WO2023112406A1 - 生タイヤ製造方法、及び、生タイヤ製造装置 - Google Patents

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WO2023112406A1
WO2023112406A1 PCT/JP2022/033622 JP2022033622W WO2023112406A1 WO 2023112406 A1 WO2023112406 A1 WO 2023112406A1 JP 2022033622 W JP2022033622 W JP 2022033622W WO 2023112406 A1 WO2023112406 A1 WO 2023112406A1
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WO
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ribbon
belt
shaped body
forming drum
raw tire
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PCT/JP2022/033622
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一三 中村
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株式会社ブリヂストン
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    • B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
    • B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
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    • B29D30/60—Applying bands of rubber treads, i.e. applying camel backs by winding narrow strips
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    • B29D30/72—Side-walls

Definitions

  • the present disclosure relates to a raw tire manufacturing method and a raw tire manufacturing apparatus.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2012-228995 discloses an automatic belt having at least one spiral belt layer formed of a spirally wound structure formed by extending a ribbon-shaped strip in the circumferential direction of the tire and spirally winding it. A pneumatic tire for a two-wheeled vehicle is described.
  • a pneumatic tire especially a pneumatic tire for a motorcycle, has a curved shape so that the center in the tire width direction is convex toward the outer periphery. That is, when viewed in a cross section including the tire center axis, the tread surface is curved in a shape that bulges outward in the radial direction.
  • a belt-shaped body (sometimes called a textile treat) is wound around the outer periphery in the circumferential direction on an annular case (molding drum), and further wound Ribbons may be wound and laminated on strips.
  • this step may create a gap between the strip and the ribbon, that is, a so-called air pool.
  • An object of the present disclosure is to obtain a raw tire manufacturing method and a raw tire manufacturing apparatus capable of reducing air accumulation.
  • a raw tire manufacturing method includes winding a belt-shaped body on a forming drum in the circumferential direction, overlapping both ends in the winding direction and joining them to form a joint portion, and on the belt-shaped body, the above-mentioned
  • the ribbon is wound in a direction to ride on the step of the radially outer end portion of the joint portion, and is stacked on the belt-like body.
  • a raw tire manufacturing apparatus includes a forming drum, and a band that winds a band in the circumferential direction on the forming drum, overlaps both ends in the winding direction and joins them to form a joint.
  • a winding device and a direction in which the belt-shaped body wound on the forming drum by the belt-shaped body winding device rides on the step of the radially outer end portion of the both ends constituting the joint portion.
  • a ribbon winding device that winds a ribbon in and stacks it on the strip.
  • a raw tire manufacturing method and a raw tire manufacturing apparatus capable of reducing air pockets are obtained.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing the raw tire manufacturing apparatus of the first embodiment.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a raw tire manufactured by the raw tire manufacturing apparatus of the first embodiment.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view showing an enlarged joint portion of a textile treat constructed by the raw tire manufacturing apparatus of the first embodiment.
  • FIG. 4 is a schematic diagram showing a partially enlarged ribbon winding device of the raw tire manufacturing apparatus of the first embodiment.
  • FIG. 5 is a schematic cross-sectional view enlarging a winding portion of a ribbon constructed by the raw tire manufacturing apparatus of the first embodiment.
  • FIG. 6 is a schematic sectional view showing an enlarged overlapping portion of ribbons constructed by the raw tire manufacturing apparatus of the first embodiment.
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view enlarging the winding portion of the ribbon constructed by the raw tire manufacturing apparatus of the first comparative example.
  • FIG. 8 is a schematic cross-sectional view showing an enlarged joint portion of a textile treat constructed by the raw tire manufacturing apparatus of the second embodiment.
  • FIG. 9 is a schematic cross-sectional view showing an enlarged joint portion of a textile treat constructed by the raw tire manufacturing apparatus of the second comparative example.
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing a modification of the ribbon winding device according to the technology of the present disclosure.
  • 11 is a sectional view showing a product tire obtained from the green tire shown in FIG. 2.
  • FIG. FIG. 12 is a cross-sectional view showing a modified product tire.
  • FIG. 1 shows a raw tire manufacturing apparatus 22 of the first embodiment.
  • FIG. 2 also shows the raw tire 12 manufactured by the raw tire manufacturing apparatus 22.
  • This raw tire 12 is a raw tire obtained in the manufacturing process of a pneumatic tire for a motorcycle, and when viewed in a cross section including the tire center axis, the center in the tire width direction (direction of arrow W1) faces outward (arrow S1 direction) is curved to be convex.
  • the raw tire manufacturing apparatus 22 of the first embodiment has a textile treat winding device 24 and a ribbon winding device 26 .
  • the textile treat wrapping device 24 is an example of a strip wrapping device.
  • a forming drum 28 (see the ribbon winding device 26 shown on the right side of FIG. 1) used for manufacturing the raw tire 12 is rotated in a fixed direction by a rotary drive device (not shown).
  • a rotary drive device not shown.
  • the outer peripheral portion of the forming drum 28 is curved so that the center in the width direction is convex outward in correspondence with the raw tire 12 (see FIG. 2). are doing.
  • the axial direction of the forming drum 28 coincides with the tire width direction (arrow W1 direction).
  • a textile treat 32 is supplied onto the forming drum 28 by a supply device (not shown) and is wound in the circumferential direction by a winding roller 30 .
  • Textile treat 32 is an example of a strip.
  • the width of the winding roller 30 is greater than the width of the textile treat 32 .
  • the textile treat 32 is, for example, an elongated member that extends along the outer peripheral surface of the forming drum 28, and is wound on the forming drum 28 while being stretched in the longitudinal direction.
  • the length of the textile treat 32 may be shorter than the length of the outer peripheral surface of the forming drum 28, but the textile treat 32 may be longer in the wrapping direction than the length of the outer peripheral surface of the forming drum 28.
  • both ends (starting end 34A and terminal end 34B) in the winding direction are overlapped.
  • the overlapped portion is further pressed and joined by the pressure roller 31 to form a joint portion 38 .
  • the textile treat 32 has two layers, a lower treat 32L positioned on the inner peripheral side of the forming drum 28 and an upper treat 32U positioned on the outer peripheral side. Further, the terminal end portion 34B forms a step 36 in the textile treat 32 .
  • the pressing direction of the overlapped portion by the pressing roller 31 has many components in the thickness direction (the arrow T1 direction) of the textile treat 32 . Therefore, after the pressing roller 31 presses the overlapped portion, the terminal end portion 34B rises substantially perpendicularly to the lower layer treat 32L.
  • the width of the pressure roller 31 is narrower than the width of the textile treat 32. In this case, the pressure roller 31 is moved in the width direction of the forming drum 28 to press the overlapped portion.
  • the joint portion 38 can be formed by joining the overlapped portions over the entire width direction.
  • the forming drum 28 thus wound with the textile treat 32 is then fed to the ribbon winding device 26 as shown in FIG.
  • the ribbon winding device 26 has an extruder 40, a holding roller 42, and a stretching roller 44. Also in the ribbon winding device 26, the forming drum 28 is rotated in a fixed direction (arrow R2 direction) by a rotation drive device (not shown).
  • the extruder 40 extrudes raw rubber 48 that forms a ribbon 46 to be described later from an extrusion nozzle 50 .
  • the holding rollers 42 are spaced apart from the forming drum 28 .
  • the holding roller 42 is rotated in the opposite direction to the forming drum 28 by a rotary drive device (not shown).
  • the raw rubber 48 extruded from the extrusion nozzle 50 is stretched to a predetermined width and thickness between the holding roller 42 and the stretching roller 44 to form a strip-shaped ribbon 46 .
  • This ribbon 46 is fed between the holding roller 42 and the forming drum 28 .
