WO2023033169A1 - 液晶ポリエステル樹脂ペレット及び成形体 - Google Patents

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WO2023033169A1
WO2023033169A1 PCT/JP2022/033243 JP2022033243W WO2023033169A1 WO 2023033169 A1 WO2023033169 A1 WO 2023033169A1 JP 2022033243 W JP2022033243 W JP 2022033243W WO 2023033169 A1 WO2023033169 A1 WO 2023033169A1
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WO
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polyester resin
liquid crystal
length
crystal polyester
pellet
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PCT/JP2022/033243
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English (en)
French (fr)
Inventor
翼 田村
貴之 杉山
Original Assignee
住友化学株式会社
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Publication date
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    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K7/00—Use of ingredients characterised by shape
    • C08K7/02—Fibres or whiskers
    • C08K7/04—Fibres or whiskers inorganic
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08K7/04—Fibres or whiskers inorganic
    • C08K7/14—Glass
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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    • C08G63/02—Polyesters derived from hydroxycarboxylic acids or from polycarboxylic acids and polyhydroxy compounds
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    • C08G63/605—Polyesters derived from hydroxycarboxylic acids or from polycarboxylic acids and polyhydroxy compounds derived from the reaction of a mixture of hydroxy carboxylic acids, polycarboxylic acids and polyhydroxy compounds the hydroxy and carboxylic groups being bound to aromatic rings
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K2201/00—Specific properties of additives
    • C08K2201/002—Physical properties
    • C08K2201/004—Additives being defined by their length

Definitions

  • the present invention relates to a liquid crystal polyester resin pellet and a molded article produced using the liquid crystal polyester resin pellet.
  • Liquid crystal polyester resin is generally called a molten liquid crystal type (thermotropic liquid crystal) polymer. Due to its specific behavior, the liquid crystalline polyester resin is extremely excellent in melt fluidity, and depending on the structure, has heat deformation resistance of 300° C. or higher.
  • Liquid crystalline polyester resins are used in moldings for applications such as electronic parts, automobile parts, OA parts, and heat-resistant tableware, taking advantage of their high fluidity, heat resistance, and dimensional accuracy.
  • Liquid crystalline polyester resin has anisotropic mechanical strength because it has a structure in which molecules are regularly arranged. Therefore, the molded article produced using the liquid crystal polyester resin composition also has anisotropy in mechanical strength.
  • a molded article produced using a liquid crystalline polyester resin may have a difference between the mechanical strength in the MD direction (flow direction) and the mechanical strength in the TD direction (perpendicular to the flow direction).
  • Patent Document 1 discloses a liquid crystal polyester resin pellet containing a thermoplastic resin containing a liquid crystal polyester and a fibrous filler, wherein 1 mass of the fibrous filler is added to 100 parts by mass of the thermoplastic resin. part or more and less than 120 parts by mass, and the length-weighted average fiber length of the fibrous filler is 4 mm or more and less than 50 mm. It is disclosed that the liquid crystal polyester resin pellets can reduce the difference in Charpy impact strength between test pieces without notches (that is, notches) and test pieces with notches.
  • Examples of molding methods for the liquid crystal polyester resin composition include injection molding, blow molding, vacuum molding, press molding, etc., and are appropriately selected depending on the application and requirements.
  • the conventional liquid crystal polyester resin pellets described in Patent Document 1 are not sufficient for the required level, and the molding method may be limited.
  • the mechanical strength decreases at the interface between the part produced by injection molding and the part produced by press molding. may be lost.
  • liquid crystalline polyester resins which are inferior to other thermoplastic resins in adhesiveness and adhesiveness, pose a problem of reduced mechanical strength at the interface, and furthermore, if there is variation in physical properties, it tends to become a serious problem.
  • the present invention has been made in view of the circumstances described above, and it is an object of the present invention to provide a liquid crystal polyester resin pellet that can be used to produce a molded product with little variation in physical properties regardless of whether it is used for injection molding or press molding. aim.
  • the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellet and the length-weighted average fiber length of the fibrous filler (B) are substantially the same length, and the major diameter D1 and the minor diameter of the cross section of the liquid crystal polyester resin pellet Liquid crystalline polyester resin pellets, wherein the ratio D1/D2 to D2 is 2.0 or more and 100 or less.
  • liquid crystalline polyester resin pellets that can be used for injection molding (extrusion molding) or press molding (compression molding) to produce molded articles with little variation in physical properties.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing an example of a shaping roll in the apparatus for producing liquid crystal polyester resin pellets of the present embodiment.
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic diagram which shows an example of the tire-wheel disk of this embodiment.
  • the liquid crystalline polyester resin pellets of this embodiment contain a liquid crystalline polyester resin (A) and a fibrous filler (B).
  • the length-weighted average fiber length of the fibrous filler (B) is 5 mm or more and less than 50 mm, and the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellet and the length-weighted average fiber length of the fibrous filler (B) are substantially essentially the same length.
  • the ratio D1/D2 between the major axis D1 and the minor axis D2 of the cross section of the liquid crystal polyester resin pellet is 2.0 or more and 100 or less.
  • the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellet and the length-weighted average fiber length of the fibrous filler (B) are substantially the same length
  • the fibers arranged in the resin pellet It means that the length-weighted average fiber length of the shaped filler (B) is 95 to 105% of the length in the longitudinal direction of the resin pellet. Since the liquid crystal polyester resin pellets of the present embodiment are typically produced by the production method described later, the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets and the length-weighted average fiber length of the fibrous filler (B) are substantially essentially the same length.
  • the shape of the liquid crystal polyester resin pellets of the present embodiment is, for example, a cylindric shape or a flat cylindric shape.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing a liquid crystal polyester resin pellet 1P, which is an example of the liquid crystal polyester resin pellet of the present embodiment.
  • the liquid crystal polyester resin pellet 1P is a pellet having a flat cylindric shape, and has an end surface 1 and an outer peripheral surface 2.
  • the pellet length L of the liquid crystal polyester resin pellet 1P means the length of the liquid crystal polyester resin pellet 1P in the longitudinal direction (distance between both end surfaces 1).
  • the ratio D1/D2 of the major axis D1 and the minor axis D2 of the cross section of the liquid crystal polyester resin pellet is 2.0 or more and 100 or less.
  • the term "end face of the liquid crystal polyester resin pellet” means a cut face when producing the liquid crystal polyester resin pellet.
  • the liquid crystal polyester resin pellets of the present embodiment are obtained by taking a resin structure containing a liquid crystal polyester resin (A) and a fibrous filler (B) in a strand shape and stretching it in the longitudinal direction. It is obtained by cutting into a predetermined length and pelletizing. In this step, the cut surface produced when the strand-shaped resin structure is cut into a predetermined length in the longitudinal direction is the "end surface of the liquid crystal polyester resin pellet".
  • cross section of the liquid crystal polyester resin pellet refers to the above-mentioned "end face of the liquid crystal polyester resin pellet", the procedure (method for measuring the major axis D1 and minor axis D2 of the cross section of the liquid crystal polyester resin pellet) described later ( In iii) and (iv), it means a cross section (polished surface) produced by polishing the liquid crystal polyester resin pellet to a length of 1/2 of the pellet length.
  • the major axis D1 and the minor axis D2 of the cross section of the liquid crystal polyester resin pellet mean the Feret diameter (projected width), which can be measured by the following method.
  • Procedure (Vii) Procedures (i) to (Vi) are performed with five resin pellets, and the average value of five measurements is adopted as the value of the major axis D1 and the minor axis D2 of the cross section of the resin pellet.
  • the major diameter D1 and the minor diameter D2 are calculated not for the end face 1 of the resin pellet but for the cross section 1' of the resin pellet. Normally, the major diameter D1 and the minor diameter D2 of the end surface 1 of the resin pellet and the major diameter D1 and the minor diameter D2 of the cross section 1' of the resin pellet are almost the same diameter.
  • a major axis D1 and a minor axis D2 of the cross section 1' of the pellet are adopted.
  • the lower limit of D1/D2 of the cross section of the liquid crystal polyester resin pellet of the present embodiment is 2.0, preferably 2.5 or more, more preferably 2.8 or more.
  • the upper limit of D1/D2 is 100, preferably 80 or less, more preferably 50 or less, even more preferably 20 or less, and particularly preferably 15 or less.
  • D1/D2 of the cross section of the liquid crystal polyester resin pellet of the present embodiment is preferably 2.5 or more and 80 or less, more preferably 2.8 or more and 50 or less, further preferably 2.8 or more and 20 or less, and 2.8 or more. 15 or less is particularly preferred.
  • the liquid crystal polyester resin pellet cross section of the present embodiment is 2.0 or more and 100 or less, the liquid crystal polyester resin pellet can be used for injection molding (extrusion molding) or press molding (compression molding). Even with the molding method of (1), it is possible to produce a molded product with little variation in physical properties, and the selectivity of the processing method on site is improved. If the D1/D2 is within the above preferred range, it is possible to produce a molded product with less variations in physical properties.
  • the lower limit of the long diameter D1 of the cross section of the liquid crystal polyester resin pellet of the present embodiment is preferably 1 mm or more, more preferably 1.5 mm or more, still more preferably 2 mm or more, and particularly preferably 4.1 mm or more.
  • the upper limit of the long diameter D1 of the cross section of the liquid crystal polyester resin pellet of the present embodiment is preferably 24 mm or less, more preferably 20 mm or less, still more preferably 15 mm or less, and particularly preferably 12 mm or less.
  • the major diameter D1 of the cross section of the liquid crystal polyester resin pellet of the present embodiment is preferably 1 mm or more and 24 mm or less, more preferably 1.5 mm or more and 20 mm or less, further preferably 2 mm or more and 15 mm or less, and particularly preferably 4.1 mm or more and 12 mm or less. , 4.1 mm or more and 24 mm or less.
  • the lower limit of the short diameter D2 of the cross section of the liquid crystal polyester resin pellet of the present embodiment is preferably 0.1 mm or more, more preferably 0.15 mm or more, still more preferably 0.2 mm or more, and particularly preferably 0.25 mm or more.
  • the upper limit of the short diameter D2 of the cross section of the liquid crystal polyester resin pellet of the present embodiment is preferably 5 mm or less, more preferably 3 mm or less, still more preferably 2.5 mm or less, and particularly preferably 1.4 mm or less.
  • the short diameter D2 of the cross section of the liquid crystal polyester resin pellet of the present embodiment is preferably 0.1 mm or more and 5 mm or less, more preferably 0.15 mm or more and 3 mm or less, further preferably 0.2 mm or more and 2.5 mm or less, and 0.1 mm or more and 5 mm or less. 25 mm or more and 1.4 mm or less is particularly preferable.
  • the cross-sectional length D1 of the liquid crystal polyester resin pellet is preferably 1 mm or more and 24 mm or less, more preferably 1.5 mm or more and 20 mm or less, and still more preferably 2 mm or more and 15 mm or less.
  • the minor axis D2 of the cross section of the liquid crystal polyester resin pellet is preferably 0.1 mm or more and 5 mm or less, more preferably 0.15 mm or more and 3 mm or less, still more preferably 0.2 mm or more and 2.5 mm or less, especially preferably 0.25 mm or more and 1.4 mm or less,
  • D1/D2 of the cross section of the liquid crystal polyester resin pellet is 2.0 or more and 100 or less, preferably 2.5 or more and 80 or less, more preferably 2.8 or more and 50 or less, and still more preferably 2. It is preferably 8 or more and 20 or less, and particularly preferably 2.8 or more and 15 or less.
  • the liquid crystal polyester resin pellet of the present embodiment is used for injection Either molding (extrusion molding) or press molding (compression molding) can produce a molded product with less variation in physical properties, and the processing method selectivity at the site is improved.
  • the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of the present embodiment is preferably 5 mm or more and less than 50 mm, more preferably 5 mm or more and 45 mm or less, and even more preferably 5 mm or more and 40 mm or less.
  • the pellet length can be measured using a vernier caliper or an optical microscope.
  • the pellet length means the longitudinal length (distance between both end faces) of the liquid crystal polyester resin pellet of the present embodiment.
  • the liquid crystalline polyester resin (A) contained in the liquid crystalline polyester resin pellets of the present embodiment is not particularly limited as long as it is a polyester resin that exhibits liquid crystallinity in a molten state.
  • the liquid crystalline polyester resin (A) of the present embodiment may be a liquid crystalline polyester amide, a liquid crystalline polyester ether, a liquid crystalline polyester carbonate, a liquid crystalline polyester imide, or the like.
  • the flow initiation temperature of the liquid crystalline polyester resin (A) of the present embodiment is preferably 250° C. or higher, more preferably 270° C. or higher, and even more preferably 280° C. or higher.
  • the flow initiation temperature of the liquid crystalline polyester resin (A) of the present embodiment is preferably 400° C. or lower, more preferably 360° C. or lower, and even more preferably 330° C. or lower.
  • the flow initiation temperature of the liquid crystalline polyester resin (A) of the present embodiment is preferably 250° C. or higher and 400° C. or lower, more preferably 270° C. or higher and 360° C. or lower, and 280° C. or higher and 330° C. or lower. It is even more preferable to have
  • the flow initiation temperature is also referred to as flow temperature or flow temperature, and is a temperature that serves as a measure of the molecular weight of the liquid crystalline polyester resin (A) (edited by Naoyuki Koide, "Liquid Crystal Polymer - Synthesis, Molding and Application - , CMC Co., Ltd., June 5, 1987, p.95).
  • the flow initiation temperature is measured using a capillary rheometer while heating the liquid crystalline polyester resin (A) at a rate of 4° C./min under a load of 9.8 MPa (100 kg/cm 2 ). This is the temperature at which it exhibits a viscosity of 4800 Pa ⁇ s (48000 poise) when melted and extruded through a nozzle with an inner diameter of 1 mm and a length of 10 mm.
  • the liquid crystal polyester resin (A) of the present embodiment is preferably a wholly aromatic liquid crystal polyester using only aromatic compounds as raw material monomers.
  • Typical examples of the liquid crystal polyester resin (A) of the present embodiment include at least one selected from the group consisting of aromatic hydroxycarboxylic acids, aromatic dicarboxylic acids, aromatic diols, aromatic hydroxylamines and aromatic diamines.
  • the aromatic hydroxycarboxylic acids, aromatic dicarboxylic acids, aromatic diols, aromatic hydroxyamines and aromatic diamines are each independently partly or wholly replaced by polymerizable derivatives thereof.
  • Examples of polymerizable derivatives of compounds having a carboxyl group such as aromatic hydroxycarboxylic acids and aromatic dicarboxylic acids include esters obtained by converting the carboxyl group to an alkoxycarbonyl group or an aryloxycarbonyl group; acid halides obtained by converting a group; and acid anhydrides obtained by converting a carboxyl group to an acyloxycarbonyl group.
  • Examples of polymerizable derivatives of compounds having a hydroxyl group such as aromatic hydroxycarboxylic acids, aromatic diols and aromatic hydroxylamines include acylated products obtained by acylating the hydroxyl group to convert it to an acyloxyl group. mentioned.
  • Examples of polymerizable derivatives of compounds having an amino group such as aromatic hydroxylamines and aromatic diamines include acylated products obtained by acylating an amino group to convert it to an acylamino group.
  • the liquid crystal polyester resin (A) of the present embodiment preferably has a repeating unit represented by the following formula (1) (hereinafter also referred to as “repeating unit (1)”), and the repeating unit (1) and the following A repeating unit represented by the formula (2) (hereinafter also referred to as “repeating unit (2)”) and a repeating unit represented by the following formula (3) (hereinafter also referred to as “repeating unit (3)”) It is more preferable to have
  • Ar 1 represents a phenylene group, a naphthylene group or a biphenylylene group.
  • Ar 2 and Ar 3 each independently represent a phenylene group, a naphthylene group, a biphenylylene group, or a group represented by the following formula (4).
  • X and Y each independently represent an oxygen atom or an imino group (--NH--).
  • Each hydrogen atom in the above groups represented by Ar 1 , Ar 2 or Ar 3 may be independently substituted with a halogen atom, an alkyl group or an aryl group.
  • Ar 4 and Ar 5 each independently represent a phenylene group or a naphthylene group.
  • Z represents an oxygen atom, a sulfur atom, a carbonyl group, a sulfonyl group or an alkylidene group.
  • Halogen atoms which can be substituted for one or more hydrogen atoms in the group represented by Ar 1 , Ar 2 or Ar 3 include fluorine, chlorine, bromine and iodine atoms.
  • alkyl groups capable of substituting one or more hydrogen atoms in the above groups represented by Ar 1 , Ar 2 or Ar 3 include methyl group, ethyl group, n-propyl group, isopropyl group, n-butyl group, isobutyl group, s-butyl group, t-butyl group, n-hexyl group, 2-ethylhexyl group, n-octyl group, n-decyl group and the like, and preferably has 1 to 10 carbon atoms.
  • the aryl group capable of substituting one or more hydrogen atoms in the group represented by Ar 1 , Ar 2 or Ar 3 includes a phenyl group, o-tolyl group, m-tolyl group, p-tolyl group, 1 -naphthyl group, 2-naphthyl group, and the like, and preferably have 6 to 20 carbon atoms.
  • the number of substitutions is preferably 1 or 2, more preferably 1. be.
  • the alkylidene group for Z in formula (4) includes a methylene group, an ethylidene group, an isopropylidene group, an n-butylidene group, a 2-ethylhexylidene group, etc., and preferably has 1 to 10 carbon atoms.
  • Repeating unit (1) is a repeating unit derived from a predetermined aromatic hydroxycarboxylic acid.
  • Repeating units (1) include repeating units in which Ar 1 is a 1,4-phenylene group (repeating units derived from p-hydroxybenzoic acid) and repeating units in which Ar 1 is a 2,6-naphthylene group (6 -Repeating units derived from hydroxy-2-naphthoic acid) are preferred.
  • oil means that the chemical structure of the functional group contributing to polymerization changes due to the polymerization of the raw material monomer, and no other structural change occurs.
  • Repeating unit (2) is a repeating unit derived from a predetermined aromatic dicarboxylic acid. Repeating units (2) include repeating units in which Ar 2 is a 1,4-phenylene group (repeating units derived from terephthalic acid) and repeating units in which Ar 2 is a 1,3-phenylene group (repeating units derived from isophthalic acid).
  • repeating units repeating units in which Ar 2 is a 2,6-naphthylene group (repeating units derived from 2,6-naphthalenedicarboxylic acid), and Ar 2 is a diphenyl ether-4,4′-diyl group Repeating units (repeating units derived from diphenyl ether-4,4′-dicarboxylic acid) are preferred, and repeating units in which Ar 2 is a 1,4-phenylene group and Ar 2 is a 1,3-phenylene group , and Ar 2 is a 2,6-naphthylene group.
  • Repeating unit (3) is a repeating unit derived from a given aromatic diol, aromatic hydroxylamine or aromatic diamine.
  • Repeating units (3) include repeating units in which Ar 3 is a 1,4-phenylene group (repeating units derived from hydroquinone, p-aminophenol or p-phenylenediamine), and Ar 3 is 4,4'-biphenylylene.
  • Repeat units that are radicals are preferred.
  • the number of repeating units (1) is preferably 30% or more and 80% or less, more preferably 40% or more and 70% or less, and further 45% or more and 70% or less, relative to the total number (100%) of all repeating units. preferable.
  • the number of repeating units (2) is preferably 35% or less, more preferably 10% or more and 35% or less, even more preferably 15% or more and 30% or less, relative to the total number (100%) of all repeating units.
  • the number of repeating units (3) is preferably 35% or less, more preferably 10% or more and 35% or less, even more preferably 15% or more and 30% or less, relative to the total number (100%) of all repeating units.
  • the ratio of the number of repeating units (2) to the number of repeating units (3) is represented by [number of repeating units (2)]/[number of repeating units (3)] and is 0.9/1 to 1 /0.9 is preferred, 0.95/1 to 1/0.95 is more preferred, and 0.98/1 to 1/0.98 is even more preferred.
  • the liquid crystal polyester resin (A) of the present embodiment may each have two or more types of repeating units (1) to (3).
  • the liquid crystal polyester resin (A) may have repeating units other than the repeating units (1) to (3), but the number thereof is 10 with respect to the total number (100%) of all repeating units. % or less is preferable, and 5% or less is more preferable.
  • the number of each repeating unit means a value determined by the analytical method described in JP-A-2000-19168. Specifically, the liquid crystalline polyester resin (A) is reacted with a lower alcohol (alcohol having 1 to 3 carbon atoms) in a supercritical state to depolymerize the liquid crystalline polyester resin (A) to a monomer that induces the repeating unit. Then, the number of each repeating unit can be calculated by quantifying the monomer deriving each repeating unit obtained as a depolymerization product by liquid chromatography.
  • the number of repeating units (1) can be determined by measuring the molar concentration of the monomers that induce the repeating units (1) to (3), respectively, by liquid chromatography. By calculating the ratio of the molar concentration of the monomer that induces the repeating unit (1) when the sum of the molar concentrations of the monomers that induce the repeating units (1) to (3) is 100%, can ask.
  • the liquid crystalline polyester resin (A) of the present embodiment has a repeating unit (3) in which X and Y are each oxygen atoms, that is, has a repeating unit derived from a predetermined aromatic diol. Since the melt viscosity tends to be low, it is preferable, and it is more preferable to have only repeating units (3) in which X and Y are each oxygen atoms.
  • the liquid crystalline polyester resin (A) of the present embodiment may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the liquid crystalline polyester resin (A) is preferably 40% by mass or more, more preferably 45% by mass or more, and even more preferably 50% by mass or more with respect to 100% by mass of the total amount of the liquid crystalline polyester resin pellets.
  • the content of the liquid crystal polyester resin (A) is preferably 90% by mass or less, more preferably 85% by mass or less, and even more preferably 80% by mass or less with respect to 100% by mass of the total amount of the liquid crystal polyester resin pellets.
  • the content of the liquid crystal polyester resin (A) is preferably 40% by mass or more and 90% by mass or less, more preferably 45% by mass or more and 85% by mass or less, with respect to the total amount of 100% by mass of the liquid crystal polyester resin pellet. % or more and 80 mass % or less is more preferable.
  • the fibrous filler (B) contained in the liquid crystal polyester resin pellets of the present embodiment has a weighted average fiber length of 5 mm or more and less than 50 mm.
  • the "length-weighted average fiber length" in liquid crystal polyester resin pellets can be measured by the following method.
  • Procedure (1) Heat 5 g of resin pellets in a muffle furnace to blow off the resin.
  • the heating conditions are appropriately selected depending on the type of fibrous filler (B). For example, when the fibrous filler (B) is carbon fiber, it is heated at 500° C. for 3 hours, and when it is glass fiber, it is heated at 600° C. for 4 hours.
  • Procedure (3) Take out 100 mL from the fibrous filler dispersion and dilute it 10 times with pure water. 50 mL of the diluted dispersion was taken out and dispersed in a petri dish, and then the fibrous filler (B) dispersed in the petri dish was observed with a microscope (body: VHX-8000, lens: VH-Z00R, Keyence Corporation Observation at 10 times magnification), and 5 images are taken for each sample so that the photographed areas do not overlap.
  • the fibrous filler (B) is carbon fiber
  • vacuum filtration is performed using a filter paper for Kiriyama funnel (No.
  • Procedure (4) The lengths of all fibrous fillers (B) present in one photographed image are measured with a microscope measuring tool. The bent fibrous filler (B) is measured by multipoint measurement. The same operation is sequentially performed on the five captured images to measure the fiber length of the fibrous filler (B) until the total number of measured fibrous fillers (B) exceeds 500.
  • Procedure (5): From the fiber length of the fibrous filler (B) measured in Procedure (4), length-weighted average fiber length lm ( ⁇ li 2 ⁇ ni)/( ⁇ li ⁇ ni) is obtained ( ⁇ ni>500). . li: fiber length of fibrous filler (B) ni: number of fibrous fillers (B) with fiber length li
  • the length-weighted average fiber length of the fibrous filler (B) is 5 mm or more and less than 50 mm, preferably 5 mm or more and 45 mm or less, and more preferably 5 mm or more and 40 mm or less. Since the length-weighted average fiber length of the fibrous filler (B) is 5 mm or more and less than 50 mm, injection molding (extrusion molding), press molding ( Compression molding), whichever molding method is used, it is possible to produce a molded product with little variation in physical properties, and the selectivity of the processing method on site is improved. If the length-weighted average fiber length of the fibrous filler (B) is within the above preferred range, it is possible to produce a molded article with less variations in physical properties.
  • the fibrous filler contained in the liquid crystal polyester resin pellets of the present embodiment may be a fibrous inorganic filler or a fibrous organic filler.
  • fibrous inorganic fillers examples include glass fibers; carbon fibers; ceramic fibers such as silica fibers, alumina fibers, and silica alumina fibers; metal fibers such as iron, gold, copper, aluminum, brass, and stainless steel; silicon carbide fibers; fibers and the like.
  • fibrous inorganic fillers include whiskers such as potassium titanate whiskers, barium titanate whiskers, wollastonite whiskers, aluminum borate whiskers, silicon nitride whiskers, and silicon carbide whiskers.
  • fibrous organic fillers examples include polyester fibers, para- or meta-aramid fibers, and PBO fibers.
  • glass fiber or carbon fiber is preferable as the fibrous filler in the present embodiment.
  • the type of glass fiber is not particularly limited, and known ones can be used. , glass for alkali-resistant applications), S glass or T glass.
  • the glass fibers may be surface-treated glass fibers or non-surface-treated glass fibers.
  • the treatment of the glass fibers can be done with modifiers, silane coupling agents, boron compounds and the like.
  • Modifiers include aromatic urethane modifiers, aliphatic urethane modifiers, acrylic modifiers, and the like.
  • E glass is preferable.
  • Carbon fiber The type of carbon fiber is not particularly limited, and known ones can be used. Pitch-based carbon fibers are more preferred, and PAN-based carbon fibers are even more preferred. For the purpose of imparting electrical conductivity, carbon fibers coated with a metal such as nickel, copper, or ytterbium can also be used.
  • PAN-based carbon fibers examples include “Zoltek (registered trademark)” manufactured by Zoltek; “Torayca (registered trademark)” manufactured by Toray Industries; “PYROFIL (registered trademark)” and “GRAFIL (registered trademark)” manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation. "Tenax (registered trademark)” manufactured by Teijin; “TAIRYFIL (registered trademark)” manufactured by Taiwan Plastics; “SIGRAFIL (registered trademark)” manufactured by SGL Carbon.
  • the tensile strength of the carbon fibers is preferably 2500 MPa or higher, more preferably 3500 MPa or higher, and still more preferably 4000 MPa or higher.
  • the upper limit of the tensile strength of carbon fibers is, for example, 6000 MPa or less.
  • the tensile strength of carbon fiber means a value measured according to JIS R 7606:2000.
  • the tensile modulus of carbon fibers is preferably 180 GPa or more, more preferably 200 GPa or more, still more preferably 220 GPa or more, and particularly preferably 240 GPa or more.
