WO2023185792A1

WO2023185792A1 - 一种控制阀及其制造方法

Info

Publication number: WO2023185792A1
Application number: PCT/CN2023/084264
Authority: WO
Inventors: 王太兴
Original assignee: 浙江三花商用制冷有限公司
Priority date: 2022-03-31
Filing date: 2023-03-28
Publication date: 2023-10-05
Also published as: WO2023185792A9

Abstract

一种控制阀及其制造方法，该控制阀包括壳体（1）、第一阀座（2）和第一接管（4），通过金属材料冲压或拉伸形成第一阀座（2），所述第一阀座（2）包括第一基部（21）、第一连接部（22）和第二连接部（23），所述第一基部（21）呈环状，所述第一连接部（22）呈管状，所述第一连接部（22）自所述第一基部（21）的外缘部朝所述壳体（1）侧延伸，所述第二连接部（23）呈管状，所述第二连接部（23）自所述第一基部（21）的内缘部朝所述第一接管（4）侧延伸，所述壳体（1）与所述第一连接部（22）固定连接，所述第一接管（4）与所述第二连接部（23）固定连接。该控制阀在焊接过程中，便于控制阀座与壳体（1）的配合位置。

Description

一种控制阀及其制造方法

本申请要求于2022年03月31日提交中国专利局、申请号为202210333693.0、发明名称为“一种控制阀的制造方法”和申请号为202220733494.4、发明名称为“一种控制阀”以及2022年06月21日提交中国专利局、申请号为202210704038.1、发明名称为“一种控制阀的制造方法”和申请号为202221573072.1、发明名称为“一种控制阀”的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。

技术领域

本实用新型涉及流体控制技术领域，具体涉及一种控制阀机器制造方法。

背景技术

图1所示为背景技术一种球阀的剖面示意图。如图1所示，球阀包括阀体管01、左阀体02、右阀体03、左接管04、右接管05、阀杆06和阀芯07，阀体管01与左阀体02、右阀体03焊接固定。阀杆06与阀芯07键槽配合，阀杆06能够带动阀芯07周向转动。

该结构中，在左阀体02车加工有左安装槽021，右阀体03车加工有右安装槽031，左接管04与左安装槽021定位焊接，右接管05与右安装槽031定位焊接。该阀体结构较为复杂，加工不便。

另外，该结构中，左阀体02、右阀体03与阀体管01的配合位置关系到左阀体02、右阀体03对阀芯07的预紧力，会影响阀杆06对阀芯07的旋转扭矩。

发明内容

本申请的目的是提供一种控制阀，包括壳体、第一阀座和第一接管，通过金属材料冲压或拉伸形成所述第一阀座，所述第一阀座包括第一基部、第一连接部和第二连接部，所述第一基部呈环状，所述第一连接部呈管状，所述第一连接部自所述第一基部的外缘部朝所述壳体侧延伸，所述第二连接部呈管状，所述第二连接部自所述第一基部的内缘部朝所述第一接管侧延伸，所述壳体与所述第一连接部固定连接，所述第一接管与所述第二连接部固定连接。

本申请所提供的控制阀，包括壳体、第一阀座和第一接管，通过金属材料冲压或拉伸形成第一阀座，包括第一连接部和第二连接部，壳体与第一连接部固定连接，第一接管与第二连接部固定连接。相对于背景技术，本申请的第一阀座结构简单。

本发明的目的是提供一种控制阀的制造方法，包括：

使用钢材分别加工制备壳体、第一阀座、第二阀座，所述第一阀座包括第一基部、第一连接部和第二连接部，所述第一基部呈环状，所述第一连接部呈管状，所述第二连接部呈管状，所述第一连接部、所述第二连接部位于所述第一基部的不同侧，所述第一连接部的内径尺寸比所述第二连接部的外径尺寸大；所述第二阀座包括第二基部、第三连接部和第四连接部，所述第二基部呈环状，所述第三连接部呈管状，所述第四连接部呈管状，所述第三连接部、所述第四连接部位于所述第二基部的不同侧，所述第三连接部的内径尺寸比所述第四连接部的外径尺寸大；