  • the ribbon 46 is held by the holding roller 42 and wound around the textile treat 32 in the circumferential direction as the forming drum 28 rotates in the direction of the arrow R2. Note that a configuration without the stretching roller 44 may be used.
  • the forming drum 28 is rotating in the direction of the arrow R2, and the winding direction of the ribbon 46 is the direction in which the ribbon 46 runs over the step 36 (the direction of the arrow M1).
  • the "direction to run over the step 36" is also the direction in which the ribbons 46 are sequentially stacked from the lower treat 32L to the upper treat 32U.
  • the width W2 of the ribbon 46 (see FIG. 6) is narrower than the width of the raw tire 12, but the ribbon 46 is continuous in the longitudinal direction, that is, in the extrusion direction from the extrusion die 50.
  • the ribbon 46 is spirally wound and stacked multiple times on the textile treat 32 while being moved at a predetermined speed in the winding position in the tire width direction. In this way, the ribbon 46 can cover the outer peripheral side of the textile treat 32 .
  • the width W2 of the ribbon 46 is the length of the ribbon 46 in the direction orthogonal to the longitudinal direction.
  • the width W2 is the length of the ribbon 46 along the axial direction of the forming drum 28 and also the length in the direction perpendicular to the extrusion direction.
  • the textile treat 32 is wound on the forming drum 28 by the textile treat winding apparatus 24 .
  • the overlapped portion of the textile treat 32 is pressed by the pressure roller 31 and joined (stitched) to form a joint 38 as shown in FIG. Therefore, it is possible to bond strongly compared to a structure in which, for example, the starting end portion 34A and the terminal end portion 34B of the textile treat 32 are butted and joined without being overlapped.
  • the textile treat 32 is overlapped at both ends, the textile treat 32 can be strongly joined at the starting end 34A and the terminal end 34B.
  • the textile treat 32 When the textile treats 32 are overlapped in this manner to form the joint portion 38, the textile treat 32 has a step 36 at the end portion 34B as shown in FIG.
  • the ribbon winding device 26 winds the ribbon 46 onto the textile treat 32 as shown in FIGS.
  • the forming drum 28 is rotating in the direction of arrow R2, and the ribbon 46 is wound around the textile treat 32 in the direction of running over the step 36 (direction of arrow M1).
  • part of the raw rubber forming the ribbon 46 enters the gap G created between the textile treat 32 and the gap G becomes smaller.
  • FIG. 7 shows the relationship between the step 36 and the winding direction of the ribbon 46 in the raw tire manufacturing apparatus of the first comparative example.
  • the direction of rotation of the forming drum 28 (the direction indicated by arrow R2) is opposite to that in the first embodiment shown in FIG. 36 is the direction to get off. That is, the ribbon 46 is wound in a direction in which the upper treats 32U and the lower treats 32L are sequentially laminated. Therefore, in the gap G, a force acts on the ribbon 46 in the direction away from the step 36, and the gap G becomes larger. As the gap G increases in this manner, the air pool due to the step 36 also increases.
  • the winding direction of the ribbon 46 is the direction of running over the step 36, as indicated by the arrow M1 in FIG. Therefore, a force in the direction of approaching the step 36 acts on the ribbon 46 at the gap G, and as a result of the raw rubber of the ribbon 46 entering the gap G, the gap G becomes smaller. Since the gap G is thus small in the first embodiment, the amount of air trapped by the step 36 is also smaller than in the comparative example.
  • the winding direction of the ribbon 46 is the direction opposite to the rotation direction of the forming drum 28. Easy to determine.
  • the raw tire 12 manufactured using the raw tire manufacturing apparatus 22 as described above becomes the final product (product tire 70) through the vulcanization process and the like.
  • An example of the cross-sectional shape of the product tire 70 is shown in FIG. Note that the cross-sectional shape of the product tire 70 is not limited to the shape shown in FIG. Reference numeral 72 in FIG. 11 denotes the tread of the product tire 70.
  • FIG. The tread 72 is formed by vulcanizing the ribbon 46 . 11 is the half length of the peripheral length of the tread 72A of the tread 72, and the code PB is the half length of the peripheral length of the textile treat 32 after vulcanization.
  • the peripheral length of the tread surface 72A referred to here is the length measured along the tread surface 72A from one end to the other end of the tread surface 72A in the cross section of the product tire 70 in the tire width direction. That is, half the peripheral length of the tread surface 72A of the tread 72 is the length measured along the tread surface 72A from one end of the tread surface 72A to the tire centerline (in other words, the tire equatorial plane) CL. .
  • the peripheral length of the textile treat 32 after vulcanization here means that in the cross section of the product tire 70 in the tire width direction, the surface of the textile treat 32 from one end to the other end (in other words, the outer surface of the textile treat 32 in the tire radial direction) It is the length measured along the plane).
  • half the peripheral length of the textile treat 32 is the length measured along the surface of the textile treat 32 from one end of the textile treat 32 to the tire centerline CL.
  • the length PB is 75% or more of the length PA.
  • the length PB is preferably 75% or more and 100% or less of the length PA.
  • the configuration of the textile treat winding device is different from that in the first embodiment. Specifically, in the second embodiment, as partially shown in FIG. , has a greater component in the direction of running over the step 36 (direction of arrow M1).
  • the pressing roller 31 presses the joining portion 38 while rotating the forming drum 28 in the direction of arrow R2 shown in FIG.
  • the pressing roller 31 will relatively have more pressing components in the direction of the arrow M1.
  • a spring (not shown) or the like may be used to urge the central axis of the pressure roller 31 in the direction of the arrow M1.
  • the pressing direction of the pressing roller 31 can have a component in the direction of the arrow M1.
  • the surface forming the step 36 that is, the terminal end portion 34B is inclined outward in the tire radial direction.
  • FIG. 9 shows a joint portion of the textile treat 32 joined by the textile treat winding device of the second comparative example.
  • the direction of pressing by the pressing roller 31 has a greater component in the direction of running down the step 36 (direction of arrow M2). Therefore, the surface forming the step 36, that is, the terminal end portion 34B is inclined so as to face inward in the tire radial direction. In other words, the inclination angle ⁇ of the terminal end portion 34B becomes an acute angle. Therefore, when the ribbon 46 is wound by the ribbon winding device 26 (see FIG. 1), the raw rubber forming the ribbon 46 is less likely to enter the gap G (see FIG. 5).
  • the inclination angle ⁇ of the terminal end portion 34B of the textile treat 32 is an obtuse angle. Therefore, when the ribbon 46 is wound by the ribbon winding device 26 (see FIG. 1), the raw rubber forming the ribbon 46 easily enters the gap G (see FIG. 5), and the air pool becomes smaller. It is possible to realize a structure with
  • different types of ribbons 46 may be wrapped around the textile treat 32 .
  • the green tire 12 shown in FIG. 2 is an example in which ribbons 46 of different types are wound.
  • the winding direction of the ribbon 46 is different between the portion from the tire width direction central portion 12M to the shoulder portion 12L on the left side of the drawing and the shoulder portion 12R on the right side of the drawing.
  • the ribbon An appropriate wrapping direction of 46 may be set.
  • the central portion in the width direction of the tire is the portion that contacts the ground during straight running, that is, during high speed running. Therefore, the winding direction (rotational direction of the forming drum 28) should be set so that the ribbon 46 is wound in the direction of running over the step 36 at the central portion in the tire width direction.
  • the height of the step 36, the width W2 of the ribbon 46, the thickness T2, the overlap ratio, and the pressure applied to the ribbon 46 can be within the ranges listed in Table 1 as an example.
  • the overlap ratio referred to here is the ratio of the length of the overlapping portion W3 to the width W2 of the ribbon 46 when viewed in a cross section including the tire centerline as shown in FIG.
  • the pressure applied to the ribbon 46 is the pressure acting along the radial direction of the forming drum 28 from the ribbon 46 to the overlapped portion of the textile treat 32 .
