WO2023190119A1

WO2023190119A1 - ジルコニア粉末、ジルコニア焼結体、及び、ジルコニア焼結体の製造方法

Info

Publication number: WO2023190119A1
Application number: PCT/JP2023/011743
Authority: WO
Inventors: 智史田中; 啓太金西
Original assignee: 第一稀元素化学工業株式会社
Priority date: 2022-03-31
Filing date: 2023-03-24
Publication date: 2023-10-05

Abstract

ジルコニアと安定化剤とを含む安定化ジルコニアを含み、安定化剤は、第１の安定化剤と第２の安定化剤とを含み、第１の安定化剤は、ＣａＯであり、第２の安定化剤は、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、ＣｅＯ_２、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及びＴｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上であり、安定化ジルコニア中の安定化剤の総量が、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であり、［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合が、５０％以上９８％以下であるジルコニア粉末。

Description

ジルコニア粉末、ジルコニア焼結体、及び、ジルコニア焼結体の製造方法

　本発明は、ジルコニア粉末、ジルコニア焼結体、及び、ジルコニア焼結体の製造方法に関する。

　ジルコニアは、機械的強度、透光性、屈折率などを利用し、様々な用途で使用されている。近年では、電子機器、生体材料、摺動部品のさらなる高機能化のため、高強度、水熱劣化耐性は当然ながら、さらなる高靭性が求められている。

　特許文献１には、安定化剤としてＹ_２Ｏ_３を２～４モル％含む粒径０．１～２．０μｍのＺｒＯ_２粉末に、安定化剤としてＹ_２Ｏ_３を２～４モル％含む粒径０．０５μｍ以下のＺｒＯ_２微粉末を２～１０重量％混合して混合粉末を得、次にこの混合粉末を造粒し、さらに得られた造粒粉末を成形し、次いで得られた成形体を常圧で相対密度９６～９８％まで予備焼結し、その後１４８０℃以下の温度にて熱間静水圧加圧処理するジルコニア焼結体の製造方法が開示されている（請求項１参照）。特許文献１では、マイクロクラック強化機構を利用することにより、高靱性なジルコニア焼結体を得ようとしている。具体的には、比較的大きなクラックを閉気孔の形で焼結体中に導入し、その閉気孔を熱間静水圧加圧（ＨＩＰ）処理することによって本来もっている破壊源の大きさより小さくし、マイクロクラック強化機構を発現させる欠陥を形成することにより、高靱性なジルコニア焼結体を得ようとしている（段落［０００７］参照）。

特開平０５－０７０２２４号公報

　しかしながら、特許文献１の製造方法では、２種の粉末の粒子径を制御することは煩雑で制御が困難であるといった問題がある。また、ＨＩＰ焼結は汎用性が低いといった問題がある。

　このような問題に対して、本出願人は、安定化剤の含有量を特定の範囲内とするとともに、細孔の分布を特定の態様としたジルコニア粉末に係る出願を行っている（特願２０２０－１７０９４９号）。前記ジルコニア粉末によれば、高強度、且つ、高靱性なジルコニア焼結体を簡便に得ることが可能となる。

　具体的に、本出願人は、特願２０２０－１７０９４９号において、以下のジルコニア粉末に係る出願を行っている。
　安定化剤を含み、
　前記安定化剤が、ＣａＯ、Ｙ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、又は、Ｙｂ_２Ｏ_３であり、
　前記安定化剤がＹ_２Ｏ_３である場合、ジルコニア粉末全体に対する前記Ｙ_２Ｏ_３の含有量が、１．４ｍｏｌ％以上２．０ｍｏｌ％未満であり、
　前記安定化剤がＥｒ_２Ｏ_３である場合、ジルコニア粉末全体に対する前記Ｅｒ_２Ｏ_３の含有量が、１．４ｍｏｌ％以上１．８ｍｏｌ％以下であり、
　前記安定化剤がＹｂ_２Ｏ_３である場合、ジルコニア粉末全体に対する前記Ｙｂ_２Ｏ_３の含有量が、１．４ｍｏｌ％以上１．８ｍｏｌ％以下であり、
　前記安定化剤がＣａＯである場合、ジルコニア粉末全体に対する前記ＣａＯの含有量が、３．５ｍｏｌ％以上４．５ｍｏｌ％以下であり、
　水銀圧入法に基づく細孔分布における１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲において、細孔容積分布のピークトップ径が２０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下であり、細孔容積が０．２ｍｌ／ｇ以上０．５ｍｌ／ｇ未満であり、細孔分布幅が３０ｎｍ以上１７０ｎｍ以下であるジルコニア粉末。

　しかしながら、本発明者らは、安定化剤としてＣａＯのみを用いた場合には、高強度、且つ、高靱性な焼結体を得るための焼結温度範囲が狭いという点でさらなる改善の余地があることを見出した。具体的に、安定化剤としてＣａＯのみを用いた場合には、常圧焼結の場合、焼結温度を１２２５℃～１２７５℃の範囲内にしなければ高強度、且つ、高靱性な焼結体を得ることができないことを見出した。以下、高強度、且つ、高靱性な焼結体を得ることが可能な焼結温度範囲を「焼結可能温度範囲」と呼ぶこととする。焼結可能温度範囲が１２２５℃～１２７５℃の場合、焼結可能温度の最大温度と最低温度の差が５０℃となる。
　しかしながら、焼結可能温度範囲が狭いと（焼結可能温度の最大温度と最低温度の差が５０℃程度であると）、焼結時の温度コントロールが容易ではないという問題がある。特に、大型の電気炉を用いてジルコニア粉末を焼結させる場合、電気炉内の位置によって、温度の高い箇所と低い箇所との温度差がある。そのため、焼結可能温度範囲が狭いと、炉内の温度の高い箇所（焼結可能温度を越える箇所）にあるジルコニア粉末や、炉内の温度の低い箇所（焼結可能温度を下回る箇所）にあるジルコニア粉末は、好適に焼結されず、高強度、且つ、高靱性な焼結体を得ることができなくなる。

　また、本発明者らは、安定化剤としてＹ_２Ｏ_３のみを用いた場合には、高強度、且つ、高靱性な焼結体を得られるものの、他の安定化剤を用いた場合と比較して、水熱劣化耐性にやや劣るという点で改善の余地があることを見出した。

　本発明は、上述した課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、高強度且つ高靱性なジルコニア焼結体を得るための焼結温度範囲が広く、且つ、得られるジルコニア焼結体の水熱劣化耐性が高いジルコニア粉末を提供することにある。また、当該ジルコニア粉末を焼結して得られるジルコニア焼結体を提供することにある。また、当該ジルコニア焼結体の製造方法を提供することにある。

　本発明者らは、上記課題に対して鋭意検討を行った。その結果、第１の安定化剤としてＣａＯを用いるとともに、第２の安定化剤としてＹ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、ＣｅＯ_２、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上を用い、これらの含有量を特定の範囲内とすることにより、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。

　すなわち、本発明に係るジルコニア粉末は、
　ジルコニアと安定化剤とを含む安定化ジルコニアを含み、
　前記安定化剤は、第１の安定化剤と第２の安定化剤とを含み、
　前記第１の安定化剤は、ＣａＯであり、
　前記第２の安定化剤は、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、ＣｅＯ_２、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上であり、
　前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量が、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であり、
　［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合が、５０％以上９８％以下であることを特徴とする。

　前記構成によれば、ＣａＯ（第１の安定化剤）に加えて、前記第２の安定化剤を含むため、焼結可能温度を広げることができる。この点、実施例からも明らかである。
　本発明者らは、ＣａＯに加えて前記第２の安定化剤を含むと焼結可能温度が広がる理由について、以下のように推察している。
　ジルコニア焼結体には、室温で正方晶を維持することができる臨界結晶粒子径が存在している。結晶粒子径は、焼結時の温度が高いほど大きくなる。そのため、ジルコニア粉末を高温で焼結させると、結晶粒子径が臨界結晶粒子径を越えてしまい、室温への降温時に正方晶から単斜晶へとマルテンサイト型の相転移が起こり、亀裂が生じてしまう。このような亀裂が生じる焼結体は、高強度且つ高靱性な焼結体とはいえない。そこで、臨界結晶粒子径を越えない温度で焼結を行う必要がある。
　ここで、安定化剤としてＣａＯのみ使用した安定化ジルコニアの臨界結晶粒子径は、９０ｎｍ程度であるとされている（W. Pyda et al., Ceramics International 13 (1987) 114-118参照）。この９０ｎｍという臨界結晶粒子径は、他の安定化剤を使用した場合と比較して小さい。そこで、ＣａＯに加えて、臨界結晶粒子径を大きくすることが可能な第２の安定化剤を添加することとした。これにより、ＣａＯのみを使用した安定化ジルコニアと比較して、焼結可能温度範囲の上限を高くすることが可能となる。その結果、ジルコニア粉末の焼結可能温度範囲を広くすることができる。
　また、第２の安定化剤の添加量が増加すると、得られるジルコニア焼結体の水熱劣化耐性が低下することになるが、前記構成によれば、［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合を５０％以上とし、第２の安定化剤の添加量を可能な限り少なくしたため、高強度、高靱性を備え、且つ、水熱劣化耐性を高く維持することができる。
　また、安定化剤の総量が、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上であるため、得られるジルコニア焼結体中の単斜晶相率を少なくすることができ、当該ジルコニア粉末を焼結して得られるジルコニア焼結体に亀裂が生じてしまうことを防止することができる。
　また、安定化剤の総量が、酸化物換算で６．５ｍｏｌ％以下であるため、機械特性（強度、靱性）の低い立方晶相率を減らし、機械特性の高い正方晶相率を高くすることができる。
　このように、前記構成によれば、高強度且つ高靱性な焼結体を得るための焼結温度範囲（焼結可能温度範囲）を広くすることができ、且つ、得られる焼結体の水熱劣化耐性が高いジルコニア粉末を提供することができる。

　前記構成においては、前記第２の安定化剤が、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上であり、
　前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量が、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上４．５ｍｏｌ％以下であることが好ましい。

　前記構成においては、前記第２の安定化剤が、ＣｅＯ_２であり、
　前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量が、酸化物換算で４．０ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であることが好ましい。

　前記構成においては、ジルコニア粉末全体に対してＡｌ_２Ｏ_３を３質量％以下の範囲内で含むことが好ましい。

　Ａｌ_２Ｏ_３を３質量％以下の範囲内で含むと、焼結助剤として働き、低い温度での焼結でも、相対焼結密度を高くすることができる。従って、低い温度での焼結でも、高強度且つ高靱性な焼結体を得ることができる。このように、Ａｌ_２Ｏ_３を３質量％以下の範囲内で含むと、焼結可能温度範囲の下限を低くすることができ、焼結可能温度範囲をより広くすることができる。

　前記構成においては、成型圧２ｔ／ｃｍ^２で成型し、大気圧で焼結した際に、下記＜特性１＞、下記＜特性２＞、下記＜特性３＞、及び、下記＜特性４＞を満たす最低の焼結温度を温度Ａ、
　成型圧２ｔ／ｃｍ^２で成型し、大気圧で焼結した際に、下記＜特性１＞、下記＜特性２＞、下記＜特性３＞、及び、下記＜特性４＞を満たす最高の焼結温度を温度Ｂとしたときに、
　前記温度Ａで焼結した際の平均結晶粒径Ａと前記温度Ｂで焼結した際の平均結晶粒径Ｂとの差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］が、５０ｎｍ以上であることが好ましい。
＜特性１＞
　相対焼結密度が９８．０％以上である。
＜特性２＞
　ＩＦ法による靭性値が１０ＭＰａ・ｍ^０．５以上である。
＜特性３＞
　３点曲げ強度が７００ＭＰａ以上である。
＜特性４＞
　１３４℃、０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下である。

　前記差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］が、５０ｎｍ以上であるということは、焼結可能温度の最高温度（温度Ｂ）と最低温度（温度Ａ）との差が広い（少なくとも差が５０℃より大きい）ことを意味する。従って、前記差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］が、５０ｎｍ以上であれば、焼結可能温度範囲は、特に広いといえる。

　前記構成においては、比表面積が１０ｍ^２／ｇ以上４０ｍ^２／ｇ以下であることが好ましい。

　前記比表面積が１０ｍ^２／ｇ以上であると、焼結性に優れる。従って、低い温度での焼結でも、相対焼結密度を高くすることができ、高強度且つ高靱性な焼結体を得ることができる。このように比表面積が１０ｍ^２／ｇ以上であると、焼結可能温度範囲の下限を低くすることができ、焼結可能温度範囲をより広くすることができる。

　前記構成においては、粒子径Ｄ_５０が０．１０μｍ以上０．８０μｍ以下であることが好ましい。

　前記粒子径Ｄ_５０が０．８０μｍ以下であると、焼結性に優れる。従って、低い温度での焼結でも、相対焼結密度を高くすることができ、高強度且つ高靱性な焼結体を得ることができる。このように粒子径Ｄ_５０が０．８０μｍ以下であると、焼結可能温度範囲の下限を低くすることができ、焼結可能温度範囲をより広くすることができる。

　また、本発明に係るジルコニア焼結体は、
　ジルコニアと安定化剤とを含む安定化ジルコニアを含み、
　前記安定化剤は、第１の安定化剤と第２の安定化剤とを含み、
　前記第１の安定化剤は、ＣａＯであり、
　前記第２の安定化剤は、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、ＣｅＯ_２、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上であり、
　前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量が、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であり、
　［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合が、５０％以上９８％以下であることを特徴とする。

　前記構成によれば、ＣａＯ（第１の安定化剤）に加えて、前記第２の安定化剤を含み、安定化剤の総量が酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であり、［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合が５０％以上であるため、当該ジルコニア焼結体は、焼結可能温度範囲の広い前記ジルコニア粉末を焼結して得られたものであるといえる。
　また、前記ジルコニア粉末を焼結可能温度範囲で焼結して得られる当該ジルコニア焼結体は、高強度、高靱性、且つ、高い水熱劣化耐性を有することができる。

　前記構成においては、ジルコニア焼結体全体に対してＡｌ_２Ｏ_３を３質量％以下の範囲内で含むことが好ましい。

　Ａｌ_２Ｏ_３を３質量％以下の範囲内で含むと、前記ジルコニア粉末を焼結して当該ジルコニア焼結体を得る際に、焼結助剤として働く。従って、当該ジルコニア焼結体は、焼結可能温度範囲のより広い前記ジルコニア粉末を焼結して得られたものであるといえる。

　前記構成においては、１３４℃、０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下であることが好ましい。

　１３４℃、０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下であると、より水熱劣化耐性に優れるといえる。

　前記構成においては、水熱処理前の単斜晶相率が７．０％以下であり、
　１３４℃、０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率から、水熱劣化前の単斜晶相率を引いた値が２０％以下であることが好ましい。

