WO2023085381A1 - 車輪支持用転がり軸受 - Google Patents

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WO2023085381A1
WO2023085381A1 PCT/JP2022/041986 JP2022041986W WO2023085381A1 WO 2023085381 A1 WO2023085381 A1 WO 2023085381A1 JP 2022041986 W JP2022041986 W JP 2022041986W WO 2023085381 A1 WO2023085381 A1 WO 2023085381A1
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WO
WIPO (PCT)
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raceway surface
rolling bearing
inner ring
crimping
outer ring
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/041986
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English (en)
French (fr)
Inventor
信行 萩原
Original Assignee
日本精工株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by 日本精工株式会社 filed Critical 日本精工株式会社
Publication of WO2023085381A1 publication Critical patent/WO2023085381A1/ja

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60B—VEHICLE WHEELS; CASTORS; AXLES FOR WHEELS OR CASTORS; INCREASING WHEEL ADHESION
    • B60B35/00—Axle units; Parts thereof ; Arrangements for lubrication of axles
    • B60B35/12—Torque-transmitting axles
    • B60B35/14—Torque-transmitting axles composite or split, e.g. half- axles; Couplings between axle parts or sections
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C19/00—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement
    • F16C19/22—Bearings with rolling contact, for exclusively rotary movement with bearing rollers essentially of the same size in one or more circular rows, e.g. needle bearings
    • F16C19/44—Needle bearings
    • F16C19/48—Needle bearings with two or more rows of needles
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
    • F16C43/00—Assembling bearings
    • F16C43/04—Assembling rolling-contact bearings

Definitions

  • One aspect of the present disclosure relates to rolling bearings for supporting wheels.
  • Patent Literatures 1 and 2 describe rolling bearings for wheel support that are used to rotatably support the wheels of automobiles relative to the vehicle body. Balls or tapered rollers are used as rolling elements in these wheel-supporting rolling bearings.
  • one aspect of the present disclosure aims to provide a rolling bearing for supporting wheels that can be downsized.
  • a wheel-supporting rolling bearing is a wheel-supporting rolling bearing used for rotatably supporting a wheel with respect to a vehicle body, comprising an inner ring fixed to the wheel and an inner ring fixed to the vehicle body. and a plurality of needle rollers rotatably disposed between the inner ring and the outer ring, the inner ring comprising a first raceway surface facing the outer ring in the radial direction and a second raceway surface facing the outer ring in the axial direction. two raceway surfaces and a third raceway surface, wherein the second raceway surface is located axially inside the outer ring, and the third raceway surface is located axially outside the outer ring.
  • the plurality of needle rollers includes a plurality of first needle rollers arranged between the first raceway surface and the outer ring, and a plurality of second needle rollers arranged between the second raceway surface and the outer ring. It includes needle rollers and a plurality of third needle rollers arranged between the third raceway surface and the outer ring.
  • the inner ring has a first raceway surface that faces the outer ring in the radial direction, and a second raceway surface and a third raceway surface that face the outer ring on the inner side and the outer side in the axial direction, respectively.
  • a first needle roller, a second needle roller and a third needle roller are arranged between the first raceway surface, the second raceway surface and the third raceway surface and the outer ring, respectively.
  • the inner ring includes a first member having a second raceway surface and a second member having a third raceway surface, one of the first member and the second member having a crimping portion, and the first member
  • the second member may be fixed to each other by crimping the crimping portion.
  • the manufacture of the inner ring can be facilitated.
  • the first member and the second member can be firmly coupled.
  • the first member may have a crimped portion, and the crimped portion formed by crimping the crimped portion may be exposed to the outside in the axial direction.
  • the caulked portion can be visually recognized from the outside in the axial direction.
  • it is easy to detect the occurrence of an abnormality in the crimped portion, it is easy to grasp the timing for replacing members, and it is easy to perform maintenance.
  • the second member may have a crimped portion, and the crimped portion formed by crimping the crimped portion may be exposed inward in the axial direction. In this case, the design of the wheel-supporting rolling bearing can be facilitated.
  • a through hole is formed in the other of the first member and the second member. , may be fixed to each other.
  • the first member and the second member can be fixed in a state of being mechanically hooked, and the occurrence of a creep phenomenon in which the first member and the second member rotate relative to each other can be suppressed. , deformation of the inner ring due to the frictional force between the first member and the second member can be suppressed.
  • the crimping portion may be composed of a plurality of portions extending along the axial direction and arranged side by side along the circumferential direction. In this case, the first member and the second member can be fixed more firmly. Also, the crimped portion can be made difficult to crack.
  • the second raceway surface and the abutting surface of the first member with the second member may be ground surfaces subjected to grinding or lap surfaces subjected to lapping. In this case, variations in the preload applied to the second needle rollers can be suppressed.
  • the third raceway surface and the abutting surface of the second member with the first member may be ground surfaces subjected to grinding or lap surfaces subjected to lapping. In this case, variations in the preload applied to the third needle roller can be suppressed.
  • the inner ring may be formed of a plate-like member. In this case, the degree of freedom in designing the inner ring can be increased, and the size and weight of the inner ring can be reduced.
  • the inner ring has a fixing portion formed with an insertion hole through which the fixing member is inserted, and the thickness of the fixing portion may be thicker than the thickness of the portion of the inner ring other than the fixing portion. In this case, the strength of the fixed portion can be increased.
  • the inner ring may be formed with splines for engagement with the joint portion of the drive shaft.
  • the joint portion of the drive shaft can be engaged with the inner ring.
  • the inner ring further has a fourth raceway surface separated from the first raceway surface, the second raceway surface and the third raceway surface, and the plurality of needle rollers are arranged between the fourth raceway surface and the outer ring.
  • the first member has a first flange portion that is formed in an annular plate shape and faces the outer ring on the inner side in the axial direction, the first flange portion has a second raceway surface, and the second member has a circular shape. It may have a second flange portion that is formed in the shape of an annular plate and faces the outer ring on the outer side in the axial direction, and the second flange portion may have the third raceway surface. In this case, the degree of freedom in designing the inner ring can be increased, and the size and weight of the inner ring can be reduced.
  • the inner ring has a first fixing portion fixed to the wheel
  • the outer ring has a second fixing portion fixed to the vehicle body, axially outwardly facing the first fixing portion and the second fixing portion.
  • D/L may be 2 or more, where L is the distance between the axially inner surface of the portion and D is the distance between the centers of the first needle rollers in the radial direction. In this case, the diameter of the bearing can be increased.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a rolling bearing according to an embodiment
  • FIG. 1 is a perspective view of a rolling bearing seen from the outside in the axial direction
  • FIG. 1 is a perspective view of a rolling bearing seen from the inner side in the axial direction
  • FIG. It is a sectional view of the 1st member of an inner race.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view of the second member of the inner ring; It is a perspective view of a second member.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view showing a state before crimping the crimping portion; It is a sectional view for explaining a crimping process.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a rolling bearing according to an embodiment
  • FIG. 1 is a perspective view of a rolling bearing seen from the outside in the axial direction
  • FIG. 1 is a perspective view of a rolling bearing seen from the inner side in the axial direction
  • FIG. It is a sectional view
  • FIG. 4 is a cross-sectional view for explaining a portion subjected to grinding and/or lapping; It is a cross-sectional view showing a state in which the rolling bearing of the embodiment is connected to a constant velocity joint. It is a sectional view of the rolling bearing of the 1st modification. It is a sectional view of the 1st member of the 1st modification. It is a top view of the 1st member of a 1st modification. It is a sectional view of the 2nd member of the 1st modification. It is a sectional view for explaining a crimping process of the 1st modification. It is a sectional view for explaining a ground part in the 1st modification. FIG.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a state in which a rolling bearing of a first modified example is connected to a constant velocity joint; It is a sectional view of the rolling bearing of the 2nd modification. It is a sectional view for explaining a crimping process of the 2nd modification. It is a cross-sectional view of a rolling bearing of a third modification.
  • a rolling bearing (wheel supporting rolling bearing, hub bearing) 1 includes an inner ring 10, an outer ring 40, and a plurality of needle rollers 50.
  • a rolling bearing 1 is used, for example, in a vehicle such as an automobile to rotatably support a wheel with respect to a vehicle body.
  • the inner ring 10 is fixed to the wheel and the outer ring 40 is fixed to the vehicle body.
  • the inner ring 10 may be fixed to the drive wheel or the driven wheel.
  • the inner ring 10 is coupled to the drive shaft via, for example, a constant velocity joint (joint portion). An example of this will be described later with reference to FIG.
  • the outer ring 40 is fixed, for example, to a suspension system of the vehicle body.
  • the direction parallel to the rotation axis AX of the rolling bearing 1 is defined as the axial direction
  • the direction around the rotation axis AX is defined as the circumferential direction
  • the direction perpendicular to the rotation axis AX is defined as the radial direction.
  • the side on which the wheels are positioned with respect to the vehicle body in the axial direction (lower side in FIG. 1) is defined as the outer side
  • the side where the vehicle body is positioned with respect to the wheels in the axial direction (upper side in FIG. 1) is defined as the inner side. .
  • the inner ring 10 has a first member (body member) 20 and a second member (flange member) 30.
  • the first member 20 and the second member 30 are made of plate-like metal members. That is, the first member 20 and the second member 30 are formed by plate molding using a plate material. In this example, the first member 20 and the second member 30 are formed by pressing plate materials.
  • the first member 20 has a cylindrical portion 21, a first flange portion 22, and a crimp portion 23.
  • the cylindrical portion 21 is formed in a cylindrical shape centered on the rotation axis AX.
  • the cylindrical portion 21 has a bottom portion 21a extending perpendicularly to the axial direction on the outer side in the axial direction.
  • the first flange portion 22 is formed in an annular plate shape and extends radially outward from the axially inner edge of the cylindrical portion 21 .
  • the first flange portion 22 extends perpendicular to the axial direction and faces the outer ring 40 on the inner side in the axial direction.