  • the outer peripheral surface of the holding roller 42 is cylindrical, while the outer peripheral surface of the forming drum 28 is convexly curved to the outer peripheral side. Therefore, if the width of the ribbon 46 is large, it becomes difficult to bring the width direction both side portions of the ribbon 46 into contact with the textile treat 32 by pressing.
  • the width direction both end portions of the ribbon 46 that is, the region far from the pressing portion in the width direction center is reduced, and the ribbon 46 is attached to the textile treat 32. An area that can be strongly pressed upward can be secured. As a result, the raw rubber of the ribbon 46 can be reliably entered into the gap G. - ⁇
  • the width W2 of the ribbon 46 is set to 15 mm or more, it is possible to ensure a wider winding area per winding than when the width is less than 15 mm. As a result, the number of times the ribbon 46 is wrapped around the textile treat 32 can be reduced, and the productivity can be improved.
  • the overlap ratio that is, the ratio of the overlapping portion in the width direction of the ribbon 46, to 10% or more of the width W2
  • the overlapping portion in the width direction of the ribbon 46 can be widened compared to the case of less than 10%.
  • the ribbon 46 has many overlapped parts, a sufficient amount of raw rubber can be secured in the ribbon 46 so as to surely enter the gap G.
  • the overlap rate of the ribbon 46 to 75% or less, excessive overlap does not occur in one winding as compared with the case of exceeding 75%, so the number of turns of the ribbon 46 can be reduced. , can improve productivity.
  • the “overlapping portion” here means the ribbons 46 adjacent in the width direction of the forming drum 28 (for example, the n-th ribbon 46 and the (n+1)-th ribbon 46 in the width direction). It is a portion where the ends in the width direction overlap each other.
  • the thickness of the ribbon 46 By setting the thickness T2 of the ribbon 46 to 1.0 mm or more, the thickness of the ribbon 46 sufficient to enter the gap G, that is, the amount of raw rubber 48 can be ensured compared to the case of less than 1.0 mm. . Further, by setting the thickness of the ribbon 46 to 1.8 mm or less, the step of the overlapping portion of the ribbon 46 itself occurring on the outer peripheral side of the ribbon 46 becomes smaller than when the thickness exceeds 1.8 mm.
  • the step 36 By setting the height of the step 36 to 6.0 mm or less, the step becomes smaller than when it exceeds 6.0 mm. As a result, an air pool caused by the step 36 can be reduced. Moreover, this step 36 is formed substantially with the thickness of the textile treat 32 . Therefore, a configuration in which the height of the step 36 is 1.0 mm or more is a configuration in which the thickness of the textile treat 32 is substantially secured. Even with such a configuration in which the thickness of the textile treat 32 is increased, the technique of the present disclosure can reduce air accumulation due to the step 36 .
  • the pressing pressure of the holding roller 42 onto the ribbon 46 is preferably 0.1 MPa or more and 0.6 MPa or less, more preferably 0.4 MPa or more and 0.6 MPa or less. preferable.
  • the pressing pressure of the holding roller 42 to the ribbon 46 is preferably 0.1 MPa or more, the ribbon 46 can easily enter the gap G as compared with the case where the pressure is less than 0.1 MPa. Further, by setting the pressing pressure to the ribbon 46 to 0.4 MPa or more, the ribbon 46 can be reliably inserted into the gap G compared to the case of less than 0.4 MPa.
  • the pressing pressure of the holding roller 42 against the ribbon 46 is preferably 0.1 MPa or more and 0.6 MPa or less, but is not limited to this range. In short, it is sufficient that the ribbon 46 can be reliably inserted into the gap G, and the pressing pressure may be less than 0.1 MPa, for example. Moreover, in order to ensure that the ribbon 46 enters the gap G, the pressing pressure may exceed 0.6 MPa.
  • the height of the step 36 and each numerical value related to the ribbon 46 described above can be appropriately combined within their respective ranges. For example, even if the height of the step 36 is 6 mm, the thickness of the ribbon 46 sufficient to enter the gap G can be ensured if the thickness of the ribbon 46 is 1.0 mm or more. Further, even when the height of the step 36 is 1 mm and the thickness of the ribbon 46 is 1.8 mm or more, the step of the overlapping portion of the ribbon 46 itself generated on the outer peripheral side of the ribbon 46 is can be kept within an acceptable range.
  • the textile treat 32 is arranged on the carcass as shown in FIG. 11, but the present disclosure is not limited to this configuration.
  • An unvulcanized belt may be placed between the carcass and the textile treat 32 .
  • FIG. 12 shows a final product (product tire 80) produced by subjecting such a green tire to a vulcanization process and the like.
  • a product tire 80 has a belt 82 disposed between the carcass and the textile treat 32, as shown in FIG.
  • Reference character PC is half the peripheral length of the belt 82 after vulcanization.
  • the peripheral length of the belt 82 after vulcanization here means that the surface of the belt 82 (in other words, the outer surface in the tire radial direction) from one end to the other end of the belt 82 in the cross section of the product tire 80 in the tire width direction. is the length measured along That is, the half length of the peripheral length of the belt 82 is the length measured along the surface of the belt 82 from one end of the belt 82 to the tire center line CL.
  • the length PB is 75% of the length PA or the value obtained by adding 4 mm to the length PC, whichever is smaller.
  • the raw tire 12 is manufactured so that the length PB of the product tire 80 is equal to or greater than the smaller value of 75% of the length PA and the value obtained by adding 4 mm to the length PC. This suppresses air from entering the product tire 80 .
  • the belt 82 may be formed of a plurality of belt plies, or may be formed of a single belt ply. When the belt ply is formed by a plurality of belt plies, PC is half the peripheral length of the outermost belt ply in the tire radial direction.
  • both ends of the band-shaped body in the winding direction are overlapped and joined together to form a joined portion. Therefore, compared with the structure which abuts and joins the both ends of the winding direction of a strip
  • a ribbon is wound and laminated on the band-shaped body wound on the forming drum.
  • the joint portion of the belt-like body has a step at the radially outer end portion of the both end portions constituting the joint portion. Since the ribbon is wound in the direction of running over the step, the ribbon is more likely to enter the step compared to the configuration in which the ribbon is wound in the opposite direction, that is, in the direction of running down the step. That is, it is possible to reduce the air pool due to the step.
  • Appendix 2 The raw tire manufacturing method according to appendix 1, wherein the width of the ribbon along the axial direction of the forming drum is 15 mm or more and 24 mm or less.
  • the center portion in the width direction is often pressed.
  • the width of the ribbon is 24 mm or less, compared to the case of more than 24 mm, both ends in the width direction, that is, the area away from the pressed portion in the center in the width direction is reduced, and the ribbon is strongly pressed onto the strip. You can secure the area you can. As a result, the ribbon can be reliably inserted into the gap.
  • the width of the ribbon is 15 mm or more, a wider winding area can be secured for each winding compared to the case of less than 15 mm. As a result, the number of laps when the outer periphery of the belt-like body is covered with the ribbon can be reduced, and productivity can be improved.
  • the overlapping portion of the ribbons 10% or more of the width, it is possible to secure a wider overlapping portion of the ribbons in the width direction compared to the case of less than 10%. Since the overlapping portion of the ribbon increases, the ribbon can be reliably inserted into the steps of the strip. In addition, since the overlapping part of the ribbon is 75% or less of the width, excessive overlap does not occur in one winding compared to the case of more than 75%, so the number of turns is reduced and productivity is improved. can.
  • Appendix 4 The raw tire manufacturing method according to any one of appendices 1 to 3, wherein the thickness of the ribbon along the radial direction of the forming drum is 1.0 mm or more and 1.8 mm or less.
  • the thickness of the ribbon is 1.0 mm or more, it is possible to ensure a sufficient thickness, that is, the amount of raw rubber, to enter the gap, compared to the case of less than 1.0 mm.