　水熱処理前の単斜晶相率が７．０％以下であり、１３４℃、０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率から、水熱劣化前の単斜晶相率を引いた値が２０％以下であると、水熱処理前の単斜晶相率が少なく、且つ、水熱処理前後での単斜晶相率の変化量が少ないため、水熱処理後の単斜晶相率は少ないといえる。従って、より水熱劣化耐性に優れるといえる。

　前記構成においては、３点曲げ強度が７００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下であることが好ましい。

　前記３点曲げ強度が７００ＭＰａ以上であると、より高強度であるといえる。

　前記構成においては、ＩＦ法による靭性値が１０ＭＰａ・ｍ^０．５以上４０ＭＰａ・ｍ^０．５以下であることが好ましい。

　前記靭性値が１０ＭＰａ・ｍ^０．５以上であると、より高靱性であるといえる。

　前記構成においては、４００℃、３０ＭＰａ、５時間水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下であることが好ましい。

　４００℃、３０ＭＰａ、５時間水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下であると、さらに水熱劣化耐性に優れるといえる。

　前記構成においては、水熱処理前の単斜晶相率が７．０％以下であり、
　４００℃、３０ＭＰａ、５時間水熱処理後の単斜晶相率から、水熱劣化前の単斜晶相率を引いた値が２０％以下であることが好ましい。

　水熱処理前の単斜晶相率が７．０％以下であり、４００℃、３０ＭＰａ、５時間水熱処理後の単斜晶相率から、水熱劣化前の単斜晶相率を引いた値が２０％以下であると、水熱処理前の単斜晶相率が少なく、且つ、水熱処理前後での単斜晶相率の変化量が少ないため、水熱処理後の単斜晶相率は少ないといえる。従って、より水熱劣化耐性に優れるといえる。

　また、本発明に係るジルコニア焼結体の製造方法は、
　前記ジルコニア粉末を成型し、成型体を得る工程Ｘと、
　前記工程Ｘの後、前記成型体を、１２００℃以上１４５０℃以下、１時間以上５時間以下の条件で焼結する工程Ｙとを有する。

　前記ジルコニア粉末は、ＣａＯ（第１の安定化剤）に加えて、前記第２の安定化剤を含み、安定化剤の総量が酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であり、［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合が５０％以上である。
　前記構成に係るジルコニア焼結体の製造方法によれば、前記ジルコニア粉末を、１２００℃以上１４５０℃以下という広い温度範囲内において、１時間以上５時間以下の条件で焼結させることにより、高強度、高靱性、且つ、高い水熱劣化耐性を有するジルコニア焼結体を得ることができる。

　本発明によれば、高強度且つ高靱性なジルコニア焼結体を得るための焼結温度範囲が広く、且つ、得られるジルコニア焼結体の水熱劣化耐性が高いジルコニア粉末を提供することができる。また、当該ジルコニア粉末を焼結して得られるジルコニア焼結体を提供することができる。また、当該ジルコニア焼結体の製造方法を提供することができる。

本実施形態に係るジルコニア粉末の製造方法を説明するための模式図である。圧痕長さとクラック長さとを説明するための模式図である。

　以下、本発明の実施形態について説明する。ただし、本発明はこれらの実施形態のみに限定されるものではない。なお、本明細書において、ジルコニア（酸化ジルコニウム）とは一般的なものであり、ハフニアを含めた１０質量％以下の不純物金属化合物を含むものである。また、本明細書において、「含有」及び「含む」なる表現については、「含有」、「含む」、「実質的にからなる」及び「のみからなる」という概念を含む。

　以下で示される各成分の含有量の最大値、最小値は、他の成分の含有量に関係なく、それぞれ独立して本発明の好ましい最小値、好ましい最大値である。
　また、以下で示される各種パラメータ（測定値等）の最大値、最小値は、各成分の含有量（組成）に関係なく、それぞれ独立して本発明の好ましい最小値、最大値である。

　［ジルコニア粉末］
　以下、本実施形態に係るジルコニア粉末の一例について説明する。ただし、本発明のジルコニア粉末は、以下の例示に限定されない。

　本実施形態に係るジルコニア粉末は、
　ジルコニアと安定化剤とを含む安定化ジルコニアを含み、
　前記安定化剤は、第１の安定化剤と第２の安定化剤とを含み、
　前記第１の安定化剤は、ＣａＯであり、
　前記第２の安定化剤は、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、ＣｅＯ_２、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上であり、
　前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量が、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であり、
　［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合が、５０％以上９８％以下である。

　前記ジルコニア粉末は、凝集していない一次粒子、及び、一次粒子が凝集した二次粒子を含む。
　ただし、前記ジルコニア粉末において、二次粒子とはならず、凝集しない一次粒子の状態で存在する一次粒子の量はごく微量であり、例えば、一次粒子全体（凝集していない一次粒子と、凝集して二次粒子となった一次粒子との合計）のうちの１質量％未満である。つまり、前記ジルコニア粉末は、凝集していない一次粒子をごく微量含み得るが、大部分が二次粒子で構成されている。

　本実施形態に係るジルコニア粉末は、安定化ジルコニアを含む。

　前記安定化ジルコニアの含有量は、前記ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは７５質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは８５質量％以上である。前記安定化ジルコニアの含有量は、前記ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、９９質量％以下、９５質量％以下等とすることができる。また、前記ジルコニア粉末は、前記安定化ジルコニアのみで構成されていてもよい。この場合、前記安定化ジルコニアの含有量は、前記ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、１００質量％となる。
　前記安定化ジルコニアの含有量は、前記ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、好ましくは７０質量％以上９９質量％以下、より好ましくは７５質量％以上９５質量％以下である。

　前記安定化ジルコニアは、ジルコニアと安定化剤とを含む。前記安定化剤は、固溶する等の形態にて前記一次粒子に含まれる。

　前記安定化ジルコニア中の、ジルコニアと安定化剤との合計含有量は、前記安定化ジルコニア全体を１００質量％としたときに、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましい。ジルコニアと安定化剤との合計含有量は、前記安定化ジルコニア全体を１００質量％としたときに、９９質量％以下、９５質量％以下等とすることができる。
　前記安定化ジルコニア中の、ジルコニアと安定化剤との合計含有量は、前記安定化ジルコニア全体を１００質量％としたときに、７０質量％以上９９質量％以下であることが好ましく、７５質量％以上９５質量％以下であることがより好ましい。
　また、前記安定化ジルコニアは、ジルコニアと安定化剤とのみで構成されていてもよい。

　前記安定化剤は、第１の安定化剤と第２の安定化剤とを含む。

　前記第１の安定化剤は、ＣａＯである。前記ジルコニア粉末は、前記第１の安定化剤としてＣａＯを含むため、水熱劣化耐性に優れる。

　前記第２の安定化剤は、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、ＣｅＯ_２、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上である。Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、ＣｅＯ_２、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、Ｔｂ_２Ｏ_３は、安定化剤としてＣａＯのみ使用した安定化ジルコニアに対して添加することにより、臨界結晶粒子径を大きくすることが可能な安定化剤である。前記ジルコニア粉末は、ＣａＯ（第１の安定化剤）に加えて、前記第２の安定化剤を含むため、焼結可能温度を広げることができる。

　前記第２の安定化剤は、ジルコニア粉末の臨界結晶粒子径をどの程度とするかの観点で選択すればよい。なかでも、前記第２の安定化剤は、白色の焼結体が得られる観点からは、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３が好ましい。前記第２の安定化剤は、ピンク色の焼結体が得られる観点からは、Ｅｒ_２Ｏ_３が好ましい。前記第２の安定化剤は、黄色の焼結体が得られる観点からは、ＣｅＯ_２が好ましい。前記第２の安定化剤は、紫色の焼結体が得られる観点からは、Ｎｄ_２Ｏ_３が好ましい。前記第２の安定化剤は、オレンジ色の焼結体が得られる観点からは、Ｔｂ_２Ｏ_３が好ましい。

　前記ジルコニア粉末は、［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合が、５０％以上９８％以下である。第２の安定化剤の添加量が増加すると、得られるジルコニア焼結体の水熱劣化耐性が低下することになるが、［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合を５０％以上とし、第２の安定化剤の添加量を可能な限り少なくしたため、高強度、高靱性を備え、且つ、水熱劣化耐性を高く維持することができる。

　前記［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合は、より好ましくは５５％以上、さらに好ましくは６０％以上である。
　前記［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合は、より好ましくは９０％以下、さらに好ましくは８０％以下である。
　前記［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合は、より好ましくは５５％以上９０％以下、さらに好ましくは６０％以上８０％以下である。

　前記安定化ジルコニア中の安定化剤の総量は、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下である。安定化剤の総量が、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上であるため、得られるジルコニア焼結体中の単斜晶相率を少なくすることができ、当該ジルコニア粉末を焼結して得られるジルコニア焼結体に亀裂が生じてしまうことを防止することができる。また、安定化剤の総量が、酸化物換算で６．５ｍｏｌ％以下であるため、機械特性（強度、靱性）の低い立方晶相率を減らし、機械特性の高い正方晶相率を高くすることができる。

　前記安定化剤の総量は、酸化物換算で２．７ｍｏｌ％以上が好ましく、２．９ｍｏｌ％以上がより好ましく、３．０ｍｏｌ％以上がさらに好ましい。
　前記安定化剤の総量は、酸化物換算で６．０ｍｏｌ％以下が好ましく、５．５ｍｏｌ％以下がより好ましく、５．０ｍｏｌ％以下がさらに好ましく、４．５ｍｏｌ％以下が特に好ましい。
　前記安定化剤の総量は、酸化物換算で２．７ｍｏｌ％以上６．０ｍｏｌ％以下が好ましく、２．９ｍｏｌ％以上５．５ｍｏｌ％以下がより好ましく、３．０ｍｏｌ％以上５．０ｍｏｌ％以下がさらに好ましく、３．０ｍｏｌ％以上４．５ｍｏｌ％以下が特に好ましい。

　前記ジルコニア粉末は、前記第２の安定化剤が、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上である場合、前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量が、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上４．５ｍｏｌ％以下であることが好ましい。
　前記第２の安定化剤が、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上である場合、前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量は、酸化物換算で２．６ｍｏｌ％以上がより好ましく、２．８ｍｏｌ％以上がさらに好ましい。
　前記第２の安定化剤が、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上である場合、前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量は、酸化物換算で４．１ｍｏｌ％以下がより好ましく、３．７ｍｏｌ％以下がさらに好ましい。
　前記第２の安定化剤が、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上である場合、前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量は、酸化物換算で２．６ｍｏｌ％以上４．１ｍｏｌ％以下がより好ましく、
２．８ｍｏｌ％以上３．７ｍｏｌ％以下がさらに好ましい。

　なお、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３は、いずれも３価の元素であるため、同様の挙動を示す。すなわち、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３は、ジルコニア粉末への添加量が同じであると、同様の挙動を示す。

　前記ジルコニア粉末は、前記第２の安定化剤がＣｅＯ_２である場合、前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量が、酸化物換算で４．０ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であることが好ましい。
　前記第２の安定化剤がＣｅＯ_２である場合、前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量は、酸化物換算で４．３ｍｏｌ％以上がより好ましく、４．５ｍｏｌ％以上がさらに好ましい。
前記第２の安定化剤がＣｅＯ_２である場合、前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量は、酸化物換算で６．３ｍｏｌ％以下がより好ましく、６．０ｍｏｌ％以下がさらに好ましい。
　前記第２の安定化剤がＣｅＯ_２である場合、前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量は、酸化物換算で４．３ｍｏｌ％以上６．３ｍｏｌ％以下がより好ましく、４．５ｍｏｌ％以上６．０ｍｏｌ％以下がさらに好ましい。

　前記安定化ジルコニア中のジルコニアの含有量は、８０質量％以上９９質量％以下であることが好ましい。前記安定化ジルコニア中のジルコニアの含有量は、８５質量％以上であることがより好ましく、９０質量％以上であることがさらに好ましい。前記安定化ジルコニア中のジルコニアの含有量は、９８質量％以下であることがより好ましく、９７質量％以下であることがさらに好ましい。
　前記安定化ジルコニア中のジルコニアの含有量は、８５質量％以上９８質量％以下であることがより好ましく、９０質量％以上９７質量％以下であることがさらに好ましい。

　前記ジルコニア粉末は、成型圧２ｔ／ｃｍ^２で成型し、大気圧で焼結した際に、下記＜特性１＞、下記＜特性２＞、下記＜特性３＞、及び、下記＜特性４＞を満たす最低の焼結温度を温度Ａ、
　成型圧２ｔ／ｃｍ^２で成型し、大気圧で焼結した際に、下記＜特性１＞、下記＜特性２＞、下記＜特性３＞、及び、下記＜特性４＞を満たす最高の焼結温度を温度Ｂとしたときに、
　前記温度Ａで焼結した際の平均結晶粒径Ａと前記温度Ｂで焼結した際の平均結晶粒径Ｂとの差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］が、５０ｎｍ以上であることが好ましい。
＜特性１＞
　相対焼結密度が９８．０％以上である。
＜特性２＞
　ＩＦ法による靭性値が１０ＭＰａ・ｍ^０．５以上である。
＜特性３＞
　３点曲げ強度が７００ＭＰａ以上である。
＜特性４＞
　１３４℃、０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下である。

　前記差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］が、５０ｎｍ以上であるということは、焼結可能温度の最高温度（温度Ｂ）と最低温度（温度Ａ）との差が広いことを意味する。従って、前記差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］が、５０ｎｍ以上であれば、焼結可能温度範囲は、特に広いといえる。

　前記差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、より好ましくは５５ｎｍ以上であり、さらに好ましくは６０ｎｍ以上である。
　前記差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、大きいほど好ましいが、例えば、１２０ｎｍ以下、１００ｎｍ以下等とすることができる。
　前記差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、より好ましくは５５ｎｍ以上１２０ｎｍ以下、さらに好ましくは６０ｎｍ以上１００ｎｍ以下である。
　前記ＩＦ法による靭性値、前記３点曲げ強度、前記１３４℃、０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率は、実施例に記載の方法により得られた値をいう。
　なお、本明細書において、水熱処理を行う際の圧力の表記は、絶対圧力である。つまり、特性４は、「１３４℃、絶対圧力０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下」を意味する。

　＜比表面積＞
　前記ジルコニア粉末の比表面積は、１０ｍ^２／ｇ以上４０ｍ^２／ｇ以下であることが好ましい。前記比表面積が１０ｍ^２／ｇ以上であると、焼結性に優れる。従って、低い温度での焼結でも、相対焼結密度を高くすることができ、高強度且つ高靱性な焼結体を得ることができる。このように比表面積が１０ｍ^２／ｇ以上であると、焼結可能温度範囲の下限を低くすることができ、焼結可能温度範囲をより広くすることができる。

