WO2023074842A1

WO2023074842A1 - パルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法および成形体の製造方法

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Publication number: WO2023074842A1
Application number: PCT/JP2022/040342
Authority: WO
Inventors: 圭一梶田; 靖章中山; 拓也磯貝; 速雄伏見; 実央山中; 利奈宍戸; みづき酒井; 敬子奥田; 剛之白尾; 彩樹子山口
Original assignee: 王子ホールディングス株式会社
Priority date: 2021-10-29
Filing date: 2022-10-28
Publication date: 2023-05-04
Also published as: WO2023074841A1

Abstract

曲げに対する剛性および強度に優れ、さらに、耐衝撃性に優れた成形体が得られるパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法を提供することを目的とする。さらに、前記パルプ繊維含有樹脂ペレットを用いた成形体の製造方法を提供することを目的とする。　本発明のパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法は、以下の工程１、工程２、および工程３－１をこの順で含むか、または、工程１、工程２、および工程３－２をこの順で含む。　工程１：パルプ繊維および樹脂Ａを含有する繊維集合体を乾式抄紙にて製造する繊維集合体製造工程　工程２：前記繊維集合体を圧縮して繊維集合体シートを製造する繊維集合体シート製造工程　工程３－１：前記繊維集合体シートを溶融混練して、ペレットを製造するパルプ繊維含有樹脂ペレット製造工程　工程３－２：前記繊維集合体シートを裁断するパルプ繊維含有樹脂ペレット製造工程

Description

パルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法および成形体の製造方法

　本発明は、パルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法、および得られたパルプ繊維含有樹脂ペレットを用いた成形体の製造方法に関する。

　炭素繊維やガラス繊維等の強化繊維を含む不織布（繊維強化プラスチック成形体用シートともいう）から成形された繊維強化プラスチック成形体は、既にスポーツ、レジャー用品、航空機用材料、電子機器部材など様々な分野で用いられている。繊維強化プラスチック成形体においてマトリックスとなる樹脂には、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂が用いられているが、近年は熱可塑性樹脂を用いた繊維強化プラスチック成形体の開発が進められている。

　強化繊維には、炭素繊維やガラス繊維、アラミド繊維等が用いられている。このような強化繊維は、繊維強化プラスチック成形体の強度を高める働きをする。このような成形加工品を廃棄する場合には、埋立処分したり、焼却処分することが行われているが、上記のような強化繊維を使用した成形加工品は埋め立て後の生分解性が低く、焼却処理時には焼却炉等にかかる負荷が大きいという問題がある。

　このため、近年は、強化繊維としてパルプ繊維を用いることが提案されている（例えば、特許文献１～３）。特許文献１および２では、パルプ繊維と熱可塑性樹脂を含むスラリーを抄紙し、成形した抄造成形中間品を加熱加圧成形することで成形品を得ている。特許文献３では、パルプ繊維と熱可塑性樹脂を含むスラリーからペレットを形成し、このペレットを射出成形することにより成形品を製造することが提案されている。

特開平６－３２２６９９号公報特開平６－３４６３９９号公報特開平６－３４５９４４号公報

　特許文献１～３に開示された成形体においては、強化繊維としてパルプ繊維を用いているため、生分解性が良好であり、焼却時等における環境負荷を軽減することはできる。
　しかしながら、パルプ繊維の樹脂中での分散性が十分ではなく、曲げに対する剛性および強度は向上するものの、耐衝撃性が向上しないという問題があった。

　本発明は、曲げに対する剛性および強度に優れ、さらに、耐衝撃性に優れた成形体が得られるパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法を提供することを目的とする。さらに、本発明は、前記パルプ繊維含有樹脂ペレットを用いた成形体の製造方法を提供することを目的とする。

　本発明者等は、パルプ繊維および樹脂Ａを含有する繊維集合体を乾式抄紙にて製造する工程と、該繊維集合体を圧縮して繊維集合体シートを製造する工程を有するパルプ繊維含有ペレットの製造方法により得られたパルプ繊維含有ペレットから得られた成形体は、曲げに対する剛性および強度に優れ、さらに耐衝撃性が向上することを見出し、本発明を完成するに至った。

　すなわち、本発明は、以下の＜１＞～＜１３＞に関する。
　＜１＞　以下の工程１、工程２、および工程３－１をこの順で含むか、または、工程１、工程２、および工程３－２をこの順で含む、パルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法。
　工程１：パルプ繊維および樹脂Ａを含有する繊維集合体を乾式抄紙にて製造する繊維集合体製造工程
　工程２：前記繊維集合体を圧縮して繊維集合体シートを製造する繊維集合体シート製造工程
　工程３－１：前記繊維集合体シートを溶融混練して、ペレットを製造するパルプ繊維含有樹脂ペレット製造工程
　工程３－２：前記繊維集合体シートを裁断するパルプ繊維含有樹脂ペレット製造工程
　＜２＞　前記樹脂Ａが樹脂繊維を含む、＜１＞に記載のパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法。
　＜３＞　パルプ繊維含有樹脂ペレット中のパルプ繊維の含有量が１０質量％以上９０質量％以下である、＜１＞または＜２＞に記載のパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法。
　＜４＞　繊維集合体シートの第１の方向の引張強度をＴとし、第１の方向と直交する方向である第２の方向の引張強度をＹとしたとき、Ｔ／Ｙが０．５以上１．５以下である、＜１＞～＜３＞のいずれか１つに記載のパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法。
　＜５＞　工程３－１において、さらにエラストマーを配合して溶融混練する、＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載のパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法。
　＜６＞　工程２において、工程３－１に供する繊維集合体シートの嵩比重が０．１０ｇ／ｍＬ以上０．６０ｇ／ｍＬ以下である、＜１＞～＜５＞のいずれか１つに記載のパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法。
　＜７＞　工程２において、工程３－２に供する繊維集合体シートの嵩比重が０．３ｇ／ｍＬ以上１．５ｇ／ｍＬ以下である、＜１＞～＜４＞のいずれか１つに記載のパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法。
　＜８＞　＜１＞～＜７＞のいずれか１つに記載の方法によりパルプ繊維含有樹脂ペレットを製造する工程、および前記パルプ繊維含有樹脂ペレットを成形する工程を有する、成形体の製造方法。
　＜９＞　前記成形する工程が、パルプ繊維含有樹脂ペレットを射出成形する工程である、＜８＞に記載の成形体の製造方法。
　＜１０＞　得られる成形体の密度が０．８ｇ／ｃｍ^３以上１．５ｇ／ｃｍ^３以下である、＜８＞または＜９＞に記載の成形体の製造方法。
　＜１１＞　得られる成形体の厚みが２ｍｍ以上である、＜８＞～＜１０＞のいずれか１つに記載の成形体の製造方法。
　＜１２＞　得られる成形体のＪＩＳ　Ｋ　７１７１：２０１６に準拠して測定した曲げ弾性率が１．５ＧＰａ以上である、＜８＞～＜１１＞のいずれか１つに記載の成形体の製造方法。
　＜１３＞　ＪＩＳ　Ｋ　７１１１－１：２０１２に準拠して測定したシャルピー衝撃強度が２．０ｋＪ／ｍ^２以上である、＜８＞～＜１２＞のいずれか１つに記載の成形体の製造方法。

　本発明によれば、曲げに対する剛性および強度に優れ、さらに、耐衝撃性に優れた成形体が得られるパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法が提供される。さらに、本発明によれば、前記パルプ繊維含有樹脂ペレットを用いた成形体の製造方法が提供される。

図１は、本実施形態の成形用繊維集合体を製造する際の製造方法において使用するウェブ形成装置を示す模式図である。

［パルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法］
　本発明のパルプ繊維含有樹脂ペレット（以下、単に「ペレット」ともいう）の製造方法は、以下の工程１、工程２、および工程３－１をこの順で含むか、または、工程１、工程２、および工程３－２をこの順で含む、パルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法。
　工程１：パルプ繊維および樹脂Ａを含有する繊維集合体を乾式抄紙にて製造する繊維集合体製造工程
　工程２：前記繊維集合体を圧縮して繊維集合体シートを製造する繊維集合体シート製造工程
　工程３－１：前記繊維集合体シートを溶融混練して、ペレットを製造するパルプ繊維含有樹脂ペレット製造工程
　工程３－２：前記繊維集合体シートを裁断するパルプ繊維含有樹脂ペレット製造工程
　本実施形態の製造方法により得られたパルプ繊維含有樹脂ペレットによれば、曲げに対する剛性および強度に優れ、さらに、耐衝撃性に優れた成形体が得られる。

　上記の効果が得られる詳細な理由は不明であるが、一部は以下のように考えられる。
　工程１において、パルプ繊維および樹脂Ａを含有する繊維集合体を乾式抄紙にて製造することで、パルプ繊維および樹脂Ａが均一に分散し、さらに、等方性の高い繊維集合体が得られる。また、工程２において、工程１で得られた繊維集合体を圧縮して繊維集合体シートを製造しており、繊維集合体中での分散均一性や等方性が維持された繊維集合体シートが得られる。工程３－１のように、得られた繊維集合体シートを溶融混練してペレットを製造する場合には、予め繊維集合体シート中にパルプ繊維と樹脂Ａとが均一に分散しており、これを混練するために、従来のように、パルプ繊維および樹脂Ａを溶融混練した場合と異なり、パルプ繊維の分散性に優れたペレットが得られると考えられる。また、工程３－２のように、繊維集合体シートを裁断して得られたペレットは、繊維集合体シートでのパルプ繊維の分散状態がそのまま維持され、パルプ繊維の分散性に優れたペレットが得られる。
　その結果、従来のように、溶融混練工程において、パルプ繊維および樹脂Ａを混合する場合に比べて、パルプ繊維の分散性に優れたペレットが得られ、該ペレットから製造された成形体は、曲げに対する剛性および強度に優れ、さらに、耐衝撃性にも優れるものと考えられる。
　なお、溶融混練工程において、パルプ繊維および樹脂Ａを混合して溶融混練する場合には、パルプ繊維が親水的であるのに対して、一般的に樹脂Ａは疎水的であることから、パルプ繊維の凝集が生じ、パルプ繊維の樹脂Ａ中での分散性が良好ではない。また、高いせん断力を与える必要があるため、パルプ繊維の切断が生じたり、微細繊維が生じたりする。このようにして得られたペレットから得られた成形体は、曲げに対する剛性および強度、並びに耐衝撃性に劣るものと考えられる。なお、本発明の効果が得られる機構は、上述のものに限定されるものではない。
　以下、本発明についてさらに詳述する。

