm).
  • a metal substrate 50 is additionally stacked on both sides of the third laminate 230, and then the metal substrate 50 is further stacked on both sides of the third laminate 230.
  • the base material 50/third laminate 230/metal base material 50 may be heat-compressed. In this case, uniform pressure and heat may be applied to both surfaces of the third laminate 230 through the metal substrate 50. For this reason, the pattern portion 60a of the pattern sheet 60 is uniformly transferred to the entire surface 20a of the prepreg 20 in the third laminate 230, thereby forming the prepreg in the third laminate 230.
  • a second pattern portion 20b may be formed on the surface 20a of (20).
  • the metal substrate 50 that can be used in the present invention is not particularly limited as long as it is a metal plate commonly known in the art, and may be, for example, an iron plate, a stainless steel plate (SUS plate), or an aluminum plate (Al plate).
  • the third laminate 230 obtained in step (S300) is heat-compressed (hereinafter referred to as 'step (S400)').
  • the pattern portion 60a of the pattern sheet 60 is transferred to the surface of the prepreg 20 in the third laminate 130, so that the surface 20a of the prepreg 20 has A second pattern portion 20b corresponding to the pattern portion 60a is formed.
  • the heat compression temperature and pressure are adjusted depending on the type of resin of the prepreg.
  • the heat compression temperature is in the range of about 140 to 170 °C
  • the heat compression pressure is in the range of about 7 to 25 kgf. It can be.
  • the release substrate 30 and the pattern sheet 60 are separated and removed from the third laminate 230A (hereinafter referred to as 'step (S500)'). .
  • the release film 30 in the present invention has excellent release force (peel force). For this reason, after heat compression, the release film 30 can be separated from the cured prepreg 21 (i.e., the fiber reinforced substrate 21), and at this time, the pattern sheet 60 together with the separated release film 30 ) can also be separated and removed.
  • the metal substrate 50 is further laminated on both sides of the third laminate 230 during heat compression, the metal substrate 50 along with the release film 30 and the pattern sheet 60 are separated. is removed.
  • the present invention is disposed on the base substrate 10 and at least one surface of the base substrate 10, as shown in FIG. 3(g), and the prepreg 20 is cured.
  • a cover member for a protective case including a fiber-reinforced base material 21 can be obtained, wherein a second pattern portion 21b corresponding to the pattern portion 60a of the pattern sheet is formed on the surface of the fiber-reinforced substrate 21. there is.
  • the base substrate 10 may include a magnetic member 12.
  • a magnetization process to impart magnetic force may be additionally performed. Since the description of this magnetization process is the same as that described in the first embodiment, it is omitted.
  • the cover member for a protective case of the present invention manufactured through the above-described method includes a base substrate 10; and a fiber-reinforced substrate 21 disposed on at least one surface of the base substrate 10, wherein the fiber-reinforced substrate 21 is formed by curing the prepreg 20, and has a pattern portion of the pattern sheet on the surface.
  • a second pattern portion 21b corresponding to (60a) is formed.
  • a second pattern portion 21b is formed on the surface of the fiber reinforced substrate 21, and the second pattern portion 21b is one selected from the group consisting of letters, numbers, symbols, patterns, and logos. There may be more than one species.
  • the cover member for a protective case according to the present invention includes the fiber reinforced base 21 on which the second pattern portion 21b is formed, even if the cover member is painted with general paint or laminated with leather, it can have various external shapes (patterns). ) can be manufactured.
  • the method of manufacturing a cover member for a protective case according to the fourth embodiment of the present invention uses a pattern sheet 60 on which a pattern portion 60a is formed instead of a functional sheet 40 with a rough surface.
  • the method for manufacturing a cover member for a protective case according to the fourth embodiment of the present invention is different from the third embodiment, where steps (S100) to (S300) are repeatedly performed to obtain a plurality of third laminates 230. Next, the plurality of third laminates 230 are stacked and heat-compressed. As a result, the present invention can mass-produce a cover member for a protective case including the fiber-reinforced substrate 21 on which the pattern 21a is formed.
  • the method for manufacturing a cover member for a protective case according to the fourth embodiment of the present invention (S100) prepares a prepreg (S100) on at least one side of the base substrate 10. 20) forming a first laminate 210; (S200) forming a second laminate 220 by laminating release substrates 30 on both sides of the first laminate 210; (S300) A pattern sheet 60 on which a pattern portion 60a is formed is stacked on at least one surface of the second laminate 220, wherein the pattern portion 60a of the pattern sheet 60 is formed on the second laminate 220.
  • the metal substrate 50 may be additionally stacked between the plurality of third laminates 230 and then heat-compressed.
  • it is not limited to this and does not have to be manufactured by performing each of the following steps sequentially, but the steps of each process may be modified or selectively mixed depending on the design specifications.
  • a process of forming the first laminate 210 by disposing the prepreg 20 on at least one side of the base substrate 10 (hereinafter referred to as ' (S100) step'); A process of forming a second laminate 220 by laminating release substrates 30 on both sides of the first laminate 210 obtained in the (S100) step (hereinafter referred to as '(S200) step'); and a pattern sheet 60 on which a pattern portion 60a is formed is laminated on at least one surface of the second laminate 220 obtained in step (S200), wherein the pattern portion 60a of the pattern sheet 60 is A process of forming the third laminate 230 by stacking the second laminate in contact with the surfaces 220a and 220b (hereinafter referred to as '(S300) step') is performed. Since the description of steps (S100) to (S300) is the same as that described in the third embodiment, it is omitted.
  • step (S400A) steps (S100) to (S300) are repeated to form a plurality of third laminates 230.
  • step (S400B) step’ the plurality of third laminates 230 obtained in step (S400A) are stacked, and then the plurality of third laminates 230 are stacked. ) is heat-compressed (hereinafter referred to as ‘(S400B’) step’).
  • the pattern portion 60a of the pattern sheet 60 is attached to the surface 20a of the prepreg 20 in the third laminate 230.
  • a second pattern 20b corresponding to the pattern portion 60a can be formed on the surface 20a of the prepreg 20.
  • the heat compression temperature and pressure are adjusted depending on the type of resin of the prepreg.
  • the heat compression temperature is in the range of about 140 to 170 °C
  • the heat compression pressure is in the range of about 7 to 25 kgf. It can be.
  • the metal substrate 50 may be additionally stacked between the plurality of third laminates 230 and then thermally compressed (FIG. 4(d) ) and Figure 4(e)).
  • uniform pressure and heat may be applied to both surfaces of the third laminate 230 through the metal substrate 50.
  • the pattern portion 60a of the pattern sheet 400 is uniformly transferred to the entire surface 20a of the prepreg 20 in the third laminate 230, and the prepreg in the third laminate 230
  • a second pattern 21b corresponding to the pattern portion 60a may be formed on the surface 20a of (20).
  • the metal substrate 50 that can be used in the present invention is not particularly limited as long as it is a metal plate commonly known in the art, and may be, for example, an iron plate, a stainless steel plate (SUS plate), or an aluminum plate (Al plate).
  • step (S500) step' the release substrate 30 and the pattern sheet 60 are separated and removed from the plurality of third laminates 230A obtained in step (S400A) (hereinafter referred to as ' (S500) step'). Since the description of this step (S500) is the same as the step (S500) described in the third embodiment, it is omitted.
  • the base substrate 10 may include a magnetic member 12.
  • a magnetization process for imparting magnetic force to the magnetic member 12 may be additionally performed. Since the description of this magnetization process is the same as that described in the first embodiment, it is omitted.
  • Each cover member for the protective case includes, as shown in FIG. 4(g), a base substrate 10; and a fiber-reinforced substrate 21 disposed on at least one surface of the base substrate 10, wherein the fiber-reinforced substrate 21 is formed by curing the prepreg 20, and is formed on the surface of the pattern sheet. It includes a second pattern portion 21b corresponding to the pattern portion 60a. According to one example, a second pattern portion 21b is formed on the surface of the fiber reinforced substrate 21, and the second pattern portion 21b is one selected from the group consisting of letters, numbers, symbols, patterns, and logos. There may be more than one species.
  • the cover member for a protective case according to the present invention includes the fiber reinforced base 21 on which the second pattern portion 21b is formed, even if the cover member is painted with general paint or laminated with leather, it can have various external shapes (patterns). ) can be manufactured.

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Abstract

본 발명은 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법 및 이에 의해 제조된 보호 케이스용 커버 부재에 관한 것으로, 상기 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법은 (S10) 베이스 기재의 적어도 일면 상에 프리프레그를 배치하여 제1 적층체를 형성하는 단계; (S20) 상기 제1 적층체의 양면 상에 이형 필름을 각각 적층하여 제2 적층체를 형성하는 단계; (S30) 거친 표면을 갖는 기능 시트를 상기 제2 적층체의 적어도 일면 상에 적층하되, 상기 기능 시트의 거친 표면이 상기 제2 적층체 표면과 접하도록 적층하여 제3 적층체를 형성하는 단계; (S40) 상기 제3 적층체를 열 압착하여, 상기 기능 시트의 거친 표면을 상기 프리프레그 표면에 전사하는 단계; 및 (S50) 상기 제3 적층체로부터 기능 시트 및 이형 필름을 분리하고 제거하는 단계;를 포함한다.

Description

보호 케이스용 커버 부재의 제조방법 및 이에 의해 제조된 보호 케이스용 커버 부재
본 발명은 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법 및 이에 의해 제조된 보호 케이스용 커버 부재에 관한 것이다.