  • the crimping portion 23 extends outward in the axial direction from the central portion of the bottom portion 21 a of the cylindrical portion 21 .
  • the crimping portion 23 is composed of a plurality of extending portions 23a extending along the axial direction and arranged side by side along the circumferential direction.
  • Each extending portion 23a is formed in, for example, a long plate shape (a bar shape having a rectangular cross section).
  • the crimping portion 23 is crimped when fixing the first member 20 and the second member 30 .
  • FIG. 1 shows the crimped portion 23 after crimping
  • FIG. 4 shows the crimped portion 23 before crimping.
  • the second member 30 has a first cylindrical portion 31, a second cylindrical portion 32, a second flange portion 33, and a plurality (four in this example) of fixing portions (first fixing portions) 34. ing.
  • the first cylindrical portion 31 is formed in a substantially cylindrical shape centered on the rotation axis AX.
  • the first cylindrical portion 31 has a bottom portion 31a extending perpendicularly to the axial direction on the inner side in the axial direction.
  • An axially outer portion 311 of the first cylindrical portion 31 is formed in a shape that expands radially outward toward the axially outer side.
  • the outer portion 311 has an inner surface 311a that slopes radially outward as it extends axially outward.
  • the second cylindrical portion 32 is formed in a substantially cylindrical shape centered on the rotation axis AX, and is arranged so as to surround the first cylindrical portion 31 .
  • the first cylindrical portion 31 and the second cylindrical portion 32 are connected and integrated with each other on the outer side in the axial direction.
  • the second flange portion 33 is formed in an annular plate shape and extends radially outward from the axially inner edge of the second cylindrical portion 32 .
  • the second flange portion 33 extends perpendicular to the axial direction and faces the outer ring 40 on the axial outer side.
  • the fixed portion 34 extends radially outward from the outer peripheral surface of the second flange portion 33 and protrudes radially outward from the second flange portion 33 .
  • the four fixing portions 34 are arranged along the circumferential direction at regular intervals.
  • the fixed portion 34 is formed with an insertion hole 34a that penetrates the fixed portion 34 along the axial direction.
  • a fixing member for fixing the inner ring 10 to the wheel is inserted through the insertion hole 34a.
  • the fixing member is, for example, a bolt.
  • the inner ring 10 is fixed to the wheel by inserting the fixing member through the insertion hole 34a and fastening it to the wheel.
  • the thickness of the fixed portion 34 is thicker than the thickness of the portions of the inner ring 10 other than the fixed portion 34 (in this example, the first cylindrical portion 31, the second cylindrical portion 32 and the second flange portion 33).
  • the thickness of the fixed portion 34 can be increased by sandwiching it between a pair of molds.
  • the first member 20 and the second member 30 are fixed to each other by crimping the crimping portion 23 of the first member 20 .
  • a plurality of through holes 31b are formed in the bottom portion 31a of the first cylindrical portion 31 of the second member 30 so as to extend through the bottom portion 31a along the axial direction (FIG. 6).
  • the plurality of through holes 31b are formed in the same number as the plurality of extension portions 23a of the crimping portion 23, and are arranged along the circumferential direction at regular intervals.
  • the first member 20 and the second member 30 are fixed to each other by crimping the extension portions 23a while the extension portions 23a are inserted through the through holes 31b.
  • FIG. 7 shows the state before crimping
  • FIG. 1 shows the state after crimping.
  • the extension portion 23 a is bent at the intermediate portion by the crimping process so that the distal end portion of the extension portion 23 a is along the inner surface 311 a of the outer portion 311 of the first cylindrical portion 31 . transform.
  • "crimping the crimped portion 23" means bending and deforming the crimped portion 23 to fix the members.
  • the first member 20 and the second member 30 are are fixed to each other.
  • a crimped portion 23b formed by crimping the crimped portion 23 (a tip-side portion of the extension portion 23a) is exposed outward in the axial direction. That is, the crimped portion 23b is visible when viewed from the outside in the axial direction.
  • a roller R crimps the tip side portion of the crimping portion 23 .
  • the crimping portion 23 is crimped by spin crimping using a roller R whose center line Ra is inclined with respect to the axial direction.
  • the outer ring 40 is made of, for example, a metal material and has a ring shape.
  • the outer ring 40 is arranged to surround the cylindrical portion 21 of the first member 20 of the inner ring 10 .
  • the outer ring 40 faces the first flange portion 22 of the first member 20 on the inner side in the axial direction, and faces the second flange portion 33 of the second member 30 of the inner ring 10 on the outer side in the axial direction.
  • a plurality (four in this example) of fixing portions (second fixing portions) 47 for fixing to the vehicle body are formed on the outer peripheral surface of the outer ring 40 .
  • the fixed portion 47 extends radially outward from the outer peripheral surface of the outer ring 40 .
  • An insertion hole 47a is formed in the fixing portion 47, and a fixing member (for example, a bolt) for fixing to the vehicle body is inserted through the insertion hole 47a.
  • the outer ring 40 is formed by forging and cutting, for example, but may be formed by plate forming.
  • the plurality of needle rollers 50 includes a plurality of first needle rollers 51, a plurality of second needle rollers 52, and a plurality of third needle rollers 53. there is The needle rollers 50 and their raceway surfaces will be described below.
  • the needle rollers 50 are needle-shaped rollers.
  • the term “needle-like” refers to a shape in which the ratio of length to diameter is 3 or more and 10 or less, or the diameter is 5 mm or less.
  • the plurality of first needle rollers 51 have the same shape
  • the plurality of second needle rollers 52 have the same shape
  • the plurality of third needle rollers 53 have the same shape. have a shape.
  • the shape of the first needle roller 51 and the shape of the second needle roller 52 may be the same or different.
  • the shape of the first needle roller 51 and the shape of the third needle roller 53 may be the same or different.
  • the shape of the second needle roller 52 and the shape of the third needle roller 53 may be the same or different.
  • the inner ring 10 has a first raceway surface 11, a second raceway surface 12 and a third raceway surface 13 as raceway surfaces on which the first needle rollers 51, the second needle rollers 52 and the third needle rollers 53 roll. have.
  • the first raceway surface 11 is formed by the outer peripheral surface of the cylindrical portion 21 of the first member 20 and faces the inner peripheral surface of the outer ring 40 in the radial direction.
  • the second raceway surface 12 is formed by the inner surface (outer surface in the axial direction) of the first flange portion 22 of the first member 20 .
  • the third raceway surface 13 is formed by the inner surface (inner surface in the axial direction) of the second flange portion 33 of the second member 30 .
  • the second raceway surface 12 and the third raceway surface 13 face the outer ring 40 in the axial direction. More specifically, the second raceway surface 12 is located axially inward of the outer ring 40 and faces the axially inner surface of the outer ring 40 .
  • the third raceway surface 13 is positioned axially outwardly of the outer ring 40 and faces the axially outer surface of the outer ring 40 .
  • the first raceway surface 11 is a cylindrical surface
  • the second raceway surface 12 and the third raceway surface 13 are annular surfaces.
  • the outer ring 40 has raceway surfaces 41 , 42 and 43 at positions corresponding to the first raceway surface 11 , the second raceway surface 12 and the third raceway surface 13 .
  • the raceway surface 41 is formed by the bottom surface of a recess 40 a formed in the inner peripheral surface of the outer ring 40 .
  • the raceway surface 42 is formed by the bottom surface of a recessed portion 40 b formed on the axially inner surface of the outer ring 40 .
  • the raceway surface 43 is formed by the bottom surface of a recess 40c formed in the outer surface of the outer ring 40 in the axial direction.
  • raceway surface 41 is a cylindrical surface and raceway surfaces 42 and 43 are annular surfaces.
  • the plurality of first needle rollers 51 are arranged between the first raceway surface 11 of the inner ring 10 and the raceway surface 41 of the outer ring 40 and roll on the first raceway surface 11 and the raceway surface 41 .
  • the plurality of second needle rollers 52 are arranged between the second raceway surface 12 of the inner ring 10 and the raceway surface 42 of the outer ring 40 and roll on the second raceway surface 12 and the raceway surface 42 .
  • the plurality of third needle rollers 53 are arranged between the third raceway surface 13 of the inner ring 10 and the raceway surface 43 of the outer ring 40 and roll on the third raceway surface 13 and the raceway surface 43 .
  • the plurality of first needle rollers 51 are held by a retainer so as to be rotatable at regular intervals between the raceway surfaces.
  • the plurality of second needle rollers 52 and the plurality of third needle rollers 53 are held by separate cages so as to be rotatable at regular intervals between the raceway surfaces.
  • ring-shaped seal portions SL for sealing between the outer ring 40 and the inner ring 10 are provided on the inner and outer surfaces in the axial direction.
  • One seal portion SL contacts the inner surface of the first flange portion 22 of the first member 20
  • the other seal portion SL contacts the inner surface of the second flange portion 33 of the second member 30 . This prevents the leakage of the lubricant filled inside the rolling bearing 1 and the entry of water and foreign matter from the outside.
  • the seal portion SL is omitted in figures other than FIG. 1 .
  • the abutment surfaces of the first raceway surface 11, the second raceway surface 12, and the first member 20 with the second member 30 are ground surfaces by being ground with a whetstone. In FIG. 9, the locations where these grinding processes have been performed are indicated by solid line arrows. Further, the first raceway surface 11 and the second raceway surface 12 are further lapped, and the first raceway surface 11 and the second raceway surface 12 are lap surfaces.
  • the abutment surface of the first member 20 with the second member 30 is such that when the extension portion 23a of the crimping portion 23 is inserted into the through hole 31b before the crimping portion 23 is crimped, the first member 20 is the second member.
  • the surface that abuts against the member 30 is the axially outer surface of the bottom portion 21 a of the cylindrical portion 21 of the first member 20 .
  • the abutting surfaces of the first raceway surface 11, the second raceway surface 12, and the first member 20 with the second member 30 are ground with the same whetstone.
