WO2023058525A1 - 発泡成形用樹脂及びその製造方法、発泡成形体の製造方法、構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

連続押出による発泡成形での発泡成形性を向上させることができる、発泡成形体の製造方法を提供する。　本発明によれば、押出工程と成形工程とを備える発泡成形体の製造方法であって、前記押出工程では、物理発泡剤を含有する発泡剤含有樹脂を押出ヘッドのスリットから連続的に押し出すことによって発泡パリソンを形成し、前記成形工程では、前記発泡パリソンを金型で成形し、前記スリットの幅が、０．６８～３．５０ｍｍであり、前記押出工程における前記発泡剤含有樹脂中の前記物理発泡剤のモル濃度が５～５５ｍｍｏｌ／ｋｇである、方法が提供される。

Description

発泡成形用樹脂及びその製造方法、発泡成形体の製造方法、構造体の製造方法

　本発明は、発泡成形用樹脂及びその製造方法、発泡成形体の製造方法、構造体の製造方法に関する。

（第１観点）
　特許文献１には発泡成形体の製造方法が開示されている。この方法では、アキュームレータに樹脂が一旦貯留された後、樹脂が押出ヘッドから押し出される。このため、樹脂の押出しが、断続的に行われる。

（第２観点）
　発泡成形体として、例えば自動車のインストルメントパネル内に取り付けられる各種空調ダクトが知られている。これら空調ダクトには、発泡した樹脂材料を成形した発泡ダクトが広く用いられている。発泡ダクトは、軽量であり、例えばポリオレフィン系樹脂などの樹脂材料に発泡剤を加えて溶融混練し、押出機のダイから押出される発泡パリソンをブロー成形することにより容易に製造することが出来る。

　発泡成形体に用いられる樹脂材料としては、ポリオレフィン系樹脂が広く用いられており、中でもポリプロピレン系樹脂が一般的である（特許文献２）。

　特許文献２には、長鎖分岐ホモポリプロピレンと、長鎖分岐ブロックポリプロピレンと、ポリエチレン系エラストマーを混合したに発泡剤を添加し、ブロー成形した発泡成形体が開示されている。

（第３観点）
　特許文献３には、金属製部材を拡径するように変形させることで金属製部材同士を連結する方法が開示されている。

特開２０１８－７０７９５号公報 特開２０１８－１４１０３１号公報 特開２００７－２７５９３２号公報

（第１観点）
　本願発明者は、アキュームレータを使用しない連続押出による発泡成形体の製造方法を鋭意研究している。実際に連続押出の発泡成形工程を研究する過程で、予期しない成形不良が発生した。

　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、連続押出による発泡成形での発泡成形性を向上させることができる、発泡成形体の製造方法を提供するものである。

（第２観点）
　ところで、市販されているポリプロピレンやブロックポリプロピレンの大部分は、長鎖分岐構造を有しておらず、長鎖分岐ホモポリプロピレンや長鎖分岐ブロックポリプロピレンは、高価であったり、入手が容易でなかったりする場合があるので、長鎖分岐構造を有さないポリプロピレンを用いて発泡成形体を製造することが望まれている。

　一方、長鎖分岐構造を有さないポリプロピレン系樹脂は、三次元網目構造を有していないので、このようなポリプロピレン系樹脂を用いて発泡成形体を製造すると表面での破泡や気泡同士の合一が生じやすいという問題がある。

　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、長鎖分岐構造を有さないポリプロピレン系樹脂が利用可能でありかつ優れた発泡成形性を有する発泡成形用樹脂の製造方法を提供するものである。

（第３観点）
　樹脂製部材を特許文献３のように形状変形させると破損してしまうため、樹脂製部材同士を連結する場合には、例えば、ホットメルト接着剤を用いる方法が考えられる。しかし、ホットメルト接着剤を用いる方法では、流動性を有する接着剤を適切に扱う必要がある。すなわち、当該方法では、非連結箇所にはみ出さないように樹脂製部材の所望の位置に接着剤を塗布する必要があり、樹脂製部材同士を連結する工程の負担が増加する、という課題がある。

　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、樹脂で構成された部材同士を連結する作業負担を抑制することを目的としている。

（第１観点）
　本発明の第１観点によれば、以下の発明が提供される。
［１］押出工程と成形工程とを備える発泡成形体の製造方法であって、前記押出工程では、物理発泡剤を含有する発泡剤含有樹脂を押出ヘッドのスリットから連続的に押し出すことによって発泡パリソンを形成し、前記成形工程では、前記発泡パリソンを金型で成形し、前記スリットの幅が、０．６８～３．５０ｍｍであり、前記押出工程における前記発泡剤含有樹脂中の前記物理発泡剤のモル濃度が５～５５ｍｍｏｌ／ｋｇである、方法。
［２］［１］に記載の方法であって、前記スリットの幅が２．８５ｍｍ以下である、方法。
［３］［１］又は［２］に記載の方法であって、前記物理発泡剤のモル流量が１．００～２．８０ｍｏｌ／ｈである、方法。
［４］［１］～［３］の何れか１つに記載の方法であって、前記物理発泡剤のモル流量が１．００～２．３５ｍｏｌ／ｈである、方法。
［５］［１］～［４］の何れか１つに記載の方法であって、前記成形は、ブロー成形、真空成形又はこれらの組み合わせである、方法。

　本願発明者は、鋭意検討を行ったところ、発泡剤含有樹脂中の物理発泡剤のモル濃度と、押出ヘッドのスリットの幅を特定の数値範囲内にした場合には、連続押出による発泡成形での発泡成形性を向上させることができるという新たな知見を得て、本願発明の完成に至った。

　本発明の第２観点によれば、以下の発明が提供される。
［１］押出機を用いて、ポリプロピレン系樹脂と低密度ポリエチレンを含む原料樹脂を溶融混練する工程を備える発泡成形用樹脂の製造方法であって、前記ポリプロピレン系樹脂と前記低密度ポリエチレンの合計に対する前記低密度ポリエチレンの含有量が２０～５０質量％であり、前記押出機は、前記原料樹脂が投入されるシリンダと、前記シリンダ内に回転可能に配置されたスクリューを備え、前記スクリューは、中央部と、フライト部を備え、前記中央部は、前記スクリューの回転軸に沿って延び、前記フライト部は、前記中央部から径方向外側に突出するように設けられ、前記フライト部は、前記スクリューの回転に伴って前記原料樹脂を前記スクリューの先端に向けて搬送可能な形状であり、前記スクリューの、前記フライト部での直径をＤとし、前記フライト部の、前記シリンダの内面に対向するフライト表面の面積をＳとすると、Ｓ／Ｄは、８００～１５００である、方法。
［２］ポリプロピレン系樹脂と低密度ポリエチレンを含む原料樹脂が溶融混練されて構成される発泡成形用樹脂であって、前記ポリプロピレン系樹脂と前記低密度ポリエチレンの合計に対する前記低密度ポリエチレンの含有量が２０～５０質量％であり、前記発泡成形用樹脂は、メルトフローレイトが３．２０～３．８０ｇ／１０分であり、メルトテンションが３５～９０ｍＮである、発泡成形用樹脂。
［３］［１］に記載の方法で製造した発泡成形用樹脂又は［２］に記載の発泡成形用樹脂を用いて発泡パリソンを形成し、前記発泡パリソンを成形して発泡成形体を得る工程を備える、発泡成形体の製造方法。
［４］［３］に記載の方法であって、前記成形は、ブロー成形又は真空成形である、方法。

　本発明者は、まず、低密度ポリエチレン（以下、「ＬＤＰＥ」）が長鎖分岐構造を有することに着目して、ポリプロピレン（以下、「ＰＰ」）系樹脂とＬＤＰＥを混合することを考え、実際に、押出機を用いて、ＰＰ系樹脂とＬＤＰＥを含む原料樹脂を溶融混練して発泡成形用樹脂を製造し、得られた発泡成形用樹脂を用いて発泡成形体を製造した。しかし、得られた発泡成形体は、表面に破泡が多く、この方法で得られた発泡成形用樹脂の発泡成形性は、良好でなかった。

　発泡成形性が良好にならない原因について調査をしたところ、ＰＰ系樹脂とＬＤＰＥは相溶性が低いために、一般に用いられている押出機では、両者が十分に混練されず、そのために、ＬＤＰＥを添加したことによる発泡成形性の向上効果が限定的であったことが分かった。

　そして、この知見に基づき、Ｓ／Ｄが８００～１５００となるスクリューを有する押出機を用いて、ＰＰ系樹脂とＬＤＰＥを含む原料樹脂を溶融混練して発泡成形用樹脂を製造し、得られた発泡成形用樹脂を用いて発泡成形体を製造した。得られた発泡成形体は、表面の破泡が少なく、この方法で得られた発泡成形用樹脂の発泡成形性が優れていることが分かり、本発明の完成に到った。

　本発明の第３観点によれば、以下の発明が提供される。
［１］超音波溶着工程を備える、構造体の製造方法であって、前記構造体は、第１及び第２部材を備え、第１部材は、中実の樹脂で構成された部材であり、第２部材は、発泡樹脂で構成された部材であり、前記超音波溶着工程では、ホーンを、第２部材に接触するように配置された第１部材に押し付けて、第１及び第２部材を超音波溶着し、前記ホーンは、スパイク部と、基部とを有し、前記スパイク部は、前記ホーンを第１部材に押し付ける方向において、先細るように形成され、且つ、前記基部の先端側に設けられている、方法。
［２］［１］に記載の方法であって、第１部材は、薄肉部と肉厚部とを有し、前記薄肉部は、前記肉厚部に接続され、且つ、前記肉厚部よりも厚みが薄く、前記超音波溶着工程では、前記ホーンが前記薄肉部に押し付けられる、方法。
［３］［２］に記載の方法であって、第１部材は、凹部を有し、前記凹部は、底面と、内面とを有し、前記底面は、前記薄肉部に形成され、前記内面は、前記底面に立設するように形成され、且つ、前記内面には、傾斜面が形成され、前記傾斜面は、前記肉厚部側から前記底面側にかけて傾斜している、方法。
［４］［１］～［３］の何れか１つに記載の方法であって、前記ホーンは、少なくとも３つ以上の前記スパイク部を有し、前記スパイク部は、同心円上に位置するように配置されている、方法。