최근 스마트폰, 태블릿 PC와 같은 휴대 전자기기의 사용이 급증하고 있다. 이에 따라, 휴대기기의 파손이나 긁힘 등의 손상을 방지하기 위한 보호 케이스의 수요 또한 증대되고 있다.
일반적으로 휴대 전자기기용 보호 케이스는 전면 커버와 후면 커버를 포함하며, 각각의 커버는 외피와 내피, 그리고 외피와 내피 사이에 삽입되는 커버 부재를 포함한다. 이러한 보호 케이스의 외장면은 고객의 요구에 따라 로고 등의 패턴이 형성되어 있거나 또는 외장면이 소정의 질감을 갖는다. 이를 위해, 커버 부재의 표면을 고가의 특수 도료로 도장하여 다양한 디자인을 구현하였다. 다만, 커버 부재가 대면적일 경우, 도장시 이물, 찍힘, 스크래치 등의 불량이 발생하여 수율이 저하되는 문제가 있었다. 또한, 특수 도료가 고가이기 때문에, 커버 부재의 제조 단가가 높아지는 문제가 있었다.
본 발명의 목적은 단순하면서, 설계 자유도가 높고, 불량률 및 제조 비용이 낮은 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 다른 목적은 전술한 제조방법을 통해 다양한 형상을 갖는 보호 케이스용 커버 부재를 제공하고자 한다.
전술한 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법을 제공한다.
일 실시 형태에 따르면, 본 발명에 따른 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법은 (S10) 베이스 기재의 적어도 일면 상에 프리프레그를 배치하여 제1 적층체를 형성하는 단계; (S20) 상기 제1 적층체의 양면 상에 이형 필름을 각각 적층하여 제2 적층체를 형성하는 단계; (S30) 거친 표면을 갖는 기능 시트를 상기 제2 적층체의 적어도 일면 상에 적층하되, 상기 기능 시트의 거친 표면이 상기 제2 적층체 표면과 접하도록 적층하여 제3 적층체를 형성하는 단계; (S40) 상기 제3 적층체를 열 압착하여, 상기 기능 시트의 거친 표면을 상기 프리프레그 표면에 전사하는 단계; 및 (S50) 상기 제3 적층체로부터 기능 시트 및 이형 필름을 분리하고 제거하는 단계;를 포함한다.
상기 (S40) 단계에서, 상기 제3 적층체의 양면 상에 금속 기재를 각각 추가적으로 더 적층한 다음, 열 압착할 수 있다.
또, 상기 (S40) 단계 전에, 상기 (S10) 단계 내지 (S30) 단계를 반복 수행하여 복수의 제3 적층체를 형성하고, 상기 (S40) 단계에서, 상기 복수의 제3 적층체를 적층한 다음, 상기 적층된 복수의 제3 적층체를 열 압착할 수 있다. 이때, 상기 적층된 복수의 제3 적층체 사이에 금속 기재를 추가적으로 더 삽입할 수 있다.
또, 상기 기능 시트의 거친 표면은 약 2 내지 50 ㎛의 표면 거칠기(Parker Print-Surf, PPS)를 가질 수 있다.
또, 상기 기능 시트는 크래프트지(kraft paper)일 수 있다.
또, 상기 기능 시트는 패턴부를 추가적으로 더 포함할 수 있다. 이때, 상기 패턴부는 문자, 숫자, 문양 및 로고로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
또, 상기 베이스 기재는 적어도 일면에 형성된 삽입부, 및 상기 삽입부에 삽입된 자성 부재를 포함할 수 있다. 상기 삽입부는 삽입홈 및/또는 삽입홀을 포함할 수 있다. 이때, 삽입홈 및 삽입홀은 서로 이격 배치되어 있다.
또, 상기 자성 부재에 자력을 부여하는 착자 단계를 추가적으로 더 수행할 수 있다.
또한, 본 발명은 전술한 방법에 의해 제조된 보호 케이스용 커버 부재를 제공한다.
다른 실시 형태에 따르면, 본 발명에 따른 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법은 (S100) 베이스 기재의 적어도 일면 상에 프리프레그를 배치하여 제1 적층체를 형성하는 단계; (S200) 상기 제1 적층체의 양면 상에 이형 필름을 각각 적층하여 제2 적층체를 형성하는 단계; (S300) 패턴부를 포함하는 패턴 시트를 상기 제2 적층체의 적어도 일면 상에 적층하되, 상기 패턴 시트의 패턴부가 상기 제2 적층체 표면과 접하도록 적층하여 제3 적층체를 형성하는 단계; (S400) 상기 제3 적층체를 열 압착하여, 상기 패턴 시트의 패턴부를 상기 프리프레그 표면에 전사하는 단계; 및 (S500) 상기 제3 적층체로부터 패턴 시트 및 이형 필름을 분리하고 제거하는 단계;를 포함한다.
상기 (S400) 단계에서, 상기 제3 적층체의 양면 상에 금속 기재를 각각 추가적으로 더 적층한 다음, 열 압착할 수 있다.
또, 상기 (S400) 단계 전에, 상기 (S100) 단계 내지 (S300) 단계를 반복 수행하여 복수의 제3 적층체를 형성하고, 상기 (S400) 단계에서, 상기 복수의 제3 적층체를 적층한 다음, 상기 적층된 복수의 제3 적층체를 열 압착할 수 있다. 이때, 상기 적층된 복수의 제3 적층체 사이에 금속 기재를 추가적으로 더 삽입할 수 있다.
상기 패턴 시트의 패턴부는 문자, 숫자, 기호, 문양 및 로고로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
또, 상기 베이스 기재는 적어도 일면에 형성된 삽입부, 및 상기 삽입부에 삽입된 자성 부재를 포함할 수 있다. 상기 삽입부는 삽입홈 및/또는 삽입홀을 포함할 수 있다. 이때, 삽입홈 및 삽입홀은 서로 이격 배치되어 있다.
또, 상기 자성 부재에 자력을 부여하는 착자 단계를 추가적으로 더 수행할 수 있다.
또한, 본 발명은 전술한 방법에 의해 제조된 보호 케이스용 커버 부재를 제공한다.
본 발명은 보호 케이스의 커버 부재를 제조함에 있어, 표면이 거친 시트나 패턴이 형성된 시트를 이용하여 커버 부재 표면에 거친 표면이나 패턴을 전사함으로써, 고객의 요구에 따라 다양한 형상(무늬)을 갖는 보호 케이스용 커버 부재를 낮은 제조 단가로 대량 제조할 수 있다.
도 1(a) 내지 도 1(g)는 본 발명의 제1 실시 형태에 따라 보호 케이스용 커버 부재를 제조하는 방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
도 2(a) 내지 도 2(g)는 본 발명의 제2 실시 형태에 따라 보호 케이스용 커버 부재를 제조하는 방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
도 3(a) 내지 도 3(g)는 본 발명의 제3 실시 형태에 따라 보호 케이스용 커버 부재를 제조하는 방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
도 4(a) 내지 도 4(g)는 본 발명의 제4 실시 형태에 따라 보호 케이스용 커버 부재를 제조하는 방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
<부호의 설명>
10: 베이스 기재,
11: 삽입부,
12: 자성 부재,
20: 프리프레그,
21: 경화된 프리프레그, 섬유 강화 시트,
30: 이형 필름,
40: 기능 시트,
40a: 기능 시트의 거친 표면,
50: 금속 기재,
60: 패턴 시트,
60a: 패턴 시트의 패턴부,
110, 210: 제1 적층체,
120, 220: 제2 적층체,
130, 230: 제3 적층체
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 본 발명의 실시예들은 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위하여 제공되는 것이며, 하기 실시예는 여러가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다. 이때 본 명세서 전체 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구조를 지칭한다.
다른 정의가 없다면, 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 또 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 용어들은 명백하게 특별히 정의되어 있지 않은 한 이상적으로 또는 과도하게 해석되지 않는다.
또한, 도면에서 나타난 각 구성의 크기 및 두께는 설명의 편의를 위해 임의로 나타내었으므로, 본 발명이 반드시 도시된 바에 한정되지 않는다. 도면에서 여러 층 및 영역을 명확하게 표현하기 위하여 두께를 확대하여 나타내었다. 그리고 도면에서, 설명의 편의를 위해, 일부 층 및 영역의 두께를 과장되게 나타내었다.
또한, 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함" 한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한, 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
또한, 명세서 전체에서, "위에" 또는 "상에"라 함은 대상 부분의 위 또는 아래에 위치하는 경우뿐만 아니라, 그 중간에 또 다른 부분이 있는 경우도 포함함을 의미하는 것이며, 반드시 중력 방향을 기준으로 위쪽에 위치하는 것을 의미하는 것은 아니다.
그리고, 본원 명세서에서 "제1", "제2" 등의 용어는 임의의 순서 또는 중요도를 나타내는 것이 아니라 구성요소들을 서로 구별하고자 사용된 것이다.
도 1(a) 내지 도 1(g)는 본 발명의 제1 실시 형태에 따라 보호 케이스용 커버 부재를 제조하는 방법을 개략적으로 나타낸 순서도이고, 도 2(a) 내지 도 2(g)는 본 발명의 제2 실시 형태에 따라 보호 케이스용 커버 부재를 제조하는 방법을 개략적으로 나타낸 순서도이며, 도 3(a) 내지 도 3(g)는 본 발명의 제3 실시 형태에 따라 보호 케이스용 커버 부재를 제조하는 방법을 개략적으로 나타낸 순서도이고, 도 4(a) 내지 도 4(g)는 본 발명의 제4 실시 형태에 따라 보호 케이스용 커버 부재를 제조하는 방법을 개략적으로 나타낸 순서도이다.