提供第一接管和第二接管，组装第一阀座接管组件：将所述第一连接部与所述第一接管焊接固定；组装第二阀座接管组件：将所述第三连接部与所述第二接管焊接固定；

组装所述壳体、所述第一阀座接管组件、所述第二阀座接管组件：将所述第二连接部与所述壳体焊接固定；将所述第四连接部与所述壳体焊接固定。

本发明所提供的控制阀的制造方法，将第一连接部与第一接管焊接固定作为第一阀座接管组件，将第三连接部与第二接管焊接固定作为第二阀座接管组件，组装壳体、第一阀座接管组件、第二阀座接管。本方案在焊接过程中，便于控制第一阀座、第二阀座与壳体的配合位置。

附图说明

图1：背景技术一种控制阀的剖面示意图；

图2：本实用新型提供的一种控制阀的剖面示意图；

图3A：图2中I1处的局部放大示意图；

图3B：图2中I2处的局部放大示意图；

图4：图2中第一阀座的立体图；

图5：图2中第二阀座的立体图；

图6：阀座接管组件A的装配示意图；

图7：第一装配件D的装配示意图；

图8：止动圈、接头与壳体的装配示意图；

图9：第三装配件C的装配示意图；

图10：第三装配件C的剖面示意图；

图11：第三装配件C与第一装配件D、第二装配件E的装配示意图。

图2-图11中：
1-壳体、10-阀腔；
11-本体部、110-本体部的内腔；
12-凸出部、120-凸出部的内腔；
2-第一阀座、21-第一基部、211-第一基部的外壁；
22-第一连接部、23-第二连接部；
231-凸纹部、24-内台阶部；
20-凹槽；
2’-第二阀座、21’-第二基部、211’-第二基部的外壁；
22’-第三连接部、23’-第四连接部；
3-接头、30-贯通孔；
31-上台阶部、32-下台阶部；
33-外台阶部、331-外台阶部的台阶面；
332-外台阶部的台阶壁、34-外螺纹部；
4-第一接管、41-第一配合段；
4’-第二接管、41’-第二配合段；
5-阀杆、51-圆柱部；
52-第一键部、53-第二键部；
54-阀杆台阶部；
6-阀芯、60-槽；
7-第一密封垫；
70-第一容纳槽、71-倒角部；
7’-第二密封垫、70’-第二容纳槽；
8-止动圈、80-配合孔；
9-第一密封圈、9’-第二密封圈；
100-阀帽、101-内螺纹部；
200-第一铜衬套、200’-第二铜衬套；
A-第一阀座接管组件、B-第二阀座接管组件、C-第三装配件；
D-第一装配件、E-第二装配件。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

这里需要说明的是，本文中所涉及的上和下等方位词是以图2中零部件位于图中及零部件相互之间的位置来定义的，只是为了表达技术方案的清楚及方便。应当理解，本文所采用的方位词不应限制本申请请求保护的范围。

请参考图2、图3A和图4，图2为本实用新型提供的一种控制阀的剖面示意图；图3A为图2中I1处的局部放大示意图；图4为图2中第一阀座的立体图。

如图所示，控制阀包括壳体1、第一阀座2、接头3、第一接管4、阀杆5。通过金属材料冲压或拉伸形成第一阀座2，第一阀座2具体通过金属板材冲压或拉伸制成，第一阀座2包括第一基部21、第一连接部22和第二连接部23，第一基部21呈环状，第一连接部22呈管状，第一连接部22自第一基部21的外缘部朝壳体1侧延伸形成，第二连接部23呈管状，第二连接部23自第一基部21的内缘部朝第一接管4侧延伸形成，即第一连接部22与第二连接部23位于第一基部21的不同侧。进一步的，第一连接部22与第二连接部23同轴设置，即第一连接部22的中心轴线与第二连接部23的中心轴线重合，第一连接部22的内径尺寸比第二连接部23的外径尺寸大。壳体1与第一连接部22通过焊接或螺纹固定连接，第一接管4与第二连接部23通过焊接或螺纹固定连接。具体的，壳体1与第一连接部22通过激光焊固定，第一接管4与第二连接部23通过炉中焊固定。