  • the upper limit of the tensile modulus of carbon fiber is, for example, 800 GPa or less.
  • the tensile modulus of carbon fiber means a value measured according to JIS R 7606:2000.
  • the tensile elongation of carbon fibers is preferably 0.4% or more, more preferably 0.6% or more, still more preferably 0.8% or more, and particularly preferably 1.0% or more.
  • the upper limit of the tensile elongation of carbon fibers is, for example, 10% or less.
  • the tensile elongation of carbon fiber means a value measured according to JIS R 7606:2000.
  • the number of fibers of the fibrous filler (B) is preferably 3,000 or more, more preferably 10,000 or more, even more preferably 30,000 or more.
  • the number of fibers of the fibrous filler (B) is preferably 60,000 or less, more preferably 60,000 or less, even more preferably 55,000 or less.
  • the number of fibers of the fibrous filler (B) is preferably 3000 or more and 60000 or less, more preferably 10000 or more and 60000 or less, and even more preferably 30000 or more and 55000 or less. .
  • the method for measuring the number of fibers of the fibrous filler (B) in the resin pellet is, for example, the procedure of [Measurement of the length-weighted average fiber length of the fibrous filler (B) in the resin pellet] described above for one pellet.
  • the resin content is removed in the same manner as in (1), and from the total weight of the fibrous filler (B) obtained, one fiber having the same length as the pellet length is taken out from the fibrous filler (B), and 1 fiber It can be obtained by dividing the weight of the book. If the number of fibers of the fibrous filler (B) is within the preferred range described above, it is possible to further suppress variations in the physical properties of the molded product produced from the liquid crystalline polyester resin pellets containing the fibrous filler (B). .
  • the number average fiber diameter of the fibrous filler (B) is not particularly limited, it is preferably 1 to 40 ⁇ m, more preferably 3 to 35 ⁇ m.
  • the fibrous filler (B) is carbon fiber, it is preferably 1 to 15 ⁇ m, more preferably 3 to 10 ⁇ m, even more preferably 4 to 9 ⁇ m.
  • the fibrous filler (B) is glass fiber, it is preferably 5 to 35 ⁇ m, more preferably 10 to 25 ⁇ m, even more preferably 10 to 20 ⁇ m.
  • the method for measuring the number average fiber diameter of the fibrous filler (B) in the resin pellet is, for example, the procedure (1) of [Measurement of the length-weighted average fiber length of the fibrous filler (B) in the resin pellet] described above.
  • the resin content was removed in the same manner as above, and the resulting fibrous filler (B) was observed with a scanning electron microscope (1000x).
  • a numerical average value of measured diameters can be employed.
  • the number average fiber diameter of the fibrous filler (B) is within the above preferred range, the mechanical strength is efficiently improved by the fibrous filler (B).
  • the content of the fibrous filler (B) is preferably 10% by mass or more, more preferably 15% by mass or more, and even more preferably 20% by mass or more with respect to 100% by mass of the total amount of the liquid crystal polyester resin pellets.
  • the content of the fibrous filler (B) is preferably 60% by mass or less, more preferably 55% by mass or less, and even more preferably 50% by mass or less with respect to 100% by mass of the total amount of the liquid crystal polyester resin pellets.
  • the content of the fibrous filler (B) is preferably 10% by mass or more and 60% by mass or less, more preferably 15% by mass or more and 55% by mass or less, with respect to the total amount of 100% by mass of the liquid crystal polyester resin pellet. % or more and 50% by mass or less is more preferable.
  • the content of the fibrous filler (B) is within the above preferable range, the mechanical strength can be further improved.
  • the content of the fibrous filler (B) is preferably 10 parts by mass or more, more preferably 20 parts by mass or more, and even more preferably 30 parts by mass or more with respect to 100 parts by mass of the liquid crystal polyester resin (A). Also, the content of the fibrous filler (B) is preferably 150 parts by mass or less, more preferably 90 parts by mass or less, and even more preferably 85 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the liquid crystal polyester resin (A). For example, the content of the fibrous filler (B) is preferably 10 parts by mass or more and 150 parts by mass or less, more preferably 20 parts by mass or more and 90 parts by mass or less with respect to 100 parts by mass of the liquid crystal polyester resin (A). Part by mass or more and 85 parts by mass or less is more preferable.
  • the anisotropy of the liquid crystalline polyester resin (A) can be moderately reduced, and variations in physical properties can be reduced. can be further suppressed.
  • Liquid crystal polyester resin pellets of the present embodiment in addition to the liquid crystal polyester resin (A) and the fibrous filler (B) described above, if necessary, a thermoplastic resin other than the liquid crystal polyester resin (A), additives etc., may be contained.
  • thermoplastic resins other than liquid crystal polyester resin (A)
  • thermoplastic resins include polyolefin resins such as polyethylene, polypropylene, polybutadiene, and polymethylpentene; vinyl resins such as vinyl chloride, vinylidene chloride vinyl acetate, and polyvinyl alcohol; , acrylonitrile - styrene resin (AS resin), acrylonitrile - butadiene - polystyrene resins such as styrene resin (ABS resin); polyamide 6 (nylon 6), polyamide 66 (nylon 66), polyamide 11 (nylon 11), polyamide 12 ( nylon 12), polyamide 46 (nylon 46), polyamide 610 (nylon 610), polytetramethylene tetephthalamide (nylon 4T), polyhexamethylene terephthalamide (nylon 6T), polymetaxylylene adipamide (nylon MXD6), Polyamide resins such as polynonamethylene terephthalamide (S), Polyamide
  • Additives Additives include flame retardants, conductivity imparting agents, crystal nucleating agents, ultraviolet absorbers, antioxidants, damping agents, antibacterial agents, insect repellents, deodorants, anti-coloring agents, heat stabilizers, release agents, antistatic agents, plasticizers, lubricants, colorants, pigments, dyes, foaming agents, foam control agents, viscosity modifiers, surfactants, and the like.
  • Lubricants include waxes (carnauba wax, etc.), higher fatty acids (stearic acid, etc.), higher fatty acid salts, higher alcohols (stearyl alcohol, etc.), higher fatty acid amides (stearic acid amide, erucic acid amide, etc.). From the viewpoint of heat resistance during molding, higher fatty acid salts are preferred, and higher fatty acid metal salts are more preferred.
  • a higher fatty acid metal salt is a metal salt of a long-chain fatty acid having 12 or more carbon atoms. The number of carbon atoms is preferably 12 or more and 28 or less, and more preferably 12 or more and 18 or less. Specific examples of the long-chain fatty acids include lauric acid, myristic acid, palmitic acid, stearic acid, oleic acid, behenic acid, and montanic acid.
  • higher fatty acid metal salts include lithium laurate, calcium laurate, barium laurate, lithium stearate, barium stearate, sodium stearate, potassium stearate, calcium stearate, aluminum stearate, magnesium stearate, and behene. magnesium acid, calcium behenate, barium behenate, and the like.
  • the liquid crystal polyester resin pellet of the present embodiment contains the liquid crystal polyester resin (A) and the fibrous filler (B), and the weighted average fiber length of the fibrous filler (B) is 5 mm. It is at least 50 mm, the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellet and the length-weighted average fiber length of the fibrous filler (B) are substantially the same length, and the D1/D2 of the liquid crystal polyester resin pellet cross section is It is 2.0 or more and 100 or less.
  • the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellet and the length weighted average fiber length of the fibrous filler (B) are manufactured to be substantially the same length, and the length weighted of the fibrous filler (B) Since the average fiber length is controlled within a specific range, the orientation of the liquid crystalline polyester resin (A) can be moderately disturbed when the resin pellets are melted. In addition, in the resin pellets, the D1/D2 of the resin pellets is controlled within a specific range, so that the influence of the dispersing action caused by the resin flow during melting can be reduced, and the fibrous filler (B ) can be moderately controlled.
  • liquid crystalline polyester resin pellets of the present embodiment it is possible to produce a molded product with little variation in physical properties regardless of whether it is used for injection molding (extrusion molding) or press molding (compression molding). Further, according to the liquid crystal polyester resin pellets of the present embodiment, even when using a fibrous filler (B) having a relatively large number of fibers (about 30,000 to 55,000 fibers) (for example, large tow), variations in physical properties It is possible to produce a molded article with less
  • the method for producing the liquid crystal polyester resin pellets in the present embodiment includes, for example, melt-kneading the liquid crystal polyester resin (A) and other components as necessary, and impregnating the fibrous filler (B) with the resulting melt. , to obtain liquid crystal polyester resin pellets.
  • FIG. 4 shows an embodiment of an apparatus for producing liquid crystalline polyester resin pellets.
  • resin pellets 15 are obtained using a fiber roving 10 obtained by winding a fiber bundle 11 in which a plurality of fibrous fillers are bundled with a sizing agent.
  • the manufacturing apparatus 100 includes a preheating section 121, an impregnating section 123, a cooling section 125, a take-up section 127, a cutting section 129, transport rolls 101 to 108, and a shaping roll 109.
  • a preheating section 121 the manufacturing apparatus 100 includes a preheating section 121, an impregnating section 123, a cooling section 125, a take-up section 127, a cutting section 129, transport rolls 101 to 108, and a shaping roll 109.
  • an extruder 120 is connected to an impregnation section 123 .
  • FIG. 4 shows how the fiber bundle 11 is continuously fed out from the fiber roving 10 .
  • the resin pellets 15 are produced while the fiber bundle 11 fed out from the fiber roving 10 is transported in the longitudinal direction by transport rolls 101 to 108 .
  • the number average fiber diameter of the fiber roving 10 is not particularly limited, it is preferably 1 to 40 ⁇ m, more preferably 3 to 35 ⁇ m.
  • the fibrous filler is carbon fiber, it is preferably 1 to 15 ⁇ m, more preferably 3 to 10 ⁇ m, even more preferably 4 to 9 ⁇ m.
  • the fibrous filler is glass fiber, it is preferably 5 to 35 ⁇ m, more preferably 10 to 25 ⁇ m, even more preferably 10 to 20 ⁇ m.
  • the number average fiber diameter of the fiber roving 10 is obtained by observing the fibrous filler with a scanning electron microscope (1000 times) and measuring the fiber diameter of 500 randomly selected fibrous fillers. adopt.
  • the mechanical strength is efficiently improved.
  • the fibrous filler is treated with a sizing agent (sizing agent).
  • sizing agent sizing agent
  • Appropriately sized fibrous fillers are superior in productivity and quality stability during pellet production, and can reduce variations in physical properties in molded articles.
  • the sizing agent is not particularly limited, but examples thereof include nylon-based polymers, polyether-based polymers, epoxy-based polymers, ester-based polymers, urethane-based polymers, mixed polymers thereof, and modified polymers thereof. be done.
  • known coupling agents such as so-called silane coupling agents such as aminosilane and epoxysilane, and titanium coupling agents can also be used.
  • the single fibers do not necessarily have to be arranged in one direction, but from the viewpoint of productivity in the process of manufacturing the molding material, the single fibers are arranged in one direction. However, it is preferable that the fiber bundle is continuous in the length direction of the fiber.
  • the number of fibers in the fiber roving 10 is preferably 3000 or more, more preferably 10000 or more, and even more preferably 30000 or more.
  • the number of fibers in the fiber roving 10 is preferably 60,000 or less, more preferably 60,000 or less, even more preferably 55,000 or less.
  • the number of fibers in the fiber roving 10 is preferably 3,000 to 60,000, more preferably 10,000 to 60,000, and even more preferably 30,000 to 55,000.
  • the number of fibers in the fiber roving 10 is within the above preferable range, variations in the physical properties of the molded product made from the liquid crystal polyester resin pellets produced using the fiber roving 10 can be further suppressed.
  • the preheating unit 121 heats and dries the fiber bundle 11 fed out from the fiber roving 10 .
  • the heating temperature at that time is not particularly limited, but is, for example, 50 to 250.degree. Also, the heating time in the preheating unit 121 is not particularly limited, but is, for example, 3 to 30 seconds.
  • the fiber bundle 11 is impregnated with a molding material M (liquid crystal polyester resin (A) and other components blended as necessary) other than the fiber bundle 11.
  • a molding material M liquid crystal polyester resin (A) and other components blended as necessary
  • the fiber bundle 11 may be impregnated with the melt obtained by charging the molding material M from the supply port 123a and heating it in the impregnation unit 123, or the molding material M melted and kneaded by the extruder 120 may be supplied to the supply port.
  • the fiber bundle 11 may be impregnated by charging from 123a.
  • a resin structure 13 is obtained in which the fiber bundle 11 is impregnated and coated with the melt.
  • the heating temperature in the impregnation part 123 is appropriately determined according to the type of the liquid crystal polyester resin (A), and is preferably set to a temperature 10 to 80° C. higher than the flow start temperature of the liquid crystal polyester resin (A). ⁇ 400°C.
  • 100 parts by mass of the liquid crystalline polyester resin (A) is preferably added to 10 parts by mass or more and 150 parts by mass or less of the fibrous filler (fiber bundle 11) depending on the properties required for the molded article. is impregnated with 20 to 90 parts by mass of fibrous filler, more preferably 30 to 80 parts by mass of fibrous filler. If the blending amount of the fibrous filler is at least the lower limit of the preferred range, variation in physical properties is further suppressed. On the other hand, if it is equal to or less than the upper limit of the preferable range, the opening of the fiber bundle and the impregnation of the liquid crystal polyester resin (A) into the fiber bundle 11 become easier.
  • the liquid crystalline polyester resin (A) and the fibrous filler (B) are mixed in the resin structure 13. You can adjust the ratio.
  • the resin structure 13 (the resin structure 13 in which the fiber bundle is impregnated and covered with the molten material) heated in the impregnating section 123 passes between the pair of shaping rolls 109 arranged vertically.
  • the cross section of the finally obtained resin pellet 15 is shaped so that the ratio D1/D2 between the long diameter D1 and the short diameter D2 is 2.0 or more and 100 or less.
  • the generation of floss derived from the fibrous filler (B) can be suppressed by passing the resin structure 13 between the shaping rolls 109 .
  • the material of the shaping roll 109 is not particularly limited, it is preferably made of metal from the viewpoint of heat resistance and moderate heat dissipation. Further, it is preferable that the surface of the shaping roll 109 is smooth.
  • Metals for the shaping roll 109 include iron, copper, nickel, gold, silver, platinum, cobalt, zinc, lead, tin, titanium, chromium, aluminum, magnesium, manganese, and alloys thereof (stainless steel, brass, phosphor bronze, etc.) can be mentioned. It may also be a thin metal or a metal coated with a film (metal plating, vapor deposition film, coating film, etc.). Among them, stainless steel is more preferable in terms of corrosion resistance and heat dissipation.
  • the temperature of the resin structure 13 when passing between the shaping rolls 109 is not particularly limited, but it is preferably ⁇ 100 to +60° C. relative to the flow start temperature of the contained liquid crystalline polyester resin (A), and 0 to +60°C is more preferred. If the temperature of the resin structure 13 when passing between the shaping rolls 109 is ⁇ 100° C. or higher than the flow start temperature of the contained liquid crystalline polyester resin (A), the resin structure 13 is shaped into a desired shape. easier to do. Also, if the temperature of the resin structure 13 is +60° C. or lower than the flow start temperature, the resin structure 13 is less likely to stick to the shaping roll 109 .
  • the shaping roll 109 is preferably a roller type having bearings inside.
  • a roller type By using a roller type, the pressure during shaping can be released in the conveying direction, and uneven impregnation and fluffing can be suppressed.
  • Bearings inside the shaping roll 109 are not particularly limited to ball bearings, angular ball bearings, cylindrical roller bearings, taper roller bearings, spherical roller bearings, needle bearings, and slide bearings, but they have low rotational resistance and are well balanced with take-up speed. Ball bearings can be preferably used.
  • the arrangement position of the shaping roll 109 is not particularly limited, but a position 15 cm away from the die head where the exit of the die 123 is located is preferable. By separating the shaping roll 109 from the die head by 15 cm, heat can be dissipated while being affected by the heat of the heater of the die head, so that the temperature of the shaping roll 109 can be further stabilized.
  • the distance here refers to the distance from the die head to the contact point between the shaping roll 109 and the resin structure 13 .
  • the arrangement position of the shaping roll 109 is not particularly limited, but a position 15 cm away from the cooling section 125 is preferable.
  • the arrangement position of the shaping roll 109 arranged between the die head and the cooling section 125 is preferably a position 15 cm away from both the die head and the cooling section 125 .
  • the cooling unit 125 cools the resin structure 13 shaped by the shaping roll 109 to, for example, 50 to 150°C.
  • the cooling time is not particularly limited, but is, for example, 3 to 30 seconds.
  • the take-up unit 127 continuously takes up the resin structure 13 cooled by the cooling unit 125 and delivers it to the next cutting unit 129 .
  • the cutting section 129 cuts the cooled resin structure 13 to a predetermined length to produce resin pellets 15 .
  • the cutting part 129 has, for example, a rotary blade.
  • liquid crystal polyester resin pellets of the present embodiment are manufactured as follows.
  • Step of obtaining a resin structure While the fiber bundle 11 in which a plurality of single fibers are bundled with a sizing agent is continuously let out from the fiber roving 10 , the fiber bundle 11 is first heated and dried in the preheating section 121 . Next, while supplying the dried fiber bundle 11 to the impregnation unit 123, the molding material M melt-kneaded by the extruder 120 is introduced from the supply port 123a, and the molten molding material M is supplied to the fiber bundle 11. Impregnate. As a result, a resin structure 13 in which the fiber bundle is impregnated and coated with the melt is obtained. After that, the resin structure 13 heated in the impregnation part 123 is shaped by the shaping rolls 109 .
  • the shaped resin structure 13 is cooled by the cooling unit 125 .
  • the fibers are arranged substantially parallel to the longitudinal direction of the resin structure 13 .
  • the fibers are arranged substantially parallel to the longitudinal direction of the resin structure means that the angle formed by the longitudinal direction of the fibers and the longitudinal direction of the resin structure is approximately 0°. The angle between the longitudinal directions of the structures is -5° to 5°.
  • the resin structure 13 after cooling is taken up in a strand shape by the take-up part 127 and fed out to the cutting part 129 .
  • the strand-shaped resin structure 13 is cut at a predetermined length in the longitudinal direction at the cutting section 129 to obtain the resin pellet 15 .
  • the predetermined length of the resin pellets 15 here is a length such that the weighted average fiber length of the fibrous filler (B) is 5 mm or more and less than 50 mm.
  • the pellet length is cut to be 5 mm or more and less than 50 mm.
  • liquid crystal polyester resin pellets containing the liquid crystal polyester resin (A) and the fibrous filler (B) are produced.
  • the resin pellet 15 is obtained by solidifying the fibrous filler (B) with the liquid crystal polyester resin (A), and the fibrous filler is arranged substantially parallel to the longitudinal direction of the pellet.
  • the length of the fibrous filler arranged in the resin pellet 15 is substantially the same as the length of the pellet.
  • the length of the resin pellet 15 manufactured in this embodiment is, for example, 5 mm or more and less than 50 mm.
  • the fibrous filler is arranged substantially parallel to the longitudinal direction of the pellet, and the length of the fibrous filler is substantially the same as the length of the pellet, so that the pellet
  • the remaining fibrous filler into long fibers, which is effective in improving the strength of the molded article, improving heat resistance, and alleviating anisotropy.
  • the resin structure 13 is shaped using the shaping roll 109, and the D1/D2 of the cross section of the resin pellet 15 is controlled to be 2.0 or more and 100 or less.
  • D1/D2 in the resin pellets 15 may be controlled to be 2.0 or more and 100 or less by setting the shape of the die head at the exit of the impregnation part 123 to a specific shape.
  • the pair of shaping rolls 109 arranged vertically is used, there is no particular limitation as long as the shape of the resin structure 13 can be changed. For example, only one shaping roll (on one side) may be arranged, but from the viewpoint of shaping, it is preferable to arrange the shaping rolls above and below.
  • the gap between the upper and lower rolls depends on the fineness of the fibrous filler (B) used and the size (volume content) of the resin structure 13. It is preferable to adjust to the same degree or less.
  • the gap between the upper and lower rolls is preferably 3.0 mm or less, more preferably 450 ⁇ m or more and 3.0 mm or less, even more preferably 450 ⁇ m or more and 2.0 mm or less, and particularly preferably 450 ⁇ m or more and 1.0 mm or less.
  • the impregnability of the resin pellets improves as the content falls within the more preferable range.
  • the upper and lower roll gap refers to the distance between the contact points of the resin structure and the roll when the resin structure is passed through the rolls at a take-up speed of 0 m/min.
  • the present invention has the following aspects.
  • the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellet and the length-weighted average fiber length of the fibrous filler (B) are substantially the same length, and the major diameter D1 and the minor diameter of the cross section of the liquid crystal polyester resin pellet Liquid crystalline polyester resin pellets, wherein the ratio D1/D2 to D2 is 2.0 or more and 100 or less.
  • the content of the liquid crystal polyester resin (A) is preferably 40% by mass or more and 90% by mass or less, more preferably 45% by mass or more and 85% by mass, based on the total amount of 100% by mass of the liquid crystal polyester resin pellets. % or less, more preferably 50% by mass or more and 80% by mass or less, the liquid crystalline polyester resin pellet according to "1".
  • the content of the fibrous filler (B) is preferably 10% by mass or more and 60% by mass or less, more preferably 15% by mass or more and 55% by mass, with respect to 100% by mass of the liquid crystal polyester resin pellet total amount. % or less, more preferably 20% by mass or more and 50% by mass or less, the liquid crystal polyester resin pellet according to "1" or "2".
  • the liquid crystal polyester resin pellets are put into the hopper of an injection molding machine TR450EH3 (manufactured by Sodick) and injected into the injection molding machine with a cylinder temperature of 360°C into a mold with a mold temperature of 100°C at an injection speed of 200 mm/s.
  • TR450EH3 manufactured by Sodick
  • a flat plate-shaped molded product of 150 mm ⁇ 150 mm ⁇ 4 mm in thickness is produced, and a central part of 120 mm ⁇ 120 mm of the flat molded product is used, and a width of 10 mm ⁇ length is used so that the length direction is MD.
  • test specimens for evaluation in the MD direction were prepared by cutting so as to have a shape of 80 mm x 4 mm in thickness, and the bending elastic modulus in the MD direction of the five test specimens for evaluation in the MD direction was measured in accordance with ISO 178.
  • a flat plate-shaped molded product is produced in the same procedure, and a central portion of 120 mm ⁇ 120 mm of the flat molded product is used, and a shape of width 10 mm ⁇ length 80 mm ⁇ thickness 4 mm is used so that the length direction is TD.
  • the ratio of bending elastic modulus (MD/TD) ⁇ 100 is preferably 0.9 or more and less than 2, more preferably 0.9 or more and 1.98 or less, further preferably 0.9 or more and 1.95 or less. Liquid crystalline polyester resin pellets.
  • the liquid crystal polyester resin pellet according to any one of “1” to “4" The liquid crystalline polyester resin pellets are put into the hopper of an injection molding machine TR450EH3 (manufactured by Sodick) and injected into the injection molding machine with a cylinder temperature of 360°C into a mold with a mold temperature of 100°C at an injection speed of 200 mm/s.
  • TR450EH3 manufactured by Sodick
  • a flat plate-shaped molded product of 150 mm ⁇ 150 mm ⁇ 4 mm in thickness is produced, and a central part of 120 mm ⁇ 120 mm of the flat molded product is used, and a width of 10 mm ⁇ length is used so that the length direction is MD.
  • test pieces for evaluation in the MD direction were prepared by cutting so as to have a shape of 80 mm x 4 mm in thickness, and the bending strength in the MD direction was measured for the five test pieces for evaluation in the MD direction in accordance with ISO 178, A flat plate-shaped molded product is produced in the same procedure, and a central portion of 120 mm ⁇ 120 mm of the flat molded product is used, and a shape of width 10 mm ⁇ length 80 mm ⁇ thickness 4 mm is used so that the length direction is TD.
  • the 5 TD direction evaluation test pieces are prepared by cutting so as to measure the TD direction bending strength of the 5 TD direction evaluation test pieces in accordance with ISO 178, Taking the ratio of the MD bending strength value and the TD bending strength, and obtaining the bending strength ratio (MD / TD),
  • the bending strength ratio (MD / TD) ⁇ 100 is preferably 0.9 or more and less than 2, more preferably 0.9 or more and 1.98 or less, further preferably 0.9 or more and 1.95 or less. , liquid crystal polyester resin pellets.
  • a liquid crystalline polyester resin pellet having a characteristic that the flexural modulus CV value is preferably 32 or less, more preferably 30 or less, and still more preferably 28 or less.
  • a test piece was prepared, and the bending strength of the five plate-shaped test pieces was measured in accordance with ISO 178, and the average value of the bending strength was subtracted from the standard deviation of the bending strength.
  • a liquid crystalline polyester resin pellet having a characteristic that the flexural strength CV value is preferably 46 or less, more preferably 44 or less, still more preferably 42 or less.
  • the fibrous filler (B) is carbon fiber, and the tensile strength of the carbon fiber is preferably 2500 MPa or more, more preferably 3500 MPa or more, still more preferably 4000 MPa or more,
  • the tensile modulus of the carbon fiber is preferably 180 GPa or more, more preferably 200 GPa or more, still more preferably 220 GPa or more, and particularly preferably 240 GPa or more,
  • the tensile elongation of the carbon fiber is preferably 200 GPa or more, more preferably 250 GPa or more, still more preferably 500 GPa or more, and particularly preferably 650 GPa or more. Any one of "1" to "7"
  • the liquid crystal polyester resin pellet according to the above item.
  • the molded body of this embodiment is a molded body produced using the liquid crystal polyester resin pellets described above.
  • the molded article of the present embodiment can be obtained by a known molding method using liquid crystal polyester resin pellets.
  • the molding method is preferably a melt molding method, and examples thereof include injection molding, blow molding, vacuum molding, press molding, and the like. Among them, injection molding or press molding is preferable.
  • liquid crystal polyester resin pellets described above are used as a molding material and molded by an injection molding method
  • the liquid crystal polyester resin pellets are melted using a known injection molding machine, and the melted liquid crystal polyester resin pellets are placed in the mold. Mold by injection.
  • Known injection molding machines include, for example, TR450EH3 manufactured by Sodick, hydraulic horizontal molding machine PS40E5ASE manufactured by Nissei Plastic Industry Co., Ltd., and the like.
  • the temperature conditions for injection molding are appropriately determined according to the type of liquid crystal polyester resin (A), and the cylinder temperature of the injection molding machine is set to a temperature 10 to 80°C higher than the flow start temperature of the liquid crystal polyester resin (A) used. preferably.
  • the temperature of the mold is preferably set in the range of room temperature (for example, 23° C.) to 180° C. from the viewpoint of productivity.
  • Other injection conditions such as screw rotation speed, back pressure, injection speed, holding pressure, holding pressure time, etc., may be appropriately adjusted.