  • a step at the overlapped portion of the ribbon itself on the outer peripheral side of the ribbon becomes smaller than when the thickness exceeds 1.8 mm.
  • Appendix 5 The raw tire manufacturing method according to any one of Appendices 1 to 4, wherein the step height along the radial direction of the forming drum is 1.0 mm or more and 6.0 mm or less.
  • the step is smaller than when the height is over 6.0 mm, so the air pool due to the step can be reduced.
  • the structure in which the height of the step is 1.0 mm or more ensures that the thickness of the belt-shaped body is substantially large.
  • the thickness of the band-shaped body is large, it is possible to reduce the air pool due to the difference in level.
  • the pressing pressure on the ribbon is 0.4 MPa or more, the ribbon can be reliably inserted into the gap compared to the case of less than 0.4 MPa. Further, when the pressing pressure against the ribbon is 0.6 MPa or less, excessive pressing against the ribbon can be suppressed and deformation of the ribbon can be prevented, compared to the case where the pressing pressure exceeds 0.6 MPa.
  • the step is formed such that the surface of the step is inclined to face outward in the tire radial direction. As a result, it is possible to form a stepped shape that allows the ribbon to easily enter the stepped portion.
  • (Appendix 8) a forming drum; a belt-shaped body winding device that winds a belt-shaped body on the forming drum in the circumferential direction, overlaps both end portions in the winding direction, and joins them together to form a joint; A ribbon is wound on the band-shaped body wound on the forming drum by the band-shaped body winding device in a direction to run over the step of the radially outer end portion of the both end portions constituting the joint portion.
  • a ribbon winding device for laminating the belt-shaped body with a Raw tire manufacturing equipment.
  • the belt-shaped body is wound on the forming drum in the circumferential direction by the belt-shaped body winding device.
  • the belt-shaped body winding device overlaps and joins both end portions in the winding direction to form a joined portion. Therefore, compared with the structure which abuts and joins the both ends of the winding direction of a strip
  • the ribbon is wound on the strip by the ribbon winding device.
  • a step is formed at the radially outer end portion of the both end portions constituting the joint portion. Since the ribbon winding device winds the ribbon in the direction of running over the step, the ribbon is more likely to enter the step compared to the configuration in which the ribbon is wound in the opposite direction, ie, the direction of running down the step. That is, it is possible to reduce the air pool due to the step.
  • the belt-shaped body winding device presses the overlapping portion in the direction in which it rides on the step of the overlap, the step is formed so that the surface of the step is slanted toward the outside in the tire radial direction. As a result, it is possible to form a stepped shape that allows the ribbon to easily enter the stepped portion.

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Abstract

生タイヤ製造方法は、成形ドラム上で帯状体を周方向に巻き付け、巻付方向の両端部を重ねて互いに接合させて接合部を形成し、前記帯状体上に、前記接合部を構成する前記両端部のうち径方向外側に位置する端部の段差を乗り上げる方向でリボンを巻付けて前記帯状体に積層する。

Description

生タイヤ製造方法、及び、生タイヤ製造装置
　本開示は、生タイヤ製造方法、及び、生タイヤ製造装置に関する。
　特開２０１２－２２８９９５号公報には、リボン状ストリップをタイヤの円周方向に延在させて螺旋状に巻回してなる螺旋巻回構造体にて形成した少なくとも一層のスパイラルベルト層を備えた自動二輪車用空気入りタイヤが記載されている。