도 1 내지 도 4를 참고하면, 본 발명은 휴대기기의 손상을 방지하기 위한 보호 케이스를 구성하는 커버 부재를 제조하는 방법으로서, 고가의 특수 도료 대신 표면이 거친 시트나 패턴이 형성된 시트를 이용하여 커버 부재 표면에 거친 표면이나 패턴을 전사함으로써, 고객의 요구에 따라 다양한 형상(무늬)을 갖는 보호 케이스용 커버 부재를 낮은 제조 단가로 대량 제조할 수 있다. 또, 본 발명은 대면적의 커버 부재를 제조시, 고가의 특수 도료를 사용하지 않고도 다양한 고객의 니즈에 따라 다양한 외부 형상(예: 거친 표면, 글씨, 로고 등)을 구현할 수 있다. 또한, 특수 도료를 사용하는 대신 표면이 거친 시트나 패턴이 형성된 시트를 이용하기 때문에, 특수 도료의 사용으로 인한 불량(예: 이물, 찍힘, 스크래치 등)이 발생하지 않고, 따라서 생산 수율이 향상됨은 물론, 일관적인 품질로 고객의 요구를 만족시킬 수 있다.
이하, 도 1(a) 내지 도 1(g)를 참고하여, 본 발명의 제1 실시 형태에 따라 보호 케이스용 커버 부재를 제조하는 과정에 대해 설명한다.
본 발명의 제1 실시 형태에 따른 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법은 도 1(a) 내지 도 1(g)에 도시된 바와 같이, (S10) 베이스 기재(10)의 적어도 일면 상에 프리프레그(20)를 배치하여 제1 적층체(110)를 형성하는 단계; (S20) 상기 제1 적층체(110)의 양면 상에 이형 기재(30)를 각각 적층하여 제2 적층체(120)를 형성하는 단계; (S30) 거친 표면(40a)을 갖는 기능 시트(40)를 상기 제2 적층체(120)의 적어도 일면 상에 적층하되, 상기 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)이 상기 제2 적층체 표면(120a, 120b)과 접하도록 적층하여 제3 적층체(130)를 형성하는 단계; (S40) 상기 제3 적층체(130)를 열 압착하여, 상기 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)을 상기 프리프레그(20)의 표면(20a)에 전사하는 단계; 및 (S50) 상기 제3 적층체(130A)로부터 이형 기재(30) 및 기능 시트(40)를 분리하고 제거하는 단계;를 포함한다. 선택적으로, 상기 제3 적층체(130)의 양면 상에 금속 기재(50)를 각각 추가적으로 더 적층한 다음 열 압착할 수 있다. 다만, 이에 한정되지 않으며, 하기 각 단계를 순차적으로 수행하여 제조되어야 하는 것이 아니라, 설계 사양에 따라 각 공정의 단계가 변형되거나 선택적으로 혼용되어 수행될 수 있다.
(a) 제1 적층체의 형성 공정
도 1(a)에 도시된 바와 같이, 베이스 기재(10)의 적어도 일면 상에 프리프레그(20)를 배치하여 제1 적층체(110)를 형성한다(이하, '(S10) 단계').
일례에 따르면, 베이스 기재(10)의 일면 또는 양면 상에 프리프레그(20)를 배치한다. 이때, 프리프레그(20)를 베이스 기재(10)의 양면에 배치하는 경우, 프리프레그(20)를 베이스 기재(10)의 일면에 배치하는 경우에 비해 최종 보호 케이스용 커버 부재의 휨 특성을 향상시킬 수 있어, 바람직하다.
본 발명에서, 베이스 기재(10)는 최종 보호 케이스용 커버 부재를 지지하는 부분으로, 당 업계에서 통상적으로 고경도 및 고강도를 가진 것이라면 특별히 한정되지 않으며, 예컨대 고분자 시트나 섬유 강화 복합 재료 시트 등일 수 있다.
본 발명에서 사용 가능한 고분자 시트의 고분자로는 특별히 한정되지 않으며, 예컨대 열가소성, 열경화성 고분자일 수 있고, 구체적으로 에폭시계 고분자, 폴리우레탄계 고분자, 폴리아미드계 고분자, 폴리알파올레핀계 고분자, 비닐계 고분자, 아크릴계 고분자, 폴리아세탈계 고분자, 폴리에테르계 고분자, 폴리에스테르계 고분자, 폴리에테르술폰계 고분자, 폴리설파이드계 고분자, 폴리이미드계 고분자, 폴리펩티드계 고분자, 폴리케톤계 고분자, 폴리올레핀계 고분자, 폴리이미드계 고분자, 비닐리딘계 고분자, 이들의 공중합체 등이 있는데, 이들은 단독으로 또는 2종 이상이 혼합되어 사용될 수 있다.
일례에 따르면, 베이스 기재(10)는 에폭시계 고분자 시트일 수 있다. 이 경우, 베이스 기재(10)의 휨 강도가 향상되기 때문에, 경량성, 고경도, 고강도를 가진 커버 부재를 제조할 수 있다.
본 발명에서 사용 가능한 에폭시계 고분자는 분자 내 적어도 1 이상의 에폭시기(epoxide group)를 함유하는 고분자로, 분자 내 브롬 등의 할로겐 원자를 포함하지 않는 에폭시 수지인 것이 바람직하다. 또한, 에폭시계 고분자는 분자 내 실리콘, 우레탄, 폴리이미드, 폴리아미드 등을 함유하고 있을 뿐만 아니라, 분자 내 인 원자(P), 황 원자(S), 질소 원자(N) 등을 포함할 수 있다.
이러한 에폭시계 고분자의 종류는 특별히 제한되지 않으며, 예를 들어 비스페놀 A형 에폭시 수지, 비스페놀 F형 에폭시 수지, 또는 이들에 수소 첨가한 것, 페놀 노볼락형 에폭시 수지, 크레졸 노볼락형 에폭시 수지 등의 글리시딜에테르계 에폭시 수지; 헥사히드로프탈산 글리시딜에스테르, 다이머산 글리시딜에스테르 등의 글리시딜에스테르계 에폭시 수지; 트리글리시딜이소시아누레이트, 테트라글리시딜디아미노 디페닐메탄 등의 글리시딜아민계 에폭시 수지; 에폭시화 폴리부타디엔, 에폭시화 대두유 등의 선상 지방족 에폭시 수지 등이 있고, 바람직하게는 비스페놀 A형 에폭시 수지, 비스페놀 F형 에폭시 수지, 페놀 노볼락형 에폭시 수지, 크레졸 노볼락형 에폭시 수지, 바이페닐(Biphenyl)형 에폭시 수지, 다관능 에폭시(Epoxy) 수지 등이 있다. 이들은 단독으로 사용될 수 있으며, 또는 2종 이상이 혼합하여 사용될 수 있다.
본 발명에서 사용 가능한 섬유 강화 복합 재료 시트는 섬유 기재 및 상기 섬유 기재에 함침된 고분자를 포함하는 것으로, B-stage(반경화 상태)이거나 완전 경화된 상태일 수 있다. 이러한 섬유 강화 복합 재료는 베이스 기재에 적용시 시트 형상으로 경화되어 섬유 강화 복합재료 시트가 될 수 있다.
상기 섬유 강화 복합재료 시트에서, 고분자에 대한 설명은 전술한 바와 동일하기 때문에, 생략한다. 일례로, 섬유 강화 복합재료 시트의 고분자는 에폭시계 고분자일 수 있다. 이 경우, 베이스 기재의 제조시 경화속도가 빨라 생산성이 향상될 수 있으며, 또한 커버 부재의 열적 안정성, 화학적 안정성을 향상시킬 수 있다.
또, 상기 섬유 강화 복합재료 시트에서, 섬유 기재는 지지 플레이트의 강도를 향상시킬 수 있다. 이러한 섬유 기재로는 실(yarn), 직물(woven fabric), 편물(knitting), 브레이드(braid) 등이 있다. 상기 섬유 기재의 재료(섬유)로는 특별히 한정되지 않으며, 비제한적인 예로는 면, 마 등과 같은 식물성 섬유; 모, 견 등과 같은 동물성 섬유; 레이온 등과 같은 재생 섬유; 폴리에스테르, 아크릴, 나일론, 폴리우레탄 등과 같은 합성섬유; 유리섬유, 탄소섬유 등의 무기 섬유, 금속섬유 등이 있는데, 이들은 단독으로 또는 2종 이상이 혼합되어 사용될 수 있다. 이 중에서 유리섬유, 탄소섬유 등의 무기 섬유일 경우, 수분 함수율이 낮기 때문에, 추후 경화시 제1 플레이트 내 기공(pore)이 형성되지 않으며, 또한 열적 안정성도 우수하다. 따라서, 무기 섬유로 이루어진 직물을 사용할 경우, 최종 커버 부재의 강도 및 열적 안정성이 향상될 수 있다.
일례에 따르면, 상기 베이스 기재(10)는 섬유 강화 복합재료 시트(예, 에폭시 수지계 고분자를 함유하는 섬유 강화 복합재료 시트 등)일 수 있다.
베이스 기재(10)의 밀도는 특별히 한정되지 않으며, 예컨대 약 1.8 g/㎤ 이하, 구체적으로 약 0.6~1.8 g/㎤ 범위일 수 있다. 이러한 베이스 기재(10)는 프리프레그(20)보다 밀도가 더 작을 수 있다.