  • the length-weighted average fiber length of the fibrous filler (B) in the molded article of the present embodiment is preferably 1 mm or more and less than 50 mm, preferably 1.1 mm or more and 45 mm or less, and 1.1 mm or more. It is more preferably 40 mm or less. If the length-weighted average fiber length of the fibrous filler (B) in the molded article of the present embodiment is within the above preferable range, the mechanical strength of the molded article can be further improved.
  • Procedure (1) A part (for example, width 10 mm ⁇ length 20 mm ⁇ thickness 4 mm) is cut out from the compact to obtain a test piece. Then, the test piece containing carbon fiber is heated at 500° C. for 3 hours in a muffle furnace, and the test piece containing glass fiber is heated at 600° C. for 4 hours to remove the resin content.
  • Procedure (2) The resin component is removed, leaving only the fibrous filler (B), which is dispersed in 1000 mL of an aqueous solution containing 0.05% by volume of a surfactant (Micro90 International Products Corporation). Prepare a filler dispersion.
  • Procedure (3) Take out 100 mL from the fibrous filler dispersion and dilute it 10 times with pure water. Take out 50 mL from the dispersion after dilution, disperse it in a petri dish, and then, the fibrous filler dispersed in the petri dish under a microscope (body: VHX-8000, manufactured by Keyence Corporation, magnification 10 to 25 times). Five images are taken for each sample so that the photographed areas do not overlap. However, when the fibrous filler is carbon fiber, after removing 50 mL from the diluted dispersion, it is filtered under reduced pressure using filter paper for Kiriyama funnel (No. 5C) of ⁇ 90 mm, and the image of the carbon fiber dispersed on the filter paper. to shoot.
  • filter paper for Kiriyama funnel No. 5C
  • Procedure (4) The fiber length is measured for all of the five captured images using image processing software (WinROOF2018, manufactured by Mitani Shoji Co., Ltd.) as follows. ⁇ Method for measuring fiber length> (a) Monochrome pixelation processing is performed on the photographed image. (b) Binarization processing is performed so that only the photographed fibers are colored. (c) Fiber length measurement is performed using the acicular separation function of image processing software. (d) Fiber lengths of fibers that could not be binarized in (c) or curved fibers are measured by multi-point measurement, and fibers that are in contact with the edge of the image are not measured.
  • image processing software WinROOF2018, manufactured by Mitani Shoji Co., Ltd.
  • the molded article of the present embodiment described above can be applied to all applications to which liquid crystal polyester resins can be applied in general, and is particularly suitable for applications in the automobile field.
  • injection-molded articles for automobile interior materials injection-molded articles for ceiling materials, injection-molded articles for wheelhouse covers, injection-molded articles for trunk room linings, injection-molded articles for instrument panel skin materials, and steering wheels.
  • Injection molding for covers injection molding for armrests, injection molding for headrests, injection molding for seat belt covers, injection molding for shift lever boots, injection molding for console boxes, injection molding for horn pads, knobs Injection molded products, injection molded products for airbag covers, injection molded products for various trims, injection molded products for various pillars, injection molded products for door lock bezels, injection molded products for glove boxes, injection molded products for defroster nozzles, scuff plates
  • Examples include injection molded articles, injection molded articles for steering wheels, and injection molded articles for steering column covers.
  • Injection molded products for automotive exterior materials include bumper injection molded products, spoiler injection molded products, mudguard injection molded products, side molding injection molded products, door mirror housing injection molded products, and underbody shield injection molded products. etc.
  • injection molded products for automobile parts include hoses such as automobile headlamp injection molded products, glass run channel injection molded products, weather strip injection molded products, drain hose injection molded products, and window washer tube injection molded products.
  • Injection molded products for parts injection molded products for tubes, injection molded products for rack and pinion boots, injection molded products for gaskets, injection molded products for bumper beams, injection molded products for crash boxes, injection molded products for various members, suspension systems injection-molded products for front-end modules, injection-molded products for radiator supports, injection-molded products for back door inners, and the like.
  • the molded body of the present embodiment includes sensors, LED lamps, connectors, sockets, resistors, relay cases, switches, coil bobbins, capacitors, variable condenser cases, optical pickups, oscillators, various terminal boards, transformers, etc. , plugs, printed circuit boards, tuners, speakers, microphones, headphones, small motors, magnetic head bases, power modules, semiconductors, liquid crystal displays, FDD carriages, FDD chassis, motor brush holders, parabolic antennas, computer parts, microwave oven parts, It can also be applied to applications such as audio/speech equipment parts, lighting parts, air conditioner parts, office computer related parts, telephone/fax related parts, and copier related parts.
  • the molded product of the present embodiment described above uses the liquid crystal polyester resin pellets described above, and therefore has little variation in physical properties.
  • FIG. 6 shows a tire wheel disc 200, which is an example of the tire wheel disc of this embodiment.
  • the tire wheel disc 200 is fixed to the rim of the tire wheel.
  • the tire wheel disc 200 of this embodiment is composed of a disk-shaped disc portion 201 and a rim attachment portion 202 .
  • the disc portion 201 includes a centrally open hub hole 203 , a hub mounting portion 204 provided around the hub hole 203 , and spokes 205 .
  • Four hub mounting portions 204 are provided on a circle concentric with the hub hole 203 .
  • the spokes 205 extend radially from the outside of the hub attachment portion 204 and are connected to the rim attachment portion 202 .
  • a bolt is inserted through the hub attachment portion 204 to fix an axle (not shown) and the tire wheel disc 200 .
  • the rim mounting portion 202 has bolt holes arranged at regular intervals on the circumference.
  • a pierce bolt is inserted through the bolt hole and fixed to the rim of the tire wheel (not shown).
  • a flow tester manufactured by Shimadzu Corporation, model CFT-500 was used to evaluate the flow initiation temperature of the liquid crystalline polyester resin described later. Specifically, about 2 g of the liquid crystalline polyester resin was filled into a capillary rheometer equipped with a die having an inner diameter of 1 mm and a length of 10 mm. Then, the filled liquid crystal polyester resin is extruded from the nozzle of the rheometer at a heating rate of 4° C./min under a load of 9.8 MPa (100 kg/cm 2 ), and the melt viscosity is 4800 Pa s. (48000 poise) was taken as the flow initiation temperature.
  • Procedure (2) The resin content is removed from the resin pellets, and only the fibrous filler is dispersed in 1000 mL of an aqueous solution containing 0.05% by volume of a surfactant (Micro90 INTERNATIONAL PRODUCTS CORPORATION) to obtain fibers. A similar filler dispersion was prepared.
  • Procedure (3) Take out 100 mL from the fibrous filler dispersion and dilute it 10 times with pure water.
  • Procedure (4) The lengths of all fibrous fillers present in one photographed image were measured with a microscope measuring tool. The bent fibrous filler was measured by multipoint measurement. Until the total number of fibrous fillers to be measured exceeded 500, the same operation was sequentially performed on the five captured images to measure the fiber length of the fibrous fillers.
  • Procedure (5): From the fiber length of the fibrous filler measured in procedure (4), length-weighted average fiber length lm ( ⁇ li 2 ⁇ ni)/( ⁇ li ⁇ ni) was obtained ( ⁇ ni>500). li: fiber length of fibrous filler ni: number of fibrous fillers with fiber length li
  • Example 1 Liquid crystal polyester resin pellets were obtained in the following manner using the production apparatus having the configuration shown in FIG.
  • a GTS-40 type extruder manufactured by Plastic Engineering Laboratory Co., Ltd.
  • EBD-1500A manufactured by Imex Co., Ltd.
  • a fan cutter FCMiniPlus-4TN manufactured by Hoshi Plastics Co., Ltd. was used as a pelletizer.
  • the step of obtaining a resin structure By operating the belt-type take-up machine (take-up unit 127) at a take-up speed of 10 m/min, carbon fiber CF1 (manufactured by Zoltek, Zoltek (registered trademark) ) PX35 CONTINUOUS TOW, PAN-based carbon fiber (tensile modulus 242 GPa, tensile strength 4139 MPa, tensile elongation 1.7%, number average fiber diameter 7 ⁇ m, number of fibers 50000))) while continuously feeding out at a take-up speed of 10 m / min First, it was dried by heating to 200° C. in the preheating unit 121 .
  • the extruder 120 was used to heat LCP1 obtained in ⁇ Production of LCP1> above to 340° C. to prepare it in a molten state.
  • the LCP1 (resin material M) in a molten state is extruded from the extruder 120. was introduced from the supply port 123a.
  • LCP1 is melted at 340° C.
  • 82 parts by mass of carbon fiber CF1 is impregnated with 100 parts by mass of LCP1
  • a shaping nozzle is formed at the exit of the die (impregnation part 123). and shaped with a shaping roll to obtain a resin structure 13 in which the carbon fibers CF1 are aligned substantially parallel to the longitudinal direction of the liquid crystal polyester resin layer.
  • the strand-shaped resin structure 13 heated in the die (impregnating part 123 ) was cooled to 150° C. or less in the cooling part 125 .
  • the strand-shaped resin structure 13 after cooling is taken up by the belt-type take-up machine (take-up unit 127), delivered to a pelletizer (cutting unit 129), and cut into a length of 12 mm in the longitudinal direction.
  • a liquid crystal polyester resin pellet of Example 1 shown as resin pellet 15 in FIG.
  • the length of the carbon fibers CF1 in the liquid crystal polyester resin pellet of Example 1 measured by the method described in the above [Measurement of length-weighted average fiber length of fibrous filler (carbon fiber, glass fiber) in resin pellet]
  • the weighted average fiber length was 12 mm, which is the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Example 1.
  • Example 1 Under the same conditions as in Example 1 except that the shaping nozzle in Example 1 was changed to a die head of ⁇ 3.0 mm and the distance between the shaping roll 109 and the resin structure 13 was adjusted, the major diameter D1 of the resin pellet cross section was 3.
  • the weighted average fiber length was 12 mm, which is the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Comparative Example 1.
  • Example 2 Liquid crystalline polyester resin pellets of Example 2 were prepared in the same manner as in Example 1, except that the cutting length in Example 1 was changed to 35 mm in the longitudinal direction.
  • the length of the carbon fibers CF1 in the liquid crystal polyester resin pellet of Example 2 measured by the method described in the above [Measurement of length-weighted average fiber length of fibrous filler (carbon fiber, glass fiber) in resin pellet]
  • the weighted average fiber length was 35 mm, which is the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Example 2.
  • Comparative example 2 Liquid crystalline polyester resin pellets were produced in the same manner as in Comparative Example 1, except that the cutting length was changed to 35 mm in the longitudinal direction. Length of carbon fiber CF1 in the liquid crystal polyester resin pellet of Comparative Example 2 measured by the method described in [Measurement of length-weighted average fiber length of fibrous filler (carbon fiber, glass fiber) in resin pellet] The weighted average fiber length was 35 mm, which is the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Comparative Example 2.
  • Example 3 In the same manner as in Example 1, except that 82 parts by mass of carbon fiber CF1 was changed to 33 parts by mass of carbon fiber CF1 with respect to 100 parts by mass of LCP1 in Example 1, the major diameter D1 of the resin pellet cross section was 9. 0 mm, a short diameter D2 of 2.2 mm, and a D1/D2 of 4.1. Length of carbon fiber CF1 in the liquid crystal polyester resin pellet of Example 3 measured by the method described in [Measurement of length-weighted average fiber length of fibrous filler (carbon fiber, glass fiber) in resin pellet] The weighted average fiber length was 12 mm, which is the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Example 3.
  • Comparative Example 3 82 parts by mass of carbon fiber CF1 was changed to 33 parts by mass with respect to 100 parts by mass of LCP1 in Example 1, the shaping nozzle was changed to a die head of ⁇ 5.0 mm, and the shaping roll 109 and the resin structure 13 were formed. In the same manner as in Example 1 except that the distance was adjusted, the liquid crystal polyester resin pellet of Comparative Example 3 having a cross-sectional length D1 of the resin pellet of 4.0 mm, a short diameter D2 of 3.5 mm, and a D1/D2 of 1.1 was prepared. made.
  • the weighted average fiber length was 12 mm, which is the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Comparative Example 3.
  • Example 4 Carbon fiber CF1 of Example 1 was replaced with carbon fiber CF2 (manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation, PYROFIL (registered trademark) CF tow, TR50S15L, PAN-based carbon fiber, tensile strength 4900 MPa, tensile elastic modulus 235 GPa, tensile elongation 2.1%, number average Fiber diameter 7 ⁇ m, number of fibers 15000), 82 parts by mass of carbon fiber CF1 for 100 parts by mass of LCP1, 54 parts by mass of carbon fiber CF2 for 100 parts by mass of LCP2, and cut In the same manner as in Example 1, except that the length was changed to 5 mm in the longitudinal direction, the major diameter D1 of the resin pellet cross section was 3.5 mm, the minor diameter D2 was 0.80 mm, and D1/D2 was 4.
  • carbon fiber CF2 manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation, PYROFIL (registered trademark) CF tow, TR50S15L, PAN-based carbon fiber, tensile strength
  • Liquid crystalline polyester resin pellets of Example 4 of .4 were prepared. Length of carbon fiber CF2 in the liquid crystal polyester resin pellet of Example 4 measured by the method described in [Measurement of length-weighted average fiber length of fibrous filler (carbon fiber, glass fiber) in resin pellet] The weighted average fiber length was 5 mm, which is the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Example 4.
  • Example 4 Under the same conditions as in Example 4 except that the shaping nozzle in Example 4 was changed to a die head of ⁇ 2.0 mm and the distance between the shaping roll 109 and the resin structure 13 was adjusted, the major diameter D1 of the resin pellet cross section was 1.
  • the weighted average fiber length was 5 mm, which is the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Comparative Example 4.
  • Example 5 LCP1 in Example 1 was changed to LCP2, the temperature of the molten state was changed to 360 ° C., carbon fiber CF1 was changed to carbon fiber CF2, and 82 parts by mass of carbon fiber CF1 was added to 100 parts by mass of LCP1. Under the same conditions as in Example 1, except that 100 parts by mass of LCP2 was changed to 67 parts by mass of carbon fiber CF2, the major axis D1 of the resin pellet cross section was 2.3 mm, the minor axis D2 was 0.78 mm, and D1 A liquid crystalline polyester resin pellet of Example 5 having a /D2 of 2.9 was prepared.
  • Length of carbon fiber CF2 in the liquid crystal polyester resin pellet of Example 5 measured by the method described in [Measurement of length-weighted average fiber length of fibrous filler (carbon fiber, glass fiber) in resin pellet] The weighted average fiber length was 12 mm, which is the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Example 5.
  • Example 5 Under the same conditions as in Example 5 except that the shaping nozzle in Example 5 was changed to a die head of ⁇ 1.5 mm and the distance between the shaping roll 109 and the resin structure 13 was adjusted, the major diameter D1 of the resin pellet cross section was 1.
  • the weighted average fiber length was 12 mm, which is the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Comparative Example 5.
  • Example 6 Carbon fiber CF1 of Example 1 was replaced with carbon fiber CF3 (Mitsubishi Chemical Corporation, PYROFIL (registered trademark) CF tow, HS40 12P, PAN-based carbon fiber (tensile modulus 425 GPa, tensile strength 4160 MPa, tensile elongation 1.1%, Number average fiber diameter 5 ⁇ m, number of fibers 24000), 82 parts by mass of carbon fiber CF1 for 100 parts by mass of LCP1, and 54 parts by mass of carbon fiber CF3 for 100 parts by mass of LCP1.
  • carbon fiber CF3 Mitsubishi Chemical Corporation, PYROFIL (registered trademark) CF tow, HS40 12P, PAN-based carbon fiber (tensile modulus 425 GPa, tensile strength 4160 MPa, tensile elongation 1.1%, Number average fiber diameter 5 ⁇ m, number of fibers 24000), 82 parts by mass of carbon fiber CF1 for 100 parts by mass of LCP1, and 54 parts
  • Example 6 a liquid crystal polyester resin pellet of Example 6 having a cross section of the resin pellet with a long diameter D1 of 4.6 mm, a short diameter D2 of 0.56 mm, and a D1/D2 of 8.2 was produced.
  • the length of the carbon fibers CF3 in the liquid crystal polyester resin pellet of Example 6 measured by the method described in the above [Measurement of length-weighted average fiber length of fibrous filler (carbon fiber, glass fiber) in resin pellet] The weighted average fiber length was 12 mm, the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Example 6.
  • Example 6 Under the same conditions as in Example 6 except that the shaping nozzle in Example 6 was changed to a die head of ⁇ 1.5 mm and the distance between the shaping roll 109 and the resin structure 13 was adjusted, the major diameter D1 of the resin pellet cross section was A liquid crystal polyester resin pellet of Comparative Example 6 having a diameter of 1.8 mm, a minor diameter D2 of 1.2 mm, and a ratio of D1/D2 of 1.5 was prepared.
  • the weighted average fiber length was 12 mm, which is the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Comparative Example 6.
  • Example 7 Carbon fiber CF1 of Example 1 was changed to glass fiber GF1 (manufactured by Nittobo Co., Ltd., RS110QL483AC, E glass, number average fiber diameter 17 ⁇ m, number of fibers 3000), and 82 parts by weight of carbon per 100 parts by weight of LCP1 Under the same conditions as in Example 1, except that the fiber CF1 was changed to 67 parts by mass of the glass fiber GF1 for 100 parts by mass of LCP1, the resin pellet cross section had a major axis D1 of 5.2 mm and a minor axis D2 of 0. Liquid crystalline polyester resin pellets of Example 7 having a diameter of 0.45 mm and a D1/D2 of 12 were prepared.
  • the length of the glass fiber GF1 in the liquid crystal polyester resin pellet of Example 7 measured by the method described in the above [Measurement of length-weighted average fiber length of fibrous filler (carbon fiber, glass fiber) in resin pellet]
  • the weighted average fiber length was 12 mm, which is the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Example 7.
  • Example 7 Under the same conditions as in Example 7 except that the shaping nozzle in Example 7 was changed to a die head of ⁇ 1.5 mm and the distance between the shaping roll 109 and the resin structure 13 was adjusted, the major diameter D1 of the pellet cross section was 1.5 mm. , a short diameter D2 of 1.3 mm, and D1/D2 of 1.2.
  • the length of the glass fiber GF1 in the liquid crystal polyester resin pellet of Comparative Example 7 measured by the method described in the above [Measurement of length-weighted average fiber length of fibrous filler (carbon fiber, glass fiber) in resin pellet] The weighted average fiber length was 12 mm, which is the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Comparative Example 7.
  • Powdered LCP1 was granulated with a twin-screw extruder PCM-30 (manufactured by Ikegai Co., Ltd.) to form pellets.
  • the pellet-shaped LCP1 is supplied to a uniaxial extruder (screw diameter 50 mm) and melted, extruded into a film form from a T-die (lip length 300 mm, lip clearance 1 mm, die temperature 350 ° C.) and cooled. , a resin film having a width of 520 mm and a thickness of 25 ⁇ m was obtained.
  • the resin films are stacked one by one on both sides of the carbon fiber CF1 and fed continuously into a heating furnace to heat melt the resin film at 340 ° C. to melt and impregnate the carbon fiber CF1 with LCP1, A resin tape was obtained. Furthermore, the resin tape is fed to a pelletizer (Fan Cutter FCMiniPlus-4TN (manufactured by Hoshi Plastics Co., Ltd.)), the fed resin tape is cut in the longitudinal direction at a length of 12 mm, and the long diameter D1 of the resin pellet cross section is 25 mm. A liquid crystalline polyester resin pellet of Comparative Example 8 having a diameter D2 of 0.23 mm and a D1/D2 of 109 was obtained.
  • Length of carbon fiber CF1 in liquid crystal polyester resin pellet of Comparative Example 8 measured by the method described in [Measurement of length-weighted average fiber length of fibrous filler (carbon fiber, glass fiber) in resin pellet] The weighted average fiber length was 12 mm, which is the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Comparative Example 8.
  • Comparative Example 9 A liquid crystalline polyester resin pellet of Comparative Example 9 was produced in the same manner as in Comparative Example 8, except that the cut length in Comparative Example 8 was 35 mm in the longitudinal direction. Length of carbon fiber CF1 in the liquid crystal polyester resin pellet of Comparative Example 9 measured by the method described in [Measurement of length-weighted average fiber length of fibrous filler (carbon fiber, glass fiber) in resin pellet] The weighted average fiber length was 35 mm, which is the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Comparative Example 9.
  • Comparative Example 10 A liquid crystalline polyester resin pellet of Comparative Example 10 was produced in the same manner as in Example 1, except that the cut length in Example 1 was changed to 50 mm in the longitudinal direction. Length of carbon fiber CF1 in liquid crystal polyester resin pellet of Comparative Example 10 measured by the method described in [Measurement of length-weighted average fiber length of fibrous filler (carbon fiber, glass fiber) in resin pellet] The weighted average fiber length was 50 mm, which is the same as the pellet length of the liquid crystal polyester resin pellets of Comparative Example 10.
  • Example 11 The cut length in Example 4 was changed to a step of cutting at a length of 4 mm or less in the longitudinal direction, and the weighted average fiber length of the pellet length and carbon fiber CF1 was 4 mm. However, it could not be cut well, and the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 11 could not be produced.
  • Example 12 LCP1 in Example 1 was changed to PP1 (Sumitomo Noblen (registered trademark) U501E1, manufactured by Sumitomo Chemical Co., Ltd.), the temperature in the molten state was changed to 250 ° C., and 67 mass parts of carbon fiber CF1 was added to 100 mass parts of PP1. Under the same conditions as in Example 1, except that the resin pellet cross section has a major diameter D1 of 7.6 mm, a minor diameter D2 of 2.5 mm, and a D1/D2 of 3.0. Polypropylene resin pellets of Comparative Example 12 made.
  • Length-weighted carbon fibers CF1 in polypropylene resin pellets of Comparative Example 12 measured by the method described in [Measurement of length-weighted average fiber length of fibrous filler (carbon fiber, glass fiber) in resin pellet] The average fiber length was 12 mm, which is the same as the pellet length of the polypropylene resin pellets of Comparative Example 12.
  • Comparative Example 13 Under the same conditions as in Comparative Example 12 except that the shaping nozzle in Comparative Example 12 was changed to a die head of ⁇ 3.0 mm and the distance between the shaping roll 109 and the resin structure 13 was adjusted, the major diameter D1 of the resin pellet cross section was Polypropylene resin pellets of Comparative Example 13 having a diameter of 3.5 mm, a minor diameter D2 of 3.3 mm, and a ratio of D1/D2 of 1.1 were prepared.
  • Length-weighted carbon fibers CF1 in polypropylene resin pellets of Comparative Example 13 measured by the method described in [Measurement of length-weighted average fiber length of fibrous filler (carbon fiber, glass fiber) in resin pellet] The average fiber length was 12 mm, which is the same as the pellet length of the polypropylene resin pellets of Comparative Example 13.
  • Comparative Example 15 Under the same conditions as in Comparative Example 14 except that the shaping nozzle in Comparative Example 14 was changed to a die head of ⁇ 2.0 mm and the distance between the shaping roll 109 and the resin structure 13 was adjusted, the major diameter D1 of the resin pellet cross section was 2. Polypropylene resin pellets of Comparative Example 15 having a diameter of 0.5 mm, a short diameter D2 of 2.3 mm, and a D1/D2 of 1.1 were prepared.
  • Length-weighted carbon fibers CF1 in polypropylene resin pellets of Comparative Example 15 measured by the method described in [Measurement of length-weighted average fiber length of fibrous filler (carbon fiber, glass fiber) in resin pellet] The average fiber length was 12 mm, which is the same as the pellet length of the polypropylene resin pellets of Comparative Example 15.
  • Example 1 Manufacturing of injection molded body 1 (Example 1)
  • the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 1 are put into the hopper of an injection molding machine TR450EH3 (manufactured by Sodick), and the injection speed is 200 mm/s into the injection molding machine with a cylinder temperature of 360°C and a mold temperature of 100°C.
  • a flat molded article of Example 1 having a size of 150 mm ⁇ 150 mm ⁇ 4 mm in thickness was produced by injecting the resin.
  • the gate was a film gate with a thickness of 4 mm from one side of the flat plate molded product of Example 1.
  • Other injection conditions are as follows. ⁇ Injection conditions ⁇ Screw rotation speed (plasticizing part) 100 rpm, back pressure 0 MPa, holding pressure 100 MPa, holding pressure time 5 seconds.
  • Comparative example 1 A flat molded product of Comparative Example 1 was produced under the same conditions as in Example 1, except that the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 1.
  • Example 2 A flat molded article of Example 2 was produced under the same conditions as in Example 1, except that the liquid crystal polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystal polyester resin pellets of Example 2.
  • Comparative example 2 An attempt was made to produce a flat molded article of Comparative Example 2 under the same conditions as in Example 1, except that the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 2. The liquid crystalline polyester resin pellets of Example 2 were clogged under the hopper, and a flat molded product of Comparative Example 2 could not be produced.
  • Example 3 A flat molded product of Example 3 was produced under the same conditions as in Example 1, except that the liquid crystal polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystal polyester resin pellets of Example 3.
  • Comparative Example 3 A flat molded product of Comparative Example 3 was produced under the same conditions as in Example 1 except that the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 3.
  • Example 4 A flat molded article of Example 4 was produced under the same conditions as in Example 1, except that the liquid crystal polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystal polyester resin pellets of Example 4.
  • Comparative Example 4 A flat molded product of Comparative Example 4 was produced under the same conditions as in Example 1, except that the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 4.
  • Example 5 The liquid crystalline polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 5, and the cylinder temperature in Example 1 was changed from 360°C to 380°C. A flat molded article of Example 5 was produced.
  • Comparative Example 5 A flat molded product of Comparative Example 5 was produced under the same conditions as in Example 5, except that the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 5 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 5.
  • Example 6 A flat molded product of Example 6 was produced under the same conditions as in Example 1, except that the liquid crystal polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystal polyester resin pellets of Example 6.
  • Comparative Example 6 A flat molded product of Comparative Example 6 was produced under the same conditions as in Example 1 except that the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 6.
  • Example 7 A flat molded product of Example 7 was produced under the same conditions as in Example 1, except that the liquid crystal polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystal polyester resin pellets of Example 7.
  • Comparative Example 7 A flat molded article of Comparative Example 7 was produced under the same conditions as in Example 1 except that the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 7.
  • Comparative Example 8 An attempt was made to produce a flat molded article of Comparative Example 8 under the same conditions as in Example 1, except that the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 8. Since the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 8 were entangled with the screw in the injection molding machine and could not be plasticized, a flat molded product of Comparative Example 8 could not be produced.
  • Comparative Example 9 An attempt was made to produce a flat molded product of Comparative Example 9 under the same conditions as in Example 1, except that the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 9. For the same reason as in Example 8, the flat plate-like molded product of Comparative Example 9 could not be produced.
  • Comparative Example 10 An attempt was made to produce a flat molded article of Comparative Example 10 under the same conditions as in Example 1, except that the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 10. The liquid crystalline polyester resin pellets of Example 10 were clogged under the hopper, and a flat molded article of Comparative Example 10 could not be produced.