　本発明では、ホーンを第２部材に接触するように配置された第１部材に押し付けることで第１及び第２部材を超音波溶着して第１及び第２部材を連結することができ、第１及び第２部材を連結する作業負担を抑制することができる。

（第１観点）本発明の一実施形態の発泡成形体の製造方法に利用可能な発泡成形装置１２０を示す断面図である。 （第２観点）本発明の一実施形態の発泡成形体の製造方法で利用可能な発泡成形機４１の一例を示す。 図３Ａは、図２中の領域Ａの拡大図であり、図３Ｂは、図３Ａからシリンダ４２ａを除いた図である。 （第３観点）図４は、実施形態に係る超音波溶着装置１００の概要構成を示す模式図である。 図５Ａは、ホーン１の振動伝達部２の斜視図である。図５Ｂは、図５Ａに示す振動伝達部２の正面図である。図５Ｃは、図５Ａに示す振動伝達部２の底面図である。 図６は、構造体１０（超音波溶着を完了した状態の構造体）の斜視図である。 図７Ａは、図６に示す領域Ａの拡大図である。図７Ｂは、図７Ａに示す破線Ｂ－Ｂにおける断面図である。 図８は、第１部材１１（超音波溶着をする前の状態の第１部材）の斜視図である。 図９は、実施形態に係る構造体１０の製造方法の配置工程が完了した状態を示す断面図である。図９では、配置台８を図示省略している。 図１０は、実施形態に係る構造体１０の製造方法の超音波溶着工程において、ホーン１を第１部材１１に接触させた後にホーン１を第１部材１１に押し込み、第２部材１２が厚み方向に圧縮された状態を示している。 図１１は、超音波溶着工程において、スパイク部２ｂが根元部２ｂ１まで第１部材１１に突き刺さっている状態を示している。 図１２は、実施形態に係る構造体１０の製造方法の後退工程において、図１１に示すホーン１を第１部材１１から後退させた状態を示している。 図１３Ａは、変形例に係る振動伝達部２の斜視図である。図１３Ｂは、図１３Ａに示す振動伝達部２の側面図である。図１３Ｃは、１０Ａに示す振動伝達部２の正面図である。

　以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

（第１観点）
１．発泡成形装置
　本発明の一実施形態の発泡成形体の製造方法は、一例では、図１に示す発泡押出機２１及び分割金型３４を含む発泡成形装置１２０を用いて実施することができる。発泡押出機２１は、シリンダ２３と、樹脂投入口２５と、スクリュー２７と、樹脂押出口３１と、押出ヘッド３２と、発泡剤注入口３６とを備える。

　以下、各構成要素を詳細に説明する。

＜樹脂投入口２５＞
　樹脂投入口２５は、いわゆるホッパーであり、ここから、原料樹脂が投入される。原料樹脂の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、樹脂投入口２５からシリンダ２３内に投入された後、シリンダ２３内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ２３内に配置されたスクリュー２７の回転によって、シリンダ２３の一端に設けられた樹脂押出口３１に向けて溶融樹脂が搬送される。

　各種樹脂材料から原料樹脂が選択される。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂である。ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。これらの熱可塑性樹脂のうち任意の材料が実施形態で使用されてもよい。

＜スクリュー２７＞
　スクリュー２７は、シリンダ２３内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら樹脂押出口３１に向けて搬送する。スクリュー２７の一端にはギア装置が設けられている。ギア装置は、スクリュー２７を回転駆動するとともに、回転速度の制御も可能である。

＜発泡剤注入口３６＞
　シリンダ２３には、シリンダ２３内に発泡剤を注入するための発泡剤注入口３６が設けられる。発泡剤注入口３６から物理発泡剤Ｐが注入されることによって、溶融樹脂に物理発泡剤Ｐを注入した発泡剤含有樹脂が得られる。発泡押出機２１内では高い圧力が維持されているため、物理発泡剤と溶融樹脂が別々の塊になって分離することなく、溶融樹脂内に物理発泡剤が微粒子状で分散された状態が維持される。

　物理発泡剤Ｐとしては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、およびブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度－１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。なお、注入量の制御は、図示しない制御弁（調整バルブまたはインジェクタ等）の開度制御等によって行われてもよい。

＜温度制御部２９＞
　温度制御部２９は、シリンダ２３に沿って設けられた複数の温調ユニットを個別に制御して、シリンダ２３の各部分の温度を制御するように構成されている。また、温度制御部２９は、パリソンを形成するための押出ヘッド３２の温度、及びシリンダ２３と押出ヘッド３２の間の連結部３０の温度も制御可能である。各部分の温度は、押出ヘッド３２内の樹脂圧に影響を与える。条件出しによって温度設定が完了したら、その設定温度からなるべく逸脱しないように各部分の温度が一定に制御されてもよい。

＜樹脂押出口３１・押出ヘッド３２＞
　発泡剤含有樹脂は、樹脂押出口３１から押し出され、連結部３０を通じて押出ヘッド３２内に注入される。押出ヘッド３２は、スリット３２ａを有しており、発泡剤含有樹脂がスリット３２ａから押し出されることによって発泡パリソン３３が形成される。スリット３２ａの形状は特に限定されないが、例えば、環状や線状（例：直線状）である。スリット３２ａが環状である場合、筒状の発泡パリソンが得られる。スリット３２ａが線状である場合（例えば、押出ヘッド３２がＴダイである場合）、シート状の発泡パリソンが得られる。スリット３２ａの幅は、可変になっているので、スリット３２ａの幅を変更することによって、発泡パリソン３３の肉厚を変更可能となっている。

　発泡剤含有樹脂がスリット３２aから押し出され大気に開放されると、押出ヘッド３２内の圧力と大気圧との差によって圧力勾配が発生することで物理発泡剤の容積が膨張し、発泡パリソン３３が形成される。

＜分割金型３４＞
　発泡パリソン３３は、一対の分割金型３４の間に導かれる。分割金型３４を用いて発泡パリソン３３の成形を行うことによって発泡成形体が得られる。分割金型３４を用いた成形の方法は特に限定されず、分割金型３４のキャビティ内にエアーを吹き込んで成形を行うブロー成形であってもよく、分割金型３４のキャビティの内面からキャビティ内を減圧して発泡パリソン３３の成形を行う真空成形であってもよく、これらの組み合わせであってもよい。

２．発泡成形体の製造方法
　本発明の一実施形態の発泡成形体の製造方法について説明する。本実施形態の方法は、押出工程と成形工程とを備える。

２－１．押出工程
　押出工程では、物理発泡剤Ｐを含有する発泡剤含有樹脂を押出ヘッド３２のスリット３２ａから連続的に押し出すことによって発泡パリソン３３を形成する。

　本実施形態は、発泡剤含有樹脂が連続的に押し出されることを特徴としている。発泡成形においては、発泡剤含有樹脂が発泡を開始するタイミングを適切に制御することが重要であり、発泡剤含有樹脂に加わる圧力を適切に制御することが重要である。このため、発泡成形では、アキュームレータに一定量の発泡剤含有樹脂を貯留した後に、貯留した発泡剤含有樹脂を高速で押し出すことによって発泡パリソンが形成されるのが一般的である。

　本実施形態のような、アキュームレータを用いない連続押出の発泡成形では、発泡剤含有樹脂に加わる圧力の厳格な制御が困難であるため、発泡成形性が悪くなりやすい。一方、アキュームレータを用いない連続押出の発泡成形では、発泡押出機２１を連続的に運転することができるので、発泡押出機２１からの発泡剤含有樹脂の押出量の安定性を高めることができ、かつ製造効率を高めることができる。また、アキュームレータを有する発泡押出機２１に比べて、設備コストや設置スペースを低減させやすいと利点がある。

　本実施形態では、上記利点を享受しつつ、上記課題を克服すべく、押出ヘッド３２のスリット３２ａの幅を０．６８～３．５０ｍｍとし、発泡剤含有樹脂中の物理発泡剤のモル濃度を５～５５ｍｍｏｌ／ｋｇとしている。これら２つのパラメータをこのような特定の数値範囲にすることによって、後述の実施例で示すように、連続押出の発泡成形でありながら、発泡成形性を良好にすることができた。