　前記比表面積は、より好ましくは１５ｍ^２／ｇ以上、さらに好ましくは２０ｍ^２／ｇ以上である。前記比表面積は、好ましくは３７ｍ^２／ｇ以下、より好ましくは３５ｍ^２／ｇ以下、さらに好ましくは３０ｍ^２／ｇ以下である。
　前記比表面積は、より好ましくは１５ｍ^２／ｇ以上３７ｍ^２／ｇ以下、さらに好ましくは２０ｍ^２／ｇ以上３５ｍ^２／ｇ以下、特に好ましくは２０ｍ^２／ｇ以上３０ｍ^２／ｇ以下である。
　前記比表面積は、実施例に記載の方法により得られた値をいう。

　＜粒子径Ｄ_５０＞
　前記ジルコニア粉末の粒子径Ｄ_５０は、０．１０μｍ以上０．８０μｍ以下であることが好ましい。前記粒子径Ｄ_５０が０．８０μｍ以下であると、より焼結性に優れる。従って、低い温度での焼結でも、相対焼結密度を高くすることができ、高強度且つ高靱性な焼結体を得ることができる。このように粒子径Ｄ_５０が０．８０μｍ以下であると、焼結可能温度範囲の下限を低くすることができ、焼結可能温度範囲をより広くすることができる。

　前記粒子径Ｄ_５０は、より好ましくは０．１５μｍ以上、さらに好ましくは０．２０μｍ以上である。前記粒子径Ｄ_５０は、より好ましくは０．７０μｍ以下、さらに好ましくは０．６０μｍ以下である。
　前記粒子径Ｄ_５０は、より好ましくは０．１５μｍ以上０．７０μｍ以下、さらに好ましくは０．２０μｍ以上０．６０μｍ以下である。
　前記粒子径Ｄ_５０は、実施例に記載の方法により得られた値をいう。
　なお、前記粒子径Ｄ_５０は、測定する際に、二次粒子のみならず、凝集していない一次粒子も含まれ得るが、前記ジルコニア粉末に含まれ得る凝集していない一次粒子の量はごく微量である。従って、前記粒子径Ｄ_５０は、二次粒子の粒子径Ｄ_５０、すなわち、二次粒子の平均粒子径を表しているとみなしてよい。

　＜結晶子径＞
　前記ジルコニア粉末の結晶子径は、１０ｎｍ以上６０ｎｍ以下であることが好ましい。前記結晶子径が６０ｎｍ以下であると、より焼結性に優れる。従って、低い温度での焼結でも、相対焼結密度を高くすることができ、高強度且つ高靱性な焼結体を得ることができる。このように結晶子径が６０ｎｍ以下であると、焼結可能温度範囲の下限を低くすることができ、焼結可能温度範囲をより広くすることができる。

　＜細孔分布＞
　１．一次粒子間隙のピークトップ径
　前記ジルコニア粉末は、水銀圧入法に基づく細孔分布における１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲において、細孔容積分布のピークトップ径が２０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下であることが好ましい。前記ピークトップ径は、好ましくは３０ｎｍ以上、より好ましくは３５ｎｍ以上、さらに好ましくは４０ｎｍ以上、特に好ましくは４５ｎｍ以上である。前記ピークトップ径は、好ましくは１１０ｎｍ以下、より好ましくは１００ｎｍ以下、さらに好ましくは９０ｎｍ以下、特に好ましくは８０ｎｍ以下である。
　前記ピークトップ径は、好ましくは３０ｎｍ以上１１０ｎｍ以下、より好ましくは３５ｎｍ以上１００ｎｍ以下、さらに好ましくは４０ｎｍ以上９０ｎｍ以下、特に好ましくは４５ｎｍ以上８０ｎｍ以下である。
　なお、細孔分布の１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲に複数のピークが存在する場合、本明細書でいう「細孔容積分布のピークトップ径が２０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下である」とは、細孔分布の１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲におけるすべてのピークトップ径が２０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下の範囲内にあることをいう。

　２．一次粒子間隙の細孔分布幅
　前記ジルコニア粉末は、水銀圧入法に基づく細孔分布における１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲において、細孔分布幅が３０ｎｍ以上１７０ｎｍ以下であることが好ましい。前記細孔分布幅は、好ましくは４０ｎｍ以上、より好ましくは４６ｎｍ以上、さらに好ましくは５０ｎｍ以上、特に好ましくは６０ｎｍ以上である。前記細孔分布幅は、好ましくは１２０ｎｍ以下、より好ましくは１１０ｎｍ以下、さらに好ましくは１００ｎｍ以下、特に好ましくは９５ｎｍ以下、特別に好ましくは９０ｎｍ以下である。
　前記細孔分布幅は、好ましくは４０ｎｍ以上１２０ｎｍ以下、より好ましくは４６ｎｍ以上１１０ｎｍ以下、さらに好ましくは５０ｎｍ以上１００ｎｍ以下、特に好ましくは６０ｎｍ以上９５ｎｍ以下、特別に６０ｎｍ以上９０ｎｍ以下である。
　ここで、細孔分布幅は、ｌｏｇ微分細孔容積が０．１ｍｌ／ｇ以上となるピークの幅をいう。
　なお、細孔分布の１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲に複数のピークが存在する場合、本明細書でいう「細孔分布幅が３０ｎｍ以上１７０ｎｍ以下である」とは、横軸を細孔径、縦軸をｌｏｇ微分細孔容積とした細孔分布を示すグラフにおいて、細孔径が小さい方から見て初めてｌｏｇ微分細孔容積０．１ｍｌ／ｇと交差した点（上昇しながら交差した点）を最小径とし、ｌｏｇ微分細孔容積０．１ｍｌ／ｇと再び交差した点（下降しながら交差した点）を最大径とし、その最大径と最小径の差が３０ｎｍ以上１７０ｎｍ以下であることをいう。

　３．一次粒子間隙の細孔容積
前記ジルコニア粉末は、水銀圧入法に基づく細孔分布における１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲において、細孔容積が０．２ｍｌ／ｇ以上０．５ｍｌ／ｇ未満であることが好ましい。前記細孔容積は、好ましくは０．２２ｍｌ／ｇ以上、より好ましくは０．２５ｍｌ／ｇ以上、さらに好ましくは０．３ｍｌ／ｇ以上、特に好ましくは０．３３ｍｌ／ｇ以上、特別に好ましくは０．３５ｍｌ／ｇ以上である。前記細孔容積は、好ましくは０．４８ｍｌ／ｇ以下、より好ましくは０．４６ｍｌ／ｇ以下、さらに好ましくは０．４４ｍｌ／ｇ以下である。
　前記細孔容積は、好ましくは０．２２ｍｌ／ｇ以上０．４８ｍｌ／ｇ以下、より好ましくは０．２５ｍｌ／ｇ以上０．４６ｍｌ／ｇ以下、さらに好ましくは０．３０ｍｌ／ｇ以上０．４４ｍｌ／ｇ以下、特に好ましくは０．３３ｍｌ／ｇ以上０．４４ｍｌ／ｇ以下、特別に好ましくは０．３５ｍｌ／ｇ以上０．４４ｍｌ／ｇ以下である。

　前記ピークトップ径、前記細孔容積、及び、前記細孔分布幅を前記数値範囲内に制御すると、より低温焼結が可能となる。前記ピークトップ径、前記細孔分布幅、前記細孔容積は、実施例に記載の方法により得られた値をいう。

　前記ジルコニア粉末は、添加剤を含有していてもよい。本明細書において、添加剤とは、ジルコニア粒子に対して、混合物として添加されるものをいう。前記添加剤としては、焼結助剤、着色剤等が挙げられる。前記添加剤としては、焼結助剤としてのみ機能するもの、着色剤としてのみ機能するもの、焼結助剤として機能し、且つ、着色剤として機能するものがある。以下、焼結助剤、着色剤について説明する。

　前記ジルコニア粉末は、ジルコニア粉末全体に対してＡｌ_２Ｏ_３（アルミナ）を３質量％以下の範囲内で含むことが好ましい。アルミナを３質量％以下の範囲内で含むと、焼結助剤として働き、低い温度での焼結でも、相対焼結密度を高くすることができる。従って、低い温度での焼結でも、高強度且つ高靱性な焼結体を得ることができる。このように、アルミナを３質量％以下の範囲内で含むと、焼結可能温度範囲の下限を低くすることができ、焼結可能温度範囲をより広くすることができる。また、前記ジルコニア粉末がアルミナを含有することで、ジルコニア焼結体の靭性の低下を抑制しやすい。さらに、アルミナの含有量を調節すれば、ジルコニア焼結体の透光性を向上させることができる。

　前記ジルコニア粉末がＡｌ_２Ｏ_３を含む場合、前記Ａｌ_２Ｏ_３の含有量は、焼結助剤として好適に機能させる観点から、より好ましくは２．０質量％以下、さらに好ましくは１．０質量％以下である。
　前記ジルコニア粉末がＡｌ_２Ｏ_３を含む場合、前記Ａｌ_２Ｏ_３の含有量は、焼結助剤として好適に機能させる観点から、より好ましくは０．０５質量％以上、さらに好ましくは０．１０質量％以上である。
　前記ジルコニア粉末がＡｌ_２Ｏ_３を含む場合、前記Ａｌ_２Ｏ_３の含有量は、より好ましくは０．０５質量％以上２．０質量％以下、さらに好ましくは０．１０質量％以上１．０質量％以下である。

　アルミナの形態は特に限定されないが、ジルコニア粉末の調製時の（ジルコニア粒子に混合、分散させる際の）ハンドリング性や不純物残存を低減するという観点から、アルミナ粉末が好ましい。
　アルミナの形態が粉末である場合、アルミナの一次粒子の平均粒子径に特に制限はないが、例えば、０．０２～０．４μｍ、好ましくは０．０５～０．３μｍ、より好ましくは０．０７～０．２μｍである。

　なお、前記ジルコニア粉末は、焼結可能温度範囲が広く、得られる焼結体の水熱劣化耐性が高いため、Ａｌ_２Ｏ_３（アルミナ）を含まなくても構わない。

　前記ジルコニア粉末は、アルミナ以外にも、強度等の特性の向上を目的として、焼結可能なセラミックスや熱硬化性樹脂等を含んでも構わない。

　前記ジルコニア粉末は、Ｆｅ、Ｖ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｕ、及び、Ｔｉからなる群より選ばれる１種以上を含んでいてもよい。Ｆｅ、Ｖ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｕ、及び、Ｔｉからなる群より選ばれる１種以上を着色元素として含むと、当該ジルコニア粉末を焼結させることにより得られるジルコニア焼結体を好適に着色することができる。

　前記着色元素の形態は特に限定されず、酸化物、塩化物などの形態で添加することができる。前記着色元素を含む着色剤としては、具体的には、例えば、Ｆｅ_２Ｏ_３、Ｖ_２Ｏ_５、ＭｎＯ_２、ＣｏＯ、ＺｎＯ、ＣｕＯ、ＴｉＯ_２等が挙げられる。前記着色剤は、前記ジルコニア粉末に混合物として添加されていることが好ましい。

　前記着色剤としてＦｅ_２Ｏ_３を含む場合、前記着色剤の含有量は、ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、０．００５質量％以上１質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上０．５質量％以下がより好ましい。前記着色剤の含有量が０．００５質量％以上であると、意図した着色が得やすい。すなわち、色調の調整が容易となる。

　前記着色剤としてＶ_２Ｏ_５を含む場合、ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、０．００５質量％以上０．５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上０．１質量％以下がより好ましい。前記着色剤の含有量が０．００５質量％以上であると、意図した着色が得やすい。すなわち、色調の調整が容易となる。

　前記着色剤としてＭｎＯ_２を含む場合、ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、０．００５質量％以上２質量％以下が好ましく、０．１質量％以上１．１質量％以下がより好ましい。前記着色剤の含有量が０．００５質量％以上であると、意図した着色が得やすい。すなわち、色調の調整が容易となる。

　前記着色剤としてＣｏＯを含む場合、前記着色剤の含有量は、ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、０．００５質量％以上２質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上１．５質量％以下がより好ましい。前記着色剤の含有量が０．００５質量％以上であると、意図した着色が得やすい。すなわち、色調の調整が容易となる。

　前記着色剤としてＺｎＯを含む場合、前記着色剤の含有量は、ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、０．００５質量％以上１質量％以下が好ましく、０．１質量％以上０．５質量％以下がより好ましい。前記着色剤の含有量が０．００５質量％以上であると、意図した着色が得やすい。すなわち、色調の調整が容易となる。

　前記着色剤としてＣｕＯを含む場合、前記着色剤の含有量は、ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、０．００５質量％以上１質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上０．６質量％以下がより好ましい。前記着色剤の含有量が０．００５質量％以上であると、意図した着色が得やすい。すなわち、色調の調整が容易となる。

　前記着色剤としてＴｉＯ_２を含む場合、前記着色剤の含有量は、ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、０．００５質量％以上２質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上１質量％以下がより好ましく、０．１質量％以上０．３質量％以下がさらに好ましい。前記着色剤の含有量が０．００５質量％以上であると、意図した着色が得やすい。すなわち、色調の調整が容易となる。

　＜相対成型密度＞
　前記ジルコニア粉末は、成型圧２ｔ／ｃｍ^２で成型した場合の相対成型密度が４３～５１％であることが好ましい。ここで、相対成型密度は下記式によって算出される値である。
相対成型密度（％）＝（成型密度／理論焼結密度）×１００・・・（４）
　ここで、理論焼結密度（ρ_０とする）は、後に、ジルコニア焼結体の相対焼結密度の測定方法として説明する式（２－１）によって算出される値である。前記相対成型密度の下限値は４４．５％以上が好ましく、４５％以上がより好ましい。その上限値は５０．５％以下が好ましく、４９．５％以下がより好ましく、４８．５％以下がさらに好ましく、４８％以下が特に好ましい。
　前記相対成型密度は、４４．５％以上５０．５％以下が好ましく、４５％以上４９．５％以下がより好ましく、４５％以上４８．５％以下がさらに好ましく、４５％以上４８％以下が特に好ましい。