本实施方案，第一阀座2通过金属板材冲压或拉伸制成。第一阀座2包括第一连接部22和第二连接部23，壳体1与第一连接部22固定连接，第一接管4与第二连接部23固定连接。相较于背景技术，本实施方案的阀座结构简单，无需车加工，加工方便。

控制阀还包括阀芯6和第一密封垫7。阀芯6大致呈球状，位于控制阀的阀腔10。第一阀座2包括台阶面朝向阀芯6侧的内台阶部24，该内台阶部24由第一基部21与第一连接部22构成。第一密封垫7置于该内台阶部24上，第一密封垫7与阀芯6相抵以支撑阀芯6。第一阀座2通过冲压或拉伸形成的内台阶部24对第一密封垫7、阀芯6起支撑作用，结构简单。

作为进一步的实施例，内台阶部24具有凹槽20，该凹槽20位于第一基部21与第一连接部22的相连处，通过冲压形成。该凹槽20作为清角，使得第一密封垫7能够与第一阀座2可靠配合，提高了两者的配合精度。和/或，第一密封垫7包括倒角部71，倒角部71的倒角面朝向第一基部21与第一连接部22的相连处，设置倒角部71也能够使得第一密封垫7与第一阀座2可靠配合。

第一密封垫7还包括第一容纳槽70，该第一容纳槽70的开口朝向第一基部21。控制阀还包括第一密封圈9，该第一密封圈9由橡胶材料制成，具有弹性。第一密封圈9位于第一容纳槽70，第一密封圈9与形成第一容纳槽70的槽壁相抵，第一密封圈9与上述第一基部21相抵，即第一密封圈9弹性抵接于第一容纳槽70的槽壁与第一基部21之间。

进一步的，第一接管4包括第一配合段41，第一配合段41外套于第二连接部23。第二连接部23包括凸纹部231，凸纹部231通过拉丝工艺形成，凸纹部231位于第二连接部23的外周面。第一配合段41与凸纹部231配合后焊接固定。通过设置凸纹部231，便于焊接时焊料通过凸纹部231 流入第一配合段41与第二连接部23之间，提高第一接管4与第一阀座2的焊接可靠性。

壳体1由不锈钢管材冲压或拉伸成型，包括本体部11和凸出部12，凸出部12从本体部11的周向外壁凸出，本体部11呈筒状，凸出部12呈环状，第一连接部22至少部分位于本体部的内腔110，第一连接部22的外周壁与壳体1的内壁间隙配合，本体部11与第一连接部22焊接固定。接头3包括台阶面朝下(朝向阀芯3)的外台阶部33，凸出部12与该外台阶部33的台阶面接触定位，外台阶部33的台阶壁位于凸出部的内腔120，凸出部12与外台阶部33焊接固定。通过在接头3上设置外台阶部33，使得凸出部12与该外台阶部33的台阶面接触实现定位，提高了接头3与壳体1的定位精度，便于两者焊接。

本方案中，接头3大致呈圆环状，通过不锈钢型材车加工成型。接头3包括贯通孔30，阀杆5穿设于贯通孔30，阀杆5的下段伸入控制阀的阀腔10并与阀芯6键槽连接，阀杆5能够带动阀芯6转动以开闭控制阀或调节控制阀的流量。

作为进一步的技术方案，接头3包括一体成形的下台阶部32，阀杆5包括台阶面朝上的阀杆台阶部54，阀杆台阶部54能够与下台阶部32相抵以限制阀杆5沿控制阀的纵向向上移动。本方案中，阀杆5为倒装结构，一体成形的下台阶部32对阀杆5限位可靠；且，下台阶部32设置在接头3上，阀杆5无需设置向外凸出的凸缘部即可实现可靠限位，能够降低阀杆5的材料成本。

壳体1、第一阀座2和第一接管4由不锈钢材料制成，本方案中，壳体1与接头3通过激光焊固定，第一阀座2与第一接管4先通过炉中焊固定成组件，然后第一阀座2再与壳体1通过激光焊固定。