　スリット３２ａの幅［ｍｍ］は、２．８５以下が好ましい。この場合に、発泡成形性がさらに良好になる。スリット３２ａの幅［ｍｍ］は、具体的には例えば、０．６８、０．７０、０．７５、０．８０、０．８５、０．９０、０．９５、１．００、１．０５、１．１０、１．１５、１．２０、１．２５、１．３０、１．３５、１．４０、１．４５、１．５０、１．５５、１．６０、１．６５、１．７０、１．７５、１．８０、１．８５、１．９０、１．９５、２．００、２．０５、２．１０、２．１５、２．２０、２．２５、２．３０、２．３５、２．４０、２．４５、２．５０、２．５５、２．６０、２．６５、２．７０、２．７５、２．８０、２．８５、２．９０、２．９５、３．００、３．０５、３．１０、３．１５、３．２０、３．２５、３．３０、３．３５、３．４０、３．４５、３．５０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　発泡剤含有樹脂中の物理発泡剤のモル濃度［ｍｍｏｌ／ｋｇ］は、｛物理発泡剤のモル流量［ｍｏｌ／ｈ］÷樹脂流量［ｋｇ／ｈ］｝×１０００によって算出することができる。このモル濃度［ｍｍｏｌ／ｋｇ］は、具体的には例えば、具体的には例えば、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０、２１、２２、２３、２４、２５、２６、２７、２８、２９、３０、３１、３２、３３、３４、３５、３６、３７、３８、３９、４０、４１、４２、４３、４４、４５、４６、４７、４８、４９、５０、５１、５２、５３、５４、５５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　物理発泡剤のモル流量［ｍｏｌ／ｈ］は、単位時間（１ｈｒ）に注入される物理発泡剤の物質量であり、発泡剤注入口３６を介して注入する物理発泡剤Ｐの流量を変更することで調節可能である。物理発泡剤のモル流量［ｍｏｌ／ｈ］は、例えば、１．００～３．００であり、１．００～２．８０が好ましく、１．００～２．３５がさらに好ましい。この場合に、発泡成形性が特に良好になりやすいからである。このモル流量［ｍｏｌ／ｈ］は、具体的には例えば、１．００、１．０５、１．１０、１．１５、１．２０、１．２５、１．３０、１．３５、１．４０、１．４５、１．５０、１．５５、１．６０、１．６５、１．７０、１．７５、１．８０、１．８５、１．９０、１．９５、２．００、２．０５、２．１０、２．１５、２．２０、２．２５、２．３０、２．３５、２．４０、２．４５、２．５０、２．５５、２．６０、２．６５、２．７０、２．７５、２．８０、２．８５、２．９０、２．９５、３．００であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　樹脂流量［ｋｇ／ｈ］は、単位時間（１ｈｒ）あたりに流れる樹脂の質量（ｋｇ）である。樹脂流量の調節は、具体的には、スクリュー２７の回転速度制御等で調節されてもよい。実施形態では連続押出を行うので、樹脂流量は、押出ヘッド３２へ流れ込む樹脂流量に相当しつつ、押出ヘッド３２から流れ出る樹脂流量にも相当している。

　樹脂流量［ｋｇ／ｈ］は、例えば３０～１５０であり、具体的には例えば、３０、３５、４０、４５、５０、５５、６０、６５、７０、７５、８０、８５、９０、９５、１００、１０５、１１０、１１５、１２０、１２５、１３０、１３５、１４０、１４５、１５０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

２－２．成形工程
　成形工程は、発泡パリソン３３を金型で成形する。本実施形態では、一対の分割金型３４を用いて成形しているが、例えば、１つの金型を用いて真空成形を行ってもよい。

　この成形は、ブロー成形又は真空成形であることが好ましい。ブロー成形又は真空成形では、成形時に発泡パリソンが延伸されるので、発泡成形性が悪くなりやすい。このため、ブロー成形又は真空成形においては、本発明を適用することの技術的意義が顕著である。

　本実施形態の方法では、発泡パリソン３３が連続的に押し出されるので、一組の金型（１つの金型又は一対の分割金型）で成形を行うと、成形によって得られる発泡成形体を冷却する時間を確保することができない。そこで、複数組の金型を押出ヘッド３２の直下に順次スライドさせて、複数組の金型を用いて成形工程を実施することが好ましい。これによって製造効率を向上させることができる。

　成形工程の後、バリ取り等を含む仕上げ工程等が行われる。本実施形態の方法によれば、アキュームレータを介さないので、アキュームレータの貯留工程と射出工程とが省略されるので、製造効率を高めることができる。

　本実施形態の製造方法によって得られる発泡成形体の一例としてダクトと挙げられる。発泡成形体の発泡倍率は、例えば、１．１～３．０倍であり、具体的には例えば、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２．０、２．１、２．２、２．３、２．４、２．５、２．６、２．７、２．８、２．９、３．０倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

（第１観点の実施例）
１．発泡成形体の製造
　図１に示す装置及び上記実施形態に示す方法に従って、発泡パリソン３３から発泡成形体を作製した。原料組成物としては、ポリプロピレン系樹脂Ａ（ポレアリス社（Ｂｏｒｅａｌｉｓ　ＡＧ）製、商品名「Ｄａｐｌｏｙ　ＷＢ１４０」）と、ポリプロピレン系樹脂Ｂ（日本ポリプロ株式会社製、商品名「ノバテックＰＰ・ＢＣ４ＢＳＷ」）と、ポリエチレン系エラストマー（三井化学株式会社製、商品名「タフマーＤＦ６０５」）を質量比８０：１０：１０で混合したもの（比重０．９０）を用いた。押出ヘッド３２としては、直径１５０ｍｍのコアの周囲に環状スリットを有するものを用いた。環状スリットの幅、樹脂流量、物理発泡剤の種類及びモル流量は、表１～表２に示す値になるように調整した。

　筒状の発泡パリソン３３を分割金型３４の間に配置し、型締めの後に発泡パリソン３３内にエアーを吹き込むことによってブロー成形を行った。これにより、実施例・比較例の発泡成形体を作製した。

２．発泡成形体の評価
　得られた発泡成形体の比重を測定し、樹脂組成物自体の比重を発泡成形体の比重で除することによって、発泡倍率を算出した。また、発泡成形体を１００個製造したときの、成形不良が発生する割合（不良率）に基づいて、以下の基準で発泡成形性を評価した。得られた結果を表１～表２に示す。
◎：不良率が５％以下
○：不良率が５％超２０％以下
△：不良率が２０％超６０％以下
×：不良率が６０％超

　表１～表２に示すように、スリットの幅が０．６８～３．５０ｍｍであり且つ物理発泡剤のモル濃度が５～５５ｍｍｏｌ／ｋｇである全ての実施例では、全ての比較例よりも、発泡成形性が良好であった。

（第２観点）
１．発泡成形用樹脂の製造方法
　図２を用いて、本発明の一実施形態の発泡成形用樹脂の製造方法について説明する。この方法は、押出機を用いて、ＰＰ系樹脂とＬＤＰＥを含む原料樹脂４４を溶融混練する工程を備える。以下、各構成について詳細に説明する。

＜原料樹脂４４＞
　原料樹脂４４は、ＰＰ系樹脂とＬＤＰＥを含む。原料樹脂４４は、ＰＰ系樹脂とＬＤＰＥのみを含んでもよく、その他の樹脂を含んでもよい。原料樹脂４４中のＰＰ系樹脂とＬＤＰＥの割合は、例えば６０質量％以上である。この割合は、例えば６０～１００質量％であり、具体的には例えば、６０、６５、７０、７５、８０、８５、９０、９５、１００質量％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。原料樹脂４４には、各種の添加剤（核剤、着色剤、酸化防止剤等）を添加してもよい。添加剤の含有量は、樹脂１００質量部に対して、１０質量部以下であることが好ましい。

＜ＰＰ系樹脂＞
　ＰＰ系樹脂は、ＰＰを主成分とする樹脂である。ＰＰ系樹脂を構成する単量体単位中のプロピレン単位の割合は、６０質量％であり、８０質量％以上が好ましい。この割合は、例えば６０～１００質量％であり、具体的には例えば、６０、６５、７０、７５、８０、８５、９０、９５、１００質量％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は何れか以上であってもよい。

　ＰＰ系樹脂は、プロピレンの単独重合体（つまり、ホモポリプロピレン）であってもよく、プロピレンと他のオレフィン（エチレン等）の共重合体（ランダム共重合体又はブロック共重合体。以下、ランダム共重合体を「ランダムポリプロピレン」、ブロック共重合体を「ブロックポリプロピレン」と称する。）であってもよく、これらの混合物であってもよい。耐熱性の観点からＰＰ系樹脂は、ホモポリプロピレン又はブロックポリプロピレンであることが好ましい。

　ＰＰ系樹脂は、長鎖分岐構造を有するものであってもよいが、本発明は、ＰＰ系樹脂が長鎖分岐構造を有しない場合であっても発泡成形性が良好になる点が特徴的であるので、ＰＰ系樹脂が長鎖分岐構造を有しない場合に、本発明を適用することの技術的意義が顕著である。また、ＰＰ系樹脂が長鎖分岐構造を有する場合、せん断や酸化劣化による主鎖分裂が起こりやすいので、ＰＰ系樹脂は分岐構造を有さないことが好ましい。

　ＰＰ系樹脂の長鎖分岐の程度は、分岐指数ｇ'を用いて評価することができる。ｇ'は、評価対象のポリマーの固有粘度［η］ｂｒと同じ分子量を有する線状ポリマーの固有粘度［η］ｌｉｎの比、すなわち、［η］ｂｒ／［η］ｌｉｎによって与えられる。定義は、例えば「ＤｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｓｉｎＰｏｌｙｍｅｒＣｈａｒａｃｔｅｒｉｚａｔｉｏｎ－４」（Ｊ．Ｖ．Ｄａｗｋｉｎｓｅｄ．ＡｐｐｌｉｅｄＳｃｉｅｎｃｅＰｕｂｌｉｓｈｅｒｓ，１９８３）に、記載されており、当業者にとって公知の指標である。ｇ'の値が小さいほど、長鎖分岐の程度が顕著である。

　ＰＰ系樹脂のｇ'の値は、例えば０．９５以上であり、０．９５～１．００が好ましい。この値は、具体的には例えば、具体的には例えば、０．９５、０．９６、０．９７、０．９８、０．９９、１．００であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　ＰＰ系樹脂のメルトテンション（以下、「ＭＴ」）は、特に限定されないが、ＰＰ系樹脂が長鎖分岐構造を有さない場合にＭＴが低くなる傾向にあるので、ＭＴが低い場合に本発明を適用することの技術的意義が顕著である。この観点では、ＰＰ系樹脂のＭＴは、１００ｍＮ以下が好ましく、５０ｍＮ以下がさらに好ましい。このＭＴは、例えば１～１００ｍＮであり、具体的には例えば、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、２０、３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００ｍＮであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内又は何れか以下であってもよい。本明細書において、ＭＴは、メルトテンションテスター（株式会社東洋精機製作所製）を用い、試験温度２３０℃、押出速度１０ｍｍ／分で、直径２．０９５ｍｍ、長さ８ｍｍのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径８０ｍｍのローラに巻き取り速度１６ｒｐｍで巻き取ったときの張力を意味する。