상기 베이스 기재(10)의 두께는 특별히 한정되지 않으나, 두께가 너무 얇으면 강성이 너무 작아 변형 등 영구 손상될 우려가 있고, 두께가 너무 두꺼우면 탄성이 너무 낮아 외력을 흡수하지 못하고 파단될 우려가 있다. 따라서, 베이스 기재(10)의 두께는 약 0.5 내지 2 ㎜ 범위로 조절하는 것이 적절할 수 있다.
전술한 베이스 기재(10)는 단일층이거나 복수층일 수 있다. 또, 베이스 기재(10)는 내부에 자성 부재(12)를 더 포함할 수 있다.
일례에 따르면, 베이스 기재(10)는 적어도 일면에 형성된 삽입부(11), 및 상기 삽입부(11)에 삽입된 자성 부재(12)를 포함할 수 있다.
상기 삽입부(11)는 자성 부재(12)를 삽입하기 위한 부분으로, 1개 또는 복수개일 수 있다. 이러한 삽입부(11)는 삽입홈 및 삽입홀 중 적어도 하나일 수 있다. 구체적으로, 삽입부(11)는 1개 또는 복수의 삽입홈 및/또는 1개 또는 복수의 삽입홀을 포함할 수 있다. 이때, 삽입홈(들) 및 삽입홀(들)은 서로 이격되어 있다. 이러한 삽입부(11)의 형상이나 크기, 개수는 자성 부재의 형상, 크기, 개수에 따라 조절할 수 있다. 이러한 삽입부(11)에는 자성 부재(12)가 각각 안착됨으로써, 자성 부재(12)가 베이스 기재(10)로부터 이탈되는 것을 방지할 수 있다
일례에 따르면, 삽입부(11)는 복수의 삽입홈을 포함할 수 있다. 이때, 복수의 삽입홈(이하, '복수의 제1 삽입홈')은 베이스 기재(10)의 일 방향을 따라 베이스 기재(10)의 일면에 이격되어 배열될 수 있다. 또, 상기 베이스 기재(10)의 타면에 복수의 제2 삽입홈이 이격되어 배열될 수 있다. 이때, 복수의 제1 삽입홈 및 복수의 제2 삽입홈은 서로 교번하여 배치될 수 있다. 이 경우, 베이스 기재의 잔류 응력이 분산되어 최종 커버 부재의 휨 특성이 향상될 수 있다.
상기 베이스 기재(10)에서, 자성 부재(12)는 보호 케이스의 커버를 휴대 기기의 화면 부위나 또는 케이스 본체에 탈부착시키는 부분이다. 이러한 자성 부재(12)는 하나 또는 복수개로, 각각은 베이스 기재(10)의 삽입부(11)에 삽입되어 베이스 기재(10) 내에 고정될 수 있다. 이때, 자성 부재(12)는 삽입부(11) 내부에 삽입될 때 접착제나 점착제에 의해 삽입부(11) 내부에 고정될 수 있다. 다만, 자성 부재(12)는 삽입부(11) 내부에 삽입된 상태로 프리프레그(20)에 의해 고정(접착)되기 때문에, 별도의 접착제나 점착제 없이도 삽입부(11)로부터의 이탈이 방지될 수 있다.
본 발명에서 사용 가능한 자성 부재(12)로는 당 분야에서 보호 케이스에 사용되는 것이라면 특별히 한정되지 않으며, 예컨대 영구 자석, 차폐 자석, 자성체 등일 수 있다.
여기서, 영구 자석은 단극; 또는 다극 착자를 통해 적어도 2극 이상의 N극과 S극 패턴이 형성된 다극 자석일 수 있다.
또, 자성 부재(12)가 차폐 자석일 경우, 자성부; 및 상기 자성부의 적어도 일측 자력을 차폐하는 차폐부를 포함할 수 있다.
상기 자성부는 영구 자석(예, 단극 자석, 다극 자석) 또는 자성체일 수 있다.
또, 차폐부는 자석의 자력 중 적어도 일측 방향의 자력을 차폐하여 비차폐된 방향 측으로 자력을 강화시키는 것으로, 상기 차폐부의 형상이나 크기는 자성부의 종류, 형상, 크기, 자력, 차폐 방향 등에 따라 설계할 수 있다. 이러한 차폐부의 재료로는 투자율이 높은 자성체 재료를 사용하며, 예컨대 탄소강판(예, S45C 등), 스테인레스 스틸판(stainless steel sheet)(예, SUS430, SUS304 등), 쾌삭강판(예, SUM21, SUM22, SUM22L, SUM23, SUM24L, SUM31, SUM41, SUM43 등), 냉간압연 강판(cold rolled carbon steel sheet, SPCC), 열간압연강판(hot rolled carbon steel sheet), 규소 강판 등과 같은 강판 등이 있다. 또, 상기 강판을 니켈, 아연, 구리 등의 (준)금속 또는 합금으로 전해 도금하거나 또는 무전해 도금하여 얻은 도금 강판도 차폐부의 재료로 사용될 수 있는데, 구체적으로 냉연아연도금 강판, 열연아연도금강판, 전기아연도금강판(electrolytic galvanized iron, EGI), 갈바늄 도금 강판(zinc aluminium alloy coated steel sheets), 용융아연도금강판, 전해 니켈 도금 강판, 무전해 니켈 도금 강판, 구리 도금 강판 등이 있다.
또, 상기 차폐부의 형상은 플레이트 형상이거나, 튜브 형상, 상부가 개방된 기둥 형상(예, 수직 단면이 U자 형상) 등일 수 있다. 이때, 상기 차폐부는 플레이트 형상, 튜브 형상 및 상부가 개방된 기둥 형상 중 1개 이상이 조합된 형상을 가질 수 있다. 예컨대, 상기 차폐부는 링 형상의 차폐부와 판 형상의 차폐부가 조립되어 일체화된 형태일 수 있다. 또, 상기 차폐부는 판 형상의 상부 차폐부 및 판 형상의 하부 차폐부일 수 있다.
상기 자성 부재(12)가 자성체일 경우, 커버 부재의 각 구성을 조립한 후, 상기 자성체에 자력을 부여하는 착자 공정을 수행할 필요가 있다.
본 발명에서, 프리프레그(20)는 전술한 베이스 기재(10)의 적어도 일면 상에 배치되는 것으로, 섬유 기재 및 상기 섬유 기재에 함침된 고분자를 포함하는 시트로, 완전 경화되지 않은 B-stage(반경화 상태)인 시트이다. 그러므로, 하기 (S40) 단계에서의 열 압착에 의해, 프리프레그(20)의 표면에 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)이 용이하게 전사되면서, 프리프레그(20)는 경화된다.
상기 프리프레그(20)에서, 섬유 기재 및 고분자에 대한 설명은 각각 상기 섬유 강화 복합 재료의 섬유 기재 및 고분자에 기재된 바와 동일하기 때문에, 생략한다.
일례에 따르면, 상기 프리프레그(20)는 유리 섬유, 및 상기 유리 섬유에 함침된 에폭시계 고분자를 포함하는 시트일 수 있다.
이러한 프리프레그의 밀도는 특별히 한정되지 않으며, 예컨대 1.4 g/㎤ 초과, 구체적으로 1.7~2.0 g/㎤ 범위일 수 있다.
(b) 제2 적층체의 형성 공정
도 1(b)에 도시된 바와 같이, 상기 (S10) 단계에서 형성된 제1 적층체(110)의 양면 상에 이형 기재(30)를 각각 적층하여 제2 적층체(120)를 형성한다(이하, '(S20) 단계').
상기 이형 기재(30)는 열 압착시 프리프레그의 표면을 보호하면서, 열 압착후 제3 적층체로부터 기능 시트(40)를 용이하게 분리시킬 수 있다. 이러한 이형 기재(30)는 당 업계에서 일반적으로 사용되는 이형지나 이형 필름일 수 있다.
상기 이형 기재(30)는 제1 기재; 및 상기 제1 기재의 일면 또는 양면에 이형제가 코팅된 코팅층을 포함할 수 있다.
상기 제1 기재는 종이나 플라스틱 기재[예: 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌나프탈레이트 등의 폴리에스테르 필름; 폴리에틸렌 필름, 폴리프로필렌 필름 등의 폴리올레핀 필름; 폴리이미드 필름, 불소수지 필름, 폴리아마이드 필름, 아크릴수지 필름 등] 등이 있는데, 이에 한정되지 않는다.
상기 이형제의 성분으로는 특별히 한정되지 않으며, 당 업계에 알려진 통상적인 이형제 성분을 사용할 수 있다. 이의 비제한적인 예로는, 에폭시계 이형제, 불소 수지로 이루어진 이형제, 실리콘계 이형제, 알키드 수지계 이형제, 수용성 고분자 등을 들 수 있다. 또, 필요에 따라 이형층의 성분으로 분말형 필러, 예컨대 실리콘, 실리카 등을 포함할 수 있다. 이때, 미립자 형태의 분말 필러는 2 타입의 분말 필러를 혼용할 수 있으며, 이때 이들의 평균 입도는 형성되는 표면조도를 고려하여 적절히 선택할 수 있다.
이러한 이형 기재(30)의 두께는 특별히 한정되지 않는다. 다만, 이형 기재의 두께가 너무 두꺼우면 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)이 프리프레그에 제대로 전사되지 않을 수 있다. 따라서, 이형 기재(30)의 두께는 약 200 내지 400 ㎛ 범위일 수 있다.