  • Comparative Example 12 The liquid crystal polyester resin pellets of Example 1 were changed to the polypropylene resin pellets of Comparative Example 12, the cylinder temperature in Example 1 was changed from 360 ° C. to 240 ° C., and the mold temperature was changed from 100 ° C. to 80 ° C. A flat molded product of Comparative Example 12 was produced under the same conditions as in Example 1.
  • Comparative Example 13 A flat molded article of Comparative Example 13 was produced under the same conditions as in Comparative Example 12, except that the polypropylene resin pellets of Comparative Example 12 were changed to the polypropylene resin pellets of Comparative Example 13.
  • Comparative Example 14 A flat molded article of Comparative Example 14 was produced under the same conditions as in Comparative Example 12, except that the polypropylene resin pellets of Comparative Example 14 were used instead of the polypropylene resin pellets of Comparative Example 12.
  • Comparative Example 15 A flat molded article of Comparative Example 15 was produced under the same conditions as in Comparative Example 12, except that the polypropylene resin pellets of Comparative Example 12 were changed to the polypropylene resin pellets of Comparative Example 15.
  • the ratio of the obtained MD flexural modulus to the TD flexural modulus was taken to obtain the flexural modulus ratio (MD/TD). Also, the ratio of the MD bending strength and the TD bending strength was taken to obtain the bending strength ratio (MD/TD). The results are shown in Tables 1-3.
  • Example 1 (Manufacturing of press-formed body) (Example 1) A metal frame having inner dimensions of 250 mm ⁇ 250 mm ⁇ 4 mm thickness and outer dimensions of 300 mm ⁇ 300 mm ⁇ 4 mm thickness was prepared and placed on a metal plate 1 of 300 mm ⁇ 300 mm ⁇ 2 mm thickness. A predetermined weight (400 g) of the liquid crystal polyester resin pellets of Example 1 was prepared, and the liquid crystal polyester resin pellets of Example 1 were filled into the inner frame of the metal plate. After that, a metal plate 2 of 249.5 mm x 249.5 mm x 4 mm thick is placed on the inner frame of the metal frame, and a metal plate 3 of 300 mm x 300 mm 2 mm thick is placed on the metal plate 2. , a mold was made.
  • the prepared mold was placed in a press (high-temperature vacuum press KVHCII-PRESS, manufactured by Kitagawa Seiki Co., Ltd.) and pressed for 5 minutes at a hot plate temperature of 340° C., a pressurization pressure of 2.0 MPa, and a degree of vacuum of 2.0 kPa. After that, it was cooled to room temperature and removed from the mold to produce a press-formed body of Example 1 of 250 mm ⁇ 250 mm ⁇ 4 mm in thickness.
  • a press high-temperature vacuum press KVHCII-PRESS, manufactured by Kitagawa Seiki Co., Ltd.
  • Comparative example 1 A press molded body of Comparative Example 1 was produced under the same conditions as in Example 1, except that the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 1.
  • Example 2 A press molded body of Example 2 was produced under the same conditions as in Example 1, except that the liquid crystal polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystal polyester resin pellets of Example 2.
  • Example 3 under the same conditions as in Example 1, except that the liquid crystal polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystal polyester resin pellets of Example 3, and the amount of the liquid crystal polyester resin pellets was changed from 400 g to 350 g. A press-formed body was produced.
  • Comparative Example 3 A press molded body of Comparative Example 3 was produced under the same conditions as in Example 3, except that the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 3 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 3.
  • Example 4 under the same conditions as in Example 1, except that the liquid crystal polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystal polyester resin pellets of Example 4, and the amount of the liquid crystal polyester resin pellets was changed from 400 g to 375 g. A press-formed body was produced.
  • Comparative Example 4 A press molded body of Comparative Example 4 was produced under the same conditions as in Example 4, except that the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 4 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 4.
  • Example 5 Except that the liquid crystal polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystal polyester resin pellets of Example 5, the amount of the liquid crystal polyester resin pellets was changed from 400 g to 375 g, and the hot plate temperature was changed from 340 ° C. to 360 ° C. , under the same conditions as in Example 1, a press-formed body of Example 5 was produced.
  • Comparative Example 5 A press-molded body of Comparative Example 5 was produced under the same conditions as in Example 5, except that the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 5 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 5.
  • Example 6 Under the same conditions as in Example 1 except that the liquid crystal polyester resin pellets of Example 1 were changed to the liquid crystal polyester resin pellets of Example 6 and the amount of the liquid crystal polyester resin pellets was changed from 400 g to 370 g. A press-formed body was produced.
  • Comparative Example 6 A press molded body of Comparative Example 6 was produced under the same conditions as in Example 6, except that the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 6 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 6.
  • Example 7 was carried out under the same conditions as in Example 1, except that the liquid crystal polyester resin pellets of Example 7 were changed to the liquid crystal polyester resin pellets of Example 7, and the amount of the liquid crystal polyester resin pellets was changed from 400 g to 450 g. A press-formed body was produced.
  • Comparative Example 7 A press-molded body of Comparative Example 7 was produced under the same conditions as in Example 7, except that the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 7 were changed to the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 7.
  • Example 12 Example 1 except that the liquid crystal polyester resin pellets of Example 1 were changed to the polypropylene resin pellets of Comparative Example 12, the cylinder temperature was changed from 360 ° C. to 240 ° C., and the amount of resin pellets was changed from 400 g to 260 g. A press-formed body of Comparative Example 12 was produced under the same conditions as .
  • Comparative Example 13 A press molded body of Comparative Example 12 was produced under the same conditions as in Comparative Example 12, except that the polypropylene resin pellets of Comparative Example 12 were changed to the polypropylene resin pellets of Comparative Example 13.
  • Comparative Example 14 A press molded body of Comparative Example 14 was produced under the same conditions as in Comparative Example 12, except that the polypropylene resin pellets of Comparative Example 14 were used instead of the polypropylene resin pellets of Comparative Example 12.
  • Comparative Example 15 A press-molded body of Comparative Example 15 was produced under the same conditions as in Comparative Example 12, except that the polypropylene resin pellets of Comparative Example 12 were changed to the polypropylene resin pellets of Comparative Example 15.
  • the flexural modulus of the plate-shaped test piece and the standard deviation are obtained from the measured values of the flexural strength, and the coefficient of variation CV value (flexural modulus CV value and , bending strength CV value) were calculated.
  • the results are shown in Tables 1-3.
  • Procedure (2) The resin component is removed, and only the fibrous filler is dispersed in 1000 mL of an aqueous solution containing 0.05% by volume of a surfactant (Micro90 International Products Corporation) to disperse the fibrous filler. A liquid was prepared.
  • a surfactant Micro90 International Products Corporation
  • Procedure (3) A portion of the fibrous filler dispersion was taken out and diluted 10 times with pure water. Take out 50 mL from the dispersion after dilution, disperse it in a petri dish, and then, the fibrous filler dispersed in the petri dish with a microscope (body: VHX-8000, lens: VH-Z00R, manufactured by Keyence Corporation, magnification 10 times), and 5 images were taken for each sample so that the photographed areas do not overlap.
  • the fibrous filler is carbon fiber
  • it is filtered under reduced pressure using filter paper for Kiriyama funnel (No. 5C) of ⁇ 90 mm, and the image of the carbon fiber dispersed on the filter paper. was photographed.
  • Procedure (4) The fiber length was measured for all of the five captured images using image processing software (WinROOF2018, manufactured by Mitani Shoji Co., Ltd.) as follows. ⁇ How to measure fiber length ⁇ (a) Monochrome pixelation processing was performed on the photographed image. (b) A binarization process was performed so that only the photographed fibers were colored. (c) The fiber length was measured using the acicular separation function of the image processing software. (d) The fiber lengths of the fibers that could not be binarized in (c) or curved fibers were measured by multi-point measurement, and the fibers that were in contact with the edge of the image were not measured.
  • image processing software WinROOF2018, manufactured by Mitani Shoji Co., Ltd.
  • the injection molded articles produced using the liquid crystalline polyester resin pellets of Examples 1 to 7 are compared to the injection molded articles produced using the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Examples 1 to 7. As a result, it was confirmed that the flexural modulus ratio (MD/TD) and the flexural strength ratio (MD/TD) were closer to 1, and the anisotropy of the mechanical strength was improved.
  • the press-molded articles produced using the liquid crystalline polyester resin pellets of Examples 1 to 7 had a higher flexural modulus CV than the press-molded articles produced using the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Examples 1-7. value and bending strength CV value were small, and it was confirmed that the variation in physical properties was smaller.
  • liquid crystal polyester resin pellets of the examples it is possible to produce a molded product with little variation in physical properties regardless of whether it is used for injection molding or press molding, and it is confirmed that the processing method selectivity at the site is good. It could be confirmed.
  • the injection molded articles produced using the liquid crystal polyester resin pellets of Examples 1 to 3 containing carbon fibers CF1 having a relatively large number of fibrous filler fibers were bent.
  • the elastic modulus ratio (MD/TD) and the bending strength ratio (MD/TD) are closer to 1, and the press-molded products produced using the liquid crystal polyester resin pellets of Examples 1 to 3 are: It was confirmed that the bending elastic modulus CV value and the bending strength CV value were smaller. Even when the content of the fibrous filler was small like the liquid crystal polyester resin pellets of Example 3, the results were good. Therefore, according to the liquid crystal polyester resin pellets of Examples 1 to 3, it is possible to produce a molded product with less variation in physical properties regardless of whether it is used for injection molding or press molding, and the processing method selectivity at the site is better. It was confirmed that
  • injection molded bodies could not be produced from the liquid crystal polyester resin pellets of Comparative Examples 8 and 9. This is because the liquid crystal polyester resin pellets of Comparative Examples 8 and 9 have D1/D2 of more than 100, and the shape of the liquid crystal polyester resin pellet is too thin, so that the resin pellet is entangled with the screw in the injection molding machine and plasticized. because he could't.
  • an injection molded product could not be produced from the liquid crystal polyester resin pellets of Comparative Example 10. This is because the length-weighted average fiber length of the fibrous filler in the liquid crystalline polyester resin pellets of Comparative Example 10 was too long, resulting in bridging under the hopper of the injection molding machine.
  • the flexural modulus ratio (MD/TD), the flexural strength ratio (MD/TD), the flexural modulus CV value, and the flexural strength CV value are improved. I have confirmed that it cannot be done. Therefore, the same tendency does not apply to crystalline resins, and the effect of the present invention can be achieved only by satisfying the above configuration when using a liquid crystalline polyester resin having a structure in which molecules are arranged more regularly. I was able to confirm that.
  • Example 6' Manufacturing of injection molded body 2
  • the liquid crystalline polyester resin pellets of Example 6 were put into an injection molding machine TR450EH3 (manufactured by Sodick Co., Ltd.) having a molding temperature of 360°C, and injected into a mold having a mold temperature of 100°C at an injection speed of 20 mm/s and a screw rotation speed of 100 rpm.
  • a multi-purpose test piece (type A1) of Example 6' conforming to JIS K7139 was produced by injecting at a holding pressure of 100 MPa and a back pressure of 0 MPa.
  • ⁇ Density test> A 10 mm wide x 4 mm thick x 80 mm long test piece was cut from the multi-purpose test piece of Example 6'. The density of this test piece was measured in conformity with JIS K7112 (Plastics-Determination of density and specific gravity of non-foamed plastics) and ISO1183. An automatic specific gravity measuring device (ASG-320K manufactured by Kanto Major Co., Ltd.) was used for the measurement. The results are shown in Table 4.
  • ⁇ Tensile test> For the multi-purpose test piece of Example 6', the tensile strength ( MPa) and nominal strain at break (%) were measured. A Tensilon universal testing machine (RTG-1310, manufactured by A&D Co., Ltd.) was used for the measurement. Five samples were measured, and an average value was obtained. The results are shown in Table 4.
  • ⁇ Bending test> From the multi-purpose test piece of Example 6', a test piece of width 10 mm x thickness 4 mm x length 80 mm was cut according to JIS K7171 (Plastics - Determination of bending properties) and ISO178. For this test piece, using a Tensilon universal material testing machine (manufactured by A&D Co., Ltd., RTG-1310), a 3-point bending test was performed 5 times at a test speed of 2 mm / min, a distance between fulcrums of 64 mm, and an indenter radius of 5 mm. The flexural strength and flexural modulus were obtained from the average values. The results are shown in Table 4.
  • ⁇ Charpy impact test> A 10 mm wide x 4 mm thick x 80 mm long test piece was cut from the multi-purpose test piece of Example 6'. This test piece was notched with a notch angle of 45° and a depth of 2 mm according to ISO 2818 and JIS K7144. A notching tool (manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd., model A-4) was used for notching. Using this notched test piece, a Charpy impact test with a notch was carried out according to ISO179-1 and JIS K7111-1 (Plastics-Determination of Charpy impact properties-) using a hammer of 4.0J. For the Charpy impact strength, the average value of five measurements was adopted. A pendulum impact tester (CEAST9050, manufactured by Instron) was used for the measurement. The results are shown in Table 4.
  • ⁇ Load deflection temperature test> A 10 mm wide x 4 mm thick x 80 mm long test piece was cut from the multi-purpose test piece of Example 6'. For this test piece, the deflection temperature under load of 1.80 MPa was determined according to JIS K7191 (Plastics-Determination of deflection temperature under load) and ISO75. The deflection temperature under load was the average value of five measurements. No. for measurement. A 148-HD500 heat distortion tester (manufactured by Yasuda Seiki Co., Ltd.) was used. The results are shown in Table 4.