　ＰＰ系樹脂のメルトフローレイト（以下、「ＭＦＲ」）は、特に限定されないが、例えば、０．５～１０（ｇ／１０分）であり、具体的には例えば、０．５、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０（ｇ／１０分）であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。本明細書において、ＭＦＲは、ＪＩＳ　Ｋ－７２１０に準じて試験温度２３０℃、試験荷重２．１６ｋｇにて測定を行って得られる値を意味する。

＜ＬＤＰＥ＞
　ＬＤＰＥは、長鎖分岐構造を有するポリエチレンである。ＬＤＰＥの密度（ｇ／ｃｍ^３）は、０．９１０以上０．９３０未満であり、０．９１５以上０．９２５以下が好ましい。この密度は、具体的には例えば、０．９１０、０．９１５、０．９２０、０．９２５、０．９２９であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。ＬＤＰＥは、一例では、空気中の酸素または過酸化物などラジカル開始剤を触媒とし、エチレンを１，０００～４，０００気圧・１００～３５０℃の環境下で、多段ガス圧縮機を用いて重合することができる。

　ＬＤＰＥが長鎖分岐構造を有しているために、ＬＤＰＥを配合することによって、発泡成形用樹脂の発泡成形性を向上させることができる。

　ＬＤＰＥのＭＦＲは、特に限定されないが、例えば、０．５～１０（ｇ／１０分）であり、具体的には例えば、０．５、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０（ｇ／１０分）であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　ＰＰ系樹脂とＬＤＰＥの合計に対するＬＤＰＥの含有量は、２０～５０質量％である。ＬＤＰＥの含有量が少なすぎると、発泡成形性の向上効果が不十分になりやすく、ＬＤＰＥの含有量が多すぎると耐熱性やポリプロピレンとの溶着性が不十分になりやすい。この含有量は、具体的には例えば、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０質量％であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

＜押出機４２＞
　図２に示すように、押出機４２は、原料樹脂４４が投入されるシリンダ４２ａと、シリンダ４２ａ内に回転可能に配置されたスクリュー４２ｂを備える。

　原料樹脂４４は、ＰＰ系樹脂のペレット４４ａと、ＬＤＰＥのペレット４４ｂを含むことが好ましい。原料樹脂４４は、シリンダ４２ａに装着されたホッパー４２ｃを介してシリンダ４２ａ内に投入される。

　スクリュー４２ｂは、モーター４２ｄによって回転駆動可能に構成されている。スクリュー４２ｂを回転させることによって、原料樹脂４４を溶融混練するとともに、原料樹脂４４をシリンダ４２ａの先端に向けて搬送し、シリンダ４２ａの先端に設けられた吐出口４２ｅを通じて押し出すことが可能になっている。

　図３に示すように、スクリュー４２ｂは、中央部４２ｂ１と、フライト部４２ｂ２を備える。中央部４２ｂ１は、スクリュー４２ｂの回転軸に沿って延びる。フライト部４２ｂ２は、中央部４２ｂ１から径方向外側に突出するように設けられる。フライト部４２ｂ２は、スクリュー４２ｂの回転に伴って原料樹脂４４をスクリュー４２ｂの先端に向けて搬送可能な形状であればよく、一例では螺旋状であるが、別の形状であってもよい。

　フライト部４２ｂ２と、シリンダ４２ａの内面の間には、クリアランスＣが設けられており、シリンダ４２ａ内の原料樹脂４４がクリアランスＣを通過する際に、原料樹脂４４にせん断力が加わって原料樹脂４４に含まれるＰＰ系樹脂とＬＤＰＥが混ぜ合わされる。クリアランスＣの大きさは、例えば０．１０～０．２０ｍｍの範囲内である。

　スクリュー４２ｂの、フライト部４２ｂ２での直径（別の表現では、フライト部４２ｂ２の、シリンダ４２ａの内面に対向するフライト表面４２ｂ３の回転軌跡の直径）をＤとすると、Ｄは、例えば、１０～３００ｍｍであり、具体的には例えば、１０、２０、３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００、１１０、１２０、１３０、１４０、１５０、１６０、１７０、１８０、１９０、２００、２５０、３００ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　フライト表面４２ｂ３の面積をＳとすると、Ｓ／Ｄは、８００～１５００であることが好ましい。面積Ｓは、例えば、（フライト表面４２ｂ３の幅Ｗ）×（フライト部４２ｂ２の長手方向の長さ）で算出することができる。Ｓ／Ｄが大きいほど、原料樹脂４４に加わるせん断力が大きくなり、ＰＰ系樹脂とＬＤＰＥを溶融混練して得られる発泡成形用樹脂中でのＰＰ系樹脂とＬＤＰＥの分散性が向上する。一方、原料樹脂４４に加わるせん断力が大きすぎると、原料樹脂４４が過度に発熱して劣化してしまう場合がある。Ｓ／Ｄは、具体的には例えば、８００、８５０、９００、９５０、１０００、１０５０、１１００、１１５０、１２００、１２５０、１３００、１３５０、１４００、１４５０、１５００であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　フライト部４２ｂ２が設けられている部位の、スクリュー４２ｂの長さをＬとすると、Ｌ／Ｄは、例えば、２０～８０であり、具体的には例えば、２０、３０、４０、５０、６０、７０、８０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　フライト部４２ｂ２が螺旋形状である場合、螺旋を構成する楕円の長手方向の長さをＬ１とすると、Ｌ１／Ｄは、例えば１．０５～２であり、具体的には例えば、１．０５、１．１、１．１５、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　フライト表面４２ｂ３の幅（フライト部４２ｂ２の長手方向に垂直な方向の長さ）をＷとすると、Ｗ／０．１Ｄは、例えば、０．５～２であり、具体的には例えば、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　スクリュー４２ｂの回転速度は、特に限定されないが、例えば、１０～２００ｒｐｍであり、３０～１２０ｒｐｍが好ましい。この回転速度は、具体的には例えば、１０、２０、３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００、１１０、１２０、１３０、１４０、１５０、１６０、１７０、１８０、１９０、２００ｒｐｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　押出機４２からの発泡成形用樹脂の押出速度をＶとすると、Ｖ／Ｄ^２（ｇ／ｈｒ・ｍｍ^２）は、１～５０であり、具体的には例えば、１、２、３、４、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０、４５、５０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　原料樹脂４４の加熱温度は、例えば、１５０～２５０℃であり、具体的には例えば、１５０、１６０、１７０、１８０、１９０、２００、２１０、２２０、２３０、２４０、２５０℃であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

＜インジェクタ４３＞
　押出機４２のシリンダ４２ａには、シリンダ４２ａ内に発泡剤を注入するためのインジェクタ４３が設けられる。インジェクタ４３から注入される発泡剤は、物理発泡剤、化学発泡剤、及びその混合物が挙げられるが、物理発泡剤が好ましい。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、及びブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、さらにはそれらの超臨界流体を用いることができる。これらの中で、発泡剤としては、空気、炭酸ガス、または窒素ガスを用いることが好ましい。これらを用いることで有機物の混入を防ぐことができ、耐久性等の低下を抑制することが出来る。超臨界流体を用いることで、均一且つ確実に発泡することができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度－１４９．１℃、臨界圧力３．４ＭＰａ以上、二酸化炭素であれば臨界温度３１℃、臨界圧力７．４ＭＰａ以上とすることにより得られる。化学発泡剤としては、酸（例：クエン酸又はその塩）と塩基（例：重曹）との化学反応により炭酸ガスを発生させるものが挙げられる。化学発泡剤は、インジェクタ４３から注入する代わりに、ホッパー４２ｃから投入してもよい。

＜発泡成形用樹脂＞
　上記の方法で製造された発泡成形用樹脂（以下、「本実施形態の発泡成形用樹脂」）は、ＰＰ系樹脂とＬＤＰＥが高分散されており、ＰＰ系樹脂のマトリックス中にＬＤＰＥが微粒子状になって分散されていることが好ましい。この発泡成形用樹脂は、原料樹脂４４と同様の組成を有するので、原料樹脂４４についての上述の記載は、発泡成形用樹脂についても当てはまる。

　本実施形態の発泡成形用樹脂は、ＰＰ系樹脂が有する特性をある程度維持しつつ、ＬＤＰＥが有する特性もある程度有する。ＬＤＰＥは、ＰＰ系樹脂に比べて発泡成形性が優れているので、本実施形態の発泡成形用樹脂もＰＰ系樹脂よりも優れた発泡成形性を有する。また、ＬＤＰＥは、ＰＰ系樹脂に比べて低温耐衝撃性が優れているので、本実施形態の発泡成形用樹脂もＰＰ系樹脂よりも優れた低温耐衝撃性を有する。

　さらに、ＰＰ系樹脂は、ＬＤＰＥよりも耐熱性及びＰＰとの溶着性が優れているので、本実施形態の発泡成形用樹脂もＬＤＰＥよりも優れた耐熱性及びＰＰとの溶着性を有する。

　また、本実施形態の発泡成形用樹脂は、好ましくは、ＭＦＲが３．２０～３．８０ｇ／１０分であり、ＭＴが３５～９０ｍＮである。このような新規な物性を有することによって上記の技術的効果が奏される。ＭＦＲは、具体的には例えば、３．２０、３．３０、３．４０、３．５０、３．６０、３．７０、３．８０ｇ／１０分であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。ＭＴは、具体的には例えば、３５、４０、４５、５０、５５、６０、６５、７０、７５、８０、８５、９０ｍＮであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

２．発泡成形体の製造方法
　本発明の一実施形態の発泡成形体の製造方法は、上記の方法で製造した発泡成形用樹脂又は上記の発泡成形用樹脂を用いて発泡パリソンを形成し、前記発泡パリソンを成形して発泡成形体を得る工程を備える。