＜工程１＞
　工程１は、パルプ繊維および樹脂Ａを含有する繊維集合体を乾式抄紙にて製造する繊維集合体製造工程である。
〔パルプ繊維〕
　本実施形態のパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法に適用可能なパルプ繊維としては、その製法および種類等に特に限定はない。例えば、広葉樹および／または針葉樹のクラフトパルプのような化学パルプ、ＳＧＰ、ＲＧＰ、ＢＣＴＭＰおよびＣＴＭＰ等の機械パルプ、脱墨パルプのような古紙パルプ、並びにケナフ、ジュート、バガス、竹、藁、麻等の非木材パルプであってもよい。また、ＥＣＦパルプ、ＴＣＦパルプ等の塩素フリーパルプを用いることができる。

　上記パルプ繊維の中でも、クラフトパルプ繊維、特に、繊維長の長い針葉樹クラフトパルプ繊維（ＮＢＫＰ）は、得られる成形体の曲げに対する剛性および強度、並びに耐衝撃性により優れるため、好適に用いられる。

　パルプ繊維の平均繊維長は、得られる成形体の曲げに対する剛性および強度、並びに耐衝撃性を向上させる観点、繊維集合体の製造容易性の観点から、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．５ｍｍ以上、さらに好ましくは１ｍｍ以上であり、そして、好ましくは５０ｍｍ以下、より好ましくは１０ｍｍ以下、さらに好ましくは５ｍｍ以下、よりさらに好ましくは２．５ｍｍ以下である。
　パルプ繊維の平均繊維長は、実施例に記載の方法により測定される。

　パルプ繊維の平均繊維幅は、得られる成形体の曲げに対する剛性および強度、並びに耐衝撃性を向上させる観点、繊維集合体の製造容易性の観点から、好ましくは１μｍ以上、より好ましくは５μｍ以上、さらに好ましくは１０μｍ以上、よりさらに好ましくは１５μｍ以上であり、そして、好ましくは１５０μｍ以下、より好ましくは１００μｍ以下、さらに好ましくは８０μｍ以下、よりさらに好ましくは５０μｍ以下である。
　パルプ繊維の平均繊維幅は、実施例に記載の方法により測定される。

　本実施形態において、繊維集合体をエアレイド法により形成する場合は、パルプ繊維は、例えば解繊ドライパルプの形態であることができる。

　パルプ繊維は、得られる成形体の耐衝撃性を向上させる観点から未叩解のパルプ繊維であることが好ましい。
　成形体において、耐衝撃性の発現には、衝撃を与えた際に、パルプ繊維が樹脂から適切に引き抜かれる必要があり、そのためには、微細繊維比率が低い、未叩解パルプであることが好ましい。
　また、パルプ繊維の微細繊維比率は、上述の観点から、好ましくは５０％以下、より好ましくは３０％以下、さらに好ましくは２０％以下であり、下限は特に限定されない。
　パルプ繊維の微細繊維比率は、実施例に記載の方法により測定される。

　繊維集合体および繊維集合体シート中のパルプ繊維の含有量は、曲げに対する剛性および強度、並びに耐衝撃性に優れる成形体を得る観点から、好ましくは１０質量％以上であり、生産性および製造容易性の観点から、より好ましくは１５質量％以上、さらに好ましくは２０質量％以上、よりさらに好ましくは２５質量％以上であり、バイオマス化度の観点から、よりさらに好ましくは５０質量％以上、特に好ましくは５５質量％以上である。また、成形体を得る観点から、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８５質量％以下、さらに好ましくは７５質量％以下である。

　パルプ繊維含有樹脂ペレット中のパルプ繊維の含有量は、曲げに対する剛性および強度、並びに耐衝撃性に優れる成形体を得る観点から、好ましくは１０質量％以上であり、生産性および製造容易性の観点から、より好ましくは１５質量％以上、さらに好ましくは２０質量％以上であり、バイオマス化度の観点から、よりさらに好ましくは５０質量％以上、特に好ましくは５５質量％以上である。また、成形体を得る観点から、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８５質量％以下、さらに好ましくは７５質量％以下である。

〔樹脂Ａ〕
　樹脂Ａの成分としては、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ＡＢＳ、アクリロニトリル・スチレン、ポリエステル、アクリル樹脂、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリブチレンサクシネートおよびポリ乳酸が例示される。また、後述する〔その他の成分〕に記載されたバインダー成分、填料および製紙薬品に例示された樹脂、または、〔繊維集合体の製造方法〕に記載された熱融着性接着剤およびバインダー成分に例示された樹脂を使用してもよい。
　本発明において、樹脂Ａとしては、繊維、粉末、顆粒、ペレットのいずれも使用することができる。これらの中でも、工程１における抄紙容易性の観点から、樹脂Ａは繊維または粉末であることが好ましく、繊維であることがより好ましい。すなわち、樹脂Ａは樹脂繊維または樹脂粉末を含むことが好ましく、樹脂繊維を含むことがより好ましく、樹脂繊維であることがさらに好ましい。
　樹脂Ａの繊維としては、ポリオレフィン繊維、ポリ塩化ビニル繊維、ポリエステル繊維、アクリル繊維、ポリアミド繊維、ポリカーボネート繊維およびポリ乳酸繊維が好ましく例示される。
　樹脂Ａの粉末、顆粒、およびペレットの成分としては、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、ポリエステル、アクリル、ポリアミド、ポリカーボネート、ポリ乳酸、ポリスチレン、ＡＢＳ（アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン）、アクリロニトリル・スチレン、ポリアセタールおよびポリブチレンサクシネートが好ましく例示される。特に、樹脂Ａの粉末としては、ポリスチレン粉末、ＡＢＳ粉末、アクリロニトリル・スチレン粉末、ポリアセタール粉末およびポリブチレンサクシネート粉末が好ましく例示される。なお、前記ポリオレフィンとしては、下記に示されるポリオレフィン繊維においてポリオレフィンの具体的な例示物と同様のものが挙げられる。
　これらの中でも、樹脂Ａとしては、ポリオレフィン繊維が好ましい。
　なお、樹脂Ａは、１種または２種以上を組み合わせて使用することができる。一例を挙げると、樹脂Ａとして、ポリ乳酸繊維とポリブチレンサクシネート粉末の２種を組み合わせて使用してもよい。

（ポリオレフィン繊維）
　本発明において、樹脂Ａとしてポリオレフィン繊維を使用する場合、そのポリオレフィン繊維を構成するポリオレフィンとしては特に限定されず、ポリオレフィン（未変性ポリオレフィン）および変性ポリオレフィンが例示される。
　ポリオレフィン繊維を構成するポリオレフィンの融点は、成形容易性の観点、パルプ繊維の劣化を抑制する観点から、好ましくは２００℃以下、より好ましくは１９５℃以下、さらに好ましくは１８０℃以下であり、そして、好ましくは８０℃以上、より好ましくは９０℃以上、さらに好ましくは１００℃以上である。

　ポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体（プロピレン－エチレン共重合物ともいう）が例示され、ポリエチレンおよびポリプロピレンが好ましい。
　また、変性ポリオレフィンにおいて、ポリオレフィンの変性方法としては、酸変性、塩素化等が例示され、これらの中でも、パルプ繊維との親和性を向上させる観点から、酸変性であることが好ましい。
　酸変性ポリオレフィンの酸変性に使用する酸変性成分は、不飽和カルボン酸成分であることが好ましい。不飽和カルボン酸成分としては、不飽和カルボン酸およびその酸無水物に由来する成分である。不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、無水イタコン酸、フマル酸、クロトン酸等が挙げられる。中でも、不飽和カルボン酸成分は、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸および無水マレイン酸から選択される少なくとも１種であることが好ましく、マレイン酸および無水マレイン酸から選択される少なくとも１種であることが特に好ましい。マレイン酸および無水マレイン酸の少なくとも１つにより変性されたポリオレフィンを、マレイン酸変性ポリオレフィンともいう。
　酸変性ポリオレフィンとしては、マレイン酸変性ポリオレフィンであることが好ましく、マレイン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロピレンであることがより好ましい。なお、酸変性ポリオレフィンは、少なくとも一部が酸変性されていればよい。

　ポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、少なくとも一部がマレイン酸変性されたポリエチレンおよび少なくとも一部がマレイン酸変性されたポリプロピレン、
エチレン－プロピレン共重合体よりなる群から選択される少なくとも１種であることが特に好ましい。
　得られる成形体の曲げに対する剛性および強度を向上させる観点からは、ポリオレフィンとして酸変性ポリオレフィンを含有することが好ましく、ポリオレフィンが少なくとも一部がマレイン酸変性されたポリエチレンおよび少なくとも一部がマレイン酸変性されたポリプロピレンの少なくとも１つを含有することがより好ましく、少なくとも一部がマレイン酸変性されたポリエチレンを含有することがさらに好ましい。
　また、得られる成形体の耐衝撃性を向上させる観点からは、酸変性ポリオレフィンを含有しないことが好ましく、ポリオレフィンがポリエチレン、ポリプロピレンおよびエチレン－プロピレン共重合体のみを含有することがより好ましい。
　ポリオレフィン繊維は、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

　ポリオレフィン繊維は、２つ以上のポリオレフィンからなる複合繊維であってもよく、分割繊維、海島繊維、芯鞘繊維、貼り合わせ繊維などが例示され、これらの中でも、曲げに対する剛性および強度、並びに耐衝撃性に優れる成形体を得る観点から、芯鞘繊維が好ましい。芯鞘繊維である場合、同心断面構造や、偏心断面構造の繊維が使用されるが、同心断面構造の繊維が好ましい。同心断面構造の繊維を使用することで、より均一な繊維集合体が得られるので好ましい。