　以上、本実施形態に係るジルコニア粉末について説明した。

　［ジルコニア粉末の製造方法］
　以下、ジルコニア粉末の製造方法の一例について説明する。ただし、ジルコニア粉末の製造方法は、以下の例示に限定されない。

　本実施形態に係るジルコニア粉末の製造方法は、
　ジルコニウム塩溶液及び硫酸塩化剤溶液をそれぞれ別々に９５℃以上１００℃以下に加熱する工程１、
　前記加熱後のジルコニウム塩溶液と前記加熱後の硫酸塩化剤溶液とを、接触開始から終了までの間に混合液の濃度が変化しないように接触させることにより、混合液として塩基性硫酸ジルコニウム含有反応液を得る工程２、
　工程２で得られた塩基性硫酸ジルコニウム含有反応液を、９５℃以上で３時間以上熟成する工程３、
　工程３で得られた熟成後の塩基性硫酸ジルコニウム含有反応液に安定化剤を添加する工程４、
　工程４で得られた塩基性硫酸ジルコニウム含有反応液にアルカリを添加することにより、ジルコニウム含有水酸化物を得る工程５、
　工程５で得られたジルコニウム含有水酸化物を熱処理することにより、ジルコニア粉末を得る工程６
を含み、
　　前記工程２では、当該接触開始から終了まで、混合液中のＳＯ_４ ^２－／ＺｒＯ_２重量比率を０．３～０．８の範囲に維持するとともに、混合液の温度を９５℃以上に維持する。
　以下、工程ごとに詳細に説明する。

　＜工程１＞
　工程１では、出発原料であるジルコニウム塩溶液及び硫酸塩化剤溶液をそれぞれ別々に９５℃以上１００℃以下に加熱する。
　前記ジルコニウム塩溶液を作製するために用いるジルコニウム塩としては、ジルコニウムイオンを供給するものであればよく、例えば、オキシ硝酸ジルコニウム、オキシ塩化ジルコニウム、硝酸ジルコニウム等を使用できる。これらは１種又は２種以上で使用できる。この中でも、工業的規模での生産性が高い点でオキシ塩化ジルコニウムが好ましい。

　前記ジルコニウム塩溶液を作製するために用いる溶媒としては、ジルコニウム塩の種類等に応じて選択すればよい。通常は水（純水、イオン交換水、以下同様）が好ましい。

　前記ジルコニウム塩溶液の濃度は、特に制限されないが、一般的には溶媒１０００ｇに対して酸化ジルコニウム（ＺｒＯ_２）換算で５～２５０ｇ含有されることが好ましく、２０～１５０ｇ含有されることがより好ましい。

　硫酸塩化剤としては、ジルコニウムイオンと反応して硫酸塩を生成させるもの（すなわち、硫酸塩化させる試薬）であればよく、例えば、硫酸ナトリウム、硫酸カリウム、硫酸アンモニウム、硫酸水素カリウム、硫酸水素ナトリウム、二硫酸カリウム、二硫酸ナトリウム、三酸化硫黄等が例示される。硫酸塩化剤は、粉末状、溶液状等のいずれの形態でもよいが、溶液（特に水溶液）が好ましい。溶媒については、前記ジルコニウム塩溶液を作製するために用いる溶媒と同様のものを使用することができる。

　前記ジルコニウム塩溶液の酸濃度は０．１～２．０Ｎとすることが好ましい。酸濃度を上記範囲に設定することによって、ジルコニア粉末を構成する粒子の凝集状態を好適な状態に制御することができる。酸濃度の調整は、例えば、塩酸、硝酸、水酸化ナトリウム等を用いることにより実施することができる。

　前記硫酸塩化剤（前記硫酸塩化剤溶液）の濃度は、特に制限されないが、一般的には溶媒１０００ｇに対して硫酸塩化剤を５～２５０ｇ、特に２０～１５０ｇとすることが好ましい。

　前記ジルコニウム塩溶液及び前記硫酸塩化剤溶液を調製する容器は、前記ジルコニウム塩溶液及び前記硫酸塩化剤溶液をそれぞれ十分攪拌できる容量を備えていれば、材質は特に限定されない。ただし、各溶液の温度が９５℃を下回らないように適宜加熱できる設備を有していることが好ましい。
　前記ジルコニウム塩溶液及び前記硫酸塩化剤溶液の加熱温度は、９５℃以上１００℃以下であればよく、好ましくは９７℃以上である。前記ジルコニウム塩溶液及び前記硫酸塩化剤溶液の温度が９５℃未満のまま工程２を実施すると、ジルコニウム塩溶液と硫酸塩化剤とが充分に反応せず、収率が低下する。

　＜工程２＞
　工程２では、前記加熱後のジルコニウム塩溶液と前記加熱後の硫酸塩化剤溶液とを、接触開始から終了までの間に混合液の濃度が変化しないように接触させることにより、混合液として塩基性硫酸ジルコニウム含有反応液を得る。ここで、当該接触開始から終了まで、混合液中のＳＯ_４ ^２－／ＺｒＯ_２重量比率を０．３～０．８の範囲に維持するとともに、混合液の温度を９５℃以上に維持する。
　以下、工程２について、図面を参照しつつ、説明する。

　図１は、本実施形態に係るジルコニア粉末の製造方法を説明するための模式図である。図１に示すように、容器１０は、バルブ１２を介してＴ字管２０の上方の一端（図１では左側）に接続されている。容器３０は、バルブ３２を介してＴ字管２０の上方の他端（図１では右側）に接続されている。容器１０には、９５℃以上１００℃以下に加熱されたジルコニウム溶液が貯蓄されている。容器３０には、９５℃以上１００℃以下に加熱された硫酸塩化剤溶液が貯蓄されている。
　工程２では、バルブ１２を開くとともにバルブ３２を開くことにより、ジルコニウム溶液と硫酸塩化剤溶液とを接触させる。接触することにより得られた混合液（塩基性硫酸ジルコニウム含有反応液）は、Ｔ字管２０の下方から直ちに熟成用容器４０に流入する。工程２では、このような手法により、ジルコニウム溶液と硫酸塩化剤溶液との接触を開始してから終了するまでの間に反応液の濃度（Ｔ字管２０内における反応液の濃度）が変化しないようにしている。工程２では、接触開始時から終了時までのＳＯ_４ ^２－／ＺｒＯ_２の濃度変化を抑制しているため、均一な反応物が得られる。このような工程（工程２）を採用することにより、一次粒子のピークトップ径、細孔容積、細孔分布幅を制御することができる。すなわち、二次粒子内の一次粒子間隙由来の細孔の大きさを小さく、且つ、分布をシャープにでき、さらに、一次粒子間隙由来の細孔容積も小さくすることができる。
　工程２における混合液中のＳＯ_４ ^２－／ＺｒＯ_２重量比率は、０．３～０．８の範囲内が好ましく、より好ましくは０．４～０．７、さらに好ましくは０．４５～０．６５である。混合液中のＳＯ_４ ^２－／ＺｒＯ_２重量比率を０．３以上とすることにより、反応生成物である塩基性硫酸ジルコニウムの収率を高めることができる。また、混合液中のＳＯ_４ ^２－／ＺｒＯ_２重量比率を０．８以下とすることにより、硫酸ジルコニウムの可溶性塩が生成することを抑制し、塩基性硫酸ジルコニウムの収率が低下することを抑制することができる。
　工程２では、混合液の温度を９５℃以上に維持するために、各溶液を供給する配管（例えば、Ｔ字管２０）等にヒーターを設置することが好ましい。

　以下、工程２の一例につき具体的に説明する。
　Ｔ字管２０として、上方の一端（図１では左側）の管径Ｌ１が１０ｍｍ、上方の多端（図１では右側）の管径Ｌ２が１０ｍｍ、下方の管径Ｌ３が１５ｍｍのＴ字管を用い、２５質量％硫酸ナトリウム水溶液２１３ｇと、ＺｒＯ_２換算で１６質量％オキシ塩化ジルコニウム水溶液４５０ｇとを接触させる場合、接触開始から接触終了まで（容器１０内の塩化ジルコニウム水溶液及び容器３０内の硫酸塩化剤溶液がなくなるまで）の時間（接触時間）としては、好ましくは３０秒～３００秒、より好ましくは６０秒～２００秒、さらに好ましくは９０秒～１５０秒である。

　＜工程３＞
　工程３では、工程２で得られた塩基性硫酸ジルコニウム含有反応液を、９５℃以上で３時間以上熟成する。工程３では、例えば、熟成用容器４０に流入した塩基性硫酸ジルコニウム含有反応液を攪拌機４２で攪拌しつつ、９５℃以上で３時間以上熟成する。熟成時間の上限は特に制限されないが、例えば、７時間以下である。工程３における混合液（塩基性硫酸ジルコニウム含有反応液）の温度（熟成温度）は、好ましくは９５℃以上、より好ましくは９７℃以上１００℃以下である。熟成温度を９５℃以上且つ熟成時間を３時間以上とすることにより、塩基性硫酸ジルコニウムが充分に生成し、収率を高めることができる。
　なお、上記混合液は、塩基性硫酸ジルコニウムを主成分として含んでおり、塩基性硫酸ジルコニウムスラリーである。

　＜工程４＞
　工程４では、工程３で得られた熟成後の塩基性硫酸ジルコニウム含有反応液に安定化剤を添加する。安定化剤の添加の順番は特に限定されない。第１の安定化剤を先に添加し、その後、第２の安定化剤を添加してもよく、第２の安定化剤を先に添加し、その後、第１の安定化剤を添加してもよく、第１の安定化剤と第２の安定化剤とを同時に添加してもよい。

　＜工程５＞
　工程５では、工程４で得られた塩基性硫酸ジルコニウム含有反応液にアルカリを添加し、中和反応を行う。中和により、ジルコニウム含有水酸化物が生成する。
　アルカリとしては限定されず、例えば、苛性ソーダ、炭酸ソーダ、アンモニア、ヒドラジン炭酸水素アンモニウム等が挙げられる。アルカリの濃度は特に限定されないが、水で希釈し、通常５～３０％のものが用いられる。
　アルカリの添加方法としては、（１）塩基性硫酸ジルコニウム含有反応液にアルカリ溶液を添加する、（２）アルカリ溶液に塩基性硫酸ジルコニウム含有反応液を添加する、の２つの方法があるが、特に限定されず、どちらの方法を用いてもよい。
　中和後、スラリーを濾過することにより、ジルコニウム含有水酸化物が得られる。このジルコニウム含有水酸化物は、必要に応じて、純水等で水洗することにより、不純物を除去することが好ましい。水洗後は、必要に応じて乾燥等を行うことができる。

　＜工程６＞
　工程６では、工程５で得られたジルコニウム含有水酸化物を熱処理（焼成）することにより、ジルコニウム含有水酸化物を酸化し、ジルコニア粉末を得る。
　ジルコニウム含有水酸化物の熱処理温度（焼成温度）、及び、熱処理時間（焼成時間）は、特に限定されないが、通常は６００～１２００℃程度で１時間～１０時間行う。前記焼成温度は、６５０℃以上１１００℃以下であることがより好ましく、７００℃以上１０００℃以下であることがさらに好ましい。前記焼成温度は、２時間～６時間がより好ましく、２時間～４時間がさらに好ましい。熱処理温度を６００℃以上１２００℃以下とすることにより、得られるジルコニア粉末の比表面積を好適な範囲とすることができる。また、熱処理温度を６００℃以上１２００℃以下とすることにより、得られるジルコニア粉末の細孔分布を好適な範囲とすることができる。熱処理雰囲気は、特に限定されないが、通常は大気中又は酸化性雰囲気中とすればよい。

　＜工程７＞
　工程６の後、必要に応じて、得られたジルコニア粉末を粉砕してスラリー化してもよい。その際、成型性を向上させるためにバインダーを添加してもよい。スラリー化しない場合（粉砕しない場合）は、バインダーとジルコニア粉末とを混練機で均一に混合してもよい。
　前記バインダーとしては、有機系バインダーが好ましい。有機系バインダーは、酸化雰囲気の加熱炉にて成型体から除去しやすく、脱脂体を得ることができるので、最終的に焼結体中に不純物が残存しにくくなる。
　前記有機バインダーとしては、アルコールに対して溶解するもの、又は、アルコール、水、脂肪族ケトン及び芳香族炭化水素からなる群より選ばれる２種以上の混合液に対して溶解するものが挙げられる。前記有機バインダーとしては、例えば、ポリエチレングリコール、グリコール脂肪酸エステル、グリセリン脂肪酸エステル、ポリビニルブチラール、ポリビニルメチルエーテル、ポリビニルエチルエーテル及びプロピオン酸ビニルからなる群より選ばれる少なくとも１種以上が挙げられる。前記有機バインダーは、さらに、アルコールもしくは上記混合液に対して不溶である１種以上の熱可塑性樹脂を含んでもよい。
　前記有機バインダー添加した後は、公知の方法を適用して乾燥、粉砕等の処理をすることにより、目的とするジルコニア粉末を得ることができる。
　工程７の粉砕により、ジルコニア粉末の粒子径Ｄ_５０をコントロールすることができる。

　焼結助剤や、着色剤等を添加する場合、前記工程６の後に添加、混合することにより、焼結助剤、着色剤等を含むジルコニア粉末を得ることができる。混合のより詳細な方法としては、純水等に分散させてスラリー化して湿式混合することが好ましい。
　また、前記工程７を行う場合には、工程７を行う際に、焼結助剤や、着色剤等を添加してもよい。

　［ジルコニア焼結体の製造方法］
　以下、ジルコニア焼結体の製造方法の一例について説明する。ただし、本発明のジルコニア焼結体の製造方法は、以下の例示に限定されない。

　本実施形態に係るジルコニア焼結体の製造方法は、
　前記ジルコニア粉末を成型し、成型体を得る工程Ｘと、
　前記工程Ｘの後、前記成型体を１２００℃以上１４５０℃以下、１時間以上５時間以下の条件で焼結する工程Ｙとを有する。

　本実施形態に係るジルコニア焼結体の製造方法においては、まず、ジルコニア粉末を準備する。前記ジルコニア粉末としては、［ジルコニア粉末］の項で説明したものを用いることができる。

　次に、前記ジルコニア粉末を成型し、成型体を得る（工程Ｘ）。成型は、市販の金型成型機や冷間等方圧加圧法（ＣＩＰ）を採用できる。また、一旦、ジルコニア粉末を金型成型機で仮成型した後、プレス成型で本成型してもよい。プレス成型は通常、０．１ｔ～３ｔ／ｃｍ^２の範囲でよい。好ましくは、０．５ｔ～２．５ｔ／ｃｍ^２、より好ましくは０．８ｔ～２．２ｔ／ｃｍ^２、さらに好ましくは１ｔ～２ｔ／ｃｍ^２である。

　次に、前記成型体を１２００℃以上１４５０℃以下、１時間以上５時間以下の条件で焼結する（工程Ｙ）。本実施形態では、前記ジルコニア粉末が、ＣａＯ（第１の安定化剤）に加えて、前記第２の安定化剤を含み、安定化剤の総量が酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であり、［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合が５０％以上であるため、高強度且つ高靱性な焼結体を得るための焼結温度範囲（焼結可能温度範囲）を広くすることができる。そのため、１２００℃以上１４５０℃以下の範囲内で焼結を行えばよい。