　本実施形態の方法は、例えば、図２に例示される発泡成形機４１を用いて実施可能である。発泡成形機４１は、押出機４２と、インジェクタ４３と、ヘッド５８と、分割金型５９を備える。押出機４２とヘッド５８は、連結管６５で連結されている。

＜押出機４２＞
　押出機４２では、原料樹脂と発泡剤と共に溶融混練されることによって発泡剤を含む発泡成形用樹脂が形成され、この発泡成形用樹脂が吐出口４２ｅを通じて吐出されて、ヘッド５８に注入される。

＜ヘッド５８＞
　ヘッド５８にはスリットが設けられており、このスリットを通じて、発泡剤を含む発泡成形用樹脂を押し出すことによって、発泡パリソン６３を形成することができる。発泡パリソン６３の形状は、特に限定されず、円筒状であってもよく、シート状であってもよい。なお、発泡剤を含む発泡成形用樹脂を所定量貯留した後に一度に押出可能に構成されたアキュームレータを備えてもよい。アキュームレータは、押出機４２とヘッド５８の間に設けてもよく、ヘッド５８に内蔵してもよい。

＜分割金型５９＞
　発泡パリソン６３は、一対の分割金型５９間に導かれる。分割金型５９を用いて発泡パリソン６３の成形を行うことによって発泡成形体が得られる。分割金型５９を用いた成形の方法は特に限定されず、分割金型５９のキャビティ内にエアを吹き込んで成形を行うブロー成形であってもよく、分割金型５９のキャビティの内面からキャビティ内を減圧して発泡パリソン６３の成形を行う真空成形であってもよく、その組み合わせであってもよい。ブロー成形の場合、エアは、例えば０．０５～０．１５ＭＰａの圧力範囲で吹き込む。ブロー成形や真空成形では、発泡パリソン６３が引き伸ばされるので、破泡が生じやすい。このため、ブロー成形又は真空成形の場合に、本発明を適用する技術的意義が顕著である。

　成形後に、冷えて固化した樹脂材料における完成品以外の部分を粉砕して回収樹脂材料とし、再度、発泡成形体の製造に用いることができる。

＜発泡成形体＞
　上述した通り、本実施形態の発泡成形用樹脂は、発泡成形性が優れているので、この発泡成形用樹脂を用いることによって、表面での破泡や気泡同士の合一が生じにくい発泡成形体が得られる。

　また、本実施形態の発泡成形用樹脂は、低温耐衝撃性、耐熱性、及びＰＰとの溶着性も優れているので、この発泡成形用樹脂を用いることによって、低温耐衝撃性、耐熱性、及びＰＰとの溶着性が優れた発泡成形体が得られる。

　発泡成形体の発泡倍率は、特に限定されないが、例えば、１．１～８倍であり、１．５～６倍が好ましい。この発泡倍率は、具体的には例えば、１．１、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０、５．５、６．０、６．５、７．０、７．５、８．０倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　発泡成形体は、中空体であることが好ましく、平均肉厚は、例えば１．５～５ｍｍであり、具体的には例えば、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

（第２観点の実施例）
１．スクリュー４２ｂの準備
　スクリュー４２ｂとして、表３に示すスクリューＳ１～Ｓ４及びＣＳ１～ＣＳ４を準備した。これらのスクリューは、何れも、フライト部４２ｂ２が螺旋形状を有し、Ｌ１（フライト部４２ｂ２を構成する楕円の長手方向の長さ）／Ｄが１．１２、Ｗ（フライト表面の２ｂ３の幅）／０．１Ｄが１である。これらのスクリューのフライト部での直径Ｄ及びフライト表面の面積Ｓは、表３に示す通りである。フライト表面の面積Ｓは、スクリュー４２ｂの長さＬを変更することによって変更した。

２．発泡成形体の製造
＜実施例１＞
　実施例１では、図２に示す発泡成形機４１を用いて、発泡成形体を作製した。押出機４２のスクリュー４２ｂとしては、スクリューＳ１を用いた。クリアランスＣの大きさは、０．１５±０．０５ｍｍとした。原料樹脂としては、ＰＰ系樹脂（日本ポリプロ株式会社製、ノバテックＰＰ・ＢＣ４ＢＳＷ）とＬＤＰＥ（旭化成株式会社製、サンテック－ＬＤ・Ｍ１８２０）のそれぞれのペレットを表４に示す割合で配合したものを用いた。また、樹脂１００質量部に対して、核剤として２０ｗｔ％の炭酸水素ナトリウム系発泡剤を含むＬＤＰＥベースマスターバッチ（大日精化工業株式会社製、商品名「ファインセルマスターＰ０２１７Ｋ」）を１．０重量部、及び着色剤として４０ｗｔ％のカーボンブラックを含むＬＬＤＰＥベースマスターバッチ１．０重量部を添加した。押出機４２内の樹脂の温度が１９０～２００℃になるように各部位の温度制御を行った。スクリューの回転速度は、６０ｒｐｍとした。発泡剤は、Ｎ_２ガスを用い、インジェクタ４３を介して注入した。注入量は、０．４［ｗｔ．％］（Ｎ_２注入量／樹脂押出量）とした。発泡パリソン６３の厚さは、発泡成形体の厚さが２ｍｍになるように調節した。

　以上の条件で形成された発泡パリソン６３を分割金型５９の間に配置した後に、分割金型５９の型締めを行って、中空の発泡成形体を得た。

＜実施例２～８及び比較例１～１３＞
　スクリューの種類と原料樹脂の組成を表４～表６に示すように変更した以外は、実施例１と同様に発泡成形体を製造した。

２．物性測定
　各実施例・比較例の発泡成形体からサンプル片を切り出し、ＭＦＲ及びＭＴの測定を行った。その結果を表４～表６に示す。

３．評価
　作製した発泡成形体について、発泡成形性、耐熱性、ＰＰとの溶着性及び低温耐衝撃性を以下の方法で評価した。その結果を表４～表６に示す。表４～表６に示すように、全ての実施例では、全ての評価結果が◎又は○であった。一方、全ての比較例では、少なくとも１つの評価結果が△又は×であった。

＜発泡成形性＞
　発泡成形性は、発泡成形体の発泡倍率の測定を行い、以下の基準で評価した。
◎：２．８倍以上
○：１．８倍以上、２．８倍未満
△：１．４倍以上、１．８倍未満
×：１．４倍未満

＜耐熱性＞
　耐熱性は、ＪＩＳ７１６１－２に準拠して、発泡成形体から試験片を切り取り、この試験片について、８０℃での引張弾性率を測定し、以下の基準で評価した。
◎：７５ＭＰａ以上
○：５５ＭＰａ以上、７５ＭＰａ未満
△：３５ＭＰａ以上、５５ＭＰａ未満
×：３５ＭＰａ未満

＜ＰＰとの溶着性＞
　ＰＰとの溶着性は、発泡成形体をポリプロピレンの板に超音波溶着した部材について、室温で引張破壊試験を行い、引張破壊に必要な引張荷重の大きさに基づいて、以下の基準で評価した。
◎：２０Ｎ／ｃｍ^２以上
○：１５Ｎ／ｃｍ^２以上、２０Ｎ／ｃｍ^２未満
△：１０Ｎ／ｃｍ^２以上、１５Ｎ／ｃｍ^２未満
×：１０Ｎ／ｃｍ^２未満

＜低温耐衝撃性＞
　低温耐衝撃性は、ＪＩＳ　Ｋ　７１１０に準拠して、発泡成形体について－１０℃のＩＺＯＤ強度を測定し、以下の基準で評価した。
◎：１０ｋＪ／ｍ^３以上
○：８ｋＪ／ｍ^２以上、１０ｋＪ／ｍ^２未満
△：５ｋＪ／ｍ^２以上、８ｋＪ／ｍ^２未満
×：５ｋＪ／ｍ^２未満

（第３観点）
１．超音波溶着装置１００の構成説明
　図４に示すように、超音波溶着装置１００は、振動伝達部２及び連結部３を有するホーン１と、振動子４と、発振器５と、ケーブル６と、加圧機構７と、配置台８と、保持部９とを備えている。なお、超音波溶着装置１００は、発振器５や加圧機構７を制御する制御装置（不図示）も備えている。超音波溶着装置１００は、第１及び第２部材１１，１２を超音波溶着することで、図６に示すような構造体１０を製造することができる。なお、第１部材１１は、中実の樹脂で構成された部材であり、第２部材１２は、発泡樹脂で構成された部材である。

１－１．ホーン１
　ホーン１は、振動子４から伝達された振動を第１及び第２部材１１，１２に伝達し、第１及び第２部材１１，１２を溶着するための工具である。ホーン１は、保持部９から突き出すように設けられている。ホーン１の上端部側は、保持部９内において固定されている。ホーン１は、例えば、金属材料から構成される。金属材料には、例えば、アルミニウム、鉄、及びチタン等を採用することができる。

１－１－１．振動伝達部２
　図４及び図５Ａ～図５Ｃに示すように、振動伝達部２は、棒状部材であり、上端部が連結部３に連結している。振動伝達部２は、例えば、ＮＣ（numerical control）加工機で金属部材を加工することで製造することができる。振動子４の振動は、連結部３を介して振動伝達部２に伝達される。振動伝達部２は、基部２ａと、スパイク部２ｂとを備えている。振動伝達部２は、複数（実施形態では４つ）のスパイク部２ｂを備えている。実施形態では、振動伝達部２が、４つのスパイク部２ｂを備えている例を説明しているが、これに限定されるものではない。例えば、振動伝達部２が、３つ以上のスパイク部２ｂを備えることで、スパイク部２ｂを第１部材１１に押し付けたときに、第１部材１１の姿勢が傾いてしまうことを抑制することができる。