  • the first raceway surface 11 and the second raceway surface 12 are lapped. This makes it possible to reduce the height difference between those surfaces. As a result, the dimensional difference between the surfaces can be reduced, and variations in the preload applied to the first needle roller 51 and the second needle roller 52 can be suppressed.
  • the third raceway surface 13 and the abutment surface of the second member 30 with the first member 20 are ground with a whetstone to form ground surfaces.
  • the locations where these grinding processes have been performed are indicated by two-dot chain line arrows.
  • the third raceway surface 13 is further subjected to lapping, and the third raceway surface 13 is a lapped surface.
  • the abutment surface of the second member 30 with the first member 20 is such that when the extension portion 23a of the crimping portion 23 is inserted into the through hole 31b before the crimping portion 23 is crimped, the second member 30 is the first member.
  • the surface that abuts against the member 20 is the axially inner surface of the bottom portion 31 a of the first cylindrical portion 31 of the second member 30 .
  • the third raceway surface 13 and the abutment surface of the second member 30 with the first member 20 are ground with the same grindstone. After that, the third raceway surface 13 is lapped. This makes it possible to reduce the height difference between those surfaces. As a result, the dimensional difference between the surfaces can be reduced, and the variation in the preload applied to the third needle rollers 53 can be suppressed.
  • the preload may be adjusted by combining based on the measurement results.
  • FIG. 9 shows a portion where grinding and/or lapping is performed on the left side of the rotation axis AX, but grinding and/or lapping is also performed on the right side of the rotation axis AX.
  • a constant velocity joint 60 may be attached to the inner ring 10 when the inner ring 10 is fixed to the drive wheel.
  • the contact surface of the inner ring 10 with the constant velocity joint 60 and the contact surface of the constant velocity joint 60 with the inner ring 10 are provided with splines for engaging the inner ring 10 and the constant velocity joint 60. is formed.
  • the inner ring 10 and the constant velocity joint 60 are engaged by fitting and coupling these splines.
  • splines are formed on the inner peripheral surface of the cylindrical portion 21 of the first member 20 and the outer surface (inner surface in the axial direction) of the first flange portion 22 .
  • the inner ring 10 has a first raceway surface 11 that faces the outer ring 40 in the radial direction, and a second raceway surface 12 and a third raceway surface 13 that face the outer ring 40 on the inner and outer sides in the axial direction, respectively.
  • first needle rollers 51 , the second needle rollers 52 and the third needle rollers 53 are provided between the first raceway surface 11 , the second needle rollers 52 and the third needle rollers 53 . placed respectively. Thereby, the radial load can be received by the first needle roller 51 and the axial load can be received by the second needle roller 52 and the third needle roller 53 .
  • the rolling elements are composed of needle rollers, the space for arranging the rolling elements can be reduced and the size can be reduced. Therefore, according to the rolling bearing 1, size reduction can be achieved.
  • Such a small-sized rolling bearing 1 can be used particularly effectively in electric vehicles, for example. This is because weight reduction is important for electric vehicles, and various structures can be adopted, so bearings suitable for these structures are considered necessary.
  • the first member 20 has a crimping portion 23 , and the first member 20 and the second member 30 are fixed to each other by crimping the crimping portion 23 .
  • the inner ring 10 is configured by the first member 20 and the second member 30 that are fixed by crimping, so that the manufacture of the inner ring 10 can be facilitated.
  • the first member 20 and the second member 30 can be firmly coupled.
  • a crimped portion 23b formed by crimping the crimped portion 23 is exposed to the outside in the axial direction. Thereby, the caulked portion 23b can be visually recognized from the outside in the axial direction. In this case, for example, there are advantages such as easy discovery of occurrence of abnormality in the crimped portion 23b, easy grasp of the timing of member replacement, and easy maintenance.
  • a through hole 31b is formed in the second member 30, and the first member 20 and the second member 30 crimp the crimped portion 23 while the crimped portion 23 is inserted through the through hole 31b. fixed to each other.
  • the first member 20 and the second member 30 can be fixed in a mechanically hooked state, thereby suppressing the creep phenomenon in which the first member 20 and the second member 30 rotate relative to each other.
  • deformation of the inner ring 10 due to the frictional force between the first member 20 and the second member 30 can be suppressed. That is, in the conventional structure using balls or tapered rollers as rolling elements, creep countermeasures are usually taken by two frictional forces. The first is the axial friction force.
  • the crimping portion 23 is composed of a plurality of extending portions 23a extending along the axial direction and arranged side by side along the circumferential direction. Thereby, the first member 20 and the second member 30 can be fixed more firmly. Moreover, the crimped portion 23 can be made difficult to crack.
  • the second raceway surface 12 is a lapped surface, and the abutting surface of the first member 20 with the second member 30 (the axially outer surface of the bottom portion 21a of the cylindrical portion 21) is , and has a ground surface that has undergone a grinding process. . As a result, variations in the preload applied to the second needle rollers 52 can be suppressed.
  • the third raceway surface 13 is a lap surface on which lapping is performed, and the abutting surface of the second member 30 with the first member 20 (the inner axial surface of the bottom portion 31a of the first cylindrical portion 31) ) is a ground surface on which grinding processing has been performed. As a result, variations in the preload applied to the third needle rollers 53 can be suppressed.
  • the inner ring 10 is formed only by a plate-like member. As a result, the degree of freedom in designing the inner ring 10 can be increased, and the size and weight of the inner ring 10 can be reduced. Further, for example, when the inner ring is formed by hot forging, there are problems such as a high press load, a large facility, and a large amount of carbon dioxide emissions. The above problem can be solved because the load is low, the equipment can be small, and the amount of carbon dioxide emitted is small due to cold forming.
  • the inner ring 10 has a fixing portion 34 formed with an insertion hole 34a through which a fixing member is inserted. Thereby, the strength of the fixed portion 34 can be increased.
  • a spline is formed on the inner ring 10 for engagement with the constant velocity joint 60 (joint portion of the drive shaft). Thereby, the constant velocity joint 60 can be engaged with the inner ring 10 .
  • the first member 20 has a first flange portion 22 which is formed in the shape of an annular plate and faces the outer ring 40 on the inner side in the axial direction.
  • the second member 30 has a second flange portion 33 that is formed in an annular plate shape and faces the outer ring 40 on the outer side in the axial direction, and the second flange portion 33 has the third raceway surface 13 .
  • the first member 20 has the cylindrical portion 21 and the first flange portion 22 and does not have the crimp portion 23 .
  • a bottom portion 21a of the cylindrical portion 21 is formed with a plurality of through holes 21b through which caulking portions 35, which will be described later, are inserted.
  • the plurality of through-holes 21b penetrate the bottom portion 21a along the axial direction, and are arranged along the circumferential direction at regular intervals.
  • the first cylindrical portion 31 of the second member 30 does not have the bottom portion 31a, but has the crimp portion 35.
  • the crimped portion 35 extends axially inward from the axially inner edge of the first cylindrical portion 31 .
  • the crimping portion 35 is configured by a plurality of extension portions 35a extending along the axial direction and arranged side by side along the circumferential direction. Each extending portion 35a is formed, for example, in a long plate shape (a bar shape having a rectangular cross section).
  • the first member 20 and the second member 30 are crimped while the plurality of extension portions 35a of the crimping portion 35 are inserted into the plurality of through holes 21b. are fixed to each other.
  • the direction in which the crimped portion 35 is inserted into the through hole 21b is opposite to the direction in which the crimped portion 23 is inserted into the through hole 31b in the above embodiment.
  • FIG. 14 shows the crimped portion 23 before crimping
  • FIG. 11 shows the state after crimping.
  • the extension portion 35 a is bent at the intermediate portion by the crimping process, and the distal end portion of the extension portion 35 a is bent to the outer surface of the first flange portion 22 of the cylindrical portion 21 of the first member 20 . deform along (the inner surface in the axial direction).
  • a crimped portion 35b formed by crimping the crimped portion 35 (a portion on the distal end side of the extension portion 35a) is exposed inward in the axial direction.
  • the ABS sensor can be attached by utilizing the fact that the crimped portion 35 is divided at equal intervals.
  • the tip side portion of the crimping portion 35 is crimped by rollers R1 and R2.
  • the crimping portion 35 is crimped by rollers R1 and R2 arranged so that the center lines R1a and R2a are parallel to the radial direction.
  • the rollers R1 and R2 are symmetrically arranged at equal intervals along the radial direction.
  • the abutment surfaces of the first raceway surface 11, the second raceway surface 12, and the first member 20 with the second member 30 are ground with a whetstone to form ground surfaces.
  • the grounded portions are indicated by solid line arrows.
  • the first raceway surface 11 and the second raceway surface 12 are further subjected to lapping, and the first raceway surface 11 and the second raceway surface 12 are lap surfaces.
  • the abutting surface of the first member 20 with the second member 30 is such that when the extension portion 35a of the crimping portion 35 is inserted into the through hole 21b before the crimping portion 35 is crimped, the first member 20 is in contact with the second member 30. It is the surface that abuts against the member 30 , and in this example is the axially outer surface of the bottom portion 21 a of the cylindrical portion 21 of the first member 20 .
  • the third raceway surface 13 and the abutment surface of the second member 30 with the first member 20 are ground with a whetstone to form ground surfaces.
  • the locations where these grinding processes have been performed are indicated by two-dot chain line arrows.
  • the third raceway surface 13 is further subjected to lapping, and the third raceway surface 13 is a lapped surface.
  • the abutment surface of the second member 30 with the first member 20 is such that when the extension portion 35a of the crimping portion 35 is inserted into the through hole 21b before the crimping portion 35 is crimped, the second member 30 is the first member.
  • FIG. 16 shows a portion where grinding and/or lapping is performed on the left side of the rotation axis AX, grinding and/or lapping is also performed on the right side of the rotation axis AX.
  • a constant velocity joint 60 may be attached to the inner ring 10 also in the first modified example.
  • a spline is formed on the surface of the crimped portion 35 of the second member 30 (the crimped portion 35b and the portion of the extension portion 35a other than the crimped portion 35b).