  • the multi-purpose test piece of Example 6' has high tensile strength, nominal tensile strain at break, bending strength, bending elastic modulus, Charpy impact strength, and deflection temperature under load. It was confirmed that the use of the liquid crystal polyester resin pellets of Example 6 could produce a molded product with high mechanical strength.
  • 1P liquid crystal polyester resin pellet, 1: end face, 2: outer peripheral surface, L: pellet length, 1': cross section, D1: major diameter, D2: minor diameter 100: manufacturing equipment, 101 to 108: transport roll, 109: shaping roll , 120: extruder, 121: preheating unit, 123: impregnation unit, 125: cooling unit, 127: take-up unit, 129: cutting unit 200: tire wheel disc, 201: disc unit, 202: rim attachment unit, 203: hub hole, 204: hub mounting portion, 205: spoke

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Abstract

液晶ポリエステル樹脂（Ａ）と、繊維状フィラー（Ｂ）とを含有する液晶ポリエステル樹脂ペレットであって、繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長は、５ｍｍ以上５０ｍｍ未満であり、液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長とは、実質的に同じ長さであり、液晶ポリエステル樹脂ペレットの断面の長径Ｄ１と短径Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２は、２．０以上１００以下である、液晶ポリエステル樹脂ペレット。

Description

液晶ポリエステル樹脂ペレット及び成形体
　本発明は、液晶ポリエステル樹脂ペレット及び当該液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いて作製された成形体に関する。
　本願は、２０２１年９月６日に日本に出願された、特願２０２１－１４４８８８号に基づき優先権主張し、その内容をここに援用する。
　液晶ポリエステル樹脂は、一般に溶融液晶型（サーモトロピック液晶）ポリマーと呼ばれている。液晶ポリエステル樹脂は、その特異的な挙動のため、溶融流動性に極めて優れ、構造によっては３００℃以上の耐熱変形性を有する。
　液晶ポリエステル樹脂は、流動性、耐熱性及び寸法精度が高いことを活かして、電子部品をはじめ、自動車部品、ＯＡ部品、耐熱食器などの用途での成形体に用いられている。
　液晶ポリエステル樹脂は、分子が規則的に並んだ構造であるため、機械的強度に異方性を有する。そのため、液晶ポリエステル樹脂組成物を用いて作製された成形体についても、機械的強度に異方性を有する。例えば、液晶ポリエステル樹脂を用いて作製された成形体は、ＭＤ方向（流れ方向）の機械的強度と、ＴＤ方向（流れに直交方向）の機械的強度とに差がある場合がある。
　従来、液晶ポリエステル樹脂組成物から成形される成形体の機械的強度の異方性の改善を図る様々な検討がされている。具体的には、繊維状フィラーを含有させることで、液晶ポリエステル樹脂の配向を乱し、異方性を緩和することが検討されている。
　例えば、特許文献１には、液晶ポリエステルを含む熱可塑性樹脂と、繊維状フィラーとを含有する液晶ポリエステル樹脂ペレットであって、前記熱可塑性樹脂１００質量部に対して、前記繊維状フィラーを１質量部以上１２０質量部未満含有し、前記繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長が４ｍｍ以上５０ｍｍ未満である液晶ポリエステル樹脂ペレットが開示されている。
　この液晶ポリエステル樹脂ペレットによれば、ノッチ（すなわち、切り欠き）なしの試験片とノッチありの試験片とにおけるシャルピー衝撃強度の差を小さくすることができると開示されている。
特開２０２１－２８３７３号公報
　液晶ポリエステル樹脂組成物の成形方法として、射出成形、ブロー成形、真空成形、プレス成形等が挙げられ、用途や要求によって適宜選択される。
　近年、自動車や航空機を含む輸送機器の分野において、液晶ポリエステル樹脂を用いた成形体の利用が進められている。そのような分野への適用に当たっては、より物性のばらつきが少ない成形体を製造することのできる液晶ポリエステル樹脂ペレットが求められている。
　例えば、射出成形（押出成形）においては、機械的強度の異方性が抑えられた射出成形体が求められている。また、プレス成形（圧縮成形）においては、プレス成形体間の機械的強度のぶれが抑えられたプレス成形体が求められている。
　また、近年、射出成形とプレス成形を組み合わせたハイブリット成形なども提案されており、射出成形とプレス成形とを組み合わせて成形された成形体に関しても検討されている。
　したがって、物性のばらつきが抑えられつつ、射出成形とプレス成形とのいずれの使用にも最適化された樹脂ペレットも求められている。
　しかしながら、特許文献１に記載された従来の液晶ポリエステル樹脂ペレットにおいては、要求されるレベルに対して、十分ではなく、また、成形方法が制限される場合もある。
　また、特許文献１に記載された従来の液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いて、ハイブリット成形を行うと、射出成形で作製された部分とプレス成形で作製された部分の界面において、機械的強度が低下してしまう場合がある。特に接着性、及び、密着性が他の熱可塑性樹脂よりも劣る液晶ポリエステル樹脂については、該界面での機械的強度の低下が問題となり、さらに物性のばらつきがあると大きな問題になりやすくなる。
　本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、射出成形、プレス成形、どちらに用いても物性ばらつきの少ない成形体を製造することができる液晶ポリエステル樹脂ペレットを提供することを目的とする。
　上記の課題を解決するために、本発明は以下の構成を採用した。
　［１］液晶ポリエステル樹脂（Ａ）と、繊維状フィラー（Ｂ）とを含有する液晶ポリエステル樹脂ペレットであって、前記繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長は、５ｍｍ以上５０ｍｍ未満であり、前記液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と前記繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長とは、実質的に同じ長さであり、前記液晶ポリエステル樹脂ペレットの断面の長径Ｄ１と短径Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２は、２．０以上１００以下である、液晶ポリエステル樹脂ペレット。
　［２］前記長径Ｄ１は、４．１ｍｍ以上２４ｍｍ以下である、［１］に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレット。
　［３］前記短径Ｄ２は、０．２５ｍｍ以上１．４ｍｍ以下である、［１］又は［２］に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレット。
　［４］前記繊維状フィラー（Ｂ）は、炭素繊維又はガラス繊維を含む、［１］～［３］のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレット。
　［５］前記繊維状フィラー（Ｂ）の繊維本数は、３０００本以上６００００本以下である、請求項［１］～［４］のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレット。
　［６］［１］～［５］のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いて作製された、成形体。
　［７］［６］に記載の成形体であって、前記成形体中の前記繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長は、１ｍｍ以上５０ｍｍ未満である、成形体。
　本発明によれば、射出成形（押出成形）、プレス成形（圧縮成形）、どちらに用いても物性ばらつきの少ない成形体を製造することができる液晶ポリエステル樹脂ペレットを提供することができる。
本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットの一例を示す模式図である。 本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットの断面のマイクロスコープ画像である。 本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットの断面の長径Ｄ１及び短径Ｄ２を画像解析ソフトで測定している図である。 本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットの製造装置の一例を示す模式図である。 本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットの製造装置における整形ロールの一例を示す模式図である。 本実施形態のタイヤホイールディスクの一例を示す模式図である。
　（液晶ポリエステル樹脂ペレット）
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットは、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）と、繊維状フィラー（Ｂ）とを含有する。
　前記繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長は、５ｍｍ以上５０ｍｍ未満であり、前記液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と前記繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長とは、実質的に同じ長さである。
　前記液晶ポリエステル樹脂ペレットの断面の長径Ｄ１と短径Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２は、２．０以上１００以下である。
　本明細書において、「液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と前記繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長とは、実質的に同じ長さ」とは、樹脂ペレット中に配列している繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長が、樹脂ペレットの長手方向の長さの９５～１０５％であることを意味する。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットは、典型的には、後述する製造方法により製造されるため、液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と前記繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長とが実質的に同じ長さとなる。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットの形状は、例えば、楕円柱形状、扁平楕円柱形状である。
　図１は、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットの一例である液晶ポリエステル樹脂ペレット１Ｐを示す模式図である。
　液晶ポリエステル樹脂ペレット１Ｐは、扁平楕円柱形状のペレットであり、端面１と、外周面２とを有する。
　液晶ポリエステル樹脂ペレット１Ｐのペレット長Ｌは、液晶ポリエステル樹脂ペレット１Ｐの長手方向の長さ（両端面１間の距離）を意味する。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットは、液晶ポリエステル樹脂ペレットの断面の長径Ｄ１と短径Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２が、２．０以上１００以下である。
　本明細書において、「液晶ポリエステル樹脂ペレットの端面」とは、該液晶ポリエステル樹脂ペレットを作製する際の切断面を意味する。
　具体的には、後述のように、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットは、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）と、繊維状フィラー（Ｂ）とを含有する樹脂構造体を、ストランド状に引き取り、長手方向に所定の長さに切断して、ペレット化することにより得られる。該工程において、ストランド状の樹脂構造体を、長手方向に所定の長さに切断する際に生じる切断面が、「液晶ポリエステル樹脂ペレットの端面」となる。
　本明細書において、「液晶ポリエステル樹脂ペレットの断面」とは、上記「液晶ポリエステル樹脂ペレットの端面」を、後述する［液晶ポリエステル樹脂ペレットの断面の長径Ｄ１及び短径Ｄ２の測定方法］における手順（ｉｉｉ）、（ｉｖ）で、液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長さの１／２の長さまで研磨することにより生じる断面（研磨した面）を意味する。
　本明細書において、液晶ポリエステル樹脂ペレットの断面の長径Ｄ１及び短径Ｄ２は、フェレ径（射影幅）を意味し、以下の方法で測定することができる。
　［樹脂ペレットの断面の長径Ｄ１及び短径Ｄ２の測定］
　手順（ｉ）：液晶ポリエステル樹脂ペレット１Ｐを、液晶ポリエステル樹脂ペレット１Ｐより十分大きい円柱上の型に入れ、図２に示すように、固定治具Ｊ１（Ｈｏｌｄｉｎｇ　ｂｌｕｅ　ｃｌｉｐｓ（ｐｌａｓｔｉｃ）、Ｐｒｅｓｉ社製）を用いて、液晶ポリエステル樹脂ペレット１Ｐを長さ方向が型底面と垂直となるように直立させ、固定する。
　手順（ｉｉ）：冷間埋込樹脂Ｎｏ．１０５（ストルアス社製）と、Ｎｏ．１０５用Ｍ剤（硬化剤）（ストルアス社製）とを１００：２の割合で入れた溶液を、上記円柱状の型に流し込む。次いで、１日以上、常温（２３℃）で静置し、十分に固化する。
　手順（ｉｉｉ）：固化した円柱状サンプルを型から取り出し、研磨機（ＡＰＯ－１２８　オートマックス・ポリッシャーＥＶ、リファインテック社製）を用いて、液晶ポリエステル樹脂ペレット１Ｐのペレット長が１／２の長さとなるように、固化した円柱状サンプルを研磨する。
　手順（ｉｖ）：１／２の長さまで研磨した面を、同研磨機にスエードクロスＮｏ．５２－３０８（リファインテック社製）を引き、アルミナ粉末（アルミナ粉末Ａ、リファインテック社製）を水で、平面かつ研磨傷がなくなるまで研磨する。これにより樹脂ペレットの断面１’が形成される。
　手順（ｖ）：樹脂ペレットの断面１’をマイクロスコープ（本体：ＶＨＸ－８０００、レンズ：ＶＨ－Ｚ００Ｒ、キーエンス社製）を用いて倍率１０～２５倍で撮影する。
　手順（ｖｉ）：図３に示すように、撮影した画像を画像処理ソフト（三谷商事社製、ＷｉｎＲｏｏＦ２０１８）にて二値化処理を行い、計測ツールからフェレＩＩを用いてフェレ径を算出し、フェレ水平を液晶ポリエステル樹脂ペレット１Ｐ断面の長径Ｄ１、フェレ垂直を液晶ポリエステル樹脂ペレット１Ｐ断面の短径Ｄ２とする。
　手順（Ｖｉｉ）：手順（ｉ）～手順（Ｖｉ）を５つの樹脂ペレットで行い、５回測定した平均値を樹脂ペレットの断面の長径Ｄ１、短径Ｄ２の値として採用する。
　本測定において、上記長径Ｄ１及び短径Ｄ２は、樹脂ペレットの端面１ではなく、樹脂ペレットの断面１’の長径Ｄ１及び短径Ｄ２を算出している。通常、樹脂ペレットの端面１の長径Ｄ１及び短径Ｄ２と、樹脂ペレットの断面１’の長径Ｄ１及び短径Ｄ２とはほとんど同じ径であるが、より製造ばらつきによる影響を低減するために、樹脂ペレットの断面１’の長径Ｄ１及び短径Ｄ２を採用している。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレット断面のＤ１／Ｄ２の下限値は、２．０であり、２．５以上が好ましく、２．８以上がより好ましい。
　Ｄ１／Ｄ２の上限値は、１００であり、８０以下が好ましく、５０以下がより好ましく、２０以下がさらに好ましく、１５以下が特に好ましい。
　例えば、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレット断面のＤ１／Ｄ２は、２．５以上８０以下が好ましく、２．８以上５０以下がより好ましく、２．８以上２０以下がさらに好ましく、２．８以上１５以下が特に好ましい。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレット断面のＤ１／Ｄ２が、２．０以上１００以下であることにより、該液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いて、射出成形（押出成形）、プレス成形（圧縮成形）、どちらの成形方法であっても、物性ばらつきの少ない成形体を製造することができ、現場での加工方法選択性が良好となる。
　該Ｄ１／Ｄ２が、上記の好ましい範囲内であれば、より物性ばらつきの少ない成形体を製造することができる。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレット断面の長径Ｄ１の下限値は、１ｍｍ以上が好ましく、１．５ｍｍ以上がより好ましく、２ｍｍ以上がさらに好ましく、４．１ｍｍ以上が特に好ましい。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレット断面の長径Ｄ１の上限値は、２４ｍｍ以下が好ましく、２０ｍｍ以下がより好ましく、１５ｍｍ以下がさらに好ましく、１２ｍｍ以下が特に好ましい。
　例えば、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレット断面の長径Ｄ１は、１ｍｍ以上２４ｍｍ以下が好ましく、１．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下がより好ましく、２ｍｍ以上１５ｍｍ以下がさらに好ましく、４．１ｍｍ以上１２ｍｍ以下が特に好ましく、４．１ｍｍ以上２４ｍｍ以下であってもよい。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレット断面の短径Ｄ２の下限値は、０．１ｍｍ以上が好ましく、０．１５ｍｍ以上がより好ましく、０．２ｍｍ以上がさらに好ましく、０．２５ｍｍ以上が特に好ましい。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレット断面の短径Ｄ２の上限値は、５ｍｍ以下が好ましく、３ｍｍ以下がより好ましく、２．５ｍｍ以下がさらに好ましく、１．４ｍｍ以下が特に好ましい。
　例えば、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレット断面の短径Ｄ２は、０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、０．１５ｍｍ以上３ｍｍ以下がより好ましく、０．２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下がさらに好ましく、０．２５ｍｍ以上１．４ｍｍ以下が特に好ましい。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットは、液晶ポリエステル樹脂ペレットの断面の長径Ｄ１が、好ましくは１ｍｍ以上２４ｍｍ以下であり、より好ましくは１．５ｍｍ以上２０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは２ｍｍ以上１５ｍｍ以下であり、特に好ましくは４．１ｍｍ以上１２ｍｍ以下であり、４．１ｍｍ以上２４ｍｍ以下であってもよく、
　液晶ポリエステル樹脂ペレットの断面の短径Ｄ２が、好ましくは０．１ｍｍ以上５ｍｍ以下であり、より好ましくは０．１５ｍｍ以上３ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．２ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であり、特に好ましくは０．２５ｍｍ以上１．４ｍｍ以下であり、
　かつ、液晶ポリエステル樹脂ペレット断面のＤ１／Ｄ２が、２．０以上１００以下であり、好ましくは２．５以上８０以下であり、より好ましくは２．８以上５０以下であり、さらに好ましくは２．８以上２０以下であり、特に好ましくは２．８以上１５以下であることが好ましい。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレット断面の長径Ｄ１及び短径Ｄ２が上記の好ましい範囲内であり、かつ、Ｄ１／Ｄ２が、上記の範囲内であれば、該液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いて、射出成形（押出成形）、プレス成形（圧縮成形）、どちらの成形方法であっても、より物性ばらつきの少ない成形体を製造することができ、現場での加工方法選択性がより良好となる。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長は、５ｍｍ以上５０ｍｍ未満が好ましく、５ｍｍ以上４５ｍｍ以下がより好ましく、５ｍｍ以上４０ｍｍ以下がさらに好ましい。
　該ペレット長は、ノギスや光学顕微鏡を用いて測定することができる。
　ペレット長は、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットの長手方向の長さ（両端面間の距離）を意味する。
　＜液晶ポリエステル樹脂（Ａ）＞
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットが含有する液晶ポリエステル樹脂（Ａ）は、溶融状態で液晶性を示すポリエステル樹脂であれば、特に限定されない。本実施形態の液晶ポリエステル樹脂（Ａ）は、液晶ポリエステルアミド、液晶ポリエステルエーテル、液晶ポリエステルカーボネート、液晶ポリエステルイミド等であってもよい。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の流動開始温度は、２５０℃以上であることが好ましく、２７０℃以上であることがより好ましく、２８０℃以上であることがさらに好ましい。
　また、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の流動開始温度は、４００℃以下であることが好ましく、３６０℃以下であることがより好ましく、３３０℃以下であることがさらに好ましい。
　例えば、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の流動開始温度は、２５０℃以上４００℃以下であることが好ましく、２７０℃以上３６０℃以下であることがより好ましく、２８０℃以上３３０℃以下であることがさらに好ましい。
　本明細書において、流動開始温度は、フロー温度または流動温度とも呼ばれ、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の分子量の目安となる温度である（小出直之編、「液晶ポリマー－合成・成形・応用－」、株式会社シーエムシー、１９８７年６月５日、ｐ．９５参照）。
　流動開始温度の測定方法として、具体的には、毛細管レオメーターを用いて、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）を９．８ＭＰａ（１００ｋｇ／ｃｍ２）の荷重下４℃／分の速度で昇温しながら溶融させ、内径１ｍｍおよび長さ１０ｍｍのノズルから押し出すときに、４８００Ｐａ・ｓ（４８０００ポイズ）の粘度を示す温度である。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂（Ａ）は、原料モノマーとして芳香族化合物のみを用いてなる全芳香族液晶ポリエステルであることが好ましい。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の典型的な例としては、芳香族ヒドロキシカルボン酸と、芳香族ジカルボン酸と、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミン及び芳香族ジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物と、を重合（重縮合）させてなる液晶ポリエステル樹脂；複数種の芳香族ヒドロキシカルボン酸を重合させてなる液晶ポリエステル樹脂；芳香族ジカルボン酸と、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミン及び芳香族ジアミンからなる群から選ばれる少なくとも１種の化合物と、を重合させてなる液晶ポリエステル樹脂；ポリエチレンテレフタレートなどのポリエステルと芳香族ヒドロキシカルボン酸とを重合させてなる液晶ポリエステル樹脂が挙げられる。
　ここで、芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジカルボン酸、芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシアミン及び芳香族ジアミンは、それぞれ独立に、その一部または全部に代えて、重合可能なそれらの誘導体が用いられてもよい。
　芳香族ヒドロキシカルボン酸及び芳香族ジカルボン酸のようなカルボキシル基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、カルボキシル基をアルコキシカルボニル基又はアリールオキシカルボニル基に変換してなるエステル；カルボキシル基をハロホルミル基に変換してなる酸ハロゲン化物；カルボキシル基をアシルオキシカルボニル基に変換してなる酸無水物等が挙げられる。
　芳香族ヒドロキシカルボン酸、芳香族ジオール及び芳香族ヒドロキシアミンのようなヒドロキシル基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、ヒドロキシル基をアシル化してアシルオキシル基に変換してなるアシル化物等が挙げられる。
　芳香族ヒドロキシアミン及び芳香族ジアミンのようなアミノ基を有する化合物の重合可能な誘導体の例としては、アミノ基をアシル化してアシルアミノ基に変換してなるアシル化物等が挙げられる。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂（Ａ）は、下記式（１）で表される繰返し単位（以下、「繰返し単位（１）」ともいう）を有することが好ましく、繰返し単位（１）と、下記式（２）で表される繰返し単位（以下、「繰返し単位（２）」ともいう）と、下記式（３）で表される繰返し単位（以下、「繰返し単位（３）」ともいう）とを有することがより好ましい。
　（１）－Ｏ－Ａｒ１－ＣＯ－
　（２）－ＣＯ－Ａｒ２－ＣＯ－
　（３）－Ｘ－Ａｒ３－Ｙ－
［式中、Ａｒ１は、フェニレン基、ナフチレン基またはビフェニリレン基を表す。Ａｒ２およびＡｒ３は、それぞれ独立に、フェニレン基、ナフチレン基、ビフェニリレン基または下記式（４）で表される基を表す。ＸおよびＹは、それぞれ独立に、酸素原子またはイミノ基（－ＮＨ－）を表す。Ａｒ１、Ａｒ２またはＡｒ３で表される前記基にある水素原子は、それぞれ独立に、ハロゲン原子、アルキル基またはアリール基で置換されていてもよい。］
　（４）－Ａｒ４－Ｚ－Ａｒ５－
［式中、Ａｒ４およびＡｒ５は、それぞれ独立に、フェニレン基またはナフチレン基を表す。Ｚは、酸素原子、硫黄原子、カルボニル基、スルホニル基又はアルキリデン基を表す。］
　Ａｒ１、Ａｒ２またはＡｒ３で表される前記基中の１個以上の水素原子と置換可能なハロゲン原子としては、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子が挙げられる。
　Ａｒ１、Ａｒ２またはＡｒ３で表される前記基中の１個以上の水素原子と置換可能なアルキル基としては、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、イソブチル基、ｓ－ブチル基、ｔ－ブチル基、ｎ－ヘキシル基、２－エチルヘキシル基、ｎ－オクチル基、ｎ－デシル基等が挙げられ、その炭素数は、１～１０が好ましい。
　Ａｒ１、Ａｒ２またはＡｒ３で表される前記基中の１個以上の水素原子と置換可能なアリール基としては、フェニル基、ｏ－トリル基、ｍ－トリル基、ｐ－トリル基、１－ナフチル基、２－ナフチル基等が挙げられ、その炭素数は、６～２０が好ましい。
　Ａｒ１、Ａｒ２またはＡｒ３で表される前記基中の水素原子が上述した基で置換されている場合、その置換数は、好ましくは１個又は２個であり、より好ましくは１個である。
　式（４）中のＺにおけるアルキリデン基としては、メチレン基、エチリデン基、イソプロピリデン基、ｎ－ブチリデン基、２－エチルヘキシリデン基等が挙げられ、その炭素数は１～１０が好ましい。
　繰返し単位（１）は、所定の芳香族ヒドロキシカルボン酸に由来する繰返し単位である。繰返し単位（１）としては、Ａｒ１が１，４－フェニレン基である繰返し単位（ｐ－ヒドロキシ安息香酸に由来する繰返し単位）、およびＡｒ１が２，６－ナフチレン基である繰返し単位（６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸に由来する繰返し単位）が好ましい。
　本明細書において「由来」とは、原料モノマーが重合するために、重合に寄与する官能基の化学構造が変化し、その他の構造変化を生じないことを意味する。
　繰返し単位（２）は、所定の芳香族ジカルボン酸に由来する繰返し単位である。繰返し単位（２）としては、Ａｒ２が１，４－フェニレン基である繰返し単位（テレフタル酸に由来する繰返し単位）、Ａｒ２が１，３－フェニレン基である繰返し単位（イソフタル酸に由来する繰返し単位）、Ａｒ２が２，６－ナフチレン基である繰返し単位（２，６－ナフタレンジカルボン酸に由来する繰返し単位）、およびＡｒ２がジフェニルエ－テル－４，４’－ジイル基である繰返し単位（ジフェニルエ－テル－４，４’－ジカルボン酸に由来する繰返し単位）が好ましく、Ａｒ２が１，４－フェニレン基であるもの、Ａｒ２が１，３－フェニレン基である繰返し単位、およびＡｒ２が２，６－ナフチレン基である繰返し単位がより好ましい。
　繰返し単位（３）は、所定の芳香族ジオール、芳香族ヒドロキシルアミンまたは芳香族ジアミンに由来する繰返し単位である。繰返し単位（３）としては、Ａｒ３が１，４－フェニレン基である繰返し単位（ヒドロキノン、ｐ－アミノフェノールまたはｐ－フェニレンジアミンに由来する繰返し単位）、およびＡｒ３が４，４’－ビフェニリレン基である繰返し単位（４，４’－ジヒドロキシビフェニル、４－アミノ－４’－ヒドロキシビフェニルまたは４，４’－ジアミノビフェニルに由来する繰返し単位）が好ましい。
　繰返し単位（１）の数は、全繰返し単位の合計数（１００％）に対して、３０％以上８０％以下が好ましく、４０％以上７０％以下がより好ましく、４５％以上７０％以下がさらに好ましい。
　繰返し単位（２）の数は、全繰返し単位の合計数（１００％）に対して、３５％以下が好ましく、１０％以上３５％以下がより好ましく、１５％以上３０％以下がさらに好ましい。
　繰返し単位（３）の数は、全繰返し単位の合計数（１００％）に対して、３５％以下が好ましく、１０％以上３５％以下がより好ましく、１５％以上３０％以下がさらに好ましい。
　繰返し単位（２）の数と繰返し単位（３）の数との割合は、［繰返し単位（２）の数］／［繰返し単位（３）の数］で表して、０．９／１～１／０．９が好ましく、０．９５／１～１／０．９５がより好ましく、０．９８／１～１／０．９８がさらに好ましい。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂（Ａ）は、繰返し単位（１）～（３）を、それぞれ２種以上有してもよい。また、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）は、繰返し単位（１）～（３）以外の繰返し単位を有してもよいが、その数は、全繰返し単位の合計数（１００％）に対して、１０％以下が好ましく、５％以下がより好ましい。
　本明細書において、各繰返し単位の数（各繰返し単位の重合度）は、特開２０００－１９１６８号公報に記載の分析方法によって求められる値を意味する。
　具体的には、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）を超臨界状態の低級アルコール（炭素数１～３のアルコール）と反応させて、前記液晶ポリエステル樹脂（Ａ）をその繰返し単位を誘導するモノマーまで解重合し、解重合生成物として得られる各繰返し単位を誘導するモノマーを液体クロマトグラフィーによって定量することで、各繰返し単位の数を算出することができる。
　例えば、液晶ポリエステル樹脂が、繰返し単位（１）～（３）からなる場合の繰返し単位（１）の数は、繰返し単位（１）～（３）をそれぞれ誘導するモノマーのモル濃度を液体クロマトグラフィーによって算出し、繰返し単位（１）～（３）をそれぞれ誘導するモノマーのモル濃度の合計を１００％とした際の繰返し単位（１）を誘導するモノマーのモル濃度の割合を算出することによって、求めることができる。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂（Ａ）は、繰返し単位（３）として、ＸおよびＹがそれぞれ酸素原子であるものを有すること、すなわち、所定の芳香族ジオールに由来する繰返し単位を有することが、溶融粘度が低くなり易いため、好ましく、繰返し単位（３）として、ＸおよびＹがそれぞれ酸素原子であるもののみを有することがより好ましい。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂（Ａ）は、一種単独で用いてもよいし、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
　液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の含有量は、液晶ポリエステル樹脂ペレット全量１００質量％に対して、４０質量％以上が好ましく、４５質量％以上がより好ましく、５０質量％以上がさらに好ましい。