　焼結温度は、広いほど好ましいが、例えば、より好ましくは１２００℃以上１３００℃以下とすることができる。焼結時の保持時間も特に限定されないが、例えば、より好ましくは１時間～３時間である。焼結雰囲気は、大気中又は酸化性雰囲気中とすることができる。焼結は、常圧下でよく、加圧は特に必要ない。ただし、加圧してもよい。

　本実施形態のジルコニア焼結体の製造方法によれば、前記ジルコニア粉末を、１２００℃以上１４５０℃以下という広い温度範囲内において、１時間以上５時間以下の条件で焼結させることにより、高強度、高靱性、且つ、高い水熱劣化耐性を有するジルコニア焼結体を得ることができる。

　以上、本実施形態に係る安定化ジルコニア焼結体の製造方法について説明した。

　［ジルコニア焼結体］
　以下、本実施形態に係るジルコニア焼結体の一例について説明する。ただし、本発明のジルコニア焼結体は、以下の例示に限定されない。

　本実施形態に係るジルコニア焼結体は、
　ジルコニアと安定化剤とを含む安定化ジルコニアを含み、
　前記安定化剤は、第１の安定化剤と第２の安定化剤とを含み、
　前記第１の安定化剤は、ＣａＯであり、
　前記第２の安定化剤は、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、ＣｅＯ_２、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上であり、
　前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量が、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であり、
　［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合が、５０％以上９８％以下である。

　上述の通り、本実施形態に係るジルコニア焼結体は、安定化ジルコニアを含む。

　前記安定化ジルコニアの含有量は、前記ジルコニア焼結体全体を１００質量％としたときに、好ましくは７０質量％以上、より好ましくは７５質量％以上、さらに好ましくは８０質量％以上、特に好ましくは８５質量％以上である。前記安定化ジルコニアの含有量は、前記ジルコニア焼結体全体を１００質量％としたときに、９９質量％以下、９５質量％以下等とすることができる。また、前記ジルコニア焼結体は、前記安定化ジルコニアのみで構成されていてもよい。つまり、前記ジルコニア焼結体は、前記安定化ジルコニアのみを焼結させた構成であってもよい。この場合、前記安定化ジルコニアの含有量は、前記ジルコニア焼結体全体を１００質量％としたときに、１００質量％となる。
　前記安定化ジルコニアの含有量は、前記ジルコニア焼結体全体を１００質量％としたときに、好ましくは７０質量％以上９９質量％以下、より好ましくは７５質量％以上９５質量％以下、さらに好ましくは８０質量％以上９５質量％以下、特に好ましくは８５質量％以上９５質量％以下である。

　前記ジルコニア焼結体は、ジルコニアと安定化剤を含む。

　前記安定化ジルコニア中の、ジルコニアと安定化剤との合計含有量は、前記安定化ジルコニア全体を１００質量％としたときに、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることがより好ましい。ジルコニアと安定化剤との合計含有量は、前記安定化ジルコニア全体を１００質量％としたときに、９９質量％以下、９５質量％以下等とすることができる。
　前記安定化ジルコニア中の、ジルコニアと安定化剤との合計含有量は、前記安定化ジルコニア全体を１００質量％としたときに、７０質量％以上９９質量％以下であることが好ましく、８０質量％以上９５質量％以下であることがより好ましい。
　また、前記安定化ジルコニアは、ジルコニアと安定化剤とのみで構成されていてもよい。

　前記第２の安定化剤は、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、ＣｅＯ_２、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上である。前記ジルコニア焼結体は、ＣａＯ（第１の安定化剤）に加えて、前記第２の安定化剤を含むため、焼結可能温度が広げられている。

　前記第２の安定化剤は、臨界結晶粒子径をどの程度とするかの観点で選択すればよい。なかでも、前記第２の安定化剤は、白色の焼結体が得られる観点からは、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３が好ましい。前記第２の安定化剤は、ピンク色の焼結体が得られる観点からは、Ｅｒ_２Ｏ_３が好ましい。前記第２の安定化剤は、黄色の焼結体が得られる観点からは、ＣｅＯ_２が好ましい。前記第２の安定化剤は、紫色の焼結体が得られる観点からは、Ｎｄ_２Ｏ_３が好ましい。前記第２の安定化剤は、オレンジ色の焼結体が得られる観点からは、Ｔｂ_２Ｏ_３が好ましい。

　前記ジルコニア焼結体は、［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合が、５０％以上９８％以下である。第２の安定化剤の添加量が増加すると、水熱劣化耐性が低下することになるが、［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合を５０％以上とし、第２の安定化剤の添加量を可能な限り少なくしたため、高強度、高靱性を備え、且つ、水熱劣化耐性を高く維持することができる。

　前記安定化ジルコニア中の安定化剤の総量は、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下である。安定化剤の総量が、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上であるため、単斜晶相率を少なくすることができ、亀裂が生じてしまうことを防止することができる。また、安定化剤の総量が、酸化物換算で６．５ｍｏｌ％以下であるため、機械特性（強度、靱性）の低い立方晶相率を減らし、機械特性の高い正方晶相率を高くすることができる。

　前記ジルコニア焼結体は、前記第２の安定化剤が、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上である場合、前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量が、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上４．５ｍｏｌ％以下であることが好ましい。
　前記第２の安定化剤が、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上である場合、前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量は、酸化物換算で２．６ｍｏｌ％以上がより好ましく、２．８ｍｏｌ％以上がさらに好ましい。
前記第２の安定化剤が、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上である場合、前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量は、酸化物換算で４．１ｍｏｌ％以下がより好ましく、３．７ｍｏｌ％以下がさらに好ましい。
　前記第２の安定化剤が、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上である場合、前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量は、酸化物換算で２．６ｍｏｌ％以上４．１ｍｏｌ％以下がより好ましく、２．８ｍｏｌ％以上３．７ｍｏｌ％以下がさらに好ましい。

　なお、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３は、いずれも３価の元素であるため、同様の挙動を示す。すなわち、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３は、ジルコニア焼結体への添加量が同じであると、同様の挙動を示す。

　前記ジルコニア焼結体は、前記第２の安定化剤がＣｅＯ_２である場合、前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量が、酸化物換算で４．０ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であることが好ましい。
　前記第２の安定化剤がＣｅＯ_２である場合、前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量は、酸化物換算で４．３ｍｏｌ％以上がより好ましく、４．５ｍｏｌ％以上がさらに好ましい。
前記第２の安定化剤がＣｅＯ_２である場合、前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量は、酸化物換算で６．３ｍｏｌ％以下がより好ましく、６．０ｍｏｌ％以下がさらに好ましい。
　前記第２の安定化剤がＣｅＯ_２である場合、前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量は、酸化物換算で４．３ｍｏｌ％以上６．３ｍｏｌ％以下がより好ましく、４．５ｍｏｌ％以上６．０ｍｏｌ％以下がさらに好ましい。

　前記ジルコニア焼結体の結晶相に含まれる単斜晶相率（水熱処理前の単斜晶相率）は、０．２％以上７．０％以下であることが好ましい。前記単斜晶相率は、より好ましくは０．３％以上、さらに好ましくは０．５％以上である。前記単斜晶相率は、より好ましくは５．０％以下、さらに好ましくは４．０％以下である。
　前記ジルコニア焼結体の結晶相に含まれる単斜晶相率（水熱処理前の単斜晶相率）は、０．３％以上５．０％以下であることがより好ましく、０．５％以上４．０％以下であることがさらに好ましい。
　前記単斜晶相率が０．２％以上７．０％以下であると、より高強度であり、且つ、より高靱性とすることができる。前記単斜晶相率は、例えば、前記第１の安定化剤、前記第２の安定化剤の含有量、含有比率、焼結温度等により制御することができる。
　前記単斜晶相率の求め方は、実施例に記載の方法による。

　前記ジルコニア焼結体の結晶相に含まれる立方晶相率（水熱処理前の立方晶相率）は、３．０％以下であることが好ましい。前記立方晶相率が３．０％以下であると、機械特性（強度、靱性）の低い立方晶相率が少ないといえる。
　なお、前記ジルコニア焼結体は、単斜晶、立方晶、正方晶以外の結晶相を実質的に含まない。

＜水熱劣化耐性１＞
　前記ジルコニア焼結体は、１３４℃、０．３ＭＰａ（絶対圧力０．３ＭＰａ）、１５時間水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下であることが好ましい。前記水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下であると、より水熱劣化耐性に優れるといえる。前記水熱処理後の単斜晶相率は、例えば、前記第１の安定化剤、前記第２の安定化剤の含有量、含有比率、焼結温度等により制御することができる。

　前記水熱処理後の単斜晶相率は、より好ましくは２０％以下、さらに好ましくは１０％以下である。前記水熱処理後の単斜晶相率は、小さいほど好ましいが、例えば、０．５％以上、１％以上である。
　前記水熱処理後の単斜晶相率は、より好ましくは０．５％以上２０％以下、さらに好ましくは１％以上１０％以下である。

＜水熱劣化耐性２＞
　前記ジルコニア焼結体は、水熱処理前の単斜晶相率が７．０％以下であり、１３４℃、０．３ＭＰａ（絶対圧力０．３ＭＰａ）、１５時間水熱処理後の単斜晶相率から、水熱劣化前の単斜晶相率を引いた値が２０％以下であることが好ましい。

　１３４℃、０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率から、水熱劣化前の単斜晶相率を引いた値は、より好ましくは１５％以下、さらに好ましくは１０％以下である。

＜水熱劣化耐性３＞
　前記ジルコニア焼結体は、３００℃、８ＭＰａ（絶対圧力８ＭＰａ）、５時間水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下であることが好ましい。前記水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下であると、より水熱劣化耐性に優れるといえる。前記水熱処理後の単斜晶相率は、例えば、前記第１の安定化剤、前記第２の安定化剤の含有量、含有比率、焼結温度等により制御することができる。

　前記水熱処理後の単斜晶相率は、より好ましくは２０％以下、さらに好ましくは１５％以下である。前記水熱処理後の単斜晶相率は、小さいほど好ましいが、例えば、０．５％以上、１．０％以上である。
　前記水熱処理後の単斜晶相率は、より好ましくは０．５％以上２０％以下、さらに好ましくは１．０％以上１０％以下である。

＜水熱劣化耐性４＞
　前記ジルコニア焼結体は、４００℃、３０ＭＰａ（絶対圧力３０ＭＰａ）、５時間水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下であることが好ましい。前記水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下であると、さらに水熱劣化耐性に優れるといえる。前記水熱処理後の単斜晶相率は、例えば、前記第１の安定化剤、前記第２の安定化剤の含有量、含有比率、焼結温度等により制御することができる。

　前記水熱処理後の単斜晶相率は、より好ましくは２５％以下、さらに好ましくは２０％以下である。前記水熱処理後の単斜晶相率は、小さいほど好ましいが、例えば、０．５％以上、１．０％以上である。
　前記水熱処理後の単斜晶相率は、より好ましくは０．５％以上２５％以下、さらに好ましくは１．０％以上２０％以下である。

＜水熱劣化耐性５＞
　前記ジルコニア焼結体は、水熱処理前の単斜晶相率が７．０％以下であり、４００℃、３０ＭＰａ（絶対圧力３０ＭＰａ）、５時間水熱処理後の単斜晶相率から、水熱劣化前の単斜晶相率を引いた値が２０％以下であることが好ましい。

　水熱処理前の単斜晶相率が７．０％以下であり、４００℃、３０ＭＰａ（絶対圧力３０ＭＰａ）、５時間水熱処理後の単斜晶相率から、水熱劣化前の単斜晶相率を引いた値が２０％以下であると、水熱処理前の単斜晶相率が少なく、且つ、水熱処理前後での単斜晶相率の変化量が少ないため、水熱処理後の単斜晶相率は少ないといえる。従って、より水熱劣化耐性に優れるといえる。

　４００℃、３０ＭＰａ（絶対圧力３０ＭＰａ）、５時間水熱処理後の単斜晶相率から、水熱劣化前の単斜晶相率を引いた値は、より好ましくは１５％以下、さらに好ましくは１０％以下である。

＜機械強度＞
　前記ジルコニア焼結体は、３点曲げ強度が７００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下であることが好ましい。

　前記３点曲げ強度は、より好ましくは８００ＭＰａ以上、さらに好ましくは９００ＭＰａ以上である。前記３点曲げ強度は、大きいほど好ましいが、例えば、１４００ＭＰａ以下、１３００ＭＰａ以下等とすることができる。
　前記３点曲げ強度は、より好ましくは８００ＭＰａ以上１４００ＭＰａ以下、さらに好ましくは９００ＭＰａ以上１３００ＭＰａ以下である。

　前記３点曲げ強度が７００ＭＰａ以上であると、より高強度であるいえる。前記３点曲げ強度の求め方は、実施例に記載の方法による。

＜靱性＞
　前記ジルコニア焼結体は、ＩＦ法による靭性値が１０ＭＰａ・ｍ^０．５以上４０ＭＰａ・ｍ^０．５以下であることが好ましい。

　前記靭性値は、より好ましくは１３ＭＰａ・ｍ^０．５以上、さらに好ましくは１５ＭＰａ・ｍ^０．５以上である。前記靭性値は、大きいほど好ましいが、例えば、３５ＭＰａ・ｍ^０．５以下、２７ＭＰａ・ｍ^０．５以下等とすることができる。
　前記靭性値は、より好ましくは１３ＭＰａ・ｍ^０．５以上３５ＭＰａ・ｍ^０．５以下、さらに好ましくは１５ＭＰａ・ｍ^０．５以上２７ＭＰａ・ｍ^０．５以下である。

　前記靭性値が１０ＭＰａ・ｍ^０．５以上であると、より高靱性であるといえる。前記靭性値の求め方は、実施例に記載の方法による。

　＜相対焼結密度＞
　前記ジルコニア焼結体の相対焼結密度は、９８％以上であることが好ましく、９８．５％以上であることがより好ましい。前記相対焼結密度が９８％以上であると、当該ジルコニア焼結体は、焼結が充分に行われているといえる。また、前記相対焼結密度が９８％以上であると、当該ジルコニア焼結体は、より高強度といえる。