  • the splines formed on the surface of the caulked portion 35b are face splines utilizing the division of the caulked portion 35 at equal intervals.
  • the second member 30 has a crimped portion 35, and a crimped portion 35b formed by crimping the crimped portion 35 is exposed inward in the axial direction. Thereby, the design of the rolling bearing 1 can be facilitated.
  • the inner diameters of the inner ring 10 and the outer ring 40 are larger than those of the above embodiment.
  • L be the distance between the surface 34b of the fixing portion 34 of the inner ring 10 and the surface 47b of the fixing portion 47 of the outer ring 40 in the axial direction
  • D be the distance between the center lines of the first needle rollers 51 in the radial direction.
  • D/L is 2 or more.
  • the surface 34 b is the axially outer surface of the fixed portion 34
  • the surface 47 b is the axially inner surface of the fixed portion 47 .
  • the distance D is the distance between the center lines of the pair of first needle rollers 51 facing each other in the radial direction.
  • the rolling bearing 1B of the second modification it is possible to reduce the size in the same manner as in the above embodiment. Also, since D/L is 2 or more, the diameter of the rolling bearing 1B can be increased. Since the inner ring 10 is formed by plate forming in this way, the diameter of the inner ring 10 can be increased. In other words, the conventional structure using balls or tapered rollers as rolling elements is often formed by hot forging using large equipment capable of applying a load of several thousand tons. Therefore, it is difficult to manufacture a wheel-supporting rolling bearing having a large diameter due to equipment limitations.
  • the rolling bearing 1B of the second modification since the inner ring 10 is formed by plate forming, only processes such as bending and drawing are performed, and a large load as in the case of forging is not required. Therefore, it is possible to increase the diameter of the wheel supporting rolling bearing. Such a configuration is particularly effective, for example, when a gear or the like is incorporated into the bearing, as in an in-wheel motor.
  • the tip side portion of the crimping portion 35 is crimped by rollers R3 and R4.
  • the crimping portion 35 is crimped by spin crimping using rollers R3 and R4 whose center lines R3a and R4a are inclined with respect to the axial direction. Since the inner ring 10 is formed by plate molding, the crimping load is extremely small, so that the amount of carbon dioxide emitted is small, and crimping can be performed using very small and inexpensive equipment.
  • FIG. 20 shows a rolling bearing 1C of a third modified example.
  • the plurality of needle rollers 50 further includes a plurality of fourth needle rollers 54, a plurality of fifth needle rollers 55, and a plurality of sixth needle rollers 56.
  • the outer ring 40 has a portion 40g positioned outside the second cylindrical portion 32 of the second member 30, and the raceway surfaces 44, 45, 46 are formed on the portion 40g.
  • the raceway surface 44 is constituted by the bottom surface of a recess formed on the radially inner surface of the portion 40g.
  • the raceway surface 45 is constituted by the bottom surface of a recess formed in the axially outer surface of the portion 40g.
  • the raceway surface 46 is constituted by the bottom surface of a recess formed on the radially outer surface of the portion 40g.
  • the inner ring 10 further has a fourth raceway surface 14 , a fifth raceway surface 15 and a sixth raceway surface 16 .
  • the fourth raceway surface 14 is formed by the outer peripheral surface of the first cylindrical portion 31 of the second member 30 and faces the raceway surface 44 in the radial direction.
  • the fifth raceway surface 15 is formed by the inner surface (the inner surface in the axial direction) of the connecting portion between the first cylindrical portion 31 and the second cylindrical portion 32 of the second member 30, and is the raceway surface in the axial direction. Facing 45.
  • the sixth raceway surface 16 is formed by the inner peripheral surface of the second cylindrical portion 32 of the second member 30 and faces the raceway surface 46 in the radial direction.
  • the plurality of fourth needle rollers 54 are arranged between the fourth raceway surface 14 of the inner ring 10 and the raceway surface 44 of the outer ring 40 and roll on the fourth raceway surface 14 and the raceway surface 44 .
  • the plurality of fifth needle rollers 55 are arranged between the fifth raceway surface 15 of the inner ring 10 and the raceway surface 45 of the outer ring 40 and roll on the fifth raceway surface 15 and the raceway surface 45 .
  • the plurality of sixth needle rollers 56 are arranged between the sixth raceway surface 16 of the inner ring 10 and the raceway surface 46 of the outer ring 40 and roll on the sixth raceway surface 16 and the raceway surface 46 .
  • the plurality of needle rollers 50 also includes a plurality of fourth needle rollers 54 arranged between the fourth raceway surface 14 and the outer ring 40 .