请一并参考图5，图5为图2中第二阀座的立体图。

如图2、图5所示，控制阀还包括第二阀座2’、第二接管4’和第二密封垫7’。第二阀座2’与第一阀座2结构相同，由金属板材通过冲压或拉伸制成，相对于壳体1的凸出部12的中心轴线对称设置。具体的，第二阀座2’包括第二基部21’、第三连接部22’和第四连接部23’，第二基部21’呈环状，第三连接部22’呈管状，第三连接部22’自第二基部21’ 的外缘部朝壳体1侧延伸，第四连接部23’呈管状，第四连接部23’自第二基部21’的内缘部朝第二接管4’侧延伸。壳体1与第三连接部22’通过焊接或螺纹固定连接，第二接管4’与第四连接部23’通过焊接或螺纹固定连接。如此设置，第二阀座2’的结构简单。

第二接管4’包括第二配合段41’，第二配合段41’外套于第四连接部23’，第二配合段41’与第四连接部23’焊接固定。

第二密封垫7’与第一密封垫7结构相同，相对于凸出部12的中心轴线对称设置。阀芯6位于第一密封垫7与第二密封垫7’之间，第二阀座2’支撑第二密封垫7’，第二密封垫7’支撑阀芯6。

本发明还提供一种控制阀的制造方法，请参考图2、图3A，并参考图3B、图6至图11，其中，图3B为图2中I2处的局部放大示意图；图6为阀座接管组件A的装配示意图；图7为第一装配件D的装配示意图；图8为止动圈、接头与壳体的装配示意图；图9为第三装配件C的装配示意图；图10为第三装配件C的剖面示意图；图11为第三装配件C与第一装配件D、第二装配件E的装配示意图。

如图所示，上述控制阀的具体制造过程如下：

使用钢材加工制备壳体1，壳体1包括本体部11和凸出部12，具体先将不锈钢管材切割成壳体毛坯，再将壳体毛坯冲压及翻边出凸出部12。当然也可以通过不锈钢板材制成，先需要将不锈钢板材卷成管状，后面的工序跟管材相同。

使用钢材加工制备第一阀座2、第二阀座2’、第一接管4、第二接管4’。第一阀座2与第二阀座2’由不锈钢板材冲压制成，两者结构相同，具体的，将不锈钢板材冲出“Z”字型结构作为第一阀座2，第一阀座2包括第一基部21、第一连接部22和第二连接部23，第一基部21呈环状，第一连接部22呈管状，第一连接部22自第一基部21的外缘部朝一侧延伸，第二连接部23呈管状，第二连接部23自第一基部21的内缘部朝另一侧延伸，即第一连接部22与第二连接部23位于第一基部21的不同侧，第一连接部22的内径尺寸比第二连接部23的外径尺寸大，第一基部21与第一连接部22构成内台阶部24。

将不锈钢板材冲出“Z”字型结构作为第二阀座2’，第二阀座2’包括第二基部21’、第三连接部22’和第四连接部23’，第二基部21’呈环状，第三连接部22’呈管状，第三连接部22’自第二基部21’的外缘部朝一侧延伸，第四连接部23’呈管状，第四连接部23’自第二基部21’的内缘部朝另一侧延伸，即第三连接部22’与第四连接部23’位于第二基部21’的不同侧，第三连接部22’的内径尺寸比第四连接部23’的外径尺寸大。

本方案中，第一阀座2与第二阀座2’冲压后无需进行车加工，能够降低第一阀座2与第二阀座2’的加工成本。

第一接管4和第二接管4’具体由不锈钢管材制成，具体的第一接管4的一端通过扩口工艺形成第一配合段41，在实际生产过程中，为了便于与客户的铜接管匹配焊接，第一接管4的另一端用于焊接铜衬套，铜衬套可以外套或内嵌于第一接管4的另一端。第二接管4’与第一接管4结构相同，不再赘述。