　＜ジルコニア焼結体の相対焼結密度の測定方法＞
　前記相対焼結密度は、下記式（１）で表される相対焼結密度のことをいう。
　　相対焼結密度（％）＝（焼結密度／理論焼結密度）×１００・・・（１）
　ここで、理論焼結密度（ρ_０とする）は、下記式（２－１）によって算出される値である。
　ρ_０＝１００／［（Ａ／３．９９）＋（１００－Ａ）／ρｚ］・・・（２－１）
　　ただし、Ａはアルミナ濃度（重量％）、ρｚは、下記式（２－２）によって算出される値である。
　　ρｚ＝－０．０４００（ＣａＯのモル濃度）＋６．１７００・・・（２－２）
　アルミナ以外のその他成分（安定化剤および着色剤）を含む場合の理論焼結密度（ρ_１とする）は、下記式（２－３）によって算出される値である。
　ρ_１＝１００／［（Ｚ／Ｖ）＋（１００－Ｚ）／ρ_０］・・・（２－３）
　Ｚはアルミナ以外のその他成分濃度（重量％）、Ｖはその他成分理論密度（ｇ／ｃｍ^３）である。
　アルミナ以外のその他成分が２種類含まれる場合の理論焼結密度（ρ_２とする）は、下記式（２－４）によって算出される値である。
　ρ_２＝１００／［（Ｚ１／Ｖ１）＋（Ｚ２／Ｖ２）＋（１００－Ｚ１－Ｚ２）／ρ_０］・・・（２－４）
　Ｚ１はアルミナ以外の一つ目のその他成分濃度（重量％）、Ｚ２はアルミナ以外の二つ目のその他成分濃度（重量％）、Ｖ１は一つ目のその他成分理論密度（ｇ／ｃｍ^３）、Ｖ２は二つ目のその他成分理論密度（ｇ／ｃｍ^３）である。
　その他成分理論密度は、Ｙ_２Ｏ_３が５．０１ｇ／ｃｍ^３、Ｅｒ_２Ｏ_３が８．６４ｇ／ｃｍ^３、ＣｅＯ_２が７．２２ｇ／ｃｍ^３、Ｎｄ_２Ｏ_３が７．２４ｇ／ｃｍ^３、Ｌａ_２Ｏ_３が６．５１ｇ／ｃｍ^３、Ｔｂ_２Ｏ_３が７．８１ｇ／ｃｍ^３、Ｙｂ_２Ｏ_３が９．１７ｇ／ｃｍ^３、Ｆｅ_２Ｏ_３が５．２４ｇ／ｃｍ^３、ＺｎＯが５．６１ｇ／ｃｍ^３、ＭｎＯ_２が５．０３ｇ／ｃｍ^３、ＣｏＯが６．１０ｇ／ｃｍ^３、ＴｉＯ_２が４．２３ｇ／ｃｍ^３、ＣｕＯが６．３１ｇ／ｃｍ^３とする。
　また、焼結密度は、アルキメデス法にて計測する。

　前記ジルコニア焼結体は、ジルコニア焼結体全体に対してＡｌ_２Ｏ_３（アルミナ）を３質量％以下の範囲内で含むことが好ましい。アルミナを３質量％以下の範囲内で含むと、前記ジルコニア粉末を焼結して当該ジルコニア焼結体を得る際に、焼結助剤として働く。従って、当該ジルコニア焼結体は、焼結可能温度範囲のより広い前記ジルコニア粉末を焼結して得られたものであるといえる。

　前記ジルコニア焼結体がＡｌ_２Ｏ_３を含む場合、前記Ａｌ_２Ｏ_３の含有量は、焼結助剤として好適に機能させる観点から、より好ましくは２．０質量％以下、さらに好ましくは１．０質量％以下である。
　前記ジルコニア焼結体がＡｌ_２Ｏ_３を含む場合、前記Ａｌ_２Ｏ_３の含有量は、焼結助剤として好適に機能させる観点から、より好ましくは０．０５質量％以上、さらに好ましくは０．１質量％以上である。
　前記ジルコニア焼結体がＡｌ_２Ｏ_３を含む場合、前記Ａｌ_２Ｏ_３の含有量は、より好ましくは０．０５質量％以上２．０質量％以下、さらに好ましくは０．１質量％以上１．０質量％以下である。

　なお、前記ジルコニア粉末は、焼結可能温度範囲が広く、得られる焼結体の水熱劣化耐性が高いため、前記ジルコニア粉末は、Ａｌ_２Ｏ_３（アルミナ）を含まなくても構わない。焼結前のジルコニア粉末がＡｌ_２Ｏ_３（アルミナ）を含まない場合、当該ジルコニア粉末を焼結して得られるジルコニア焼結体は、Ａｌ_２Ｏ_３（アルミナ）を含まないことになる。

　前記ジルコニア焼結体は、アルミナ以外にも、強度等の特性の向上を目的として、焼結可能なセラミックスや熱硬化性樹脂等を含んでも構わない。

　前記ジルコニア焼結体は、Ｆｅ、Ｖ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｕ及び、Ｔｉからなる群より選ばれる１種以上を含んでいてもよい。Ｆｅ、Ｖ、Ｍｎ、Ｃｏ、Ｚｎ、Ｃｕ及び、Ｔｉからなる群より選ばれる１種以上を含むと、好適に着色することができる。

　前記元素の形態は特に限定されず、酸化物、塩化物などの形態で添加することができる。前記元素を含む酸化物としては、具体的には、例えば、Ｆｅ_２Ｏ_３、Ｖ_２Ｏ_５、ＭｎＯ_２、ＣｏＯ、ＺｎＯ、ＣｕＯ、ＴｉＯ_２等が挙げられる。

　前記Ｆｅ_２Ｏ_３を含む場合、前記Ｆｅ_２Ｏ_３の含有量は、ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、０．００５質量％以上１質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上０．５質量％以下がより好ましい。前記Ｆｅ_２Ｏ_３の含有量が０．００５質量％以上であると、意図した着色が得やすい。すなわち、色調の調整が容易となる。

　前記Ｖ_２Ｏ_５を含む場合、前記Ｖ_２Ｏ_５の含有量は、ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、０．００５質量％以上０．５質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上０．１質量％以下がより好ましい。前記Ｖ_２Ｏ_５の含有量が０．００５質量％以上であると、意図した着色が得やすい。すなわち、色調の調整が容易となる。

　前記ＭｎＯ_２を含む場合、前記ＭｎＯ_２の含有量は、ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、０．００５質量％以上２質量％以下が好ましく、０．１質量％以上１．１質量％以下がより好ましい。前記ＭｎＯ_２の含有量が０．００５質量％以上であると、意図した着色が得やすい。すなわち、色調の調整が容易となる。

　前記ＣｏＯを含む場合、前記ＣｏＯの含有量は、ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、０．００５質量％以上２質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上１．５質量％以下がより好ましい。前記ＣｏＯの含有量が０．００５質量％以上であると、意図した着色が得やすい。すなわち、色調の調整が容易となる。

　前記ＺｎＯを含む場合、前記ＺｎＯの含有量は、ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、０．００５質量％以上１質量％以下が好ましく、０．１質量％以上０．５質量％以下がより好ましい。前記ＺｎＯの含有量が０．００５質量％以上であると、意図した着色が得やすい。すなわち、色調の調整が容易となる。

　前記着色剤としてＣｕＯを含む場合、前記着色剤の含有量は、ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、０．００５質量％以上１質量％以下が好ましく、０．０５質量％以上０．６質量％以下がより好ましく、０．１質量％以上０．３質量％以下がさらに好ましい。前記着色剤の含有量が０．００５質量％以上であると、意図した着色が得やすい。すなわち、色調の調整が容易となる。

　前記ＴｉＯ_２を含む場合、前記ＴｉＯ_２の含有量は、ジルコニア粉末全体を１００質量％としたときに、０．００５質量％以上２質量％以下が好ましく、０．０１質量％以上１質量％以下がより好ましい。前記ＴｉＯ_２の含有量が０．００５質量％以上であると、意図した着色が得やすい。すなわち、色調の調整が容易となる。

　本実施形態に係るジルコニア焼結体は、前記のジルコニア粉末を用いて、常圧焼結して得ることができる。具体的には、例えば、前記ジルコニア焼結体の製造方法により得ることができる。

　本実施形態に係るジルコニア焼結体は、産業部品、審美性部品、歯科材料として使用することができる。より具体的には、宝飾品、時計用部品、時計の文字盤、人工歯、成型加工用部材、耐摩耗部材、耐薬品部材等に使用することができる。

　以下、本発明に関し実施例を用いて詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、実施例及び比較例におけるジルコニア粉末、及び、ジルコニア焼結体には、不可避不純物として酸化ハフニウムを酸化ジルコニウムに対して１．３～２．５質量％含有（下記式（Ｘ）にて算出）している。
＜式（Ｘ）＞
　（［酸化ハフニウムの質量］／（［酸化ジルコニウムの質量］＋［酸化ハフニウムの質量］））×１００（％）

［ジルコニア粉末の作製］
　（実施例１）
　２５質量％硫酸ナトリウム水溶液２１３ｇ及びＺｒＯ_２換算で１６質量％となるオキシ塩化ジルコニウム水溶液４５０ｇ（酸濃度：１Ｎ）をそれぞれ別々に９５℃に加熱した（工程１）。その後、混合液のＳＯ_４ ^２－／ＺｒＯ_２質量比率が０．５０となるように、２分間かけて、加熱された水溶液同士を接触させた（工程２）。
　次に、得られた塩基性硫酸ジルコニウム含有反応液を、９５℃で４時間保持して熟成し、塩基性硫酸ジルコニウムを得た（工程３）。
　次に、熟成された溶液を室温まで冷却した後、Ｙ_２Ｏ_３換算で１０質量％の塩化イットリウム水溶液を、Ｙ_２Ｏ_３が０．１ｍｏｌ％となるように添加し、均一に混合した（工程４）。
　次に、得られた混合溶液に、ＣａＯ換算で１０質量％の塩化カルシウム水溶液を、ＣａＯが４．０ｍｏｌ％となるように添加し、均一に混合した（工程５）。
　次に、得られた混合溶液に２５質量％水酸化ナトリウム水溶液を添加し、ｐＨが１３以上になるまで中和し、水酸化物沈澱を生成させた（工程６）。
　得られた水酸化物沈澱をろ過・水洗し、１０５℃，２４時間乾燥させた。乾燥させた水酸化物を大気中９５０℃（焼成温度）で２時間熱処理し、未粉砕のジルコニア系粉末（カルシアイットリア安定化ジルコニア系粉末）を得た（工程７）。
　得られた未粉砕のカルシアイットリア安定化ジルコニア系粉末に一次粒子の平均粒子径０．１μｍのアルミナ粉末を、カルシアイットリア安定化ジルコニア系粉末に対して０．２５質量％加え、水を分散媒とした湿式ボールミルにて４０時間粉砕混合した。粉砕にはジルコニアビーズφ５ｍｍを用いた。粉砕後に得られたジルコニアスラリーを１１０℃にて乾燥させ、実施例１に係るジルコニア粉末を得た。
　上記操作は、具体的には、図１を用いて説明したような装置にて行った。

　（実施例２～実施例７、実施例１６、比較例１～比較例２）
　ＣａＯの添加量が表１に記載された量となるように塩化カルシウム水溶液の添加量を変更したこと、Ｙ_２Ｏ_３の添加量が表１に記載された量となるように塩化イットリウム水溶液の添加量を変更したこと、及び、アルミナ粉末の添加量を表１に記載された量に変更したこと以外は、実施例１と同様の方法で実施例２～実施例７、実施例１６、比較例１～比較例２に係るジルコニア粉末を得た。なお、実施例６では、上記の変更に加えて、さらに、水酸化物の焼成温度を９５０℃から１１００℃に変更して、実施例６に係るジルコニア粉末を得た。
　表１中、「－」は、添加していないこと（すなわち、添加量が０であること）を意味する。

　（実施例８）
　ＣａＯの添加量が表１に記載された量となるように塩化カルシウム水溶液の添加量を変更したこと、塩化イットリウム水溶液を添加する代わりにＥｒ_２Ｏ_３換算で１０質量％の塩化エルビウム水溶液をＥｒ_２Ｏ_３が１．０ｍｏｌ％となるように添加したこと以外は、実施例１と同様にして実施例８に係るジルコニア粉末を得た。

　（実施例９）
　塩化イットリウム水溶液を添加する代わりにＣｅＯ_２換算で１０質量％の塩化セリウム水溶液をＣｅＯ_２が０．５ｍｏｌ％となるように添加したこと以外は、実施例１と同様にして実施例９に係るジルコニア粉末を得た。

　（実施例１０）
　ＣａＯの添加量が表１に記載された量となるように塩化カルシウム水溶液の添加量を変更したこと、塩化イットリウム水溶液を添加する代わりにＣｅＯ_２換算で１０質量％の塩化セリウム水溶液をＣｅＯ_２が２．５ｍｏｌ％となるように添加したこと以外は、実施例１と同様にして実施例１０に係るジルコニア粉末を得た。

　（実施例１１）
　ＣａＯの添加量が表１に記載された量となるように塩化カルシウム水溶液の添加量を変更したこと、塩化イットリウム水溶液を添加する代わりにＮｄ_２Ｏ_３換算で１０質量％の塩化ネオジム水溶液をＮｄ_２Ｏ_３が０．６ｍｏｌ％となるように添加したこと以外は、実施例１と同様にして実施例１１に係るジルコニア粉末を得た。

　（実施例１２）
　ＣａＯの添加量が表１に記載された量となるように塩化カルシウム水溶液の添加量を変更したこと、塩化イットリウム水溶液を添加する代わりにＬａ_２Ｏ_３換算で１０質量％の塩化ランタン水溶液をＬａ_２Ｏ_３が０．６ｍｏｌ％となるように添加したこと以外は、実施例１と同様にして実施例１２に係るジルコニア粉末を得た。

　（実施例１３）
　ＣａＯの添加量が表１に記載された量となるように塩化カルシウム水溶液の添加量を変更したこと、及び、塩化イットリウム水溶液を添加する代わりにＴｂ_２Ｏ_３換算で１０質量％の塩化テルビウム水溶液をＴｂ_２Ｏ_３が０．４ｍｏｌ％となるように添加したこと以外は、実施例１と同様にして実施例１３に係るジルコニア粉末を得た。

　(実施例１４)
　ＣａＯの添加量が表１に記載された量となるように塩化カルシウム水溶液の添加量を変更したこと、及び、塩化イットリウム水溶液を添加する代わりにＹｂ_２Ｏ_３換算で１０質量％の塩化イッテルビウム水溶液をＹｂ_２Ｏ_３が０．９ｍｏｌ％となるように添加したこと以外は、実施例１と同様にして実施例１４に係るジルコニア粉末を得た。

　(実施例１５)
　ＣａＯの添加量が表１に記載された量となるように塩化カルシウム水溶液の添加量を変更したこと、及び、Ｙ_２Ｏ_３換算で１０質量％の塩化イットリウム水溶液をＹ_２Ｏ_３が０．５ｍｏｌ％となるように添加し、更にＥｒ_２Ｏ_３換算で１０質量％の塩化エルビウム水溶液をＥｒ_２Ｏ_３が０．３ｍｏｌ％となるように添加したこと以外は、実施例１と同様にして実施例１５に係るジルコニア粉末を得た。

　(実施例１７)
　ＣａＯの添加量が表１に記載された量となるように塩化カルシウム水溶液の添加量を変更したこと、塩化イットリウム水溶液を添加する代わりにＥｒ_２Ｏ_３換算で１０質量％の塩化エルビウム水溶液をＥｒ_２Ｏ_３が０．８ｍｏｌ％となるように添加したこと以外は、実施例１と同様にして実施例１７に係るジルコニア粉末を得た。