  • the number of rolling elements can be increased with almost no change in size, making it possible to design the strength according to requirements. For example, even if a force (bending moment) acts to widen the fixed portions 34, 47 (flanges) as indicated by arrows in FIG. Since force can be received by the needle rollers 56, the strength can be increased.
  • the present disclosure is not limited to the above embodiments and modifications.
  • the material and shape of each configuration are not limited to the materials and shapes described above, and various materials and shapes can be adopted.
  • the inner ring 10 may be composed of only one member.
  • the inner ring 10 (the first member 20 and the second member 30) may be formed of a member other than a plate-like member.
  • a part of the inner ring 10 may be formed of a member other than a plate-like member, or the entire inner ring 10 may be formed of a member other than a plate-like member.
  • the first member 20 and the second member 30 may be fixed to each other by a fixing method other than caulking.
  • the crimping portion 23 may not have a plurality of extension portions 23a, and may be composed of, for example, one crimping piece. In the above-described embodiment, the crimped portion 23 is crimped while being inserted into the through hole 31b. By crimping, the first member 20 and the second member 30 may be fixed to each other.
  • the abutment surfaces of the first raceway surface 11, the second raceway surface 12, and the first member 20 with the second member 30 may not be ground surfaces. Similarly, the abutting surfaces of the third raceway surface 13 and the second member 30 with the first member 20 may not be ground surfaces.
  • the thickness of the fixing portion 34 may be equal to the thickness of the portion of the inner ring 10 other than the fixing portion 34 .

Abstract

車輪支持用転がり軸受は、車輪に固定される内輪と、車体に固定される外輪と、内輪と外輪との間に転動可能に配置された複数の針状ころと、を備える。内輪は、径方向において外輪と向かい合う第１軌道面と、軸方向において外輪と向かい合う第２軌道面及び第３軌道面と、を有する。第２軌道面は、外輪に対して軸方向における内側に位置しており、第３軌道面は、外輪に対して軸方向における外側に位置している。複数の針状ころは、第１軌道面と外輪との間に配置された複数の第１針状ころと、第２軌道面と外輪との間に配置された複数の第２針状ころと、第３軌道面と外輪との間に配置された複数の第３針状ころと、を含む。

Description

車輪支持用転がり軸受
　本開示の一側面は、車輪支持用転がり軸受に関する。
　例えば、特許文献１，２には、自動車において車輪を車体に対して回転可能に支持するために用いられる車輪支持用転がり軸受が記載されている。これらの車輪支持用転がり軸受では、転動体としてボール又はテーパころが用いられている。
特開２００９－１５４５９１号公報 特開２００７－２６１４９０号公報
　上述したような車輪支持用転がり軸受では、転動体の配置スペースが大きく、小型化が難しい。そのため、軽量化に限界がある、狭い空間への設置が難しいといった課題がある。
　そこで、本開示の一側面は、小型化を図ることができる車輪支持用転がり軸受を提供することを目的とする。
　本開示の一側面に係る車輪支持用転がり軸受は、車輪を車体に対して回転可能に支持するために用いられる車輪支持用転がり軸受であって、車輪に固定される内輪と、車体に固定される外輪と、内輪と外輪との間に転動可能に配置された複数の針状ころと、を備え、内輪は、径方向において外輪と向かい合う第１軌道面と、軸方向において外輪と向かい合う第２軌道面及び第３軌道面と、を有し、第２軌道面は、外輪に対して軸方向における内側に位置しており、第３軌道面は、外輪に対して軸方向における外側に位置しており、複数の針状ころは、第１軌道面と外輪との間に配置された複数の第１針状ころと、第２軌道面と外輪との間に配置された複数の第２針状ころと、第３軌道面と外輪との間に配置された複数の第３針状ころと、を含む。
　この車輪支持用転がり軸受では、内輪が、径方向において外輪と向かい合う第１軌道面と、軸方向の内側及び外側それぞれにおいて外輪と向かい合う第２軌道面及び第３軌道面と、を有しており、第１軌道面、第２軌道面及び第３軌道面と外輪との間に、第１針状ころ、第２針状ころ及び第３針状ころがそれぞれ配置されている。これにより、第１針状ころによってラジアル荷重を受けることができると共に、第２針状ころ及び第３針状ころによってアキシアル荷重を受けることができる。また、それらの転動体が針状ころによって構成されているため、転動体の配置スペースを小さくすることができ、小型化を図ることができる。よって、この車輪支持用転がり軸受によれば、小型化を図ることができる。
　内輪は、第２軌道面を有する第１部材と、第３軌道面を有する第２部材と、を含み、第１部材及び第２部材の一方は、加締め部を有し、第１部材と第２部材とは、加締め部を加締めることにより、互いに固定されていてもよい。この場合、加締めにより固定された第１部材及び第２部材によって内輪が構成されるため、内輪の製造を容易化することができる。また、加締めにより固定することで、第１部材と第２部材とを強固に結合することができる。
　第１部材が、加締め部を有し、加締め部を加締めることにより形成された加締め部分は、軸方向における外側に露出していてもよい。この場合、軸方向における外側から加締め部分を視認することができる。この場合、例えば、加締め部分における異常の発生を発見しやすい、部材の交換のタイミングを把握しやすい、整備を行いやすいといった利点がある。
　第２部材が、加締め部を有し、加締め部を加締めることにより形成された加締め部分は、軸方向における内側に露出していてもよい。この場合、車輪支持用転がり軸受の設計を容易化することができる。
　第１部材及び第２部材の他方には、貫通孔が形成されており、第１部材と第２部材とは、加締め部が貫通孔に挿通された状態で加締め部を加締めることにより、互いに固定されていてもよい。この場合、第１部材と第２部材とを機械的に引っ掛かった状態で固定することができ、第１部材と第２部材とが相対回転してしまうクリープ現象の発生を抑制することができると共に、第１部材と第２部材との間の摩擦力に起因して内輪が変形することを抑制することができる。
　加締め部は、軸方向に沿って延在すると共に周方向に沿って並ぶように形成された複数の部分によって構成されていてもよい。この場合、第１部材と第２部材とを一層強固に固定することができる。また、加締め部を割れにくくすることができる。
　第２軌道面、及び第１部材における第２部材との突き当て面は、研削加工が施された研削面、又はラップ加工が施されたラップ面となっていてもよい。この場合、第２針状ころに与えられる予圧のばらつきを抑制することができる。
　第３軌道面、及び第２部材における第１部材との突き当て面は、研削加工が施された研削面、又はラップ加工が施されたラップ面となっていてもよい。この場合、第３針状ころに与えられる予圧のばらつきを抑制することができる。
　内輪は、板状の部材により形成されていてもよい。この場合、内輪の設計自由度を高めることができると共に、内輪の小型化及び軽量化を図ることができる。
　内輪は、固定部材が挿通される挿通孔が形成された固定部を有し、固定部の厚さは、内輪における固定部以外の部分の厚さよりも厚くてもよい。この場合、固定部の強度を高めることができる。
　内輪には、駆動軸のジョイント部との係合のためのスプラインが形成されていてもよい。この場合、内輪に駆動軸のジョイント部を係合させることができる。
　内輪は、第１軌道面、第２軌道面及び第３軌道面から離隔した第４軌道面を更に有し、複数の針状ころは、第４軌道面と外輪との間に配置された複数の第４針状ころを更に含んでいてもよい。この場合、軸受のサイズアップを抑制しつつ、軸受によって受けることができる荷重を大きくすることができる。
　第１部材は、円環板状に形成されて軸方向の内側において外輪と向かい合う第１フランジ部を有し、第１フランジ部が第２軌道面を有しており、第２部材は、円環板状に形成されて軸方向の外側において外輪と向かい合う第２フランジ部を有し、第２フランジ部が第３軌道面を有していてもよい。この場合、内輪の設計自由度を高めることができると共に、内輪の小型化及び軽量化を図ることができる。
　内輪は、車輪に固定される第１固定部を有し、外輪は、車体に固定される第２固定部を有し、軸方向における第１固定部の軸方向の外側の表面と第２固定部の軸方向の内側の表面との間の距離をＬとし、径方向における第１針状ころの中心同士の間の距離をＤとすると、Ｄ／Ｌが２以上であってもよい。この場合、軸受を大径化することができる。
　本開示の一側面によれば、小型化を図ることができる車輪支持用転がり軸受を提供することが可能となる。
実施形態の転がり軸受の断面図である。 軸方向における外側から見た転がり軸受の斜視図である。 軸方向における内側から見た転がり軸受の斜視図である。 内輪の第１部材の断面図である。 内輪の第２部材の断面図である。 第２部材の斜視図である。 加締め部を加締める前の状態を示す断面図である。 加締め工程を説明するための断面図である。 研削加工及び／又はラップ加工が施された箇所を説明するための断面図である。 実施形態の転がり軸受が等速ジョイントに接続された状態を示す断面図である。 第１変形例の転がり軸受の断面図である。 第１変形例の第１部材の断面図である。 第１変形例の第１部材の平面図である。 第１変形例の第２部材の断面図である。 第１変形例の加締め工程を説明するための断面図である。 第１変形例における研削された箇所を説明するための断面図である。 第１変形例の転がり軸受が等速ジョイントに接続された状態を示す断面図である。 第２変形例の転がり軸受の断面図である。 第２変形例の加締め工程を説明するための断面図である。 第３変形例の転がり軸受の断面図である。