　空気入りタイヤ、特に自動二輪車用空気入りタイヤでは、タイヤ幅方向の中央が外周側に向けて凸になるよう湾曲した形状とされる。すなわち、タイヤ中心軸を含む断面でみると、トレッド面が径方向外側に膨らむ形状に湾曲している。
　このような形状の空気入りタイヤの生タイヤを製造するにあたって、環状のケース（成形ドラム）上に帯状体（テキスタイルトリートと称されることがある）を周方向に外周に巻き付け、さらに巻き付けられた帯状体上にリボンを巻き付けて積層することがある。
　上記したようにタイヤ断面が湾曲形状であると、帯状体の巻付方法の両端部を突き合わせて接合することは難しい。このため、帯状体の巻付方法の両端部を重ね合わせて接合する構造が採られる。しかし、帯状体の巻付方法の両端部を重ね合わせると、接合部には段差が生じる。
　巻き付けられた帯状体上にリボンを巻き付けて積層する際に、上記の段差が生じていると、この段差によって帯状体とリボンの間に隙間、いわゆるエア溜りが生じるおそれがある。
　本開示は、エア溜りを低減することが可能な生タイヤ製造方法、及び、生タイヤ製造装置、を得ることを目的とする。
　本開示の一態様の生タイヤ製造方法は、成形ドラム上で帯状体を周方向に巻き付け、巻付方向の両端部を重ねて互いに接合させて接合部を形成し、前記帯状体上に、前記接合部を構成する前記両端部のうち径方向外側に位置する端部の段差を乗り上げる方向でリボンを巻付けて前記帯状体に積層する。
　本開示の他の態様の生タイヤ製造装置は、成形ドラムと、前記成形ドラム上で帯状体を周方向に巻き付け、巻付方向の両端部を重ねて互いに接合させて接合部を形成する帯状体巻付装置と、前記帯状体巻付装置によって前記成形ドラム上に巻き付けられた前記帯状体上に、前記接合部を構成する前記両端部のうち径方向外側に位置する端部の段差を乗り上げる方向でリボンを巻付けて前記帯状体に積層するリボン巻付装置と、を有する。
　本開示では、エア溜りを低減することが可能な生タイヤ製造方法、及び、生タイヤ製造装置、が得られる。
図１は第一実施形態の生タイヤ製造装置を示す概略図である。 図２は第一実施形態の生タイヤ製造装置によって製造される生タイヤを示す断面図である。 図３は第一実施形態の生タイヤ製造装置によって構成されたテキスタイルトリートの接合部を拡大して示す概略断面図である。 図４は第一実施形態の生タイヤ製造装置のリボン巻付装置を部分的に拡大して示す概略図である。 図５は第一実施形態の生タイヤ製造装置によって構成されたリボンの巻付部分を拡大して示す概略断面図である。 図６は第一実施形態の生タイヤ製造装置によって構成されたリボンの重ね合わせ部分を拡大して示す概略断面図である。 図７は第一比較例の生タイヤ製造装置によって構成されたリボンの巻付部分を拡大して示す概略断面図である。 図８は第二実施形態の生タイヤ製造装置によって構成されたテキスタイルトリートの接合部を拡大して示す概略断面図である。 図９は第二比較例の生タイヤ製造装置によって構成されたテキスタイルトリートの接合部を拡大して示す概略断面図である。 図１０は本開示の技術に係るリボン巻付装置の変形例を示す概略図である。 図１１は図２に示される生タイヤから得られる製品タイヤを示す断面図である。 図１２は変形例の製品タイヤを示す断面図である。
　以下、図面を参照して本願の実施形態の一例を詳細に説明する。
　図１には、第一実施形態の生タイヤ製造装置２２が示されている。また、図２には、生タイヤ製造装置２２によって製造される生タイヤ１２が示されている。この生タイヤ１２は、自動二輪車用空気入りタイヤの製造過程で得られる生タイヤであり、タイヤ中心軸を含む断面で見て、タイヤ幅方向（矢印Ｗ１方向）中央が外側に向けて（矢印Ｓ１方向に）凸になるよう湾曲した形状である。
　図１に示すように、第一実施形態の生タイヤ製造装置２２は、テキスタイルトリート巻付装置２４及びリボン巻付装置２６を有している。テキスタイルトリート巻付装置２４は、帯状体巻付装置の一例である。
　テキスタイルトリート巻付装置２４では、生タイヤ１２の製造に用いる成形ドラム２８（図１右側に示すリボン巻付装置２６を参照）が、図示しない回転駆動装置によって、一定方向に回転するようになっている。この成形ドラム２８を、回転中心軸を含む断面で見ると、成形ドラム２８の外周部分は、生タイヤ１２（図２参照）に対応して、幅方向中央が外側に向けて凸になるよう湾曲している。なお、成形ドラム２８の軸方向は、タイヤ幅方向（矢印Ｗ１方向）と一致している。
　成形ドラム２８上には、図示しない供給装置により、テキスタイルトリート３２が供給され、巻付ローラ３０によって、周方向に巻き付けられる。テキスタイルトリート３２は帯状体の一例である。巻付ローラ３０の幅は、テキスタイルトリート３２の幅よりも広い。
　テキスタイルトリート３２は、たとえば、成形ドラム２８の外周面に沿った方向に伸びる長尺状の部材であり、長手方向に引張されながら成形ドラム２８上に巻き付けられる。この場合、テキスタイルトリート３２の長さは、成形ドラム２８の外周面の長さより短くてよいが、成形ドラム２８の外周面の長さよりも巻付方向に長いテキスタイルトリート３２であってもよい。そして、図３に示すように、巻付方向の両端部（始端部３４Ａと終端部３４Ｂ）で重ね合わせられる。重ね合わせ部分は、さらに次工程において、押圧ローラ３１により押圧されて接合され、接合部３８が形成される。接合部３８ではテキスタイルトリート３２が、成形ドラム２８の内周側に位置する下層トリート３２Ｌと、外周側に位置する上層トリート３２Ｕを有する二層になっている。また、終端部３４Ｂは、テキスタイルトリート３２における段差３６となっている。
　なお、第一実施形態では、押圧ローラ３１による重ね合わせ部分の押圧方向は、テキスタイルトリート３２の厚み方向（矢印Ｔ１方向）の成分が多い。したがって、押圧ローラ３１によって重ね合わせ部分を押圧した後の状態で、終端部３４Ｂは下層トリート３２Ｌに対し、略垂直に立ち上がっている。また、図１に示す例では、押圧ローラ３１の幅はテ
テキスタイルトリート３２の幅よりも狭いが、この場合は、押圧ローラ３１を成形ドラム２８の幅方向に移動させつつ重ね合わせ部分を押圧することで、幅方向の全体にわたって重ね合わせ部分を接合して接合部３８を形成できる。
　このように、テキスタイルトリート３２が巻き付けられた成形ドラム２８は、次に、図１に示すようにリボン巻付装置２６に送られる。
　リボン巻付装置２６は、押出機４０、保持ローラ４２、延伸ローラ４４を有している。また、リボン巻付装置２６においても、成形ドラム２８は、図示しない回転駆動装置によって、一定方向（矢印Ｒ２方向）に回転するようになっている。
　押出機４０は、後述するリボン４６を構成する生ゴム４８を押出口金５０から押し出す。保持ローラ４２は、成形ドラム２８に対し一定間隔をあけて配置されている。そして、保持ローラ４２は、成形ドラム２８と反対方向に、図示しない回転駆動装置で回転するようになっている。
　押出口金５０から押し出された生ゴム４８は、保持ローラ４２と延伸ローラ４４との間で所定の幅及び厚みに延伸されて帯状のリボン４６とされる。このリボン４６は、保持ローラ４２と成形ドラム２８との間に送られる。そして、リボン４６は、保持ローラ４２によって保持されつつ、成形ドラム２８の矢印Ｒ２方向の回転に伴ってテキスタイルトリート３２上に周方向に巻付けられる。なお、延伸ローラ４４がない構成であってもよい。
　ここで、成形ドラム２８は矢印Ｒ２方向に回転しており、リボン４６の巻付方向は、リボン４６が段差３６に乗り上げる方向（矢印Ｍ１方向）である。この「段差３６を乗り上げる方向」、とは、下層トリート３２Ｌから上層トリート３２Ｕへリボン４６が順に積層される方向でもある。
　リボン４６の幅Ｗ２（図６参照）は生タイヤ１２の幅よりも狭いが、リボン４６は長手方向、すなわち押出口金５０からの押出方向には連続している。リボン巻付装置２６では、リボン４６は、タイヤ幅方向における巻付位置を所定速度で移動されつつ、テキスタイルトリート３２上で螺旋状に複数回巻き付けて積層される。このようにして、リボン４６は、テキスタイルトリート３２の外周側を覆うことが可能である。なお、このリボン４６の幅Ｗ２は、リボン４６の長手方向と直交する方向の長さである。また、この幅Ｗ２は、成形ドラム２８の軸方向に沿ったリボン４６の長さであり、押出方向と直交する方向の長さでもある。