　(実施例１８)
　ＣａＯの添加量が表１に記載された量となるように塩化カルシウム水溶液の添加量を変更したこと、及び、塩化イットリウム水溶液を添加する代わりにＹｂ_２Ｏ_３換算で１０質量％の塩化イッテルビウム水溶液をＹｂ_２Ｏ_３が０．６ｍｏｌ％となるように添加したこと以外は、実施例１と同様にして実施例１８に係るジルコニア粉末を得た。

［比表面積測定］
　実施例、比較例のジルコニア粉末の比表面積を、比表面積計（「マックソーブ」マウンテック製）を用いてＢＥＴ法にて測定した。結果を表２に示す。

［粒子径Ｄ_５０の測定］
　実施例、比較例のジルコニア粉末０．１５ｇと４０ｍｌの０．２％ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液とを５０ｍｌビーカーに投入し、超音波ホモジナイザー「ソニファイアーＳ－４５０Ｄ」（日本エマソン株式会社）で２分間分散した後、装置（レーザー回折式粒子径分布測定装置（「ＳＡＬＤ－２３００」島津製作所社製））に投入し測定した。結果を表２に示す。

［結晶子径の測定］
　実施例、比較例のジルコニア粉末の結晶子径を、Ｘ線回折装置「ＲＩＮＴ－２５００」（リガク製）を用いて測定した結果を次のＳｃｈｅｒｒｅｒの式に当てはめ、算出する。
　　　Ｄｐ＝（Ｋ×λ）／βｃｏｓθ
　ここで、Ｄｐは蛍光剤の結晶子径、λはＸ線の波長、θは回折角、Ｋは形状因子とよばれる定数、βは装置による回折線の広がりを補正した後のピーク幅である。

［細孔容積の測定］
　　実施例、比較例のジルコニア粉末について、細孔分布測定装置（「オートポアＩＶ９５００」マイクロメリティクス製）を用い、水銀圧入法にて細孔分布を得た。測定条件は下記の通りとした。
＜測定条件＞
測定装置：細孔分布測定装置（マイクロメリティクス製オートポアＩＶ９５００）
測定範囲：０．００３６～１０．３μｍ
測定点数：１２０点
水銀接触角：１４０ｄｅｇｒｅｅｓ
水銀表面張力：４８０ｄｙｎｅ／ｃｍ

　得られた細孔分布を用い、１０ｎｍ以上２００ｎｍ以下の範囲におけるピークトップ径、細孔容積、及び、細孔分布幅を求めた。結果を表２に示す。
　ここで、細孔分布幅は、ｌｏｇ微分細孔容積が０．１ｍｌ／ｇ以上となるピークの幅をいう。

［組成測定］
　実施例、比較例のジルコニア粉末の組成（酸化物換算）を、ＩＣＰ－ＡＥＳ（「ＵＬＴＩＭＡ－２」ＨＯＲＩＢＡ製）を用いて分析した。結果を表１に示す。

［焼結温度の違いによる平均結晶粒径差］
　まず、実施例、比較例のジルコニア粉末を成型圧２ｔ／ｃｍ^２で成型した。次に、成型体を大気圧下で２時間加熱して焼結させた。焼結温度は、表３、表４に記載の通りとした。

　次に、各焼結温度での焼結物（焼結体）の平均結晶粒径を測定した。平均結晶粒径は、以下の方法により測定した。結果を表３、表４に示す。
＜平均結晶粒径の測定方法＞
　走査型電子顕微鏡観察により得られた焼結体試料のＳＥＭ観察図を使用し、平均結晶粒径を求めた。ＳＥＭ観察用の試料は、ＪＩＳ　Ｒ１６３３に基づいて調整した。ＳＥＭ観察図は１視野に結晶粒子数が１５０個以上となるようにした。ＳＥＭ観察図中に任意の大きさの長方形を描き、その長方形の辺上ならびに対角線上に存在する粒子の個数を算出した。長方形の各辺は視野の８割以上の長さとなるように設定した。長方形の縦、横の長さの比は、横：縦＝１．４７：１となるようにした。粒子の個数と長方形の四辺ならびに対角線の長さから平均結晶粒径を算出した。
　平均結晶粒径は、具体的には、以下の式により算出した。
　（平均結晶粒径）＝｛［Ｘ／（ｘ１＋ｘ２）］＋［Ｙ／（ｙ１＋ｙ２）］＋［Ｄ／（ｄ１＋ｄ２）］｝×２／３
　　なお、式中、Ｘ、ｘ１、ｘ２、Ｙ、ｙ１、ｙ２、Ｄ、ｄ１、ｄ２は、以下を表す。
　　　Ｘ（μｍ）：長方形の長辺の長さ
　　　Ｙ（μｍ）：長方形の短辺の長さ
　　　Ｄ（μｍ）：長方形の対角線の長さ
　　　ｘ１（個）：一方の長辺上の粒子個数
　　　ｘ２（個）：他方の長辺上の粒子個数
　　　ｙ１（個）：一方の短辺上の粒子個数
　　　ｙ２（個）：他方の短辺上の粒子個数
　　　ｄ１（個）：一方の対角線上の粒子個数
　　　ｄ２（個）：他方の対角線上の粒子個数
　同様の操作を各水準３視野ずつ行い、３視野の平均結晶粒径を、最終的な平均結晶粒径とした。
　なお、測定に先立ち、焼結体試料は鏡面研磨した後、熱エッチング処理を施すことで前処理とした。鏡面研磨は、平面研削盤で焼結体表面を削った後に、鏡面研磨装置で平均粒径９μｍ、６μｍ及び、３μｍのダイヤモンド砥粒を順番に用いて研摩した。

　次に、結晶粒子径を測定した各実施例、比較例の焼結物（焼結体）について、下記＜特性１＞、下記＜特性２＞、下記＜特性３＞、及び、下記＜特性４＞を満たす最低の焼結温度（温度Ａ）と、下記＜特性１＞、下記＜特性２＞、下記＜特性３＞_、及び、下記＜特性４＞を満たす最高の焼結温度（温度Ｂ）とを決定した。なお、＜特性１＞、＜特性２＞、＜特性３＞、及び、＜特性４＞の測定方法は、後述するジルコニア焼結体の相対焼結密度、靱性値、３点曲げ強度、１３４℃、０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率と同じとした。
＜特性１＞
　相対焼結密度が９８．０％以上である。
＜特性２＞
　ＩＦ法による靭性値が１０ＭＰａ・ｍ^０．５以上である。
＜特性３＞
　３点曲げ強度が７００ＭＰａ以上である。
＜特性４＞
　１３４℃、０．３ＭＰａ（絶対圧力０．３ＭＰａ）、１５時間水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下である。

　例えば、実施例１では焼結温度１２５０℃で相対焼結密度が９９．７％であり、靭性値が１７ＭＰａ・ｍ^０．５であり、３点曲げ強度が８００ＭＰａであり、１３４℃、０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率が０．６％であるので、焼結温度１２５０℃を温度Ａと決定した。また、実施例１では焼結温度１３２５℃で、＜特性１＞、＜特性２＞、＜特性３＞、及び、＜特性４＞を満たすので、焼結温度１３２５℃を温度Ｂと決定した。

　その後、温度Ｂで焼結した際の平均結晶粒径Ｂと温度Ａで焼結した際の平均結晶粒径Ａとの差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］を求めた。結果を表２に示す。例えば、実施例１では、温度Ｂ（１３２５℃）で焼結した際の平均結晶粒径Ａ（１２２ｎｍ）と温度Ａ（１２５０℃）で焼結した際の平均結晶粒径Ａ（６６ｎｍ）との差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、５６ｎｍであった。
　同様にして、実施例２では、温度Ａを１２００℃、温度Ｂを１３２５℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、７０ｎｍであった。
　実施例３では、温度Ａ１２００℃、温度Ｂを１３５０℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、７８ｎｍであった。
　実施例４では、温度Ａ１２００℃、温度Ｂを１３５０℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、７７ｎｍであった。
　実施例５では、温度Ａ１２００℃、温度Ｂを１３５０℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、７４ｎｍであった。
　実施例６では、温度Ａ１２５０℃、温度Ｂを１３７５℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、５９ｎｍであった。
　実施例７では、温度Ａ１２５０℃、温度Ｂを１４００℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、６５ｎｍであった。
　実施例８では、温度Ａ１２５０℃、温度Ｂを１３５０℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、６３ｎｍであった。
　実施例９では、温度Ａ１２００℃、温度Ｂを１３２５℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、７０ｎｍであった。
　実施例１０では、温度Ａ１２００℃、温度Ｂを１３５０℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、７３ｎｍであった。
　実施例１１では、温度Ａ１２００℃、温度Ｂを１３５０℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、８５ｎｍであった。
　実施例１２では、温度Ａ１２００℃、温度Ｂを１３５０℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、７８ｎｍであった。
　実施例１３では、温度Ａ１２００℃、温度Ｂを１３５０℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、７３ｎｍであった。
　実施例１４では、温度Ａ１２００℃、温度Ｂを１３５０℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、６６ｎｍであった。
　実施例１５では、温度Ａ１２００℃、温度Ｂを１３５０℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、７３ｎｍであった。
　実施例１６では、温度Ａ１２００℃、温度Ｂを１３５０℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、６６ｎｍであった。
　実施例１７では、温度Ａ１２００℃、温度Ｂを１３５０℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、５６ｎｍであった。
　実施例１８では、温度Ａ１２００℃、温度Ｂを１３５０℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、６５ｎｍであった。
　比較例１では、温度Ａ１２２５℃、温度Ｂを１２７５℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、２４ｎｍであった。
　比較例２では、温度Ａ１２５０℃、温度Ｂを１３００℃と決定した。差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は、３２ｎｍであった。

　なお、例えば、実施例１では焼結温度１２５０℃で相対焼結密度が９９．７％であるので、実際に相対焼結密度が９８％となる温度は、焼結温度１２５０℃よりも低い。
　また、実施例１では焼結温度１２５０℃で靭性値が１７ＭＰａ・ｍ^０．５であるので、実際に靭性値が１０ＭＰａ・ｍ^０．５以上となる温度は、焼結温度１２５０℃よりも低い。
　また、実施例１では焼結温度１２５０℃で３点曲げ強度が８００ＭＰａであるので、実際に３点曲げ強度が７００ＭＰａ以上となる温度は、焼結温度１２５０℃よりも低い。
　また、実施例１では焼結温度１２５０℃で１３４℃、０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率が０．６％であるので、実際に１３４℃、０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下となる温度は、焼結温度１２５０℃よりも低い。
　つまり、実施例１では実際の温度Ａは１２５０℃よりも低い。しかしながら、本測定では、差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］が、５０ｎｍ以上となるか否かを確認できる範囲で行っている。
　そのため、実験の便宜上、実施例１では、１２５０℃を温度Ａ（＜特性１＞、＜特性２＞、＜特性３＞、及び、＜特性４＞を満たす最低の焼結温度）として扱っている。１２５０℃を温度Ａとして扱っても、差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］が５０ｎｍ以上となるのであれば、実際に＜特性１＞、＜特性２＞、＜特性３＞、及び、＜特性４＞を満たす最低の焼結温度を用いたとしても、かならず、差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は５０ｎｍ以上となるからである。
　また、例えば、比較例１では、焼結温度１２００℃で相対焼結密度が９７．９％であるので、実際に相対焼結密度が９８％となる温度は、焼結温度１２００℃よりも高い。
　つまり、比較例１では実際の温度Ａは１２００℃よりも高い。しかしながら、実験の便宜上、比較例１では、１２００℃を温度Ａ（＜特性１＞、＜特性２＞、＜特性３＞、及び、＜特性４＞を満たす最低の焼結温度）として扱っている。１２００℃を温度Ａとして扱っても、差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］が５０ｎｍ未満となるのであれば、実際に＜特性１＞、＜特性２＞、＜特性３＞、及び、＜特性４＞を満たす最低の焼結温度を用いたとしても、かならず、差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］は５０ｎｍ未満となるからである。

　以上より、実施例１－実施例１８のジルコニア粉末は、差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］が５０ｎｍ以上であることが確認できた。一方、比較例１－２のジルコニア粉末は、差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］が５０ｎｍ未満であることが確認できた。

　［ジルコニア焼結体の作製］
　まず、実施例、比較例のジルコニア粉末を冷間等方圧加圧法（ＣＩＰ）にて、成型体を得た。成型圧は、２ｔ／ｃｍ^２とした。
　次に、前記成型体を、表３に記載の温度（焼結温度）にて２時間の条件で焼結をさせ、ジルコニア焼結体を得た。

［ジルコニア焼結体の結晶相に含まれる単斜晶相率（水熱劣化前）］
　実施例、比較例のジルコニア焼結体を鏡面研磨し、結晶相に含まれる単斜晶相率（水熱劣化前）を求めた。鏡面研磨は、平面研削盤で焼結体表面を削った後に、鏡面研磨装置で平均粒径９μｍ、６μｍ、及び３μｍのダイヤモンド砥粒を番順に用いて研磨した。結果を表３、表４に示す。なお、表３、表４には示していないが、すべての実施例において立方晶相率は３％以下であった。
　具体的に、各実施例、比較例のジルコニア焼結体の単斜晶相率は、以下の［結晶相の同定］の通りにして求めた。

［結晶相の同定］
　ジルコニア焼結体について、Ｘ線回折装置（「ＲＩＮＴ２５００」リガク製）を用い、Ｘ線回折スペクトルを得た。測定条件は下記の通りとした。
＜測定条件＞
　　測定装置：Ｘ線回折装置（リガク製、ＲＩＮＴ２５００）
　　線源：ＣｕＫα線源
　　サンプリング間隔：０．０２°
　　スキャン速度：２θ＝１．０°／分
　　発散スリット（ＤＳ）：１°
　　発散縦制限スリット：５ｍｍ
　　散乱スリット（ＳＳ）：１°
　　受光スリット（ＲＳ）：０．３ｍｍ
　　モノクロ受光スリット：０．８ｍｍ
　　管電圧：５０ｋＶ
　　管電流：３００ｍＡ
　　走査速度：２θ＝２６～３６°：４°／分
　　　　　　　２θ＝７２～７６°：１°／分