　以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。以下の説明において、同一又は相当要素には同一符号を用い、重複する説明を省略する。
　図１～図６に示されるように、転がり軸受（車輪支持用転がり軸受、ハブ軸受）１は、内輪１０と、外輪４０と、複数の針状ころ５０と、を備えている。転がり軸受１は、例えば自動車等の車両において車輪を車体に対して回転可能に支持するために用いられる。内輪１０は車輪に固定され、外輪４０は車体に固定される。内輪１０は、駆動輪に固定されてもよいし、従動輪に固定されてもよい。内輪１０が駆動輪に固定される場合、内輪１０には例えば等速ジョイント（Constant Velocity Joint）（ジョイント部）を介して駆動軸が結合される。この例については図１０を参照して後述する。外輪４０は、例えば車体の懸架装置に固定される。
　以下、転がり軸受１の回転軸ＡＸに平行な方向を軸方向とし、回転軸ＡＸ周りの方向を周方向とし、回転軸ＡＸに垂直な方向を径方向として説明する。また、軸方向において車体に対して車輪が位置する側（図１中の下側）を外側とし、軸方向において車輪に対して車体が位置する側（図１中の上側）を内側として説明する。
　内輪１０は、第１部材（本体部材）２０と、第２部材（フランジ部材）３０と、を有している。第１部材２０及び第２部材３０は、板状の金属部材により形成されている。すなわち、第１部材２０及び第２部材３０は、板材を用いた板成形により形成されている。この例では、第１部材２０及び第２部材３０は、板材をプレスすることにより形成されている。
　第１部材２０は、円筒部２１と、第１フランジ部２２と、加締め部２３と、を有している。円筒部２１は、回転軸ＡＸを中心線とする円筒状に形成されている。円筒部２１は、軸方向における外側に、軸方向と垂直に延在する底部２１ａを有している。第１フランジ部２２は、円環板状に形成され、円筒部２１における軸方向の内側の縁から径方向の外側に延在している。第１フランジ部２２は、軸方向と垂直に延在しており、軸方向の内側において外輪４０と向かい合っている。
　加締め部２３は、円筒部２１の底部２１ａの中央部から軸方向における外側に延在している。この例では、加締め部２３は、軸方向に沿って延在すると共に周方向に沿って並ぶように形成された複数の延在部分２３ａによって構成されている。各延在部分２３ａは、例えば長尺の板状（矩形状の断面を有する棒状）に形成されている。後述するように、加締め部２３は、第１部材２０と第２部材３０とを固定する際に加締められる。図１には加締め後の加締め部２３が示されており、図４には加締め前の加締め部２３が示されている。
　第２部材３０は、第１円筒部３１と、第２円筒部３２と、第２フランジ部３３と、複数（この例では４つ）の固定部（第１固定部）３４と、を有している。第１円筒部３１は、回転軸ＡＸを中心線とする略円筒状に形成されている。第１円筒部３１は、軸方向における内側に、軸方向と垂直に延在する底部３１ａを有している。第１円筒部３１における軸方向の外側部分３１１は、軸方向の外側に向かうにつれて径方向の外側に広がる形状に形成されている。外側部分３１１は、軸方向の外側に向かうにつれて径方向の外側に向かうように傾斜した内面３１１ａを有している。第２円筒部３２は、回転軸ＡＸを中心線とする略円筒状に形成され、第１円筒部３１を囲むように配置されている。第１円筒部３１と第２円筒部３２とは、軸方向の外側において互いに接続されて一体化されている。
　第２フランジ部３３は、円環板状に形成され、第２円筒部３２における軸方向の内側の縁から径方向の外側に延在している。第２フランジ部３３は、軸方向と垂直に延在しており、軸方向の外側において外輪４０と向かい合っている。
　固定部３４は、第２フランジ部３３の外周面から径方向の外側に延在しており、第２フランジ部３３から径方向の外側に突出している。４つの固定部３４は、周方向に沿って等間隔で並ぶように配置されている。固定部３４には、固定部３４を軸方向に沿って貫通する挿通孔３４ａが形成されている。挿通孔３４ａには、内輪１０を車輪に固定するための固定部材が挿通される。固定部材は、例えばボルトである。固定部材を挿通孔３４ａに挿通して車輪に締結することにより、内輪１０が車輪に固定される。固定部３４の厚さは、内輪１０における固定部３４以外の部分（この例では第１円筒部３１、第２円筒部３２及び第２フランジ部３３）の厚さよりも厚くなっている。例えば、一対の金型で挟み込むことにより、固定部３４の厚さを増加させることができる。
　第１部材２０と第２部材３０とは、第１部材２０の加締め部２３を加締めることにより、互いに固定されている。以下、この固定について更に説明する。第２部材３０の第１円筒部３１の底部３１ａには、底部３１ａを軸方向に沿って貫通する複数の貫通孔３１ｂが形成されている（図６）。複数の貫通孔３１ｂは、例えば、加締め部２３が有する複数の延在部分２３ａと同数だけ形成されており、周方向に沿って等間隔で並ぶように配置されている。複数の延在部分２３ａが複数の貫通孔３１ｂにそれぞれ挿通された状態で各延在部分２３ａを加締めることにより、第１部材２０と第２部材３０とが互いに固定される。図７には加締め前の状態が示されており、図１には加締め後の状態が示されている。
　図１に示されるように、加締め工程により、延在部分２３ａが中間部において曲げられ、延在部分２３ａにおける先端側の部分が第１円筒部３１の外側部分３１１の内面３１１ａに沿うように変形する。このように、「加締め部２３を加締める」とは、部材の固定のために加締め部２３を曲げて変形させることを意味し、この例では、第１部材２０と第２部材３０とが互いに固定されるように加締め部２３を変形させる。この例では、加締め部２３を加締めることにより形成された加締め部分２３ｂ（延在部分２３ａにおける先端側の部分）は、軸方向における外側に露出している。すなわち、加締め部分２３ｂは、軸方向における外側から見た場合に視認可能となっている。
　図８に示されるように、加締め工程では、ローラＲによって加締め部２３の先端側の部分が加締められる。例えば、この例では、中心線Ｒａが軸方向に対して傾斜したローラＲを用いたスピン加締めにより、加締め部２３が加締められる。
　外輪４０は、例えば、金属材料によりリング状に形成されている。外輪４０は、内輪１０の第１部材２０の円筒部２１を囲むように配置されている。外輪４０は、軸方向の内側において第１部材２０の第１フランジ部２２と向かい合っており、軸方向の外側において内輪１０の第２部材３０の第２フランジ部３３と向かい合っている。外輪４０の外周面には、車体との固定のための複数（この例では４つ）の固定部（第２固定部）４７が形成されている。固定部４７は、外輪４０の外周面から径方向の外側に延在している。固定部４７には挿通孔４７ａが形成されており、挿通孔４７ａには車体との固定のための固定部材（例えばボルト）が挿通される。外輪４０は、例えば鍛造及び切削により形成されるが、板成形により形成されてもよい。
　図２等に示されるように、複数の針状ころ５０は、複数の第１針状ころ５１と、複数の第２針状ころ５２と、複数の第３針状ころ５３と、を含んでいる。以下、針状ころ５０及びその軌道面について説明する。針状ころ５０は、針状（ニードル状）に形成されたころである。本明細書において、針状とは、直径に対する長さの比が３以上１０以下、もしくは、直径が５ｍｍ以下である形状をいう。複数の第１針状ころ５１同士は同一の形状を有しており、複数の第２針状ころ５２同士は同一の形状を有しており、複数の第３針状ころ５３同士は同一の形状を有している。第１針状ころ５１の形状と第２針状ころ５２の形状とは互いに同一であってもよいし、異なっていてもよい。同様に、第１針状ころ５１の形状と第３針状ころ５３の形状とは互いに同一であってもよいし、異なっていてもよい。同様に、第２針状ころ５２の形状と第３針状ころ５３の形状とは互いに同一であってもよいし、異なっていてもよい。
　内輪１０は、第１針状ころ５１、第２針状ころ５２及び第３針状ころ５３が転動する軌道面として、第１軌道面１１、第２軌道面１２及び第３軌道面１３を有している。第１軌道面１１は、第１部材２０の円筒部２１の外周面によって構成されており、径方向において外輪４０の内周面と向かい合っている。第２軌道面１２は、第１部材２０の第１フランジ部２２の内面（軸方向における外側の表面）によって構成されている。第３軌道面１３は、第２部材３０の第２フランジ部３３の内面（軸方向における内側の表面）によって構成されている。第２軌道面１２及び第３軌道面１３は、軸方向において外輪４０と向かい合っている。より具体的には、第２軌道面１２は、外輪４０に対して軸方向における内側に位置しており、外輪４０における軸方向の内側の表面と向かい合っている。第３軌道面１３は、外輪４０に対して軸方向における外側に位置しており、外輪４０における軸方向の外側の表面と向かい合っている。この例では、第１軌道面１１は円筒状の表面であり、第２軌道面１２及び第３軌道面１３は円環状の表面である。
　外輪４０は、第１軌道面１１、第２軌道面１２及び第３軌道面１３と対応する位置に、軌道面４１，４２，４３を有している。軌道面４１は、外輪４０の内周面に形成された凹部４０ａの底面によって構成されている。軌道面４２は、外輪４０における軸方向の内側の表面に形成された凹部４０ｂの底面によって構成されている。軌道面４３は、外輪４０における軸方向の外側の表面に形成された凹部４０ｃの底面によって構成されている。この例では、軌道面４１は円筒状の表面であり、軌道面４２，４３は円環状の表面である。
　複数の第１針状ころ５１は、内輪１０の第１軌道面１１と外輪４０の軌道面４１との間に配置されており、第１軌道面１１及び軌道面４１上を転動する。複数の第２針状ころ５２は、内輪１０の第２軌道面１２と外輪４０の軌道面４２との間に配置されており、第２軌道面１２及び軌道面４２上を転動する。複数の第３針状ころ５３は、内輪１０の第３軌道面１３と外輪４０の軌道面４３との間に配置されており、第３軌道面１３及び軌道面４３上を転動する。図示は省略されているが、複数の第１針状ころ５１は、軌道面間において一定の間隔で回転可能となるように、保持器によって保持されている。同様に、複数の第２針状ころ５２及び複数の第３針状ころ５３は、軌道面間において一定の間隔で回転可能となるように、それぞれ別の保持器によって保持されている。
　図１に示されるように、外輪４０における軸方向の内側の表面及び外側の表面には、内輪１０との間を封止するためのリング状のシール部ＳＬが設けられている。一方のシール部ＳＬは、第１部材２０の第１フランジ部２２の内面に接触しており、他方のシール部ＳＬは、第２部材３０の第２フランジ部３３の内面に接触している。これにより、転がり軸受１の内部に充填された潤滑剤の漏出及び外部からの水や異物の侵入が防止されている。なお、図１以外の図ではシール部ＳＬは省略して示されている。
　この実施形態では、第１軌道面１１、第２軌道面１２、及び第１部材２０における第２部材３０との突き当て面が、砥石で研削されて研削面となっている。図９には、それらの研削加工が施された箇所が実線の矢印で示されている。また、第１軌道面１１及び第２軌道面１２にはラップ加工が更に施されており、第１軌道面１１及び第２軌道面１２はラップ面となっている。第１部材２０における第２部材３０との突き当て面は、加締め部２３の加締め前に加締め部２３の延在部分２３ａを貫通孔３１ｂに挿通させる際に第１部材２０が第２部材３０に突き当たる面であり、この例では第１部材２０の円筒部２１の底部２１ａにおける軸方向の外側の表面である。研削時には、第１軌道面１１、第２軌道面１２、及び第１部材２０における第２部材３０との突き当て面を、同一の砥石により研削する。その後、第１軌道面１１及び第２軌道面１２にラップ加工が施される。これにより、それらの面の高さの差を小さくすることができる。その結果、面同士の間における寸法の差を低減することができ、第１針状ころ５１及び第２針状ころ５２に与えられる予圧のばらつきを抑制することができる。