　ポリオレフィン繊維の繊維長は、均一な繊維集合体を得る観点、繊維集合体の製造容易性の観点から、好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは１．０ｍｍ以上、さらに好ましくは２．０ｍｍ以上、さらに好ましくは３．０ｍｍ以上であり、そして、好ましくは５０ｍｍ以下、より好ましくは２０ｍｍ以下、さらに好ましくは１０ｍｍ以下である。
　ポリオレフィン繊維の繊維長は、実施例に記載の方法により測定される。

　ポリオレフィン繊維の繊維径は、均一な繊維集合体を得る観点、繊維集合体の製造容易性の観点から、好ましくは０．１μｍ以上、より好ましくは１μｍ以上、さらに好ましくは１０μｍ以上であり、そして、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは８０μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下である。
　ポリオレフィン繊維の繊維径は、実施例に記載の方法により測定される。

　ポリオレフィン繊維の繊度は、均一な繊維集合体を得る観点、繊維集合体の製造容易性の観点から、好ましくは０．０１ｄｔｅｘ以上、より好ましくは０．１ｄｔｅｘ以上、さらに好ましくは１ｄｔｅｘ以上であり、そして、好ましくは１００ｄｔｅｘ以下、より好ましくは５０ｄｔｅｘ以下、さらに好ましくは１０ｄｔｅｘ以下である。

　樹脂Ａがポリオレフィン繊維である場合、繊維集合体中のポリオレフィン繊維の含有量は、曲げに対する剛性および強度、並びに耐衝撃性に優れる成形体を得る観点から、好ましくは９０質量％以下であり、生産性および製造容易性の観点から、より好ましくは７０質量％以下、さらに好ましくは５５質量％以下であり、バイオマス化度の観点から、よりさらに好ましくは５０質量％以下、特に好ましくは４５質量％以下である。また、成形体を得る観点から、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは１５質量％以上、さらに好ましくは２５質量％以上である。
　なお、ポリオレフィン繊維を２種以上使用する場合には、上記の含有量はポリオレフィン繊維の合計含有量を意味する。

　樹脂Ａがポリオレフィン繊維以外の繊維である場合、その前記繊維の好ましい繊維長、繊維径、繊度および含有量は、それぞれ、ポリオレフィン繊維の好ましい繊維長、繊維径、繊度および含有量と同様である。
　また、樹脂Ａが粉末、顆粒、またはペレットである場合、その前記粉末、顆粒、ペレットの好ましい含有量は、前記ポリオレフィン繊維の好ましい含有量と同様である。また、樹脂Ａが粉末、顆粒、またはペレットである場合、その前記粉末、顆粒、またはペレットの粒径は、特に限定されない。

〔その他の成分〕
　本実施形態の繊維集合体中の樹脂Ａがポリオレフィン繊維である場合、その繊維集合体は、上述したパルプ繊維およびポリオレフィン繊維に加え、その他成分を含有していてもよい。その他の成分としては、後述するエラストマーやバインダー成分が挙げられる。
　バインダー成分を含有する場合、バインダー成分の含有量は、繊維集合体の全質量に対して好ましくは０．１質量％以上４５質量％以下、より好ましくは０．３質量％以上３０質量％以下、さらに好ましくは０．４質量％以上２０質量％以下、よりさらに好ましくは０．５質量％以上１０質量％以下である。バインダー成分の含有量を上記範囲内とすることにより、成形体を製造する際の、ハンドリング性等を向上させることができる。
　バインダー成分としては、各種デンプン、カゼイン、アルギン酸ナトリウム、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、アクリル樹脂、スチレン－（メタ）アクリル酸エステル共重合体樹脂、ウレタン樹脂、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）樹脂、各種澱粉、セルロース誘導体、ポリアクリル酸ソーダ、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン、アクリルアミド－アクリル酸エステル－メタクリル酸エステル共重合体、スチレン－無水マレイン酸共重合体アルカリ塩、イソブチレン－無水マレイン酸共重合体アルカリ塩、ポリ酢酸ビニル樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体等が使用できる。

　繊維集合体は、さらに、填料や製紙薬品を含有していてもよい。
　填料としては、例えばカオリン、焼成カオリン、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二酸化チタン、タルク、酸化亜鉛、アルミナ、炭酸マグネシウム、酸化マグネシウム、シリカ、ホワイトカーボン、ベントナイト、ゼオライト、セリサイトおよびスメクタイト等の鉱物顔料、並びにポリスチレン系樹脂、尿素系樹脂、メラミン系樹脂、アクリル系樹脂および塩化ビニリデン系樹脂等の有機顔料が挙げられる。
　製紙薬品としては、紙力増強剤、歩留向上剤、濾水性向上剤、染料、蛍光増白剤、ｐＨ調整剤、消泡剤、ピッチコントロール剤、スライムコントロール剤等が挙げられる。紙力増強剤としては、ポリアクリルアミド等が挙げられる。さらに湿潤紙力増強剤も併用可能であり、例えばポリアミド樹脂、メラミン－ホルムアルデヒド樹脂、尿素－ホルムアルデヒド樹脂、ポリアミド－ポリアミン－エピクロルヒドリン樹脂、ポリエチレンイミン樹脂等が挙げられる。
　その他の成分を含有する場合、パルプ繊維およびポリオレフィン繊維を除くその他の成分の含有量は、繊維集合体の全質量に対して好ましくは０．１質量％以上４５質量％以下、より好ましくは０．３質量％以上３０質量％以下、さらに好ましくは０．４質量％以上２０質量％以下、よりさらに好ましくは０．５質量％以上１０質量％以下である。

〔繊維集合体製造工程〕
　次に、繊維集合体の製造工程について述べる。
　以下の繊維集合体の製造工程の説明では、樹脂Ａにとして、好ましいとされるポリオレフィン繊維を使用したものとして説明する。樹脂Ａとして、ポリオレフィン繊維以外の樹脂を使用する場合、ポリオレフィン繊維に代えて前記使用する樹脂に読み替えるものとし、それ以外の説明は同様である。なお、樹脂Ａは、後述の通り、１種または２種以上を組み合わせて使用することができる。

　本実施形態の繊維集合体の製造工程では、パルプ繊維および樹脂Ａを乾式抄紙にて製造する。
　繊維集合体の製造工程は、パルプ繊維と、ポリオレフィン繊維とを空気中で混合し、堆積させる工程を含むことが好ましい。すなわち、本実施形態の繊維集合体は、乾式不織布であることが好ましい。

　乾式抄紙法を用いて繊維集合体を製造する際には、エアレイド法を採用することが好ましい。エアレイド法は、空気中で解繊したポリオレフィン繊維およびパルプ繊維を気流中で均一に混合した原料繊維などを含む気流を、下側にサクションボックスを備えたメッシュ状無端ベルト上に吐出してエアレイドウェブを形成する方法である。すなわち、エアレイド法は、パルプ繊維と、ポリオレフィン繊維とを空気中で混合し、堆積させる工程を含む方法である。エアレイド法においては、必要に応じて上記の操作を複数回繰り返してもよい。

　上記方法で形成されたウェブは、以下に示すような繊維結合工程によってシート化される。繊維結合工程としては、例えば、ニードルパンチ法のようにウェブ面に垂直方向に針を通すことによりポリオレフィン繊維やパルプ繊維を互いに交絡させてシートを形成する方法がある。このような結合工程は、カーディング法によるウェブ形成方法と組み合わせて好ましく用いられる。また、繊維結合工程では、加熱により乾式法ウェブに配合された熱融着性接着剤を融着させて原料繊維を結合する工程（サーマルボンド法）、得られた乾式法ウェブに接着剤を付与して原料繊維を結合する工程（ケミカルボンド法）、あるいはサーマルボンド法とケミカルボンド法を組み合わせた方法（マルチボンド法）を採用することができる。

　サーマルボンド法においては、熱融着性接着剤の融点よりも２０℃以上高い温度で加熱をすることが好ましい。加熱処理としては、熱風処理、および熱風処理後の低圧による熱圧処理が挙げられる。

　サーマルボンド法やマルチボンド法が採用される場合には、粒子状あるいは繊維状の熱融着性接着剤が使用されることが好ましい。熱融着性接着剤は、上述したポリオレフィン繊維またはバインダー成分であってもよい。
　粒子状の熱融着性接着剤としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル低融点ポリエチレンテレフタレート、低融点ポリアミド、低融点ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネートなどの熱融着性の樹脂粒子が用いられる。
　繊維状の熱融着性接着剤としては、低融点ポリエチレンテレフタレート、低融点ポリ乳酸、ポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、などのポリエステル、低融点ポリアミド、アクリル樹脂、酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）の樹脂類が用いられる。
　また、熱融着性合成繊維としては、融点の異なる２種類の樹脂を複合化させて得られ、繊維の表面のみが溶融する芯鞘型構造の熱融着性複合合成繊維も好ましく用いることができる。芯鞘型構造の熱融着性複合合成繊維は、融点の高い樹脂からなる芯の外周上に、融点の低い樹脂からなる鞘が形成された構造を有する。具体的には、融点が異なる２種の樹脂を組み合わせた形態（ＰＥＴ／ＰＥＴ複合繊維、ＰＥ／ＰＥＴ複合繊維、ＰＰ／ＰＥＴ複合繊維、ＰＥ／ＰＰ複合繊維、ＰＶＡｃ／ＰＥＴ複合樹脂）が挙げられる。

　また、繊維の結合にケミカルボンド法が用いられる場合、繊維同士を固着させるためにバインダー成分が添加されることが好ましい。バインダー成分としては、必要に応じて適宜選択可能であり、例えば、デンプン、カゼイン、アルギン酸ナトリウム、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロースナトリウム塩、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリアクリル酸ソーダ等の溶液タイプのバインダーや、ポリアクリル酸エステル、アクリルスチレン共重合体、ポリ酢酸ビニル、エチレン酢酸ビニル共重合体、アクリルニトリルブタジエン共重合体、メチルメタアクリレートブタジエン共重合体、尿素－メラミン樹脂、スチレン－ブタジエン共重合体樹脂等のエマルジョンタイプのバインダー等が使用可能である。また、上述したバインダー成分を使用することも好ましい。なお、上記のバインダーとしては、繊維、粉体、顆粒状、溶液あるいはエマルジョンなど、種々の形態のものを用いることができ、２種以上を併用することもできる。