　その後、Ｘ線回折スペクトルから、結晶相の同定を行った。ジルコニア粉末、ジルコニア焼結体に含まれる結晶相の各相率は、以下の計算式で求めた。
　単斜晶相率（％）＝（Ｉｍ（１１１）＋Ｉｍ（１１－１））／（Ｉｍ（１１１）＋Ｉｍ（１１－１）＋Ｉｔ（１０１）＋Ｉｃ（１１１））×１００
　正方晶相率（％）＝（１００％－単斜晶相（％））×（（Ｉｔ（００４）＋Ｉｔ（２２０）／（Ｉｔ（００４）＋Ｉｔ（２２０）＋Ｉｃ（００４））×１００
　立方晶相率（％）＝（１００％－単斜晶相（％））×（（Ｉｃ（００４）／（Ｉｔ（００４）＋Ｉｔ（２２０）＋Ｉｃ（００４））×１００
　ここで、Ｉｍ（１１１）は単斜晶相の（１１１）の回折強度、Ｉｍ（１１－１）は単斜晶相の（１１－１）の回折強度である。
　Ｉｔ（１０１）は正方晶相の（１０１）の回折強度、Ｉｔ（２２０）は正方晶相の（２２０）の回折強度、Ｉｔ（００４）は正方晶相の（００４）の回折強度である。
　Ｉｃ（００４）は立方晶相の（００４）の回折強度、Ｉｃ（１１１）は立方晶相の（１１１）の回折強度である。
　ジルコニアの単斜晶相と、正方晶相及び立方晶相との判別はＸＲＤスペクトルの２θ＝２６～３６°付近で行った。正方晶相と立方晶相との判別はＸＲＤスペクトルの２θ＝７２～７６°付近で行った。立方晶相は安定化剤の添加量や製法によって歪むことがあり、ピーク位置がシフトする場合があるが、本実施例では正方晶相の（００４）と（２２０）の間のピークを立方晶相のピークと捉え算出した。

［１３４℃、０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率］
　まず、実施例、比較例のジルコニア焼結体を、１３４℃、絶対圧力０．３ＭＰａ（水中雰囲気下）、１５時間水熱処理した。その後、水熱処理後のジルコニア焼結体の結晶相に含まれる単斜晶相率を求めた。水熱処理後のジルコニア焼結体の単斜晶相率の求め方は、［ジルコニア粉末の結晶相に含まれる単斜晶相率］の項で説明したのと同様とした。結果を表３、表４に示す。
　また、表３、表４には、水熱劣化前後での単斜晶相比率変化（水熱処理後の単斜晶相率から水熱処理前の単斜晶相率を引いた値）も合わせて示した。

［３００℃、８ＭＰａ、５時間水熱処理後の単斜晶相率］
　まず、実施例２－４、９－１３、１７－１８、比較例２のジルコニア焼結体を、３００℃、絶対圧力８ＭＰａ（水中雰囲気下）、５時間水熱処理した。その後、水熱処理後のジルコニア焼結体の結晶相に含まれる単斜晶相率を求めた。水熱処理後のジルコニア焼結体の単斜晶相率の求め方は、［ジルコニア粉末の結晶相に含まれる単斜晶相率］の項で説明したのと同様とした。結果を表５に示す。

［４００℃、３０ＭＰａ、５時間水熱処理後の単斜晶相率］
　まず、実施例２－４、９－１３、１７－１８、比較例２のジルコニア焼結体を、４００℃、絶対圧力３０ＭＰａ（水中雰囲気下）、５時間水熱処理した。その後、水熱処理後のジルコニア焼結体の結晶相に含まれる単斜晶相率を求めた。水熱処理後のジルコニア焼結体の単斜晶相率の求め方は、［ジルコニア粉末の結晶相に含まれる単斜晶相率］の項で説明したのと同様とした。結果を表５に示す。
　また、表５には、４００℃、３０ＭＰａ、５時間水熱劣化前後での単斜晶相比率変化（水熱処理後の単斜晶相率から水熱処理前の単斜晶相率を引いた値）も合わせて示した。

［３点曲げ強度］
　上記で得られた実施例、比較例のジルコニア焼結体の３点曲げ強度を、ＪＩＳ　Ｒ　１６０１の３点曲げ強さに準拠して測定した。結果を表３、表４に示す。

＜靱性＞
　ＩＦ法による靭性測定において加重を３０ｋｇｆ（２９４．２Ｎ）とし、ＪＩＳ　Ｒ１６０７（ファインセラミックスの室温破壊じん（靱）性試験方法）に準拠した方法で行った。ビッカース硬度計を用いて、圧痕の形が四角形である圧痕を７点選定して靭性を求め、それらのうち、値の最も小さいものと、値の最も大きいものを除外した５点の靭性の平均値を靭性値とした。ただし測定する圧痕は、圧痕からのクラックが伸びない場合は無効とし、四角形先端部から４か所亀裂が伸びた圧痕を採用した。
　各靭性値は、下記式にて算出した。
　Ｋｃ＝０．０１８×Ｈｖ×ａ^０．５×［（ｃ－ａ）／ａ］^－０．５×（Ｈｖ／Ｅ）^－０．４
　　Ｋｃ、Ｈｖ、ａ、ｃ、Ｅは以下を意味する。ａ、ｃを求める際のＸ，Ｙ軸の圧痕長さ、Ｘ，Ｙ軸のクラック長さは、図２参照の通りである。
　　　　　　　Ｋｃ：靭性値［ＭＰａ・ｍ^０．５］
　　　　　　　Ｈｖ：ビッカース硬度［ＧＰａ］
　　　　　　　ａ：Ｘ，Ｙ軸の圧痕長さの平均値の半分［μｍ］
　　　　　　　ｃ：Ｘ，Ｙ軸のクラック長さの平均値の半分［μｍ］
　　　　　　　Ｅ：ヤング率［ＧＰａ］
　ビッカース硬度は、ＪＩＳ　Ｒ　１６１０　（ファインセラミックスの硬さ試験方法）に準拠して求めた。ビッカース硬度は、下記式にて算出した。
　Ｈｖ＝０．００１８５４×［Ｆ／ｄ^２Ｓｖ］
　　Ｆ、ｄは以下を意味する。ｄを求める際のＸ軸圧痕長さとＹ軸圧痕長さは、図２参照の通りである。
　　　　　　　Ｈｖ：ビッカース硬度［ＧＰａ］
　　　　　　　Ｆ：試験力［Ｎ］
　　　　　　　ｄ：Ｘ軸圧痕長さとＹ軸圧痕長さとの平均値［ｍｍ］
　ヤング率は、一般的なイットリア安定化ジルコニアの値として知られている２１０ＧＰａを使用した。

　［相対焼結密度］
　得られたジルコニア焼結体の相対焼結密度を下記により求めた。結果を表３、表４に示す。
　　相対焼結密度（％）＝（焼結密度／理論焼結密度）×１００・・・（１）
　ここで、理論焼結密度（ρ_０とする）は、下記式（２－１）によって算出される値である。
　ρ_０＝１００／［（Ａ／３．９９）＋（１００－Ａ）／ρｚ］・・・（２－１）
　　ただし、Ａはアルミナ濃度（重量％）、ρｚは、下記式（２－２）によって算出される値である。
　　ρｚ＝－０．０４００（ＣａＯのモル濃度）＋６．１７００・・・（２－２）
　アルミナ以外のその他成分（安定化剤および着色剤）を含む場合の理論焼結密度（ρ_１とする）は、下記式（２－３）によって算出される値である。
　ρ_１＝１００／［（Ｚ／Ｖ）＋（１００－Ｚ）／ρ_０］・・・（２－３）
　Ｚはアルミナ以外のその他成分濃度（重量％）、Ｖはその他成分理論密度（ｇ／ｃｍ^３）である。
　アルミナ以外のその他成分が２種類含まれる場合の理論焼結密度（ρ_２とする）は、下記式（２－４）によって算出される値である。
　ρ_２＝１００／［（Ｚ１／Ｖ１）＋（Ｚ２／Ｖ２）＋（１００－Ｚ１－Ｚ２）／ρ_０］・・・（２－４）
　Ｚ１はアルミナ以外の一つ目のその他成分濃度（重量％）、Ｚ２はアルミナ以外の二つ目のその他成分濃度（重量％）、Ｖ１は一つ目のその他成分理論密度（ｇ／ｃｍ^３）、Ｖ２は二つ目のその他成分理論密度（ｇ／ｃｍ^３）である。
　その他成分理論密度は、Ｙ_２Ｏ_３が５．０１ｇ／ｃｍ^３、Ｅｒ_２Ｏ_３が８．６４ｇ／ｃｍ^３、ＣｅＯ_２が７．２２ｇ／ｃｍ^３、Ｎｄ_２Ｏ_３が７．２４ｇ／ｃｍ^３、Ｌａ_２Ｏ_３が６．５１ｇ／ｃｍ^３、Ｔｂ_２Ｏ_３が７．８１ｇ／ｃｍ^３、Ｙｂ_２Ｏ_３が９．１７ｇ／ｃｍ^３、Ｆｅ_２Ｏ_３が５．２４ｇ／ｃｍ^３、ＺｎＯが５．６１ｇ／ｃｍ^３、ＭｎＯ_２が５．０３ｇ／ｃｍ^３、ＣｏＯが６．１０ｇ／ｃｍ^３、ＴｉＯ_２が４．２３ｇ／ｃｍ^３、ＣｕＯが６．３１ｇ／ｃｍ^３とする。
　焼結密度は、アルキメデス法にて計測した。

　＜相対成型密度＞
　相対成型密度（％）＝（成型密度／理論焼結密度）×１００・・・（４）
　ここで、理論焼結密度（ρ_０とする）は、上記式（２－１）によって算出される値である。

Claims

　ジルコニアと安定化剤とを含む安定化ジルコニアを含み、
　前記安定化剤は、第１の安定化剤と第２の安定化剤とを含み、
　前記第１の安定化剤は、ＣａＯであり、
　前記第２の安定化剤は、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、ＣｅＯ_２、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上であり、
　前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量が、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であり、
　［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合が、５０％以上９８％以下であることを特徴とするジルコニア粉末。
　前記第２の安定化剤が、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上であり、
　前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量が、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上４．５ｍｏｌ％以下であることを特徴とする請求項１に記載のジルコニア粉末。
　前記第２の安定化剤が、ＣｅＯ_２であり、
　前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量が、酸化物換算で４．０ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であることを特徴とする請求項１に記載のジルコニア粉末。
　ジルコニア粉末全体に対してＡｌ_２Ｏ_３を３質量％以下の範囲内で含むことを特徴とする請求項１～３のいずれか１に記載のジルコニア粉末。
　成型圧２ｔ／ｃｍ^２で成型し、大気圧で焼結した際に、下記＜特性１＞、下記＜特性２＞、下記＜特性３＞、及び、下記＜特性４＞を満たす最低の焼結温度を温度Ａ、
　成型圧２ｔ／ｃｍ^２で成型し、大気圧で焼結した際に、下記＜特性１＞、下記＜特性２＞、下記＜特性３＞、及び、下記＜特性４＞を満たす最高の焼結温度を温度Ｂとしたときに、
　前記温度Ａで焼結した際の平均結晶粒径Ａと前記温度Ｂで焼結した際の平均結晶粒径Ｂとの差［（平均結晶粒径Ｂ）－（平均結晶粒径Ａ）］が、５０ｎｍ以上であることを特徴とする請求項１～４のいずれか１に記載のジルコニア粉末。
＜特性１＞
　相対焼結密度が９８．０％以上である。
＜特性２＞
　ＩＦ法による靭性値が１０ＭＰａ・ｍ^０．５以上である。
＜特性３＞
　３点曲げ強度が７００ＭＰａ以上である。
＜特性４＞
　１３４℃、０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下である。
　比表面積が１０ｍ^２／ｇ以上４０ｍ^２／ｇ以下であることを特徴とする請求項１～５のいずれか１に記載のジルコニア粉末。
　粒子径Ｄ_５０が０．１０μｍ以上０．８０μｍ以下であることを特徴とする請求項１～６のいずれか１に記載のジルコニア粉末。
　ジルコニアと安定化剤とを含む安定化ジルコニアを含み、
　前記安定化剤は、第１の安定化剤と第２の安定化剤とを含み、
　前記第１の安定化剤は、ＣａＯであり、
　前記第２の安定化剤は、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、ＣｅＯ_２、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上であり、
　前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量が、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であり、
　［ＣａＯの量（ｍｏｌ％）］／［安定化剤の総量（ｍｏｌ％）］の割合が、５０％以上９８％以下であることを特徴とするジルコニア焼結体。
　前記第２の安定化剤が、Ｙ_２Ｏ_３、Ｙｂ_２Ｏ_３、Ｅｒ_２Ｏ_３、Ｎｄ_２Ｏ_３、Ｌａ_２Ｏ_３、及び、Ｔｂ_２Ｏ_３からなる群から選ばれる１種以上であり、
　前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量が、酸化物換算で２．５ｍｏｌ％以上４．５ｍｏｌ％以下であることを特徴とする請求項８に記載のジルコニア焼結体。
　前記第２の安定化剤が、ＣｅＯ_２であり、
　前記安定化ジルコニア中の前記安定化剤の総量が、酸化物換算で４．０ｍｏｌ％以上６．５ｍｏｌ％以下であることを特徴とする請求項８に記載のジルコニア焼結体。
　ジルコニア焼結体全体に対してＡｌ_２Ｏ_３を３質量％以下の範囲内で含むことを特徴とする請求項８～１０のいずれか１に記載のジルコニア焼結体。
　１３４℃、０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下であることを特徴とする請求項８～１１のいずれか１に記載のジルコニア焼結体。
　水熱処理前の単斜晶相率が７．０％以下であり、
　１３４℃、０．３ＭＰａ、１５時間水熱処理後の単斜晶相率から、水熱劣化前の単斜晶相率を引いた値が２０％以下であることを特徴とする請求項８～１２のいずれか１に記載のジルコニア焼結体。
　３点曲げ強度が７００ＭＰａ以上１５００ＭＰａ以下であることを特徴とする請求項８～１３のいずれか１に記載のジルコニア焼結体。
　ＩＦ法による靭性値が１０ＭＰａ・ｍ^０．５以上４０ＭＰａ・ｍ^０．５以下であることを特徴とする請求項８～１４のいずれか１に記載のジルコニア焼結体。
　４００℃、３０ＭＰａ、５時間水熱処理後の単斜晶相率が３０％以下であることを特徴とする請求項８～１５のいずれか１に記載のジルコニア焼結体。
　水熱処理前の単斜晶相率が７．０％以下であり、
　４００℃、３０ＭＰａ、５時間水熱処理後の単斜晶相率から、水熱劣化前の単斜晶相率を引いた値が２０％以下であることを特徴とする請求項８～１６のいずれか１に記載のジルコニア焼結体。
　請求項１～７のいずれか１に記載のジルコニア粉末を成型し、成型体を得る工程Ｘと、
　前記工程Ｘの後、前記成型体を、１２００℃以上１４５０℃以下、１時間以上５時間以下の条件で焼結する工程Ｙとを有することを特徴とするジルコニア焼結体の製造方法。