　また、第３軌道面１３、及び第２部材３０における第１部材２０との突き当て面が、砥石で研削されて研削面となっている。図９には、それらの研削加工が施された箇所が二点鎖線の矢印で示されている。また、第３軌道面１３には、ラップ加工が更に施されており、第３軌道面１３はラップ面となっている。第２部材３０における第１部材２０との突き当て面は、加締め部２３の加締め前に加締め部２３の延在部分２３ａを貫通孔３１ｂに挿通させる際に第２部材３０が第１部材２０に突き当たる面であり、この例では第２部材３０の第１円筒部３１の底部３１ａにおける軸方向の内側の表面である。研削時には、第３軌道面１３、及び第２部材３０における第１部材２０との突き当て面を、同一の砥石により研削する。その後、第３軌道面１３にラップ加工が施される。これにより、それらの面の高さの差を小さくすることができる。その結果、面同士の間における寸法の差を低減することができ、第３針状ころ５３に与えられる予圧のばらつきを抑制することができる。予圧の調整時には、例えば、研削面の寸法を測定すると共に外輪４０の寸法を測定し、直径に従ってクラス分けされた第１針状ころ５１、第２針状ころ５２及び第３針状ころ５３を、測定結果に基づいて組み合わせることで、予圧が調整されてもよい。なお、図９では回転軸ＡＸの左側について研削及び／又はラップ加工が施された箇所が示されているが、回転軸ＡＸの右側についても同様に研削及び／又はラップ加工が施されている。
　図１０に示されるように、内輪１０が駆動輪に固定される場合、内輪１０には等速ジョイント６０が取り付けられてもよい。図示は省略されているが、内輪１０における等速ジョイント６０との接触面、及び等速ジョイント６０における内輪１０との接触面には、内輪１０と等速ジョイント６０とを係合させるためのスプラインが形成されている。これらのスプライン同士が嵌め合わされて結合されることにより、内輪１０と等速ジョイント６０とが係合される。この例では、第１部材２０の円筒部２１の内周面、及び第１フランジ部２２の外面（軸方向における内側の表面）にスプラインが形成されている。
［作用及び効果］
　転がり軸受１では、内輪１０が、径方向において外輪４０と向かい合う第１軌道面１１と、軸方向の内側及び外側それぞれにおいて外輪４０と向かい合う第２軌道面１２及び第３軌道面１３と、を有しており、第１軌道面１１、第２軌道面１２及び第３軌道面１３と外輪４０との間に、第１針状ころ５１、第２針状ころ５２及び第３針状ころ５３がそれぞれ配置されている。これにより、第１針状ころ５１によってラジアル荷重を受けることができると共に、第２針状ころ５２及び第３針状ころ５３によってアキシアル荷重を受けることができる。また、それらの転動体が針状ころによって構成されているため、転動体の配置スペースを小さくすることができ、小型化を図ることができる。よって、転がり軸受１によれば、小型化を図ることができる。このような小型の転がり軸受１は、例えば電気自動車において特に有効に用いられ得る。電気自動車では軽量化が重要になり、また、種々の構造が採用され得るため、それらの構造に応じた軸受が必要になると考えられるためである。
　第１部材２０が加締め部２３を有し、第１部材２０と第２部材３０とが、加締め部２３を加締めることにより、互いに固定されている。これにより、加締めにより固定された第１部材２０及び第２部材３０によって内輪１０が構成されるため、内輪１０の製造を容易化することができる。また、加締めにより固定することで、第１部材２０と第２部材３０とを強固に結合することができる。
　加締め部２３を加締めることにより形成された加締め部分２３ｂが、軸方向における外側に露出している。これにより、軸方向における外側から加締め部分２３ｂを視認することができる。この場合、例えば、加締め部分２３ｂにおける異常の発生を発見しやすい、部材の交換のタイミングを把握しやすい、整備を行いやすいといった利点がある。
　第２部材３０に貫通孔３１ｂが形成されており、第１部材２０と第２部材３０とが、加締め部２３が貫通孔３１ｂに挿通された状態で加締め部２３を加締めることにより、互いに固定されている。これにより、第１部材２０と第２部材３０とを機械的に引っ掛かった状態で固定することができ、第１部材２０と第２部材３０とが相対回転してしまうクリープ現象の発生を抑制することができると共に、第１部材２０と第２部材３０との間の摩擦力に起因して内輪１０が変形することを抑制することができる。すなわち、転動体としてボール又はテーパころを用いた従来の構成では、通常、クリープ対策が２つの摩擦力で行われる。１つ目は、軸方向の摩擦力である。軸方向の摩擦力を大きくするためには、加締めにより内輪をクランプする力（軸力）を大きくする必要がある。もう１つは、径方向の摩擦力である。径方向の摩擦力を大きくするためには、はめ合い代を大きくする必要がある。しかしながら、それらの２つの摩擦力を大きくすると、内輪が変形し、内輪が割れたり膨張したりするといった問題が生じ得る。これに対して、実施形態の転がり軸受１では、内輪１０が板成形により形成されているため、プレスにより任意の形状の穴をあけることができる。加締め部２３を貫通孔３１ｂに挿通することで、加締め部２３が貫通孔３１ｂに機械的に引っ掛かり、クリープ現象の発生が抑制される。そして、摩擦力を大きくする必要がないため、軸力が小さくて済み、はめ合い代も小さくて済む。そのため、内輪の変形が殆ど無く、内輪が膨張し難い。
　加締め部２３が、軸方向に沿って延在すると共に周方向に沿って並ぶように形成された複数の延在部分２３ａによって構成されている。これにより、第１部材２０と第２部材３０とを一層強固に固定することができる。また、加締め部２３を割れにくくすることができる。
　第２軌道面１２が、ラップ加工が施されたラップ面となっており、第１部材２０における第２部材３０との突き当て面（円筒部２１の底部２１ａにおける軸方向の外側の表面）が、研削加工が施された研削面となっている。。これにより、第２針状ころ５２に与えられる予圧のばらつきを抑制することができる。
　第３軌道面１３が、ラップ加工が施されたラップ面となっており、第２部材３０における第１部材２０との突き当て面（第１円筒部３１の底部３１ａにおける軸方向の内側の表面）が、研削加工が施された研削面となっている。これにより、第３針状ころ５３に与えられる予圧のばらつきを抑制することができる。
　内輪１０が、板状の部材のみにより形成されている。これにより、内輪１０の設計自由度を高めることができると共に、内輪１０の小型化及び軽量化を図ることができる。また、例えば、熱間鍛造により内輪を成形する場合、プレス荷重が高い、設備が大きい、二酸化炭素の排出量が多いといった問題があるのに対し、実施形態に係る転がり軸受１によれば、プレス荷重が低く、設備が小さくて済み、冷間成形であるため二酸化炭素の排出量が少ないことから、上記の問題を解消することができる。
　内輪１０が、固定部材が挿通される挿通孔３４ａが形成された固定部３４を有し、固定部３４の厚さが、内輪１０における固定部３４以外の部分の厚さよりも厚くなっている。これにより、固定部３４の強度を高めることができる。
　内輪１０に、等速ジョイント６０（駆動軸のジョイント部）との係合のためのスプラインが形成されている。これにより、内輪１０に等速ジョイント６０を係合させることができる。
　第１部材２０が、円環板状に形成されて軸方向の内側において外輪４０と向かい合う第１フランジ部２２を有し、第１フランジ部２２が第２軌道面１２を有しており、第２部材３０が、円環板状に形成されて軸方向の外側において外輪４０と向かい合う第２フランジ部３３を有し、第２フランジ部３３が第３軌道面１３を有している。これにより、内輪１０の設計自由度を高めることができ、曲げモーメントの要求が厳しい場合にも対応することができると共に、内輪１０の小型化及び軽量化を図ることができる。
［変形例］
　図１１～図１７には、第１変形例の転がり軸受１Ａが示されている。第１変形例では、第１部材２０は、円筒部２１と、第１フランジ部２２と、を有しており、加締め部２３を有していない。円筒部２１の底部２１ａには、後述する加締め部３５が挿通される複数の貫通孔２１ｂが形成されている。複数の貫通孔２１ｂは、底部２１ａを軸方向に沿って貫通しており、周方向に沿って等間隔で並ぶように配置されている。
　第１変形例では、第２部材３０の第１円筒部３１が、底部３１ａを有しておらず、加締め部３５を有している。加締め部３５は、第１円筒部３１における軸方向の内側の縁から軸方向における内側に延在している。加締め部３５は、軸方向に沿って延在すると共に周方向に沿って並ぶように形成された複数の延在部分３５ａによって構成されている。各延在部分３５ａは、例えば長尺の板状（矩形状の断面を有する棒状）に形成されている。
　第１変形例では、加締め部３５の複数の延在部分３５ａが複数の貫通孔２１ｂにそれぞれ挿通された状態で各延在部分３５ａを加締めることにより、第１部材２０と第２部材３０とが互いに固定される。第１変形例において加締め部３５を貫通孔２１ｂに挿通する方向は、上記実施形態において加締め部２３を貫通孔３１ｂに挿通する方向とは逆になっている。図１４には加締め前の加締め部２３が示されており、図１１には加締め後の状態が示されている。
　図１１に示されるように、加締め工程により、延在部分３５ａが中間部において曲げられ、延在部分３５ａにおける先端側の部分が第１部材２０の円筒部２１の第１フランジ部２２の外面（軸方向における内側の表面）に沿うように変形する。加締め部３５を加締めることにより形成された加締め部分３５ｂ（延在部分３５ａにおける先端側の部分）は、軸方向における内側に露出している。この場合、例えば、加締め部３５が等間隔に分割されていることを利用して、ＡＢＳセンサを取り付けることが可能となる。
　図１５に示されるように、加締め工程では、ローラＲ１，Ｒ２によって加締め部３５の先端側の部分が加締められる。例えば、この例では、中心線Ｒ１ａ，Ｒ２ａが径方向と平行となるように配置されたローラＲ１，Ｒ２により、加締め部３５が加締められる。ローラＲ１，Ｒ２は径方向に沿って等間隔で対称的に配置される。これにより、加締め部３５に均等に荷重をかけることができる。均等に荷重をかける理由は、加締め中の偏荷重に起因する内輪１０の変形を防ぐためである。
　第１変形例においても、第１軌道面１１、第２軌道面１２、及び第１部材２０における第２部材３０との突き当て面が、砥石で研削されて研削面となっている。図１６には、それらの研削加工が施された箇所が実線の矢印で示されている。また、第１軌道面１１及び第２軌道面１２には、ラップ加工が更に施されており、第１軌道面１１及び第２軌道面１２はラップ面となっている。第１部材２０における第２部材３０との突き当て面は、加締め部３５の加締め前に加締め部３５の延在部分３５ａを貫通孔２１ｂに挿通させる際に第１部材２０が第２部材３０に突き当たる面であり、この例では第１部材２０の円筒部２１の底部２１ａにおける軸方向の外側の表面である。
　また、第３軌道面１３、及び第２部材３０における第１部材２０との突き当て面が、砥石で研削されて研削面となっている。図１６には、それらの研削加工が施された箇所が二点鎖線の矢印で示されている。また、第３軌道面１３には、ラップ加工が更に施されており、第３軌道面１３はラップ面となっている。第２部材３０における第１部材２０との突き当て面は、加締め部３５の加締め前に加締め部３５の延在部分３５ａを貫通孔２１ｂに挿通させる際に第２部材３０が第１部材２０に突き当たる面であり、この例では第２部材３０の第１円筒部３１に形成された段差面（図示省略）である。なお、図１６では回転軸ＡＸの左側について研削及び／又はラップ加工が施された箇所が示されているが、回転軸ＡＸの右側についても同様に研削及び／又はラップ加工が施されている。