　上述したような乾式抄紙法で製造された繊維集合体は、繊維集合体を構成する各繊維が、長手方向、幅方向および厚み方向にランダムに３次元配向されている。このため、本実施形態においては、繊維集合体の第１の方向の引張強度と、第２の方向の引張強度が同程度の値となる。すなわち、本実施形態では、平面方向における等方性に優れた繊維集合体が得られる。

　なお、繊維集合体の製造工程においては、成形性を阻害しない任意のシートを繊維集合体に積層して積層シートを製造してもよい。例えば、繊維集合体の表面や、繊維集合体を積層する際にシート間に任意のシートを積層することができる。積層する任意のシートとしては、ティシュや不織布などのシートを用いることができる。これら任意のシートは、表面性の向上や層間強度の向上、その他機能の付与を目的として積層される。

＜工程２＞
　工程２は、工程１で得られた繊維集合体を圧縮して繊維集合体シートを製造する繊維集合体シート製造工程である。工程１で得られた繊維集合体を圧縮することで、シート状の繊維集合体（繊維集合体シート）が得られる。
　なお、上記の圧縮は、加熱処理と同時に行ってもよく、加熱処理の後に行ってもよい。

　繊維集合体の圧縮は、繊維集合体をロールプレスにより加圧処理することで得ることができる。なお、ロールプレス処理において、同時に加熱を行い、加熱加圧処理としてもよい。ロールプレス処理は金属ロールや樹脂ロールで加圧することで、得られる繊維集合体シートの密度を任意にコントロールすることができる。具体的には、ロールプレス処理を行うロールを任意の個数、任意の温度およびクリアランスに設定し、シートを加熱、加圧することで任意の密度の繊維集合体シートを得ることができる。複数のロールを通過させて、所望の密度まで圧縮してもよい。

　繊維集合体の圧縮は、熱プレスによる加圧処理によっても得ることができる。適切な大きさに切り出した繊維集合体、もしくは上記ロールプレス処理を行った繊維集合体シートをオートクレーブ法や金型プレス法によって加圧処理をすることで、得られる繊維集合体シートの密度を任意にコントロールすることができる。温度を１００℃以上となるように加熱し、かつ、２ＭＰａ以上となるように加圧することで、ロールプレスによる加圧処理よりも高密度な繊維集合体シートを得ることができる。
　なお、上記の加熱加圧条件を得る前に、予備プレス工程を有していてもよく、所望の加熱条件にて、より低い圧力にて予備プレスを行った後に、圧力を上げて、熱プレスによる加圧処理を行うことも好ましい。

　熱プレスによる加圧処理工程はスタンピング成形法であってもよい。スタンピング成形法は、予め繊維集合体を加熱し、ポリオレフィンを溶融、軟化させた状態で、成形型の内部に配置し、次いで型を閉じて型締を行い、その後加圧冷却する方法である。加熱には、遠赤外線ヒーター、加熱板、高温オーブン、誘電加熱などの加熱装置を用いることができる。

　熱プレスによる加圧処理工程は、真空成形法であってもよい。真空成形法は、繊維集合体と、金型との間を真空状態にすることにより、繊維集合体と金型との密着性を高め成形性を高めることができる。真空成形は上述したスタンピング成形法の型締工程で行われることが好ましい。具体的には、繊維集合体を加熱し、ポリオレフィンを溶融、軟化させた状態で、成形型の内部に配置し、次いで型を閉じて型締を行う工程において、真空成形を行う。真空成形においては、成形型側から真空吸入を行う。真空成形における成形圧は通常１．０ｋｇ／ｃｍ^２以下で行い、０．１秒以上６０秒以下程度で成形を行う。

　熱プレスによる加圧処理工程は、圧空成形法であってもよい。圧空成形法は、繊維集合体に圧縮空気を吹き付けることにより型に密着させ、繊維集合体と金型との密着性を高めることができる。圧空成形は上述したスタンピング成形法の型締工程で行われることが好ましい。具体的には、繊維集合体を加熱し、ポリオレフィンを溶融、軟化させた状態で、成形型に配置し、次いで繊維集合体側から圧縮空気を吹き付けることにより成形を行う。圧空成形は、３ｋｇ／ｃｍ^２以上８ｋｇ／ｃｍ^２以下の圧縮空気圧で行うことが多く、０．１秒以上６０秒以上で成形を行うことが好ましい。

　繊維集合体の圧縮は、スーパーカレンダー処理によっても得ることができる。
　上記スーパーカレンダー処理においては、繊維集合体を、加熱したローラの間をニップ圧を印加しながら通すことにより成形する。使用するローラの加熱温度としては、ポリオレフィン繊維の融点に対して、好ましくは１０℃以上高い温度、より好ましくは２０℃以上高い温度、さらに好ましくは３０℃以上高い温度であり、そして、ポリオレフィン繊維の融点に対して、好ましくは１００℃高い温度以下、より好ましくは９０℃高い温度以下、さらに好ましくは８０℃高い温度以下である。
　またニップ圧は、好ましくは１００ｋｇ／ｃｍ以上、より好ましくは１５０ｋｇ／ｃｍ以上、さらに好ましくは２００ｋｇ／ｃｍ以上であり、そして、好ましくは４５０ｋｇ／ｃｍ以下、より好ましくは４００ｋｇ／ｃｍ以下、さらに好ましくは３５０ｋｇ／ｃｍ以下である。また、ニップ段数は好ましくは１段以上、より好ましくは３段以上、さらに好ましくは５段以上であり、そして好ましくは２０段以下、より好ましくは１８段以下、さらに好ましくは１６段以下である。
　なお、繊維集合体を圧縮して、繊維集合体シートを製造するに際し、所望の繊維集合体シートの厚み等に応じて、適宜、繊維集合体シートを複数積層して圧縮を行ってもよい。

　本実施形態の成形用繊維集合体シートは、第１の方向の引張強度をＴとし、第１の方向と直交する方向である第２の方向の引張強度をＹとしたとき、Ｔ／Ｙが０．５以上１．５以下であることが好ましい。前記Ｔ／Ｙを０．５以上１．５以下とすることにより、繊維集合体シートを構成する繊維が、極めて均一に混合しているために、曲げに対する剛性および強度に加えて、耐衝撃性にも優れる成形体が得られるので好ましい。
　Ｔ／Ｙは、好ましくは０．６０以上、より好ましくは０．７０以上、さらに好ましくは０．８０以上、よりさらに好ましくは０．８５以上であり、そして、好ましくは１．４５以下、より好ましくは１．４０以下、さらに好ましくは１．３５以下である。
　繊維集合体シートの第１の方向は、繊維集合体シートの平面方向における任意の１方向である。但し、繊維集合体シートに含まれる繊維が平面方向のいずれかの方向に配向している場合は、その配向方向を第１の方向とする。また、繊維集合体の乾式抄紙での製造工程における流れ方向が分かる場合は、その流れ方向を第１の方向とする。繊維集合体の製造工程における流れ方向が分かる場合は、製造工程における流れ方向を、第１の方向（ＭＤ方向）といい、得られた繊維集合体および繊維集合体シートにおける流れ方向をＴ目ということもある。
　繊維集合体の第２の方向は、繊維集合体の平面方向における１方向であって、第１の方向に直交する方向である。繊維集合体の製造工程における流れ方向が分かる場合は、製造工程における流れ方向に直交する方向を、第２の方向（ＣＤ方向）といい、得られた繊維集合体および繊維集合体シートにおける第２の方向をＹ目いうこともある。
　繊維集合体シートの第１の方向と第２の方向の引張強度の測定は、ＪＩＳ　Ｐ　８１１３：２００６に準じて測定する。各方向の引張強度は、引張試験機として、株式会社エー・アンド・デイ製のテンシロンを用いて１５±０．１ｍｍ×１８０±１ｍｍの短冊片を２０±５ｍｍ／分の速度で測定した値である。

　本実施形態の繊維集合体シートは、少なくともパルプ繊維および樹脂Ａ（好ましくはポリオレフィン繊維）を混合した後、乾式抄紙したものであり、シート状である。乾式抄紙を行った後の綿状の繊維集合体（以下、綿状繊維集合体ともいう）をプレス処理したシートであり、各種の嵩比重（密度）であってよい。
　工程３－１に供する繊維集合体の嵩比重は、工程２における圧縮の容易性、工程３－１における溶融混練の容易性や、溶融混練機に供給するために切断する場合の切断容易性等の観点から、好ましくは０．１０ｇ／ｍＬ以上、より好ましくは０．１５ｇ／ｍＬ以上、さらに好ましくは０．２０ｇ／ｍＬ以上、よりさらに好ましくは０．２５ｇ／ｍＬ以上であり、そして、好ましくは０．６０ｇ／ｍＬ以下、より好ましくは０．５５ｇ／ｍＬ以下、さらに好ましくは０．５０ｇ／ｍＬ以下である。
　繊維集合体シートの嵩比重は、実施例に記載の方法により測定される。

　工程３－２に供する繊維集合体シートの嵩比重は、その後のパルプ繊維含有樹脂ペレットを成形用に使用する観点から、好ましくは０．３ｇ／ｍＬ以上、より好ましくは０．４ｇ／ｍＬ以上、さらに好ましくは０．５ｇ／ｍＬ以上であり、そして、製造容易性および裁断容易性の観点から、好ましくは１．５ｇ／ｍＬ以下、より好ましくは１．４ｇ／ｍＬ以下、さらに好ましくは１．３ｇ／ｍＬ以下である。
　繊維集合体シートの嵩比重は、実施例に記載の方法により測定される。

＜工程３－１＞
　工程３－１は、工程２で得られた繊維集合体シートを溶融混練して、ペレットを製造するパルプ繊維含有樹脂ペレット製造工程である。
　ここで、溶融混練を行う前に、溶融混練機への供給を容易にする観点から、溶融混練機へ投入する前に、繊維集合体シートを裁断、破砕等を行うことが好ましい。
　裁断機としては特に限定されず、例えば、シュレッダー等が例示される。
　裁断、破砕等の後の大きさは特に限定されず、溶融混練機に供給可能な大きさであればよい。