(c) 제3 적층체의 형성 공정
도 1(c)에 도시된 바와 같이, 적어도 일면에 거친 표면(40a)을 가진 기능 시트(40)를 상기 (S20) 단계에서 얻은 제2 적층체(120)의 일면 또는 양면 상에 적층하여 제3 적층체(130)를 형성한다(이하, '(S30) 단계'). 이때, 추후 열 압착시 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)이 프리프레그(20)의 표면(20a, 20b)에 전사될 수 있도록, 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)이 상기 제2 적층체(120)의 표면(120a, 120b)과 접하도록 적층한다.
상기 기능 시트(40)는 적어도 일 표면이 거칠기 때문에, 열 압착시 이형 필름(30)을 통해 맞닿는 프리프레그(20)의 표면을 거칠게 만들 수 있는 텍스쳐링화 시트로, 당 업계에서 통상적으로 질감이 거친 기재라면 특별히 한정되지 않는다. 일례에 따르면, 기능 시트는 크라프트지(kraft paper) 등일 수 있다.
상기 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)의 표면 거칠기는 특별히 한정되지 않는다. 다만, 기능 시트(40)의 표면 거칠기가 프리프레그의 두께보다 큰 경우, 프리프레그와 접하는 베이스 기재(10)의 표면까지 간섭이 일어날 수 있고, 이로 인해 기능 시트(40)의 거친 표면이 베이스 기재(10)의 반대면에도 영향을 미칠 수 있다. 따라서, 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)의 표면 거칠기는 프리프레그의 두께보다 작은 것이 바람직하다. 일례에 따르면, 상기 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)은 약 2 내지 50 ㎛의 표면 거칠기(Parker Print-Surf, PPS)를 가질 수 있다. 다른 일례에 따르면, 상기 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)은 약 2 내지 30 ㎛의 표면 거칠기(Parker Print-Surf, PPS)를 가질 수 있다. 또 다른 일례에 따르면, 상기 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)은 약 2 내지 4.5 ㎛의 표면 거칠기(Parker Print-Surf, PPS)를 가질 수 있다.
상기 기능 시트는 도시되지 않았지만, 패턴부를 추가적으로 더 포함할 수 있다. 상기 패턴부는 음각 패턴 및/또는 양각 패턴을 포함할 수 있다. 이러한 패턴부는 소정의 형상, 예컨대 문자, 숫자, 문양 및 로고로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상을 가질 수 있다.
상기 기능 시트의 패턴부 깊이 및/또는 높이(즉, 음각의 깊이 및 양각의 높이)는 특별히 한정되지 않으나, 프리프레그의 두께보다 작은 것이 바람직하다. 일례에 따르면, 상기 기능 시트(40)의 패턴부 깊이 및/또는 높이는 약 0.01~0.3 ㎜일 수 있다. 이때, 상기 패턴부의 깊이 및 높이의 전체 크기가 프리프레그의 두께(예: 약 0.05~0.3 ㎜)보다 작은 것이 바람직하다.
한편, 하기 (S40) 단계에서 열 압착하기 전에, 상기 제3 적층체(130)의 양면 상에 금속 기재(50)를 각각 추가적으로 더 적층한 다음, 열 압착할 수 있다(도 1(d) 참조). 이 경우, 제3 적층체(130)의 양 표면에 금속 기재(50)를 통해 전체적으로 균일한 압력 및 열이 가해질 수 있다. 이 때문에, 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)이 제3 적층체(130) 내 프리프레그(20)의 표면(20a) 전체에 균일하게 전사되어, 제3 적층체(130) 내 프리프레그(20)의 표면(20a)은 텍스쳐링화될 수 있다. 즉, 제3 적층체(130) 내 프리프레그(20)의 표면(20a)은 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)에 대응되는 거친 표면이 될 수 있다.
본 발명에서 사용 가능한 금속 기재(50)는 당 업계에 통상적으로 알려진 금속판이라면 특별히 한정되지 않으며, 예컨대 철판, 스테인레스판(SUS plate), 알루미늄판(Al plate) 등일 수 있다.
(d) 제3 적층체의 열 압착 공정
도 1(e)에 도시된 바와 같이, 상기 (S30) 단계에서 얻은 제3 적층체(130)를 열 압착한다(이하, '(S40) 단계'). 본 단계를 통해, 상기 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)이 상기 제3 적층체(130) 내 프리프레그(20)의 표면(20a)에 전사됨으로써, 상기 프리프레그(20)의 표면(20a)은 상기 거친 표면(40a)에 대응하는 표면 거칠기를 가질 수 있다.
상기 열 압착 온도 및 압력은 프리프레그의 수지 종류에 따라 조절하며, 예컨대 프리프레그의 수지가 에폭시 수지일 경우, 열 압착 온도는 약 140 내지 170 ℃ 범위이고, 열 압착 압력은 약 7 내지 25 kgf 범위일 수 있다.
(e) 제3 적층체로부터의 기능 시트 및 이형 필름 제거 공정
도 1(f)에 도시된 바와 같이, 상기 제3 적층체(130)로부터 이형 필름(30) 및 기능 시트(40)를 분리하고 제거한다(이하, '(S50) 단계').
본 발명에서, 이형 필름(30)은 전술한 바와 같이, 이형력(박리력)이 우수하기 때문에, 열 압착 후 경화된 프리프레그(21)[즉, 섬유 강화 기재(21)]와 분리될 수 있고, 이때 이형 필름(30)과 함께 기능 시트(40)도 함께 분리되어 제거될 수 있다.
만약, 열 압착시 제3 적층체(130)의 양면 상에 금속 기재(50)가 더 적층되어 있을 경우, 이형 필름(30) 및 기능 시트(40)과 함께 금속 기재(50)도 함께 분리되고 제거된다.
이러한 (S50) 단계를 통해, 본 발명은 도 1(g)에 도시된 바와 같이, 베이스 기재(10), 및 베이스 기재(10)의 적어도 일면 상에 배치되고, 상기 프리프레그(20)가 경화된 섬유 강화 기재(21)를 포함하는 보호 케이스용 커버 부재를 얻을 수 있는데, 상기 섬유 강화 기재(21)는 상기 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)에 대응되는 거친 표면(21a)을 갖는다.
(f) 선택적으로, 착자 공정을 더 수행할 수 있다.
본 발명에서, 상기 베이스 기재(10)는 자성 부재(12)를 더 포함할 수 있다. 도시되지 않았지만, 상기 자성 부재(12)가 자력이 없는 경우, 상가 자성 부재(12)에 자력을 부여하는 착자 공정을 추가적으로 더 수행할 수 있다. 이러한 착자 공정은 상기 (S50) 단계 후나, 또는 커버 부재의 각 구성을 조립한 후는 물론, 전술한 커버 부재의 제조 중이나 최종 제품 상태에서 외부 자기장을 가하여 수행할 수 있다.
전술한 방법에 통해 제조된 본 발명의 보호 케이스용 커버 부재는 도 1(g)에 도시된 바와 같이, 베이스 기재(10); 및 상기 베이스 기재(10)의 적어도 일면에 배치된 섬유 강화 기재(21)를 포함하고, 상기 섬유 강화 기재(21)는 상기 프리프레그(20)가 경화된 것으로, 표면이 거친 표면(21a)을 갖는데, 상기 거친 표면(21a)은 상기 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)에 대응된다. 일례에 따르면, 상기 섬유 강화 기재(21)의 표면(21a)은 약 0.3 ㎛ 이상, 구체적으로 약 0.3 내지 50 ㎛, 더 구체적으로 약 0.3 내지 30 ㎛, 보다 더 구체적으로 약 0.3 내지 4.5 ㎛의 표면 거칠기(Parker Print-Surf, PPS)를 가질 수 있다. 이와 같이, 본 발명에 따른 보호 케이스용 커버 부재는 거친 표면을 가진 섬유 강화 기재(21)를 포함하기 때문에, 커버 부재 상에 일반 도료로 도장하거나 가죽을 합지하더라도 다양한 외부 형상(무늬)을 갖는 보호 케이스를 제조할 수 있다.
이하, 도 2(a) 내지 도 2(g)를 참고하여, 본 발명의 제2 실시 형태에 따라 보호 케이스용 커버 부재를 제조하는 과정에 대해 설명한다. 중복을 피하기 위해서, 제1 실시 형태에서 설명된 단계 및 구성 요소에 대한 설명은 생략한다.
본 발명의 제2 실시 형태에 따른 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법은 제1 실시 형태와 달리, (S10) 단계 내지 (S30) 단계를 반복 수행하여 복수의 제3 적층체(130)를 얻은 다음, 상기 복수의 제3 적층체(130)를 적층하여 열 압착하는 것이다. 이로써, 본 발명은 거친 표면(21a)을 가진 섬유 강화 기재(21)를 포함하는 보호 케이스용 커버 부재를 대량 양산할 수 있다.