＜基部２ａ＞
　図５Ａに示すように、基部２ａは、柱状部２ａ１と、端面部２ａ２を有する。柱状部２ａ１は、円柱状に形成されており、その先端側には端面部２ａ２が形成されている。端面部２ａ２には、４つのスパイク部２ｂが設けられており、実施形態では平坦面で構成されている。図５Ａに示すように、柱状部２ａ１の先端の縁部には、環状のテーパー面２ａ１１が形成されている。図５Ｃに示す柱状部２ａ１の直径Ｒ１（ｍｍ）は、具体的には例えば、７，８，９，１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７，１８，１９，２０，２１，２２，２３，２４，２５，２６，２７，２８，２９，３０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

＜スパイク部２ｂ＞
　図５Ａ～図５Ｃに示すように、スパイク部２ｂは、ホーン１を第１部材１１に押し付ける方向において、先細るように形成されている。スパイク部２ｂは、基部２ａの先端側（端面部２ａ２）が設けられている。図５Ｃに示すように、振動伝達部２は、中央に配置されたスパイク部２ｂと、このスパイク部２ｂを取り囲むように配置された３つのスパイク部２ｂとを有する。３つのスパイク部２ｂは、図５Ｂ及び図５Ｃに示すように、頂部２ｂ２に対応する位置Ｏｔが三角形（実施形態では正三角形）をなすように、配置されている。なお、３つのスパイク部２ｂの頂部２ｂ２に対応する位置Ｏｔは、同心円状に配置されている。また、中央のスパイク部２ｂの頂部２ｂ２に対応する位置Ｏは、３つのスパイク部２ｂの位置Ｏｔからなる三角形の重心の位置に一致するように配置されている。換言すると、位置Ｏと各位置Ｏｔとの間の長さは等しい。なお、振動伝達部２がスパイク部２ｂを３つのみ備える形態である場合には、中央に配置されたスパイク部２ｂを省略するとよい。

　図５Ａ及び図５Ｂに示すように、スパイク部２ｂは、円錐状に形成されている。スパイク部２ｂは、根元部２ｂ１と、頂部２ｂ２と、側面部２ｂ３とを有する。図５Ｂに示すスパイク部２ｂの高さ幅ｈ（ｍｍ）は、具体的には例えば、１．０，１．５，２．０，２．５，３．０，３．５，４．０，４．５，５．０，５．５，６．０，６．５，７．０，７．５，８．０，８．５，９．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　根元部２ｂ１は、端面部２ａ２に接続されており、円環状に形成されている。ここで、図５Ｃに示す根元部２ｂ１（スパイク部２ｂ）の幅Ｒ２（ｍｍ）は、具体的には例えば、１．０，１．５，２．０，２．５，３．０，３．５，４．０，４．５，５．０，５．５，６．０，６．５，７．０，７．５，８．０，８．５，９．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　頂部２ｂ２は、スパイク部２ｂの先端部に形成されている。図５Ｂに示す頂部２ｂ２の角度θ（度）は、具体的には例えば、１０，１５，２０，２５，３０，３５，４０，４５，５０，５５，６０，６５，７０，７５，８０，８５，９０，９５，１００，１０５，１１０，１１５，１２０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。なお、頂部２ｂ２の角度θ（度）は、頂部２ｂ２を通る垂直断面でスパイク部２ｂを見たときにおいて、側面部２ｂ３によって挟まれる角度に対応している。

　側面部２ｂ３は、根元部２ｂ１から頂部２ｂ２にかけて形成されている。側面部２ｂ３は、ホーン１を第１部材１１に押し付ける方向において、先細るように形成されており、実施形態では、円錐状に形成されている。

１－１－２．連結部３
　連結部３は、振動子４の振動をホーン１に伝達させるにあたってその振動の振幅を拡大する機能を有する。連結部３は棒状部材であり、連結部３の下部が振動伝達部２に設けられ、連結部３の上部が振動子４と共に保持部９内に収容されている。

１－２．振動子４
　振動子４は、発振器５から供給される電力によって振動するように構成されている。振動子４は、例えば、電歪型の圧電セラミックス振動子等で構成することができる。

１－３．ケーブル６及び発振器５
　発振器５は、ケーブル６を介して超音波に係る周波数の電力を振動子４に供給する。

１－４．加圧機構７及び保持部９
　加圧機構７は、保持部９を予め定められた方向に移動可能に構成されている。加圧機構７は、例えば、モーターや、モーターの動力によって保持部９を移動させる機構等から構成することができる。なお、予め定められた方向は、保持部９側から配置台８側に向かう方向であり、実施形態では鉛直方向である。振動子４やホーン１は、保持部９に直接又は間接的に保持されているため、保持部９が加圧機構７に移動させられることで、ホーン１が保持部９と共に移動する。

１－５．配置台８
　配置台８は、第２部材１２を配置するための台である。加圧機構７の下端部が配置台８に連結されることで、加圧機構７が固定されているが、加圧機構７はその他の箇所に固定されていてもよい。

２．構造体１０の構成説明
　図６に示すように、実施形態に係る製造方法で製造される構造体１０は、第１及び第２部材１１，１２を備えている。構造体１０は、超音波溶着で第１部材１１を第２部材１２に溶着させることで、第１部材１１を第２部材１２に固定して構成される。図７Ａに示すように、構造体１０には、凹状部１１Ｃが形成されている。凹状部１１Ｃは、超音波溶着時において、ホーン１のスパイク部２ｂが第１部材１１に押し付けられることで形成される。

２－１．第１部材１１
　第１部材１１は、中実の樹脂で構成された部材であり、第１部材１１を構成する樹脂は、例えば、ポリプロピレンで構成することができる。なお、第１部材１１を構成する樹脂は、ポリプロピレンに限定されるものではなく、例えば、ポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物で構成することができる。また、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。

　図６に示すように、第１部材１１は、本体部１１ａと、複数（実施形態では３つ）の固定部１１ｂとを有する。なお、実施形態では、複数の固定部１１ｂを備える例を示しているがこれに限定されるものではなく、１つであってもよい。

２－１－１．本体部１１ａ
　本体部１１ａの形状や機能は、特に限定されるものではないが、実施形態では、本体部１１ａは、車両のバックドアトリムを構成する部品であるリテーナに対応する部位である。本体部１１ａは、固定部１１ｂに接続されており、且つ、固定部１１ｂから突き出すように設けられている。

２－１－２．固定部１１ｂ
　図７Ａ～図８に示すように、固定部１１ｂは、板状に構成されている。固定部１１ｂは、薄肉部１１Ａと、肉厚部１１Ｂとを有する。また、固定部１１ｂには、凹部１１ｂ１が形成されている。

＜薄肉部１１Ａ＞
　図７Ｂに示すように、薄肉部１１Ａは、肉厚部１１Ｂに接続されており、且つ、薄肉部１１Ａの厚みｔ２は、肉厚部１１Ｂの厚みｔ１よりも薄い。薄肉部１１Ａ及び肉厚部１１Ｂは、第２部材１２上に配置されている。なお、実施形態では、薄肉部１１Ａの全体及び肉厚部１１Ｂの全体が、第２部材１２に接触しているが、このような形態に限定されるものではない。例えば、薄肉部１１Ａは、超音波溶着装置１００で溶着する領域のみが第２部材に接触しており、当該領域以外の領域（他の領域）は、非接触であってもよい。また、肉厚部１１Ｂの一部が、第２部材１２に接触していてもよいし、肉厚部１１Ｂの全体が、第２部材１２に非接触であってもよい。

　図７Ｂに示す薄肉部１１Ａの厚みｔ２は、図５Ｂに示すスパイク部２ｂの高さ幅ｈよりも、小さいことが好ましい。これにより、ホーン１を薄肉部１１Ａに押し付けて超音波溶着を実施すると、薄肉部１１Ａが熱で溶けてスパイク部２ｂが薄肉部１１Ａに突き刺さるだけでなく、第２部材１２にも突き刺ささる。その結果、薄肉部１１Ａを構成する樹脂が第２部材１２に入り込み、アンカー効果によって第１及び第２部材１１，１２が強固に溶着する。
　図７Ｂに示す薄肉部１１Ａの厚みｔ２（ｍｍ）は、具体的には例えば、０．１，０．２，０．３，０．４，０．５，０．６，０．７，０．８，０．９，１．０，１．１，１．２，１．３，１．４，１．５，１．６，１．７，１．８，１．９，２．０，２．１，２．２，２．３，２．４，２．５，２．６，２．７，２．８，２．９，３．０，３．１，３．２，３．３，３．４，３．５，３．６，３．７，３．８，３．９，４．０，４．１，４．２，４．３，４．４，４．５，４．６，４．７，４．８，４．９，５．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　実施形態に係る製造方法では、固定部１ｂには薄肉部１１Ａが形成されているので、少ない出力且つ短時間で適切な超音波溶着が可能である。加えて、実施形態に係る製造方法では、固定部１ｂには、薄肉部１１Ａが部分的に形成されているため、第１部材１１の剛性が低下することを抑制することも可能である。

＜肉厚部１１Ｂ＞
　図７Ａ及び図７Ｂに示すように、肉厚部１１Ｂは、実施形態において、薄肉部１１Ａを取り囲むように配置されている。肉厚部１１Ｂの厚みｔ１は、例えば、薄肉部１１Ａの厚みｔ２の１．５，１．６，１．７，１．８，１．９，２．０，２．１，２．２，２．３，２．４，２．５，２．６，２．７，２．８，２．９，３．０，３．１，３．２，３．３，３．４，３．５，３．６，３．７，３．８，３．９，４．０，４．１，４．２，４．３，４．４，４．５，４．６，４．７，４．８，４．９，５．０倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

＜凹部１１ｂ１＞
　凹部１１ｂ１は、実施形態において円形状に形成されているが、これに限定されるものではなく、例えばｎ角形状（ｎは３以上の整数）であってもよい。凹部１１ｂ１は、内面１１ｂ２と、底面１１ｂ３と有する。