　また、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の含有量は、液晶ポリエステル樹脂ペレット全量１００質量％に対して、９０質量％以下が好ましく、８５質量％以下がより好ましく、８０質量％以下がさらに好ましい。
　例えば、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の含有量は、液晶ポリエステル樹脂ペレット全量１００質量％に対して、４０質量％以上９０質量％以下が好ましく、４５質量％以上８５質量％以下がより好ましく、５０質量％以上８０質量％以下がさらに好ましい。
　＜繊維状フィラー（Ｂ）＞
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットが含有する繊維状フィラー（Ｂ）は、長さ加重平均繊維長が、５ｍｍ以上５０ｍｍ未満である。
　本明細書において、液晶ポリエステル樹脂ペレット中の「長さ加重平均繊維長」は以下の方法で測定することができる。
　［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長の測定］
　手順（１）：樹脂ペレット５ｇをマッフル炉で加熱して樹脂分を飛ばす。
　加熱条件は、繊維状フィラー（Ｂ）の種類によって適宜選択される。例えば、繊維状フィラー（Ｂ）が炭素繊維であるの場合は、５００℃で３ｈ加熱し、ガラス繊維である場合は、６００℃で４ｈ加熱する。
　手順（２）：樹脂ペレットから樹脂分を除去して、繊維状フィラー（Ｂ）だけになったものを、界面活性剤（Ｍｉｃｒｏ９０　ＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＬ　ＰＲＯＤＵＣＴＳ　ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ社製）０．０５体積％入り水溶液１０００ｍＬに分散させて、繊維状フィラー分散液を調製する。
　手順（３）：繊維状フィラー分散液から１００ｍＬを取り出し、純水１０倍に希釈する。希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出して、シャーレに分散させ、続いて、シャーレの中に分散した繊維状フィラー（Ｂ）を、マイクロスコープ（本体：ＶＨＸ－８０００、レンズ：ＶＨ－Ｚ００Ｒ、キーエンス社製、倍率１０倍）にて観察し、画像を１サンプルにつき、撮影領域が重ならないように５枚撮影する。但し、繊維状フィラー（Ｂ）が炭素繊維の場合、希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出した後に、Φ９０ｍｍの桐山ロート用ろ紙（Ｎｏ．５Ｃ）を用いて減圧濾過を行い、ろ紙に分散した炭素繊維の画像を撮影する。
　手順（４）：撮影した画像１枚中に存在する全ての繊維状フィラー（Ｂ）の長さを、マイクロスコープの計測ツールで測定する。屈曲した繊維状フィラー（Ｂ）は、多点間計測により測定する。繊維状フィラー（Ｂ）の測定本数の合計が５００本を超えるまで、撮影した５枚の画像で順次同様の操作を行い、繊維状フィラー（Ｂ）の繊維長を測定する。
　手順（５）：手順（４）で測定した繊維状フィラー（Ｂ）の繊維長から、長さ加重平均繊維長ｌｍ＝（Σｌｉ２×ｎｉ）／（Σｌｉ×ｎｉ）を求める（Σｎｉ＞５００）。
　ｌｉ：繊維状フィラー（Ｂ）の繊維長
　ｎｉ：繊維長ｌｉの繊維状フィラー（Ｂ）の本数
　繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長は、５ｍｍ以上５０ｍｍ未満であり、５ｍｍ以上４５ｍｍ以下が好ましく、５ｍｍ以上４０ｍｍ以下がより好ましい。
　繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長が５ｍｍ以上５０ｍｍ未満であることにより、繊維状フィラー（Ｂ）を含有する液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いて、射出成形（押出成形）、プレス成形（圧縮成形）、どちらの成形方法であっても、物性ばらつきの少ない成形体を製造することができ、現場での加工方法選択性が良好となる。
　繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長が、上記の好ましい範囲内であれば、より物性ばらつきの少ない成形体を製造することができる。
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットが含有する繊維状フィラーは、繊維状の無機充填材であってもよいし、繊維状の有機充填材であってもよい。
　繊維状の無機充填材としては、ガラス繊維；炭素繊維；シリカ繊維、アルミナ繊維、シリカアルミナ繊維等のセラミック繊維；鉄、金、銅、アルミニウム、黄銅、ステンレス等の金属繊維；炭化ケイ素繊維；ボロン繊維などが挙げられる。
　また、繊維状の無機充填材としては、チタン酸カリウムウイスカー、チタン酸バリウムウイスカー、ウォラストナイトウイスカー、ホウ酸アルミニウムウイスカー、窒化ケイ素ウイスカー、炭化ケイ素ウイスカー等のウイスカーも挙げられる。
　繊維状の有機充填材としては、ポリエステル繊維、パラ又はメタアラミド繊維、ＰＢＯ繊維等が挙げられる。
　本実施形態における繊維状フィラーとしては、上記の中でも、ガラス繊維又は炭素繊維が好ましい。
　・ガラス繊維
　ガラス繊維の種類は、特に制限はなく、公知のものを用いることができ、例えば、Ｅガラス（すなわち、無アルカリガラス）、Ｃガラス（すなわち、耐酸用途向けガラス）、ＡＲガラス（すなわち、耐アルカリ用途向けガラス）、Ｓガラス又はＴガラスなどを挙げることができる。
　ガラス繊維は、表面処理されたガラス繊維であっても、表面処理されていないガラス繊維であってもよい。
　ガラス繊維の処理は、修飾剤、シランカップリング剤、ホウ素化合物などで行うことができる。修飾剤としては、芳香族ウレタン系修飾剤、脂肪族ウレタン系修飾剤、アクリル系修飾剤等が挙げられる。
　ガラス繊維としては、上記の中でも、Ｅガラスが好ましい。
　・炭素繊維
　炭素繊維の種類は、特に制限はなく、公知のものを用いることができ、例えば、ＰＡＮ系、ピッチ系、レーヨン系、フェノール系、リグニン系の炭素繊維が好ましく、ＰＡＮ系炭素繊維又はピッチ系炭素繊維がより好ましく、ＰＡＮ系炭素繊維がさらに好ましい。
　また、導電性を付与する目的においては、ニッケルや銅やイッテルビウムなどの金属を被覆した炭素繊維を用いることもできる。
　ＰＡＮ系炭素繊維としては、例えば、Ｚｏｌｔｅｋ社製「Ｚｏｌｔｅｋ（登録商標）」；東レ社製「トレカ（登録商標）」；三菱ケミカル社製「ＰＹＲＯＦＩＬ（登録商標）」、「ＧＲＡＦＩＬ（登録商標）」；帝人社製「Ｔｅｎａｘ（登録商標）」；台湾プラスチック社製「ＴＡＩＲＹＦＩＬ（登録商標）」；ＳＧＬカーボン社製「ＳＩＧＲＡＦＩＬ（登録商標）」等が挙げられる。
　炭素繊維の引張強度は、好ましくは２５００ＭＰａ以上であり、より好ましくは３５００ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは４０００ＭＰａ以上である。
　高引張強度の炭素繊維を使用することで、成形体作製までの加工プロセス中の繊維折損が抑制され、繊維を長く残せることで、機械特性をより向上させることができる。
　炭素繊維の引張強度の上限値は、例えば、６０００ＭＰａ以下である。
　炭素繊維の引張強度は、ＪＩＳ　Ｒ　７６０６：２０００に準じて測定した値を意味する。
　炭素繊維の引張弾性率は、好ましくは１８０ＧＰａ以上であり、より好ましくは２００ＧＰａ以上であり、さらに好ましくは２２０ＧＰａ以上であり、特に好ましくは２４０ＧＰａ以上である。
　高引張弾性率の炭素繊維を使用することで、成形体の弾性率を向上できる。
　炭素繊維の引張弾性率の上限値は、例えば、８００ＧＰａ以下である。
　炭素繊維の引張弾性率は、ＪＩＳ　Ｒ　７６０６：２０００に準じて測定した値を意味する。
　炭素繊維の引張伸びは、好ましくは０．４％以上であり、より好ましくは０．６％以上であり、さらに好ましくは０．８％以上であり、特に好ましくは１．０％以上である。
　高引張伸びの炭素繊維を使用することで、成形体の引張伸びを向上できる。炭素繊維の引張伸びの上限値は、例えば、１０％以下である。
　炭素繊維の引張伸びは、ＪＩＳ　Ｒ　７６０６　：２０００に準じて測定した値を意味する。
　繊維状フィラー（Ｂ）の繊維本数は、３０００本以上であることが好ましく、１００００本以上であることがより好ましく、３００００本以上であることがさらに好ましい。
　また、繊維状フィラー（Ｂ）の繊維本数は、６００００本以下であることが好ましく、６００００本以下であることがより好ましく、５５０００本以下であることがさらに好ましい。
　例えば、繊維状フィラー（Ｂ）の繊維本数は、３０００本以上６００００本以下であることが好ましく、１００００本以上６００００本以下であることがより好ましく、３００００本以上５５０００本以下であることがさらに好ましい。
　樹脂ペレット中の繊維状フィラー（Ｂ）の繊維本数の測定方法は、例えば、ペレット１粒について、上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長の測定］の手順（１）と同様の方法で樹脂分を除去し、得られた繊維状フィラー（Ｂ）の全重量から、繊維状フィラー（Ｂ）からペレット長と同じ長さの繊維１本を取り出し、繊維１本の重量を除することで求めることができる。
　繊維状フィラー（Ｂ）の繊維本数が上記の好ましい範囲内であれば、該繊維状フィラー（Ｂ）を含有する液晶ポリエステル樹脂ペレットから作製される成形体の物性のばらつきをより抑制することができる。
　繊維状フィラー（Ｂ）の数平均繊維径は、特に限定されないが、１～４０μｍであることが好ましく、３～３５μｍであることがより好ましい。
　繊維状フィラー（Ｂ）が炭素繊維の場合、１～１５μｍであることが好ましく、３～１０μｍであることがより好ましく、４～９μｍであることがさらに好ましい。
　繊維状フィラー（Ｂ）がガラス繊維の場合、５～３５μｍであることが好ましく、１０～２５μｍであることがより好ましく、１０～２０μｍであることがさらに好ましい。
　樹脂ペレット中の繊維状フィラー（Ｂ）の数平均繊維径の測定方法は、例えば、上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長の測定］の手順（１）と同様の方法で樹脂分を除去し、得られた繊維状フィラー（Ｂ）を走査型電子顕微鏡（１０００倍）にて観察し、無作為に選んだ５００本の繊維状フィラー（Ｂ）について繊維径を計測した値の数平均値を採用することができる。
　繊維状フィラー（Ｂ）の数平均繊維径が、上記の好ましい範囲内であると、繊維状フィラー（Ｂ）による機械的強度の向上が効率良く行われる。
　繊維状フィラー（Ｂ）の含有量は、液晶ポリエステル樹脂ペレット全量１００質量％に対して、１０質量％以上が好ましく、１５質量％以上がより好ましく、２０質量％以上がさらに好ましい。
　また、繊維状フィラー（Ｂ）の含有量は、液晶ポリエステル樹脂ペレット全量１００質量％に対して、６０質量％以下が好ましく、５５質量％以下がより好ましく、５０質量％以下がさらに好ましい。
　例えば、繊維状フィラー（Ｂ）の含有量は、液晶ポリエステル樹脂ペレット全量１００質量％に対して、１０質量％以上６０質量％以下が好ましく、１５質量％以上５５質量％以下がより好ましく、２０質量％以上５０質量％以下がさらに好ましい。
　繊維状フィラー（Ｂ）の含有量が上記の好ましい範囲内であれば、機械的強度をより向上させることができる。
　繊維状フィラー（Ｂ）の含有量は、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）１００質量部に対して、１０質量部以上が好ましく、２０質量部以上がより好ましく、３０質量部以上がさらに好ましい。
　また、繊維状フィラー（Ｂ）の含有量は、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）１００質量部に対して、１５０質量部以下が好ましく、９０質量部以下がより好ましく、８５質量部以下がさらに好ましい。
　例えば、繊維状フィラー（Ｂ）の含有量は、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）１００質量部に対して、１０質量部以上１５０質量部以下が好ましく、２０質量部以上９０質量部以下がより好ましく、３０質量部以上８５質量部以下がさらに好ましい。
　液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の含有量に対する繊維状フィラー（Ｂ）の含有量が上記の好ましい範囲内であれば、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の異方性を適度に緩和することができ、物性ばらつきをより抑制することができる。
　＜その他成分＞
　本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットは、上述した液晶ポリエステル樹脂（Ａ）、及び、繊維状フィラー（Ｂ）に加えて、必要に応じて、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）以外の熱可塑性樹脂、添加剤等を１種以上含有してもよい。
　・液晶ポリエステル樹脂（Ａ）以外の熱可塑性樹脂
　該熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィン樹脂；塩化ビニル、塩化ビニリデン酢酸ビニル、ポリビニルアルコール等のビニル系樹脂；ポリスチレン、アクリロニトリル－スチレン樹脂（ＡＳ樹脂）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）等のポリスチレン系樹脂；ポリアミド６（ナイロン６）、ポリアミド６６（ナイロン６６）、ポリアミド１１（ナイロン１１）、ポリアミド１２（ナイロン１２）、ポリアミド４６（ナイロン４６）、ポリアミド６１０（ナイロン６１０）、ポリテトラメチレンテテフタルアミド（ナイロン４Ｔ）、ポリヘキサメチレンテレフタルアミド（ナイロン６Ｔ）、ポリメタキシリレンアジパミド（ナイロンＭＸＤ６）、ポリノナメチレンテレフタルアミド（ナイロン９Ｔ）、ポリデカメチレンテレフタルアミド（ナイロン１０Ｔ）等のポリアミド系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂；変性ポリスルホン、ポリエーテルスルホン、ポリスルホン、ポリフェニルスルホン等のポリスルホン系樹脂；直鎖型ポリフェニレンスルフィド、架橋型ポリフェニレンスルフィド、半架橋型ポリフェニレンスルフィドなどのポリフェニレンスルフィド、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルケトンケトン等のポリエーテルケトン；ポリカーボネート；ポリフェニレンエーテル；熱可塑性ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド等のポリイミド系樹脂などが挙げられる。
　・添加剤
　添加剤としては、難燃剤、導電性付与材剤、結晶核剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、制振剤、抗菌剤、防虫剤、防臭剤、着色防止剤、熱安定剤、離型剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤、顔料、染料、発泡剤、制泡剤、粘度調整剤、界面活性剤等が挙げられる。
　滑剤としては、ワックス（カルナバロウワックス等）、高級脂肪酸（ステアリン酸等）、高級脂肪酸塩、高級アルコール（ステアリルアルコール等）、高級脂肪酸アミド（ステアリン酸アミド、エルカ酸アミド等）等が挙げられる。成形時の耐熱性の観点から、高級脂肪酸塩が好ましく、高級脂肪酸金属塩がより好ましい。
　高級脂肪酸金属塩は、炭素数１２以上の長鎖脂肪酸の金属塩である。該炭素数は１２以上２８以下が好ましく、該炭素数は１２以上１８以下がより好ましい。
　該長鎖脂肪酸の具体例としては、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリ
ン酸、オレイン酸、ベヘン酸、モンタン酸などが挙げられる。
　高級脂肪酸金属塩として、具体的には、ラウリン酸リチウム、ラウリン酸カルシウム、ラウリン酸バリウム、ステアリン酸リチウム、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウム、ベヘン酸マグネシウム、ベヘン酸カルシウム、ベヘン酸バリウム等が挙げられる。
　以上説明したように本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットは、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）と、繊維状フィラー（Ｂ）とを含有し、繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長が、５ｍｍ以上５０ｍｍ未満であり、液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長とが、実質的に同じ長さであり、液晶ポリエステル樹脂ペレット断面のＤ１／Ｄ２が、２．０以上１００以下である。
　液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長とが、実質的に同じ長さとなるように製造されており、かつ、繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長を、特定の範囲に制御しているため、該樹脂ペレットを溶融した際の液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の配向を、適度に乱すことができる。加えて、該樹脂ペレットは、該樹脂ペレットのＤ１／Ｄ２が特定の範囲に制御されていることで溶融時の樹脂流動に起因する分散作用の影響を小さくすることができ、繊維状フィラー（Ｂ）の分散を適度に制御することができる。
　したがって、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットによれば、射出成形（押出成形）、プレス成形（圧縮成形）、どちらに用いても物性ばらつきの少ない成形体を製造することができる。
　また、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットによれば、繊維本数が比較的多い（３００００～５５０００本程度の）繊維状フィラー（Ｂ）（例えば、ラージトウ）を用いた場合であっても、物性ばらつきの少ない成形体を製造することができる。
　（液晶ポリエステル樹脂ペレットの製造方法）
　本実施形態における液晶ポリエステル樹脂ペレットの製造方法は、例えば、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）と必要に応じてその他成分とを溶融混練し、得られる溶融物を、繊維状フィラー（Ｂ）に含浸させて、ペレット化することにより、液晶ポリエステル樹脂ペレットを得る。
　・液晶ポリエステル樹脂ペレットの製造装置
　図４は、液晶ポリエステル樹脂ペレットの製造装置の一実施形態を示している。
　図４に示す本実施形態では、複数本の繊維状フィラーが収束剤にて収束された繊維束１１をロール状に巻き取った繊維ロービング１０を用いて、樹脂ペレット１５を得る場合を説明する。
　図４に示すように、製造装置１００は、予備加熱部１２１と、含浸部１２３と、冷却部１２５と、引取部１２７と、切断部１２９と、搬送ロール１０１～１０８と、整形ロール１０９とを備える。図４に示す製造装置１００では、含浸部１２３に押出機１２０が接続されている。
　図４では、繊維ロービング１０から繊維束１１が連続的に繰り出される様子を示している。本実施形態では、繊維ロービング１０から繰り出される繊維束１１を搬送ロール１０１～１０８によって長手方向に搬送しながら、樹脂ペレット１５を作製する。
　繊維ロービング１０の数平均繊維径は、特に限定されないが、１～４０μｍであることが好ましく、３～３５μｍであることがより好ましい。
　繊維状フィラーが炭素繊維の場合、１～１５μｍであることが好ましく、３～１０μｍであることがより好ましく、４～９μｍであることがさらに好ましい。
　繊維状フィラーがガラス繊維の場合、５～３５μｍであることが好ましく、１０～２５μｍであることがより好ましく、１０～２０μｍであることがさらに好ましい。
　繊維ロービング１０の数平均繊維径は、繊維状フィラーを走査型電子顕微鏡（１０００倍）にて観察し、無作為に選んだ５００本の繊維状フィラーについて繊維径を計測した値の数平均値を採用する。
　繊維ロービング１０の数平均繊維径が、前記の好ましい範囲内であると、機械的強度の向上が効率良く行われる。
　本実施形態で、繊維状フィラーは、収束剤（サイジング剤）で処理されたものが用いられている。適度にサイジング処理された繊維状フィラーの方が、ペレット生産時の生産性や品質安定性に優れ、成形体での物性ばらつきを小さくできる。
　収束剤（サイジング剤）は、特に限定されないが、例えば、ナイロン系ポリマー、ポリエーテル系ポリマー、エポキシ系ポリマー、エステル系ポリマー、ウレタン系ポリマー、又はこれらの混合系ポリマー若しくはこれらの各変性ポリマーが挙げられる。またアミノシランやエポキシシラン等のいわゆるシランカップリング剤、チタンカップリング剤等公知のカップリング剤を使用することもできる。
　本実施形態の樹脂ペレットに用いられる繊維状フィラーは、単繊維が必ずしも一方向に配列している必要はないが、成形材料を製造する過程での生産性の観点から、単繊維が一方に配列し繊維束が繊維の長さ方向に亘り連続した状態であることが好ましい。
　繊維ロービング１０の繊維本数は、３０００本以上であることが好ましく、１００００本以上であることがより好ましく、３００００本以上であることがさらに好ましい。
　また、繊維ロービング１０の繊維本数は、６００００本以下であることが好ましく、６００００本以下であることがより好ましく、５５０００本以下であることがさらに好ましい。
　例えば、繊維ロービング１０の繊維本数は、３０００本以上６００００本以下であることが好ましく、１００００本以上６００００本以下であることがより好ましく、３００００本以上５５０００本以下であることがさらに好ましい。
　繊維ロービング１０の繊維本数が上記の好ましい範囲内であれば、繊維ロービング１０を用いて製造される液晶ポリエステル樹脂ペレットから作製される成形体の物性のばらつきをより抑制することができる。
　予備加熱部１２１では、繊維ロービング１０から繰り出される繊維束１１を加熱して乾燥させる。その際の加熱温度は、特に限定されないが、例えば５０～２５０℃である。
　また、予備加熱部１２１での加熱時間は、特に限定されないが、例えば３～３０秒間である。
　含浸部１２３では、繊維束１１以外の成形材料Ｍ（液晶ポリエステル樹脂（Ａ）、必要に応じて配合されるその他成分）を、繊維束１１に含浸させる。
　成形材料Ｍを供給口１２３ａから投入し、含浸部１２３内で加熱して得られる溶融物を、繊維束１１に含浸させてもよいし、押出機１２０にて溶融混練した成形材料Ｍを供給口１２３ａから投入して、繊維束１１に含浸させてもよい。
　そして、図４に示す実施形態では、繊維束１１に前記溶融物が含浸及び被覆した樹脂構造体１３が得られる。
　含浸部１２３での加熱温度は、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の種類に応じて適宜決定され、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の流動開始温度より１０～８０℃高い温度に設定することが好ましく、例えば３００～４００℃である。
　含浸部１２３においては、成形体に要求される特性等に応じて、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）１００質量部を、好ましくは繊維状フィラー（繊維束１１）１０質量部以上１５０質量部以下、より好ましくは繊維状フィラー２０質量部以上９０質量部以下、さらに好ましくは繊維状フィラー３０質量部以上８０質量部以下に含浸させる。
　繊維状フィラーの配合量が、前記の好ましい範囲の下限値以上であれば、物性のばらつきがより抑制される。一方、前記の好ましい範囲の上限値以下であれば、繊維束の開繊及び液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の繊維束１１への含浸がより容易になる。
　含浸部１２３の出口におけるダイヘッドの賦形ノズルの大きさを、繊維束１１の径に対して変化させることにより、樹脂構造体１３における液晶ポリエステル樹脂（Ａ）と繊維状フィラー（Ｂ）との配合比を調整することができる。
　図５に示すように、含浸部１２３で加熱された状態の樹脂構造体１３（繊維束に前記溶融物が含浸及び被覆した樹脂構造体１３）は、上下に配置した一対の整形ロール１０９間を通過することにより、最終的に得られる樹脂ペレット１５の断面の長径Ｄ１と短径Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２が、２．０以上１００以下となるように整形される。
　また、樹脂構造体１３が、整形ロール１０９間を通過することで、繊維状フィラー（Ｂ）に由来するフロスの発生を抑えることができる。
　整形ロール１０９の材質は、特に限定されないが、耐熱温度や適度な放熱性の観点から、金属製が好ましい。また、整形ロール１０９の表面は平滑であることが好ましい。
　整形ロール１０９の材質の金属としては、鉄、銅、ニッケル、金、銀、プラチナ、コバルト、亜鉛、鉛、スズ、チタン、クロム、アルミニウム、マグネシウム、マンガン及びこれらの合金（ステンレス，真鍮，リン青銅など）を挙げることができる。また薄膜の金属や被膜（金属メッキ、蒸着膜、塗膜等）された金属であってもよい。その中でも、耐腐食性や放熱性の点でステンレスがより好ましい。
　整形ロール１０９間を通過させる際の樹脂構造体１３の温度は特に限定されないが、含有する液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の流動開始温度に対して、－１００～＋６０℃であることが好ましく、０～＋６０℃であることがより好ましい。
　整形ロール１０９間を通過させる際の樹脂構造体１３の温度が、含有する液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の流動開始温度の－１００℃以上の温度であれば、樹脂構造体１３を所望の形状により整形しやすくなる。
　また、該樹脂構造体１３の温度が、該流動開始温度の＋６０℃以下の温度であれば、樹脂構造体１３が整形ロール１０９により張り付きにくくなる。
　整形ロール１０９は内部にベアリングを有するローラータイプものが好ましい。ローラータイプにすることで整形時の圧力を搬送方向に逃がすことができ、含浸ムラや毛羽立ちが抑制できる。
　整形ロール１０９内部のベアリングはボールベアリング、アンギュラボールベアリング、シリンドリカルローラーベアリング、テーパーローラーベアリング、スフェリカルローラーベアリング、ニードルベアリング、滑り軸受と特に限定されないが、回転抵抗が低く、引取速度とのバランスの優れたボールベアリングを好ましく用いることができる。
　整形ロール１０９の配置位置としては、特に限定されないが、ダイ１２３の出口があるダイヘッドから１５ｃｍ離れた位置が好ましい。整形ロール１０９をダイヘッドから１５ｃｍ離すことでダイヘッドのヒーターの熱の影響を得つつも放熱できるため、整形ロール１０９の温度をより安定させることができる。ここでいう距離はダイヘッドから整形ロール１０９と樹脂構造体１３の接点までの距離を指す。
　また、整形ロール１０９の配置位置としては、特に限定されないが、冷却部１２５から１５ｃｍ離れた位置が好ましい。整形ロール１０９を冷却部１２５から１５ｃｍ離すことで冷却部１２５の影響を得つつも、整形ロール１０９の温度をより安定させることができる。ここでいう距離は整形ロール１０９と樹脂構造体１３の接点から冷却部１２５までの距離を指す。
　したがって、ダイヘッドと冷却部１２５との間に配置されている整形ロール１０９の配置位置としては、ダイヘッド及び冷却部１２５からいずれも１５ｃｍ離れた位置であることが好ましい。
　冷却部１２５では、整形ロール１０９により整形された樹脂構造体１３を、例えば５０～１５０℃に冷却する。冷却時間は、特に限定されないが、例えば３～３０秒である。
　引取部１２７では、冷却部１２５で冷却された樹脂構造体１３を連続的に引き取り、次の切断部１２９へ繰り出していく。
　切断部１２９では、冷却後の樹脂構造体１３を所定の長さに切断し、樹脂ペレット１５を作製する。切断部１２９は、例えば回転刃などを備える。
　・製造装置１００を用いた液晶ポリエステル樹脂ペレットの製造方法
　上述した製造装置１００を用い、本実施形態の液晶ポリエステル樹脂ペレットを以下のようにして製造する。
　樹脂構造体を得る工程：
　繊維ロービング１０から複数本の単繊維が収束剤にて収束された繊維束１１を連続的に繰り出しながら、まず、予備加熱部１２１で、繊維束１１を加熱して乾燥させる。
　次に、含浸部１２３に、乾燥後の繊維束１１を供給しつつ、押出機１２０により溶融混練した成形材料Ｍを供給口１２３ａから投入して、繊維束１１に、溶融状態の成形材料Ｍを含浸させる。これにより、繊維束に前記溶融物が含浸及び被覆した樹脂構造体１３が得られる。この後、含浸部１２３で加熱された状態の樹脂構造体１３を整形ロール１０９により整形する。次いで、整形された樹脂構造体１３を冷却部１２５で冷却する。
　ここで得られる樹脂構造体１３においては、繊維が樹脂構造体１３の長手方向に略平行に配列している。
　「繊維が樹脂構造体の長手方向に略平行に配列する」とは、繊維の長手方向と樹脂構造体の長手方向とのなす角度が、略０°であり、具体的には、繊維及び樹脂構造体のそれぞれの長手方向のなす角度が－５°～５°である状態を示す。
　ペレットを得る工程：
　次に、冷却後の樹脂構造体１３を、引取部１２７でストランド状に引き取り、切断部１２９へ繰り出していく。
　次に、切断部１２９で、ストランド状の樹脂構造体１３を、その長手方向に所定の長さで切断し、樹脂ペレット１５を得る。
　ここでいう樹脂ペレット１５についての所定の長さとは、繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長が５ｍｍ以上５０ｍｍ未満となるような長さであり、典型的には、樹脂ペレット１５のペレット長が５ｍｍ以上５０ｍｍ未満となるように切断する。
　上述のようにして、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）及び繊維状フィラー（Ｂ）を含む液晶ポリエステル樹脂ペレット（樹脂ペレット１５）が製造される。
　この樹脂ペレット１５は、繊維状フィラー（Ｂ）が液晶ポリエステル樹脂（Ａ）で固められたものであって、当該繊維状フィラーは、当該ペレットの長手方向に略平行に配列している。また、樹脂ペレット１５中に配列している当該繊維状フィラーの長さは、当該ペレットの長さと実質的に同じ長さである。本実施形態で製造される樹脂ペレット１５の長さは、例えば、５ｍｍ以上５０ｍｍ未満である。
　このように、当該繊維状フィラーが当該ペレットの長手方向に略平行に配列し、かつ、当該繊維状フィラーの長さが当該ペレットの長さと実質的に同じ長さとされていることにより、当該ペレットを用いて成形体を作製する際に、残存繊維状フィラーの長繊維化が可能となり、成形体の強度向上、耐熱性向上及び異方性緩和に効果がある。
　図４に示す本実施形態では、整形ロール１０９を用いて、樹脂構造体１３を整形して、樹脂ペレット１５断面のＤ１／Ｄ２が、２．０以上１００以下となるように制御しているが、含浸部１２３の出口におけるダイヘッドの形状を特定の形状にすることで、樹脂ペレット１５におけるＤ１／Ｄ２を、２．０以上１００以下となるように制御してもよい。
　また、上下に配置された一対の整形ロール１０９を用いているが、樹脂構造体１３の形状を変化させることのできる態様であれば、特に限定されない。例えば、整形ロールは１つ（片側）のみ配置されていてもよいが、整形性の観点から上下に整形ロールを配置する方が好ましい。
　上下に整形ロールを配置する場合、上下ロールの間隙は、使用する繊維状フィラー（Ｂ）の繊度や、樹脂構造体１３の大きさ（体積含有率）によるが、作製したいペレットのＤ２の幅と同程度、又は、それ以下に調節することが好ましい。具体的には、上下ロールの間隙は、３．０ｍｍ以下が好ましく、４５０μｍ以上３．０ｍｍ以下がより好ましく、４５０μｍ以上２．０ｍｍ以下がさらに好ましく、４５０μｍ以上１．０ｍｍ以下が特に好ましい。上記範囲のより好ましい範囲になるほど樹脂ペレットの含浸性が向上する。上下ロール間隙とは引取速度０ｍ／ｍｉｎでロールに樹脂構造体を通したときの樹脂構造体とロールの接点間の距離のことを指す。
　本発明は以下の側面を有する。
　「１」液晶ポリエステル樹脂（Ａ）と、繊維状フィラー（Ｂ）とを含有する液晶ポリエステル樹脂ペレットであって、前記繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長は、５ｍｍ以上５０ｍｍ未満であり、前記液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と前記繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長とは、実質的に同じ長さであり、前記液晶ポリエステル樹脂ペレットの断面の長径Ｄ１と短径Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２は、２．０以上１００以下である、液晶ポリエステル樹脂ペレット。
　「２」前記液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の含有量は、前記液晶ポリエステル樹脂ペレット全量１００質量％に対して、好ましくは４０質量％以上９０質量％以下であり、より好ましくは４５質量％以上８５質量％以下であり、さらに好ましくは５０質量％以上８０質量％以下である、「１」に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレット。
　「３」前記繊維状フィラー（Ｂ）の含有量は、前記液晶ポリエステル樹脂ペレット全量１００質量％に対して、好ましくは１０質量％以上６０質量％以下であり、より好ましくは１５質量％以上５５質量％以下であり、さらに好ましくは２０質量％以上５０質量％以下である、「１」又は「２」に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレット。
　「４」「１」～「３」のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレットであって、
　該液晶ポリエステル樹脂ペレットを射出成形機ＴＲ４５０ＥＨ３（ソディック社製）のホッパーへ投入し、シリンダー温度３６０℃の前記射出成形機内へ金型温度１００℃の金型内に射出速度２００ｍｍ／ｓにて射出することにより、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×厚さ４ｍｍの平板状成形品を作製し、該平板状成形品の中央部１２０ｍｍ×１２０ｍｍの部分を使用し、長さ方向がＭＤとなるように幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×厚さ４ｍｍの形状となるように切削して５つのＭＤ方向評価用試験片を作製し、該５つのＭＤ方向評価用試験片について、ＩＳＯ１７８に準拠してＭＤ方向曲げ弾性率を測定し、
　同様の手順で平板状成形品を作製し、該平板状成形品の中央部１２０ｍｍ×１２０ｍｍの部分を使用し、長さ方向がＴＤとなるように幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×厚さ４ｍｍの形状となるように切削して５つのＴＤ方向評価用試験片を作製し、該５つのＴＤ方向評価用試験片について、ＩＳＯ１７８に準拠してＴＤ方向曲げ弾性率を測定し、