　ペレットを製造する方法は特に限定されず、繊維集合体シートを供給して溶融混練すればよく、特に限定されない。
　溶融混練に使用する装置としては、一軸押出機、二軸押出機、ニーダー、バンバリーミキサー、ミキシングロールミル、オープンロールミル、グラッシュミキサーが例示され、繊維集合体シートを供給して溶融混練した後、
（１）ストランド状に押出し、冷却固化させ、パルプ繊維含有樹脂ペレットを得る方法、
（２）溶融混練物をそのまま、もしくはシート状に引き伸ばしたのちに冷却固化させ、破砕機で破砕し、パルプ繊維含有樹脂ペレットを得る方法、
（３）棒状または筒状に押出し冷却して、パルプ繊維含有樹脂ペレットを得る方法、
（４）Ｔダイより押出し、シート状またはフィルム状のパルプ繊維含有樹脂を得た後、切断または破砕して、パルプ繊維含有樹脂ペレットを得る方法、または
（５）押出した直後の溶融混練物を、空気中または水中において回転刃で切断し、パルプ繊維含有樹脂ペレットを得る方法、
などが例示される。

　工程３－１により得られるペレットの大きさは特に限定されないが、射出成形機への投入しやすさの観点から１～１０ｍｍであることが好ましい。

　溶融混練温度（バレル設定温度）は特に限定されないが、溶融混練物の温度（実際に得られた混練物の温度、樹脂温度）がポリオレフィンの融点に対して５℃以上高い温度となるようにバレル設定温度を調整することが好ましく、１０℃以上高い温度であることがより好ましく、１５℃以上高い温度以上であることがさらに好ましく、そして、パルプ繊維の劣化の観点から、ポリオレフィンの融点に対して１００℃以上高い温度以下であることが好ましく、９０℃高い温度以下であることがより好ましく、８０℃高い温度以下であることがさらに好ましい。
　溶融混練物の温度は、溶融混練時に生じるせん断熱によって、溶融混練温度（バレル設定温度）よりも高くなる。すなわち溶融混練時の各種の条件、例えば、溶融混練温度（バレル設定温度）、排出速度、回転数、溶融混練機のスクリュー設計によって変化する。実施例に記載の方法の場合、溶融混練物の温度は、溶融混練温度（バレル設定温度）よりも２０～４０℃程度高くなるため、好ましい溶融混練物の温度よりも溶融混練温度（バレル設定温度）は２０～４０℃程度低くなる。

　溶融混練時の各種の条件、例えば、排出速度、回転数は、公知の手法に従って調製すればよい。
　溶融混練に使用する装置が二軸押出機である場合は、スクリュー設計はできるだけ練り力を弱くした設定が望ましい。本発明では予め繊維集合体シート中にパルプ繊維と樹脂Ａとが均一に分散しており、高いせん断力を与えずに溶融混練しても、繊維集合体シートでのパルプ繊維の分散状態がそのまま維持され、パルプ繊維の分散性に優れたペレットが得られるためである。そのため、練り力が弱いことでパルプ繊維の切断を避けることができる。
　具体的にはニーディングパーツはＲタイプのニーディングパーツを主に用い、ＬタイプやＮタイプのニーディングパーツの個数はＲタイプのニーディングパーツの個数と同じまたはそれ以下であることが好ましく、Ｒタイプのニーディングパーツの個数よりも少ないことがより好ましい。繊維集合体シートの裁断チップのみを用いて溶融混練をする場合には、ＬタイプやＮタイプのニーディングパーツを用いずにＲタイプのニーディングパーツのみから構成してもよい。
　ニーディングパーツはスクリュー全体を１０パートに分割した内、５パート以下とすることが好ましく、３パート以下とすることがより好ましい。繊維集合体シートの裁断チップのみを用いて溶融混練をする場合には、ニーディングパーツを１パートのみにしてもよい。

　工程３－１において、繊維集合体シート共に、さらに樹脂成分を配合して溶融混練してもよく、樹脂成分としては、上述した樹脂Ａで挙げた樹脂成分、および後述するエラストマーが例示され、ポリオレフィン樹脂および後述するエラストマーが好ましい。工程３－１において、樹脂Ａおよびエラストマーから選択される少なくとも１つを配合することにより、耐衝撃性により優れた成形体が得られるので好ましい。
　すなわち、得られたパルプ繊維含有樹脂ペレットは、繊維集合体シートに由来する成分に加えて、工程３－１において配合した成分を含有する。
　工程３－１で配合してもよいエラストマーとは、弾性変形を示す高分子化合物を表し、熱を加えると軟化して流動性を示し、冷却するとゴム状に戻る性質をもった物質のことを指す。
　エラストマーは具体的にはハードセグメントとソフトセグメントの２つのポリマーからなる構造を有しており、ハードセグメントが架橋点の役割を果たし、ソフトセグメントがゴム弾性を示すことで、弾性を生じる。そのため、常温ではハードセグメントが集合して疑似架橋状態を形成しゴム様の物性を示すが、高温では溶融して架橋点の働きを失い塑性変形が可能となる。
　ハードセグメントのポリマーと、ソフトセグメントのポリマーの組み合わせによって、ポリスチレン系、オレフィン／アルケン系、ポリエステル系、ポリ塩化ビニル系、ポリウレタン系、ポリアミド系、ポリアクリル系エラストマー、シリコーン系、ポリイミド系などに分類される。また、同じ系の中でも、ハードセグメントとソフトセグメントの比率や分子量によって特性が異なってくる。
　例えばポリスチレン系であると、ハードセグメントにスチレン、ソフトセグメントにブタジエンを用いたものがある。このとき、スチレン量が多いと高硬度となり、ポリスチレンやポリフェニレンエーテルとの相溶性が向上し、スチレン量が少ないと低硬度で柔軟性が高くポリオレフィンとの相溶性が向上する。また、分子量が高いと温度特性や機械特性が向上し、分子量が低いと加工性や透明性が向上する。ポリスチレン系エラストマーとしては、旭化成株式会社製のタフテックシリーズが例示される。
　例えばオレフィン／アルケン系である、エチレン、プロピレン、ブテン－１を組み合わせたものがある。この時の組み合わせや比率により密度や弾性率、融点を変化させることができる。また樹脂と混合した際の構造も異なり、海島状に分散する場合や相溶する場合などがある。オレフィン／アルケン系エラストマーとしては、三井化学株式会社製のタフマーシリーズが例示される。
　これらの中でも、耐衝撃性等の観点から、ポリスチレン系エラストマーおよびオレフィン／アルケン系エラストマーが好ましい。
　エラストマーとしては、例えば、再表２０２０／０８０３２８号公報の段落００４３～００６５に記載の各種エラストマーが例示される。
　エラストマーの添加方法は特に限定されず、繊維集合体シートの溶融混練時に繊維集合体シートと合わせて供給して溶融混練することが好ましい。

　パルプ繊維含有樹脂ペレットが前記エラストマーを含有する場合、そのエラストマーの含有量は、曲げに対する剛性および強度に優れる観点から、樹脂Ａとエラストマーの合計質量に対して、好ましくは５５質量％以下、より好ましくは５０質量％以下、さらに好ましくは４５質量％以下、４０質量％以下であることがさらに好ましく、３５質量％以下であることが一層好ましい。また、前記エラストマーを含有する場合、そのエラストマーの含有量は、耐衝撃性を向上させる観点から、樹脂Ａとエラストマーの合計質量に対して、好ましくは５質量％以上、より好ましくは８質量％以上、さらに好ましくは１０質量％以上、よりさらに好ましくは１２質量％以上、特に好ましくは１５質量％以上である。

＜工程３－２＞
　工程３－２は、工程２により得られた繊維集合体シートを裁断するパルプ繊維含有樹脂ペレット製造工程である。
　工程３－２で使用する裁断機としては、ロータリーカッター、破砕機、粉砕機、電動ノコギリ、チェーンソー、レーザーカッター等が例示される。

　裁断後のペレットの厚みは、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であり、縦および横は、好ましくは１ｍｍ以上１０ｍｍ以下である。なお、裁断後のペレットの厚みは、工程２で得られた繊維集合体シートの厚みである。

　なお、本実施形態のパルプ繊維含有樹脂ペレットの形状は特に限定されず、球状、長球状、偏平球状、棒状、板状、ブロック状またはこれらに類似する任意の形状を有していてもよい。

＜用途＞
　本実施形態のパルプ繊維含有樹脂ペレットは、各種成形用の樹脂ペレットとして好適に使用される。

［成形体の製造方法］
　本実施形態の成形体の製造方法は、上述したパルプ繊維含有樹脂ペレットを製造する工程、および前記パルプ繊維含有樹脂ペレットを成形する工程を有する。
　なお、成形する工程には、各種の成形方法が採用され、例えば、射出成形（例えば射出圧縮成形（プレスインジェクション、ホットフロースタンピング成形、ガス射出圧縮成形）、ガス射出成形、および超高速射出成形）、各種押出成形（コールドランナー方式またはホットランナー方式）、圧縮（プレス）成形、インサート成形、インモールドコーティング成形、断熱金型成形、急速加熱冷却金型成形、各種異形押出成形（例えば二色成形およびサンドイッチ成形）等を例示できる。例えば、シート、フィルム、繊維等の成形には種々の押出成形が好適である。シートまたはフィルムの成形にはインフレーション法、カレンダー法、キャスティング法等も用いることができる。さらに、特定の延伸操作をかけてもよい。また、回転成形またはブロー成形等により中空成形品とすることも可能である。
　また、複数の成形工程を組み合わせてもよく、複数の工程を同時に実施し、一工程としてもよい。例えば、パルプ繊維含有樹脂ペレットをシート状にして、熱プレス成形することにより成形体を得たり、パルプ繊維含有樹脂ペレットをシート状にしてスーパーカレンダー処理により成形体を得たりしてもよい。また、シート状に成形した後、真空成形、圧空成形等により成形してもよい。
　これらの中でも、射出成形が好ましく例示される。