　次に、第一実施形態の作用を説明する。
　第一実施形態の生タイヤ製造装置２２では、テキスタイルトリート巻付装置２４によって成形ドラム２８上にテキスタイルトリート３２が巻き付けられる。
　このようにテキスタイルトリート３２が巻き付けられた状態で、テキスタイルトリート３２の重ね合わせ部分は、押圧ローラ３１により押圧されて接合（ステッチング）され、図３に示すように接合部３８が形成される。したがって、たとえばテキスタイルトリート３２の始端部３４Ａ及び終端部３４Ｂを重ねることなく単に突き合わせて接合した構造と比較して、強く接合することが可能である。特に、第一実施形態のような自動二輪車用空気入りタイヤの生タイヤでは、図２に示すようにタイヤ外周面がタイヤ幅方向に湾曲しているので、テキスタイルトリート３２の両端部（始端部３４Ａ及び終端部３４Ｂ）を突き合わせて接合することは難しい場合が多い。これに対し、テキスタイルトリート３２を両端部で重ね合わせるようにすれば、テキスタイルトリート３２を始端部３４Ａ及び終端部
３４Ｂで強く接合できる。
　テキスタイルトリート３２をこのように重ね合わせて接合部３８を形成すると、テキスタイルトリート３２には、終端部３４Ｂにおいて、図３に示すように段差３６が生じる。
　リボン巻付装置２６では、図４及び図５に示すように、テキスタイルトリート３２上に、リボン４６を巻付ける。成形ドラム２８は矢印Ｒ２方向に回転しており、リボン４６は、段差３６を乗り上げる方向（矢印Ｍ１方向）でテキスタイルトリート３２に巻き付けられる。これにより、リボン４６を構成している生ゴムの一部が、テキスタイルトリート３２との間に生じている隙間Ｇに入り込み、この隙間Ｇが小さくなる。
　ここで、図７には、第一比較例の生タイヤ製造装置における段差３６とリボン４６の巻付方向との関係が示されている。
　第一比較例では、成形ドラム２８の回転方向（矢印Ｒ２で示す方向）が、図５に示す第一実施形態の場合と逆であり、リボン４６の巻付方向（矢印Ｍ２方向）が、段差３６を乗り下げる方向である。すなわちリボン４６は、上層トリート３２Ｕから下層トリート３２Ｌへ順に積層される方向に巻き付けられる。したがって、隙間Ｇにおいて、リボン４６には段差３６から離れる方向の力が作用し、隙間Ｇが大きくなる。このように隙間Ｇが大きくなることで、段差３６によるエア溜りも大きくなる。
　これに対し、第一実施形態では、リボン４６の巻付方向が、図５に矢印Ｍ１で示すように、段差３６を乗り上げる方向である。したがって、隙間Ｇの部分のリボン４６には、段差３６に近づく方向の力が作用し、隙間Ｇが生じる部分にリボン４６の生ゴムが入り込む結果、隙間Ｇが小さくなる。第一実施形態ではこのように隙間Ｇが小さくなるので、比較例の場合よりも、段差３６によるエア溜りも小さくなる。
　特に、第一実施形態では、リボン巻付装置２６における成形ドラム２８の回転方向（矢印Ｒ２方向）が設定されれば、リボン４６の巻付方向としては、成形ドラム２８の回転方向の反対方向として容易に決定できる。
　上記のように生タイヤ製造装置２２を用いて製造された生タイヤ１２は、加硫工程等を経て最終製品（製品タイヤ７０）となる。製品タイヤ７０の断面形状の一例が図１１に示されている。なお、製品タイヤ７０の断面形状は図１１の形状に限定されない。図１１における符号７２は、製品タイヤ７０のトレッドである。このトレッド７２は、リボン４６を加硫成型したものである。また、図１１における符号ＰＡは、トレッド７２の踏面７２Ａのペリフェリ長さの半分の長さであり、符号ＰＢは、加硫後のテキスタイルトリート３２のペリフェリ長さの半分の長さである。なお、ここでいう踏面７２Ａのペリフェリ長さとは、製品タイヤ７０のタイヤ幅方向断面において、踏面７２Ａの一端から他端へ踏面７２Ａに沿って計測した長さである。すなわち、トレッド７２の踏面７２Ａのペリフェリ長さの半分の長さとは、踏面７２Ａの片方の端部からタイヤ中心線（言い換えるとタイヤ赤道面）ＣＬまでの踏面７２Ａに沿って計測した長さである。また、ここでいう加硫後のテキスタイルトリート３２のペリフェリ長さとは、製品タイヤ７０のタイヤ幅方向断面において、テキスタイルトリート３２の一端から他端へテキスタイルトリート３２の表面（言い換えるとタイヤ径方向外側の面）に沿って計測した長さである。すなわち、テキスタイルトリート３２のペリフェリ長さの半分の長さとは、テキスタイルトリート３２の片方の端部からタイヤ中心線ＣＬまでのテキスタイルトリート３２の表面に沿って計測した長さである。製品タイヤ７０では、長さＰＢが長さＰＡの７５％以上とされている。なお、長さＰＢは、長さＰＡの７５％以上１００％以下とすることが好ましい。ここで、製品タイヤ７０の長さＰＢが長さＰＡの７５％以上となるように生タイヤ１２を製造することで、製品タイヤ７０にエアが混入するのが抑制される。
　次に、第二実施形態について説明する。第二実施形態において、第一実施形態と同様の要素、部材等については同一符号を付して、詳細な説明を省略する。また、第二実施形態の生タイヤ製造装置の全体的構成は第一実施形態と同様であるので、図示を省略する。
　第二実施形態では、テキスタイルトリート巻付装置の構成が第一実施形態と異なる。具体的には、第二実施形態では、図８に部分的に示すように、第一実施形態と比較して、押圧ローラ３１による押圧方向（テキスタイルトリート３２の重ね合わせ部分を押圧する方向）として、段差３６を乗り上げる方向（矢印Ｍ１方向）の成分をより大きく持つようになっている。
　たとえば、接合部３８を接合する際には成形ドラム２８を図１に示す矢印Ｒ２方向に回転させつつ押圧ローラ３１で接合部３８を押圧する。この場合に、成形ドラム２８の回転速度として十分な回転速度を有するようにすれば、相対的に押圧ローラ３１は矢印Ｍ１方向の押圧成分をより多く持つことになる。また、図示しないバネ等により、押圧ローラ３１の中心軸を矢印Ｍ１方向に付勢するようにしてもよい。これらにより、押圧ローラ３１の押圧方向に矢印Ｍ１方向の成分を持たせることが可能である。
　第二実施形態では、これにより、段差３６を形成している面、すなわち終端部３４Ｂが、タイヤ径方向外側に向くように傾斜する。
　ここで、図９には、第二比較例のテキスタイルトリート巻付装置によって接合されたテキスタイルトリート３２の接合部が示されている。
　第二比較例では、押圧ローラ３１による押圧方向が、段差３６を乗り下げる方向（矢印Ｍ２方向）の成分をより大きく持つようになっている。したがって、段差３６を形成している面、すなわち終端部３４Ｂが、タイヤ径方向内側に向くように傾斜する。換言すれば、終端部３４Ｂの傾斜角θが鋭角になる。このため、リボン巻付装置２６（図１参照）によってリボン４６を巻付ける場合に、リボン４６を構成している生ゴムが隙間Ｇ（図５参照）に入り込みにくい。
　これに対し、第二実施形態では、図８に示すように、テキスタイルトリート３２の終端部３４Ｂの傾斜角θが鈍角になる。このため、リボン巻付装置２６（図１参照）によってリボン４６を巻付ける場合に、リボン４６を構成している生ゴムが隙間Ｇ（図５参照）に入り込みやすくなり、エア溜りがより小さくなっている構造を実現することが可能である。
　なお、本開示の技術において、種類の異なるリボン４６をテキスタイルトリート３２上に巻き付けることがある。たとえば、図２に示す生タイヤ１２はこのように種類の異なるリボン４６が巻き付けられた一例である。具体的には、タイヤ幅方向中心部１２Ｍから図面左側のショルダー部１２Ｌまでの部分と、図面右側のショルダー部１２Ｒとで、リボン４６の巻付方向が異なっている。
　このような生タイヤ１２を製造する場合、図１０に示す変形例のように、リボン巻付装置２６において、追加の押出機６０が、成形ドラム２８の径方向で押出機４０の反対側に配置されることがある。対向する押出機６０から送られるリボン４６をテキスタイルトリート３２に巻き付ける際は、成形ドラム２８は矢印Ｒ３方向に回転される。したがって、リボン４６は、テキスタイルトリート３２に対し段差３６を乗り下げる方向（図３に示す上層トリート３２Ｕから下層トリート３２Ｌへ向かう方向）でテキスタイルトリート３２に巻き付けられる。