　ＭＤ曲げ弾性率の値とＴＤ曲げ弾性率の比を取り、曲げ弾性率の比（ＭＤ／ＴＤ）を求めた際、
　曲げ弾性率の比（ＭＤ／ＴＤ）×１００が、好ましくは０．９以上２未満、より好ましくは０．９以上１．９８以下、さらに好ましくは０．９以上１．９５以下となる特性を有する、液晶ポリエステル樹脂ペレット。
　「５」「１」～「４」のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレットであって、
　該液晶ポリエステル樹脂ペレットを射出成形機ＴＲ４５０ＥＨ３（ソディック社製）のホッパーへ投入し、シリンダー温度３６０℃の前記射出成形機内へ金型温度１００℃の金型内に射出速度２００ｍｍ／ｓにて射出することにより、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×厚さ４ｍｍの平板状成形品を作製し、該平板状成形品の中央部１２０ｍｍ×１２０ｍｍの部分を使用し、長さ方向がＭＤとなるように幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×厚さ４ｍｍの形状となるように切削して５つのＭＤ方向評価用試験片を作製し、該５つのＭＤ方向評価用試験片について、ＩＳＯ１７８に準拠してＭＤ方向曲げ強度を測定し、
　同様の手順で平板状成形品を作製し、該平板状成形品の中央部１２０ｍｍ×１２０ｍｍの部分を使用し、長さ方向がＴＤとなるように幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×厚さ４ｍｍの形状となるように切削して５つのＴＤ方向評価用試験片を作製し、該５つのＴＤ方向評価用試験片について、ＩＳＯ１７８に準拠してＴＤ方向曲げ強度を測定し、
　ＭＤ曲げ強度の値とＴＤ曲げ強度の比を取り、曲げ強度の比（ＭＤ／ＴＤ）を求めた際、
　曲げ強度の比（ＭＤ／ＴＤ）×１００が、好ましくは０．９以上２未満、より好ましくは０．９以上１．９８以下、さらに好ましくは０．９以上１．９５以下となる特性を有する、液晶ポリエステル樹脂ペレット。
　「６」「１」～「５」のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレットについて、
　プレス機を用いて、熱板温度を３４０℃、加圧圧力２．０ＭＰａ、真空度２．０ｋＰａで５分間プレスし、室温まで冷却することでプレス成形体を作製することで、２５０ｍｍ×２５０ｍｍ×厚さ４ｍｍのプレス成形体を作製し、該プレス成形体の中央部１２０ｍｍ×１２０ｍｍの部分を使用し、幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×厚さ４ｍｍの形状となるように切削して５つの板状試験片を作製し、該５つの板状試験片について、ＩＳＯ１７８に準拠して曲げ弾性率を測定し、該曲げ弾性率の標準偏差から該曲げ弾性率の平均値の値を除することで、変動係数ＣＶ値（曲げ弾性率ＣＶ値）を算出した際、
　該曲げ弾性率ＣＶ値が、好ましくは３２以下、より好ましくは３０以下、さらに好ましくは２８以下となる特性を有する、液晶ポリエステル樹脂ペレット。
　「７」「１」～「６」のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレットについて、
　プレス機を用いて、熱板温度を３４０℃、加圧圧力２．０ＭＰａ、真空度２．０ｋＰａで５分間プレスし、室温まで冷却することでプレス成形体を作製することで、２５０ｍｍ×２５０ｍｍ×厚さ４ｍｍのプレス成形体を作製し、該プレス成形体の中央部１２０ｍｍ×１２０ｍｍの部分を使用し、幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×厚さ４ｍｍの形状となるように切削して５つの板状試験片を作製し、該５つの板状試験片について、ＩＳＯ１７８に準拠して曲げ強度を測定し、該曲げ強度の標準偏差から該曲げ強度の平均値の値を除することで、変動係数ＣＶ値（曲げ強度ＣＶ値）を算出した際、
　該曲げ強度ＣＶ値が、好ましくは４６以下、より好ましくは４４以下、さらに好ましくは４２以下となる特性を有する、液晶ポリエステル樹脂ペレット。
　「８」前記繊維状フィラー（Ｂ）は、炭素繊維であり、前記炭素繊維の引張強度は、好ましくは２５００ＭＰａ以上であり、より好ましくは３５００ＭＰａ以上であり、さらに好ましくは４０００ＭＰａ以上であり、
　前記炭素繊維の引張弾性率は、好ましくは１８０ＧＰａ以上であり、より好ましくは２００ＧＰａ以上であり、さらに好ましくは２２０ＧＰａ以上であり、特に好ましくは２４０ＧＰａ以上であり、
　前記炭素繊維の引張伸びは、好ましくは２００ＧＰａ以上であり、より好ましくは２５０ＧＰａ以上であり、さらに好ましくは５００ＧＰａ以上であり、特に好ましくは６５０ＧＰａ以上である、「１」～「７」のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレット。
　（成形体）
　本実施形態の成形体は、上述した液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いて作製された成形体である。
　本実施形態の成形体は、液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いて、公知の成形方法により得ることができる。成形方法として、具体的には、溶融成形法が好ましく、その例としては、射出成形、ブロー成形、真空成形およびプレス成形等が挙げられる。中でも射出成形又はプレス成形が好ましい。
　例えば、上述した液晶ポリエステル樹脂ペレットを成形材料とし、射出成形法により成形する場合、公知の射出成形機を用いて、液晶ポリエステル樹脂ペレットを溶融させ、溶融した液晶ポリエステル樹脂ペレットを、金型内に射出することにより成形する。
　公知の射出成形機としては、例えば、ソディック社製のＴＲ４５０ＥＨ３、日精樹脂工業社製の油圧式横型成形機ＰＳ４０Ｅ５ＡＳＥ型などが挙げられる。
　射出成形の温度条件は、液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の種類に応じて適宜決定され、射出成形機のシリンダー温度を、用いる液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の流動開始温度より１０～８０℃高い温度に設定することが好ましい。
　金型の温度は、生産性の点から、室温（例えば２３℃）から１８０℃の範囲に設定することが好ましい。
　その他射出条件として、スクリュー回転数、背圧、射出速度、保圧、保圧時間などを適宜調節すればよい。
　本実施形態の成形体中の前記繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長は、１ｍｍ以上５０ｍｍ未満であることが好ましく、１．１ｍｍ以上４５ｍｍ以下であることが好ましく、１．１ｍｍ以上４０ｍｍ以下であることがさらに好ましい。
　本実施形態の成形体中の前記繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長が上記の好ましい範囲内であれば、成形体の機械的強度をより向上させることができる。
　［成形体中の繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長の測定］
　手順（１）：成形体から、一部（例えば、幅１０ｍｍ×長さ２０ｍｍ×厚さ４ｍｍ）を切り出し、試験片を得る。
　次いで、該試験片について、マッフル炉で炭素繊維を含有するものは５００℃で３ｈ加熱し、ガラス繊維を含有するものは６００℃で４ｈ加熱して、樹脂分を除去する。
　手順（２）：樹脂分を除去して、繊維状フィラー（Ｂ）だけになったものを、界面活性剤（Ｍｉｃｒｏ９０　ＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＬ　ＰＲＯＤＵＣＴＳ　ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ社製）０．０５体積％入り水溶液１０００ｍＬに分散させて、繊維状フィラー分散液を調製する。
　手順（３）：繊維状フィラー分散液から１００ｍＬを取り出し、純水１０倍に希釈する。希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出して、シャーレに分散させ、続いて、シャーレの中に分散した繊維状フィラーを、マイクロスコープ（本体：ＶＨＸ－８０００、キーエンス社製、倍率１０～２５倍）にて観察し、画像を１サンプルにつき、撮影領域が重ならないように５枚撮影する。但し、繊維状フィラーが炭素繊維の場合、希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出した後に、Φ９０ｍｍの桐山ロート用ろ紙（Ｎｏ．５Ｃ）を用いて減圧濾過を行い、ろ紙に分散した炭素繊維の画像を撮影する。
　手順（４）：撮影した５枚の画像の全てを画像処理ソフト（三谷商事社製、ＷｉｎＲＯＯＦ２０１８）を用いて以下の様にして、繊維長を測定する。
　＜繊維長の測定方法＞
　（ａ）撮影された画像に対して、モノクロ画素化処理を行う。
　（ｂ）撮影した繊維のみに色がつくように二値化処理を実施する。
　（ｃ）画像処理ソフトの針状分離機能を用いて繊維長測定を行う。
　（ｄ）（ｃ）で二値化できなかった繊維や湾曲した繊維の繊維長を多点間計測により測定し、画像の淵に接している繊維は測定しないこととする。ただし、（ｃ）及び（ｄ）において、２０μｍ以下の繊維はノイズと判断し、繊維の測定本数ｎに含まないようにする。ｎ＞５００、繊維の測定本数ｎが５００を超えない場合、手順（３）に戻り、画像を追加撮影し、ｎが５００を超えるまで測定する。
　手順（５）：手順（４）で測定した繊維状フィラーの繊維長から、長さ加重平均繊維長ｌｍ＝（Σｌｉ２×ｎｉ）／（Σｌｉ×ｎｉ）を求める（Σｎｉ＞５００）。
　ｌｉ：繊維状フィラーの繊維長
　ｎｉ：繊維長ｌｉの繊維状フィラーの本数
　上述した本実施形態の成形体は、一般に液晶ポリエステル樹脂が適用し得るあらゆる用途に適用可能であり、中でも自動車分野の用途に特に好適である。
　自動車分野の用途としては、例えば、自動車内装材用射出成形体として、天井材用射出成形体、ホイールハウスカバー用射出成形体、トランクルーム内張用射出成形体、インパネ表皮材用射出成形体、ハンドルカバー用射出成形体、アームレスト用射出成形体、ヘッドレスト用射出成形体、シートベルトカバー用射出成形体、シフトレバーブーツ用射出成形体、コンソールボックス用射出成形体、ホーンパッド用射出成形体、ノブ用射出成形体、エアバッグカバー用射出成形体、各種トリム用射出成形体、各種ピラー用射出成形体、ドアロックベゼル用射出成形体、グラブボックス用射出成形体、デフロスタノズル用射出成形体、スカッフプレート用射出成形体、ステアリングホイール用射出成形体、ステアリングコラムカバー用射出成形体などが挙げられる。
　また、自動車外装材用射出成形体として、バンパー用射出成形体、スポイラー用射出成形体、マッドガード用射出成形体、サイドモール用射出成形体、ドアミラーハウジング用射出成形体、アンダーボディシールド用射出成形体などが挙げられる。
　その他の自動車部品用射出成形体としては、自動車ヘッドランプ用射出成形体、グラスランチャンネル用射出成形体、ウェザーストリップ用射出成形体、ドレーンホース用射出成形体、ウィンドウォッシャーチューブ用射出成形体などのホース用射出成形体、チューブ類用射出成形体、ラックアンドピニオンブーツ用射出成形体、ガスケット用射出成形体、バンパービーム用射出成形体、クラッシュボックス用射出成形体、各種メンバー用射出成形体、サスペンションシステム用射出成形体、フロントエンドモジュール用射出成形体、ラジエーターサポート用射出成形体、バックドアインナー用射出成形体などが挙げられる。
　また、本実施形態の成形体は、上述の他、センサー、ＬＥＤランプ、コネクター、ソケット、抵抗器、リレーケース、スイッチ、コイルボビン、コンデンサー、バリコンケース、光ピックアップ、発振子、各種端子板、変成器、プラグ、プリント基板、チューナー、スピーカー、マイクロフォン、ヘッドフォン、小型モーター、磁気ヘッドベース、パワーモジュール、半導体、液晶ディスプレイ、ＦＤＤキャリッジ、ＦＤＤシャーシ、モーターブラッシュホルダー、パラボラアンテナ、コンピューター関連部品、電子レンジ部品、音響・音声機器部品、照明部品、エアコン部品、オフィスコンピューター関連部品、電話・ＦＡＸ関連部品、および複写機関連部品などの用途にも適用可能である。
　以上説明した本実施形態の成形体は、上述した液晶ポリエステル樹脂ペレットが用いられているため、物性のばらつきが少ない。
　本実施形態の成形体は、特にタイヤホイールディスクとして用いるのに好適である。
　図６に、本実施形態のタイヤホイールディスクの一例であるタイヤホイールディスク２００を示す。
　タイヤホイールディスク２００は、タイヤホイールのリムに固定される。
　図６に示すように、本実施形態のタイヤホイールディスク２００は、円盤形状のディスク部２０１と、リム取り付け部２０２とから構成させている。
　ディスク部２０１は、中心に開口するハブ穴２０３と、ハブ穴２０３の周囲に設けられたハブ取付け部２０４と、スポーク２０５とを備える。ハブ取付け部２０４は、ハブ穴２０３と同心の円上に４つ設けられている。
　スポーク２０５は、ハブ取付け部２０４の外側から、放射状にのびてリム取り付け部２０２に連結されている。
　ハブ取付け部２０４にボルトが挿通され、図示していない車軸と、タイヤホイールディスク２００とが固定される。また、リム取り付け部２０２はボルト穴が円周上に一定間隔で並んでいる。ボルト穴からピアスボルトを挿通し、図示していないタイヤホイールのリムに固定される。
　以下、具体的な実施例により、本発明についてさらに詳しく説明する。ただし、本発明は、以下に示す実施例に何ら限定されるものではない。
　［液晶ポリエステル樹脂の流動開始温度］
　後述する液晶ポリエステル樹脂について、フローテスター（島津製作所社製、ＣＦＴ－５００型）を用いて、流動開始温度を評価した。具体的には、液晶ポリエステル樹脂約２ｇを内径１ｍｍ、長さ１０ｍｍのダイスを取付けた毛細管型レオメーターに充填した。次いで、充填された液晶ポリエステル樹脂について、昇温速度４℃／分で、９．８ＭＰａ（１００ｋｇ／ｃｍ２）の荷重下で、該レオメーターのノズルから押出すときに、溶融粘度が４８００Ｐａ・ｓ（４８０００ポイズ）を示す温度を流動開始温度とした。
　［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］
　後述する樹脂ペレット中の繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長は以下の方法で測定した。
　手順（１）：樹脂ペレット５ｇをマッフル炉で加熱して樹脂分を飛ばした。
　加熱条件は、繊維状フィラーが炭素繊維であるの場合は、５００℃で３ｈ加熱し、ガラス繊維である場合は、６００℃で４ｈ加熱した。
　手順（２）：樹脂ペレットから樹脂分を除去して、繊維状フィラーだけになったものを、界面活性剤（Ｍｉｃｒｏ９０　ＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＬ　ＰＲＯＤＵＣＴＳ　ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ社製）０．０５体積％入り水溶液１０００ｍＬに分散させて、繊維状フィラー分散液を調製した。
　手順（３）：繊維状フィラー分散液から１００ｍＬを取り出し、純水１０倍に希釈する。希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出して、シャーレに分散させ、続いて、シャーレの中に分散した繊維状フィラーを、マイクロスコープ（本体：ＶＨＸ－８０００、レンズ：ＶＨ－Ｚ００Ｒ、キーエンス社製、倍率１０倍）にて観察し、画像を１サンプルにつき、撮影領域が重ならないように５枚撮影した。但し、繊維状フィラーが炭素繊維の場合、希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出した後に、Φ９０ｍｍの桐山ロート用ろ紙（Ｎｏ．５Ｃ）を用いて減圧濾過を行い、ろ紙に分散した炭素繊維の画像を撮影した。
　手順（４）：撮影した画像１枚中に存在する全ての繊維状フィラーの長さを、マイクロスコープの計測ツールで測定した。屈曲した繊維状フィラーは、多点間計測により測定した。繊維状フィラーの測定本数の合計が５００本を超えるまで、撮影した５枚の画像で順次同様の操作を行い、繊維状フィラーの繊維長を測定した。
　手順（５）：手順（４）で測定した繊維状フィラーの繊維長から、長さ加重平均繊維長ｌｍ＝（Σｌｉ２×ｎｉ）／（Σｌｉ×ｎｉ）を求めた（Σｎｉ＞５００）。
　ｌｉ：繊維状フィラーの繊維長
　ｎｉ：繊維長ｌｉの繊維状フィラーの本数
　［樹脂ペレットの断面の長径Ｄ１及び短径Ｄ２の測定］
　手順（ｉ）：各例の樹脂ペレットを、各例の樹脂ペレットより十分大きい円柱上の型に入れ、固定治具（Ｈｏｌｄｉｎｇ　ｂｌｕｅ　ｃｌｉｐｓ（ｐｌａｓｔｉｃ）、Ｐｒｅｓｉ社製）を用いて、各例の樹脂ペレットを長さ方向が型底面と垂直となるように直立させ、固定した。
　手順（ｉｉ）：冷間埋込樹脂Ｎｏ．１０５（ストルアス社製）と、Ｎｏ．１０５用Ｍ剤（硬化剤）（ストルアス社製）とを１００：２の割合で入れた溶液を、上記円柱状の型に流し込んだ。次いで、１日以上、常温（２３℃）で静置し、十分に固化した。
　手順（ｉｉｉ）：固化した円柱状サンプルを型から取り出し、研磨機（ＡＰＯ－１２８　オートマックス・ポリッシャーＥＶ、リファインテック社製）を用いて、液晶ポリエステル樹脂ペレット１Ｐのペレット長が１／２の長さとなるように、固化した円柱状サンプルを研磨した。
　手順（ｉｖ）：１／２の長さまで研磨した面を、同研磨機にスエードクロスＮｏ．５２－３０８（リファインテック社製）を引き、アルミナ粉末（アルミナ粉末Ａ、リファインテック社製）を水で、平面かつ研磨傷がなくなるまで研磨した。
　手順（ｖ）：平面かつ研磨傷がなくなるまで研磨した面をマイクロスコープ（本体：ＶＨＸ－８０００、レンズ：ＶＨ－Ｚ００Ｒ、キーエンス社製）を用いて倍率１０～２５倍で撮影した。
　手順（ｖｉ）：撮影した画像を画像処理ソフト（三谷商事社製、ＷｉｎＲｏｏＦ２０１８）にて二値化処理を行い、計測ツールからフェレＩＩを用いてフェレ径を算出し、フェレ水平を樹脂ペレットの長径Ｄ１、フェレ垂直を樹脂ペレットの短径Ｄ２とした。
　手順（ｖｉｉ）：手順（ｉ）～手順（ｖｉ）を５つのペレットで行い、その平均値を各樹脂ペレットの長径Ｄ１、短径Ｄ２の値として採用した。
　（液晶ポリエステル樹脂（Ａ）の製造）
　＜ＬＣＰ１の製造＞
　撹拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計及び還流冷却器を備えた反応器に、ｐ－ヒドロキシ安息香酸９９４．５ｇ（７．２モル）、４，４’－ジヒドロキシビフェニル４４６．９ｇ（２．４モル）、テレフタル酸２３９．２ｇ（１．４４モル）、イソフタル酸１５９．５ｇ（０．９６モル）及び無水酢酸１３４７．６ｇ（１３．２モル）を仕込み、１－メチルイミダゾール０．２ｇを添加し、反応器内を十分に窒素ガスで置換した。
　その後、窒素ガス気流下、撹拌しながら、反応器内温を室温から１５０℃まで３０分かけて昇温し、１５０℃を保持して１時間還流させた。
　次いで、１－メチルイミダゾール０．９ｇを加え、副生酢酸及び未反応の無水酢酸を留去しながら、１５０℃から３２０℃まで２時間５０分かけて昇温し、トルクの上昇が認められる時点を反応終了としてプレポリマーを得た。
　こうして得られたプレポリマーを室温まで冷却し、粗粉砕機で粉砕して、プレポリマーの粉末を得た。このプレポリマーの粉末を、窒素雰囲気下、室温から２２０℃まで１時間かけて昇温し、２２０℃から２４０℃まで０．５時間かけて昇温し、２４０℃で１０時間保持することで、固相重合を行った。固相重合後、冷却して、粉末状の液晶ポリエステル１（ＬＣＰ１）を得た。
　ＬＣＰ１の流動開始温度は２９１℃であった。
　＜ＬＣＰ２の製造＞
　撹拌装置、トルクメータ、窒素ガス導入管、温度計及び還流冷却器を備えた反応器に、６－ヒドロキシ－２－ナフトエ酸（１０３４．９９ｇ、５．５モル）、２，６－ナフタレンジカルボン酸（３７８．３３ｇ、１．７５モル）、テレフタル酸（８３．０７ｇ、０．５モル）、ヒドロキノン（２７２．５２ｇ、２．４７５モル、２，６－ナフタレンジカルボン酸及びテレフタル酸の合計量に対して０．２２５モル過剰）、無水酢酸（１２２６．８７ｇ、１２モル）、及び触媒として１－メチルイミダゾール（０．１７ｇ）を入れ、反応器内のガスを窒素ガスで置換した後、窒素ガス気流下、撹拌しながら、反応器内温を室温から１４０℃まで１５分間かけて昇温し、１４０℃で１時間還流させた。
　次いで、副生酢酸及び未反応の無水酢酸を留去しながら、１４５℃から３１０℃まで３．５時間かけて昇温し、３１０℃で３時間保持した後、内容物を取り出し、これを室温まで冷却した。得られた固形物を、粉砕機で粒径約０．１～１ｍｍに粉砕後、窒素雰囲気下、室温から２５０℃まで１時間かけて昇温し、２５０℃から３１０℃まで９時間かけて昇温し、３１０℃で５時間保持することにより、固相重合を行った。
　固相重合後、冷却して、粉末状の液晶ポリエステル２（ＬＣＰ２）を得た。
　ＬＣＰ２の流動開始温度は３２２℃であった。
　（樹脂ペレットの製造）
　（実施例１）
　図４に示す形態の製造装置を用い、以下のようにして、液晶ポリエステル樹脂ペレットを得た。押出機にはＧＴＳ－４０型押出機（プラスチック工学研究所社製）を用いた。ベルト式引取機にはＥＢＤ－１５００Ａ（アイメックス社製）を用いた。ペレタイザーにはファンカッターＦＣＭｉｎｉＰｌｕｓ－４ＴＮ（星プラスチックス社製）を用いた。
　・樹脂構造体を得る工程
　前記ベルト式引取機（引取部１２７）を１０ｍ／ｍｉｎの引取速度で作動させることにより、繊維ロービング１０から繊維束として、炭素繊維ＣＦ１（Ｚｏｌｔｅｋ社製、Ｚｏｌｔｅｋ（登録商標）　ＰＸ３５　ＣＯＮＴＩＮＵＯＵＳ　ＴＯＷ、ＰＡＮ系炭素繊維（引張弾性率２４２ＧＰａ、引張強度４１３９ＭＰａ、引張伸び１．７％、数平均繊維径７μｍ、繊維本数５００００本））を引取速度１０ｍ／ｍｉｎで連続的に繰り出しながら、まず、予備加熱部１２１で、２００℃に加熱して乾燥させた。
　別途、押出機１２０を用いて、上記＜ＬＣＰ１の製造＞で得られたＬＣＰ１を３４０℃に加熱して溶融状態に調製した。
　次に、押出機１２０の先端に取り付けたダイ（含浸部１２３）に、乾燥後の繊維束（炭素繊維）を供給しつつ、前記押出機から溶融状態のＬＣＰ１（樹脂材料Ｍ）を押出機１２０の供給口１２３ａから投入した。ダイ（含浸部１２３）内で、ＬＣＰ１を３４０℃で溶融させ、１００質量部のＬＣＰ１に対して、８２質量部の炭素繊維ＣＦ１に含浸させて、ダイ（含浸部１２３）の出口で賦形ノズルにて賦形し、整形ロールで形を整え、炭素繊維ＣＦ１が液晶ポリエステル樹脂層の長手方向に略平行に配列した樹脂構造体１３を得た。
　この後、ダイ（含浸部１２３）内で加熱された状態のストランド状の樹脂構造体１３を
、冷却部１２５で１５０℃以下に冷却した。
　・ペレットを得る工程
　次に、冷却後のストランド状の樹脂構造体１３を、前記ベルト式引取機（引取部１２７）で引き取り、ペレタイザー（切断部１２９）へ繰り出し、その長手方向に長さ１２ｍｍで切断して、図４に樹脂ペレット１５として示す、樹脂ペレット断面の長径Ｄ１が１０ｍｍ、短径Ｄ２が１．１ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が９．１の実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを得た。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ１の長さ加重平均繊維長は、実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の１２ｍｍであった。
　（比較例１）
　実施例１における、賦形ノズルをφ３．０ｍｍのダイヘッドに変更し、整形ロール１０９と樹脂構造体１３の距離を調節した以外は、実施例１と同様の条件で樹脂ペレット断面の長径Ｄ１が３．３ｍｍ、短径Ｄ２が２．２ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が１．５の比較例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した比較例１の液晶ポリエステル樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ１の長さ加重平均繊維長は、比較例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の１２ｍｍであった。
　（実施例２）
　実施例１における切断の長さを長手方向に長さ３５ｍｍで切断に変更した以外は、実施例１と同様にして実施例２の液晶ポリエステル樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した実施例２の液晶ポリエステル樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ１の長さ加重平均繊維長は、実施例２の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の３５ｍｍであった。
　（比較例２）
　比較例１における、切断の長さを長手方向に長さ３５ｍｍで切断に変更した以外は、比較例１と同様にして液晶ポリエステル樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した比較例２の液晶ポリエステル樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ１の長さ加重平均繊維長は、比較例２の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の３５ｍｍであった。
　（実施例３）
　実施例１における１００質量部のＬＣＰ１に対して８２質量部の炭素繊維ＣＦ１を、３３質量部の炭素繊維ＣＦ１に変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂ペレット断面の長径Ｄ１が９．０ｍｍ、短径Ｄ２が２．２ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が４．１の実施例３の液晶ポリエステル樹脂ペレットを得た。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した実施例３の液晶ポリエステル樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ１の長さ加重平均繊維長は、実施例３の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の１２ｍｍであった。
　（比較例３）
　実施例１における１００質量部のＬＣＰ１に対して８２質量部の炭素繊維ＣＦ１を、３３質量部に変更し、賦形ノズルをφ５．０ｍｍのダイヘッドに変更し、整形ロール１０９と樹脂構造体１３の距離を調節した以外は実施例１と同様にして、樹脂ペレット断面の長径Ｄ１が４．０ｍｍ、短径Ｄ２が３．５ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が１．１の比較例３の液晶ポリエステル樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した比較例３の液晶ポリエステル樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ１の長さ加重平均繊維長は、比較例３の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の１２ｍｍであった。
　（実施例４）
　実施例１の炭素繊維ＣＦ１を炭素繊維ＣＦ２（三菱ケミカル社製、ＰＹＲＯＦＩＬ（登録商標）ＣＦトウ、ＴＲ５０Ｓ１５Ｌ、ＰＡＮ系炭素繊維、引張強度４９００ＭＰａ、引張弾性率２３５ＧＰａ、引張伸び２．１％、数平均繊維径７μｍ、繊維本数１５０００本）に変更し、１００質量部のＬＣＰ１に対して８２質量部の炭素繊維ＣＦ１を、１００質量部のＬＣＰ２に対して５４質量部の炭素繊維ＣＦ２に変更し、切断の長さを長手方向に長さ５ｍｍで切断に変更した以外は、実施例１と同様にして、樹脂ペレット断面の長径Ｄ１が３．５ｍｍ、短径Ｄ２が０．８０ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が４．４の実施例４の液晶ポリエステル樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した実施例４の液晶ポリエステル樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ２の長さ加重平均繊維長は、実施例４の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の５ｍｍであった。
　（比較例４）
　実施例４における賦形ノズルをφ２．０ｍｍのダイヘッドに変更し、整形ロール１０９と樹脂構造体１３の距離を調節した以外は、実施例４と同様の条件で、樹脂ペレット断面の長径Ｄ１が１．７ｍｍ、短径Ｄ２が１．５ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が１．１の比較例４の液晶ポリエステル樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した比較例４の液晶ポリエステル樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ２の長さ加重平均繊維長は、比較例４の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の５ｍｍであった。
　（実施例５）
　実施例１におけるＬＣＰ１をＬＣＰ２に変更し、溶融状態の温度を３６０℃に変更し、炭素繊維ＣＦ１を炭素繊維ＣＦ２に変更し、１００質量部のＬＣＰ１に対して８２質量部の炭素繊維ＣＦ１を、１００質量部のＬＣＰ２に対して６７質量部の炭素繊維ＣＦ２に変更した以外は、実施例１と同様の条件で、樹脂ペレット断面の長径Ｄ１が２．３ｍｍ、短径Ｄ２が０．７８ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が２．９の実施例５の液晶ポリエステル樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した実施例５の液晶ポリエステル樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ２の長さ加重平均繊維長は、実施例５の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の１２ｍｍであった。
　（比較例５）
　実施例５における賦形ノズルをφ１．５ｍｍのダイヘッドに変更し、整形ロール１０９と樹脂構造体１３の距離を調節した以外は、実施例５と同様の条件で、樹脂ペレット断面の長径Ｄ１が１．５ｍｍ、短径Ｄ２が１．３ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が１．２の比較例５の液晶ポリエステル樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した比較例５の液晶ポリエステル樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ２の長さ加重平均繊維長は、比較例５の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の１２ｍｍであった。
　（実施例６）
　実施例１の炭素繊維ＣＦ１を炭素繊維ＣＦ３（三菱ケミカル株式会社製、ＰＹＲＯＦＩＬ（登録商標）ＣＦトウ、ＨＳ４０　１２Ｐ、ＰＡＮ系炭素繊維（引張弾性率４２５ＧＰａ、引張強度４１６０ＭＰａ、引張伸び１．１％、数平均繊維径５μｍ、繊維本数２４０００本）に変更し、１００質量部のＬＣＰ１に対して８２質量部の炭素繊維ＣＦ１を、１００質量部のＬＣＰ１に対して５４質量部の炭素繊維ＣＦ３に変更した以外は実施例１と同様の条件で、樹脂ペレット断面の長径Ｄ１が４．６ｍｍ、短径Ｄ２が０．５６ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が８．２の実施例６の液晶ポリエステル樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した実施例６の液晶ポリエステル樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ３の長さ加重平均繊維長は、実施例６の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の１２ｍｍであった。
　（比較例６）
　実施例６における、賦形ノズルをφ１．５ｍｍのダイヘッドに変更し、整形ロール１０９と樹脂構造体１３の距離を調節した以外は、実施例６と同様の条件で、樹脂ペレット断面の長径Ｄ１が１．８ｍｍ、短径Ｄ２が１．２ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が１．５の比較例６の液晶ポリエステル樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した比較例６の液晶ポリエステル樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ３の長さ加重平均繊維長は、比較例６の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の１２ｍｍであった。
　（実施例７）
　実施例１の炭素繊維ＣＦ１をガラス繊維ＧＦ１（日東紡社製、ＲＳ１１０ＱＬ４８３ＡＣ、Ｅガラス、数平均繊維径１７μｍ、繊維本数３０００本）に変更し、１００質量部のＬＣＰ１に対して８２質量部の炭素繊維ＣＦ１を、１００質量部のＬＣＰ１に対して６７質量部のガラス繊維ＧＦ１に変更した以外は、実施例１と同様の条件で、樹脂ペレット断面の長径Ｄ１が５．２ｍｍ、短径Ｄ２が０．４５ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が１２の実施例７の液晶ポリエステル樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した実施例７の液晶ポリエステル樹脂ペレット中のガラス繊維ＧＦ１の長さ加重平均繊維長は、実施例７の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の１２ｍｍであった。
　（比較例７）
　実施例７における賦形ノズルをφ１．５ｍｍのダイヘッドに変更し、整形ロール１０９と樹脂構造体１３の距離を調節した以外は、実施例７と同様の条件でペレット断面の長径Ｄ１が１．５ｍｍ、短径Ｄ２が１．３ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が１．２の比較例７の液晶ポリエステル樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した比較例７の液晶ポリエステル樹脂ペレット中のガラス繊維ＧＦ１の長さ加重平均繊維長は、比較例７の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の１２ｍｍであった。
　（比較例８）
　粉末状のＬＣＰ１を、二軸押出機ＰＣＭ－３０（池貝社製）で造粒し、ペレット状にした。次いで、ペレット状のＬＣＰ１を、一軸押出機（スクリュー径５０ｍｍ）に供給して溶融させ、Ｔダイ（リップ長さ３００ｍｍ、リップクリアランス１ｍｍ、ダイ温度３５０℃）からフィルム状に押し出して冷却することで、幅５２０ｍｍ、厚み２５μｍの樹脂フィルムを得た。