　図７Ａ及び図７Ｂに示すように、内面１１ｂ２は、底面１１ｂ３に立設するように形成されている。また、内面１１ｂ２は、円環状に形成されている。更に、内面１１ｂ２には、傾斜面Ｓｒが形成されている。傾斜面Ｓｒは、肉厚部１１Ｂの上面側から底面１１ｂ３側にかけて傾斜している。なお、実施形態では、内面１１ｂ２の全体に傾斜面Ｓｒが形成されているが、これに限定されるものではなく、内面１１ｂ２の一部に傾斜面Ｓｒが形成されていてもよい。図７Ｂに示す傾斜面Ｓｒの傾斜角度α（度）は、具体的には例えば、２０，２５，３０，３５，４０，４５，５０，５５，６０，６５，７０，７５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。なお、例えば内面１１ｂ２が９０度をなすように底面１１ｂ３に接続されている場合、超音波溶着時にホーン１が底面１１ｂ３に突き当てられると、内面１１ｂ２と底面１１ｂ３の接続部位が破損しやすくなる。それに対し、実施形態では、内面１１ｂ２には傾斜面Ｓｒが形成されているので、超音波溶着時において内面１１ｂ２と底面１１ｂ３との接続部位の破損を抑制することが抑制される。

　なお、実施形態では、傾斜面Ｓｒは、一定角度をなす面であるものとして説明しているが、これに限定されるものではなく、下に凸をなすように円弧状に形成されていてもよい。このとき、この円弧の半径（ｍｍ）は、具体的には例えば、０．３，０．４，０．５，０．６，０．７，０．８，０．９，１．０，１．１，１．２，１．３，１．４，１．５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　凹部１１ｂ１の底面１１ｂ３は、薄肉部１１Ａの上面である。底面１１ｂ３は、実施形態において、円形状の平坦面である。底面１１ｂ３は、ホーン１のスパイク部２ｂが押し付けられる。図８に示す底面１１ｂ３の径ｒ（ｍｍ）は、柱状部２ａ１の直径Ｒ１（ｍｍ）＋ｘ（ｍｍ）とするとよい。ここで、ｘ（ｍｍ）は、具体的には例えば、３，４，５，６，７，８，９，１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７，１８，１９，２０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

２－２．第２部材１２
　第２部材１２は、発泡樹脂で構成された部材であり、第２部材１２を構成する樹脂は、例えば、ポリプロピレンで構成することができる。発泡樹脂の発泡剤としては、特に限定されるものではないが、例えば、物理発泡剤、化学発泡剤及びその混合物等を採用することができる。なお、第２部材１２を構成する樹脂は、ポリプロピレンに限定されるものではなく、例えば、ポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂を含む樹脂組成物で構成することができる。また、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。第２部材１２を構成する発泡樹脂の発泡倍率（倍）は、具体的には例えば、１．５，２．０，２．５，３．０，３．５，４．０，４．５，５．０，５．５，６．０，６．５，７．０，７．５，８．０，８．５，９．０，９．５，１０．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

　図７Ｂに示す第２部材１２の厚みＴ１は、図５Ｂに示すスパイク部２ｂの高さ幅ｈよりも大きいことが好ましい。これにより、超音波溶着時において、ホーン１を第１部材１１に押し込んだときに、スパイク部２ｂが第２部材１２を貫通してしまうことを回避することができる。スパイク部２ｂの高さ幅ｈに対する第２部材１２の厚みＴ１の比（Ｔ１／ｈ）は、具体的には例えば、１．２，１．３，１．４，１．５，１．６，１．７，１．８，１．９，２，３，４，５，６，７，８，９，１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７，１８，１９，２０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。また、第２部材１２の厚みＴ１は、薄肉部１１Ａの厚みｔ２の、例えば、２倍以上であり、好ましくは、３倍以上である。

３．構造体の製造方法
　本方法は、配置工程と、超音波溶着工程とを備える。以下、各工程について説明する。

２－１．配置工程
　配置工程では、第２部材１２を配置台８に配置する。その後に、図９に示すように、第２部材１２上に第１部材１１を配置する。なお、実施形態では、超音波溶着装置１００のホーン１が上下方向に可動し、水平面に平行に配置台８及び第２部材１２が配置されるものとして説明しているが、これに限定されるものではない。例えば、ホーン１が左右方向に可動し、水平面に直交する面に平行に配置台８及び第２部材１２が配置されていてもよい。この場合には、第２部材１２を配置台８に固定する手段や、第１部材１１を第２部材１２に固定する手段を備えていることが好ましい。

２－２．超音波溶着工程
　超音波溶着工程では、発振器５を駆動してホーン１を振動させる。なお、発振器５の駆動開始は、配置工程で実施していておいてもよい。続いて、ホーン１を下方に移動させ、図１０に示すように、ホーン１のスパイク部２ｂを第１部材１１の薄肉部１１Ａに押し付ける。ここで、加圧機構７を制御することで、スパイク部２ｂが薄肉部１１Ａを下方に押し込み、発泡樹脂である第２部材１２が加圧されて圧縮される。具体的には、図１０に示すように、第２部材１２の厚みは、配置工程における厚みＴ１から、超音波溶着工程における厚みＴ２となる。つまり、圧縮量Ｄは、厚みＴ１－厚みＴ２で表すことができる。なお、第２部材１２が圧縮されたときにおいて、第２部材１２の全体の厚みが、小さくなる必要はない。例えば、第２部材１２のうち薄肉部１１Ａの下に配置される部分の厚みが、厚みＴ１から厚みＴ２となる。

　圧縮量Ｄ（ｍｍ）は、具体的には例えば、０．３，０．４，０．５，０．６，０．７，０．８，０．９，１．０，１．１，１．２，１．３，１．４であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　また、第２部材１２の厚みＴ１に対する圧縮量Ｄの比（Ｄ／Ｔ１）は、０．１≦Ｄ／Ｔ１≦０．５を満たすことが好ましくは、０．２≦Ｄ／Ｔ１≦０．４４の関係を満たすことが更に好ましい。

　超音波溶着工程では、第２部材１２が厚みＴ２へ圧縮されてから、ホーン１が上方に移動して退避するまでは、圧縮量Ｄが維持されることが好ましいが、これに限定されるものではない。第２部材１２が厚みＴ２へ圧縮されてから、ホーン１が上方に移動して退避するまでの間に、圧縮量Ｄが小さくなってもよい。

　振動がスパイク部２ｂから第１及び第２部材１１，１２に伝達されることで、第１部材１１と第２部材１２との間に摩擦熱が発生する。これにより、図１１に示すように、薄肉部１１Ａが溶融し、スパイク部２ｂが薄肉部１１Ａ内に進入し、更に、第２部材１２に進入して突き刺さる。

　その後、図１２に示すように、ホーン１を上方に移動させて、ホーン１を第１部材１１から退避させる。ホーン１を第１部材１１から退避させると、第１及び第２部材１１，１２には、すり鉢状の凹状部１１Ｃが形成されている。実施形態では、第１部材１１が３つの固定部１１ｂを有するため、第２部材１２を移動させて、２つの固定部１１ｂに対しても、上述した動作を繰り返し実施する。３つの固定部１１ｂの超音波溶着が完了することで、構造体１０を製造することができる。

３．実施形態の作用・効果
　実施形態に係る製造方法では、ホーン１を第２部材１２に接触するように配置された第１部材１１に押し付けることで第１及び第２部材１１，１２を超音波溶着して第１及び第２部材１１，１２を連結することができる。つまり、ホーン１を第１部材１１に押し付けるという簡易な作業によって、第１及び第２部材１１，１２を連結することができ、第１及び第２部材１１，１２の連結作業の負担を抑制することができる。

　実施形態に係る製造方法では、スパイク部２ｂが薄肉部１１Ａだけでなく、第２部材１２内に進入するように突き刺さり、構造体１０には凹状部１１Ｃが形成される。このため、薄肉部１１Ａを構成する樹脂が第２部材１２に入り込み、アンカー効果によって第１及び第２部材１１，１２が強固に溶着する。

　第１部材１１は中実の樹脂部材であるため、発泡樹脂である第２部材１２と比較すると、溶融しにくい。このため、第１部材１１のうちホーン１を押し付ける箇所の厚みが大きい場合、作業者は、溶着強度を確保しようとして、発振器５の出力を上げ過ぎたり、ホーン１を第１部材１１に押し当てる時間を長くし過ぎたりする可能性がある。そうすると、第１部材１１よりも溶融しやすい第２部材１２が溶融し過ぎてしまい、第２部材１２の下面（第１部材１１が配置される面とは反対側の面）に外観不良等の不具合が生じてしまう場合がある。このような不具合を回避するために、作業者が、発振器５の出力を下げると、溶着強度がでなくなってしまう場合がある。
　実施形態に係る製造方法では、ホーン１を、肉厚部１１Ｂではなく薄肉部１１Ａに押し付けて超音波溶着を行う。このため、ホーン１が薄肉部１１Ａに押し付けられると、薄肉部１１Ａが円滑に溶融して、スパイク部２ｂが円滑に第２部材１２に突き刺さされ、薄肉部１１Ａと第２部材１２とが速やかに超音波溶着される。このため、実施形態に係る製造方法では、発振器５の出力及びホーン１を第１部材１１に押し当てる時間を低減することができ、第２部材１２の下面に不具合が発生することを抑制することができる。また、実施形態に係る製造方法では、薄肉部１１Ａが円滑に溶融するため、溶着強度がでなくなってしまうことも抑制することができる。

　実施形態に係る製造方法では、上述のように、超音波溶着時において発振器５の出力を低減することができるので、樹脂の溶け過ぎに起因するバリ発生を抑制することができる。また、実施形態に係る製造方法では、上述のように、超音波溶着時においてホーン１を第１部材１１に押し当てる時間を低減することができるので、溶着サイクルを短縮することができる。

　また、第１部材１１が薄肉部１１Ａ（凹部１１ｂ１）を有するため、第１部材が部分的に薄くなった構成となっている。このため、実施形態に係る製造方法では、第１部材１１の剛性低下を抑制することができる。また、固定部１１ｂの全体が薄肉部である場合には、第１部材１１の剛性低下だけでなく、第１部材１１の成形時に反りが生じる可能性がある。実施形態に係る製造方法では、第１部材が部分的に薄くなった構成であり、第１部材１１の成形時の反りを抑制することができる。