提供第一密封垫7和第二密封垫7’，第一密封垫7和第二密封垫7’由PTFE、PEK、高温尼龙等材料加工制成。

使用钢材加工制备接头3，接头3具体由不锈钢型材车加工制成。接头3作为零件时大致呈中空圆柱状，包括贯通孔30。接头3包括台阶面朝上的上台阶部31、台阶面朝下的下台阶部32及位于其外周的台阶面朝下的外台阶部33，外台阶部33位于接头3的下段，接头3的上段外周壁加工有外螺纹部33。提供止动圈8，止动圈8由不锈钢板材冲压制成，包括配合孔80。

使用钢材加工制备阀杆5，阀杆5呈杆状，具体由不锈钢棒料车加工制成。前述第一基部21的延伸方向与阀杆5的长度方向一致，前述第二基部21’的延伸方向与阀杆5的长度方向一致。阀杆5包括圆柱部51、第一键部52和第二键部53，第一键部52位于圆柱部51的上侧，第二键部53位于圆柱部51的下侧。圆柱部51包括台阶面朝上的阀杆台阶部54。

使用钢材加工制备阀帽100，阀帽100具体由不锈钢材料加工制成，阀帽100的内周壁车加工内螺纹部101。

将第一阀座2、第一接管4及第一铜衬套200通过炉中钎焊固定连接作为第一阀座接管组件A，具体的，第一阀座2的第一连接部22至少部分伸入第一接管4的第一配合段41内，第一铜衬套200外套或内嵌于第一接管4的另一端，三者通过炉中钎焊固定。

将第二阀座2’、第二接管4’及第二铜衬套200’通过炉中钎焊固定连接作为第二阀座接管组件B。具体的，第二阀座2’的第三连接部22’至少部分伸入第二接管4’的第二配合段41’内，第二铜衬套200’外套或内嵌于第二接管4’的另一端，三者通过炉中钎焊固定。需要说明的是，由于第一阀座2与第二阀座2’结构相同，第一接管4与第二接管4’结构相同，第一铜衬套200与第二铜衬套200’结构相同，因此，第一阀座接管组件A与第二阀座接管组件B可以互换。

将接头3的下段部分伸入凸出部的内腔120，使得外台阶部33的台阶面331与凸出部12接触，外台阶部33的台阶壁332位于凸出部的内腔120，并通过激光焊使得接头3与壳体1固定连接；将止动圈8置于接头3的上台阶部31，并通过激光焊使得止动圈8与接头3固定连接。

组装阀杆5，具体的，将阀杆5自壳体1的一侧开口端装入，使得阀杆5贯穿接头3的贯通孔30，并使得阀杆台阶部54能够与接头3的下台阶部32相抵以限制阀杆5纵向向上脱出。且第一键部52伸出接头3，便于外部工具扳手等旋转。

提供阀芯6，阀芯6由不锈钢材料制成。装配阀芯6时，为便于安装，先将阀杆5旋至第二键部53的延伸方向与本体部11的轴线方向一致，再将阀芯6自壳体1的一侧开口端装入，使得第二键部53与阀芯6的槽60相嵌形成第三装配件C，即，第三装配件C包括壳体1、接头3、止动圈8、阀杆5及阀芯6。

组装壳体1、第一阀座接管组件A、第二阀座接管组件B，具体的，将第一阀座2的第二连接部23至少部分伸入壳体1，第二连接部23与壳体1焊接固定；将第二阀座2’的第四连接部23’至少部分伸入壳体1，第四连接部23’与壳体1焊接固定。

相比于背景技术，本方案在焊接过程中，便于控制第一阀座、第二阀座与壳体的配合位置精度，从而使得阀芯受到第一阀座、第二阀座的预紧力一致，因此，能够提高阀杆对阀芯的转动扭矩的一致性。

进一步的，控制阀还包括第一密封圈9和第二密封圈9’，第一密封圈 9与第二密封圈9’由橡胶材料制成，第一密封垫7设有第一容纳槽70，第一容纳槽70的开口朝向第一基部21，第一阀座2的第二连接部23与壳体1焊接前，将第一密封圈9置于第一容纳槽70后作为组件与第一阀座接管组件A装配形成第一装配件D。具体的，将第一密封垫7置于第一阀座2的内台阶部24，使得第一密封垫7的外周壁与第二连接部23的内周壁紧配。