　次いで、炭素繊維ＣＦ１の両面に、該樹脂フィルムを１枚ずつ重ねて供給し、加熱炉に連続的に送り込み、３４０℃で該樹脂フィルムを熱溶融し、炭素繊維ＣＦ１にＬＣＰ１を溶融含浸させ、樹脂テープを得た。さらに、該樹脂テープをペレタイザー（ファンカッターＦＣＭｉｎｉＰｌｕｓ－４ＴＮ（星プラスチックス社製））へ繰り出し、繰り出した樹脂テープを長手方向に長さ１２ｍｍで切断して、樹脂ペレット断面の長径Ｄ１が２５ｍｍ、短径Ｄ２が０．２３ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が１０９の比較例８の液晶ポリエステル樹脂ペレットを得た。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した比較例８の液晶ポリエステル樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ１の長さ加重平均繊維長は、比較例８の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の１２ｍｍであった。
　（比較例９）
　比較例８におけるカット長を長手方向に長さ３５ｍｍで切断した以外は、比較例８と同様にして、比較例９の液晶ポリエステル樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した比較例９の液晶ポリエステル樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ１の長さ加重平均繊維長は、比較例９の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の３５ｍｍであった。
　（比較例１０）
　実施例１におけるカット長を長手方向に長さ５０ｍｍで切断に変更した以外は、実施例１と同様にして、比較例１０の液晶ポリエステル樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した比較例１０の液晶ポリエステル樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ１の長さ加重平均繊維長は、比較例１０の液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と同一の５０ｍｍであった。
　（比較例１１）
　実施例４におけるカット長を長手方向に長さ４ｍｍ以下で切断する工程に変更し、ペレット長及び炭素繊維ＣＦ１の長さ加重平均繊維長が４ｍｍの比較例１１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを製造しようとしたが、上手く切断できず、比較例１１の液晶ポリエステル樹脂ペレットは製造することができなかった。
　（比較例１２）
　実施例１におけるＬＣＰ１をＰＰ１（住友ノーブレン（登録商標）　Ｕ５０１Ｅ１、住友化学社製）に変更し、溶融状態の温度を２５０℃に変更し、１００質量部のＰＰ１に対して炭素繊維ＣＦ１を６７質量部に変更した以外は実施例１と同様の条件で、樹脂ペレット断面の長径Ｄ１が７．６ｍｍ、短径Ｄ２が２．５ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が３．０の比較例１２のポリプロピレン樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した比較例１２のポリプロピレン樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ１の長さ加重平均繊維長は、比較例１２のポリプロピレン樹脂ペレットのペレット長と同一の１２ｍｍであった。
　（比較例１３）
　比較例１２における、賦形ノズルをφ３．０ｍｍのダイヘッドに変更し、整形ロール１０９と樹脂構造体１３の距離を調節した以外は、比較例１２と同様の条件で、樹脂ペレット断面の長径Ｄ１が３．５ｍｍ、短径Ｄ２が３．３ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が１．１の比較例１３のポリプロピレン樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した比較例１３のポリプロピレン樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ１の長さ加重平均繊維長は、比較例１３のポリプロピレン樹脂ペレットのペレット長と同一の１２ｍｍであった。
　（比較例１４）
　比較例１２における炭素繊維ＣＦ１を炭素繊維ＣＦ２に変更した以外は、比較例１２と同様の条件で、樹脂ペレット断面の長径Ｄ１が４．４ｍｍ、短径Ｄ２が０．９２ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が４．７の比較例１４のポリプロピレン樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した比較例１４のポリプロピレン樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ１の長さ加重平均繊維長は、比較例１４のポリプロピレン樹脂ペレットのペレット長と同一の１２ｍｍであった。
　（比較例１５）
　比較例１４における賦形ノズルをφ２．０ｍｍのダイヘッドに変更し、整形ロール１０９と樹脂構造体１３の距離を調節した以外は、比較例１４と同様の条件で、樹脂ペレット断面の長径Ｄ１が２．５ｍｍ、短径Ｄ２が２．３ｍｍ、Ｄ１／Ｄ２が１．１の比較例１５のポリプロピレン樹脂ペレットを作製した。
　上述した［樹脂ペレット中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］に記載の方法で測定した比較例１５のポリプロピレン樹脂ペレット中の炭素繊維ＣＦ１の長さ加重平均繊維長は、比較例１５のポリプロピレン樹脂ペレットのペレット長と同一の１２ｍｍであった。
　（射出成形体の製造１）
　（実施例１）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを射出成形機ＴＲ４５０ＥＨ３（ソディック社製）のホッパーへ投入し、シリンダー温度３６０℃の前記射出成形機内へ金型温度１００℃の金型内に射出速度２００ｍｍ／ｓにて射出することにより、１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×厚さ４ｍｍの実施例１の平板状成形品を作製した。
　ゲートは実施例１の平板上成形品の１辺より厚さ４ｍｍのフィルムゲートとした。
　その他の射出条件は以下の通りである。
　≪射出条件≫
　スクリュー回転数（可塑化部）１００ｒｐｍ、背圧０ＭＰａ、保圧１００ＭＰａ、保圧時間５秒間。
　（比較例１）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、比較例１の平板状成形品を作製した。
　（実施例２）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、実施例２の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、実施例２の平板状成形品を作製した。
　（比較例２）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例２の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、比較例２の平板状成形品を作製しようとしたが、比較例２の液晶ポリエステル樹脂ペレットがホッパー下で詰まってしまい、比較例２の平板状成形品は作製できなかった。
　（実施例３）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、実施例３の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、実施例３の平板状成形品を作製した。
　（比較例３）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例３の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、比較例３の平板状成形品を作製した。
　（実施例４）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、実施例４の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、実施例４の平板状成形品を作製した。
　（比較例４）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例４の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、比較例４の平板状成形品を作製した。
　（実施例５）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、実施例５の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更し、実施例１におけるシリンダー温度を３６０℃から３８０℃に変更した以外は、実施例１と同様の条件で、実施例５の平板状成形品を作製した。
　（比較例５）
　実施例５の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例５の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例５と同様の条件で、比較例５の平板状成形品を作製した。
　（実施例６）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、実施例６の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、実施例６の平板状成形品を作製した。
　（比較例６）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例６の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、比較例６の平板状成形品を作製した。
　（実施例７）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、実施例７の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、実施例７の平板状成形品を作製した。
　（比較例７）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例７の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、比較例７の平板状成形品を作製した。
　（比較例８）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例８の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、比較例８の平板状成形品を作製しようとしたが、比較例８の液晶ポリエステル樹脂ペレットが射出成形機内のスクリューにからみつき、可塑化できなかったため、比較例８の平板状成形品は作製できなかった。
　（比較例９）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例９の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、比較例９の平板状成形品を作製しようとしたが、比較例８と同様の理由で、比較例９の平板状成形品は作製できなかった。
　（比較例１０）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例１０の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、比較例１０の平板状成形品を作製しようとしたが、比較例１０の液晶ポリエステル樹脂ペレットが、ホッパー下で詰まってしまい、比較例１０の平板状成形品は作製できなかった。
　（比較例１２）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例１２のポリプロピレン樹脂ペレットに変更し、実施例１におけるシリンダー温度を３６０℃から２４０℃へ、金型温度を１００℃から８０℃に変更した以外は、実施例１と同様の条件で、比較例１２の平板状成形品を作製した。
　（比較例１３）
　比較例１２のポリプロピレン樹脂ペレットを、比較例１３のポリプロピレン樹脂ペレットに変更したこと以外は、比較例１２と同様の条件で、比較例１３の平板状成形品を作製した。
　（比較例１４）
　比較例１２のポリプロピレン樹脂ペレットを、比較例１４のポリプロピレン樹脂ペレットに変更したこと以外は、比較例１２と同様の条件で、比較例１４の平板状成形品を作製した。
　（比較例１５）
　比較例１２のポリプロピレン樹脂ペレットを、比較例１５のポリプロピレン樹脂ペレットに変更したこと以外は、比較例１２と同様の条件で、比較例１５の平板状成形品を作製した。
　［成形品（射出成形体）のＭＤ方向曲げ弾性率、曲げ強度の測定］
　・成形品のＭＤ方向評価用試験片の作製
　各例の平板状成形品の中央部１２０ｍｍ×１２０ｍｍの部分を使用し、長さ方向がＭＤとなるように幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×厚さ４ｍｍの形状となるように切削し、１枚の平板状成形品から１０本の板状試験片（ＭＤ方向評価用試験片）をそれぞれ得た。
　平板状成形品のゲートを上に向けた際の左側面に近い方から順に１から１０の番号をＭＤ方向評価用試験片に付与した。
　・ＭＤ方向評価用試験片のＭＤ方向曲げ弾性率、曲げ強度の評価
　得られたＭＤ方向評価用試験片の奇数番号を付与した５本の板状試験片を用いて、曲げ弾性率、曲げ強度をＩＳＯ１７８に準拠し、５回測定した。成形体の曲げ弾性率、曲げ強度は、得られた測定値の平均値を採用した。それらの結果を表１～３に示した。
　［成形品（射出成形体）のＴＤ方向曲げ弾性率、曲げ強度］
　・成形品のＴＤ方向評価用試験片の作製
　各例の平板状成形品の中央部１２０ｍｍ×１２０ｍｍの部分を使用し、長さ方向がＴＤとなるように幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×厚さ４ｍｍの形状となるように切削し、１枚の平板状成形品から１０本の板状試験片（ＴＤ方向評価用試験片）をそれぞれ得た。平板状成形品のゲートに近い方から順に１から１０の番号を付与した。
　・ＴＤ方向評価用試験片のＴＤ方向曲げ弾性率、曲げ強度の評価
　得られたＴＤ方向評価用試験片の奇数番号を付与した５本の板状試験片を用いて、曲げ弾性率、曲げ強度をＩＳＯ１７８に準拠し、５回測定した。成形体の曲げ弾性率、曲げ強度は、得られた測定値の平均値を採用した。それらの結果を表１～３に示した。
　さらに、得られたＭＤ曲げ弾性率の値とＴＤ曲げ弾性率の比を取り、曲げ弾性率の比（ＭＤ／ＴＤ）を求めた。また、ＭＤ曲げ強度の値とＴＤ曲げ強度の値の比を取り、曲げ強度の比（ＭＤ／ＴＤ）を求めた。それらの結果を表１～３に示した。
　（プレス成形体の製造）
　（実施例１）
　内寸法が２５０ｍｍ×２５０ｍｍ×厚さ４ｍｍ、外寸法が３００ｍｍ×３００ｍｍ×厚み４ｍｍの金属枠を用意し、３００ｍｍ×３００ｍｍ×厚さ２ｍｍの金属板１の上に載せた。実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを所定の重量（４００ｇ）用意して、実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを金属板の内枠に入るよう充填した。
　その後、２４９．５ｍｍ×２４９．５ｍｍ×厚さ４ｍｍの金属板２を金属枠の内枠に合うよう上へ載せ、さらに、３００ｍｍ×３００ｍｍ厚さ２ｍｍの金属板３を金属板２の上に載せ、型を作製した。
　作製した型をプレス機（高温真空プレスＫＶＨＣＩＩ－ＰＲＥＳＳ、北川精機社製）へ入れ、熱板温度を３４０℃、加圧圧力２．０ＭＰａ、真空度２．０ｋＰａで５分間プレスした。その後、室温まで冷却し、型から取りだすことで２５０ｍｍ×２５０ｍｍ×厚さ４ｍｍの実施例１のプレス成形体を作製した。
　（比較例１）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、比較例１のプレス成形体を作製した。
　（実施例２）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、実施例２の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更したこと以外は、実施例１と同様の条件で、実施例２のプレス成形体を作製した。
　（実施例３）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、実施例３の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更し、液晶ポリエステル樹脂ペレットの量を４００ｇから３５０ｇに変更した以外は、実施例１と同様の条件で、実施例３のプレス成形体を作製した。
　（比較例３）
　実施例３の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例３の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更した以外は、実施例３と同様の条件で、比較例３のプレス成形体を作製した。
　（実施例４）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、実施例４の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更し、液晶ポリエステル樹脂ペレットの量を４００ｇから３７５ｇに変更した以外は、実施例１と同様の条件で、実施例４のプレス成形体を作製した。
　（比較例４）
　実施例４の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例４の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更した以外は、実施例４と同様の条件で、比較例４のプレス成形体を作製した。
　（実施例５）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、実施例５の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更し、液晶ポリエステル樹脂ペレットの量を４００ｇから３７５ｇに変更し、熱板温度を３４０℃から３６０℃に変更した以外は、実施例１と同様の条件で、実施例５のプレス成形体を作製した。
　（比較例５）
　実施例５の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例５の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更した以外は、実施例５と同様の条件で、比較例５のプレス成形体を作製した。
　（実施例６）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、実施例６の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更し、液晶ポリエステル樹脂ペレットの量を４００ｇから３７０ｇに変更した以外は、実施例１と同様の条件で、実施例６のプレス成形体を作製した。
　（比較例６）
　実施例６の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例６の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更した以外は、実施例６と同様の条件で、比較例６のプレス成形体を作製した。
　（実施例７）
　実施例７の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、実施例７の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更し、液晶ポリエステル樹脂ペレットの量を４００ｇから４５０ｇに変更した以外は、実施例１と同様の条件で、実施例７のプレス成形体を作製した。
　（比較例７）
　実施例７の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例７の液晶ポリエステル樹脂ペレットに変更した以外は、実施例７と同様の条件で、比較例７のプレス成形体を作製した。
　（比較例１２）
　実施例１の液晶ポリエステル樹脂ペレットを、比較例１２のポリプロピレン樹脂ペレットに変更し、シリンダー温度を３６０℃から２４０℃に変更し、樹脂ペレットの量を４００ｇから２６０ｇに変更した以外は、実施例１と同様の条件で、比較例１２のプレス成形体を作製した。
　（比較例１３）
　比較例１２のポリプロピレン樹脂ペレットを、比較例１３のポリプロピレン樹脂ペレットに変更した以外は、比較例１２と同様の条件で、比較例１２のプレス成形体を作製した。
　（比較例１４）
　比較例１２のポリプロピレン樹脂ペレットを、比較例１４のポリプロピレン樹脂ペレットに変更した以外は、比較例１２と同様の条件で、比較例１４のプレス成形体を作製した。
　（比較例１５）
　比較例１２のポリプロピレン樹脂ペレットを、比較例１５のポリプロピレン樹脂ペレットに変更した以外は、比較例１２と同様の条件で、比較例１５のプレス成形体を作製した。
　［プレス成形体の曲げ弾性率、曲げ強度の測定］
　・板状試験片の作製
　各例のプレス成形体の中央部１２０ｍｍ×１２０ｍｍの部分を使用し、幅１０ｍｍ×長さ８０ｍｍ×厚さ４ｍｍの形状となるように切削し、１枚のプレス成形体から１０本の板状試験片をそれぞれ得た。
　プレス成形体の端側の方から順に１から１０の番号を板状試験片に付与した。
　・板状試験片の曲げ弾性率、曲げ強度の評価
　得られた板状試験片の奇数番号を付与した５本の板状試験片を用いて、曲げ弾性率、及び、曲げ強度をＩＳＯ１７８に準拠し、５回測定した。板状試験片の曲げ弾性率、及び、曲げ強度は、得られた測定値の平均値を採用した。それらの結果を表１～３に示した。
　また、板状試験片の曲げ弾性率、及び、曲げ強度の測定値から標準偏差を求め、標準偏差から前記平均値の値を除することで、変動係数ＣＶ値（曲げ弾性率ＣＶ値、及び、曲げ強度ＣＶ値）を算出した。それらの結果を表１～３に示した。
　［射出成形体又はプレス成形体中の繊維状フィラー（炭素繊維、ガラス繊維）の長さ加重平均繊維長の測定］
　手順（１）：射出成形体である各例の平板状成形品については、各例の平板状成形品（１５０ｍｍ×１５０ｍｍ×厚み４ｍｍ）の中央部より、幅２０ｍｍ×長さ２０ｍｍ×厚さ４ｍｍの試験片を切り出した。
　プレス成形体（２５０ｍｍ×２５０ｍｍ×厚さ４ｍｍ）の場合も中央部より、幅２０ｍｍ×長さ２０ｍｍ×厚さ４ｍｍの試験片を切り出した。
　次いで、該試験片について、マッフル炉で炭素繊維を含有するものは５００℃で３ｈ加熱し、ガラス繊維を含有するものは６００℃で４ｈ加熱して、樹脂分を除去した。
　手順（２）：樹脂分を除去して、繊維状フィラーだけになったものを、界面活性剤（Ｍｉｃｒｏ９０　ＩＮＴＥＲＮＡＴＩＯＮＡＬ　ＰＲＯＤＵＣＴＳ　ＣＯＲＰＯＲＡＴＩＯＮ社製）０．０５体積％入り水溶液１０００ｍＬに分散させて、繊維状フィラー分散液を調製した。
　手順（３）：繊維状フィラー分散液の一部を取り出して、純水１０倍に希釈した。希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出して、シャーレに分散させ、続いて、シャーレの中に分散した繊維状フィラーを、マイクロスコープ（本体：ＶＨＸ－８０００、レンズ：ＶＨ－Ｚ００Ｒ、キーエンス社製、倍率１０倍）にて観察し、画像を１サンプルにつき、撮影領域が重ならないように５枚撮影した。但し、繊維状フィラーが炭素繊維の場合、希釈後の分散液から５０ｍＬを取り出した後に、Φ９０ｍｍの桐山ロート用ろ紙（Ｎｏ．５Ｃ）を用いて減圧濾過を行い、ろ紙に分散した炭素繊維の画像を撮影した。
　手順（４）：撮影した５枚の画像の全てを画像処理ソフト（三谷商事社製、ＷｉｎＲＯＯＦ２０１８）を用いて以下の様にして、繊維長を測定した。
　≪繊維長の測り方≫
　（ａ）撮影した画像に対して、モノクロ画素化処理を行った。
　（ｂ）撮影した繊維のみに色がつくように二値化処理を実施した。
　（ｃ）画像処理ソフトの針状分離機能を用いて繊維長測定を行った。
　（ｄ）（ｃ）で二値化できなかった繊維や湾曲した繊維の繊維長を多点間計測により測定し、画像の淵に接している繊維は測定しないこととした。ただし、（ｃ）及び（ｄ）において、２０μｍ以下の繊維はノイズと判断し、繊維の測定本数ｎに含まないようにした。手順（４）において、繊維の測定本数ｎが５００を超えない場合、手順（３）に戻り、画像を追加撮影し、ｎが５００を超えるまで測定した。
　手順（５）：５枚の画像の繊維長から、長さ加重平均繊維長ｌｍ＝（Σｌｉ２×ｎｉ）／（Σｌｉ×ｎｉ）を求めた（Σｎｉ＞５００）。
　ｌｉ：繊維状フィラーの繊維長
　ｎｉ：繊維長ｌｉの繊維状フィラーの本数
　その結果を表１～３に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表１及び２に示す通り、実施例１～７の液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いて作製された射出成形体は、比較例１～７の液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いて作製された射出成形体に比べて、曲げ弾性率の比（ＭＤ／ＴＤ）、及び、曲げ強度の比（ＭＤ／ＴＤ）がより１に近く、機械的強度の異方性が改善されていることが確認できた。
　また、実施例１～７の液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いて作製されたプレス成形体は、比較例１～７の液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いて作製されたプレス成形体に比べて、曲げ弾性率ＣＶ値、及び、曲げ強度ＣＶ値の値が小さく、物性のばらつきがより少ないことが確認できた。
　したがって、実施例の液晶ポリエステル樹脂ペレットによれば、射出成形、プレス成形、どちらに用いても物性ばらつきの少ない成形体を製造することができ、現場での加工方法選択性が良好であることが確認できた。
　また、実施例の液晶ポリエステル樹脂ペレットの中でも、繊維状フィラーの繊維本数が比較的多い炭素繊維ＣＦ１を含有する実施例１～３の液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いて作製された射出成形体は、曲げ弾性率の比（ＭＤ／ＴＤ）、及び、曲げ強度の比（ＭＤ／ＴＤ）がより１に近く、かつ、実施例１～３の液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いて作製されたプレス成形体は、曲げ弾性率ＣＶ値、及び、曲げ強度ＣＶ値の値がより小さいことが確認できた。実施例３の液晶ポリエステル樹脂ペレットのように、繊維状フィラーの含有量が少ない場合であっても、結果が良好であった。
　したがって実施例１～３の液晶ポリエステル樹脂ペレットによれば、射出成形、プレス成形、どちらに用いてもより物性ばらつきの少ない成形体を製造することができ、現場での加工方法選択性がより良好であることが確認できた。
　表３に示す通り、比較例８及び９の液晶ポリエステル樹脂ペレットについては、射出成形体を作製することができなかった。これは、比較例８及び９の液晶ポリエステル樹脂ペレットは、Ｄ１／Ｄ２が１００超であり、液晶ポリエステル樹脂ペレットの形状が薄すぎるため、該樹脂ペレットが、射出成形機内のスクリューにからみつき、可塑化できなかったからである。
　また、比較例１０の液晶ポリエステル樹脂ペレットについても、射出成形体を作製することができなかった。これは、比較例１０の液晶ポリエステル樹脂ペレット中の繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長が長すぎるため、射出成形機のホッパー下でブリッジしてしまったからである。
　比較例１２のポリプロピレン樹脂ペレットを用いて作製された成形体と、比較例１３のポリプロピレン樹脂ペレットを用いて作製された成形体との対比、及び、比較例１４のポリプロピレン樹脂ペレットを用いて作製された成形体と、比較例１５のポリプロピレン樹脂ペレットを用いて作製された成形体との対比から、液晶ポリエステル樹脂ではなく、ポリプロピレン樹脂を用いた場合では、維状フィラーの長さ加重平均繊維長が５ｍｍ以上５０ｍｍ未満であり、樹脂ペレットのペレット長と繊維状フィラーの長さ加重平均繊維長とが同じ長さであり、Ｄ１／Ｄ２が２．０以上１００以下の範囲内の樹脂ペレットであっても、該樹脂ペレットを用いて作製された成形体では、曲げ弾性率の比（ＭＤ／ＴＤ）、曲げ強度の比（ＭＤ／ＴＤ）、曲げ弾性率ＣＶ値、及び、曲げ強度ＣＶ値を向上することはできないことが確認できた。
　したがって、結晶性の樹脂であれば同様の傾向ではなく、分子がより規則的に並んだ構造である液晶ポリエステル樹脂を用いた場合に、上記構成を満たすことで、初めて本発明の効果を奏するということが確認できた。
　（射出成形体の製造２）
　（実施例６’）
　実施例６の液晶ポリエステル樹脂ペレットを成形温度３６０℃の射出成形機ＴＲ４５０ＥＨ３（株式会社ソディック製）に投入し、金型温度１００℃の金型内へ、射出速度２０ｍｍ／ｓ、スクリュー回転数１００ｒｐｍ、保圧１００ＭＰａ、背圧０ＭＰａにて射出することにより、ＪＩＳ　Ｋ７１３９に準拠した実施例６’の多目的試験片（タイプＡ１）を作製した。
　＜密度試験＞
　実施例６’の多目的試験片から幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍ×長さ８０ｍｍの試験片を切り出した。この試験片についてＪＩＳ　Ｋ７１１２（プラスチック－非発泡プラスチックの密度及び比重の測定方法）及びＩＳＯ１１８３に準拠し、密度を測定した。測定には自動比重測定装置（関東メジャー社製、ＡＳＧ－３２０Ｋ）を用いた。その結果を表４に示した。
　＜引張試験＞
　実施例６’の多目的試験片について、ＪＩＳ　Ｋ７１６１（プラスチック－引張特性の試験方法）及びＩＳＯ５２７に準拠し、試験速度５ｍｍ／ｍｉｎにて、２３℃、湿度５０％の雰囲気下における、引張強さ（ＭＰａ）及び引張破壊呼びひずみ（％）を測定した。測定にはテンシロン万能試験機（エー・アンド・デイ社製、ＲＴＧ－１３１０）を用いた。測定は５サンプルについて行い、平均値を求めた。その結果を表４に示した。
　＜曲げ試験＞
　実施例６’の多目的試験片について、ＪＩＳ　Ｋ７１７１（プラスチック－曲げ特性の求め方）及びＩＳＯ１７８に準拠し、幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍ×長さ８０ｍｍの試験片を切り出した。この試験片について、テンシロン万能材料試験機（エー・アンド・デイ社製、ＲＴＧ－１３１０）を用い、試験速度２ｍｍ／ｍｉｎ、支点間距離６４ｍｍ、圧子半径５ｍｍにて、３点曲げ試験を５回行い、その平均値から曲げ強さ及び曲げ弾性率を求めた。その結果を表４に示した。
　＜シャルピー衝撃試験＞
　実施例６’の多目的試験片から幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍ×長さ８０ｍｍの試験片を切り出した。この試験片について、ＩＳＯ　２８１８、ＪＩＳ　Ｋ７１４４に準拠し、ノッチ角度４５°、深さ２ｍｍのノッチ加工を施した。ノッチ加工にはノッチングツール（東洋精機社製、型式Ａ－４）を用いた。このノッチあり試験片を用いて、ＩＳＯ１７９－１、ＪＩＳ　Ｋ７１１１－１（プラスチック－シャルピー衝撃特性の求め方－）に準拠し、ハンマー４．０Ｊを採用して、ノッチありシャルピー衝撃試験を実施した。シャルピー衝撃強度は、５回測定の平均値を採用した。測定には振子式衝撃試験機（インストロン社製、ＣＥＡＳＴ９０５０）を用いた。その結果を表４に示した。
　＜荷重たわみ温度試験＞
　実施例６’の多目的試験片から幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍ×長さ８０ｍｍの試験片を切り出した。この試験片について、ＪＩＳ　Ｋ７１９１（プラスチック－荷重たわみ温度の求め方－）及びＩＳＯ７５に準拠し、１．８０ＭＰａの荷重たわみ温度を求めた。荷重たわみ温度は５回測定の平均値を採用した。測定にはＮｏ．１４８－ＨＤ５００　ヒートデストーションテスター（安田精機社製）を用いた。その結果を表４に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　表４に示す通り、実施例６’の多目的試験片は、引張強さ、引張破壊呼びひずみ、曲げ強度、曲げ弾性率、シャルピー衝撃強度、及び、荷重たわみ温度の値がいずれも高いため、実施例６の液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いることで、機械的強度の高い成形体を作製できることが確認できた。
　以上、本発明の好ましい実施例を説明したが、本発明はこれら実施例に限定されることはない。本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、構成の付加、省略、置換、およびその他の変更が可能である。本発明は前述した説明によって限定されることはなく、添付のクレームの範囲によってのみ限定される。
　１Ｐ：液晶ポリエステル樹脂ペレット、１：端面、２：外周面、Ｌ：ペレット長、１’：断面、Ｄ１：長径、Ｄ２：短径
　１００：製造装置、１０１～１０８：搬送ロール、１０９：整形ロール、１２０：押出機、１２１：予備加熱部、１２３：含浸部、１２５：冷却部、１２７：引取部、１２９：切断部
　２００：タイヤホイールディスク、２０１：ディスク部、２０２：リム取り付け部、２０３：ハブ穴、２０４：ハブ取り付け部、２０５：スポーク

Claims (7)

  1. 　液晶ポリエステル樹脂（Ａ）と、繊維状フィラー（Ｂ）とを含有する液晶ポリエステル樹脂ペレットであって、
    　前記繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長は、５ｍｍ以上５０ｍｍ未満であり、
    　前記液晶ポリエステル樹脂ペレットのペレット長と前記繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長とは、実質的に同じ長さであり、
    　前記液晶ポリエステル樹脂ペレットの断面の長径Ｄ１と短径Ｄ２との比Ｄ１／Ｄ２は、２．０以上１００以下である、液晶ポリエステル樹脂ペレット。
  2. 　前記長径Ｄ１は、４．１ｍｍ以上２４ｍｍ以下である、請求項１に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレット。
  3. 　前記短径Ｄ２は、０．２５ｍｍ以上１．４ｍｍ以下である、請求項１又は２に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレット。
  4. 　前記繊維状フィラー（Ｂ）は、炭素繊維又はガラス繊維を含む、請求項１～３のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレット。
  5. 　前記繊維状フィラー（Ｂ）の繊維本数は、３０００本以上６００００本以下である、請求項１～４のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレット。
  6. 　請求項１～５のいずれか一項に記載の液晶ポリエステル樹脂ペレットを用いて作製された、成形体。
  7. 　請求項６に記載の成形体であって、
    　前記成形体中の前記繊維状フィラー（Ｂ）の長さ加重平均繊維長は、１ｍｍ以上５０ｍｍ未満である、成形体。
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