　成形する工程が射出成形する工程である場合、射出成形する工程では、例えば、公知の射出成形機を用いて、繊維集合体を溶融混練し、溶融した混合物を、金型内に射出することにより成形する。溶融混練する際には、公知の混練機を使用すればよく、例えば、一軸混練機、二軸混練機が例示される。
　公知の射出成形機としては、例えば、スクリュー式射出成形機、スクリュープリプラ式射出成形機、プランジャープリプラ式射出成形機、プランジャー式射出成形機などが挙げられる。また、駆動方式として、油圧式、電動式、油圧電動ハイブリッド式等が例示される。

　射出成形の温度条件は、ペレットが含有する樹脂の種類に応じて適宜決定され、射出成形機のシリンダー温度を、用いる樹脂の流動開始温度より０～１００℃高い温度に設定することが好ましい。
　金型の温度は、用いる樹脂の冷却速度と生産性の点から、適宜選択すればよく、例えばポリオレフィンの場合には、室温（例えば２３℃）から９０℃の範囲に設定することが好ましい。
　その他射出条件として、スクリュー回転数、背圧、射出速度、保圧、保圧時間などを適宜調節すればよい。

　本実施形態のパルプ繊維含有樹脂ペレットは、工程３－１において、他の樹脂、例えばエラストマーを添加して溶融混練することで、エラストマー等の他の樹脂を含有していてもよい。
　また、成形体の製造工程において、射出成形時にパルプ繊維含有樹脂ペレットに加えて、他の樹脂、各種添加剤、各種添加剤を含有するマスターバッチ等を添加してもよい。
　添加剤としては、通常、樹脂組成物に用いられる添加剤が挙げられる。このような添加剤としては、例えば安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、難燃剤、難燃助剤、帯電防止剤、界面活性剤、着色剤、滑剤、離型剤などが挙げられる。
　安定剤としては、例えば、ヒンダードフェノール、ヒドロキノン、ホスファイト類およびこれらの置換体などが挙げられる。
　紫外線吸収剤としては、例えば、レゾルシノール、サリシレート、ベンゾトリアゾール、ベンゾフェノンなどが挙げられる。
　着色剤としては、ニトロシンなどの染料、および硫化カドミウム、フタロシアニン、カーボンブラックなどの顔料を含む材料が挙げられる。
　滑剤としては、例えば、ステアリン酸、モンタン酸等の脂肪酸、それらのアミド、それらのエステル、それらの多価アルコールとのハーフエステル、ステアリルアルコール、ステアラミドおよびポリエチレンワックスなどが挙げられる。

〔成形体の特性〕
　本実施形態において、得られる成形体の密度は、好ましくは０．５ｇ／ｃｍ^３以上、より好ましくは０．８ｇ／ｃｍ^３以上、さらに好ましくは０．９５ｇ／ｃｍ^３以上、よりさらに好ましくは１．０ｇ／ｃｍ^３以上である。また、成形体の密度は、好ましくは３．０ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは１．５ｇ／ｃｍ^３以下、さらに好ましくは１．２ｇ／ｃｍ^３以下である。

　成形体の厚みは、特に限定されないが、０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、さらに好ましくは２ｍｍ以上であり、そして、好ましくは２００ｍｍ以下、より好ましくは１００ｍｍ以下、さらに好ましくは５０ｍｍ以下、よりさらに好ましくは２０ｍｍ以下、特に好ましくは１０ｍｍ以下である。
　なお、成形体の厚みを２ｍｍ以上とすることにより、耐衝撃性が要求される用途に好適に使用可能できるため、成形体の厚みは２ｍｍ以上であることが特に好適である。

　本実施形態の成形体は、高い曲げ弾性率を有することが好ましく、成形体が高い曲げ弾性率を有することで、曲げに対する剛性に優れた成形体となるので好ましい。成形体の曲げ弾性率は、好ましくは１．５ＧＰａ以上、より好ましくは２．０ＧＰａ以上、さらに好ましくは２．５ＧＰａ以上、よりさらに好ましくは２．８ＧＰａ以上、さらに一層好ましくは３．０ＧＰａ以上である。上限は特に限定されないが、製造容易性の観点から、好ましくは１０ＧＰａ以下である。
　成形体の曲げ弾性率は、ＪＩＳ　Ｋ　７１７１：２０１６に準拠して測定される。

　本実施形態の成形体は、高い曲げ強度を有することが好ましく、成形体が高い曲げ強度を有することで、剛性に優れた成形体となるので好ましい。成形体の曲げ強度は、好ましくは２０ＭＰａ以上、より好ましくは３０ＭＰａ以上、さらに好ましくは３５ＭＰａ以上である。上限は特に限定されないが、製造容易性の観点から、好ましくは１００ＭＰａ以下である。
　成形体の曲げ強度は、ＪＩＳ　Ｋ　７１７１：２０１６に準拠して測定される。

　本実施形態の成形体は、高いシャルピー衝撃強度を有することが好ましく、厚み４ｍｍの成形体のシャルピー衝撃強度は、好ましくは２．０ｋＪ／ｍ^２以上、より好ましくは４．０ｋＪ／ｍ^２以上、さらに好ましくは８．０ｋＪ／ｍ^２以上、さらに一層好ましくは１０．０ｋＪ／ｍ^２以上、よりさらに好ましくは１２ｋＪ／ｍ^２以上である。上限は特に限定されないが、製造容易性の観点から、好ましくは１００ｋＪ／ｍ^２以下である。
　なお、シャルピー衝撃強度は、数値が大きい程、耐衝撃性に優れることを意味する。
　シャルピー衝撃強度は、ＪＩＳ　Ｋ　７１１１－１：２０１２に準じて測定され、詳細には、実施例に記載の方法により測定される。

（用途）
　本実施形態の成形体の製造方法で得られる成形体は、電機電子機器、ＯＡ機器、家電機器、土木建築、自動車、航空機の部品、構造部品および筐体、容器（例えば、食品容器、薬品包装容器、化粧品包装容器、医療機器包装容器）、家具、日用雑貨、医療用具などに好ましく用いられる。
　これらの中でも、耐衝撃性が要求される用途に好適であり、例えば、土木建築、自動車または航空機の部品、構造部品、および筐体として好適である。

　以下に実施例と比較例を挙げて本発明の特徴をさらに具体的に説明する。以下の実施例に示す材料、使用量、割合、処理内容、処理手順等は、本発明の趣旨を逸脱しない限り適宜変更することができる。従って、本発明の範囲は以下に示す具体例により限定的に解釈されるべきものではない。

（実施例１）
＜繊維集合体の作製＞
　ＮＢＫＰを、旋回流式ジェット気流解繊装置を用いて解繊処理して、解繊ドライパルプを得た。解繊機での処理風速は４５ｍ／分であり、装置内に設けたバッフルにより乱流とした。得られた解繊ドライパルプの平均繊維長は２．３８ｍｍであり、平均繊維幅は３４．３μｍであり、微細繊維比率は１１．４％であった。

　次いで、得られた解繊ドライパルプと、ポリプロピレン繊維（融点１６０℃、繊度６．６ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍ、繊維径３０μｍ、ＰＰ繊維ともいう）と、ポリエチレン／ポリプロピレン複合芯鞘繊維（芯部融点１６０℃、鞘部融点１１０℃、繊度１．７ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍ、繊維径１５μｍ、芯部直径１０．６μｍ、芯部質量／鞘部質量＝１／１、「ＰＥ／ＰＰ複合繊維」ともいう）とを、５０／３５／１５の割合（質量比）で空気流により均一に混合して繊維混合物を得た。

　次いで、図１に示すウェブ形成装置１を用い、繊維混合物からエアレイドウェブを形成した。具体的には、コンベア１０に装着されて走行する透気性無端ベルト２０の上に、第１のキャリアシート供給手段４０によって、第１のキャリアシート４１を繰り出した。実施例１では、第１のキャリアシート４１として、ティッシュ（坪量１４ｇ／ｍ^２）を使用した。なお、「坪量」はＪＩＳ　Ｐ８１２４：２０１１に記載の「紙及び板紙－坪量の測定方法」に従って測定した。

　サクションボックス６０によって透気性無端ベルト２０を吸引しながら、第１のキャリアシート４１の上に、繊維混合物供給手段３０から空気流と共に繊維混合物を落下堆積させ、綿状の繊維集合体を得た。その際、エアレイドウェブ部分の設定坪量が４００ｇ／ｍ^２となるように、繊維混合物を供給した。

　次いで、第２のキャリアシート供給手段５０によって、第１のキャリアシート４１上の綿状の繊維集合体の上に、第２のキャリアシート５１を積層して、エアレイドウェブ含有積層シートを得た。実施例１では、第２のキャリアシート５１として、ティッシュ（坪量１４ｇ／ｍ^２）を使用した。つまり、実施例１においては、第１のキャリアシート４１と第２のキャリアシート５１に、同一のシートを用いた。

＜繊維集合体嵩高シートの作製＞
　得られたエアレイドウェブ含有積層シートを、熱風循環コンベアオーブン方式のボックスタイプドライヤに通し、温度１４０℃で熱風処理した。その後、ロールプレス処理によって嵩比重が０．３ｇ／ｍＬとなるように密度を調整し、第１のキャリアシートおよび第２のキャリアシートを剥離せずに、坪量４３８．９ｇ／ｍ^２の繊維集合体嵩高シートを得た。前記繊維集合体嵩高シートのＴ／Ｙは０．８８、嵩比重は０．３３ｇ／ｍＬ、厚みは１．３３ｍｍであった。
　前記繊維集合体シートをシュレッダー（アイリスオーヤマ株式会社製、ＡＦＳ１００Ｍ）で裁断し、４ｍｍ×１３ｍｍ程度のプレス裁断チップを得た。

＜パルプ繊維含有樹脂ペレットの作製＞
　前記プレス裁断チップを二軸混練押出機（株式会社池貝製、ＰＣＭ４６）にて、混練温度は、バレル設定温度１４５℃（樹脂温度１７０～１８０℃）、回転速度を５６ｒｐｍ、排出量を０．９ｋｇ／時間として溶融混練分散した。混練に用いたスクリューは、スクリュー全体を１０パートに分割した内、原料投入口側から数えて８パート目のみに６パーツからなるＲタイプのニーディングパーツを使用し、その他は全て送りねじで構成される弱練り構成とした。溶融混練分散後、直径４ｍｍの吐出孔から出てきた混練物を空冷しながら１５０ｒｐｍで回転する回転刃で切断することにより長さ５ｍｍのペレットを製造した。