구체적으로, 도 2(a) 내지 도 2(g)에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제2 실시 형태에 따른 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법은 (S10) 베이스 기재(10)의 적어도 일면 상에 프리프레그(20)를 배치하여 제1 적층체(110)를 형성하는 단계; (S20) 상기 제1 적층체(110)의 양면 상에 이형 기재(30)를 각각 적층하여 제2 적층체(120)를 형성하는 단계; (S30) 거친 표면(40a)이 형성된 기능 시트(40)를 상기 제2 적층체(120)의 적어도 일면 상에 적층하되, 상기 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)이 상기 제2 적층체 표면(120a, 120b)과 접하도록 적층하여 제3 적층체(130)를 형성하는 단계; (S40A) 상기 (S10) 단계 내지 (S30) 단계를 반복 수행하여 복수의 제3 적층체(130)를 형성하는 단계; (S40B) 상기 복수의 제3 적층체(130)를 적층한 다음, 상기 적층된 복수의 제3 적층체(130)를 열 압착하여, 상기 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)을 상기 프리프레그(20)의 표면(20a)에 전사하는 단계; 및 (S50) 상기 복수의 제3 적층체(130A)로부터 이형 기재(30) 및 기능 시트(40)를 분리하고 제거하는 단계;를 포함한다. 선택적으로, 상기 적층된 복수의 제3 적층체(130) 사이에 금속 기재(50)를 각각 추가적으로 더 적층한 다음 열 압착할 수 있다. 또, 상기 베이스 기재(10)는 자성 부재(12)를 더 포함할 수 있고, 이 경우, 착자하는 단계를 더 수행할 수 있다. 다만, 이에 한정되지 않으며, 하기 각 단계를 순차적으로 수행하여 제조되어야 하는 것이 아니라, 설계 사양에 따라 각 공정의 단계가 변형되거나 선택적으로 혼용되어 수행될 수 있다.
도 2(a) 내지 도 2(c)에 도시된 바와 같이, 베이스 기재(10)의 적어도 일면 상에 프리프레그(20)를 배치하여 제1 적층체(110)를 형성하는 공정(이하, '(S10) 단계'); 상기 (S20) 단계에서 얻은 제1 적층체(110)의 양면 상에 이형 기재(30)를 각각 적층하여 제2 적층체(120)를 형성하는 공정(이하, '(S20) 단계'); 및 거친 표면(40a)이 형성된 기능 시트(40)를 상기 제2 적층체(120)의 적어도 일면 상에 적층하되, 상기 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)이 상기 제2 적층체 표면(120a, 120b)과 접하도록 적층하여 제3 적층체(130)를 형성하는 공정(이하, '(S30) 단계');을 수행한다. 이러한 (S10) 단계 내지 (S30) 단계에 대한 설명은 제1 실시 형태에 기재된 바와 동일하기 때문에, 생략한다.
이후, 상기 (S40A) 단계에서는 상기 (S10) 단계 내지 (S30) 단계를 반복 수행하여 복수의 제3 적층체(130)를 형성한다.
이후, 도 2(d) 및 도 2(e)에 도시된 바와 같이, 상기 (S40A) 단계 얻은 복수의 제3 적층체(130)를 적층한 다음, 적층된 복수의 제3 적층체(130)를 열 압착한다(이하, '(S40B') 단계'라 함). 본 단계를 통해, 제1 실시 형태의 (S40) 단계와 마찬가지로, 상기 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)이 상기 제3 적층체(130) 내 프리프레그(20)의 표면(20a)에 전사됨으로써, 상기 프리프레그(20)의 표면(20a)은 상기 거친 표면(40a)에 대응하는 표면 거칠기를 가질 수 있다.
상기 열 압착 온도 및 압력은 프리프레그의 수지 종류에 따라 조절하며, 예컨대 프리프레그의 수지가 에폭시 수지일 경우, 열 압착 온도는 약 140 내지 170 ℃ 범위이고, 열 압착 압력은 약 7 내지 25 kgf 범위일 수 있다.
상기 (S40B) 단계에서 열 압착하기 전에, 상기 적층된 복수의 제3 적층체(130) 사이에 금속 기재(50)를 각각 추가적으로 더 적층한 다음, 열 압착할 수 있다(도 2(d) 및 도 2(e) 참조). 이 경우, 제3 적층체(130)의 양 표면에 금속 기재(50)를 통해 전체적으로 균일한 압력 및 열이 가해질 수 있다. 이 때문에, 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)이 제3 적층체(130) 내 프리프레그(20)의 표면(20a) 전체에 균일하게 전사되어, 제3 적층체(130) 내 프리프레그(20)의 표면(20a)은 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)에 대응되는 거친 표면이 될 수 있다.
이후, 도 2(f)에 도시된 바와 같이, 상기 복수의 제3 적층체(130)로부터 이형 기재(30) 및 기능 시트(40)를 분리하고 제거한다(이하, '(S50) 단계'). 이러한 (S50) 단계에 대한 설명은 제1 실시 형태에 기재된 (S50) 단계와 동일하기 때문에, 생략한다.
또, 본 발명은 베이스 기재(10)가 자성 부재(12)를 더 포함할 수 있다. 도시되지 않았지만, 상기 자성 부재(12)가 자력이 없는 경우, 상가 자성 부재(12)에 자력을 부여하는 착자 공정을 추가적으로 더 수행할 수 있다. 이러한 착자 공정에 대한 설명은 제1 실시 형태에 기재된 바와 동일하기 때문에, 생략한다.
전술한 방법에 통해 복수의 보호 케이스용 커버 부재를 얻을 수 있는데, 각각의 보호 케이스용 커버 부재는 도 2(g)에 도시된 바와 같이, 베이스 기재(10); 및 상기 베이스 기재(10)의 적어도 일면에 배치된 섬유 강화 기재(21)를 포함하고, 상기 섬유 강화 기재(21)는 상기 프리프레그(20)가 경화된 것으로, 표면이 거친 표면(21a)을 갖는데. 상기 거친 표면(21a)은 상기 기능 시트(40)의 거친 표면(40a)에 대응된다. 일례에 따르면, 상기 섬유 강화 기재(21)의 표면(21a)은 약 0.3 ㎛ 이상, 구체적으로 약 0.3 내지 50 ㎛, 더 구체적으로 약 0.3 내지 30 ㎛, 보다 더 구체적으로 약 0.3 내지 4.5 ㎛의 표면 거칠기(Parker Print-Surf, PPS)를 가질 수 있다. 이와 같이, 본 발명에 따른 보호 케이스용 커버 부재는 거친 표면을 가진 섬유 강화 기재(21)를 포함하기 때문에, 커버 부재 상에 일반 도료로 도장하거나 가죽을 합지하더라도 다양한 외부 형상(무늬)을 갖는 보호 케이스를 제조할 수 있다.
이하, 도 3(a) 내지 도 3(g)를 참고하여, 본 발명의 제3 실시 형태에 따라 보호 케이스용 커버 부재를 제조하는 과정에 대해 설명한다. 중복을 피하기 위해서, 제1 실시 형태에서 설명된 구성 요소에 대한 설명은 생략한다.
본 발명의 제3 실시 형태에 따른 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법은 제1 실시 형태와 달리, 거친 표면을 갖는 기능 시트(40) 대신 패턴부(60a)가 형성된 패턴 시트(60)를 사용하는 것이다. 이로써, 본 발명은 패턴부(60a)가 형성된 섬유 강화 기재(20A)를 포함하는 보호 케이스용 커버 부재를 제조할 수 있다.
도 3(a) 내지 도 3(g)에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제3 실시 형태에 따른 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법은 (S100) 베이스 기재(10)의 적어도 일면 상에 프리프레그(20)를 배치하여 제1 적층체(210)를 형성하는 단계; (S200) 상기 제1 적층체(210)의 양면 상에 이형 기재(30)를 각각 적층하여 제2 적층체(220)를 형성하는 단계; (S300) 패턴부(60a)가 형성된 패턴 시트(60)를 상기 제2 적층체(220)의 적어도 일면 상에 적층하되, 상기 패턴 시트(60)의 패턴부(60a)가 상기 제2 적층체 표면(220a, 220b)과 접하도록 적층하여 제3 적층체(230)를 형성하는 단계; (S400) 상기 제3 적층체(230)를 열 압착하여, 상기 패턴 시트(60)의 패턴부(60a)를 상기 프리프레그(20)의 표면(20a)에 전사하는 단계; 및 (S500) 상기 제3 적층체(230A)로부터 이형 기재(30) 및 패턴 시트(60)를 분리하고 제거하는 단계;를 포함한다. 선택적으로, 상기 제3 적층체(230)의 양면 상에 금속 기재(50)를 각각 추가적으로 더 적층한 다음 열 압착할 수 있다. 또, 상기 베이스 기재(10)가 자성 부재(12)를 더 포함할 수 있고, 이 경우 착자하는 단계를 더 수행할 수 있다. 다만, 이에 한정되지 않으며, 하기 각 단계를 순차적으로 수행하여 제조되어야 하는 것이 아니라, 설계 사양에 따라 각 공정의 단계가 변형되거나 선택적으로 혼용되어 수행될 수 있다.
도 3(a) 및 도 3(b)에 도시된 바와 같이, 베이스 기재(10)의 적어도 일면 상에 프리프레그(20)를 배치하여 제1 적층체(210)를 형성하는 공정(이하, '(S100) 단계'), 및 상기 제1 적층체(210)의 양면 상에 이형 기재(30)를 각각 적층하여 제2 적층체(220)를 형성하는 공정(이하, '(S200) 단계')을 수행한다. 이러한 (S100) 단계 및 (S200) 단계에 대한 설명은 각각 제1 실시 형태에서 설명한 (S10) 단계 및 (S20) 단계와 동일한 바, 생략한다.
이후, 도 3(c)에 도시된 바와 같이, 패턴부(60a)가 형성된 패턴 시트(60)를 상기 (S200) 단계에서 얻은 제2 적층체(220)의 적어도 일면(220a) 상에 적층하여 제3 적층체(230)를 형성한다(이하, '(S300) 단계'). 이때, 추후 열 압착시 패턴 시트(60)의 패턴부(60a)가 프리프레그(20)의 표면(20a)에 전사될 수 있도록, 패턴 시트(60)의 패턴부(60a)가 상기 제2 적층체(220)의 표면(220a, 220b)과 접하도록 적층한다.