同样的，第二密封垫7’与第一密封垫7的结构相同，第二密封垫7’设有第二容纳槽70’，第二阀座2’的第四连接部23’与壳体1焊接前，将第二密封圈9’置于该第二容纳槽70’后作为组件与第二阀座接管组件B装配形成第二装配件E，使得第二密封垫7’的外周壁与第四连接部23’的内周壁紧配。具体装配方法与第一装配件D相同。

在第一装配件D、第二装配件E、第三装配件C装配过程中，先通过工装对第三装配件C的接头3进行定位，使用同步作动机构(例如伺服机等)装夹第一装配件D、第二装配件E，第一装配件D以第一阀座2的第一基部21的外壁211作为定位面进行装夹，第二装配件D以第二阀座2’的第二基部21’的外壁211’作为定位面进行装夹。装夹后，将第一装配件D与第二装配件E同时朝阀芯6方向移动预设距离。使得第一阀座2部分伸入本体部的内腔110，第一密封垫7与阀芯6相抵，使得第二阀座2’部分伸入本体部的内腔110，使得第二密封垫7’与阀芯6相抵，以实现预定位。预定位后，第一阀座2与壳体1通过激光焊固定连接，第二阀座2’与壳体1通过激光焊固定连接。可以想到的是，第一阀座2、第二阀座2’也可以同时与壳体1进行激光焊。如此，能够提高控制阀的装配精度，能够提高阀杆对阀芯的转动扭矩的一致性，也提高了控制阀的内漏性能。

可以想到的是，壳体1与第一阀座2、第二阀座2’也可以采用氩弧焊、气体保护焊等焊接方式实现固定。

然后，将阀帽100拧入接头3形成控制阀，通过外螺纹部34与内螺纹部101螺合使得阀帽100与接头3固定连接。

作为一种具体的实施设计，如图6所示，制备第一阀座2时，将第一连接部22通过拉丝工艺形成凸纹部231，第一配合段41与凸纹部231配合焊接。如此，相较于上述实施例，本方案中凸纹部231利于焊料流动，能够提高第一阀座2与第一接管4的焊接可靠性。

可以想到的是，第二阀座2’与第二接管4’的连接结构也可以采用第一阀座2与第一接管4的连接结构，也具有相应的技术效果，在此不再赘述。

进一步的，如图2、图3A所示，第一密封垫7包括倒角部71，倒角部71朝向第一基部21与第二连接部23的相连处，如此能够避开第一基部21与第二连接部23的相连处的R角，保证第一阀座2与第一密封垫7的配合可靠性。

或者，第一阀座2通过冲压形成凹槽20，该凹槽20位于第一基部21与第二连接部23的相连处，也能保证第一阀座2与第一密封垫7的配合可靠性。

可以想到的是，第二阀座2’与第二密封垫7’的配合结构也可以采用第一阀座2与第一密封垫7的配合结构，也具有相应的技术效果，在此不再赘述。

本实施例的控制阀的制造方法，各零部件基本采用不锈钢材料制成，符合当今社会控制产品含铅量的要求；第一铜衬套、第一接管和第一阀座三个零部件一次性焊接方式固定，工序简单，加工方便；通过炉中钎焊、激光焊固定连接，无需酸洗，生产工艺清洁环保。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims

一种控制阀，其特征在于，包括壳体、第一阀座和第一接管，通过金属材料冲压或拉伸形成所述第一阀座，所述第一阀座包括第一基部、第一连接部和第二连接部，所述第一基部呈环状，所述第一连接部呈管状，所述第一连接部自所述第一基部的外缘部朝所述壳体侧延伸，所述第二连接部呈管状，所述第二连接部自所述第一基部的内缘部朝所述第一接管侧延伸，所述壳体与所述第一连接部固定连接，所述第一接管与所述第二连接部固定连接。
如权利要求1所述的控制阀，其特征在于，所述第一连接部与所述第二连接部同轴设置，所述第一连接部的内径尺寸比所述第二连接部的外径尺寸大。
如权利要求1所述的控制阀，其特征在于，还包括阀芯和第一密封垫，所述阀芯位于所述控制阀的内腔，所述第一阀座包括台阶面朝向所述阀芯侧的内台阶部，所述内台阶部由所述第一基部与所述第一连接部构成，所述第一密封垫置于所述内台阶部，所述第一密封垫支撑所述阀芯。
如权利要求3所述的控制阀，其特征在于，所述内台阶部具有凹槽，所述凹槽位于所述第一基部与所述第一连接部的相连处。
如权利要求3所述的控制阀，其特征在于，所述第一密封垫包括倒角部，所述倒角部的倒角面朝向所述第一基部与所述第一连接部的相连处。
如权利要求5所述的控制阀，其特征在于，所述第一密封垫还包括第一容纳槽，所述第一容纳槽的开口朝向所述第一基部，所述控制阀还包括第一密封圈，所述第一密封圈位于所述容纳槽，所述第一密封圈与形成所述第一容纳槽的槽壁相抵，所述第一密封圈与所述第一基部相抵。
如权利要求1所述的控制阀，其特征在于，所述第一接管包括第一配合段，所述第一配合段外套于所述第二连接部，所述第二连接部包括凸纹部，所述凸纹部位于所述第二连接部的外周面，所述第一配合段与所述凸纹部焊接固定。
如权利要求1-7任一项所述的控制阀，其特征在于，所述壳体包括本体部和凸出部，所述凸出部自所述本体部的周向外壁凸出，所述本体部呈筒状，所述凸出部呈环状，所述本体部与所述第一连接部焊接固定，所述第一连接部的外周壁与所述壳体的内壁间隙配合，所述控制阀还包括接头，所述接头包括台阶面朝下的外台阶部，所述凸出部与所述外台阶部的台阶面接触，所述外台阶部的台阶壁位于所述凸出部的内腔，所述凸出部与所述外台阶部焊接固定。
如权利要求8所述的控制阀，其特征在于，还包括阀芯和阀杆，所述接头包括贯通孔，所述阀杆穿设于所述贯通孔，所述阀杆与所述阀芯键槽连接，所述接头包括一体成形的下台阶部，所述阀杆包括台阶面朝上的阀杆台阶部，所述阀杆台阶部能够与所述下台阶部相抵以限制所述阀杆沿所述控制阀的纵向向上移动。
如权利要求1-7任一项所述的控制阀，其特征在于，所述壳体、所述第一阀座和所述第一接管由不锈钢材料制成，所述第一阀座与所述第一接管通过炉中焊固定，所述壳体与所述第一阀座通过激光焊固定。
如权利要求1所述的控制阀，其特征在于，还包括第二阀座和第二接管，通过金属板材冲压或拉伸形成所述第二阀座，所述第二阀座包括第二基部、第三连接部和第四连接部，所述第二基部呈环状，所述第三连接部呈管状，所述第三连接部自所述第二基部的外缘部朝所述壳体侧延伸，所述第四连接部呈管状，所述第四连接部自所述第二基部的内缘部朝所述第二接管侧延伸，所述壳体与所述第三连接部焊接固定，所述第二接管包括第二配合段，所述第二配合段外套于所述第四连接部，所述第二配合段与所述第四连接部焊接固定。
一种控制阀的制造方法，其特征在于，包括：

使用钢材分别加工制备壳体、第一阀座、第二阀座，所述第一阀座包括第一基部、第一连接部和第二连接部，所述第一基部呈环状，所述第一连接部呈管状，所述第二连接部呈管状，所述第一连接部、所述第二连接部位于所述第一基部的不同侧，所述第一连接部的内径尺寸比所述第二连接部的外径尺寸大；所述第二阀座包括第二基部、第三连接部和第四连接部，所述第二基部呈环状，所述第三连接部呈管状，所述第四连接部呈管状，所述第三连接部、所述第四连接部位于所述第二基部的不同侧，所述第三连接部的内径尺寸比所述第四连接部的外径尺寸大；