　このように、リボン４６の巻付方向として、段差３６を乗り上げる方向と乗り下げる方向とが併存する場合は、たとえば、最終的に得られる自動二輪車用空気入りタイヤの使用状態を考慮して、リボン４６の適切な巻付方向を設定すればよい。一例として、自動二輪車用空気入りタイヤでは、タイヤ幅方向中心部分は、直線走行時、すなわち高速での走行時に接地する部分である。したがって、タイヤ幅方向中心部分において、段差３６を乗り上げる方向にリボン４６が巻き付けられるように、巻付方向（成形ドラム２８の回転方向）を設定すればよい。
　本開示の技術において、段差３６の高さ、リボン４６の幅Ｗ２、厚みＴ２、オーバーラップ率及びリボン４６への押付圧は、一例として表１に掲げる範囲とすることが可能である。なお、ここで言うオーバーラップ率とは、図６に示すように、タイヤ中心線を含む断面で見て、リボン４６の幅Ｗ２に対し重なっている部分Ｗ３の長さの割合である。また、リボン４６への押付圧とは、リボン４６からテキスタイルトリート３２の重なり部分に作用する、成形ドラム２８の径方向に沿った圧力である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　たとえば、リボン４６を保持ローラ４２によってテキスタイルトリート３２上に積層する場合、保持ローラ４２の外周面は円筒状であるのに対し、成形ドラム２８の外周面は外周側に凸に湾曲している。したがって、リボン４６の幅が太いとリボン４６の幅方向両側部分を押圧によりテキスタイルトリート３２に接触させることが難しくなる。リボン４６の幅を２４ｍｍ以下とすることで、２４ｍｍ超の場合と比較して、リボン４６の幅方向両端部分、すなわち幅方向中央の押圧部分から遠い領域を少なくして、リボン４６をテキスタイルトリート３２上に強く押圧できる面積を確保できる。これにより、隙間Ｇに確実にリボン４６の生ゴムを入り込ませることができる。
　また、リボン４６の幅Ｗ２を１５ｍｍ以上とすることで、１５ｍｍ未満の場合と比較して、１回の巻付けあたりで巻付面積を広く確保できる。これにより、テキスタイルトリート３２の外周をリボン４６で覆う場合の周回数を少なくし、生産性を向上できる。
　また、オーバーラップ率、すなわちリボン４６の幅方向での重なり部分の比率を幅Ｗ２の１０％以上とすることで、１０％未満の場合と比較して、リボン４６の幅方向の重なり部分を広くなる。リボン４６の重なり部分が多いので、隙間Ｇに確実に入り込ませるために十分な量の生ゴムをリボン４６において確保できる。また、リボン４６のオーバーラップ率を７５％以下とすることで、７５％超の場合と比較して、１回の巻付けで過度に重なり部分が生じないので、リボン４６の周回数を少なくし、生産性を向上できる。なお、ここでいう「重なり部分」とは、成形ドラム２８の幅方向で隣り合うリボン４６（たとえば幅方向でｎ番目のリボン４６と（ｎ＋１）番目のリボン４６）とで、これら２つのリボン４６の幅方向での端部どうしが重なっている部分である。
　リボン４６の厚みＴ２としては、１．０ｍｍ以上とすることで、１．０ｍｍ未満の場合と比較して、隙間Ｇに入り込ませるのに十分なリボン４６の厚み、すなわち生ゴム４８の量を確保できる。また、リボン４６の厚みを１．８ｍｍ以下とすることで、１．８ｍｍ超の場合と比較して、リボン４６の外周側に生じるリボン４６自体の重なり部分の段差が小さくなる。
　段差３６の高さとしては、６．０ｍｍ以下とすることで、６．０ｍｍ超の場合と比較して、段差が小さくなる。これにより、段差３６による生じるエア溜りを小さくできる。また、この段差３６は、実質的にテキスタイルトリート３２の厚みで形成される。したがって、段差３６の高さが１．０ｍｍ以上の構成は、実質的にテキスタイルトリート３２の厚みも厚く確保されている構成である。そして、テキスタイルトリート３２の厚みをこのように厚くした構成であっても、本開示の技術では、段差３６によるエア溜りを低減できる。
　保持ローラ４２によるリボン４６への押付圧（リボン４６をテキスタイルトリート３２に押し付ける圧力）は、０．１ＭＰａ以上０．６ＭＰａ以下とすることが好ましく、０．４ＭＰａ以上０．６ＭＰａ以下とすることが更に好ましい。保持ローラ４２によるリボン４６への押付圧を０．１ＭＰａ以上とすることで、０．１ＭＰａ未満の場合と比較して、リボン４６を隙間Ｇに入り込ませやすい。また、リボン４６への押付圧を０．４ＭＰａ以上とすることで、０．４ＭＰａ未満の場合と比較して、リボン４６を隙間Ｇに確実に入り込ませることができる。また、リボン４６への押付圧を０．６ＭＰａ以下とすることで、０．６ＭＰａ超の場合と比較して、リボン４６に対する過度の押付を抑制してリボン４６の変形を防止できる。ただし、保持ローラ４２によるリボン４６への押付圧は、０．１ＭＰａ以上０．６ＭＰａ以下が好ましいが、この範囲に限定されるものではない。要するに、リボン４６を隙間Ｇに確実に入り込ませることが可能であればよく、たとえば、押付圧が０．１ＭＰａ未満であってもよい。また、リボン４６を隙間Ｇに確実に入り込ませるために、０．６ＭＰａ超の押付圧とする場合もあり得る。
　上記した段差３６の高さ、及びリボン４６に関する各数値は、それぞれの範囲内において、適宜に組み合わせ可能である。たとえば、段差３６の高さが６ｍｍの場合であっても、リボン４６の厚みが１．０ｍｍ以上であれば、隙間Ｇに入り込ませるのに十分なリボン４６の厚みを確保可能である。また、段差３６の高さが１ｍｍの場合で、且つリボン４６の厚みが１．８ｍｍ以上の場合であっても、リボン４６の外周側に生じるリボン４６自体の重なり部分の段差は、生タイヤ１２として許容できる範囲内に留めることが可能である。
　前述の実施形態の生タイヤ１２では、図１１に示されるように、カーカス上にテキスタイルトリート３２が配置されているが、本開示はこの構成に限定されない。カーカスとテキスタイルトリート３２の間に未加硫ベルトが配置されてもよい。このような生タイヤが加硫工程等を経て製造された最終製品（製品タイヤ８０）を図１２に示す。製品タイヤ８０は、図１２に示されるように、カーカスとテキスタイルトリート３２の間にベルト８２が配置されている。符号ＰＣは、加硫後のベルト８２のペリフェリ長さの半分の長さである。なお、ここでいう加硫後のベルト８２のペリフェリ長さとは、製品タイヤ８０のタイヤ幅方向断面において、ベルト８２の一端から他端へベルト８２の表面（言い換えるとタイヤ径方向外側の面）に沿って計測した長さである。すなわち、ベルト８２のペリフェリ長さの半分の長さとは、ベルト８２の片方の端部からタイヤ中心線ＣＬまでのベルト８２の表面に沿って計測した長さである。製品タイヤ８０では、長さＰＢが、長さＰＡの７５％の値、及び、長さＰＣに４ｍｍを加算した値のうち、どちらか小さい値以上とされている。ここで、製品タイヤ８０の長さＰＢを、長さＰＡの７５％の値、及び、長さＰＣに４ｍｍを加算した値のうち、どちらか小さい値以上となるように生タイヤ１２を製造することで、製品タイヤ８０にエアが混入するのが抑制される。なお、ベルト８２は、複数枚のベルトプライで形成されてもよいし、１枚のベルトプライで形成されてもよい。複数枚のベルトプライで形成される場合は、タイヤ径方向最外側のベルトプライのペリフェリ長さの半分の値をＰＣとする。
　以上の実施形態に関し、更に以下の付記を開示する。
（付記１）
　成形ドラム上で帯状体を周方向に巻き付け、巻付方向の両端部を重ねて互いに接合させて接合部を形成し、
　前記帯状体上に、前記接合部を構成する前記両端部のうち径方向外側に位置する端部の段差を乗り上げる方向でリボンを巻付けて前記帯状体に積層する、
　生タイヤ製造方法。
　この生タイヤ製造方法では、帯状体の巻付方向の両端部が重ねられ互いに接合されて接合部が形成される。したがって、帯状体の巻付方向の両端部を突き合わせて接合する構成と比較して強く接合できる。たとえば、タイヤ幅方向の中央が外周側に向けて凸になるよう湾曲した形状のタイヤであっても、帯状体の巻付方向の両端部を確実に接合できる。
　また、この生タイヤ製造方法では、成形ドラム上に巻付けられた帯状体上に、リボンを巻付けて積層する。この際、帯状体の接合部には、接合部を構成する両端部のうち径方向