상기 패턴 시트(60)는 적어도 일 표면에 패턴부(60a)가 형성되어 있기 때문에, 열 압착시 맞닿는 피시트(예: 프리프레그)의 표면에 패턴을 형성할 수 있는 시트로, 당 업계에서 통상적으로 패턴이 형성되어 있는 기재라면 특별히 한정되지 않는다.
상기 패턴 시트(60)의 패턴부(60a)는 음각 패턴, 양각 패턴 또는 이들 모두일 수 있다. 이러한 패턴부(60a)는 규칙적이거나 불규칙적일 수 있고, 또는 연속적이거나 불연속적일 수 있다. 또한, 상기 패턴부(60a)는 소정의 형상을 포함할 수 있다. 일례에 따르면, 상기 패턴 시트(60)의 패턴부(60a)는 문자, 숫자, 기호, 문양 및 로고로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다.
상기 패턴 시트(60)의 패턴부 깊이 및/또는 높이(즉, 음각의 깊이 및 양각의 높이)는 특별히 한정되지 않으나, 프리프레그의 두께보다 작은 것이 바람직하다. 일례에 따르면, 상기 패턴 시트(60)의 패턴부 깊이 및/또는 높이는 약 0.01~0.3 ㎜일 수 있다. 이때, 상기 패턴부의 깊이 및 높이의 전체 크기가 프리프레그의 두께(예: 약 0.05~0.3 ㎜)보다 작은 것이 바람직하다.
한편, 도 3(d)에 도시된 바와 같이, 하기 (S400) 단계에서 열 압착하기 전에, 상기 제3 적층체(230)의 양면 상에 금속 기재(50)를 각각 추가적으로 더 적층한 다음, 금속기재(50)/제3 적층체(230)/금속 기재(50)를 열 압착할 수 있다. 이 경우, 제3 적층체(230)의 양 표면에 금속 기재(50)를 통해 전체적으로 균일한 압력 및 열이 가해질 수 있다. 이 때문에, 패턴 시트(60)의 패턴부(60a)가 제3 적층체(230) 내 프리프레그(20)의 표면(20a) 전체에 균일하게 전사되어, 제3 적층체(230) 내 프리프레그(20)의 표면(20a)에는 제2 패턴부(20b)가 형성될 수 있다.
본 발명에서 사용 가능한 금속 기재(50)는 당 업계에 통상적으로 알려진 금속판이라면 특별히 한정되지 않으며, 예컨대 철판, 스테인레스판(SUS plate), 알루미늄판(Al plate) 등일 수 있다.
이어서, 도 3(e)에 도시된 바와 같이, 상기 (S300) 단계에서 얻은 제3 적층체(230)를 열 압착한다(이하, '(S400) 단계'라 함). 본 단계를 통해, 상기 패턴 시트(60)의 패턴부(60a)가 상기 제3 적층체(130) 내 프리프레그(20)의 표면에 전사됨으로써, 상기 프리프레그(20)의 표면(20a)에는 상기 패턴부(60a)에 대응되는 제2 패턴부(20b)가 형성된다.
상기 열 압착 온도 및 압력은 프리프레그의 수지 종류에 따라 조절하며, 예컨대 프리프레그의 수지가 에폭시 수지일 경우, 열 압착 온도는 약 140 내지 170 ℃ 범위이고, 열 압착 압력은 약 7 내지 25 kgf 범위일 수 있다.
이후, 도 3(f)에 도시된 바와 같이, 상기 제3 적층체(230A)로부터 이형 기재(30) 및 패턴 시트(60)를 분리하고 제거한다(이하, '(S500) 단계'라 함).
본 발명에서 이형 필름(30)은 전술한 바와 같이, 이형력(박리력)이 우수하다. 이 때문에, 열 압착 후, 이형 필름(30)은 경화된 프리프레그(21)[즉, 섬유 강화 기재(21)]와 분리될 수 있고, 이때 분리되는 이형 필름(30)과 함께 패턴 시트(60)도 함께 분리되어 제거될 수 있다.
만약, 열 압착시 제3 적층체(230)의 양면 상에 금속 기재(50)가 더 적층되어 있을 경우, 이형 필름(30) 및 패턴 시트(60)와 함께 금속 기재(50)도 함께 분리되고 제거된다.
이러한 (S500) 단계를 통해 본 발명은 도 3(g)에 도시된 바와 같이, 베이스 기재(10), 및 베이스 기재(10)의 적어도 일면 상에 배치되고, 상기 프리프레그(20)가 경화된 섬유 강화 기재(21)를 포함하는 보호 케이스용 커버 부재를 얻을 수 있는데, 상기 섬유 강화 기재(21)의 표면에는 상기 패턴 시트의 패턴부(60a)에 대응하는 제2 패턴부(21b)가 형성되어 있다.
또, 본 발명은 베이스 기재(10)는 자성 부재(12)를 포함할 수 있다. 도시되지 않았지만, 상기 자성 부재(12)가 자력이 없는 경우, 자력을 부여하는 착자 공정을 추가적으로 더 수행할 수 있다. 이러한 착자 공정에 대한 설명은 제1 실시 형태에 기재된 바와 동일하기 때문에, 생략한다.
전술한 방법에 통해 제조된 본 발명의 보호 케이스용 커버 부재는 도 3(g)에 도시된 바와 같이, 베이스 기재(10); 및 상기 베이스 기재(10)의 적어도 일면에 배치된 섬유 강화 기재(21)를 포함하고, 상기 섬유 강화 기재(21)는 상기 프리프레그(20)가 경화된 것으로, 표면에 상기 패턴 시트의 패턴부(60a)에 대응하는 제2 패턴부(21b)가 형성되어 있다. 일례에 따르면, 상기 섬유 강화 기재(21)의 표면에는 제2 패턴부(21b)가 형성되어 있고, 상기 제2 패턴부(21b)는 문자, 숫자, 기호, 문양 및 로고로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다. 이와 같이, 본 발명에 따른 보호 케이스용 커버 부재는 제2 패턴부(21b)가 형성된 섬유 강화 기재(21)를 포함하기 때문에, 커버 부재 상에 일반 도료로 도장하거나 가죽을 합지하더라도 다양한 외부 형상(무늬)을 갖는 보호 케이스를 제조할 수 있다.
이하, 도 4(a) 내지 도 4(g)를 참고하여, 본 발명의 제4 실시 형태에 따라 보호 케이스용 커버 부재를 제조하는 과정에 대해 설명한다. 중복을 피하기 위해서, 제1 내지 제3 실시 형태에서 설명된 단계 및 구성 요소에 대한 설명은 생략한다.
본 발명의 제4 실시 형태에 따른 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법은 제2 실시 형태와 달리, 거친 표면을 갖는 기능 시트(40) 대신 패턴부(60a)가 형성된 패턴 시트(60)를 사용하는 것이다. 또, 본 발명의 제4 실시 형태에 따른 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법은 제3 실시 형태와 달리, (S100) 단계 내지 (S300) 단계를 반복 수행하여 복수의 제3 적층체(230)를 얻은 다음, 상기 복수의 제3 적층체(230)를 적층하여 열 압착하는 것이다. 이로써, 본 발명은 패턴(21a)이 형성된 섬유 강화 기재(21)를 포함하는 보호 케이스용 커버 부재를 대량 양산할 수 있다.
도 4(a) 내지 도 4(g)에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제4 실시 형태에 따른 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법은 (S100) 베이스 기재(10)의 적어도 일면 상에 프리프레그(20)를 배치하여 제1 적층체(210)를 형성하는 단계; (S200) 상기 제1 적층체(210)의 양면 상에 이형 기재(30)를 각각 적층하여 제2 적층체(220)를 형성하는 단계; (S300) 패턴부(60a)가 형성된 패턴 시트(60)를 상기 제2 적층체(220)의 적어도 일면 상에 적층하되, 상기 패턴 시트(60)의 패턴부(60a)가 상기 제2 적층체 표면(220a, 220b)과 접하도록 적층하여 제3 적층체(230)를 형성하는 단계; (S400A) 상기 (S100) 단계 내지 (S300) 단계를 반복 수행하여 복수의 제3 적층체(230)를 형성하는 단계; (S400B) 복수의 제3 적층체(230)를 적층한 다음, 상기 적층된 복수의 제3 적층체(230)를 열 압착하여, 상기 패턴 시트(60)의 패턴부(60a)를 상기 프리프레그(20)의 표면(20a)에 전사하는 단계; 및 (S500) 상기 복수의 제3 적층체(230)로부터 이형 기재(30) 및 패턴 시트(60)를 분리하고 제거하는 단계;를 포함한다. 선택적으로, 상기 적층된 복수의 제3 적층체(230) 사이에 금속 기재(50)를 각각 추가적으로 더 적층한 다음 열 압착할 수 있다. 다만, 이에 한정되지 않으며, 하기 각 단계를 순차적으로 수행하여 제조되어야 하는 것이 아니라, 설계 사양에 따라 각 공정의 단계가 변형되거나 선택적으로 혼용되어 수행될 수 있다.
도 4(a) 내지 도 4(c)에 도시된 바와 같이, 베이스 기재(10)의 적어도 일면 상에 프리프레그(20)를 배치하여 제1 적층체(210)를 형성하는 공정(이하, '(S100) 단계'); 상기 (S100) 단계에서 얻은 제1 적층체(210)의 양면 상에 이형 기재(30)를 각각 적층하여 제2 적층체(220)를 형성하는 공정(이하, '(S200) 단계'); 및 패턴부(60a)가 형성된 패턴 시트(60)를, 상기 (S200) 단계에서 얻은 제2 적층체(220)의 적어도 일면 상에 적층하되, 상기 패턴 시트(60)의 패턴부(60a)가 상기 제2 적층체 표면(220a, 220b)과 접하도록 적층하여 제3 적층체(230)를 형성하는 공정(이하, '(S300) 단계')을 수행한다. 이러한 (S100) 단계 내지 (S300) 단계에 대한 설명은 제3 실시 형태에 기재된 바와 동일하기 때문에, 생략한다.