４．実施例及び比較例
４－１．圧縮量Ｄについて
　圧縮量Ｄに応じて、構造体１０に不具合等が発生するか、また、構造体１０の溶着強度が十分に確保できているかを確認した。圧縮量Ｄは、０．６ｍｍ，１．０ｍｍ，１．３ｍｍ，１．５ｍｍの４パターンで検証した。その他の条件は以下の通りである。

　超音波出力（発振器５の出力）：２５Ｊ
　ホーン１の柱状部２ａ１の直径Ｒ１（ｍｍ）：１０ｍｍ
　ホーン１のスパイク部２ｂの幅Ｒ２：２ｍｍ
　ホーン１のスパイク部２ｂの高さ幅ｈ：２ｍｍ
　底面１１ｂ３の径ｒ（ｍｍ）：２０ｍｍ
　第１部材１１の薄肉部１１Ａの厚みｔ２：１ｍｍ
　第２部材１２の厚みＴ１の厚みＴ１：３ｍｍ

　圧縮量Ｄが０．６ｍｍの場合、１．０ｍｍの場合，及び１．３ｍｍの場合には、外観不良が見られなかった。一方で、圧縮量Ｄが１．５ｍｍの場合には、１０組の第１及び第２部材１１，１２に対して超音波溶着を実施したところ、８組は良品であったが、２組については第２部材１２の光沢が潰れてしまい、外観不良が見られた。圧縮量Ｄが１．５ｍｍであっても超音波溶着を実施可能であるが、圧縮量Ｄを大きくすることで外観不良が発生することをより効果的に抑制することができる。
　圧縮量Ｄが１．０ｍｍの場合及び１．３ｍｍの場合について、第２部材１２に溶着された第１部材１１に対し、引っ張り試験（試験速度５０ｍｍ／ｍｉｎ）を実施した。使用した試験機は、TENSILON万能試験機である。試験の結果、いずれの場合も、第１部材１１を第２部材１２から剥離させるときの最大点荷重が２００Ｎ以上であり、十分な溶着強度が確保されていることを確認した。

４－２．スパイク部２ｂを備えないホーン
　スパイク部２ｂを備えないホーンを用いて、第１及び第２部材１１，１２の超音波溶着を実施した場合に、適切な超音波溶着がなされるかについて確認した。なお、スパイク部２ｂを備えないホーンでは、その先端部分が、平坦な端面部２ａ２で構成される。スパイク部２ｂを備えないホーンで、１０組の第１及び第２部材１１，１２に対して超音波溶着を実施したところ、全ての組の第１及び第２部材１１，１２において第２部材１２が過加熱されて第２部材１２の下面が溶融してしまい、第２部材１２に外観不良が生じた。

５．変形例
　実施形態では、ホーン１が円錐状のスパイク部２ｂを備える形態であったがこれに限定されるものではない。図１３Ａ～図１３Ｃに示すように、頂部２ｂ２が直線状に延びるように形成されていてもよい。なお、本変形例では、３つのスパイク部２ｂが設けられている。
　頂部２ｂ２が延びる方向は、基部２ａの軸方向に平行な方向に直交している。根元部２ｂ１は、頂部２ｂ２に平行に延びている。側面部２ｂ３は、根元部２ｂ１から頂部２ｂ２にかけて平面状に形成されている。変形例に係るホーン１であっても、実施形態と同様の効果を得ることができる。

１：ホーン、１ｂ：固定部、２：振動伝達部、２ａ：基部、２ａ１：柱状部、２ａ１１：テーパー面、２ａ２：端面部、２ｂ：スパイク部、２ｂ１：根元部、２ｂ２：頂部、２ｂ３：側面部、３：連結部、４：振動子、５：発振器、６：ケーブル、７：加圧機構、８：配置台、９：保持部、１０：構造体、１１：第１部材、１１Ａ：薄肉部、１１Ｂ：肉厚部、１１Ｃ：凹状部、１１ａ：本体部、１１ｂ：固定部、１１ｂ１：凹部、１１ｂ２：内面、１１ｂ３：底面、１２：第２部材、２１：発泡押出機、２３：シリンダ、２５：樹脂投入口、２７：スクリュー、２９：温度制御部、３０：連結部、３１：樹脂押出口、３２：押出ヘッド、３２ａ：スリット、３２a：スリット、３３：発泡パリソン、３４：分割金型、３６：発泡剤注入口、４１：発泡成形機、４２：押出機、４２ａ：シリンダ、４２ｂ：スクリュー、４２ｂ１：中央部、４２ｂ２：フライト部、４２ｂ３：フライト表面、４２ｃ：ホッパー、４２ｄ：モーター、４２ｅ：吐出口、４３：インジェクタ、４４：原料樹脂、４４ａ：ペレット、４４ｂ：ペレット、５８：ヘッド、５９：分割金型、６３：発泡パリソン、６５：連結管、１００：超音波溶着装置、１２０：発泡成形装置、Ｄ：圧縮量、Ｓｒ：傾斜面、Ｔ１：厚み、Ｔ２：厚み、ｈ：高さ幅、ｒ：径、ｔ１：厚み、ｔ２：厚み、α：傾斜角度、θ：角度

Claims (13)

1. 　押出工程と成形工程とを備える発泡成形体の製造方法であって、
   　前記押出工程では、物理発泡剤を含有する発泡剤含有樹脂を押出ヘッドのスリットから連続的に押し出すことによって発泡パリソンを形成し、
   　前記成形工程では、前記発泡パリソンを金型で成形し、
   　前記スリットの幅が、０．６８～３．５０ｍｍであり、前記押出工程における前記発泡剤含有樹脂中の前記物理発泡剤のモル濃度が５～５５ｍｍｏｌ／ｋｇである、方法。
2. 　請求項１に記載の方法であって、
   　前記スリットの幅が２．８５ｍｍ以下である、方法。
3. 　請求項１に記載の方法であって、
   　前記物理発泡剤のモル流量が１．００～２．８０ｍｏｌ／ｈである、方法。
4. 　請求項３に記載の方法であって、
   　前記物理発泡剤のモル流量が１．００～２．３５ｍｏｌ／ｈである、方法。
5. 　請求項１～請求項４の何れか１つに記載の方法であって、
   　前記成形は、ブロー成形、真空成形又はこれらの組み合わせである、方法。
6. 　押出機を用いて、ポリプロピレン系樹脂と低密度ポリエチレンを含む原料樹脂を溶融混練する工程を備える発泡成形用樹脂の製造方法であって、
   　前記ポリプロピレン系樹脂と前記低密度ポリエチレンの合計に対する前記低密度ポリエチレンの含有量が２０～５０質量％であり、
   　前記押出機は、前記原料樹脂が投入されるシリンダと、前記シリンダ内に回転可能に配置されたスクリューを備え、
   　前記スクリューは、中央部と、フライト部を備え、前記中央部は、前記スクリューの回転軸に沿って延び、前記フライト部は、前記中央部から径方向外側に突出するように設けられ、前記フライト部は、前記スクリューの回転に伴って前記原料樹脂を前記スクリューの先端に向けて搬送可能な形状であり、
   　前記スクリューの、前記フライト部での直径をＤとし、
   　前記フライト部の、前記シリンダの内面に対向するフライト表面の面積をＳとすると、
   　Ｓ／Ｄは、８００～１５００である、方法。
7. 　ポリプロピレン系樹脂と低密度ポリエチレンを含む原料樹脂が溶融混練されて構成される発泡成形用樹脂であって、
   　前記ポリプロピレン系樹脂と前記低密度ポリエチレンの合計に対する前記低密度ポリエチレンの含有量が２０～５０質量％であり、
   　前記発泡成形用樹脂は、メルトフローレイトが３．２０～３．８０ｇ／１０分であり、メルトテンションが３５～９０ｍＮである、発泡成形用樹脂。
8. 　請求項６に記載の方法で製造した発泡成形用樹脂又は請求項７に記載の発泡成形用樹脂を用いて発泡パリソンを形成し、前記発泡パリソンを成形して発泡成形体を得る工程を備える、発泡成形体の製造方法。
9. 　請求項８に記載の方法であって、
   　前記成形は、ブロー成形又は真空成形である、方法。
10. 　超音波溶着工程を備える、構造体の製造方法であって、
    　前記構造体は、第１及び第２部材を備え、
    　　第１部材は、中実の樹脂で構成された部材であり、
    　　第２部材は、発泡樹脂で構成された部材であり、
    　前記超音波溶着工程では、ホーンを、第２部材に接触するように配置された第１部材に押し付けて、第１及び第２部材を超音波溶着し、
    　　前記ホーンは、スパイク部と、基部とを有し、
    　　　前記スパイク部は、前記ホーンを第１部材に押し付ける方向において、先細るように形成され、且つ、前記基部の先端側に設けられている、方法。
11. 　請求項１０に記載の方法であって、
    　第１部材は、薄肉部と肉厚部とを有し、
    　　前記薄肉部は、前記肉厚部に接続され、且つ、前記肉厚部よりも厚みが薄く、
    　前記超音波溶着工程では、前記ホーンが前記薄肉部に押し付けられる、方法。
12. 　請求項１１に記載の方法であって、
    　第１部材は、凹部を有し、
    　　前記凹部は、底面と、内面とを有し、
    　　前記底面は、前記薄肉部に形成され、
    　　前記内面は、前記底面に立設するように形成され、且つ、前記内面には、傾斜面が形成され、
    　　　前記傾斜面は、前記肉厚部側から前記底面側にかけて傾斜している、方法。
13. 　請求項１０～請求項１２の何れか１つに記載の方法であって、
    　前記ホーンは、少なくとも３つ以上の前記スパイク部を有し、
    　前記スパイク部は、同心円上に位置するように配置されている、方法。

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