提供第一接管和第二接管，组装第一阀座接管组件：将所述第一连接部与所述第一接管焊接固定；组装第二阀座接管组件：将所述第三连接部与所述第二接管焊接固定；

组装所述壳体、所述第一阀座接管组件、所述第二阀座接管组件：将所述第二连接部与所述壳体焊接固定；将所述第四连接部与所述壳体焊接固定。
如权利要求12所述的控制阀的制造方法，其特征在于，提供第一密封垫和第一密封圈，所述第一密封垫设有第一容纳槽，所述第二连接部与所述壳体焊接前，将所述第一密封圈置于所述第一容纳槽，装配所述第一密封垫与所述第一阀座接管组件作为第一装配件，使得所述第一密封垫的外周壁与所述第二连接部的内周壁紧配，将所述第二连接部至少部分伸入所述壳体；

提供第二密封垫，所述第四连接部与所述壳体焊接前，装配所述第二密封垫与所述第二阀座接管组件，使得所述第二密封垫的外周壁与所述第四连接部的内周壁紧配，将所述第四连接部至少部分伸入所述壳体。
如权利要求13所述的控制阀的制造方法，其特征在于，提供第二密封圈，所述第二密封垫设有第二容纳槽，将所述第二密封圈置于所述第二容纳槽后，将所述第二密封垫与所述第二阀座接管组件装配形成第二装配件。
如权利要求13所述的控制阀的制造方法，其特征在于，所述第一密封垫包括倒角部，所述倒角部朝向所述第一基部与所述第二连接部的相连处；

或，所述第一阀座通过冲压形成凹槽，所述凹槽位于所述第一基部与所述第二连接部的相连处。
如权利要求12-15任一项所述的控制阀的制造方法，其特征在于，使用钢材加工制备所述壳体，所述壳体包括本体部和凸出部，所述凸出部通过冲压及翻边制成；将所述第二连接部至少部分伸入所述本体部的内腔，所述本体部与所述第二连接部通过激光焊焊接固定。
如权利要求16所述的控制阀的制造方法，其特征在于，提供止动圈，使用钢材车加工制备接头，所述接头包括台阶面朝上的上台阶部和台阶面朝下的外台阶部，将所述止动圈置于所述上台阶部，将所述止动圈与所述接头通过激光焊焊接固定；将所述接头部分伸入所述凸出部的内腔，使得所述凸出部与所述外台阶部的台阶面接触，将所述壳体与所述接头通过激光焊焊接固定。
如权利要求17所述的控制阀的制造方法，其特征在于，使用钢材加工制备阀杆，所述第一基部的延伸方向与所述阀杆的长度方向一致，所述第二基部的延伸方向与所述阀杆的长度方向一致，所述阀杆包括圆柱部、位于所述圆柱部上侧的第一键部和位于所述圆柱部下侧的第二键部，所述第一键部与所述圆柱部构成阀杆台阶部，所述接头还包括台阶面朝下的下台阶部，

所述第二连接部与所述壳体焊接前或所述第四连接部与所述壳体焊接前，将所述阀杆自所述壳体的一侧开口端装入，使得所述阀杆贯穿所述接头的贯通孔，使得所述阀杆台阶部能够与所述下台阶部相抵；提供阀芯，将所述阀芯自所述壳体的一侧开口端装入，使得所述第二键部与所述阀芯的槽相嵌形成第三装配件。
如权利要求18所述的控制阀的制造方法，其特征在于，所述第一阀座、所述第二阀座与所述壳体焊接时，通过工装对所述第三装配件的接头进行定位，将所述第一装配件与所述第二装配件通过同步作动机构同时朝所述阀芯方向移动预设距离，使得所述第一阀座部分伸入所述本体部的内腔，所述第一密封垫与所述阀芯相抵，使得所述第二阀座部分伸入所述本体部的内腔，所述第二密封垫与所述阀芯相抵。
如权利要求19所述的控制阀的制造方法，其特征在于，所述接头的外周壁包括外螺纹部；使用钢材加工制备阀帽，所述阀帽的内周壁包括内螺纹部；将所述阀帽拧入所述接头，所述阀帽与所述接头通过所述内螺纹部与所述外螺纹部螺合固定。