이후, 상기 (S400A) 단계에서는 상기 (S100) 단계 내지 (S300) 단계를 반복 수행하여 복수의 제3 적층체(230)를 형성한다.
이후, 도 4(d) 및 도 4(e)에 도시된 바와 같이, 상기 (S400A) 단계 얻은 복수의 제3 적층체(230)를 적층한 다음, 상기 적층된 복수의 제3 적층체(230)를 열 압착한다(이하, '(S400B') 단계'라 함). 본 단계를 통해, 제3 실시 형태의 (S400) 단계와 마찬가지로, 상기 패턴 시트(60)의 패턴부(60a)가 상기 제3 적층체(230) 내 프리프레그(20)의 표면(20a)에 전사됨으로써, 상기 프리프레그(20)의 표면(20a)에는 상기 패턴부(60a)에 대응하는 제2 패턴(20b)이 형성될 수 있다.
상기 열 압착 온도 및 압력은 프리프레그의 수지 종류에 따라 조절하며, 예컨대 프리프레그의 수지가 에폭시 수지일 경우, 열 압착 온도는 약 140 내지 170 ℃ 범위이고, 열 압착 압력은 약 7 내지 25 kgf 범위일 수 있다.
한편, 상기 (S400B) 단계에서 열 압착하기 전에, 상기 적층된 복수의 제3 적층체(230) 사이에 금속 기재(50)를 각각 추가적으로 더 적층한 다음, 열 압착할 수 있다(도 4(d) 및 도 4(e) 참조). 이 경우, 제3 적층체(230)의 양 표면에 금속 기재(50)를 통해 전체적으로 균일한 압력 및 열이 가해질 수 있다. 이 때문에, 패턴 시트(400)의 패턴부(60a)가 제3 적층체(230) 내 프리프레그(20)의 표면(20a) 전체에 균일하게 전사되어, 제3 적층체(230) 내 프리프레그(20)의 표면(20a)에는 상기 패턴부(60a)에 대응하는 제2 패턴(21b)이 형성될 수 있다.
본 발명에서 사용 가능한 금속 기재(50)는 당 업계에 통상적으로 알려진 금속판이라면 특별히 한정되지 않으며, 예컨대 철판, 스테인레스판(SUS plate), 알루미늄판(Al plate) 등일 수 있다.
이후, 도 4(f)에 도시된 바와 같이, 상기 (S400A) 단계에서 얻은 복수의 제3 적층체(230A)로부터 이형 기재(30) 및 패턴 시트(60)를 분리하고 제거한다(이하, '(S500) 단계'). 이러한 (S500) 단계에 대한 설명은 제3 실시 형태에 기재된 (S500) 단계와 동일하기 때문에, 생략한다.
또, 본 발명은 베이스 기재(10)가 자성 부재(12)를 포함할 수 있다. 도시되지 않았지만, 상기 자성 부재(12)가 자력이 없는 경우, 상기 자성 부재(12)에 자력을 부여하는 착자 공정을 추가적으로 더 수행할 수 있다. 이러한 착자 공정에 대한 설명은 제1 실시 형태에 기재된 바와 동일하기 때문에, 생략한다.
전술한 방법에 통해 복수의 보호 케이스용 커버 부재를 얻을 수 있는데, 각각의 보호 케이스용 커버 부재는 도 4(g)에 도시된 바와 같이, 베이스 기재(10); 및 상기 베이스 기재(10)의 적어도 일면에 배치된 섬유 강화 기재(21)를 포함하고, 상기 섬유 강화 기재(21)는 상기 프리프레그(20)가 경화된 것으로, 표면에는 형성되고, 상기 패턴 시트의 패턴부(60a)에 대응하는 제2 패턴부(21b)를 포함한다. 일례에 따르면, 상기 섬유 강화 기재(21)의 표면에는 제2 패턴부(21b)가 형성되어 있고, 상기 제2 패턴부(21b)는 문자, 숫자, 기호, 문양 및 로고로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상일 수 있다. 이와 같이, 본 발명에 따른 보호 케이스용 커버 부재는 제2 패턴부(21b)가 형성된 섬유 강화 기재(21)를 포함하기 때문에, 커버 부재 상에 일반 도료로 도장하거나 가죽을 합지하더라도 다양한 외부 형상(무늬)을 갖는 보호 케이스를 제조할 수 있다.

Claims (25)

  1. (S10) 베이스 기재의 적어도 일면 상에 프리프레그를 배치하여 제1 적층체를 형성하는 단계;
    (S20) 상기 제1 적층체의 양면 상에 이형 필름을 각각 적층하여 제2 적층체를 형성하는 단계;
    (S30) 거친 표면을 갖는 기능 시트를 상기 제2 적층체의 적어도 일면 상에 적층하되, 상기 기능 시트의 거친 표면이 상기 제2 적층체 표면과 접하도록 적층하여 제3 적층체를 형성하는 단계;
    (S40) 상기 제3 적층체를 열 압착하여, 상기 기능 시트의 거친 표면을 상기 프리프레그 표면에 전사하는 단계; 및
    (S50) 상기 제3 적층체로부터 기능 시트 및 이형 필름을 분리하고 제거하는 단계;
    를 포함하는 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (S40) 단계에서,
    상기 제3 적층체의 양면 상에 금속 기재를 각각 추가적으로 더 적층한 다음, 열 압착하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 (S40) 단계 전에,
    상기 (S10) 단계 내지 (S30) 단계를 반복 수행하여 복수의 제3 적층체를 형성하고,
    상기 (S40) 단계에서,
    상기 복수의 제3 적층체를 적층한 다음, 상기 적층된 복수의 제3 적층체를 열 압착하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 적층된 복수의 제3 적층체 사이에 금속 기재를 추가적으로 더 삽입하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 기능 시트의 거친 표면은 2 내지 50 ㎛의 표면 거칠기(Parker Print-Surf, PPS)를 갖는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 기능 시트는 크래프트지(kraft paper)인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 기능 시트는 패턴부를 추가적으로 더 포함하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 패턴부는 문자, 숫자, 문양 및 로고로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 베이스 기재는
    적어도 일면에 형성된 삽입부, 및
    상기 삽입부에 삽입된 자성 부재
    를 포함하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 삽입부는 삽입홈을 포함하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 삽입부는 삽입홀을 포함하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  12. 제9항에 있어서,
    상기 삽입부는 삽입홈, 및 상기 삽입홈과 이격 배치된 삽입홀을 포함하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  13. 제9항에 있어서,
    상기 자성 부재에 자력을 부여하는 착자 단계를 추가적으로 더 수행하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  14. 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 기재된 방법에 의해 제조된 보호 케이스용 커버 부재.
  15. (S100) 베이스 기재의 적어도 일면 상에 프리프레그를 배치하여 제1 적층체를 형성하는 단계;
    (S200) 상기 제1 적층체의 양면 상에 이형 필름을 각각 적층하여 제2 적층체를 형성하는 단계;
    (S300) 패턴부를 포함하는 패턴 시트를 상기 제2 적층체의 적어도 일면 상에 적층하되, 상기 패턴 시트의 패턴부가 상기 제2 적층체 표면과 접하도록 적층하여 제3 적층체를 형성하는 단계;
    (S400) 상기 제3 적층체를 열 압착하여, 상기 패턴 시트의 패턴부를 상기 프리프레그 표면에 전사하는 단계; 및
    (S500) 상기 제3 적층체로부터 패턴 시트 및 이형 필름을 분리하고 제거하는 단계;
    를 포함하는 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  16. 제15항에 있어서,
    상기 (S400) 단계에서,
    상기 제3 적층체의 양면 상에 금속 기재를 각각 추가적으로 더 적층한 다음, 열 압착하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  17. 제15항에 있어서,
    상기 (S400) 단계 전에,
    상기 (S100) 단계 내지 (S300) 단계를 반복 수행하여 복수의 제3 적층체를 형성하고,
    상기 (S400) 단계에서,
    상기 복수의 제3 적층체를 적층한 다음, 상기 적층된 복수의 제3 적층체를 열 압착하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  18. 제17항에 있어서,
    상기 적층된 복수의 제3 적층체 사이에 금속 기재를 추가적으로 더 삽입하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  19. 제15항에 있어서,
    상기 베이스 기재는
    적어도 일면에 형성된 삽입부, 및
    상기 삽입부에 삽입된 자성 부재
    를 포함하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  20. 제19항에 있어서,
    상기 삽입부는 삽입홈을 포함하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  21. 제19항에 있어서,
    상기 삽입부는 삽입홀을 포함하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  22. 제19항에 있어서,
    상기 삽입부는 삽입홈, 및 상기 삽입홈과 이격 배치된 삽입홀을 포함하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  23. 제19항에 있어서,
    상기 자성 부재에 자력을 부여하는 착자 단계를 추가적으로 더 수행하는 것인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  24. 제15항에 있어서,
    상기 패턴부는 문자, 숫자, 기호, 문양 및 로고로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상인, 보호 케이스용 커버 부재의 제조방법.
  25. 제15항 내지 제24항 중 어느 한 항에 기재된 방법에 의해 제조된 보호 케이스용 커버 부재.
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