外側に位置する端部に段差が生じている。リボンを、段差を乗り上げる方向で巻付けるので、この逆方向、すなわち、段差を乗り下げる方向でリボンを巻付ける構成と比較して、段差にリボンが入り込みやすい。すなわち、段差によるエア溜りを低減することが可能である。
（付記２）
　前記成形ドラムの軸方向に沿った前記リボンの幅は１５ｍｍ以上２４ｍｍ以下である、付記１に記載の生タイヤ製造方法。
　リボンを帯状体上に積層する場合には、幅方向の中央部分を押圧する場合が多い。リボンの幅が２４ｍｍ以下であることで、２４ｍｍ超の場合と比較して、幅方向の両端部分、すなわち幅方向中央の押圧部分から離れた領域を少なくして、リボンを帯状体上に強く押圧できる面積を確保できる。これにより、隙間に確実にリボンを入り込ませることができる。
　また、リボンの幅が１５ｍｍ以上であることで、１５ｍｍ未満の場合と比較して、１回の巻付けあたりで巻付面積を広く確保できる。これにより、帯状体の外周をリボンで覆う場合の周回数を少なくし生産性を向上できる。
（付記３）
　前記帯状体に対し前記リボンを、前記成形ドラムの軸方向の隣り合う前記リボンで前記リボンの幅の１０％以上７５％以下で前記リボンの幅方向の端部どうしを重ねて巻付ける、付記１又は付記２に記載の生タイヤ製造方法。
　リボンの重なり部分が幅の１０％以上であることで、１０％未満の場合と比較して、リボンの幅方向の重なり部分を広く確保できる。リボンの重なり部分が多くなるので、帯状体の段差に確実に入り込ませることができる。また、リボンの重なり部分が幅の７５％以下であることで、７５％超の場合と比較して、１回の巻付けで過度の重なりが生じないので、周回数を少なくし生産性を向上できる。
（付記４）
　前記成形ドラムの径方向に沿った前記リボンの厚みは１．０ｍｍ以上１．８ｍｍ以下である、付記１～付記３の何れか一項に記載の生タイヤ製造方法。
　リボンの厚みが１．０ｍｍ以上であることで、１．０ｍｍ未満の場合と比較して、隙間に入り込ませるのに十分な厚み、すなわち生ゴムの量を確保できる。また、リボンの厚みが１．８ｍｍ以下であることで、１．８ｍｍ超の場合と比較して、リボンの外周側に生じるリボン自体の重なり部分の段差が小さくなる。
（付記５）
　前記成形ドラムの径方向に沿った前記段差の高さは１．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下である、付記１～付記４の何れか一項に記載の生タイヤ製造方法。
　段差の高さが６．０ｍｍ以下であることで、６．０ｍｍ超の場合と比較して、段差が小さくなるので、段差によるエア溜りを小さくできる。また、この段差は、実質的に帯状体の厚みで形成されるので、段差の高さが１．０ｍｍ以上の構成は、実質的に帯状体の厚みも厚く確保されている。そして、帯状体の厚みが厚い場合であっても、段差によるエア溜りを低減できる。
（付記６）
　前記成形ドラムの径方向に沿った押付圧を０．４ＭＰａ以上０．６ＭＰａ以下として前記帯状体に前記リボンを積層する、付記１～付記５の何れか一項に記載の生タイヤ製造方法。
　リボンに対する押付圧が０．４ＭＰａ以上であることで、０．４ＭＰａ未満の場合と比較して、リボンを隙間に確実に入り込ませることができる。また、リボンに対する押付圧が０．６ＭＰａ以下であることで、０．６ＭＰａ超の場合と比較して、リボンへの過度の押付を抑制してリボンの変形を防止できる。
（付記７）
　前記段差を乗り上げる方向に向けて重なり部分を押圧し前記帯状体を前記両端部で接合する、付記１～付記６の何れか一項に記載の生タイヤ製造方法。
　重なりの段差を乗り上げる方向に向けて重なり部分を押圧するので、段差の面が、タイヤ径方向外側に向くように傾斜するように段差が形成される。これにより、段差にリボンが入り込みやすい段差の形状を形成できる。
（付記８）
　成形ドラムと、
　前記成形ドラム上で帯状体を周方向に巻き付け、巻付方向の両端部を重ねて互いに接合させて接合部を形成する帯状体巻付装置と、
　前記帯状体巻付装置によって前記成形ドラム上に巻き付けられた前記帯状体上に、前記接合部を構成する前記両端部のうち径方向外側に位置する端部の段差を乗り上げる方向でリボンを巻付けて前記帯状体に積層するリボン巻付装置と、
　を有する生タイヤ製造装置。
　この生タイヤ製造装置では、帯状体巻付装置により、成形ドラム上で帯状体を周方向に巻き付ける。この際、帯状体巻付装置は、巻付方向の両端部を重ねて互いに接合させて接合部を形成する。したがって、帯状体の巻付方向の両端部を突き合わせて接合する構成と比較して強く接合できる。たとえば、タイヤ幅方向の中央が外周側に向けて凸になるよう湾曲した形状のタイヤであっても、帯状体の巻付方向の両端部を確実に接合できる。
　そして、リボン巻付装置により、帯状体上にリボンを巻付ける。帯状体の接合部には、接合部を構成する両端部のうち径方向外側に位置する端部に段差が生じている。リボン巻付装置は、段差を乗り上げる方向でリボンを巻付けるので、この逆方向、すなわち、段差を乗り下げる方向でリボンを巻付ける構成と比較して、段差にリボンが入り込みやすい。すなわち、段差によるエア溜りを低減することが可能である。
（付記９）
　前記帯状体巻付装置は、前記段差を乗り上げる方向に向けて重なり部分を押圧し前記帯状体を前記両端部で接合する、付記８に記載の生タイヤ製造装置。
　帯状体巻付装置は、重なりの段差を乗り上げる方向に向けて重なり部分を押圧するので、段差の面が、タイヤ径方向外側に向くように傾斜するように段差が形成される。これにより、段差にリボンが入り込みやすい段差の形状を形成できる。
　なお、２０２１年１２月１４日に出願された日本国特許出願２０２１－２０２８７１号の開示は、その全体が参照により本明細書に取り込まれる。
　本明細書に記載された全ての文献、特許出願、および技術規格は、個々の文献、特許出願、および技術規格が参照により取り込まれることが具体的かつ個々に記された場合と同程度に、本明細書中に参照により取り込まれる。

Claims (9)

  1. 　成形ドラム上で帯状体を周方向に巻き付け、巻付方向の両端部を重ねて互いに接合させて接合部を形成し、
    　前記帯状体上に、前記接合部を構成する前記両端部のうち径方向外側に位置する端部の段差を乗り上げる方向でリボンを巻付けて前記帯状体に積層する、
    　生タイヤ製造方法。
  2. 　前記成形ドラムの軸方向に沿った前記リボンの幅は１５ｍｍ以上２４ｍｍ以下である、請求項１に記載の生タイヤ製造方法。
  3. 　前記帯状体に対し前記リボンを、前記成形ドラムの軸方向の隣り合う前記リボンで前記リボンの幅の１０％以上７５％以下で前記リボンの幅方向の端部どうしを重ねて巻付ける、請求項１又は請求項２に記載の生タイヤ製造方法。
  4. 　前記成形ドラムの径方向に沿った前記リボンの厚みは１．０ｍｍ以上１．８ｍｍ以下である、請求項１～請求項３の何れか一項に記載の生タイヤ製造方法。
  5. 　前記成形ドラムの径方向に沿った前記段差の高さは１．０ｍｍ以上６．０ｍｍ以下である、請求項１～請求項４の何れか一項に記載の生タイヤ製造方法。
  6. 　前記成形ドラムの径方向に沿った押付圧を０．１ＭＰａ以上０．６ＭＰａ以下として前記帯状体に前記リボンを積層する、請求項１～請求項５の何れか一項に記載の生タイヤ製造方法。
  7. 　前記段差を乗り上げる方向に向けて重なり部分を押圧し前記帯状体を前記両端部で接合する、請求項１～請求項６の何れか一項に記載の生タイヤ製造方法。
  8. 　成形ドラムと、
    　前記成形ドラム上で帯状体を周方向に巻き付け、巻付方向の両端部を重ねて互いに接合させて接合部を形成する帯状体巻付装置と、
    　前記帯状体巻付装置によって前記成形ドラム上に巻き付けられた前記帯状体上に、前記接合部を構成する前記両端部のうち径方向外側に位置する端部の段差を乗り上げる方向でリボンを巻付けて前記帯状体に積層するリボン巻付装置と、
    　を有する生タイヤ製造装置。
  9. 　前記帯状体巻付装置は、前記段差を乗り上げる方向に向けて重なり部分を押圧し前記帯状体を前記両端部で接合する、請求項８に記載の生タイヤ製造装置。
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