＜成形体の作製＞
　前記ペレットを用いてＪＩＳ　Ｋ　７１３９：２００９に規定のタイプＡ１多目的試験片を、成形温度１９０℃、金型温度４０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓｅｃの条件で射出成形し、パルプ繊維含有成形体を得た。前記パルプ繊維含有成形体の密度は１．０３ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例２）
　実施例１の＜繊維集合体の作製＞において、繊維混合物を６０／２５／１５の割合（質量比）に変更し繊維集合体シートを得て、二軸混練押出機の排出量を１．２ｋｇ／時間にした以外は、実施例１同様にして、パルプ繊維含有成形体を得た。
　前記繊維集合体シートのＴ／Ｙは０．９０、坪量３９４．８ｇ／ｍ^２、嵩比重は０．２８ｇ／ｍＬ、厚みは１．４１ｍｍであった。また、前記パルプ繊維含有成形体の密度は１．０９ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例３）
　実施例２の＜繊維集合体の作製＞において、ポリエチレン／ポリプロピレン複合芯鞘繊維に代えて、無水マレイン酸変性ポリエチレン／ポリプロピレン複合芯鞘繊維（芯部融点１６０℃、鞘部融点１００℃、繊度１．７ｄｔｅｘ、繊維長３ｍｍ、繊維径１５μｍ、芯部直径１０．６μｍ、芯部質量／鞘部質量＝１／１、「ＭＡＰＥ／ＰＰ複合繊維」ともいう）に変更し、ロールプレスで嵩比重が０．２ｇ／ｍＬとなるように密度を調整し、繊維集合体シートを得て、二軸混練押出機の排出量を１．０ｋｇ／時間にした以外は、実施例２と同様にして、パルプ繊維含有成形体を得た。
　前記繊維集合体シートのＴ／Ｙは１．０８、坪量４０３．２ｇ／ｍ^２、嵩比重は０．１８ｇ／ｍＬ、厚みは２．２４ｍｍであった。また、前記パルプ繊維含有成形体の密度は１．１４ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例４）
　実施例１の＜繊維集合体の作製＞において、繊維混合物を７０／１５／１５の割合（質量比）に変更し、ロールプレスで嵩比重が０．４ｇ／ｍＬとなるように密度を調整し、繊維集合体嵩高シートを得た以外は、実施例１と同様にして、パルプ繊維含有成形体を得た。
　前記繊維集合体シートのＴ／Ｙは０．８７、坪量４１２．０ｇ／ｍ^２、嵩比重は０．４０ｇ／ｍＬ、厚みは１．０３ｍｍであった。また、前記パルプ繊維含有成形体の密度は１．１４ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例５）
　実施例４の＜繊維集合体の作製＞において、ポリエチレン／ポリプロピレン複合芯鞘繊維に代えて、無水マレイン酸変性ポリエチレン／ポリプロピレン複合芯鞘繊維（芯部融点１６０℃、鞘部融点１００℃、繊度１．７ｄｔｅｘ、繊維長３ｍｍ、繊維径１５μｍ、芯部直径１０．６μｍ、芯部質量／鞘部質量＝１／１、「ＭＡＰＥ／ＰＰ複合繊維」ともいう）に変更し、ロールプレスで嵩比重が０．４ｇ／ｍＬとなるように密度を調整し、繊維集合体シートを得て、二軸混練押出機の排出量を１３．０ｋｇ／時間にした以外は、実施例４と同様にして、パルプ繊維含有成形体を得た。
　前記繊維集合体シートのＴ／Ｙは１．１５、坪量３９９．５ｇ／ｍ^２、嵩比重は０．４７ｇ／ｍＬ、厚みは０．８５ｍｍであった。また、前記パルプ繊維含有成形体の密度は１．１９ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例６）
　実施例２と同様にして、プレス裁断チップを得た。前記プレス裁断チップに加えて、樹脂Ａとしてプロピレン・エチレン共重合物（サンアロマーＰＭ４７２Ｗ、サンアロマー株式会社製）を表１に示す通りの配合になるように二軸混練押出機（株式会社池貝製、ＰＣＭ４６）に供給し、混練温度は、バレル設定温度１６０℃（樹脂温度１９０～２００℃）、排出量７．２ｋｇ／時間として溶融混練分散した。なお、実施例６では、プレス裁断チップ１００質量部に対して、プロピレン・エチレン共重合物を２０質量部添加した。混練に用いたスクリューは、Ｒタイプの６つのニーディングパーツのうち最も排出口に近い１つをＬタイプのニーディングパーツに変更したこと以外は実施例１と同様とした。
　成形温度を１８０℃とした以外は実施例１と同様にしてパルプ繊維含有成形体を得た。前記パルプ繊維成形体の密度は１．０８ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例７）
　実施例６において、配合を表１に示す通りとし、混練温度は、バレル設定温度１９０℃（樹脂温度２００～２１０℃）、排出量１２ｋｇ／時間とした以外は実施例６と同様にして、パルプ繊維含有成形体を得た。なお、実施例７において、解繊ドライパルプと、ポリプロピレン繊維と、ＰＥ／ＰＰ複合繊維とを、６０／２５／１５の割合（質量比）で空気流により均一に混合して繊維混合物を得た。また、実施例７では、プレス裁断チップ１００質量部に対して、プロピレン・エチレン共重合物を１００質量部添加した。
　前記パルプ含有成形体の密度は１．００ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例８）
　実施例１の＜繊維集合体の作製＞において、繊維混合物を３０／５５／１５の割合（質量比）に変更したこと以外は実施例１と同様にしてプレス裁断チップを得た。前記プレス裁断チップを得る前の繊維集合体シートのＴ／Ｙは０．８８、坪量４４９．５ｇ／ｍ^２、嵩比重は０．２９ｇ／ｍＬ、厚みは１．５５ｍｍであった。
　前記プレス裁断チップおよび、エラストマー（タフテックＨ１０６２、旭化成株式会社製）を、配合が表１に示す通りになるように供給し、排出量を９．９ｋｇ／時間、成形温度を１７０℃に変更したこと以外は実施例６と同様にしてパルプ繊維含有成形体を得た。なお、実施例８において、プレス裁断チップ８５質量部に対して、エラストマーを１５質量部添加した。
　前記パルプ繊維成形体の密度は１．００ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例９）
　実施例８において、エラストマーをタフマーＤＦ８１０（三井化学株式会社製）とした以外実施例８と同様にして、パルプ繊維含有成形体を得た。前記パルプ含有成形体の密度は１．００ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例１０）
　実施例８において、エラストマーをタフマーＤＦ９４０（三井化学株式会社製）とした以外実施例８と同様にして、パルプ繊維含有成形体を得た。前記パルプ含有成形体の密度は１．００ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例１１）
　実施例８において、エラストマーをタフマーＤＦ９２００（三井化学株式会社製）とした以外実施例８と同様にして、パルプ繊維含有成形体を得た。前記パルプ含有成形体の密度は１．００ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例１２）
　実施例８において、エラストマーをタフマーＤＦ６１０（三井化学株式会社製）とした以外実施例８と同様にして、パルプ繊維含有成形体を得た。前記パルプ含有成形体の密度は１．００ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例１３）
　実施例２と同様にして、プレス裁断チップを得た。前記プレス裁断チップに加えて、樹脂Ａとしてプロピレン・エチレン共重合物（サンアロマーＰＭ４７２Ｗ、サンアロマー株式会社製）および、エラストマー（タフテックＨ１０６２、旭化成株式会社製）を、配合が表１に示す通りになるように供給し、排出量を２０．２ｋｇ／時間に変更したこと以外は実施例８と同様にしてパルプ繊維含有成形体を得た。なお、実施例８において、プレス裁断チップ４２質量部に対して、プロピレン・エチレン共重合物を４３質量部、エラストマーを１５質量部添加した。前記パルプ含有成形体の密度は０．９７ｇ／ｃｍ^３であった。

（実施例１４）
＜繊維集合体シートの作製＞
　実施例１において、ロールプレス処理によって嵩比重が０．０６ｇ／ｍＬとなるように密度を調整し、第１のキャリアシートおよび第２のキャリアシートを剥離した以外は実施例１と同様にして、坪量４５１ｇ／ｍ^２の繊維集合体嵩高シートを得た。前記繊維集合体嵩高シートのＴ／Ｙは１．１２、嵩比重は０．０５５ｇ／ｍＬ、厚みは８．２ｍｍであった。
　前記繊維集合体嵩高シートを２０ｃｍ×２０ｃｍに裁断し、これにより５枚の裁断片を得た。得られた裁断片を重ね、５層の積層構造物を作製した。次に、２０ｃｍ×２０ｃｍ、深さ２ｍｍの開口部を有するステンレス製の金型内に、前記積層構造物を配置した。次いで、前記金型を熱プレス機にセットし、温度１８０℃、圧力１．５ＭＰａで５分間予備プレスし、さらに１０ＭＰａに加圧して１５分間プレス処理した。その後、１０ＭＰａを維持したまま冷却して、繊維集合体シートを得た。前記繊維集合体シートの密度は１．１２ｇ／ｃｍ^３であった。該繊維集合体シートの第１の方向の引張強度（Ｔ）は３７．０ＭＰａ、第２の方向の引張強度（Ｙ）は３３．０ＭＰａであり、Ｔ／Ｙは１．１２であった。
＜パルプ繊維含有樹脂ペレットの製造＞
　得られた繊維集合体シートをＲＣ２５０型粉砕装置（有限会社吉工製）で粉砕し、直径５ｍｍのスクリーンを通過した粉砕物を回収してペレットを製造した。
＜成形体の作製＞
　実施例１と同様にしてパルプ繊維含有成形体を得た。前記パルプ繊維含有成形体の密度は１．１２ｇ／ｃｍ^３であった。
　成形体について、実施例１と同様にして評価すると、曲げ弾性率および曲げ強度に優れ、さらに耐衝撃性に優れる。