　図１７に示されるように、第１変形例においても、内輪１０に等速ジョイント６０が取り付けられてもよい。この例では、第２部材３０の加締め部３５（加締め部分３５ｂ、及び延在部分３５ａにおける加締め部分３５ｂ以外の部分）の表面にスプラインが形成されている。加締め部分３５ｂの表面に形成されたスプラインは、加締め部３５が等間隔に分割されていることを利用したフェイススプラインである。
　第１変形例の転がり軸受１Ａによっても、上記実施形態と同様に、小型化を図ることができる。また、第２部材３０が加締め部３５を有し、加締め部３５を加締めることにより形成された加締め部分３５ｂが、軸方向における内側に露出している。これにより、転がり軸受１の設計を容易化することができる。
　図１８及び図１９には、第２変形例の転がり軸受１Ｂが示されている。第２変形例では、上記実施形態と比べて、内輪１０及び外輪４０の内径が大きくなっている。軸方向における内輪１０の固定部３４の表面３４ｂと外輪４０の固定部４７の表面４７ｂとの間の距離をＬとし、径方向における第１針状ころ５１の中心線同士の間の距離をＤとすると、Ｄ／Ｌが２以上となっている。表面３４ｂは、固定部３４における軸方向の外側の表面であり、表面４７ｂは、固定部４７における軸方向の内側の表面である。距離Ｄは、径方向において向かい合う一対の第１針状ころ５１の中心線間の距離である。
　第２変形例の転がり軸受１Ｂによっても、上記実施形態と同様に、小型化を図ることができる。また、Ｄ／Ｌが２以上となっているため、転がり軸受１Ｂを大径化することができる。このように、内輪１０が板成形により形成されているため、内輪１０を大径化することができる。すなわち、転動体としてボール又はテーパころを用いた従来の構成では、熱間鍛造により、数千トンの荷重をかけることができる大きな設備を用いて成形することが多い。したがって、設備の限界から、径が大きな車輪支持用転がり軸受を製造することは難しい。対して、第２変形例の転がり軸受１Ｂによれば、内輪１０が板成形により形成されるため、曲げたり絞ったりといった工程のみが行われ、鍛造の場合のように大きな荷重が必要ない。そのため、車輪支持用転がり軸受を大径化することができる。このような構成は、例えば、インホイールモーターのようにギア等を軸受の中に組み込む場合等に特に有効である。
　図１９に示されるように、第２変形例の加締め工程では、ローラＲ３，Ｒ４によって加締め部３５の先端側の部分が加締められる。例えば、この例では、中心線Ｒ３ａ，Ｒ４ａが軸方向に対して傾斜したローラＲ３，Ｒ４を用いたスピン加締めにより、加締め部３５が加締められる。内輪１０を板成形により形成することで加締め荷重は非常に小さくなるため、二酸化炭素の排出量も小さく、非常に小さく安価な設備での加締めが可能となる。
　図２０には、第３変形例の転がり軸受１Ｃが示されている。第３変形例は、複数の針状ころ５０が、複数の第４針状ころ５４と、複数の第５針状ころ５５と、複数の第６針状ころ５６と、を更に含んでいる点で第２変形例と相違している。第３変形例では、外輪４０が第２部材３０の第２円筒部３２の外側に位置する部分４０ｇを有しており、部分４０ｇに軌道面４４，４５，４６が形成されている。軌道面４４は、部分４０ｇにおける径方向の内側の表面に形成された凹部の底面によって構成されている。軌道面４５は、部分４０ｇにおける軸方向の外側の表面に形成された凹部の底面によって構成されている。軌道面４６は、部分４０ｇにおける径方向の外側の表面に形成された凹部の底面によって構成されている。
　内輪１０は、第４軌道面１４、第５軌道面１５及び第６軌道面１６を更に有している。第４軌道面１４は、第２部材３０の第１円筒部３１の外周面によって構成されており、径方向において軌道面４４と向かい合っている。第５軌道面１５は、第２部材３０における第１円筒部３１と第２円筒部３２との間の接続部分の内面（軸方向における内側の表面）によって構成されており、軸方向において軌道面４５と向かい合っている。第６軌道面１６は、第２部材３０の第２円筒部３２の内周面によって構成されており、径方向において軌道面４６と向かい合っている。
　複数の第４針状ころ５４は、内輪１０の第４軌道面１４と外輪４０の軌道面４４との間に配置されており、第４軌道面１４及び軌道面４４上を転動する。複数の第５針状ころ５５は、内輪１０の第５軌道面１５と外輪４０の軌道面４５との間に配置されており、第５軌道面１５及び軌道面４５上を転動する。複数の第６針状ころ５６は、内輪１０の第６軌道面１６と外輪４０の軌道面４６との間に配置されており、第６軌道面１６及び軌道面４６上を転動する。
　第３変形例の転がり軸受１Ｃによっても、上記実施形態と同様に、小型化を図ることができる。また、複数の針状ころ５０が、第４軌道面１４と外輪４０との間に配置された複数の第４針状ころ５４を含んでいる。これにより、転がり軸受１Ｃのサイズアップを抑制しつつ、転がり軸受１Ｃによって受けることができる荷重を大きくすることができる。また、例えば第２変形例と比べて、大きさを殆ど変えずに転動体を増やすことができ、要求に応じた強度設計をすることが可能となる。例えば、図２０に矢印で示されるように固定部３４，４７（フランジ）を広げるような力（曲げモーメント）が作用した場合でも、第４針状ころ５４、第５針状ころ５５及び第６針状ころ５６によって力を受けることができるため、強度を高めることができる。
　本開示は、上記実施形態及び変形例に限られない。例えば、各構成の材料及び形状には、上述した材料及び形状に限らず、様々な材料及び形状を採用することができる。内輪１０は、１つの部材のみにより構成されていてもよい。内輪１０（第１部材２０及び第２部材３０）は、板状の部材以外により形成されていてもよい。内輪１０の一部が板状の部材以外により形成されていてもよいし、内輪１０の全体が板状の部材以外により形成されていてもよい。
　第１部材２０と第２部材３０とは、加締め以外の固定方法により互いに固定されていてもよい。加締め部２３は、複数の延在部分２３ａを有していなくもよく、例えば１つの加締め片により構成されていてもよい。上記実施形態では、加締め部２３が貫通孔３１ｂに挿通された状態で加締められたが、加締め部２３を貫通孔に挿通することなく、貫通孔に挿通されていない加締め部２３を加締めることにより、第１部材２０と第２部材３０とが互いに固定されてもよい。第１軌道面１１、第２軌道面１２、及び第１部材２０における第２部材３０との突き当て面は、研削面となっていなくてもよい。同様に、第３軌道面１３、及び第２部材３０における第１部材２０との突き当て面は、研削面となっていなくてもよい。固定部３４の厚さは、内輪１０における固定部３４以外の部分の厚さと等しくなっていてもよい。
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ…転がり軸受（車輪支持用転がり軸受）、１０…内輪、１１…第１軌道面、１２…第２軌道面、１３…第３軌道面、１４…第４軌道面、２０…第１部材、２１ｂ…貫通孔、２２…第１フランジ部、２３…加締め部、２３ａ…延在部分、２３ｂ…加締め部分、３０…第２部材、３１ｂ…貫通孔、３３…第２フランジ部、３４…固定部（第１固定部）、３４ａ…挿通孔、３４ｂ…表面、３５…加締め部、３５ａ…延在部分、３５ｂ…加締め部分、４０…外輪、４７…固定部（第２固定部）、４７ｂ…表面、５０…針状ころ、５１…第１針状ころ、５２…第２針状ころ、５３…第３針状ころ、５４…第４針状ころ。

 

Claims (14)

  1. 　車輪を車体に対して回転可能に支持するために用いられる車輪支持用転がり軸受であって、
    　前記車輪に固定される内輪と、
    　前記車体に固定される外輪と、
    　前記内輪と前記外輪との間に転動可能に配置された複数の針状ころと、を備え、
    　前記内輪は、径方向において前記外輪と向かい合う第１軌道面と、軸方向において前記外輪と向かい合う第２軌道面及び第３軌道面と、を有し、前記第２軌道面は、前記外輪に対して前記軸方向における内側に位置しており、前記第３軌道面は、前記外輪に対して前記軸方向における外側に位置しており、
    　前記複数の針状ころは、前記第１軌道面と前記外輪との間に配置された複数の第１針状ころと、前記第２軌道面と前記外輪との間に配置された複数の第２針状ころと、前記第３軌道面と前記外輪との間に配置された複数の第３針状ころと、を含む、車輪支持用転がり軸受。
  2. 　前記内輪は、前記第２軌道面を有する第１部材と、前記第３軌道面を有する第２部材と、を含み、
    　前記第１部材及び前記第２部材の一方は、加締め部を有し、
    　前記第１部材と前記第２部材とは、前記加締め部を加締めることにより、互いに固定されている、請求項１に記載の車輪支持用転がり軸受。
  3. 　前記第１部材が、前記加締め部を有し、
    　前記加締め部を加締めることにより形成された加締め部分は、前記軸方向における外側に露出している、請求項２に記載の車輪支持用転がり軸受。
  4. 　前記第２部材が、前記加締め部を有し、
    　前記加締め部を加締めることにより形成された加締め部分は、前記軸方向における内側に露出している、請求項２に記載の車輪支持用転がり軸受。
  5. 　前記第１部材及び前記第２部材の他方には、貫通孔が形成されており、
    　前記第１部材と前記第２部材とは、前記加締め部が前記貫通孔に挿通された状態で前記加締め部を加締めることにより、互いに固定されている、請求項２～４のいずれか一項に記載の車輪支持用転がり軸受。
  6. 　前記加締め部は、前記軸方向に沿って延在すると共に周方向に沿って並ぶように形成された複数の部分によって構成されている、請求項２～５のいずれか一項に記載の車輪支持用転がり軸受。
  7. 　前記第２軌道面、及び前記第１部材における前記第２部材との突き当て面は、研削加工が施された研削面、又はラップ加工が施されたラップ面となっている、請求項２～６のいずれか一項に記載の車輪支持用転がり軸受。
  8. 　前記第３軌道面、及び前記第２部材における前記第１部材との突き当て面は、研削加工が施された研削面、又はラップ加工が施されたラップ面となっている、請求項２～７のいずれか一項に記載の車輪支持用転がり軸受。
  9. 　前記内輪は、板状の部材により形成されている、請求項１～８のいずれか一項に記載の車輪支持用転がり軸受。
  10. 　前記内輪は、固定部材が挿通される挿通孔が形成された固定部を有し、
    　前記固定部の厚さは、前記内輪における前記固定部以外の部分の厚さよりも厚い、請求項９に記載の車輪支持用転がり軸受。
  11. 　前記内輪には、駆動軸のジョイント部との係合のためのスプラインが形成されている、請求項１～１０のいずれか一項に記載の車輪支持用転がり軸受。
  12. 　前記内輪は、前記第１軌道面、前記第２軌道面及び前記第３軌道面から離隔した第４軌道面を更に有し、
    　前記複数の針状ころは、前記第４軌道面と前記外輪との間に配置された複数の第４針状ころを更に含む、請求項１～１１のいずれか一項に記載の車輪支持用転がり軸受。
  13. 　前記第１部材は、円環板状に形成されて前記軸方向の内側において前記外輪と向かい合う第１フランジ部を有し、前記第１フランジ部が前記第２軌道面を有しており、
    　前記第２部材は、円環板状に形成されて前記軸方向の外側において前記外輪と向かい合う第２フランジ部を有し、前記第２フランジ部が前記第３軌道面を有している、請求項２～８のいずれか一項に記載の車輪支持用転がり軸受。
  14. 　前記内輪は、前記車輪に固定される第１固定部を有し、
    　前記外輪は、前記車体に固定される第２固定部を有し、
    　前記軸方向における前記第１固定部の前記軸方向の外側の表面と前記第２固定部の前記軸方向の内側の表面との間の距離をＬとし、前記径方向における前記第１針状ころの中心線同士の間の距離をＤとすると、Ｄ／Ｌが２以上である、請求項１～１３のいずれか一項に記載の車輪支持用転がり軸受。

     
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