（比較例１）
　５ｋｇの水中にポリアクリルアミド系のアニオン凝集剤（商品名：スミフロックＦＡ－４０、住友化学株式会社製）の０．０３％液を１００ｇ添加した後、エチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）繊維（商品名：Ｓ０３０、融点１７０℃、繊維太さ約９μｍ、繊維長：５ｍｍ、株式会社クラレ製）を２５ｇ添加し、撹拌して分散させて、０．５％のＥＶＯＨ繊維分散液を得た。さらにＮＢＫＰ（ろ水度：４８０ｍＬ）の０．５％分散液５．２ｋｇを投入して混合撹拌して、パルプとＥＶＯＨを４９／５１の割合（質量比）としたスラリーを得た。
　長網式抄紙機を用いて、上記スラリーを抄紙して、１１０℃のシリンダードライヤーで乾燥させて、設定坪量１５０ｇ／ｍ^２の成形用繊維集合体を得た。その後、ロールプレス処理によって嵩比重が０．６ｇ／ｍＬとなるように密度を調整し、繊維集合体シートを得た。前記繊維集合体シートのＴ／Ｙは２．６９、坪量１３０ｇ／ｍ^２、嵩比重は０．５２ｇ／ｍＬ、厚みは０．２５ｍｍであった。
　得られた繊維集合体稠密シートをシュレッダー（アイリスオーヤマ株式会社製、ＡＦＳ１００Ｍ）で裁断し、４ｍｍ×１３ｍｍ程度のプレス裁断チップを得た。実施例１と同様にしてパルプ繊維含有成形体を得た。前記パルプ繊維含有成形体の密度は１．０２ｇ／ｃｍ^３であった。

（比較例２）
　針葉樹晒パルプとポリプロピレン繊維（融点１６０℃、繊度６．６ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍ、繊維径３０μｍ）と、ポリエチレン／ポリプロピレン複合芯鞘繊維（芯部融点１６０℃、鞘部融点１１０℃、繊度１．７ｄｔｅｘ、繊維長５ｍｍ、繊維径１５μｍ、芯部直径１０．６μｍ、芯部質量／鞘部質量＝１／１、「ＰＥ／ＰＰ複合繊維」ともいう）とを、３０／５５／１５の割合（質量比）で二軸混練機（株式会社パーカーコーポレーション製、ＨＫ－２５Ｄ（４１Ｄ））に投入し、温度を２００℃、回転速度を３０ｒｐｍ、排出量を０．９ｋｇ／時間として溶融混練した。混練に用いたスクリューは、スクリュー全体を７パートに分割した内、原料投入口側から数えて５パート目のみに６パーツからなるニーディングパーツを使用し、その他は全て送りねじで構成される弱練り構成とした。ニーディングパーツは、最も排出口に近い１つをＬタイプとし、その他は全てＲタイプを使用した。溶融混練して得られた成形用組成物（樹脂組成物）は、ストランド形状に押出した後に断裁してペレットとした。
　前記ペレットを用いてＪＩＳ　Ｋ　７１３９：２００９に規定のタイプＡ１多目的試験片を、成形温度１６５℃、金型温度４０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓｅｃの条件で射出成形し、パルプ繊維含有成形体を得た。前記パルプ繊維含有成形体の密度は０．９５ｇ／ｃｍ^３であった。

［測定・評価方法］
（ポリオレフィン繊維の繊維長・繊維径の測定方法）
　無作為に選択したポリオレフィン繊維２０本を光学顕微鏡で観察し、繊維長および繊維径を測定した。

（パルプ繊維の平均繊維長・平均繊維径・微細繊維比率の測定方法）
　ＩＳＯ１６０６５－２に準じ、繊維画像解析装置（バルメット株式会社製、Ｖａｌｍｅｔ　ＦＳ５）によってパルプ繊維の平均繊維長および平均繊維径を測定した。また、測定された長さ加重平均繊維長分布における０．１ｍｍ以下の微細繊維の割合を微細繊維比率とした。

（ポリオレフィン繊維の融点の測定方法）
　ポリオレフィン繊維を５ｍｇ切り出し、示差走査熱量計（ＤＳＣ）にてポリオレフィン繊維の融点を測定する。融点はパーキン・エルマー社製のＤｉａｍｏｎｄ　ＤＳＣを用いて窒素雰囲気下で３０℃から２８０℃まで２０℃／分で昇温して測定する。
　なお、ポリオレフィン繊維のカタログ値等がある場合には、カタログ値を採用してもよい。

（繊維集合体の嵩比重の測定方法）
　繊維集合体嵩高シートおよび繊維集合体稠密シートの嵩比重は５０ｍｍ角のシートを２３℃、５０％ＲＨ条件下で２４時間調湿した後、シートの厚みおよび質量を測定することにより算出した。シートの厚みは、デジタルシックネスゲージ（株式会社尾崎製作所製、ＤＧ－１２７）で測定した。

（Ｔ／Ｙの測定方法）
　得られた繊維集合体の製造工程における流れ方向（コンベア１０の走行方向）を第１の方向、第１の方向に直交する方向を第２の方向とし、ＪＩＳ　Ｐ　８１１３：２００６に準じて引張強さ（単位はＮ／ｍ）を測定した。各方向の引張強度は、この引張強さを試験片の厚みで除し、引張強度（単位はＭＰａ）を算出した。引張試験機として、株式会社エー・アンド・デイ製のテンシロンを用いて１５ｍｍ×１８０ｍｍの短冊片を２０ｍｍ／分の速度で測定した。

＜評価＞
　得られた成形品について、下記の方法により密度、曲げ弾性率、曲げ強度、および耐衝撃性を測定した。結果を表１に示す。

（成形品の密度の測定方法）
　得られた成形品（成形体）を長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍの短冊状試験片に切削した。短冊状試験片の厚みを定圧厚さ測定器（株式会社テクロック製、型番ＰＧ－０２Ｊ）で測定し、短冊状試験片の体積を算出した。さらに、短冊状試験片の質量を測定することにより密度を算出した。

（成形品の曲げ弾性率および曲げ強度の測定方法）
　得られた成形品を長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍの短冊状試験片に切削し、ＪＩＳ　Ｋ　７１７１：２０１６に準じて、３点曲げ試験を実施した。得られる曲げ弾性率および曲げ強度は、数値が大きいほどそれぞれ、曲げに対する剛性および強度に優れると評価した。

（成形品の耐衝撃性の測定方法）
　得られた成形品を長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍの短冊状試験片に切削し、ＪＩＳ　Ｋ　７１１１－１：２０１２に準じて、ノッチ付きシャルピー衝撃試験（打撃方向：エッジワイズ）を実施した。得られるシャルピー衝撃強度は、数値が大きいほど耐衝撃性が良好で、衝撃に対して強いと評価した。

　実施例１～１３に示すように、本発明のパルプ繊維含有ペレットを用いて作製された成形体は、曲げ弾性率および曲げ強度に優れ、曲げに対する剛性および強度に優れるものであり、さらに、耐衝撃性に優れるものであった。
　一方、比較例１に示すように、ポリオレフィン繊維に代えてエチレンビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）繊維を使用した上で、パルプとＥＶＯＨを含有するスラリーを抄紙して繊維集合体を得た場合には、実施例に比べて、曲げに対する剛性および強度に劣り、また、耐衝撃性も低いものであった。
　また、繊維集合体とせずに溶融混練後に射出成形した比較例２では、曲げに対する強度は向上したものの、曲げに対する剛性および耐衝撃性に劣るものであった。

１　ウェブ形成装置
１０　コンベア
２０　透気性無端ベルト
３０　繊維混合物供給手段
４０　第１のキャリアシート供給手段
４１　第１のキャリアシート
５０　第２のキャリアシート供給手段
５１　第２のキャリアシート
Ａ　エアレイドウェブ

Claims

　以下の工程１、工程２、および工程３－１をこの順で含むか、または、工程１、工程２、および工程３－２をこの順で含む、パルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法。
　工程１：パルプ繊維および樹脂Ａを含有する繊維集合体を乾式抄紙にて製造する繊維集合体製造工程
　工程２：前記繊維集合体を圧縮して繊維集合体シートを製造する繊維集合体シート製造工程
　工程３－１：前記繊維集合体シートを溶融混練して、ペレットを製造するパルプ繊維含有樹脂ペレット製造工程
　工程３－２：前記繊維集合体シートを裁断するパルプ繊維含有樹脂ペレット製造工程
　前記樹脂Ａが樹脂繊維を含む、請求項１に記載のパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法。
　パルプ繊維含有樹脂ペレット中のパルプ繊維の含有量が１０質量％以上９０質量％以下である、請求項１に記載のパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法。
　繊維集合体シートの第１の方向の引張強度をＴとし、第１の方向と直交する方向である第２の方向の引張強度をＹとしたとき、Ｔ／Ｙが０．５以上１．５以下である、請求項１に記載のパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法。
　工程３－１において、さらにエラストマーを配合して溶融混練する、請求項１に記載のパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法。
　工程２において、工程３－１に供する繊維集合体シートの嵩比重が０．１０ｇ／ｍＬ以上０．６０ｇ／ｍＬ以下である、請求項１に記載のパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法。
　工程２において、工程３－２に供する繊維集合体シートの嵩比重が０．３ｇ／ｍＬ以上１．５ｇ／ｍＬ以下である、請求項１に記載のパルプ繊維含有樹脂ペレットの製造方法。
　請求項１～７のいずれか１項に記載の方法によりパルプ繊維含有樹脂ペレットを製造する工程、および
　前記パルプ繊維含有樹脂ペレットを成形する工程を有する、
　成形体の製造方法。
　前記成形する工程が、パルプ繊維含有樹脂ペレットを射出成形する工程である、請求項８に記載の成形体の製造方法。
　得られる成形体の密度が０．８ｇ／ｃｍ^３以上１．５ｇ／ｃｍ^３以下である、請求項８に記載の成形体の製造方法。
　得られる成形体の厚みが２ｍｍ以上である、請求項８に記載の成形体の製造方法。
　得られる成形体のＪＩＳ　Ｋ　７１７１：２０１６に準拠して測定した曲げ弾性率が１．５ＧＰａ以上である、請求項８に記載の成形体の製造方法。
　ＪＩＳ　Ｋ　７１１１－１：２０１２に準拠して測定したシャルピー衝撃強度が２．０ｋＪ／ｍ^２以上である、請求項８に記載の成形体の製造方法。